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MANTENIMIENTO
MECANICO I
DESCRIPCION PAGINA
ÁREA MECÁNICA
2.- INFLUENCIA DE LA LIMPIEZA DE LAS MÁQUINAS EN LA MANTENCIÓN
Sistemas internos 7
Sistemas externos
Reducción de la fricción 8
Lubricación hidrodinámica 9
Lubricación Elasto-hidrodinamica
Pérdida de lubricación
Viscosidad del lubricante
Intercambio de calor 15
Suspensión de contaminantes
Sistemas y herramientas para una correcta lubricación 16
Pistola engrasadora 21
Bomba de llenado de grasa 23
Set de accesorios de lubricación 25
Medidor de grasa 26
ÁREA MECÁNICA
Electrodos para llenado rápido 53
Electrodos para llenado – solidificación 54
Cálculo de soldadura 55
Máquinas simples 57
Mecanismos de transmisión 58
Engranaje cónico 59
Poleas 60
Transmisión por cadena 61
Tren de engrane simple 62
Polipasto 64
Transmisión flexible 65
Correas 66
Tipos de correas 67
Trenes de engrane 69
Herramientas para el montaje y desmontaje de rodamientos 72
Rodamientos de fricción 73
Acoplamientos 75
Selección de acoplamientos 78
Cadenas de transmisión 82
Selección del tamaño y cantidad de cadenas en paralelo 87
Cálculo de la distancia entre centros y largo de la cadena 89
Cálculo de engranajes 91
ÁREA MECÁNICA
En física existen magnitudes, como tiempo y densidad, que quedan determinadas por un
número o una función real y la correspondiente unidad previamente elegida; estas magnitudes
se denominan escalares. Por el contrario, hay otras cuya naturaleza exige una definición más
completa. Por ejemplo, cuando se considera una fuerza que actúa sobre un objeto, no sólo se
debe conocer su intensidad, es decir la cantidad de Newtons ( N ) que posee, el módulo, sino
también su dirección y su sentido. Dichas magnitudes se denominan vectores. En mecánica,
un vector se representa mediante un segmento recto , determinado por dos puntos A y B.
Dicho segmento se representa mediante la expresión AB, en donde A designa el origen del
vector y B el extremo.
La longitud del segmento de recta es el módulo del vector, que se simboliza A , y es siempre
un número real positivo.
Un vector cualquiera se descompone en el plano X – Y como sigue:
A
Ay
α
X
Ax
A x = A x cosα A y = A x senα
ÁREA MECÁNICA
Ej. Un ciclista recorre la distancia entre dos pueblos con una velocidad constante de 35 km/hr.
Y luego efectua el viaje de regreso con una velocidad constante de 15 km/hr. Encontrar la
velocidad media.
V 1 = 35 km/hr.
V 2 = 15 km/hr.
V=D/T
V = ( 35 + 15 ) ( km/hr ) / 2
V = 25 km / hr
C.V. = T x n / 716,20
Donde:
T: torque aplicado en kg x m
N: revoluciones por minuto ( rpm )
716,2: factor de transformación
ÁREA MECÁNICA
En los sistemas externos se encuentran todas aquellas superficies que quedan expuestas para
limpiar, entre los tipos de contaminantes a extraer se tienen:
Polvo y partículas:
Se debe limpiar con brochas, paños y si no hay elemento desprendibles se puede utilizar una
sopladora.
Grasas y manchas:
Los elementos para limpiar son por lo general base líquida o base polvo, se denominan
detergentes industriales.
Se fabrican a base de soda, elementos espumantes, agentes activos y como elementos
distintivo se utilizan colorantes.
Se obtiene un mejor rendimiento cuando es aplicado a temperatura.
Como modo de aplicación se debe hacer con huaipe, paño, brocha, etc., se debe cuidar de
aplicar siempre con guantes ad-hoc, según la situación.
Por lo general cualquier superficie a limpiar se debe hacer con precaución revisando
previamente la ausencia de aristas vivas, elementos corto punzantes.
Dentro de los elementos de máquinas que destacan para la limpieza son: engranajes;
rodamientos, bujes; retenes; acoplamientos; sellos mecánicos; etc.
Comúnmente para realizar la limpieza, se depositan estos elementos en receptáculos de acero
donde se procede a remojar para la eliminación de grasas y agentes contaminantes.
El líquido utilizado debe ser a base un detergente a base de antigrasa y sustancias
espumantes que ayudan a la evacuación de los contaminantes y cuerpos extraños alojados en
puntos recónditos. No se deben usar combustibles como líquido limpiante por los peligros que
esto genera tanto para el mecánico o para la infraestructura.
ÁREA MECÁNICA
En general se debe utilizar un sistema de escobillas para limpiar y extraer el polvo, para los
contactos mecánicos se debe utilizar limpia contacto.
También para remover polvo y pelusas se debe sopletear nunca aspirar los tableros ya que se
pueden sacar alguna unión floja.
ÁREA MECÁNICA
un cuidadoso balance de propiedades, tanto del aceite de base como de los aditivos.
Este coeficiente es casi constante para cualquier par de superficies. Para metales limpios, con
una terminación superficial ordinaria, expuestos a la atmósfera, el valor es aproximadamente
1. Para el mismo metal, contaminado por el manipuleo, el valor cae a alrededor de 0,3. Para
sistemas bien diseñados y lubricados, el coeficiente puede ser tan bajo como 0,005. Bajo
condiciones muy especiales, se pueden obtener valores tan bajos como 0,000005. En
contraste, los coeficientes para superficies metálicas limpias en el vacío, pueden ser tan altos
como 200 o más, y la soldadura en frío debido a la adhesión puede ocurrir algo similar. La
lubricación es de dos tipos generales basado en el ambiente operacional, esto es, carga y
velocidad del equipamiento y viscosidad del lubricante. Las superficies lisas separadas por una
Virgilio Quilodrán Jopia
Ing. Mecánico PUCV Página 8 de 90
capa de lubricante no entran en contacto, y por lo tanto no contribuyen a las fuerzas de
fricción. Esta condición se llama lubricación hidrodinámica. Se llega al límite de la
lubricación cuando hay un contacto intermitente entre las superficies, resultando en fuerzas
de fricción significativas.
Lubricación hidrodinámica
Mantener una capa de líquido intacta entre superficies que se mueven una respecto de la otra,
ÁREA MECÁNICA
se logra generalmente mediante el bombeo del aceite. Entre un cigüeñal y su asiento existe
una capa de aceite que hace que el cigüeñal flote. El espesor de esta capa depende de un
balance entre la entrada y la salida de aceite.
Lubricación Elasto-hidrodinámica
A medida que la presión o la carga se incrementan, la viscosidad del aceite también aumenta.
Cuando el lubricante converge hacia la zona de contacto, las dos superficies se deforman
elásticamente debido a la presión del lubricante. En la zona de contacto, la presión
hidrodinámica desarrollada en el lubricante causa un incremento adicional en la viscosidad que
es suficiente para separar las superficies en el borde de ataque del área de contacto. Debido a
esta alta viscosidad y al corto tiempo requerido para que el lubricante atraviese la zona de
contacto, hacen que el aceite no pueda escapar, y las superficies permanecerán separadas.
La carga tiene un pequeño efecto en el espesor de la capa, debido a que a estas presiones, la
capa de aceite es más rígida que las superficies metálicas. Por lo tanto, el efecto principal de
Pérdida de lubricación
Las hipótesis simples hechas durante la discusión anterior, no siempre son válidas en la
ÁREA MECÁNICA
práctica. Bajo ciertas condiciones, tales como carga repentina, alta carga durante largo
tiempo, alta temperatura, baja velocidad, o baja viscosidad, el sistema de lubricación no se
mantiene en régimen hidrodinámico. Se llega a una situación en la cual existe un contacto
intermitente entre las superficies metálicas, resultando en un aumento significativo de la
temperatura, y una posterior destrucción de las superficies en contacto. Bajo estas
circunstancias, la capa fluida no es capaz de proteger las superficies, y se deben emplear
otras técnicas, como ser el agregado de aditivos formantes de capas protectoras sobre las
superficies móviles.
