REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITÉCNICA DE
LA FUERZA ARMADA BOLIVARIANA (UNEFA)
NÚCLEO CARABOBO, EXTENSIÓN ISABELICA

Planta Dosificadora de Concreto

Framex C.A

INTEGRANTES:
Prof. Henry Vivas Polanco Nelvy C.I:20.164.068
Nuñez Wendy C.I:20.382.884
Edixon Rodriguez C.I:19.981.282
Erika Colina

SEMESTRE VII
SECCIÓN 02
CARRERA: INGENIERIA CIVIL

VALENCIA, MARZO DEL 2014

 Introducción

La planta dosificadora de concreto FRAMEX C.A, es una compañía

innovadora, enmarcada dentro de las normas de calidad, seguridad y medio
ambiente, especializada en la producción de equipos y prestación de
Servicios para la producción de concreto, hormigón y mortero.

Objetivos

Se desea adquirir conocimientos de manera visual y practica, viendo el

campo laboral de una manera mas practica, visualizando las distintas
maquinarias necesarias como lo son la maquina de dosificación, el cono de
abram's, los cilindros de muestras y los camiones , se requiere también
conocer los materiales como lo son el cemento, el agregado grueso (piedra),
el agregado fino (arena), el agua y los aditivos, estas empresas están
diseñadas para satisfacer todo tipo de mezclas acorde a la necesidad del
cliente tomando en cuenta los agentes ambientales, el estado de humedad
de los agregados, o al tipo de aditivo requerido, la resistencia y consistencia.

Marco Teórico

Planta de hormigón es una instalación utilizada para la fabricación del

hormigón a partir de la materia prima que lo compone: árido, cemento y agua
(también puede incluir otros componentes como filler, fibras de refuerzo o
aditivos). Estos componentes que previamente se encuentran almacenados
en la planta de hormigón, son dosificados en las proporciones adecuadas,
para ser mezclados en el caso de centrales amasadoras o directamente
descargados a un camión hormigonera en el caso de las centrales
dosificadoras.
Concretera u Hormigonera. Son maquinas para hacer concreto u
hormigón, pueden ser portátiles o como se utilizan para las grandes obras,
montados en camiones especiales para ello, esos que tienen un gran tambor
girando.
Elementos de la planta de hormigón
Batería de tolvas. Se trata de conjunto de recipientes de gran capacidad
(generalmente desde 10 m³ hasta 200 m³) en los que se almacena el árido
que será utilizado en el proceso de fabricación. El número de recipientes
será igual al número de áridos diferentes que se utilicen en la planta
(normalmente entre 3 y 8)
• Sistema de pesaje de áridos. Para la correcta dosificación del árido
en la central de hormigón, es necesario un sistema que pese la
cantidad programada. Lo más común es utilizar un sistema de cinta
pesadora que pesa los diferentes tipos de árido por adición dentro de
un mismo ciclo de pesaje, o un sistema de tolvas pesadoras
independientes que pesan por separado cada tipo de árido. El
elemento medidor más utilizado el la célula de carga, que va
incorporado a cualquiera de los dos sistemas anteriormente
mencionados.
• Sistema de elevación y transporte de áridos. Para elevar y
transportar los áridos bien sea antes del acopio, o después del mismo,
se utilizan diferentes soluciones. Las más habituales son las cintas
transportadoras, que es el sistema más fiable y con menor
mantenimiento. Otra alternativa son los elevadores de cangilones, que
ofrecen menos durabilidad, mayor mantenimiento, menor capacidad,
aunque por contra presentan la ventaja de ocupar menor espacio en
planta. Una tercera alternativa es la elevación por skip, que transporta
el árido mediante ciclos de carga, y presenta una alternativa
intermedia en lo referente a ocupación de espacio entre la cinta y el
elevador de cangilones.
• Silos de cemento: Es el elemento de almacenamiento del cemento
y del filler. Sus capacidades van desde los 30 a los 1.000 m³ .
Incorporan sistemas de filtrado de cemento, válvulas de seguridad de
sobrepresión, sistemas de niveles de cemento y sistemas
fluidificadores, para evitar la aparición de bóvedas en la masa de
cemento almacenado. La extracción del cemento, se realiza mediante
alimentadores alveolares o directamente por gravedad.
• Transportadores de cemento. El método más utilizado es el
transportador de tornillo sinfín.
• Sistema de pesaje de cemento. Se utiliza báscula o tolva pesadora
con células de carga incorporadas.
• Sistema de pesaje de agua. Se utiliza báscula o tolva pesadora con
células de carga incorporadas. Como alternativa más económica
puede utilizarse un contador de agua, que realiza una medición
volumétrica.
• Amasadora. Utilizada en las plantas de hormigón amasado.
Dependiendo del tipo de hormigón a producir, de la viscosidad del
mismo, del nivel de homogeneización deseado, del tamaño de los
áridos, se utilizará un tipo u otro de amasadora de las disponibles en
el mercado. Los principales tipos de amasadoras son: de doble eje
horizontal, de eje vertical, planetaria, de tambor y contínua.
• Sistema de control. Las plantas de hormigón son instalaciones
completamente automatizadas, con sistemas integrados de control de
peso y producciones. El gobierno de los elementos de la planta se
 realiza mediante sistemas PLC o mediante miocroprocesadores.
• Existen otros elementos más o menos utilizados en la plantas de
hormigón, como pueden ser los sistemas de dosificación de aditivos,
sistema de dosificación de fibras, sistemas neumáticos de carga de
cemento, etc... Su incorporación o no dependerá de cada planta y del
tipo de hormigón a fabricar.
Tipos de plantas de hormigón
la planta de hormigón se puede clasificar desde varios puntos de vista:

Según el tipo de hormigón que se produce

• Plantas de mezclado: para la producción de hormigón amasado.
Incluyen una amasadora, que es la encargada de homogeneizar la
mezcla de hormigón.
• Plantas de dosificado: para la producción de hormigón dosificado, a
veces llamado hormigón seco. La principal característica de estas
plantas, es que carecen de amasadora. La mezcla de componentes
dosificados, se vierte en un camión hormigonera que es el encargado
de homogeneizar la mezcla.
• Plantas de grava cemento: para la producción de una mezcla semi-
seca de grava con cemento. Normalmente este tipo plantas realizan la
dosificación y pesaje de los componentes en modo continuo.
• Plantas combinadas: para la producción de hormigón amasado y
dosificado en una misma planta, mediante la utilización de un sistema
de by-passes, que hacen que el hormigón pase por la amasadora o
directamente se descargue en el camión hormigonera.

Según la movilidad de la planta

• Plantas fijas: son las instalaciones destinadas a un centro
productivo con una localización fija. La estructura de la planta se
diseña e instala de con la idea de no ser trasladada a lo largo de la
vida útil de la instalación.
• Plantas móviles: son las instalaciones destinadas a trabajar en una
obra o proyecto concreto. Tras la finalización del mismo, la planta es
desmontada, trasladada y ensamblada en otro lugar de trabajo. La
estructura de la planta, suele incorporar un tren de rodadura, de
manera que se necesita solamente una cabeza tractora para realizar
el transporte de las principales partes de la planta.
• Plantas modulares: aquellas instalaciones destinadas a trabajar en
varias localizaciones diferentes a lo largo de su vida útil, al igual que
las plantas móviles. En este caso, la planta no se fabrica con sistema
 de rodadura, sino que se diseña en diferentes módulos estructurales,
fácilmente transportables mediante medios estandarizados
(plataformas, contenedores, flat-racks...) El montaje de los diferentes
módulos es rápido, ya que todos los elementos de la instalación están
previamente preinstalados dentro de cada módulo.

