Apellidos y Nombres: Murillo Tamayo Manuel David

Grupo: GR3
Informe #4
Fecha: 15/02/2018

ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

Facultad de Ingeniería Mecánica

Tecnología de Conformado

1.- Tema: Procesos de deformación Plástica por Flexión y Corte

2.- Objetivos:

2.1.- Identificar las variables que ocurren en los procesos de conformado mecánico por
flexión.
2.2.- Identificar las aplicaciones de los procesos de conformado por flexión.
2.3.- Realizar procesos como: embutido, doblado, plegado, rolado y repujado rotativo.
2.4.- Identificar que variables intervienen dentro de los procesos de conformado mecánico
por deformación plástica por corte y torsión.
2.5.- Reconocer las aplicaciones de PCMPDP de corte y torsión.
2.6.- Realizar los procesos de corte recto y de forma.
2.7.- Determinar el porcentaje re recuperación elástica en el corte de forma.
2.8.- Identificar las zonas de superficie de corte en diferentes metales.

3.- Marco Teórico.

3.1.- Proceso de Conformado Mecánico por deformación plástica por flexión
El proceso de flexión se utiliza con el fin de dar forma a los materiales manteniendo
constante el espesor, para darle la forma deseada al material se emplea una matriz que
contenga la forma de la pieza que se quiere producir ejerciendo el uso de fuerza de flexión.
Para producir piezas por flexión deben cumplirse condiciones necesarias como:
invariabilidad del volumen, material en estado sólido, espesor constante durante todo el
proceso, entre otras.
La deformación plástica por flexión se clasifica a su vez en:
3.1.1.- Embutido:

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La fuerza es aplicada mediante un embolo directamente a la matriz que contiene la forma

que se quiere dar al material tratado, el material tendrá arrugas si la lámina a tratar es de un
espesor menor a los 4 mm.
Por embutido se fabrican piezas cóncavas como: cilindros de gas, lavabos de cocina entre
otros.

Figura 1.- Embutido (Kalpakjian & Schmid, 2008)

3.1.2.- Repujado:
Para la formación de piezas mediante este proceso se usa el sistema mandril-matriz, este
sistema contiene la forma que se desea reproducir en la pieza compuesta por una hoja
laminada, para aplicar la fuerza se utiliza unas herramientas denominadas bruñidores, para
evitar que se eleve la temperatura por la fricción generada entre el material y la herramienta
se debe lubricar la zona.
Mediante este proceso se fabrican: instrumentos musicales, naves aéreas, contenedores de
bronce y aluminio, etc.

Figura 2.- Repujado al torno (Kalpakjian & Schmid, 2008)

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3.1.3.- Doblado:
Este proceso consiste en doblar una placa metálica mediante la aplicación de una fuerza con
un punzón sobre la matriz lo que genera en la lámina un doblado que puede ser en L o V si
es en l el ángulo formado será uno de 90° y por el contrario si es en V será un ángulo
diferente.

Figura 3.- Tipos de doblado en V y L (Kalpakjian & Schmid, 2008)

3.1.4.- Rolado:
Para el rolado se emplean rodillos; estos cumplen a su vez funciones distintas ya que dos de
ellos hacen el soporte para que un tercero ejerza la fuerza necesaria como para deformar el
material. Existe una diferencia con la laminación con rodillos ya que esta reduce el espesor
del material pero lo alarga, el rolado en cambio solo busca cambiar la forma del material.

Figura 4.- Rolado (Kalpakjian & Schmidt, 2008)

3.1.5.- Perfilado:
El perfilado provoca un doblez o una concavidad en la pieza a tratar, al igual que el rolado
también se hace mediante rodillos; uno que sirva de soporte es este el que tiene la forma
que se quiere reproducir en la pieza y el otro que hace la fuerza necesaria para producirla.