ÁREA MECÁNICA
debe ser aplicada a la placa móvil para vencer a la fricción entre las capas fluidas. Dado que
esta fricción está relacionada con la viscosidad, la fuerza necesaria para mover la placa es
proporcional a la viscosidad. La viscosidad se puede determinar midiendo la fuerza necesaria
para vencer la resistencia a la fricción del fluido en una capa de dimensiones conocidas. La
viscosidad determinada de esta manera se llama dinámica o absoluta.
Para comparar los aceites con base de petróleo con respecto a variaciones de viscosidad con
la temperatura, el método ASTM D 2270 proporciona una manera de calcular el índice de
Viscosidad (IV). Este es un número arbitrario utilizado para caracterizar la variación de la
viscosidad cinemática de un producto de petróleo con la temperatura. El cálculo se basa en
mediciones de la viscosidad cinemática a 40 y 100 ºC. Para aceites de viscosidad cinemática
similar, a índices de viscosidad más grandes, más pequeño el efecto de la temperatura.
Viscosímetros capilares: que miden la velocidad de flujo de un volumen fijo de fluido a través
de un orificio de diámetro pequeño, a una temperatura constante y controlada. La velocidad de
ÁREA MECÁNICA
corte puede variar entre casi 0 a 106 s-1 cambiando el diámetro del capilar y la presión
aplicada. Los tipos de viscosímetros capilares y sus modos de operación son:
Viscosímetros de capilar de vidrio - el fluido para a través de un orificio de diámetro fijo bajo la
influencia de la gravedad. La velocidad de corte es menos de 10 s-1. Todas las viscosidades
cinemáticas de lubricantes para automóviles se miden con viscosímetros capilares.
Esta viscosidad se llama alta temperatura-alto corte (HTHS por su sigla en inglés) y se mide a
150 ºC y 106 s-1
Viscosímetros rotatorios, que usan el torque de un eje rotatorio para medir la resistencia al
flujo del fluído. El Simulador de Cigüeñal Frío (CCS), el mini-viscosímetro rotatorio (MRV), el
viscosímetro Brookfield y el Simulador de Cojinete Cónico (TBS) son viscosímetros rotatorios.
La velocidad de corse se puede cambiar modificando las dimensiones del rotor, el espacio
entre el rotor y la pared del estator, y la velocidad de rotación.
Simulador de Cigüeñal frío: El CCS mide la viscosidad aparente en el rango de 500 a 200.000
cP. Los rangos de velocidades de corte van entre 104 y 105 s-1. El rango normal de
temperaturas de operación está entre 0 a -40 ºC. El CCS ha demostrado una excelente
correlación con los datos de cigüeñales de máquinas a bajas temperaturas. La clasificación
de viscosidades SAE J300 especifica el comportamiento viscoso de aceites para motor a
bajas temperaturas mediante límites del CCS y requisitos del MRV.
ÁREA MECÁNICA
falla de bombeo por un mecanismo llamado comportamiento de "flujo límite". Un aceite SAE
10W, por ejemplo, se requiere para tener una viscosidad máxima de 60.000 cP a -30 ºC sin
tensión admisible. Este método también mide una viscosidad aparente bajo velocidades de
corte de 1 a 50 s-1
La técnica de ensayo Brookfield mide la viscosidad Brookfield de una muestra a medida que
es enfriada a velocidad constante de 1 ºC por hora. Como el MRV, este método intenta
correlacionar las características de bombeo de un aceite a baja temperatura. El ensayo
informa el punto de gelificación, definido como la temperatura a la cual la muestra llega a
30.000 cP. El índice de gelificación se define como la relación entre la mayor velocidad de
cambio en el incremento de la viscosidad desde -5 ºC y la temperatura más baja del ensayo.
Este método encuentra aplicación en aceites de motores, y es requerido por la ILSAC GF-2.
Simulador de Cojinete Cónico: Esta técnica también mide viscosidades a altas temperaturas y
velocidades de corte (ver Viscosímetro capilar de alta presión). Se obtienen altas velocidades
de corte usando distancias extremadamente pequeñas entre las paredes del rotor y estator.
Los requerimientos físicos tanto para aceites para cigüeñal como para engranajes están
definidos por la SAE J300
ÁREA MECÁNICA
generalmente se agregan los aditivos.
ÁREA MECÁNICA
El uso de un correcto lubricador es una buena son la solución
Elegir la grasa adecuada para la aplicación correcta es crítico para el rendimiento del
rodamiento. Una incorrecta lubricación provoca hasta un 50% de las averías de los
rodamientos. Condiciones como carga, velocidad, temperatura y ambiente de trabajo
determinan el tipo de grasa necesaria para cada aplicación. Igualmente importante que elegir
la grasa adecuada es introducir la correcta cantidad de grasa en los intervalos correctos. Un
sobre-engrase puede tener efectos perjudiciales en la vida del rodamiento y contribuirá a los
tiempos de parada y a las fallas tempranas
Existen dos tipos de equipos de lubricación: manual y automático. Los dos métodos están
diseñados para un fácil uso y aseguran que no hay riesgo de contaminantes en la grasa.
Además permiten a los usuarios controlar la cantidad de grasa utilizada en cada aplicación.
Cuando se aplica manualmente con pistolas y bombas de grasa, los rodamientos pueden ser
lubricados antes y durante su funcionamiento. Con los lubricadores automáticos como
Multipoint, la cantidad correcta de grasa se aplica las 24 horas al día, los 7 días a la semana,
las 52 semanas al año. Simplemente con encender el temporizador automático, la lubricación
se hará por si sola. Para ayudarle a determinar la cantidad adecuada de grasa para su
aplicación específica, se han desarrollado, programas simples de cálculo de lubricación que
le ayuda a decidir su correcta regulación del tiempo.
ÁREA MECÁNICA
abiertas
Datos técnicos
3
Máximo volumen por recorrido : 20 cm
Material : acero y polietileno
Longitud : 360 mm
Peso : 0,35 kg
Designación : LAGP 400
ÁREA MECÁNICA
LAHD 1000 compensa las pérdidas por evaporación de hasta 1 litro de aceite lubricante!
Los Niveladores de Aceite, están diseñados para llevar a cabo un ajuste automático del nivel
de aceite dentro de un soporte, caja de engranajes, cárteres o aplicaciones similares que
requieren baño de aceite. Los Niveladores de Aceite permiten ajustar el nivel correcto del
aceite en condiciones de trabajo, optimizando el funcionamiento de la máquina e
incrementando la duración de las aplicaciones. Además, compensan automáticamente las
fugas de aceite y su diseño permite controlar el nivel de aceite.
¿ Cómo funciona ?
El Nivelador de Aceite tiene dos depósitos de aceite comunicados. El más pequeño está en
contacto directo con la aplicación, por lo que su nivel de aceite es el mismo que el que hay
dentro de la aplicación. A través de un tubo de ventilación, este depósito está en contacto
directo con el aire ambiente. El depósito superior está en un receptáculo hermético que
contiene el aceite de recambio. A través de un cuello que baja hasta el depósito de abajo, los
dos depósitos están en contacto directo. De todas formas, el aceite solo puede ir desde el
receptáculo superior al inferior una vez que el nivel de aceite en el depósito inferior va debajo
del nivel prefijado, permitiendo la entrada de aire al receptáculo superior a través del cuello.