Según el sistema de acopio de áridos

Según el lugar donde se almacenan los áridos que serán utilizados en el
proceso de fabricación, tenemos dos tipos de plantas:
• Plantas verticales. En este tipo de plantas, el acopio de áridos se
realiza en la parte superior de la planta, de manera que debe hacerse
una elevación de los mismos previa al almacenamiento. La ventaja de
este sistema es que los áridos se encuentran justo por encima del
nivel de amasado/dosificado, de manera que la descarga de los
mismos en el momento justo en que se demandan es muy rápida,
obteniendo de esta manera grandes producciones y buenos
rendimientos sobre la capacidad máxima teórica de la amasadora (en
el caso de producción de hormigón amasado)
• Plantas horizontales. Mediante este otro tipo de planta, el acopio de
áridos se realiza a nivel del suelo, y no sobre el nivel de
amasado/dosificado de la planta. En el momento en que se demanda
el árido para la producción de hormigón, éste se dosifica y eleva hasta
la planta de hormigón. La ventaja de este sistema, es que el conjunto
estructural de la central resulta más sencillo, al no tener que acopiar
una gran cantidad de árido sobre la estructura de la planta. Existen
medios para aumentar la producción y el rendimiento mediante este
sistema, como puede ser el utilizar transportadores para el árido de
mayor capacidad, o la incorporación de tolvas de espera sobre el nivel
de amasado, que hacen un pre-stock de árido ya dosificado y pesado,
con la cantidad justa que se va a utilizar en el ciclo de amasado.
Desarrollo Experimental. Materiales y Equipos utilizados.

Para el momento de la experimentacion se vio la realización de una

mezcla de 250 Rd lo cual es una buena resistencia, para los cuales se
necesito 2160 kl de agregados, los cuales quedan destinados 1296kl de
agregado grueso (piedra) y 894kl de agregado fino (arena) , 1500 lts de agua
y 3060 kl de cemento.

Para empezar la prueba cargaron la planta de forma manual con los

agregados se pesa la cantidad necesaria de los agregados, una vez con la
cantidad necesaria para la mezcla esta se vierte a una maquina
transportadora, la maquina vierte el agua a el camion mezclador, luego se le
agrega los agregados al camion mientras va mezclandose, se tuvo que tener
en cuenta la humedad de los agregados y el agua con la que se lava el
camion el cual tambien cae a la mezcladora.

Una vez obtenida una mezcla homogenea se saca una carretilla de la

mezcla para hacer pruebas, la primera prueba a realizarce es el cono de
abram's , esta prueba consiste en el estudio de la consistencia El ensayo
consiste en rellenar un molde metálico troncocónico de dimensiones
normalizadas, en tres capas apisonadas con 25 golpes de varilla – pisón y,
luego de retirar el molde, medir el asentamiento que experimenta la masa de
hormigón colocada en su interior.
Esta medición se complementa con la observación de la forma de
derrumbamiento del cono de hormigón mediante golpes laterales con la
varilla – pisón.
Su llenado consiste en colocar el molde sobre la plancha de apoyo
horizontal, ambos limpios y humedecidos solo con agua. No se permite
emplear aceite ni grasa. El operador se sitúa sobre las pisaderas evitando el
movimiento del molde durante el llenado. Se llena el molde en tres capas y
se apisona cada capa con 25 golpes de la varilla-pisón distribuidas
uniformemente.
La capa inferior se llena hasta aproximadamente 1/3 del volumen total y la
capa media hasta aproximadamente 2/3 del volumen total del elemento, es
importante recalcar que no se debe llenar el cono por alturas, si no por
volúmenes.
Al apisonar la capa inferior se darán los primeros golpes con la varilla-
pisón ligeramente inclinada alrededor del perímetro. Al apisonar la capa
media y superior se darán los golpes de modo que la varilla-pisón hasta la
capa subyacente. Durante el apisonado de la última capa se deberá
mantener permanentemente un exceso de hormigón sobre el borde superior
del molde, puesto que los golpes de la varilla normalizada producirán una
disminución del volumen por compactación.
Se enrasa la superficie de la capa superior y se limpia el hormigón
derramado en la zona adyacente al molde. Inmediatamente después de
terminado el llenado, enrase y limpieza se carga el molde con las manos,
sujetándolo por las asas y dejando las pisaderas libres y se levanta en
dirección vertical sin perturbar el hormigón en un tiempo de 5 +/- 2 segundos.
Toda la operación de llenado y levantamiento del molde no debe demorar
más de 2.5 minutos. Durante un día. hg
 Una vez levantado el molde se mide inmediatamente la disminución de
altura del hormigón moldeado respecto al molde, aproximando a 5 cm. La
medición se hace en el eje central del molde en su posición original. De esta
manera, la medida del asiento permite determinar principalmente la fluidez y
la forma de derrumbamiento para apreciar la consistencia del hormigón.

