0FBTJEyJv0 PDF

ADMINISTRADORA BOLIVIANA DE CARRETERAS
GERENCIA REGIONAL ORURO

ESTUDIO A DISEÑO FINAL DEL PUENTE AROMA
CAPITULO 14
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
GENERALES
CONSULTOR:
ING. SEVERO VÍCTOR CASPA CACHI
FISCAL DEL ESTUDIO:
ING. OSCAR FLORES RAMÍREZ
ORURO, FEBRERO DE 2014
GE
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERALES
CONTENIDO
1 EXCAVACIÓN Y RELLENO PARA ESTRUCTURAS 4
2 HORMIGONES PARA ESTRUCTURAS 8
3 ACERO ESTRUCTURAL 18
4 HORMIGÓN PRETENSADO 20
5 ACERO PARA PRETENSADO 26
6 OBRA FALSA 29
7 APARATOS DE APOYO 30
8 JUNTAS DE DILATACIÓN 31
9 PILOTES VACIADOS EN SITIO 32
10 TUBOS DE DRENAJE 37
11 ELEMENTOS DE HORMIGÓN ARMADO 38
12 GEOTEXTIL PARA DRENAJE 42
13 MATERIAL DRENANTE 44
14 SEÑALIZACIÓN VERTICAL, HORIZONTAL Y ACCESORIOS. 45
15 DEFENSAS METÁLICAS. 55
16 CONFORMACIÓN DE TERRAPLÉN CON MATERIAL DRENANTE DE BANCO 57
17 SUB-BASE 58
18 BASE TRITURADA DRENANTE 62
19 IMPRIMACIÓN BITUMINOSA 66
ESTUDIO A DISEÑO FINAL DEL PUENTE AROMA 2

20 TRATAMIENTOS BITUMINOSO SUPERFICIALES 71

1 EXCAVACIÓN Y RELLENO PARA ESTRUCTURAS
1 - Definición
Este trabajo comprende todas las actividades necesarias para la remoción de material no clasificado que debe ser excavado para la
posterior construcción de las fundaciones de pilas, pilotes vaciados en sitio, fundaciones de muros y otras estructuras. Asimismo,
comprende todas las actividades necesarias para ejecutar el relleno de la excavación hasta el nivel del terreno natural, el nivel
especificado en los planos y/o los niveles que disponga el SUPERVISOR. Adicionalmente comprende la eliminación de todo el material
excavado excedente producto de este trabajo de acuerdo a como disponga el SUPERVISOR.
Este trabajo también deberá incluir el suministro y colocación del material de relleno granular aprobado, para reponer el material
inadecuado que se encuentra debajo de las fundaciones de las estructuras. No se hará ninguna discriminación en cuanto a la
clasificación de distintos tipos de material que fuese encontrado.
Esta actividad incluye, además, el desagüe, bombeo, tablestacado, apuntalamiento y la construcción necesaria de encofrados y
ataguías, así como el suministro de los materiales para dichas construcciones, de tal manera que los trabajos de excavación y rellenos
antes mencionado puedan ser ejecutados normalmente. También comprende el posterior retiro de encofrados y ataguías así como la
ejecución del relleno necesario.
Se incluye dentro de esta actividad la ejecución de corta ríos y la excavación para la sustitución de materiales no aptos para soportar o
estar ubicados debajo de fundaciones de estructuras y la colocación de los materiales de sustitución. Adicionalmente, comprende la
provisión y colocación de material de relleno común, material granular drenante, balasto y cualquier material seleccionado indicado por
el SUPERVISOR.
2- Clasificación de la Excavación
Las excavaciones se clasifican de acuerdo a la forma de su ejecución.
Excavación Común: Se considera la parte inicial de toda excavación, hasta una profundidad de 2 metros por debajo del nivel del
terreno. En caso de tener un terreno inclinado, el promedio de las alturas de la excavación en los vértices de la misma, debe ser de 2 m,
entonces se tendrá la cota inferior a considerar en cómputo de excavación común. Cuando el nivel freático se encuentra por encima de
los 2 metros, se considerará ésta la cota inferior de excavación común.
Excavación común con entibación: Toda la excavación realizada por debajo de la cota considerada como excavación común se toma
como excavación común con entibación.
Excavación común con agotamiento y entibación: Es igual al caso anterior pero cuando se encuentra por debajo del nivel freático,
para cuya ejecución es necesario bombear el agua infiltrada.