Datos técnicos
Designación : LAHD 500 / LAHD 1000
Dimensiones
ÁREA MECÁNICA
- LAHD 500 : Ø 91 mm x 290 mm de alto
- LAHD 1000 : Ø 122 mm x 290 mm de alto
Volumen de aceite
- LAHD 500 : 500 ml
- LAHD 1000 : 1.000 ml
Material del contenedor : Poli carbonato
Rango de temperatura permitido : - 20 a 125 °C
Humedad permitida : 0 - 100 %
Longitud del tubo de conexión : 600 mm
Rosca de conexión : G 1/2
Material del tubo : Poliuretano
Material de la junta teórica : NBR - 70 Shore
Juntas : NBR - 80 Shore 6 piezas
Otro material : Aluminio, Bronce, Acero inoxidable
Tipos de aceite : Aceites minerales y sintéticos
Datos técnicos
ÁREA MECÁNICA
Engrase fácil
La pistola de engrasar es ideal para maquinaria agrícola, industrial, de construcción y para uso
particular. La pistola de engrasar se entrega con un tubo prolongador de 175 mm de longitud
con boquilla de sujeción hidráulica. Posee como accesorio una manguera flexible de presión
de 500 mm de longitud con una boquilla de sujeción hidráulica.
Para usar con cartuchos de grasa
Datos técnicos
Designación : 1077600
Máxima presión : 40 MPa
Volumen/recorrido : 1,5 cm³
Longitud : 380 mm
Peso : 1,5 kg
ÁREA MECÁNICA
engrase.
Coloca cantidades de grasa controladas con precisión entre la jaula y los elementos rodantes
del rodamiento, prolongando la vida útil del mismo.
ÁREA MECÁNICA
3.4.6.- BOMBA DE LLENADO DE GRASA.
Las bombas de llenado de son adecuadas para el engrase de rodamientos o para pistolas
engrasadoras y embasadores de grasa. Especialmente diseñado para su uso con la pistola
engrasadora . Probada y autorizada para las grasas. Fácil de instalar y lista para su uso.
Disponible para los bidones de 18 kg y 50 kg
ÁREA MECÁNICA
Bombas de grasa
La gama completa de bombas de grasa de aire comprimido y manuales está diseñada para
vaciar los bidones de grasa estándar de 18, 50 o 180 kg. Se pueden conectar directamente a
los puntos de lubricación, también adecuadas para los sistemas centralizados de grasa de
lubricación. Las bombas de grasa tienen una presión máxima de 40 Mpa y 42 Mpa
respectivamente. Son fáciles de instalar y listas para su uso, ya que las bombas se suministran
con todos los artículos necesarios, incluyendo 3,5 m de tubo.
Datos técnicos
Designación LAGG 18M LAGG 18A LAGG 50A LAGG 180ª LAGT 180
Descripción Bomba de Bomba de Bomba de Bomba de Carro para
grasa para grasa portátil grasa para grasa para bidones
bidones de para bidones bidones de bidones de hasta
18 kg de 18 kg 50 kg 180 kg 200 kg
Bombeo Manual aire aire aire n.a.
comprimido comprimido comprimido
Presión 50 Mpa 42 Mpa 42 Mpa 42 Mpa n.a.
máx.
Bidón SKF 18 kg 18 kg 50 kg 180 kg 180 kg
Diámetro 265-285 mm 265-285 mm 350-385 mm 550-590 mm n.a.
interno
Nota Estacionario Portátil Estacionario Estacionario Portátil
ÁREA MECÁNICA
Las herramientas correctas para una adecuada relubricación
El kit de boquillas de grasa LAGS 8 provee al usuario con unos prácticos accesorios para la
lubricación diaria, tales como los conectores, juntas y boquillas mas ampliamente utilizados en
la industria. Para abarcar a todos sus puntos necesarios de lubricación, el kit, contiene una
gama completa de 120 accesorios de grasa cónicos estandarizados hechos de acero de
precisión, galvanizados, endurecidos y cromados.
Contenidos
Designación: : LAGS 8
Tubo recto 180 mm y boquilla
Manguera
Tubo
Tubo con manguera y cubierta de plástico transparente
Racor M10x1-G1/8
Racor M10x1-1/8-27NPS
Boquilla(2x)
Máx. presión de funcionamiento : 40 MPa (5,800 psi)
Min. presión de explosión : 80 MPa (11,600 psi)
ÁREA MECÁNICA
Medida exacta de la cantidad de grasa para una correcta lubricación
Para una adecuada y exacta lubricación se requiere el uso de un medidor de grasa. El medidor
de grasa le permite determinar exactamente la cantidad de grasa suministrada a la aplicación.
La cantidad se mide en cm³ (que se pueden convertir en gramos fácilmente para el uso de la
densidad de la grasa).
Exactitud de lubricación: mide la cantidad exacta de grasa aplicada a la aplicación (en cm³)
Fácil de instalar: se puede montar en cualquier equipo de lubricación (ej. pistolas
engrasadoras, bombas)
Fiable: probado y autorizado para todas las grasas
Datos técnicos
ÁREA MECÁNICA
Unir es uno de los problemas básicos en ingeniería, las piezas básicas siempre se integran
formando piezas más complejas. Una clasificación para las uniones las separa en :
a.- Uniones permanentes.
b.- Uniones semipermanentes.
c.- Uniones desmontables.
En el primer grupo, se reúnen las uniones que una vez ensambladas son muy difíciles de
separar. Es el caso de las soldaduras, remaches y ajustes muy forzados. Estas uniones, si se
separan, implican daños en la zona de unión.
Un segundo grupo lo forman las uniones que en general no van a desmontarse, pero se deja
abierta esta posibilidad. Para esto se usan principalmente uniones roscadas.
Finalmente, las uniones que deben ser desmontables para efectos de mantenimiento o
traslados utilizan elementos roscados, chavetas, lengüetas, pasadores y seguros elásticos.
En las figuras siguientes se ejemplifican diversos elementos de unión, el eje roscado se une
por medio de una tuerca a la polea. La polea gira arrastrada por la chaveta inserta en el eje,
éste rota al interior del buje debido al ajuste deslizante que existe entre ellos. El buje se une al
soporte por medio de un ajuste apretado y finalmente, el conjunto se une al soporte por medio
de una golilla gruesa y un pasador cónico.
Despiece
Este antiguo método se basa en una hélice cilíndrica o cónica y un filete triangular,
rectangular, trapezoidal o redondo que se fabrica tanto en el eje como en el orificio que
pretenden unirse.
Los elementos básicos de una rosca o hilo son el diámetro exterior, el diámetro interior, el
paso, el tipo de hilo, el sentido de avance, la cantidad de entradas y el ajuste. Los diámetros
interior y exterior limitan la zona roscada; el paso es el desplazamiento axial al dar una vuelta
sobre la hélice; el tipo de hilo es determinado por el tipo de filete y el paso, existiendo un gran
número de hilos estandarizados. El sentido de avance puede ser derecho o izquierdo. Esto
significa que una rosca derecha avanza axialmente al girarla de acuerdo a la ley de la mano
derecha. En una rosca izquierda esta ley no se cumple. El sentido de avance izquierdo se
usa principalmente por seguridad, como en las válvulas de balones de gas.
Virgilio Quilodrán Jopia
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ÁREA MECÁNICA
La cantidad de entradas indican cuántas hélices están presentes. Generalmente sólo hay una
hélice presente. Por ejemplo si se desea unir una tuerca a un perno, se tiene una oportunidad
por vuelta, o sea, una entrada; en tapas de frascos y bebidas se desea una colocación fácil y
se utilizan 3, 4 o más entradas, es decir 3, 4 o más hélices presentes. Esto necesariamente
aumenta el paso, lo cual no es conveniente en un elemento que debe permanecer unido.
ÁREA MECÁNICA
µ F cos α > F sen α
µ cos α > sen α
µ > tg α
µ > P / (πDm)
P < (µ π).Dm
P = K * Dm
De aquí se desprende que existe una relación entre el paso y el diámetro para evitar que una
unión apernada se suelte sola. También se puede ver que para un diámetro dado, un paso
menor tiene menos tendencia a resbalar.