una vez realizada la prueba del cono de abram's se procede a realizar la

prueba de los cilindros de resistencia, esta prueba consiste en determinar la
máxima resistencia a la compresión de un cilindro de muestra de un concreto
frente a una carga aplicada axialmente

La forma de evaluar la resistencia del concreto es mediante pruebas

mecánicas que pueden ser destructivas, las cuales permiten probar
repetidamente la muestra de manera que se pueda estudiar la variación de la
resistencia u otras propiedades con el paso del tiempo. Para las primeras se
utilizan tres tipos de muestras: cilindros, cubos y prismas. Para las segundas
hay diferentes sistemas.

El ensayo de compresión es meramente lo contrario del de tensión con

respecto a la dirección o el sentido del esfuerzo aplicado. Las razones
generales para la elección de uno u otro tipo de ensayo se establecieron.
Asimismo, un numero de principios generales se desarrollo a través de la
sección sobre el ensayo de tensión sobre los cuales son igualmente
aplicables al ensayo de compresión. Existen, sin embargo, varias
limitaciones especiales del ensayo de compresión a las cuales se debe dirigir
la atención: La dificultad de aplicar una carga verdaderamente concéntrica o
axial. El carácter relativamente inestable de este tipo de carga en contraste
con la carga tensiva, Existe siempre una tendencia al establecimiento de
esfuerzos flexionantes y a que el efecto de las irregularidades de alineación
accidentales dentro de la probeta se acentúa a medida que la carga
prosigue. La fricción entre los puentes de la maquina de ensayo o las placas
de apoyo y las superficies de los extremos de la probeta debido a la
expansión lateral de esta. Esto puede alterar considerablemente los
resultados que se obtendrían si tal condición de ensayo no estuviera
presente. Las áreas seccionales, relativamente mayores de la probeta para
ensayo de compresión para obtener un grado apropiado de estabilidad de la
pieza. Esto se traduce en la necesidad de una maquina de ensayo de
capacidad relativamente grande o probetas tan pequeñas y por lo tanto, tan
cortas que resulta difícil obtener de ellas mediciones de deformación de
precisión adecuada. Se supone que se desean las características simples del
material y no la acción de los miembros estructurales como columnas, de
modo que la atención se limita aquí al bloque de compresión corto.
 El ensayo mas universalmente reconocido para ejecutar pruebas de
resistencia mecánica a la compresión simple es el ensayo de probetas
cilíndricas, las cuales se funden en moldes especiales de acero o hierro
fundido que tienen 150mm de diámetro por 300mm de altura (relación
diámetro: altura 1:2).Los procedimientos relativos a este ensayo se
encuentran especificados en las normas NTC 550 y 673 que hacen
referencia a la confección de cilindros y al ensayo de resistencia compresión.
Una vez que la muestra de concreto fresco ha sido correctamente
seleccionada de acuerdo con los procedimientos descritos en la norma NTC
454, de manera que sea representativa de toda la masa, se procede de la
siguiente manera:

Antes de colocar el concreto en el molde, es necesario aceitar el interior del

cilindro para evitar que el concreto se adhiera al metal; para hacer esto, es
suficiente untar las paredes y el fondo con una brocha impregnada de aceite
mineral; la capa de aceite debe ser delgada y en el fondo no debe acumular
aceite.
El cilindro se llena en tres capas de igual altura (10cm) y cada capa se
apisona con una varilla lisa de 16mm de diámetro con uno de sus extremos
redondeados, la cual se introduce 25 veces por capa en diferentes sitios de
la superficie del concreto, teniendo en cuenta de que la varilla solo atraviese
la capa que se esta compactando, sin pasar a la capa siguiente. Al final de la
compactación se completa el llenado del molde con más mezcla y se alisa la
superficie con la ayuda de un palustre o de una regla.

Una vez que se ha llenado cada capa, se dan unos golpes con la varilla o
con un martillo de caucho a las paredes de este, hasta que la superficie del
concreto cambie de mate a brillante, con el objeto de eliminar las burbujas de
aire que se hayan podido adherir al molde o hayan quedado embebidas en el
concreto. Los cilindros recién confeccionados deben quedar en reposo, en
sitio cubierto y protegidos de cualquier golpe o vibración y al día siguiente se
les quita el molde cuidadosamente. Inmediatamente después de remover el
molde, los cilindros deben ser sometidos a un proceso de curado en tanques
de agua con cal, o en un cuarto de curado a 23ºC, con el fin de evitar la
evaporación del agua que contiene el cilindro, por la acción del aire o del sol,
y en condiciones estables de temperatura para que el desarrollo de
resistencia se lleve a cabo en condiciones constantes a través del tiempo. En
estas condiciones los cilindros deben permanecer hasta el día del ensayo.

La resistencia a la compresión del concreto se mide con una prensa que

aplica carga sobre la superficie del cilindro (Norma NTC 673). Generalmente
esta superficie es áspera y no plana, lo cual puede conducir a
concentraciones de esfuerzo que reducen considerablemente la resistencia
real del concreto. Una falta de planicie de 0.25mm puede reducir a un tercio
la resistencia. Para remediar esta situación, normalmente se hace un
refrentado o cabeceado de las tapas del cilindro con materiales como yeso o
mezclas compuestas de azufre, tal como se especifica en la norma NTC 504.
La resistencia a la compresión, se acostumbra a dar en términos de esfuerzo
o sea fuerza por unidad de área, en kg/cm2

· COMO REALIZAR LA PRUEBA DE RESISTENCIA DEL CONCRETO.

Los cilindros para pruebas de aceptación deben tener un tamaño de
(15x30cm), las probetas mas pequeñas tienden a ser mas fáciles de elaborar
y manipular en campo y en laboratorio.el diámetro del cilindro utilizado debe
ser como mínimo tres veces el tamaño máximo nominal del agregado grueso
que se emplee en el concreto.

· Con el fin de conseguir una distribución uniforme de la carga, generalmente

los cilindros se cabecean con mortero azufre (ASTM C617) o con
almohadillas (ASTM C1231).El cabeceo de azufre se debe aplicar como
mínimo dos horas antes y preferiblemente un día antes de la prueba.
· El diámetro del cilindro se debe medir en dos sitios en ángulos rectos entre
si a media altura de la probeta y deben promediarse para calcular el área de
la sección. Si los diámetros medidos difieren en más de 2% no se debe
someter a prueba el cilindro.

· Los extremos de las probetas no deben presentar desviación con respecto

a la perpendicularidad del eje del cilindro en mas de 0.5% y en los extremos
deben hallarse planos dentro de un margen de 0.002 pulgadas.
RESISTENCIA
· Los cilindros se deben centrar en la maquina de ensayo de compresión y
cargados hasta completar la ruptura. El régimen de carga con maquina
hidráulica se debe mantener en un rango de 0.15 a 0.35MPa/s durante la
ultima mitad de la fase de carga. Se debe anotar el tipo de ruptura. La
fractura cónica es un patrón común de ruptura.

