UNIVERSIDAD NACIONAL DE

INGENIERIA

FACULTAD DE INGE NIE RIA ME CANICA

 DEPARTAMENTO DE
CIENCIAS DE INGENIERIA
 CURSO
CIENCIA DE LOS MATERIALES

MC 112
 CAPITULO I

PROPIEDADES DE LOS MATERIALES

1. GENERALIDADES.
1.1 CONCEPTOS GENERALES

MATERIAL. Es todo aquello de lo que están

hechas las cosas.

MATERIA. Sustancia, extensible, divisible, e

impenetrable, susceptible de toda clase de
formas y tamaños. A la materia también se lo
puede definir, como “ la que es la causa
permanente de todas nuestras sensaciones".
 1.2 CIENCIA E INGENIERIA DE MATERIALES.

CIENCIA DE LOS INGENIERIA DE LOS

MATERIALES
Búsqueda de conocimientos
básicos sobre: estructura
interna, propiedades y
procesado de los materiales.
MATERIALES
Uso y aplicación de
conocimientos básicos de los
materiales, para convertirlos
en productos necesarios para
la sociedad.

CIENCIA E
INGENIERIA DE
LOS MATERIALES

Fig. 1.1 RELACION ENTRE CIENCIA E INGENIERIA DE LOS MATERIALES

 1.3 EVOLUCION EN EL USO DE
MATERIALES.

Los materiales modernos en su mayoría son tan

complejos, que se han aprendido a usar mas por
arte que por ciencia. Para llegar a este punto, los
materiales han tenido que pasar por un largo
proceso evolutivo, conjuntamente con la evolucion
del hombre.
FIG. 1.2 EVOLUCION DE LOS MATERIALES EN EL TIEMPO
 1.4 DISEÑO DEL PRODUCTO, PROCESO DE
FABRICACION Y SELECCION DE MATERIALES.

La relación que existe entre el diseño de un

producto y la selección de materiales es tan
estrecha, que esta se concentra en las
interacciones entre el diseño del producto, el
proceso de fabricación y la selección de
materiales.
 DISEÑO DEL
DISEÑO DEL PROCESO
PRODUCTO DISEÑO DEL
EQUIPO

SELECCION DEL
MATERIAL

Fig. 1.3 RELACION ENTRE DISEÑO DEL PRODUCTO, DISEÑO DEL

PROCESO Y SELECCIÓN DEL MATERIAL
 1.5 TENDENCIA DE LA PRODUCCION DE
MATERIALES EN EL MUNDO

La tendencia mundial es usar mayores

cantidades de materiales de bajos costos de
producción.
Fig. 1.4 PRODUCCION ANUAL EN TONELADAS METRICAS
VS COSTO DE PRODUCCION POR TN.
 2. TIPOS DE MATERIALES
Desde el punto de vista de ingeniería, los materiales se clasifican
en:
a) Materiales metálicos.
b) Materiales cerámicos.
c) Materiales poliméricos.
d) Materiales semiconductores.
e) Materiales compuestos.
 2.1 MATERIALES METALICOS.

Son materiales cuyas características principales son:

a)Tienen estructura cristalina.
b) Son buenos conductores de la electricidad y el calor.
c) Poseen brillo metálico.
d) Tienen buenas propiedades mecánicas.
e) En estado natural la mayoría de ellos se encuentran formando
compuestos químicos
f) A temperatura normal o ambiente se encuentran en estado sólido a
excepción del mercurio.
1.5 MOTOR AUTOMOTRIZ – APLICACIONES DE METALES Y SUS ALEACIONES
MOTOR PRATT & WHITNEY F 100 PARA UN AVION F 15 - EAGLE
 2.2 MATERIALES CERAMICOS.

Son aquellos materiales cuyas características principales son :

a) Resistentes a altas temperaturas.
b) Algunos de ellos poseen estructura cristalina.
c) Son frágiles y tienen elevada dureza.
d) Malos conductores de la corriente y el calor.
e) Tienen bajo peso, reducida fricción,
f) Tienen alta resistencia a cargas estáticas.
g) Resistentes al calor y la humedad, por lo cual son usados para
fabricar aislantes eléctricos, materiales compuestos y aislantes
térmicos,
h) Resistentes a la corrosión.
 A los materiales cerámicos los podemos clasificar
en:
a. Cerámicos tradicionales.
b. Cerámicos de ingeniería.

A. CERAMICOS TRADICIONALES
Conformados por: arcillas, calizas, silicatos, caolín,
puzolana, encontrados en la naturaleza y no
refinados, con los cuales se fabrican: ladrillos, tejas,
ductos, vajilla, adornos,
1.8 CERAMICA
UTILITARIA DE
DIFERENTES
CULTURAS
1.10 MATERIALES CERAMICOS TRADICIONALES UTILIZADOS EN
CONSTRUCCION CIVIL.
B. CERAMICOS DE INGENIERIA.

Generalmente formados por compuestos químicos obtenidos en

laboratorios, de al menos un elemento metálico y uno de los
elementos no metálicos siguientes : Carbono, Oxígeno, Nitrógeno,
Azufre, Fósforo, Silicio.
Ejemplos: Carburo de Silicio usado en la fabricación de rotores,
álabes de turbina y toberas de flujo; Nitruro de Silicio en rotores de
turbina; Silicato de Aluminio en discos del generador (proyecto de
General Motors – Allison Gas Turbina).
1.11 MATERIALES CERAMICOS DE INGENIERIA – DISCOS DE
FRENO DE CARBURO DE SILICIO
INJERTOS PARA HERRAMIENTAS DE CORTE POR MECANIZADO EN
CARBURO DE SILICIO
COMPONENTES DE RODAMIENTOS EN NITRURO DE SILICIO.
BUJIA DE ENCENDIDO DE MOTOR DE COMBUSTION INTERNA
2.3 MATERIALES POLIMERICOS.