El dibujo detallado de las roscas es muy difícil de realizar, esto obliga a reemplazarlo por algún
símbolo que represente un eje roscado. La siguiente figura muestra las representaciones
simplificadas en Europa y Norte América. Nosotros utilizamos principalmente la representación
europea.
Existen varios tipos de rosca, como por ejemplo las roscas métricas (M), la rosca unificada fina
(UNF), la rosca unificada normal (corriente) (UNC), la rosca Whitworth de paso fino (BSF), la
rosca Whitworth de paso normal (BSW o W), entre otras. Las diferencias se basan en la forma
de los filetes que los hacen más apropiados para una u otra tarea, las roscas indicadas son las
más utilizadas en elementos de unión. En la figura siguiente se aprecian varias formas de
roscas, los filetes triangulares son utilizados en pernos y tuercas, los filetes redondos son
utilizados en uniones rápidas de tuberías, finalmente las roscas rectangulares en general se
utilizan para ejercer fuerza en prensas.
British Association BA
Rosca Edison E
ÁREA MECÁNICA
Rosca de filetes redondos Rd
ÁREA MECÁNICA
M 7 x 0.75 M 28 x 1 M 2.6 x 0.45
M 8 x 0.75 M 28 x 1.5 M 3 x 0.5
M 8x 1 M 28 x 2 M 3 x 0.6
M 9 x 0.75 M 30 x 1 M 3.5 x 0.6
M 9x 1 M 30 x 1.5 M 4 x 0.7
M 10 x 0.75 M 30 x 2 M 4 x 0.75
M 10 x 1 M 32 x 1.5 M 4.5 x 0.75
M 10 x 1.25 M 32 x 2 M 5 x 0.75
M 11 x - M 33 x 1.5 M 5 x 0.8
M 11 x 0.75 M 33 x 2 M 5 x 0.9
M 12 x 1 M 34 x 1.5 M 5x 1
M 12 x 1 M 35 x 1.5 M 5.5 x 0.9
M 12 x 1.25 M 35 x 2 M 6x 1
M 13 x 1.5 M 36 x 2 M 7x 1
M 14 x 1 M 36 x 3 M 8 x 1.25
M 14 x 1 M 38 x 1.5 M 9 x 1.25
M 14 x 1.25 M 38 x 2 M 10 x 1.5
M 15 x 1 M 39 x 1.5 M 11 x 1.5
M 15 x 1.5 M 39 x 2 M 12 x 1.75
M 16 x 1 M 39 x 3 M 14 x 2
M 16 x 1.5 M 40 x 1.5 M 16 x 2
M 17 x 1.5 M 40 x 2 M 18 x 2.5
M 17 x 1 M 40 x 3 M 20 x 2.5
M 18 x 1.5 M 42 x 2 M 22 x 2.5
M 18 x 1 M 42 x 3 M 24 x 3
M 20 x 1.5 M 45 x 1.5 M 27 x 3
M 20 x 1 M 45 x 2 M 30 x 3.5
M 22 x 1.5 M 45 x 3 M 33 x 3.5
M 22 x 1 M 48 x 2 M 36 x 4
M 24 x 1.5 M 48 x 3 M 39 x 4
M 24 x 1 M 50 x 2 M 42 x 4.5
ÁREA MECÁNICA
Nº 5 (.125") - 44 UNC
12 (.216") - 24 UNC
Nº 6 (.138") - 40 UNC
1/4" - 20 UNC Nº 8 (.164") - 36 UNC
5/16" - 18 UNC Nº 10 (.190") - 32 UNC
Nº 12 (.216") - 28 UNC
3/8" - 16 UNC
1/4'' - 28 UNC
7/16" - 14 UNC
5/16'' - 24 UNC
1/2" - 13 UNC
3/8'' - 24 UNC
9/16" - 12 UNC
7/16'' - 20 UNC
5/8" - 11 UNC
1/2'' - 20 UNC
3/4" - 10 UNC
9/16'' - 18 UNC
7/8" - 9 UNC
5/8'' - 18 UNC
1" - 8 UNC
3/4'' - 16 UNC
1"1/8" - 7 UNC
7/8'' - 14 UNC
1"1/4" - 7 UNC
1'' - 12 UNC
1"3/8" - 6 UNC
1''1/8'' - 12 UNC
1"1/2" - 6 UNC
1''1/4'' 4 12 UNC
1"3/4" - 5 UNC
1''3/4'' 4 12 UNC
2" - 4 1/2 UNC
1''1/12'' - 12 UNC
2" - 4 1/2 UNC
2"1/2" - 4 UNC
2"3/4 - 4 UNC
3" - 4 UNC
ÁREA MECÁNICA
W 7/32'' - 24 BFS 3/8'' - 20
W 1/4'' - 20 BFS 7/16'' - 18
W 5/16'' - 18 BFS 1/2'' - 16
W 3/8'' - 16 BFS 9/16'' - 16
W 7/16'' - 14 BFS 5/8'' - 14
W 1/2'' - 12 BFS 11/16'' - 14
W 9/16'' - 12 BFS 3/4'' - 12
W 5/8'' - 11 BFS 13/16'' - 12
W 3/4'' - 10 BFS 7/8'' - 11
W 7/8'' - 9 BFS 1'' - 10
W 1'' - 8 BFS 1''1/8'' - 9
W 1''1/8'' - 7 BFS 1''1/4'' - 9
W 1''1/4'' - 7 BFS 1''3/8'' - 8
W 1''3/8'' - 6 BFS 1''1/2'' - 8
W 1''1/2'' - 6 BFS 1''5/8'' - 8
W 1''5/8'' - 5 BFS 1''3/4'' - 7
Con respecto al sentido de giro, en la designación se indica "izq" si es una rosca de sentido
izquierdo, no se indica nada si es de sentido derecho. De forma similar, si tiene más de una
entrada se indica "2 ent" o "3 ent". Si no se indica nada al respecto, se subentiende que se
trata de una rosca de una entrada y de sentido de avance derecho.
Para proceder a la fabricación de una rosca se pueden seguir al menos tres caminos: forjar la
rosca a través de peines, tornearla o maquinarla usando machos y terrajas. La figura siguiente
ÁREA MECÁNICA
muestra el proceso de fabricación de una rosca interior utilizando una broca para perforar el
diámetro interior y un macho para cortar el hilo en la pared de la perforación. Los machos son
utilizados para formar hilos interiores, mientras que las terrajas son utilizadas para roscas
exteriores.
Como una unión depende tanto del perno como de la tuerca, se han desarrollo distintos
métodos para bloquear la salida accidental de la tuerca. La figura siguiente muestra la
utilización de una tuerca auxiliar (contratuerca) para producir una presión sobre la cara
superior de la tuerca principal. Se muestra también el uso de arandelas elásticas (golillas de
presión) que se ubican entre la tuerca y la pieza, o entre la tuerca y una arandela plana; el
objetivo es provocar un mayor roce en la cara inferior de la tuerca.
Una deformación local de la tuerca provocada por la inserción de un perno de menor tamaño provoca un
mayor ajuste y asegura la unión. Finalmente, pueden utilizarse arandelas deformables que se doblan
sobre la tuerca, evitando que ésta gire y se suelte.
ÁREA MECÁNICA
1,2 de 8 a 25
1,6 de 8 a 32
2,0 de 10 a 40
2,5 de 12 a 50
3,2 de 17 a 63
UNI 1336
Las normas de prueba de pernos indican cargarlo contra su propio hilo, sin utilizar una probeta
representativa. Esto genera un valor llamado carga de prueba, la cual puede utilizarse para
diseñar en reemplazo de la resistencia a la fluencia. Se adjuntan las marcas con que se indica
el grado de resistencia de los pernos, para las normas SAE, ASTM y Métrica. Se adjunta
también la tabla de marcas de los productos American Screw.