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Figura 5.- Perfilado (Kalpakjian & Schmid, 2008)

3.2.- Procesos de Conformado Mecánico por deformación plástica por corte

El objetivo principal de los procesos de corte es la separación del material, una de las
consideraciones más importantes en este proceso es el espesor del material para esto la
distancia entre el troquel y el punzón debe ser menor a la del espesor del material con el
que se trabaje, genera corte si el valor se encuentra en un rango de 4-8% de grosor de la
lámina.
La fuerza de corte se distribuye en el área transversal lo que genera en el material un
esfuerzo este a su vez se incremente con el avance del punzón hasta llegar al punto de corte
donde la pieza se separa.
Una vez acabado el corte se observa en la pieza dos zonas: una lisa y otra rugosa o de
desgarre.
Al igual que en otros PCMPDP las condiciones para que se produzca corte en un material
son:
- Material en estado solido
- ΔV = 0
- Se debe producir una separación el material
- Las fuerzas son paralelas pero en sentido contrario

3.2.1- Corte Recto

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Se utiliza cizallas que serán las encargadas de producir las fuerzas de corte en sentido
contrario al hacer esto el material se separa. Para lograr el corte debe existir holgura entre
las fuerzas aplicadas ya que si no hay el suficiente espacio ocurrirá compresión.

Figura 6.- Corte Recto

3.2.2- Corte de Forma

Esta clase de corte separa el material pero deja una forma en el sobrante de material,
también es llamado punzonado y cuando no existe material sobrante se denomina
troquelado una clara diferencia entre el proceso antes mencionado y el corte de forma es
que en este existe material que sobra después de realizar el corte y en el troquelado el
material restante sirve de unión para los espacios que fueron cortados.

Figura 7.- Corte de Forma

3.3.- Procesos de Conformado Mecánico por deformación plástica por torsión

Se realizan por la acción de momentos contarios que hacen esfuerzos constantes, con este
proceso son realizados los resortes y otros.
Las condiciones para realizar este proceso son:
- Material en estado solido

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- ΔV = 0
- Para generar deformación se producen esfuerzos contrarios.
- Los esfuerzos son cortantes

3.4.- Procesos de Conformado Mecánico por deformación plástica por tracción

Este proceso es un conjunto de otros, la utilidad de este proceso radica en la recuperación
de piezas que fueron deformadas o tienen imperfecciones, un claro ejemplo es la corrección
de piezas que fueron obtenidas por laminación o extrusión de grandes longitudes.
Las variables que se debe cumplir en este proceso son:
- Material en estado solido
- ΔV = 0
- Deben producirse fuerzas de tracción.
- Existe un flujo en la misma dirección de las fuerzas de tracción aplicadas

4.- Actividades por desarrollar

4.1.- Tabular los datos obtenidos para cada proceso.

EMBUTIDO
Tabla 1.- Datos obtenidos del embutido
Material Espesor [mm]
Aluminio laminado en frio 0.5
Acero bajo carbono 0.5
Aluminio recocido 0.5
Acero bajo carbono 0.7

REPUJADO
Tabla 2.- Datos obtenidos del repujado
Material Espesor [mm]
Aluminio laminado en frio 0.5

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ROLADO
Tabla 3.- Datos obtenidos del rolado
Material Espesor [mm]
Acero bajo en carbono 0.4
Aluminio laminado en frio 0.5
Acero bajo en carbono 0.3

CORTE RECTO MEDIANTE CIZALLA CIRCULAR

Tabla 4.- Datos obtenidos del corte; zonas brillantes y opacas
Material Diámetro [mm] Zona Brillante [mm] Zona Opaca [mm]
Acero Endurecido 4 0.5 3.5
Alambre de Cobre 6 3.1 2.9
Aluminio Trefilado 7.9 2 5.9
Placa de Aluminio 2 1.2 0.8
Placa de Acero 2.2 1.1 1.1
Plomo 4 4 0

4.2.- Calcular el porcentaje de corte puro y el de zona de fractura o desgarre de material.

Tabla 5.- Porcentaje de corte y desgarre de los materiales usados en corte recto
Material % Corte Puro % Desgarre
Acero Endurecido 12.5 87.5
Alambre de Cobre 51.67 48.33
Aluminio Trefilado 25.32 74.68
Placa de Aluminio 60 40
Placa de Acero 54.54 45.56
Plomo 100 0

Ejemplo de Cálculo de Corte Puro

Se realiza una regla de tres simple para ejemplificar se tomara el Acero Endurecido

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4 mm → 100 %
0.5 mm → x
0.5∗100
X= = 12.5 %
4
Por diferencia se halla el porcentaje de Desgarre en este caso es 87.5 %

4.3.- Calcular los porcentajes de recuperación elástica de los materiales para el proceso de
corte de forma. Realizar un ejemplo de cálculo.
CORTE DE FORMA
Tabla 6.- Datos obtenidos del corte de forma
Material Espesor [mm] % Recuperación Elástica
Aluminio laminado en frio 2 0

Ejemplo de Cálculo de la Recuperación Elástica del material

La fórmula a usar para determinar la recuperación del material después de ser deformado
por corte de forma

A0−A
R= * 100
A0
Así se tiene que:
A0 = Área Inicial del material
A = área Final del material
En este ejemplo ambas áreas son iguales por lo que se concluye que el material no se
deformo respecto a su forma original.