Están constituidos, por una molécula básica que

se repite indefinidamente, llamada monómero o
«mer», a la cual se le puede adicionar otros
elementos.
Entre sus principales propiedades tenemos :
a) Son malos conductores de la electricidad.
b) Tienen alta resistencia a la humedad y la
corrosión.
c) Son llamados el impacto tecnológico moderno
sobre la vida diaria.
d) Son materiales mayormente artificiales, dentro
de los cuales los mas conocidos son los
plásticos y los elastómeros.
Los plásticos a su vez pueden ser:
(a) termoestables y (b) termo deformables.
Ejemplos: El polietileno n(C2 H4), al cual para obtener
el Acrílico se le adiciona O2, para el Nylon se
adiciona N, para las siliconas Si; entre otros
polímeros de aplicaciones muy difundidas,
tenemos : Etileno vinil acetato (EVA),Poli etileno de
baja densidad (LDPE), Poli etileno de alta densidad
(HDPE), Poli propileno (PP),Poli estireno (PS),
Policloruro de vinilo flexible (FPVC),Policloruro de
vinilo rígido (RPVC),Poliuretano, Resinas epóxicas.
Resinas alquílicas.
Para aplicaciones especiales, tenemos : Las
poliamidas (Kevlar muy alta resistencia a la
tensión y compresión), poli acetonas
(Polidietercetona termoplástico resistente a
temperaturas medias, usado como base de
circuitos impresos), el teflón, el benceno, el
poliéster, etc., estos materiales pueden ser
usados como fibras o partículas en materiales
compuestos.
1.12 MATERIAL POLIMERICO NATURAL – JEBE O SHIRINGA
1.13 MATERIAL POLIMERICO ARTIFICIAL - PLASTICO
1.14 MATERIAL POLIMERICO ARTIFICIAL – DE INGENIERIA /
FIBRA POLIESTER
 2.4 MATERIALES SEMICONDUCTORES.

Sus características principales son :

a) Son materiales que no son buenos conductores de la electricidad
pero tampoco son buenos aislantes.
b) El desarrollo de estos materiales han permitido que la electrónica
en los últimos años haya alcanzado un avance espectacular, que ha
hecho posible la confección de complejos circuitos en áreas muy
reducidas, del orden de los milímetros y nanómetros (espesor de
aislantes de 2 diámetros atómicos).
c) Algunos de estos materiales así como algunos cerámicos se
transforman en superconductores a condiciones de
temperatura muy bajas, actualmente son usados en sistemas
de conducción eléctrica de alta tensión,
Entre estos materiales tenemos por ejemplo: el Si, Cd, Ga, Sn,
compuestos químicos como el Arseniuro de galio usado como
rectificador de corriente a altas temperaturas y como material
para cristales láser; el Sulfuro de cadmio usado en celdas
solares, el Oxido de Zinc como fósforo para pantallas de
televisores, Antimoniuro de aluminio (AlSb), Arseniuro de
aluminio (AlAs), Nitruro de aluminio (AlN), Fosfuro de aluminio
(AlP), Nitruro de boro (BN),Fosfuro de boro (BP), etc.
1.15 MATERIALES SEMICONDUCTORES – USADOS EN
COMPONENETES ELECTRONICOS
1.15 MATERIALES SEMICONDUCTORES – ENSAMBLE DE UNA
TARJETA ELECTRONICA
1.15 TARJETA ELECTRONICA CON MATERIALES POLIMERICOS Y
SEMICONDUCTORES
 2.5 MATERIALES COMPUESTOS.

En ingeniería se denominan materiales

compuestos a dos o más materiales distintos que
difieren en forma y constitución química, insolubles
entre si, que se unen, para formar otro cuyas
propiedades sean superiores o en algún modo mas
importantes que la de sus componentes.
Entre estos materiales podemos mencionar los
siguientes: mampostería, maderas reforzadas,
concreto armado, fibras de carbono con resina
epóxica (fabricación de flaps y alerones, en
aeronaves), fibra de boro con resina epóxica (usado
en fuselaje del avión invisible), kevlar, nylon, poliéster
+ pegamento o resina epóxica, usados en
aeronáutica civil y militar.
 Estas mismas fibras, pueden ser usadas con
almas metálicas de aleaciones de Al, Mg, Ti, para
formar estructuras tipo sándwich.
Estos materiales, también son usados en
artículos deportivos de poco peso y gran resistencia
mecánica, como raquetas de tenis, palos de golf;
tablas de surfing, motonaves, también se usa el
teflón y lámina de acero en menaje de cocina, fibra
de vidrio y almas metálicas en partes automotrices,
fibras naturales combinadas con fibras sintéticas en
la industria del vestir; mezclas asfálticas con
hormigón, y muchos otros mas.
Las propiedades de estos son muy variadas
dependiendo de los materiales que intervienen para
su conformación.
1.8 AVION COMERCIAL BOEING 737 – APLICACIONES DE
ALEACIONES METALICAS Y MATERIALES COMPUESTOS.
1.9 TRANSBORDADOR ESPACIAL CHALLENGER - APLICACIONES DE ALEACIONES
METALICAS CERAMICAS Y MATERIALES COMPUESTOS.
 1.10 LOSETA DE REVESTIMIENTO DEL FUSELAJE DEL TRANSBORDADOR ESPACIAL
CHALLENGER - APLICACIONES DE ALEACIONES CERAMICAS Y MATERIALES COMPUESTOS.
3. PROPIEDADES DE LOS MATERIALES.