ÁREA MECÁNICA
Acero al carbono, Templado
5 ¼ - 1 11/8 - 1½ 85 74 120 105
yRevenido
ÁREA MECÁNICA
Acero al carbono,
A325 tipo 1 ½ a 1 11/8 a 1½ 85 74 120 105
Templado y Revenido
Acero recubierto,
A325 tipo 3 ½ a 1 11/8 a 1½ 85 74 120 105
Templado y Revenido
ÁREA MECÁNICA
Acero de bajo carbono ó
4.8 M1.6 - M16 310 420
acero al carbono
ÁREA MECÁNICA
Para requerimientos de resistencia
J429 media, construcción de máquinas
A307
grado 1 livianas, automotriz (piezas no 70 -
4,6 grado 42 23
¼"a 1 afectas a fuertes tensiones), 95 Rb
AyB
½" máquinas agrícolas, estructuras
livianas.
Para requerimientos de alta
resistencia a la tracción, ruedas de
22 -
8,8 A449 vehículos, partes de motores de 80 64
32 Rc
tracción, cajas de cambio,
máquinas herramientas, matrices
Para requerimientos de alta Hasta 1
resistencia a la tracción y otros, Hasta 1 Hasta 1 φ 23 - 35
especialmente para juntas φ 85 de φ 65 de Rc de 1
A325 estructurales exigidas 1 1/8 a 1 1 1/8 a 1 1/8 a 1 ½
Es importante distinguir dos casos: perno en tracción y perno en corte. En el primer caso se
puede usar el límite de fluencia o la carga de prueba como carga admisible.
En la figura, cada perno soporta F / 2 en tracción y el cálculo de su resistencia sería:
ÁREA MECÁNICA
F <= Q
2*A n
en donde:
En uniones a corte, el objetivo es aplicar una precarga al perno para generar un apriete de
magnitud tal, que el roce equilibre la carga cortante. En caso que dicho preapriete se suelte
por vibraciones, corrosión, dilataciones térmicas, etc., el perno recibe la carga en corte.
Considerando la unión de las planchas de la figura, el criterio para el diseño del perno sería:
en donde:
Las zonas en donde el perno se apoya en las placas queda cargada a compresión. Utilizando
el esquema anterior de dos planchas unidas con un perno, se tiene que:
F σadm
ÁREA MECÁNICA
<=
D*t n
en donde:
La falla por aplastamiento se muestra en las figuras anterior y siguientes en donde se aprecia
una
pieza denominada grillete ensayado a ruptura. El pasador roscado falló en corte y el grillete
muestra el aplastamiento del agujero roscado.
Finalmente se tiene una falla poco frecuente que consiste en la ruptura bajo carga de corte de
los lados de la perforación, considerando la unión analizada en los ejemplos anteriores, se
tiene que:
τ = F/2 <=σadm
e*t 2n
en donde:
n : factor de seguridad
t : espesor de la placa
e : separación del centro del agujero al borde de la placa
σadm : resistencia admisible de la placa
La figura siguiente muestra la forma de esta falla
ÁREA MECÁNICA
En el dibujo siguiente se aprecia una unión compuesta por una columna, una viga horizontal y
una placa de unión que recibe el nombre de cartela. La carga P se aplica lejos de centro de
gravedad de los pernos, debe trasladarse y aplicar un momento que represente el efecto de
tener la carga alejada.
ÁREA MECÁNICA
resistencias del perno y de la placa.
Las especificaciones sobre productos de soldadura que más se emplean en nuestro país son
las que emite la Sociedad Americana de Soldadura (American Welding Society, AWS) .
Estas normas establecen los requisitos para la clasificación de varillas, electrodos y metales
de aporte empleados en soldadura.
• AWS A 5.1-81. "Specification for carbon steel Covred Arc Welding Electrodes"
• NOM-H-77-1983. "Electrodos de acero al carbono recubiertos, para soldadura por arco
eléctrico".
• AWA A 5.5-81. "Specification for Low Alloy Steel Covered Arc Welding Electrodes".
• NOM-H-86-1983. "Electrodos de baja aleación, recubiertos, para soldadura por arco
eléctrico".
ÁREA MECÁNICA
• La letra "E" significa electrodo.
• Los dos o tres primeros dígitos indican la resistencia a la tracción del metal depositado
en miles de libras por pulgada cuadrada
• El tercer o cuarto dígito indica las posiciones en las que debe emplearse el electrodo.
• El último dígito se relaciona con las características del recubrimiento y la escoria y con
el tipo de corriente y la polaridad a emplear.
De acuerdo con esto, los diferentes dígitos en los electrodos con clasificación E-6010
tiene el siguiente significado:
E : Electrodo.
0 : Es un electrodo con recubrimiento de alto contenido de celulosa y con base sodio y que
debe emplearse con corriente directa y polaridad invertida.
ÁREA MECÁNICA
• Diseño de la unión.
• Eficiencia en la producción y condiciones de trabajo.
Son aquellos diseñados para depositar metal de soldadura que solidifique rápidamente
después de haber sido fundido por el arco. Estos electrodos sirven para soldar en posiciones
vertical y sobre cabeza (además de la plana y la horizontal)
Características principales:
• Alta penetración.
• Son de "bajo depósito".
Aplicaciones principales:
ÁREA MECÁNICA
• Soldadura en tuberías.
• Soldadura sobre superficies galvanizadas o no muy limpias.
• Uniones que requieren alta penetración.
• Soldadura de láminas delgadas en juntas de borde, esquina y a tope.
Características principales:
• Poca penetración
• Proporcionan "alto depósito"
• Permiten velocidades de soldadura relativamente elevadas.
• Producen mucha escoria.
• Producen muy poco chisporroteo.
Aplicaciones principales:
Estos electrodos están diseñados para proporcionar características intermedias entre los
electrodos para solidificación y llenado y proporcionar así relaciones de depósito y penetración
"medianas".
ÁREA MECÁNICA
Electrodos pertenecientes a esta clasificación:
Características principales:
Principales aplicaciones:
Estos electrodos están diseñados para producir soldaduras de alta calidad en aplicaciones en
las cuales el metal base tiene tendencia al agrietamiento, los espesores a soldar son
relativamente grandes (mayores a 19 mm.) o cuando el metal base tiene un contenido de
aleantes ligeramente mayor al de los aceros dulces.
Los electrodos de bajo hidrógeno están disponibles ya sea con las características de llenado
rápido o solidificación rápida.
Uniones soldadas.
ÁREA MECÁNICA
La resistencia de una soldadura a tope es igual a la tensión admisible por el producto de la
longitud del cordón por el espesor de la plancha más delgada, ya que no es preciso que las
dos planchas a soldar tengan el mismo espesor. La American Welding Society recomienda
como tensiones admisibles 1400 kg / cm 2 a tracción y compresión, y 950 kg / cm 2 a corte.
La resistencia de las soldaduras en ángulo, tanto como cordones laterales como frontales, se
supone determinada por la resistencia al corte de la garganta de la soldadura. En los
cordones a 45º de la figura Nº xxxx , llamando “ a “ al ancho de las bases, el área de la
sección de la garganta sometida a corte es igual a la longitud L del cordón por el espesor de la
garganta, es decir, A = L * a * sen 45º. Con una tensión admisible de τ = 950 kg / cm 2 , la
resistencia de la soldadura es :
base
a base
base
Garganta
Para que la base del cordón de soldadura sea realmente igual al espesor de la placa, es
preciso tomar grandes precauciones y hacer la soldadura con cuidado excesivo. En general
se considera que el tamaño del cordón.
Borde rectangular
ÁREA MECÁNICA
t ¾t
Borde redondeado
ÁREA MECÁNICA
Las máquinas simples se usan, normalmente, para compensar una fuerza resistente o levantar
un peso en condiciones más favorables. Es decir, realizar un mismo trabajo con una fuerza
aplicada menor. Esta ventaja mecánica comporta tener que aplicar la fuerza a lo largo de un
recorrido (lineal o angular) mayor. Además, hay que aumentar la velocidad para mantener la
misma potencia.