Excavación en Roca: Cuando el material a excavar es roca maciza o bolones de gran tamaño (diámetro promedio de 1 metro) que para
su ejecución es necesario usar explosivos de pequeña intensidad o el uso de personal especializado en demolerlos, de tal manera de no
afectar al terreno circundante o estructura aledaña a la obra.
Excavación en roca con agotamiento: Se considera al igual caso anterior cuando es necesario bombear el agua infiltrada, por estar
debajo del nivel freático.
3- Utilización del Material Excavado
Todo el material excavado en la medida que sea adecuada, debe ser utilizado como relleno. El materia excedente, aún cuando
provisionalmente fuera permitido, dentro de un curso de agua, deberá ser eliminado en tal forma que no obstruya la corriente ni
perjudique en modo alguno la eficiencia o el aspecto de la construcción. En ningún momento se deberá depositar material excavado de
manera que ponga en peligro la construcción parcialmente terminada.
4- Ejecución de la Excavación
El contratista deberá notificar al SUPERVISOR, con 5 días de anticipación, de la iniciación de cualquier excavación para que pueda
tomar las elevaciones y medidas de las secciones transversales del terreno natural. El terreno natural contiguo a la estructura no deberá
alterarse sin permiso del SUPERVISOR.
Las zanjas o fosas para la cimentación de las construcciones o fundaciones de las mismas, deberán ser excavadas hasta las cotas
indicadas en los planos o según fuesen instruidas por el SUPERVISOR. Deberán ser de suficiente tamaño para permitir el
emplazamiento de las estructuras en el ancho y longitud indicadas.
La cota de la base de las funciones, según se indica en los planos, se debe considerar aproximada y el SUPERVISOR pueda ordenar
por escrito el cambio de las dimensiones o cotas de tales estructuras.
Cuando el terreno de cimentación sea roca o un material duro, deberá ser librado de todo material flojo y cortado para que tenga una
superficie firme, ya sea plana, escalonada o endentada, según ordene el SUPERVISOR. Todas las grietas y rendijas deberán ser
limpiadas y enlechadas con cemento. Toda piedra suelta o desintegrada y los estratos menudos, deberán ser removidos. La cota de
fundación deberá estar como mínimo un metro por debajo del nivel más bajo de la roca.
Cuando la fundación tenga que apoyarse sobre material que no sea roca, la excavación hasta la cota de fundación deberá hacerse justo
hasta el nivel sobre el que dicha fundación vaya a ser colocada. Cuando el material a este nivel fuese blando, fangoso o de otro modo
inadecuado a juicio del SUPERVISOR, el Contratista deberá remover ese material inadecuado y rellenar con material granular
aprobado. Este relleno de cimentación deberá ser colocado y compactado en capas de 15 cm. cada una, hasta que alcancen la cota de
fundación.
En caso de utilizar equipo para la excavación, ésta se efectuara hasta 50 cm. sobre la cota, de fundación final, realizándose el resto de
la excavación en forma manual.