3.1 PROPIEDADES MECANICAS.

Las tres propiedades mecánicas fundamentales de
los materiales son: cohesión, elasticidad, plasticidad.
COHESION. Es la resistencia que oponen los
átomos a separarse unos de otros. La cohesión se
puede valorar mediante los ensayos de dureza.
ELASTICIDAD. Es la capacidad que tienen los
materiales de recobrar su forma primitiva, cuando cesa
la causa que los deforma.
 PLASTICIDAD. Es la capacidad que tienen los
materiales de adquirir deformaciones permanentes, una
vez que cesa la causa que la origina. Si esta capacidad
para la deformación lo es especialmente para el
adelgazamiento en forma de láminas delgadas, es
llamada maleabilidad y si es en forma de hilos muy
delgados se llama ductilidad. Estas propiedades son
valoradas mediante el ensayo de tracción.
3.2 PROPIEDADES TERMICAS.

Relacionadas con la capacidad que tienen los materiales para

poder transmitir el calor, las que pueden ser valoradas por: el
coeficiente de conductividad calórica, calor específico, capacidad
calorífica, coeficiente de dilatación (lineal, superficial, cúbica),
punto de fusión, punto de ebullición, temperatura de cambio de
fase.
3.3 PROPIEDADES MAGNETICAS.

Relacionadas con la capacidad que tienen los materiales para

poder magnetizarse o imantarse, creando campos magnéticos,
al paso de la corriente eléctrica, las mismas que pueden ser
medibles a través de: Densidad de flujo (inducción magnética),
permeabilidad magnética, susceptibilidad magnética, intensidad
de campo magnético, envejecimiento magnético.

Según su capacidad de magnetización los materiales pueden

ser:
a) Ferromagnéticos: Entre los cuales tenemos, el
Fe, Ni, Co, que son materiales que poseen una
gran capacidad de magnetización o imantación.

b) Paramagnéticos: Entre los cuales tenemos, el

O2, Pt, Na, Al, Ca, Ti; que son materiales que
presentan capacidad de magnetización débil.

c) Diamagnéticos: Son materiales que repelen las

líneas de fuerza magnética y no se magnetizan,
como por ejemplo: Cd, Cu, Ag, Sn, Zn, la
madera, polímeros, cerámicos.
 3.4 PROPIEDADES ELECTRICAS.
Las propiedades eléctricas de los materiales son
una consecuencia de su estructura electrónica, la
cual determina tres mecanismos de conducción de
la corriente eléctrica en los materiales, haciendo que
estos sean mayores o menores conductores de la
corriente eléctrica. Por lo general los materiales
buenos conductores de calor son buenos
conductores de la corriente eléctrica.
Las propiedades eléctricas de los materiales
pueden medirse por: la conductividad, resistencia,
capacitancia, inductancia, impedancia, etc. En los
materiales metálicos se observa que la resistencia
eléctrica aumenta al aumentar la temperatura.
 Los mecanismos que explican la corriente eléctrica
son:
a) Movimiento de iones. Cuando los materiales se
forman iones positivos o cationes (+) y iones
negativos o aniones (-) por la transferencia de
electrones
b) Movimiento de electrones. Se produce cuando
los electrones se desplazan dentro de la nube
electrónica, en las llamadas bandas de valencia,
esto es característico de los materiales metálicos.
c) Por los huecos electrónicos. Es la que se
produce cuando un electrón deja su lugar y este es
ocupado por otro electrón produciéndose un flujo
de electrones por este movimiento.
 3.5 PROPIEDADES QUIMICAS.

Dadas en relación, a la capacidad que tienen los

materiales de combinarse unos con otros para
formar compuestos químicos, tales como: óxidos,
bases, ácidos, sales, entre otros, en función a su
número de valencia o estequiometría.
Las propiedades químicas de los materiales, las
podemos cuantificar mediante: número atómico,
peso atómico, número de valencia, densidad,
gravedad específica, peso molecular, molaridad,
normalidad, molalidad, entre otras.
 3.6 PROPIEDADES OPTICAS.

Las cuales están relacionadas con la capacidad

de los materiales para absorber, refractar, reflejar,
trasmitir la luz, estas pueden ser medibles por la
transmitancia, transparencia, índice de refracción,
índice de reflexión, índice de absorción, grado de
opacidad entre otros.
A.- ENSAYOS DE CARACTERISTICAS.
1. De composición:
➢ Composición química.
➢ Fotocolorimétricos.
➢ Espectográficos.
➢ Chispas.
2. De estructuras:
➢ Cristalina.
➢ Micrográfica (grano).
➢ Macrogáfica (fibra).
3. Análisis térmico:
➢ Temperaturas de fusión.
➢ Temperaturas de transformación.
4. Constitución:
➢ Metalográficos.
 B.- ENSAYOS DE PROPIEDADES MECANICAS (DESTRUCTIVOS).
1. Estáticos:
➢ Tracción en frío y caliente.
➢ Fluencia.
➢ Compresión.
➢ Pandeo.
➢ Flexión estática.
➢ Torsión.
➢ Dureza.
2. Dinámicos:
➢ Resistencia al choque.
➢ Desgaste.
➢ Fatiga.
C.- ENSAYOS DE CONFORMADO.
➢ Doblado.
➢ Embutición.
➢ Forja.
➢ Corte.
➢ Punzonado.
D.- ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS (END O PND)
➢ Magnéticos.
➢ Líquidos penetrantes.
➢ Electromagnéticos.
➢ Por corriente de foucalt.
➢ Sónicos.
➢ Ultrasónicos.
➢ Macroscópicos.
➢ Por rayos "x “
➢ Por rayos Gamma.
 4. ENSAYOS.