La máquina se diseña para conseguir que las fuerzas aplicadas sean las deseadas, en
consonancia con la fuerza resistente a compensar o el peso de la carga.
Ventaja mecánica
La ventaja mecánica se define en máquinas simples, como la razón entre la fuerza resistente y
la fuerza aplicada. Si su valor es mayor que la unidad, significa que es necesario un esfuerzo
menor para llevar a cabo un determinado trabajo o aguantar el peso de una carga. Cuando la
ventaja mecánica es inferior a uno, sucede todo lo contrario. En función de las fuerzas:
ÁREA MECÁNICA
Cuando la fuerza resistente es el peso de una carga, hay que calcular su valor a partir de la
masa de la carga y de la aceleración de la gravedad. El valor de esta aceleración depende de
la localización geográfica, de manera que no es igual en todas partes. Un valor habitual es
g = 9.8 m / seg 2
F resistente = m g
Donde:
m : masa de la carga
g : aceleración de la gravedad.
ÁREA MECÁNICA
Es un mecanismo formado por dos ruedas dentadas troncocónicas. El paso de estas ruedas
depende de la sección considerada, por lo que deben engranar con ruedas de características
semejantes. El mecanismo permite transmitir movimiento entre árboles con ejes que se cortan.
En los taladros se usa este mecanismo para cambiar de broca.
Aunque normalmente los ejes de los árboles son perpendiculares, el sistema funciona también
para ángulos arbitrarios entre 0º y 180º. Las prestaciones del mecanismo son parecidas a las
del engranaje recto.
La relación de transmisión del mecanismo queda determinada por el número de dientes de las
ruedas según la expresión
ÁREA MECÁNICA
6.4.- POLEAS
El mecanismo está formado por dos ruedas simples acanaladas, de manera que se pueden
conectar mediante una cinta o correa tensa. El dispositivo permite transmitir el movimiento
entre árboles alejados, de manera poco ruidosa. La correa, sin embargo, sufre un desgaste
importante con el uso y puede llegar a romperse. Hay que tensar bien, mediante un carril o un
rodillo tensor, para evitar deslizamientos y variaciones de la relación de transmisión.
No es un mecanismo que se use demasiado cuando se trata de transmitir potencias elevadas.
Las máquinas de coser suelen usar poleas.
Cada rueda acanalada se caracteriza por su diámetro (hay que considerar la anchura del
canal). La relación de transmisión se calcula según la expresión siguiente:
ÁREA MECÁNICA
6.5..- TRANSMISIÓN POR CADENA
Cuando hay que transmitir un giro entre árboles alejados, variando la relación de transmisión,
se puede utilizar este mecanismo. Las dos ruedas dentadas se comunican mediante una
cadena o una correa dentada tensa. Cuando se usa una cadena el mecanismo es bastante
robusto, pero más ruidoso y lento que uno de poleas. Todas las bicicletas incorporan una
transmisión por cadena.
Los rodillos de la cadena están unidos mediante eslabones y, dependiendo del número de
huecos, engranan con uno o varios dientes de las ruedas. En algunas máquinas, la rueda
menor suele llamarse piñón, y la rueda mayor corona. En ocasiones, la cadena puede quedar
suelta y la transmisión se pierde. Utilizando este mecanismo se consigue que las dos ruedas
giren en el mismo sentido. Respecto a la relación de transmisión,
ÁREA MECÁNICA
6.6.- TREN DE ENGRANAJES SIMPLE
El mecanismo está formado por más de dos ruedas dentadas simples, que engranan. En el
programa nos referimos al caso más sencillo, en que sólo hay tres ruedas. La rueda motriz
transmite el giro a una rueda intermedia, que suele llamarse rueda loca o engranaje loco.
Finalmente, el giro se transmite a la rueda solidaria al árbol resistente. Esta disposición
permite que el árbol motor y el resistente giren en el mismo sentido. También permite
transmitir el movimiento a árboles algo más alejados. Hay trenes de engranaje en el interior de
relojes mecánicos.
La relación de transmisión viene dada por el producto de los dos engranajes que tiene el
mecanismo, de manera que
i=i1*i2
ÁREA MECÁNICA
entre las ruedas extremas. Este resultado es generalizable a un número arbitrario de ruedas
intermedias. Por lo tanto, se obtiene la siguiente expresión:
i = d conductora / d resistente
donde
i : relación de transmisión
d conductora : número de dientes de la rueda conductora
d resistente : número de dientes de la rueda resistente.
ÁREA MECÁNICA
El polipasto es una máquina simple que se usa para levantar cargas muy pesadas a una cierta
altura. Está formado por un bloque de poleas fijo al techo, y otro bloque de poleas móvil,
acoplado al primer bloque mediante una cuerda. Se usa de forma similar a la polea simple,
pero en el caso del polipasto la fuerza que hay que aplicar es menor, de manera que se
consigue una ventaja mecánica.
La fuerza necesaria para subir una carga se obtiene dividiendo el peso por el número total de
poleas en el conjunto. El inconveniente que presenta es que hay que estirar más cuerda que
en el caso de la polea simple. En el caso más sencillo de la figura, en que cada bloque está
formado por sólo una polea, el desplazamiento que causa la fuerza sobre la cuerda es el doble
de la altura subida por la carga, y la fuerza aplicada es sólo la mitad del peso. De manera que
A=2
donde
m : masa de la carga
ÁREA MECÁNICA
g : aceleración de la gravedad
A : ventaja mecánica
y
L = 2H
donde
L : desplazamiento causado por la fuerza aplicada
H : altura subida por la carga
Cuando existe una distancia considerable entre dos o más elementos mecánicos, ya sean
flechas o ejes, el uso de los engranes para transmitir potencia podría tener varios
inconvenientes. Las dimensiones de la mayoría de los engranes son pequeñas y, por lo tanto,
se necesitaría una gran cantidad de estos si la distancia es demasiado grande en comparación
a sus dimensiones físicas. Cuando existen muchos engranes trabajando conjuntamente existe
un ruido hasta a veces insoportable, y no se debe olvidar el mantenimiento que se requeriría
durante su funcionamiento, el cual debe ser totalmente sincronizado. Si los engranes no
parecen ser lo más adecuado para transmitir potencia en una distancia determinada entonces
se utilizan transmisiones flexibles, ya sean bandas, cadenas, correas ó cables que permiten
cubrir tal distancia individualmente. Las transmisiones flexibles tienen el mismo cometido, pero
existe la desventaja de que puede existir perdida de potencia, mientras esta es manejada,
debido a patinajes cuando la banda no está muy tensa, está desgastada ó existen materiales
contaminantes.
Es un elemento mecánico muy flexible utilizado para transmitir potencia cuando existen poleas
unidas a flechas o ejes. Su apariencia es la de una línea unida extremo con extremo, con un
sección trasversal que varía según sea su tipo.
Materiales de elaboración
ÁREA MECÁNICA
Al principio eran elaboradas con fibras naturales ó con cuero de animales y se utilizaban en
máquinas en donde la exactitud de la transmisión no fuera determinante. La duración depende
de su uso, mantenimiento y trato, pero las de cuero o las de fibras naturales se fueron
haciendo obsoletas por desgastarse rápidamente. Las que actualmente se utilizan están
elaboradas de alambres con caucho a su alrededor, son más resistentes, durables y permiten
tener una trasmisión poco ruidosa y libre de patinajes, a estas se les puede añadir una capa
de fibras sintéticas bañadas en caucho para protegerlas.
Montaje
A comparación de la transmisión por engranes la transmisión por banda es poco ruidosa, más
económica y permite ser utilizada en ejes o flechas que no están paralelas, su desventaja
material más importante es su rápido desgaste y su posible ruptura inmediata.