· La resistencia del concreto se calcula dividiendo la máxima carga soportada

por la probeta para producir la fractura entre el área promedio de la sección.
ASTM C 39 presenta los factores de corrección en caso de que la razón
longitud diámetro del cilindro se halle entre 1.75 y 1.00, lo cual es poco
común. Se someten a prueba por lo menos dos cilindros de la misma edad y
se reporta la resistencia promedio como el resultado de la prueba, al
intervalo más próximo de 0.1 Mpa.

· El técnico que efectúe la prueba debe anotar la fecha en que se recibieron

las probetas en el laboratorio, la fecha de la prueba, la identificación de la
probeta, el diámetro del cilindro, la edad de los cilindros de prueba, la
máxima carga aplicada, el tipo de fractura y todo defecto que presenten los
cilindros o su cabeceo. Si se mide, la masa de los cilindros también deberá
quedar registrada.

· La mayoría de las desviaciones con respecto a los procedimientos estándar

para elaborar, curar y realizar el ensaye de las probetas de concreto resultan
en una menor resistencia medida.

· El rango entre los cilindros compañeros del mismo conjunto y probados a la

misma edad deberá ser en promedio de aproximadamente 2 a 3% de la
resistencia promedio. Si la diferencia entre los dos cilindros compañeros
sobrepasa con demasiada frecuencia 8%, o 9.5% para tres cilindros
compañeros, se deberán evaluar y rectificar los procedimientos de ensayo en
el laboratorio.

· Los informes o reportes sobre las pruebas de resistencia a la compresión

son una fuente valiosa de información para el equipo del proyecto para el
proyecto actual.

Resultados y Discusión

Para nuestra prueba el asentamiento fue de 5 cm lo cual mostró que tenia

buen asentamiento
Con la prueba de los cilindros se debía esperar 24 horas antes de ser
llevadas las muestras a la piscina, luego poder hacerse las respectivas
pruebas a los 7, 14, 21 y hasta 28 días.
Conclusiones

Para concluir se muy importante prestar atención a todo lo que rodea su

entorno, ya que se trabaja con equipo muy delicado y a su vez peligroso, se
logro obtener muchos consejos y conocimientos para el momento de llegar a
trabajar a nivel del campo laborar, para saber que pruebas se deber requerir,
como debería ser la resistencia, y que se debería hacer en caso de alguna
falla con la mezcla.

Recomendaciones

Se debe prestar mucha atención al momento de trabajar, sobre todo al

momento de pesar y agregar los materiales.

Se debe estar al pendiente del nivel de humedad debe las mezclas para
saber cuanta agua a de agregarse al concreto.

Es importante cargar el equipo de seguridad.

Es indispensable hacer la prueba del cono de abram's y los cilindros de

resistencia.

Es fundamental tener siempre una muestra de los resultados.

Bibliografía

(2008) Ensayo a compresión de cilindros de concreto, Ingenieria Civil, se

encuentra en http://ingevil.blogspot.com/2008/10/ensayo-compresin-de-
cilindros-de.html
(2012) Planta de Hormigón, Wikipedia, la enciclopedia libre, se encuentra
en http://es.wikipedia.org/wiki/Planta_de_hormig%C3%B3n
(2014) Cono de Abram's, Wikipedia, la enciclopedia libre, se encuentra
en http://es.wikipedia.org/wiki/Cono_de_Abrams
Ensayo de resistencia a la compresion en cilindros normales de concreto, se
encuentra en http://es.scribd.com/doc/14471810/Ensayo-de-resistencia-a-la-
compresion-en-cilindros-normales-de-concreto#scribd