Son una serie de procedimientos normalizados

que tienen por objeto conocer o comprobar
características y propiedades de los materiales,
descubrir defectos en las piezas fabricadas o fallas
en las piezas que han trabajado un tiempo
determinado.
Desde el punto de vista de Ingeniería, a los
ensayos los podemos clasificar de la siguiente
manera
 4.1 PRINCIPALES ENSAYOS MECANICOS.

4.1.1 DUREZA.

Es una valoración de la cohesión y se lo define

define como la resistencia del material a una
deformación permanente en su superficie, bajo la
acción de una carga determinada, o como la
resistencia que ofrece un material a ser rayado,
penetrado, erosionado, desgastado, altura de rebote,
por otro que actúa en su superficie. La dureza puede
determinarse tomando como base varios
procedimientos de resultados comparables
CLASIFICACION DE LOS ENSAYOS DE DUREZA
1. Ensayos por rayado.
a) Ensayo Marten (escala de Mohs).
b) Limado.
2. Ensayos por identación estática.
a) Ensayo Brinell.
b) Ensayos Rockwell.
b.1 Normal.
b.2 Superficial
c) Ensayo Vickers.
d) Ensayo Knoop.
3. Ensayo dinámico por impacto o rebote.
a) Ensayo Shore (escleroscopio).
Entre otros ensayos de dureza para aplicaciones
especifica. Tenemos:

4. Ensayo Leeb (HL). (durómetro portátil - rebote)

6. Ensayo Shore modificado (aplicado a polímeros).
7. Ensayo Barcol (aplicado a plásticos).
8. Ensayo por cepillado o rasurado (Plowing Test).
Ensayo Bierbaum.
9. Ensayo por amortiguamiento (Camping Test).
Ensayo Herbert.
10. Ensayo por corte (Cutting Test).
11. Ensayo por abrasión.
12. Ensayo por erosión.
 A. DUREZA POR RAYADO.
Basado en la escala de Mohs, cuyo principio de aplicación
se basa en la precedencia rayado de los materiales, en cuya
escala la dureza con el número 1 corresponde al material más
suave (talco) y el 10 al material mas duro (diamante):
Nº DUREZA MATERIAL

1 Talco
2 Sal gema
3 Calcita
4 Flourita
5 Apatita
6 Feldespato
7 Cuarzo
8 Topacio
9 Corindón
10 Diamante

TABLA Nº 1.1 ESCALA DE MOSH

B.DUREZA A LA PENETRACION.

B.1 METODO BRINELL. (INGENIERO SUECO – 1900)

Este método lo ideó el ingeniero sueco Brinell en el año
1900. Consiste en comprimir una bola de acero templado, de
un diámetro determinado, sobre el material a ensayar, por
medio de una carga y durante un tiempo determinado
 P (kg)
HB 
S (mm 2 )
P
HB 
D
(D  D 2  d 2 )
2
D  Diámetro de la bola.
d  Diámetro de la huella .
f  Pr ofundidad de penetracion
Fig. 1.4 PENETRADOR BRINELL
de la bola.
P
HB 
Df
 Ecuación que permite calcular la carga para el ensayo
Brinell

P = K x D2

P : Carga en kg.
K : Factor de acuerdo al tipo de material.
D : Dímetro de la bola.

FACTORES DE CARGA

Hierro y aceros..................... K = 30
Cobre, bronce y latones........ K = 10
Aleaciones ligeras................. K = 5
Estaño y plomo..................... K = 2,5
 MATERIAL TIEMPO
Hierros y aceros 10 a 30 segundos
Cobre, bronces y 30 segundos
latones
Aleaciones ligeras 60 a 120 segundos
Estaño y plomo 120 segundos
Materiales muy 120 segundos
blandos

TABLA Nº 1.3 TIEMPOS PARA EL ENSAYO BRINELL

 ESPESOR DE Diámetro CONSTANTES DE ENSAYO K
LA de la bola 30 10 5 2,5 1,25
PROBETA mm
CARGAS EN Kg
30 D2 10 D2 5 D2 2,5 D2 1,25D2
Superior a 6 mm 10 3000 1000 500 250 125
De 6 a 3 mm 5 750 250 125 62,5 31,2
Menor de 3 mm. 2,5 187,5 62,5 31,2 15,6 7,8
1,25 46,9 15,6 7,81 3,91 1,99

0,625 11,7 3,91 1,953 0,977 0,488

TABLA Nº 1.2 DIAMETRO DE LAS BOLAS Y CARGAS EMPLEADAS -

METODO BRINELL
La denominación o nomenclatura de los ensayos se
efectúa mediante el siguiente símbolo:

HB (D/P/T)

En el que:
D : diámetro de la bola en mm.
P : la carga en Kg.
T : el tiempo de duración del ensayo en seg.