En una primera distinción existen bandas deslizantes y no deslizantes, las segundas son las
dentadas.
Correas deslizantes:
ÁREA MECÁNICA
Correa plana
Son muy delgadas y están elaboradas tanto en plástico como con fibras sintéticas. Se usaban
en el sistema sintonizador de los radios antiguos.
Correa en v.-
Cuando una banda está sujeta a trabajo rudo e intenso la mayor de las veces no se daña toda
completa, sino por secciones, debido a esto existen bandas ajustables ó que están formadas
por secciones pequeñas que quedan unidas con una grapa ó remache removible para
posibilitar su adaptabilidad a las condiciones de trabajo y a la distancia existente entre poleas.
ÁREA MECÁNICA
Es como armar pieza por pieza, pero tiene la desventaja de que los elementos de unión se
deterioran más que las secciones elaboradas en caucho. Se les encuentra en máquinas de
trabajo rudo y en ambientes extremos como en las minas.
CORREAS NO DESLIZANTES:
Correa en v dentada.-
ÁREA MECÁNICA
se pueden encontrar perpendiculares y angulados. Los engranes que se utilicen en un mismo
arreglo deben tener el mismo tipo y características de sus dientes, aunque a veces se utilizan
arreglos de engranes de diferente tipo unidos físicamente o montados sobre el mismo eje o
flecha.
Tipos de trenes.-
ÁREA MECÁNICA
trenes simples y uno compuesto”, en donde el tren compuesto permite la transmisión o
reducción entre el tren simple de entrada con respecto al de salida. Este arreglo se encuentra
en la mayoría de las transmisiones estándar de los automóviles por poder tener una relación
cambiante de transmisión al existir engranes diferentes en el tren compuesto y tener un
movimiento axial que permita su ajuste con respecto al tren de entrada y el de salida.
En este tipo, por lo general, existe un engrane montado sobre una flecha exactamente al
centro del arreglo. A su alrededor y en relación con este existen tres o más engranes que
pueden o no estar montados a otras flechas, pero que tienen contacto directo con un engrane
interior (observar la figura). Este arreglo se utiliza como reductor o multiplicador para obtener
(p. Ej.) menos revoluciones y más potencia sobre el engrane interior (corona), por lo que es
muy utilizado en los sistemas de transmisión de camiones o automóviles pesados en el eje
trasero. En el caso de los sistemas de transporte el engrane piñón va unido a una flecha que
conecta directamente sobre un tren de engranes compuestos o recurrentes e invertidos para
poder obtener la potencia del motor y transmitir a las ruedas traseras.
Transmisión flexible
Cuando existe una distancia considerable entre dos o más elementos mecánicos, ya sean
flechas o ejes, el uso de los engranes para transmitir potencia podría tener varios
inconvenientes. Las dimensiones de la mayoría de los engranes son pequeñas y, por lo tanto,
se necesitaría una gran cantidad de estos si la distancia es demasiado grande en comparación
a sus dimensiones físicas. Cuando existen muchos engranes trabajando conjuntamente existe
un ruido hasta a veces insoportable, y no se debe olvidar el mantenimiento que se requeriría
durante su funcionamiento, el cual debe ser totalmente sincronizado. Si los engranes no
ÁREA MECÁNICA
6.10.- HERRAMIENTAS PARA EL MONTAJE Y DESMONTAJE DE RODAMIENTOS
ÁREA MECÁNICA
Selección de extractores
2.- Asegúrese de que el extractor se puede abrir lo suficiente como para poder agarrar al
componente y de que hay suficiente espacio para las garras alrededor del componente.
3.- .Seleccione un extractor que pueda generar la fuerza máxima requerida por la aplicación.
Esta depende del área de contacto, del ajuste de interferencia, de la forma en que se agarre al
componente con el extractor y otras posibles influencias.
Los rodamientos de fricción se llaman así por que tienen contacto directo con un elemento
mecánico, son fijos, permiten el libre giro y además son elementos simples; ejemplos de
rodamientos de fricción son los siguientes (generalmente):
Buje o cojinete
ÁREA MECÁNICA
Es un elemento elaborado de materiales blandos como el aluminio, bronce,
plomo o el zinc y tiene como función principal la de proteger del desgaste
excesivo. Tiene una forma cilíndrica con una ranura a lo largo por donde se puede lubricar. Se
ve colocado en el chasis de un máquina en donde se asiente perfectamente, a este se le
embona un eje o flecha para que gire con libertad.
Al ser el buje de un material blando y la flecha o eje de uno más duro el que se ve más
desgastado por la fricción es el buje debido a la diferencia de durezas.
Se utilizan comúnmente en las transmisiones para sostener los trenes de engranes; dentro de
un motor se les puede encontrar en la unión de las bielas con los émbolos.
Medio cojinete
Es como el buje, pero a diferencia de este, está dividido en dos partes iguales, es como si se
cortara el buje a la mitad y por la base. La lubricación se realiza por una ranura ubicada a la
mitad la cual tiene conducción por un orificio hacia una posible lubricación exterior.
Son utilizados generalmente en las bancadas que sostienen el cigüeñal de los motores de
combustión interna.
Reten de aceite
ÁREA MECÁNICA
La función principal es la de impedir la salida de aceite cuando existe la unión de un buje o
medio cojinete con un elemento de transmisión y existe una lubricación apreciable. El reten
rodea a tal elemento por uno de sus extremos; al estar elaborado de plástico es totalmente
flexible, con lo que puede tocar la superficie y mantener hermetismo tanto en el interior como
hacia el exterior.
Es como un cojinete común, pero tiene un armazón de metal que aprieta su estructura contra
el elemento mecánico mediante un resorte.
Son utilizados comúnmente a los lados del cigüeñal y en la unión de las espigas con la
transmisión.
Si bien el cojinete puede estar fijo también lo puede estar móvil, existen por lo tanto dos tipos
de lubricación (básicamente):
ÁREA MECÁNICA
entre el elemento que gira y el buje.
¾ Lubricación dual.- Se realiza al igual que la lubricación simple, pero además, el aceite
se agrega también entre el chasis y la superficie exterior.
6.13 .- ACOPLAMIENTOS
Los dos medios acoplamientos no deben estar unidos sino separados por una distancia según
cota "E" que se indica en cada acoplamiento en la tabla de dimensiones.
Son paralelos o sea que no forman ángulo entre ellos, para controlar el paralelismo, medir la
distancia "E" en varios puntos de la periferia por medio de galgas de espesor.
Se debe hacer mención especial sobre la alineación de los ejes, ya que los acoplamientos
elásticos neutralizan pequeños defectos de alineación, pero cuando estos defectos sean
grandes, existe la posibilidad de desgaste prematuro de los flectores de caucho. Cuando
existe un desgaste rápido de los flectores será necesario investigar posibles causas.
Generalmente este desgaste se solucionará corrigiendo los defectos de alineación. No
obstante existe la posibilidad que este desgaste esté ocasionado por no haber tenido en
cuenta en la selección del tipo de acoplamiento las condiciones de trabajo desfavorables tale
como choques, vibraciones, inversiones múltiples del sentido de rotación, etc.
Que siendo paralelos sean coaxiales o sea que no están decalados radialmente, controlar este
defecto por medio de una reglilla puesta sobre el cilindro exterior según cota ¢A de forma que
los toque simultáneamente en cualquier posición.
ÁREA MECÁNICA
Montajes especiales
ACOPLAMIENTO CON
POLEA DE FRENO ACOPLAMIENTO ACOPLAMIETNO CON
ADAPTADO A VOLANTES POLEA DE TRANSMISION
ÁREA MECÁNICA
M = ( CV / n ) x 716,2
M = ( Kw / n ) x 973,5
ÁREA MECÁNICA
CV o Kw = Potencia motriz.
