Problemática

Objetivo

Justificación

1. Historia de cemento (Leon)

Existen evidencias que fueron los Romanos lo primeros en utilizar un material cementante
fabricado a partir de una tierra volcánica proveniente de las faltas del Vesubio en el
pueblo de Puzzuoli, mezclada con cal calcinada. Este cemento se mezclaba con ladrillo y
piedras para formar concreto al que se le podía dar diferentes formas mediante encofrados.
Los Romanos utilizaron el cemento como material para asentar bloquetas de piedra,
ladrillos y construir cúpulas y bóvedas de concreto; entre las obras que en la actualidad
permanecen están los coliseos romanos, los panteones, uno de los mejores exponentes que
podemos encontrar es el Panteón de Roma. Construido en el año 123, fue durante 1.500
años la mayor cúpula construida, y con sus 43,3 metros de diámetro aun mantiene records,
como el de ser la mayor construcción de hormigón no armado que existe en el mundo.
Para su construcción se mezcló cal, puzolana y agua; añadiendo en las partes inferiores
ladrillos rotos a modo de los actuales áridos, aligerando el peso en las capas superiores
usando materiales más ligeros como piedra pómez y puzolana no triturada; asimismo,
tenemos los acueductos y puentes existentes casi en todo Europa. Con la caída del Imperio
Romano el auge de las técnicas constructivas romanas también cesaron y con ello el uso
del cemento y el concreto.
Fue hasta el Siglo XVIII, en que el Británico Jhon Smeaton, constructor de puentes,
puertos, faros; el mismo que por primera vez se hizo llamar ingeniero civil, el que
recuperó las técnicas romanas de las construcciones y el uso del cemento, al añadir a la cal
tierra volcánica y arcillas que le conferían características hidráulicas.
Smeaton, famoso constructor ingles de la época, gracias a su experiencia llegó a la
conclusión que, la mezcla de cal y arcilla ofrecía buenos resultados en la construcción,
patenta este cemento natural en 1796, al que llamó cemento romano.
Fue en el año 1824, que el albañil británico Josep Aspdin, llamó por primea vez cemento
portland a un material proveniente de la calcinación de calcáreos y arcilla finamente
molidas; con este cemento se prepararon mezclas que comenzó a sustituir a un famosa
piedra extraída de la Isla Portland, que era muy utilizada en las construcciones de
Inglaterra.
Por otro lado, en Francia en el año 1839, J.L. Vicat, recogiendo la misma experiencia de
los cementos antiguos procedió a crear cemento con la mezcla de cal y arcilla para la
construcción del puerto de Cherburgo. Este cemento ya tiene ciertas características
hidráulicas, ya que se endurece con presencia de agua y adquiere características pétreas y
es impermeable, por lo que se convierte en material principal en la construcción de
puertos.
Este nuevo cemento provenía de la calcinación de una mezcla de piedra caliza y arcillas o
pizarra, calentadas hasta convertirse en escorias (carbonilla) y después trituradas. En
aquella época el cemento se fabricaba en hornos verticales, esparciendo materias primas
sobre capas de carbón a las que se prendía fuego
Los primeros hornos rotatorios surgieron hacia 1880. Entre los años 1825 y 1872,
aparecen las primeras fábricas de cemento en Inglaterra, Francia y Alemania y en el año
1880 aparecen las primeras fábricas de cemento en España. También se debe saber que:
 En 1845: - Isaac Johnson obtiene el prototipo del cemento moderno quemado, alta
temperatura, una mezcla de caliza y arcilla hasta la formación del "clinker".
 En 1868: - Se realiza el primer embarque de cemento Portland de Inglaterra a los
Estados Unidos.
 En 1871: - La compañía Coplay Cement produce el primer cemento Portland en
los Estados Unidos.
 En 1904: -La American Standard For Testing Materials (ASTM), publica por
primera vez sus estándares de calidad para el cemento Portland.
 906: - En C.D. Hidalgo Nuevo León se instala la primera fabrica para la
producción de cemento en México, con una capacidad de 20,000 toneladas por
año.
 992: - CEMEX se considera como el cuarto productor de cemento a nivel
MUNDIAL con una producción de 30.3 millones de toneladas por año.

Las construcciones de concreto con cemento Portland se inician en el Perú en la

segunda década del siglo XX, utilizando elementos estructurales de acero. En la
década de 1920 a 1930 se generaliza la construcción con concreto armado, y se
presenta un gran desarrollo de edificios, plazas y pistas algunas aún vigentes: Hotel
 Bolívar, Sociedad de Ingenieros; Banco d e la Reserva, La Casa Wiesse, así como la
Av. Venezuela.