Así por ejemplo:

HB (10/3000/30)
Fig. 1.37 DUROMETRO BRINELL
 MATERIAL FACTOR
Acero al carbono 0,36
Acero aleado 0,34
Cobre y latón 0,4
Bronce 0,23
TAB LA Nº 1.5 FACTORES PARA EL CALCULO DE LA
RESISTENCIA A LA TRACCION PARTIENDO DEL NUMERO BRINELL

También puede obtenerse aproximadamente el

contenido de carbono, para ACEROS AL
CARBONO, si se conoce la dureza Brinell,
mediante la fórmula:
HB  80
%C
141
PROBLEMA
Cuando se aplica una carga de 3000 kg en una esfera de acero
endurecido de 10 mm de diámetro, sobre una barra de acero al
carbono de 15 mm de espesor, 45 mm de ancho y 120 mm de longitud,
durante la aplicación del ensayo Brinell, esta produce una huella de 4,1
mm de diámetro. Estime la resistencia a la tracción y el % de carbono
aproximado del acero.
 B.2 METODO ROCKWELL (1924)

PENETRADORES
a) Un diamante en forma de cono de 120º ± 1º, con la punta
redondeada, con un radio de 0,2 ± 0,01 mm, que se denomina
también penetrador Brale.
b) Bolas de 1/8" y 1/16" , aunque también, pero menos
empleadas las de 1/2"  y 1/4" .
Se utilizan cargas de 60, 100 y 150 Kg, para materiales
gruesos y de 15, 30 y 45 para materiales delgados.
ESCALA TIPO DE TIPO Y TAM AÑO CARGA CARGA ESCALA DEL COM PARADOR APLICACIONES
DESIG- PRUEBA DEL PENETRADOR M ENOR M AYOR
NACION EN Kg EN Kg COLOR COLOCACION

A Normal Cono de Diamante 10 60 Negro Fuera Aceros nitrurados, flejes estirados en frío, hojas de afeitar,.
Carburos metálicos (90 a 98)

B Normal Bola de 1/16 “ 10 100 Rojo Dentro Aceros al carbono recocidos de bajo contenido de carbono.

C Normal Cono de diamante 10 150 Negro Fuera Aceros duros. Con dureza superior a 100 HRB o 20 HRC

D Normal Cono de diamante 10 100 Negro Fuera Aceros cementados.

E Normal Bola de 1/8 “ 10 100 Rojo Dentro M etales blandos, como antifricción y piezas fundidas

F Normal Bola de 1/16 “ 10 60 Rojo Dentro Bronce recocido

G Normal Bola de 1/16 “ 10 150 Rojo Dentro Bronce fosforoso y otros metales.

H Normal Bola de 1/8 “ 10 60 Rojo Dentro M etales blandos con poca homogeneidad, fundición de hierro.

K Normal Bola de 1/8 “ 10 150 Rojo Dentro M etales duros con poca homogeneidad, fundición de hierro.

L Normal Bola de ¼ “ 10 60 Rojo Dentro M etales duros con poca homogeneidad, fundición de hierro.

M Normal Bola de ¼ “ 10 100 Rojo Dentro M etales duros con poca homogeneidad, fundición de hierro.

P Normal Bola de ¼ “ 10 150 Rojo Dentro M etales duros con poca homogeneidad, fundición de hierro.

R Normal Bola de ½ “ 10 60 Rojo Dentro M etales muy blandos.

S Normal Bola de ½ “ 10 100 Rojo Dentro M etales muy blandos.

V Normal Bola de ½ “ 10 150 Rojo Dentro M etales muy blandos.

15-N Superficial Cono de diamante 3 15 Rojo Dentro Aceros nitrurados, cementados y de herramientas de gran
dureza.

30-N Superficial Cono de diamante 3 30 Rojo Dentro Aceros nitrurados, cementados y de herramientas de gran
dureza.

45-N Superficial Cono de diamante 3 45 Rojo Dentro Aceros nitrurados, cementados y de herramientas de gran
dureza.

15-T Superficial Bola de 1/16 “ 3 15 Rojo Dentro Bronce ,latón y acero blando

30-T Superficial Bola de 1/16 “ 3 30 Rojo Dentro Bronce ,latón y acero blando

45-T Superficial Bola de 1/16 “ 3 45 Rojo Dentro Bronce ,latón y acero blando

TABLA Nº 1.6 ESCALAS DE DUREZAS ROCKWELL (APRAIZ)

Nº ROCKWELL A ROCKWELL C
1 Angulo de la punta del diamante = 120º Angulo de la punta del diamante = 120 º
2 Radio de redondeo de la punta del cono 0,2 mm. Radio de redondeo de la punta del cono 0,2 mm.
3 Po Carga previa = 10 Kg Carga previa = 10 Kg
4 P1 Carga adicional = 50 Kg Carga adicional = 140 Kg
5 P Carga total = 60 Kg (P = Po + P1 ) Carga total = 150 Kg (P = Po + P1 )
6 Penetración con la carga previa (punto de partida de la Penetración con la carga previa (punto de partida de la
medición) medición)
7 Penetración total actuando la carga adicional. Penetración total actuando la carga adicional.
8 f Penetración permanente después de quitar la carga Penetración permanente después de quitar la carga
adicional adicional
9 HRa Dureza Rockwell A = 100 - f Dureza Rockwell C = 100 - f
ó
HRc

Fig. 1.6 ESQUEMA DE LOS ENSAYOS ROCKWELL A Y C

Nº ROCKWELL B
1 D Diámetro de la bola
2 Po Carga previa = 10 Kg
3 P1 Carga adicional = 90 Kg
4 P Carga total = 100 Kg (P = Po + P1)
5 Penetración con la carga previa (punto de partida de la medición)
6 Penetración total actuando la carga adicional.
7 e Penetración permanente después de quitar la carga adicional
8 HRb Dureza Rockwell B = 130 - f

