CLASES DE SISTEMAS DE PRODUCCIÓN: DE ACUERDO AL DISEÑO DEL PROCESO

La articulación adecuada del sistema de producción requiere el conocimiento de la función de

costes, lo que permite ajustar la función de producción, expresión analítica del proceso productivo
con el que opera la empresa. Ya que tales funciones han sido expuestas con anterioridad, cabe
concentrarse en el diseño del sistema, es decir, cuáles son los procesos de producción con los que
va a actuar la empresa y qué exigencias técnicas presenta, así, se comentan aspectos tales como
localización y distribución física en planta, tiempos y métodos de trabajo, distribución y valoración
de puestos de trabajo, capacitación y recompensas, gestión de materiales, calidad, renovación y
mantenimiento de equipos, etc.
De esta forma, surgen tres cuestiones fundamentales. En primer lugar, la clasificación de los
procesos productivos, posteriormente, el diseño básico del sistema de producción y, finalmente, el
diagnóstico de los costes derivados.

CLASES DE PROCESOS DE PRODUCCIÓN

La figura 2 recoge las características principales que permiten clasificar o tipificar el conjunto de
procesos productivos de la organización.

Figura 2. Clases de procesos de producción

Características Procesos
Rendimiento temporal  Continuo. Producción en serie.
 Intermitente. Producción por pedido.
Gama de productos  De producción simple.
 De producción múltiple:
- Producción independiente.
- Producción conjunta.
- Producción alternativa.
Secuencia de actividades  Monoetapa. Sistema de fabricación.
 Bietapa. Sistema de fabricación y montaje simples.
 Multietapa. Sistema de fabricación y montaje múltiples.
Nivel de integración  Centralizado: sistema monoplanta.
 Descentralizado: sistema multiplanta.
Fuente: Bueno (2004)
En un primer estadio, y en virtud del rendimiento temporal logrado por el proceso, se puede
hablar de:
 Producción continua. Procesos en los que la transformación de materias primas en
productos se realiza de forma ininterrumpida en el tiempo. Ejemplos conocidos son:
plantas de refino de petróleo, plantas petroquímicas, altos hornos, etc. También se puede
incluir en esta tipología los procesos repetitivos de producción en masa (caso de las
cadenas de montaje de automóviles, de electrodomésticos, o del calzado, embotelladoras,
y otros bienes duraderos o no duraderos). El lograr economías de escala es el objetivo de
estos procesos.
  Producción intermitente. Procesos que no requieren continuidad en el tiempo. Actúa con
productos no tipificados y los componentes del proceso pueden ser polivalentes o con
función múltiple. Es el ejemplo de las obras públicas, construcción naval y talleres de
reparación, entre otros. La llamada producción por pedido o por encargo es una forma
típica de esta producción intermitente.
En una segunda instancia, los procesos de producción pueden clasificarse atendiendo al número y
diversidad de sus salidas, outputs o gamas de productos obtenidos. De esta manera se puede
hablar de:
 Producción simple. Proceso que elabora un solo tipo de producto de características
técnicas homogéneas.
 Producción múltiple. Proceso que obtiene varios productos diferenciados y que
técnicamente pueden ser interdependientes o no. En el primer caso se habla de
producción múltiple independiente o con procesos simultáneos; en el segundo (el más
normal), si del proceso se obtienen diferentes productos con factores comunes, se define
la producción compuesta o conjunta, y si los factores se pueden aplicar alternativamente a
uno u otro proceso y producto, se tiene la producción alternativa.
En tercer lugar, los procesos de producción se pueden ordenar según las fases o etapas en las que
se desarrollan los flujos de operaciones, a saber:
 Producción monoetapa. Procesos en los que la transformación se efectúa en un solo flujo
de operaciones (sistema de fabricación convencional). Responde al concepto más
elemental de sistema, como si fuera una «caja negra»

 Producción bietapa. Procesos en los que se diferencian dos fases o flujos de operaciones
con diferentes características técnicas: fabricación y montaje; por ello, se puede hablar de
dos categorías de «artículos»: componentes y productos acabados, respectivamente.
 Producción multietapa. Procesos complejos en los que se integran diferentes flujos de
operaciones o etapas, tanto de fabricación de partes y componentes de las líneas de
producción, como del montaje de estos componentes en subconjuntos y de estos en
conjuntos o productos terminados.
Finalmente, en una cuarta instancia, los procesos productivos se organizan en virtud del nivel de
integración o agregación de los elementos del sistema:
 Producción centralizada. Procesos en los que sus elementos se integran en una sola
planta o taller industrial.
 Producción descentralizada. Procesos en los que sus elementos se descomponen o se
repiten en más de una planta transformadora, por lo que se tiene un sistema multiplanta
o localizado en diferentes puntos. Situación que exige determinado sistema logístico para
combinar y transportar los elementos productivos.