K = Coeficiente multiplicador
El valor obtenido al aplicar la fórmula deberá ser inferior o igual a la indicada en los cuadros de
las dimensiones y potencias que se refieren al acoplamiento correspondiente, en la “columna
par correspondiente”.
ÁREA MECÁNICA
TIPO 1. Máquinas de carga constante: Generadores (grupo electrógeno). Transportadoras
de banda. Aparatos elevadores de pequeñas dimensión hasta seis arranques por hora.
Máquinas de trabajar madera de pequeña potencia. Ventiladores de pequeña dimensión.
Pequeñas máquinas cuya rotación constituye el movimiento principal. Pequeñas bombas
centrifuga.
ÁREA MECÁNICA
Nota: la indicación de la potencia y la velocidad bastan en general para llevar a cabo la
elección de un acoplamiento. Es preferible, sin embargo, conocer las máquinas y el par a
transmitir.
ÁREA MECÁNICA
ACOPLAMIENTO ENTRE MOTOR Y REDUCTOR
N= 16KW.
n =1450r.p.m.
Según el cuadro de potencias, el acoplamiento modelo M-9 con 160 KP.m es apropiado
para la transmisión de un par de 132,9 Kp.m .
ÁREA MECÁNICA
Dependiendo de la potencia, posición de los ejes, relación de
transmisión, sincronía, distancia entre ejes y costo; se seleccionará el método a utilizar.
Los pasos siguientes lo guiarán en la selección de una transmisión utilizando correas de
sección trapecial y poleas acanaladas para conectar dos ejes. Al comienzo se requieren los
siguientes datos:
• Potencia requerida en la máquina conducida [HP]
• Tipo de máquina motora y máquina conducida
• Velocidad de la máquina motora [rpm]
• Velocidad de la máquina conducida [rpm]
• Distancia tentativa entre ejes
ÁREA MECÁNICA
Agitadores y mezcladores de líquidos y
semilíquidos
Alternadores y generadores
Sopladores, extractores y ventiladores
(centrífugos y de tamaño mediano)
Compresores centrífugos 1,00 1,25 1,50
Elevadores y transportadores con
carga uniforme
Maquinaria de industria de alimentos
Bombas centrífugas
Maquinas de imprentas
ÁREA MECÁNICA
La razón entre la velocidad del eje más rápido dividido por la velocidad del eje más lento, es la
relación de transmisión "i" ( * ). Se indica como "1:i". Con este valor se obtiene el tamaño de
las catalinas a utilizar. La relación "i" debe corresponder a la razón entre la cantidad de
dientes de la catalina grande (la del eje más lento) denominada corona dividida por la cantidad
de dientes de la catalina pequeña (la del eje más rápido) denominada piñón.
i = Z c / Zp
Zc : cantidad de dientes de la corona
Zp : cantidad de dientes del piñón
Para el piñón se recomienda una cantidad mínima de 15 dientes para un giro más suave de la
corona. Para esta selección se considerarán 19 dientes en el piñón. De ésta forma:
i = Zc / 19
Como este valor de "i" no va a coincidir con el calculado en ( * ) se escoge Zc lo más cercano
al ideal.
Existen catalinas de stock pero generalmente hay que fabricar aquellas con cantidad de
dientes no estándar. Compruebe en la tabla siguiente si el diámetro del eje que se conectará al
piñón tiene un tamaño adecuado, de ser muy grande, debe escoger un piñón con más dientes:
Zp de stock 19 20 21 23 25 30 38 57 76 95 114
ÁREA MECÁNICA
Eje de diámetro máximo 42 45 48 48 48 45 50 50 50 50 50
Zp de stock 19 20 21 23 25 30 38 57 76 95 114
Zp de stock 19 20 21 23 25 27 30 38 57 76 95 114
Zp de stock 19 20 21 23 25 30 38 57 76 95 114
1/4"
Paso de la cadena: 1
Zp de stock 19 21 23 25 38 57 76
1/2"
Paso de la cadena: 1
Zp de stock 19 21 23 25 38 57 76
Eje de diámetro máximo 100 100 100 100 100 110 125
3/4"
Paso de la cadena: 1
Zp de stock 19 21 23 25 38 57 76
Eje de diámetro máximo 110 110 110 110 110 125 140
Zp de stock 19 21 23 25 38 57 76
Eje de diámetro máximo 125 125 125 125 125 140 150
ÁREA MECÁNICA
El tamaño de una cadena está representado por
la separación entre ejes de los rodillos, llamada
paso (P), existen en la serie BS (British
Standart) los pasos: 3/8" (9,525mm), 1/2"
(12,70mm), 5/8" (15,875mm), 3/4" (19,05mm),
1 1
1" (25,40mm), 1 /4" (31,75mm), 1 /2"
3
(38,10mm), 1 /4" (44,45mm) y 2" (50,80mm)
que son los de uso más común.
Además las cadenas pueden ser de una, dos ó
tres hileras de cadenas iguales en paralelo. A
mayor paso y a mayor cantidad de hileras, la
cadena resiste mayor carga.
Con el valor de la potencia de diseño (C1* Potencia a transmitir) y la velocidad del eje rápido,
se consulta el gráfico siguiente, en donde las columnas de la izquierda se indica la potencia
que puede transmitir una cadena simple, una de doble hilera y una de triple hilera,. Se ubican
en estas 3 columnas el valor de la potencia de diseño en [kW], se mueve horizontalmente
hasta la velocidad del eje rápido ( generalmente la velocidad del piñón ). Se determinan de
Virgilio Quilodrán Jopia
Ing. Mecánico PUCV Página 85 de 90
esta forma, 3 puntos ubicados sobre los gráficos. Cada paso está representado por una zona
de igual color, los 3 puntos indican el paso que se recomienda usar.
Por ejemplo:
Con una potencia de diseño de 1,5 kW y un piñón girando a 150 rpm, se recomienda usar una
cadena triple de P = 1/2", una cadena doble de P = 1/2" y una cadena simple de P = 5/8". La
decisión final sería la cadena doble de 1/2" y la simple 5/8".
Las curvas mostradas en el gráfico, son recomendaciones para un piñon de 19 dientes.
ÁREA MECÁNICA
Para una vida útil adecuada se recomiendan las siguientes distancias entre centros
(C):
ÁREA MECÁNICA
C [mm] 450 600 750 900 1000 1200 1350 1500 1700
El largo de una cadena se expresa en cantidad de pasos, los cuales deben ser una cifra par
con objeto de unir los extremos usando un eslabón desmontable llamado "candado".
ÁREA MECÁNICA
102.58 83 349.00 121 741.72
107.20 84 357.46 122 754.04
111.90 85 366.02 123 766.44
116.72 86 374.68 124 778.96
121.64 87 383.46 125 791.58
126.66 88 392.32 126 804.28
131.76 89 401.28 127 817.10
136.98 90 410.36 128 830.02
142.30 91 419.52 129 843.04
147.72 92 428.80 130 856.16
153.24 93 438.16 131 869.38
158.88 94 447.64 132 882.72
164.60 95 457.22 133 896.14
170.42 96 466.88 134 909.66
176.34 97 476.66 135 923.28
182.38 98 486.54 136 937.02
188.50 99 496.52 137 950.84
194.74 100 506.60 138 964.78
201.08 101 516.78 139 978.82
207.50 102 527.08 140 992.94
214.04 103 537.46 141 1007.18
220.68 104 547.94 142 1021.52
227.42 105 558.54 143 1035.96
234.26 106 569.34 144 1050.50
241.20 107 580.02 145 1065.14
248.24 108 590.90 146 1079.88
255.38 109 601.90 147 1094.72
262.62 110 613.00 148 1109.66
269.98 111 624.18 149 1124.72
277.42 112 635.48 150 1139.86
284.96 113 646.88
292.62 114 658.38
ÁREA MECÁNICA