Fig. 1.7 ESQUEMA DEL ENSAYO ROCKWELL B

Fig. 1.40 DUROMETRO ROCKWELL
◦ PROBLEMA
◦ La profundidad de penetración del cono Brale, es de 0,124 mm, al
medir la dureza de un acero al carbono, con un durómetro Rockwell,
empleando la escala “c”, ¿Cuál es la dureza del acero, cuanto es su
precarga y la carga total empleada en el durómetro?
 B.3 METODO VICKERS (HV).
Se deriva del método Brinell, empleándose actualmente,
sobre todo en laboratorios y en particular, para piezas delgadas y
templadas, con espesores mínimos de hasta de 0,2 mm.
Utiliza como cuerpo penetrante una punta piramidal de
diamante, de base cuadrada y un ángulo en el vértice entre caras,
de 136º, con precisión obligada de 20 segundos
La determinación de la dureza Vickers se hace en función de
la diagonal de la huella o más exactamente, de la media de las
diagonales medidas con un microscopio en milésimas de
milímetro.
 P
HV = 1,854 2
d

P : C arg a en kg .
d : Pr omedio de lasdiagonales en mm.

Fig. 1.8 EL ÁNGULO DE 136 º DE LA PUNTA PIRAMIDAL VICKERS ESTÁ

ELEGIDA PARA QUE SEA LA HUELLA TANGENTE A LA DE LA BOLA BRINELL.
Fig. 1.42 MICRODUROMETRO VICKERS
 B.5 DUREZA AL REBOTE METODO SHORE.

Mediante este método la dureza se mide por la altura que

alcanza el rebote de un cuerpo al caer desde una altura fija sobre
la superficie del material que se ensaya. La máquina o equipo
usado para medir esta dureza es el Esclerómetro o Escleroscopio
Shore; que consta de un martillo que pesa 1/12 de onza (2,36 gr),
el cual es de acero y tiene forma cilíndrica con punta de diamante
redondeado. La altura de caída es de 10" (25,4 cm), dividida en
140 partes iguales. Este método no produce huella por lo que se
considera un ensayo no destructivo.
FIG. 1.43 DUROMETRO SHORE
B.4. MICRODUREZAS

Generalmente se entiende por microdureza cuando la

identación se realiza con cargas que no exceden a 1000 g,
generalmente se realizan con cargas entre 100 y 500 g, aunque
pueden usarse cargas mas pequeñas aun, el término está
relacionado pues con el tamaño de la carga de identación y por lo
tanto con el tamaño de la huellas. Los métodos más usados son:

VICKERS : Europa.
KNOOP : U.S.A.
APLICACIONES.
a) Precisión en la medición de dureza en piezas pequeñísimas.
b) Aplicación en puntas y alambres muy delgados.
c) En la inspección de dureza de capas superficiales carburadas,
nitruradas, carbonitruradas.
d) Se puede medir la dureza en la sección y no en la profundidad
de dichas capas endurecidas.
e) Medición de dureza de micro constituyentes, de una aleación.
f) Medición de durezas en superficies no deseables y
descarburadas.
g)Medición de durezas de capas superficiales de electro deposición
metálica, relleno metalizado o en piezas recuperadas por
soldadura.
PROBLEMA.
Una barra de acero estirada en frío, tiene una dureza Brinell de 380
HB: Determine lo siguiente:
a) La carga ha utilizar para una bola de 10 mm de diámetro.
b) El diámetro de la huella dejada por el durómetro en el material.
c) La profundidad de la huella.
d) La comprensión aplicada en psi y pascal.
 METODO KNOOP.

Se emplea sólo en laboratorios para medir durezas de láminas

muy delgadas, incluso de depósitos electrolíticos.
El penetrador es de diamante, de forma piramidal de base rómbica
y utiliza cargas de 0,25 a 3,600 gramos, produciendo huellas
rómbicas con las diagonales en la relación de 7 : 11 y la diagonal
menor sobre profundidad de penetración de 4.0
 FIG. 1.10 ESQUEMA PENETRADOR KNOOP

P
HV 14,2 2
d
Donde:
P = Carga aplicada en Kg.
l = d = Longitud de diagonal mayor en mm.
b = Longitud de diagonal menor en mm.
t = Profundidad de la huella en mm.
4.1.2 TRACCION.

El ensayo de tracción consiste en someter una probeta de forma y

dimensiones determinadas, a un esfuerzo de tracción en la dirección
de su eje axial hasta romperla.
PROBETAS DE SECCION RECTANGULAR - PLANCHAS
Para que los resultados de los ensayos sean comparables, las
probetas utilizadas deben ser geométricamente semejantes; para lo
cual las probetas deben confeccionarse cumpliendo la siguiente
ecuación.

L K S
L = Longitud calibrada de la probeta.
S = Sección de la longitud calibrada de la probeta.
K = Constante de proporcionalidad del sistema
FIG. 1.47 PROBETAS CIRCULARES SEGÚN NORMA ASTM
4.1.3 CARACTERISTICAS DEL MATERIAL QUE SE
DETERMINAN CON EL ENSAYO DE TRACCION

a) Curva de tracción.
b) Esfuerzo y deformación de Ingeniería.
c) Esfuerzo y deformación real.
d) Coeficiente de Poison.
e) Coeficiente de elasticidad.
f) Estricción.
g) Resilencia .
h) Tenacidad.
A. CURVA DE TRACCION

Representación gráfica de la relación de carga (fuerza) “vs”

deformación lineal, o de esfuerzo “vs” deformación unitaria,
obtenidos en el ensayo de tracción.
En la curva de tracción se determinan puntos y zonas
(áreas) importantes, que determinan el comportamiento y
características de los materiales, tales como punto de
proporcionalidad, fluencia, máximo, rotura; zonas como la
elástica, plástica, fluencia, estricción.
CURVA DE TRACCION
LEY DE HOOKE Y HOLLOMON EN TRACCION
CONDICIONES DE LA PROBETA DURANTE EL ENSAYO DE TRACCION
ESFUERZO Y DEFORMACION EN INGENIERIA
B. ESFUERZO DE INGENIERIA (ing ,0 ).