DISEÑO BÁSICO DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN

Como ya se ha argumentado previamente, el diseño del sistema de producción a largo plazo

resulta ser una de las decisiones principales, condicionando la gestión de las operaciones, incluso
en el corto plazo. En este sentido, la figura 3 recoge las principales decisiones de una y otra
categoría.
En el caso de las decisiones a largo plazo resultan ser las siguientes:
Selección y diseño del producto: la empresa, a través de su función de planificación, debe conocer
su entorno competitivo y, en consecuencia, su mercado y la demanda que lo caracteriza, de forma
que pueda determinar si existen oportunidades o necesidades sin cubrir. Si ello es así, la función
de I+D o el departamento de ingeniería deberá estudiar la viabilidad teórica del nuevo producto,
utilizando para ello el enfoque del «análisis del valor».
 Selección del proceso. La empresa debe decidir, según la factibilidad del producto, en
términos de los costes y de los beneficios esperados, cuál será el proceso tecnológico a
emplear, dentro de las alternativas conocidas y las propias características del producto. En
este tipo de decisión se establecerán las clases de bienes de equipo e instalaciones que se
precisan.
 Determinación de la capacidad productiva. La empresa tendrá que dimensionar el
volumen de producción que el sistema puede alcanzar, capacidad que será definida por la
inversión a efectuar en los correspondientes bienes de equipo e instalaciones técnicas,
influyendo en la configuración de la correspondiente función de costes, especialmente en
lo que respecta a los costes fijos o a los costes indirectos.
 Fijación del nivel de inventarios. La empresa, una vez establecida la capacidad productiva,
determinará el nivel general de los inventarios que necesita, así como el sistema de
control y de pedido para renovar los stocks medios y de seguridad que se necesitan por el
proceso productivo, según lo que demanden sus características.
 Localización y distribución en planta. Las decisiones anteriores llevan a la necesidad de
ubicar y de diseñar la planta de transformación (o plantas). Planteamiento que se conoce
con la expresión técnica de lay-out o forma de distribuir y ambientar los espacios físicos
para lograr la máxima productividad y un buen clima laboral en las operaciones de la
empresa.
 Tareas y puestos. La puesta en práctica del proceso productivo implica un análisis de las
actividades en los que se desarrolla, las cuales, a su vez, estarán constituidas por unas
tareas o trabajos. El desempeño eficiente de estos requiere de una definición y valoración
de puestos, con el consiguiente diseño del sistema de remuneración y, en muchos casos,
elaboración de un manual de funciones y reglamento laboral. De esta manera, el factor
humano deberá integrarse en el sistema en los términos que permitan optimizar costes y
rendimientos y satisfacer sus expectativas y objetivos.
 Calidad. La empresa tendrá que definir un sistema de control de la calidad de la actividad
productiva, dentro del enfoque actual de los planes de mejora de calidad total,
estableciendo los indicadores, parámetros, estándares y demás elementos de
seguimiento.
 Mantenimiento. Dentro del diseño es fundamental establecer el sistema de prevención de
averías, el plan de mantenimiento de los equipos y las instalaciones y, en definitiva, el
modelo de renovación de estas inversiones con el fin de mantener la capacidad productiva
al máximo nivel planificado.
Figura 3. Clases de decisiones de producción
Decisiones operativas (a corto
Clases de decisiones Decisiones de diseño (a largo plazo)
plazo)
Producto Selección de productos a fabricar según Cantidades a producir según la
el estudio del mercado. demanda esperada y los
inventarios acumulados.
Proceso Selección del proceso productivo y Análisis de flujos de trabajo.
clases de bienes de equipo.
Capacidad Determinación de la capacidad Programación de la producción.
productiva e inversión de bienes de Control de costes.
equipo e instalaciones técnicas.
Inventarios Fijación del nivel general de inventarios Control de inventarios.
y diseño de su control y conservación. Flujos de materiales.
Localización y Determinación de la localización y Análisis de flujos de trabajo.
distribución en distribución física de la planta (lay-out).
planta
Tareas y puestos Diseño de tareas y puestos de trabajo. Control de productividad y
Valoración de puestos y sistemas de motivación de la fuerza de
remuneración. trabajo.
Calidad Plan de mejora de la calidad. Control de calidad.
Mantenimiento Plan de prevención y renovación de Control de costes.
equipos. Control de averías.
Fuente: Bueno (2004)
De forma más detallada la figura 4 sintetiza las decisiones principales sobre el diseño del producto
y del proceso, atendiendo a la muestra de una secuencia lógica. Por otra parte, el marco de
decisiones a corto plazo u operativas se concentra en la gestión de tareas de programación,
control de costes, inventarios, productividad, control de calidad, mantenimiento e incidencias, etc.
 Figura 4. Diseño del producto y del proceso de producción

En el contexto de la selección del proceso y de su capacidad productiva surge el plano

interseccional asociado al denominado punto de equilibrio, relativo al volumen de producción y a
la actividad mínima del sistema, que permite igualar los costes (fijos y variables) con el marco de
ingresos. Este punto de cruce, conocido como «punto muerto» o «umbral de rentabilidad» ya ha
sido comentado en epígrafes anteriores.