Cuando se llegue a cota de fundación, esta superficie deberá ser nivelada mediante un empedrado o una capa de hormigón pobre por
debajo de la cota de fundación definitiva.
Cuando exista presencia de agua, se deberá construir un sistema de canales perimetral alrededor de la fundación con la finalidad de
evitar que el agua invada la superficie nivelada.
5- Ejecución del Relleno
Las zonas excavadas alrededor de las obras deberán rellenarse con material aprobado compactado en capas que no excedan de 20
cm. de espesor hasta llegar a la cota original del terreno o el nivel que indique el SUPERVISOR.
Al ejecutar el relleno, el material empleado para su compactación deberá colocarse simultáneamente, hasta donde sea posible, a la
misma altura en ambos lados de un estribo, pila, columna o muro. Si las condiciones existentes exigiesen efectuar el rellenado más alto
de un lado que del otro, el material adicional en el lado más alto no deberá ser colocado hasta que el SUPERVISOR lo permita y, con
preferencia, no antes de 14 días de la construcción de la mampostería o el vaciado del hormigón ciclópeo, o hasta que los resultados de
ensayos efectuados bajo la supervisión del SUPERVISOR, establezcan que la estructura haya alcanzado suficiente solidez para resistir
cualquier presión originada por los métodos de compactación aplicados, y los materiales puedan ser colocados sin provocar daños o
tensiones que excedan un factor de seguridad adoptado.
6- Entibado, Ataguías y Trabajos Afines
Se debe utilizar ataguías apropiadas y prácticamente impermeables donde quiera que se encuentren estratos o napas freáticas situadas
por encima de la cota de fundación. El Contratista deberá presentar dibujos de detalle que muestren su método propuesto para la
construcción de ataguías. Las ataguías o entibación para la construcción de fundaciones deberán, por lo general, ser colocados muy por
debajo del fondo de las zapatas y deberán estar bien apuntaladas. Por lo general, las dimensiones interiores del ataguías deben ser
tales que permitan el espacio libre suficiente para la construcción de encofrados y la inspección de sus exteriores, así como para permitir
el bombeo fuera de los encofrados.
Los encofrados deberán ser construidos de manera que protejan al hormigón fresco contra el daño que podría causar una repentina
crecida de la corriente de agua, así como para evitar daños por erosión a la fundación.
No deberá dejarse, ningún maderamen ni apuntalamiento en los encofrados de modo que se introduzcan hacia el interior de la
infraestructura, excepto cuando se tenga permiso por escrito del SUPERVISOR.
Cualquier bombeo que se permita desde el interior de alguna parte cerrada de la fundación, deberá ser efectuado de modo que excluya
la posibilidad de que alguna parte del hormigón pudiese ser arrastrada por el agua. Cualquier bombeo que fuese necesario durante el
colado de hormigón o por lo menos 24 horas después del mismo, deberá ser efectuado desde un sumidero apropiado que se encuentre
fuera del encofrado. El bombeo para agotar un encofrado sellado no se deberá comenzar hasta que el sello se encuentre
suficientemente fraguado para resistir la presión hidrostática.
A menos que fuese dispuesto de otro modo, los encofrados, ataguías y apuntalamientos correspondientes, deberán ser retirados por el
Contratista una vez terminada la infraestructura, de manera que no alteren o dañen la obra ya terminada.

7- Medición
El volumen de excavación será la cantidad de metros cúbicos, medidos en su posición original, de material excavado y aceptado, de
acuerdo a los planos o como fuese ordenado por el SUPERVISOR. En ningún caso será incluido en la medición para pago de los
siguientes volúmenes:
a) El volumen exterior de los planos verticales situados a 50 cm. fuera y paralelos a las caras laterales de la fundación. En el caso de
excavación en roca y excavación en roca con agotamiento no existe sobre ancho de 50 cm.
b) El volumen exterior de las líneas de desagüe inferiores mostradas en los planos (sin ancho adicional para excavación) y los límites
exteriores de relleno para cimentación que fuesen ordenados por el SUPERVISOR.
c) El volumen de agua u otro liquido resultante de las operaciones de construcción y que pueda ser expulsado por bombeo o desagüe.
d) El volumen de alguna excavación efectuada con anterioridad a las mediciones y elevaciones del terreno natural.
El volumen de relleno corresponderá a la cantidad de metros cúbicos (m3), medidos en su posición final, del material granular
efectivamente suministrado y compactado debajo de las estructuras para obtener la cota correspondiente a sus fundaciones, o para
sustituir materiales inadecuados existentes en las cotas indicadas para fundación, de acuerdo a la respectiva especificación o
instrucción de SUPERVISOR, colocado en el lugar y aceptado por el SUPERVISOR.
8- Pago
Las cantidades antes establecidas serán pagadas al precio unitario del contrato por unidad de medida para cada uno de los ítem de
pago que se detallan a continuación, cuyos precios significarán la compensación total por el trabajo prescrito en esta sección.
No se hará ningún pago directo por bombeo, agotamiento y drenaje de agua debiendo el costo de estos trabajos incluirse en los ítem de
pago para excavaciones consignados en la lista de precios.
# Ítem de Pago Designación Unidad de Medición