Relación entre la fuerza uniaxial aplicada sobre el área

transversal de una probeta o elemento.

F
 ing 
A0
Donde:
F = Fuerza uniaxial (N, Kg, lb)
A0 = Area inicial (mm2, cm2, m2, pulg.2)

* Los esfuerzos en ingeniería se calculan empleando el área

inicial de la probeta o espécimen.
C. DEFORMACION UNITARIA EN INGENIERIA ( ing , 0)
Es el cociente del cambio de longitud de la muestra en la dirección
de la fuerza de tensión uniaxial, entre la longitud original
considerada.
l f  l0 l
 ing   (magnitud adimensional)
l0 l0

Donde :
l 0 = Longitud inicial
l f = Longitud final
 l = lf – l0 = Elongación o estiramiento (deformación longitudinal)
La deformación también puede expresarse en porcentaje (%)
ing x 100 = % ing (porcentaje de alargamiento).
 D. COEFICIENTE DE POISON ().

Es el cociente de una deformación axial + z

(deformación axial) y una contracción lateral -x
o - y (deformación lateral). En comportamiento
isotrópico x y y son iguales.

 lateral x  y
  
 longitudin al z z
Ideal  = 0.5
Materiales reales  = 0,25 a 0,4
Medio m = 0,3
 E. MODULO DE ELASTICIDAD O MODULO DE YOUNG ( E).

Es el valor de la pendiente de la curva de deformación,

comprendida en la región elástica, desde el punto de inicio hasta el
punto donde la curva comienza a desviarse de la línea recta. Está dado
por la relación:
 F  l0
E E
 A  l
Donde:
 = Esfuerzo (lbf / pulg2 o psi, Pa, kgf /cm2)
 = Deformación unitaria
Los metales con alto módulo de elasticidad son relativamente rígidos y no se
deforman fácilmente.
 MATERIAL MODULO DE ELASTICIDAD
(E)
x 10 6 psi GPa
Aleaciones de aluminio 10,5 72,4
Cobre 16,0 110,0
Acero ordinario baja aleación 29,0 200,0
Acero inoxidable 28,0 193,0
Titanio 17,0 117,0
Wolframio 58,0 400,0

TABLA 1.7 MODULO DE ESLASTICIDAD DE ALGUNOS MATERIALES

 F. ESFUERZO DE PROPORCIONALIDAD ( p) 
Se define como el esfuerzo máximo correspondiente a la curva
de proporcionalidad (línea recta), de la curva esfuerzo “vs”
deformación, de un ensayo de tracción.
G. ESFUERZO LIMITE ELASTICO (ESFUERZO DE FLUENCIA O
DE CEDENCIA). ( f)
Se define como esfuerzo límite elástico, aquel esfuerzo,
para el que se produce una pequeña cantidad definida de
deformación plástica. En USA. en diseño estructural, el límite
elástico se establece cuando ha tenido lugar un 0,2 % de
deformación plástica.
METODO OFFSET PARA DETERMINAR EL PUNTO DE FLUENCIA
H. ESTRICCION (ψ).
Es la disminución de la sección en la fractura de una probeta, rota por
tracción. Se inicia inmediatamente después de la carga máxima
produciendo deformación localizada en la probeta formando lo que se le
llama cintura o ausamiento en el material. Se expresa en %, y esta
dada, por la ecuación siguiente:
A0  A f
 x100
ADonde
0 : A0 = Área inicial.
Af = Área final.
El % de alargamiento y % de estricción es una medida de la ductilidad
del metal y nos da una idea de calidad del mismo.
ESTRICCION DURANTE EL ENSAYO DE TRACCION
 I. ESFUERZO REAL (real).

Es la relación entre la fuerza uniaxial media ejercida sobre la probeta,

entre el área de la muestra de sección mínima en un instante.

Fm
 real 
Ai
Donde :
Fm = Fuerza uniaxial media sobre la probeta
Ai = Area de la muestra de sección mínima en un instante.
 El esfuerzo real, también se puede calcular en función al esfuerzo
de ingeniería y la deformación de ingeniería.

 real   ing 1  ing 

J. DEFORMACION REAL (real).
Es la deformación instantánea que sufre el material (probeta) al aplicársele la
carga.
dl
li li
 real   ln
l0 l l0
Considerando el volumen constante. , Si A0 l0 = Ai li 

l i A0 li A0 A0
= ⇒ ln = ln  real  ln
l0 Ai l0 Ai Ai

(
ξ real = ln 1 + ξ ing )
CURVA DE INGENIERIA Y REAL
K. RESILENCIA DEL MATERIAL EN TRACCIÓN.(R)

 p p
.