A partir del año 1971 en que el ACI publica su Código 318 que incluye el diseño
sismo resistente, se comienza a utilizar e incorporar sus disposiciones para
posteriormente editar nuestra norma E.060 CONCRETO ARMADO. Los diferentes
terremotos que han asolado nuestro país han permitido realizar las investigaciones y
estudios para actualizar Nuestra norma E.060.

2. Definición de cemento

3. Tipos de cemento

En el mundo existen una gran variedad de tipos de cementos

La norma ASTM especifica:

 Tipos de cemento Pórtland, ASTM C150

Tipo I, cemento común, para usos generales, es el que más se emplea para fines
estructurales cuando no se requieren de las propiedades especiales
especificadas para los otros cuatro tipos de cemento.

Tipo IA, cemento incorporado de aire para los mismos usos que el Tipo I, donde se
desea incorporación de aire.

TIPO II, cemento modificado para usos generales y se emplea cuando se prevé una
exposición moderada al ataque por sulfatos o cuando se requiere un
moderado calor de hidratación. Estas características se logran al imponer
limitaciones en el contenido de C3A y C3S del cemento. El cemento tipo
II adquiere resistencia con más lentitud que el tipo I; pero a final de cuentas,
alcanza la misma resistencia. Este tipo de cemento se usa en el hormigón
expuesto al agua de mar.

Tipo IIA, cemento incorporado de aire para los mismos usos que el Tipo II, donde
se desea incorporación de aire.
 Tipo III, cemento de alta resistencia inicial, recomendable cuando se
necesita una resistencia temprana en una situación particular de construcción.
Este cemento se obtiene por un molido más fino y un porcentaje más elevado
de C3A y C3S. El hormigón tiene una resistencia a la compresión a los 3 días
aproximadamente igual a la resistencia a la compresión a los 7 días para los
tipos I y II y una resistencia a la compresión a los 7 días casi igual a la
resistencia a la compresión a los 28 días para los tipos I y II. Sin embargo, la
resistencia última es más o menos la misma o menor que la de los tipos I y II.

Tipo IIIA cemento incorporado de aire para el mismo uso como Tipo III, donde se
desea incorporación de aire.

Tipo IV. Cemento de bajo calor de hidratación. Los porcentajes de C2S y C4AF
son relativamente altos; El bajo calor de hidratación en el cemento tipo IV se
logra limitando los compuestos que más influyen en la formación de calor
por hidratación, o sea, C3A y C3S. Dado que estos compuestos también
aportan la resistencia inicial de la mezcla de cemento, al limitarlos se tiene una
mezcla que gana resistencia con lentitud. Este cemento se usa para estructuras
de hormigón masivo, con bajas relaciones superficie/volumen. Requiere mucho
más tiempo de curado que los otros tipos.

Tipo V. Cemento resistente a los sulfatos. La resistencia al sulfato se logra

minimizando el contenido de C3A (≤5%), pues este compuesto es el más
susceptible al ataque por sulfatos.

Este tipo se usa en las estructuras expuestas a los sulfatos alcalinos del suelo o
del agua, a los sulfatos de las aguas freáticas y para exposición al agua de mar.

 Tipos de cemento hidráulico mezclado, ASTM C595:

Tipo IS.- Cemento Portlad con escoria de alto horno (contenido de escoria: 25% -
70%).

Tipo IP.- Cemento Portland con adición Puzolánico.

 Tipo P.- Cemento Portland con puzolana para usos cuando no se requiere alta
resistencia inicial. Tipo I (PM).- Cemento Portland con Puzolana modificado.

Tipo I (SM).- Cemento portland con escoria, modificado. (contenido de escoria <
25%).

Tipo S.- Cemento con escoria para la combinación con cemento Portland en la
fabricación de concreto y en combinación con cal hidratada en la fabricación
del mortero de albañilería.

TIPO ICo.- Cemento Portland obtenido por pulverización conjunta de Clinker

Portland, materias calizas y/o inertes hasta un máximo de 30%.

4. Composición de cemento
5. Proceso de producción de cemento
5.1. Extracción de materia prima
5.2. Transporte de materia prima al plata
5.3.

David Alejandro Zambrana Vásquez

CIRCE – Centro de Investigación de Recursos y Consumos Energéticos –
Centro Politécnico Superior, Universidad de Zaragoza, calle Mariano Esquillor
Gómez, 15 – 50018,Zaragoza, España
 Revista virtual pro
Grupo INGCO
POLIFONÍA EDITORES
https://www.revistavirtualpro.com/revista/cemento-y-concreto/6

Composición de la pasta de cemento portland (INGCO)

Powers y Brownyard (1948) fueron los primeros que investigaron sistemáticamente la

reacción del cemento con el agua y la composición de la pasta de cemento. Ellos introdujeron
el concepto de agua no evaporable (agua retenida en el caso de aplicarse un tipo de secado de
la muestra conocido como P-secado (P-dried)) y el de agua del gel (agua adicional retenida
por encima de la saturación). Sus volúmenes específicos (vn y vg) son inferiores que los
correspondientes a los del agua libre, produciendo una retracción química. Además, el agua
retenida se relacionó posteriormente con el contenido de las cuatro fases más abundantes en el
clinker, es decir, alita, belita, aluminato y ferrita.