5.- Resultados Obtenidos

5.1.- Descripción de los procesos realizados y los elementos elaborados de cada proceso.
Para el proceso de embutición identificar para qué material ha sido elaborado el
herramental en función del acabado observado en cada muestra, o las discontinuidades
generadas durante la deformación.

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5.1.1.- Embutido
Para la realización del embutido se usa una matriz, un embolo y una base inferior que es
donde toma forma el material tratado, la matriz tiene entre sus partes resortes que son
llamados prensa chapas, el embolo y la base deben estar calibrados de acuerdo al material y
su grosor.
El sistema matriz-troquel se diseña para un determinado material.
En este proceso se trabajó con 4 materiales de espesores variados como son: aluminio
laminado en frio, acero bajo carbono y aluminio recocido todos estos de espesor 0.5 mm y
el restante también es acero de bajo carbono pero de un espesor de 0.7 mm.
5.1.2.- Repujado
En este proceso se busca dar forma a una lámina circular de aluminio que previamente se
encuentra lubricada y centrada en el torno y por medio de gruñidores se le va dando poco a
poco la forma que se quiere producir.
5.1.3.- Doblado
En este proceso el espesor del material se mantiene constante, se colocara una lámina de
aluminio sobre una base que contiene forma de v la misma que será reproducida mediante
la aplicación de una fuerza por medio del embolo.
5.1.4.- Plegado
Se deja pasar a la lámina por medio de rodillos, estos previo al proceso se encuentran
calibrados de acuerdo al espesor de la lámina, al pasar por los rodillos el material va
adquiriendo la forma que estos tienen.

5.1.5.- Rolado
El material sufre cambio en su forma original, al igual que en el plegado en este proceso
también se deja pasar la lámina por rodillos pero con la variación de que existe un sistema
articulado de rodillos; los inferiores sirven de soporte y el superior es el encargado de
aplicar la fuerza que deforma al material.

5.2.- Analizar los resultados obtenidos y calculados en los procesos.

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5.2.1.- Corte Recto

Al iniciar la práctica se mide el espesor de cada material que se va a tratar esto servirá para
futuros cálculos, después se coloca la lámina en la cizalla y se acciona la cuchilla que
enseguida corta la lámina una vez separado el material se puede visualizar las zonas que
fueron producidas por el corte la brillante y la opaca.
Si se quiere realizar corte a materiales con secciones circulares se debe hacer uso de otro
tipo de cizalla que cumpla con una cavidad circular para que produzca el corte.
5.2.2.- Corte de Forma
Este proceso requiere del uso del sistema matriz-punzón, primeramente se coloca el
material en la matriz para después de esto empezar a bajar el carro móvil hasta hacer
contacto con el punzón y la lámina una vez esto ocurre se procede a bajar el punzón que
será el que provoque el corte, al último solo se levanta el punzón y se retira la pieza ya
cortada.

6.- Conclusiones

6.1.- En el proceso de embutido se producen rebabas en las piezas tratadas ya que el

herramental no fue diseñado para ese material.

6.2.- El repujado al torno es uno de los procesos que más se usan en la industria ya que ayuda a
lograr formas cónicas o en forma de conos truncados a partir de láminas circulares.

6.3.- El espesor se mantiene constante en los procesos de rolado, perfilado y plegado ya que en
estos se logra aumentar la dureza de los materiales.

6.4.- Si el espacio que hay entre las fuerzas de corte recto no es el suficiente este proceso no se
llevara a cabo y más bien se producirá uno de compresión.

6.5.- Se puede definir como las características y variables principales que en todos los PCMPDP el
material a trabajar debe estar en estado sólido y que este no debe sufrir cambio alguno de volumen.

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