R
2
Donde:
p : esfuerzo de proporcionalidad.
p : deformación unitaria de proporcionalidad
 L. TENACIDAD (T).
Es la cantidad de energía por unidad de volumen, que puede absorber
un material en tracción, hasta un instante antes de romperse. (Área total
bajo la curva de tracción). Una ecuación práctica para determinar la
tenacidad es la siguiente:
σ p σ mx σ R
T= (ξ )
R
3
Donde :
p : Esfuerzo de proporcionalidad.
mx : Esfuerzo Máximo.
R : Esfuerzo de rotura.
R : Deformación unitaria de rotura.
 M. FACTOR DE SEGURIDAD (fs).
Es la relación entre el esfuerzo de fluencia del material y el
esfuerzo de trabajo (calculado), La magnitud del coeficiente o factor de
seguridad depende en gran parte de la exactitud con que sean
conocidas las fuerzas externas que actúan sobre una estructura, de la
exactitud con que puedan ser calculados los esfuerzos existentes en
los elementos de la estructura así como también de la homogeneidad
de los materiales empleados.
f
f .s.  f
d : Esfuerzo de fluencia.

d : Esfuerzo de diseño.
PROBLEMA

Se usa una barra de acero al carbono SAE 1040 de 20 mm de

diámetro, como un elemento estructural de ingeniería. La longitud de la
barra no forzada es 1 m, la carga estructural sobre la barra es de 9 x
10 4 N en tensión, E = 200 GPa, y Resistencia a la fluencia 600 MPa.
a) ¿Cuál será la longitud de la barra bajo esta carga estructural?
b) Se desea incrementar la carga de tensión sobre la barra ¿Cuál es la
tensión máxima que puede permitirse sin producir deformación plástica
extensiva en la barra?
 SOLUCION.
Carga aplicada: 9 x 104 N (F).
Diámetro inicial: 20 mm (d0).
Longitud de la barra no forzada : 1 m (l0).
Resistencia a la fluencia : 600 Mpa (f).
Modulo de elasticidad E = 200 Gpa.
a) Longitud de la barra con la carga aplicada.
Para  F x l0  d 2  0,020 m  2
E  A0    3.1415 x 10  4 m 2
 A x l 4 4

Reemplazando
9 x10 4 N x 1 m
200 x10 9 Pa 
3,1415 x10  4 m2 x l
l  0,001432 m
l  lf  l0  lf 1m  0,001432m 1.001432m  lf = 1,001432 m
b) Tensión máxima que puede permitirse en la barra sin producir de
formación plástica.
El límite elástico es el máximo considerado (límite de fluencia) en
deformación elástica.
Ff
f 
A0

Ff 4
 f  600 MPa  4 2
 Ff  18 ,85 x 10 N
3.1415 x 10 m
PROBLEMA.
Los siguientes datos corresponden a una probeta de acero SAE 1045 en
estado normalizado, la cual ha sido sometida a un ensayo de tracción. El
diámetro inicial es 8 mm y la longitud calibrada de 50 mm, E = 2 x 105 kgf/cm2.
Determinar:
a) La curva de ingeniería.
b) El esfuerzo en el límite de proporcionalidad (elástico).
c) El esfuerzo de fluencia aparente o convencional.
d) El esfuerzo de trabajo (calculado) considerando un factor de seguridad de
1,5.
e) Calcule la resilencia.
f) Calcule la tenacidad.
g) El K geométrico para la probeta.
Nº CARGA (Kgf) l (mm)

1 1200 0.6
2 1800 0.9
3 2400 1.2
4 3000 1.65
5 3600 1.80
6 4500 2.00
7 3800 2.22
8 2700 (FRACTURA) 2.66
 TRACCION A PROBETA CIRCULAR ACERO SAE 1025

Nº DIAM. Long. Ini. Long. Fin. F A0  ing ξing  real ξireal E

mm mm mm Kg mm2 kg/mm2 kg/mm2 kg/mm2

P1 6.000 50.00 50.025 500 28.27 17.684 0.00050 17.693 0.000500 35368

P2 6.000 50.00 50.050 1000 28.27 35.368 0.00100 35.403 0.001000 35368

P3 6.000 50.00 50.075 1500 28.27 53.052 0.00150 53.131 0.001499 35368

P4 6.000 50.00 50.100 2000 28.27 70.735 0.00200 70.877 0.001998 35368

P5 6.000 50.00 50.112 1800 28.27 63.662 0.00224 63.804 0.002237

P6 6.000 50.00 50.116 2500 28.27 88.419 0.00232 88.624 0.002317

P7 6.000 50.00 50.121 3000 28.27 106.103 0.00242 106.360 0.002417

P8 6.000 50.00 50.130 2800 28.27 99.030 0.00260 99.287 0.002597

P9 6.000 50.00 50.136 2400 28.27 84.882 0.00272 85.113 0.002716

P10 6.000 50.00 50.140 1900 28.27 67.199 0.00280 67.387 0.002796
 4.1.3. ENSAYO DE IMPACTO
Uno de los métodos mas sencillos de medir la tenacidad de un
material es utilizando un aparato de ensayo de impacto (choque).
Los ensayos de impacto mas conocidos son el de CHARPY e IZOOD.
El Péndulo de Charpy está constituido por un martillo que pesa 22 Kg y
que desarrolla 30 Kg x m en el momento del choque, donde su arista de
choque la forman 2 caras inclinadas a 30º, unidas por un radio de
curvatura de 2 mm. La velocidad del martillo en el momento del
impacto es de 4 a 7 m/s.
Las probetas tienen entalladuras circulares o en "V". Para probetas CHARPY
con entalladuras circulares, las dimensiones son las siguientes.

Longitud................................55  0,3 mm.

Los lados de la sección........10  0,1 mm.
Entalladura……………………2mm x 45º
La temperatura de la probeta en el
momento del ensayo deberá ser....20  5 ºC
ENSAYO DE IMPACTO
ENSAYO DE FLEXION
 F L
E
48 I f

Donde:
L : Longitud entre apoyos
F : Cargas de flexión
I : Momento de Inercia
f : Flecha.

ECUACION PARA DETERMINAR EL MODULO DE ELASTICIDAD