En primer lugar, su trabajo se revisa a fondo en este documento (dividido en dos partes).
Posteriormente, el autor del documento pretende demostrar que sus datos relativos a la
retención de agua permiten el estudio de las reacciones molares de las fases principales y de
los productos de reacción formados, lo cual representa una innovación importante. En este
sentido, el C4AF reacciona muy probablemente con el C3S y/o el C2S para formar un
hidrogranate que contiene silicio. Los silicatos de calcio restantes reaccionan para formar el
gel C-S-H (C1.7SH3.2 cuando está saturado) y el CH. El C parece reaccionar exclusivamente
con el C3A. En el caso de la carbonatación, ambas fases reaccionan para dar hemi-carbonato,
mono-sulfato, etringita y aluminato de calcio tetrahidratado. El concepto de “grado de
carbonatación” se introduce para cuantificar la fracción del mono-sulfato que se carbonata en
el tiempo, permitiendo así la cuantificación de los cuatro productos de hidratación.

Materias primas del cemento

El cemento es un producto manufacturado elaborado a partir de la mezcla y firing de distintas

materias primas a altas temperaturas para lograr proporciones químicas precisas de cal, sílice,
aluminio y hierro en el producto final, conocido como cemento clinker. Así, el cemento es en
esencia el resultado de una mezcla de aluminatos de calcio que reaccionan con agua que
producen su fraguado (set).

El calcio necesario se obtiene a partir de grandes cantidades de piedra caliza (o material

calcáreo equivalente) y arcilla; las fuentes de silicio y aluminio se encuentran principalmente
en lutita (mudstone) o pizarra arcillosa (shale). El cemento terminado se produce por medio
de triturado (grinding) fino de 95% de clinker y 5% de yeso (o anhidrita), lo cual ayuda a
retrasar el tiempo de fraguado (setting time) del cemento.

La calidad del cemento clinker está directamente relacionada con las materias primas
utilizadas. Alrededor de 80-90% de la materia prima de alimentación del horno (kiln) es
piedra caliza. Los materiales arcillosos se encuentran entre 10-15%, aunque las cantidades
precisas varían. El carbonato de magnesio, que puede estar presente en la piedra caliza, es la
principal impureza indeseable. El nivel de magnesia (MgO) en el clinker no debe exceder 5%
y muchos productores favorecen un máximo de 3%; esto excluye la dolomita o la piedra
caliza dolomítica para la fabricación de cemento. Otros materiales perjudiciales incluyen
aquellos con exceso de álcalis (óxido de sodio, Na2O o soda y óxido de potasio), inaceptables
debido a problemas de durabilidad del concreto por su reactividad con algunos agregados de
silicio y la formación de un gel hinchado.

Efectos de algunas adiciones minerales colombianas en la fabricación del clinker para

cemento portland I

El proceso de sinterización o clinkerización es, en de la fabricación del cemento, el que

consume mayor cantidad de energía; por esta razón, muchos estudios se enfocan a buscar la
reducción del calor consumido por tonelada de clinker producida. A este respecto, los
investigadores sugieren el empleo de ciertos compuestos minerales que, en pequeñas
cantidades, reducen considerablemente la temperatura de clinkerización y facilitan la
formación del silicato tricálcico en el clinker.

En esta investigación se usaron minerales de origen colombiano tal y como son producidos en
sus respectivas minas. Se experimentó con la fluorita (Santander), el feldespato (Antioquia) y
el manganeso (Antioquia) en cantidades de 0,0%, 0,2%, 0,5%, 1,0%, 1,5% y 2,0%. Se
aplicaron varias técnicas como difracción de rayos X, fluorescencia de rayos x, microscopía
electrónica de barrido y microscopía óptica para caracterizar los materiales utilizados y
análisis térmico diferencial para determinar la temperatura de clinkerización y se evaluó
mineralógicamente el clinker obtenido.

Oxido Porcentaje Abreviatura

componente Típico
Cal combinada CaO 62.5% C
Sílice SiO2 21% S
Alúmina Al2O3 6.5% A
Hierro Fe2O3 2.5% F
Cal Libre CaO 0%
Azufre SO3 2%
Magnesio MgO 2%
Álcalis Na2O y K2O 0.5%
Perdida al Fuego P.F. 2%
Residuo insoluble R. 1%
I.

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