Excavación común m3
Excavación común c/ agotamiento m3
Relleno compactado m3

2 HORMIGONES PARA ESTRUCTURAS
1 – Definición
Comprende todos los trabajos necesarios para el acopio de materiales, almacenamiento, elaboración, vaciado, vibrado, colocado y
curado del hormigón a utilizarse en puentes, muros y otras estructuras necesarias.
El hormigón estará compuesto de cemento Pórtland normal, agregado grueso, agregado fino, agua y aditivos que fueran requeridos,
dosificado y mezclado de acuerdo a la presente especificación.
Todos los materiales, mano de obra herramientas y equipo a usarse en la preparación del hormigón serán proporcionados por el
contratista y usados por este, previa aprobación del SUPERVISOR
2 – Materiales
a) Cemento
Se utilizará cemento Pórtland que deberá llenar las exigencias de la especificación AASHTO M-85. El cemento Pórtland con inclusión de
aire deberá estar de acuerdo con las exigencias de la especificación AASHTO M-134.
El SUPERVISOR aprobará el cemento a ser empleado, exigiendo la presentación de un certificado de calidad cuando lo
juzgue necesario. El cemento deberá suministrarse en el lugar de su empleo en los envases de fábrica y ser almacenados
en un recinto cerrado bien protegido de la humedad e intemperie. Los envases que contengan cemento parcialmente
fraguado, o contengan terrones, granos, serán rechazados automáticamente y retirados del lugar de la obra. Asimismo, se
rechazará el cemento que este almacenado por más de 3 meses de la fecha en que se compró. Las bolsas de cemento
almacenadas no deberán ser apiladas en pilas de más de 10 bolsas sobrepuestas.
b) Agua
Toda el agua utilizada en el hormigón deberá ser aprobada por el SUPERVISOR y carecerá de aceites, ácidos, álcalis,
substancias vegetales, azúcar e impurezas y, cuando el SUPERVISOR lo exija, se someterá el agua a un ensayo de
comparación con agua destilada. La comparación se efectuará mediante la realización de ensayos normales para la
durabilidad, tiempo de fraguado y resistencia del mortero. Cualquier indicación de falta de durabilidad, una variación en el
tiempo de fraguado en más de 30 minutos, o una variación en menos, mayor de un a10% en la resistencia obtenida en
ensayos efectuados con mezclas que contengan agua destilada, será causa suficiente para proceder al rechazo del agua
sometida a dichos ensayos.
c) Agregados Gruesos

Los agregados gruesos para hormigón se compondrán de piedras trituradas, gravas u otro material inerte aprobado de
características similares, y estarán constituidos de partículas durables y carentes de recubrimientos adheridos indeseables.
Los agregados gruesos no podrán tener substancias perjudiciales que excedan de los siguientes porcentajes:
Material Método de Porcentaje

ensayo AASHO en peso
Terrones de arcilla T – 112 0.25
Material que pase el

Tamiz N° 200 T – 11 1
Partículas planas o
alargadas (longitud mayor que
5 veces su espesor máximo) 10
Carbón lignito T – 113 1
Otras substancias inconvenientes de origen local no podrán exceder el 5% del peso del material.
Los agregados gruesos deberán tener un porcentaje de desgaste no mayor de 40%, a 500 revoluciones al ser sometidos a
un ensayo por el método AASHO T-96. Cuando los agregados sean sometidos a 5 ciclos del ensayo de durabilidad con
sulfato de sodio empleando las muestras designadas como alternativa B del método AASHO T-104, el porcentaje pesado de
pérdidas de podrá exceder de un 12%. Los agregados gruesos que no cumplan las exigencias del ensayo de durabilidad,
podrán ser aceptados siempre que se pueda demostrar mediante evidencias satisfactorias para el SUPERVISOR, que un
hormigón de proporciones comparables, hecho con agregados similares, provenientes de las mismas fuentes de origen,
haya sido expuesto a la intemperie bajo un período de por lo menos 5 años sin haber demostrado una desintegración
apreciable. Las exigencias de durabilidad pueden ser omitidas por el SUPERVISOR cuando los agregados o parte de los
agregados a emplearse en las obras de arte, no sean expuestos a la intemperie.
Los agregados gruesos deberán llenar las exigencias de la siguiente tabla para el o los tamaños fijados y tendrán una
graduación uniforme entre los límites especificados. Las exigencias de graduación de los agregados gruesos se indican en
la siguiente tabla:

Porcentaje en peso que pase los tamices de malla cuadrada (AASHTO T-27)
Tamaño de Tamices 3” 2 ½” 2” 1 ½” 1” ¾” ½” 3/8” N° 4
½” – N° 4 100 90-100 40-70 0-15
¾” – N° 4 100 95-100 --- 20-55 0-10
1” – N° 4 100 95-100 --- 25-60 --- 0-10
1½” – N° 4 100 95-100 --- 35-70 --- 10-30 0-5
2” – N° 4 100 95-100 --- 35-70 --- 10-30 --- 0-5
2½” – N° 4 100 95-100 --- 35-70 --- 10-30 --- --- 0-5
1½” – ¾” --- --- 100 90-100 20-55 0-15 --- 0-5 ---
2” – 1” --- 100 95-100 35-70 0-15 --- 0-5 --- ---
2½” – 1½” 100 90-100 35-70 0-15 --- 0-5 --- --- ---
d) Agregados Finos
Los agregados finos para el hormigón se compondrán de arenas naturales, previa aprobación de otros materiales inertes de
características similares, que posean partículas durables. Los agregados finos provenientes de distintas fuentes de origen
no deberán depositarse o almacenarse en un mismo caballete de acopio ni usarse en forma alternada en la misma obra de
construcción sin permiso especial del SUPERVISOR.
Los agregados finos no podrán contener substancias perjudiciales que excedan de los siguientes porcentajes:
Material Método de ensayo AASHO % en peso
Terrones de arcilla T-112 1
Carbón y lignita T-113 1
Material que pase

el tamiz N°200 T-11 3

Otras substancias perjudiciales tales como esquistos, álcalis, mica, granos recubiertos y partículas blandas y escamosas, no
deberán exceder el 4% en peso del material.
Cuando los agregados finos sean sometidos a 5 ciclos del ensayo de durabilidad con sulfato de sodio, empleando el método
AASHO T-104, el porcentaje pesado de la pérdida comprobada deberá ser menor de un 1%.
Los agregados finos que no cumplan con las exigencias de durabilidad, podrán aceptarse siempre que se pueda probar con
evidencias a satisfacción del SUPERVISOR, que un hormigón de proporciones comparables, hecho con agregados
similares obtenido en la misma fuente de origen, hayan estado expuestos en similares condiciones ambientales, durante un
período de pro lo menos 5 años sin desintegración apreciable.
Las exigencias de durabilidad pueden omitirse en el caso de agregados destinados al uso en obras de arte o porciones de
estructuras no expuestas a la intemperie.
Todos los agregados finos deberán carecer de cantidades perjudiciales de impurezas orgánicas. Los sometidos a tal
comprobación, mediante el ensayo colorimétrico, método AASHO T-21, que produzcan un color más oscuro que el color
normal serán rechazados a menos que pasen satisfactoriamente un ensayo de resistencia de mortero. Cuando los citados
agregados acusen, en ensayos efectuados en el transcurso de la ejecución de la obra, un color más oscuro que las
muestras aprobadas inicialmente para la obra, su uso deberá ser interrumpido hasta que se hayan efectuado ensayos
satisfactorios para el SUPERVISOR, para determinar si el cambio de color indica la presencia de una cantidad excesiva de
sustancias perjudiciales. Las muestras de mortero que contengan agregados finos, sometidos a ensayos por el método
AASHO T-71, tendrán una resistencia a la compresión, a los 7 y a los 28 días, no inferior al 90% de la resistencia obtenida
por un mortero preparado en la misma forma, con el mismo cemento y arena normal.
Los agregados finos serán de graduación uniforme, y deberán llenar las siguientes exigencias en tal sentido:
N° de Tamiz Porcentaje que pasa en peso por las cribas

de malla cuadrada (AASHTOT-27)
3/8 de pulgada 100

N° 4 95 – 100
N° 16 45 – 80
N° 50 10 – 30
N° 100 2 – 10
Los agregados finos que no llenen las exigencias mínimas para el material que pase los tamices 50 y 100, podrán usarse
siempre que se les agregue un material fino inorgánico inerte aprobado, para corregir dicha deficiencia de graduación.

Los requisitos de graduación fijados precedentemente, son los límites externos a utilizar en la determinación de las
condiciones de adaptabilidad de los materiales provenientes de todas las fuentes de origen posibles. La graduación de
materiales de ninguna de tales fuentes, podrán tener una variación en su composición, que esté más allá del régimen de
valores fijados para elegir una fuente de aprovisionamiento. A los fines de determinar el grado de uniformidad se hará una
comprobación del módulo de fineza con muestras representativas enviadas por el Contratista de todas las fuentes de
aprovisionamiento que él mismo se proponga usar.
Los agregados finos de cualquier origen que acusen una variación del módulo de fineza mayor de 0.20 en más o menos,
con respecto al módulo medio de fineza de las muestras representativas enviadas por el Contratista, serán rechazados, o
podrán ser aceptados sujetos a los cambios en las dosificaciones del hormigón o en el método de depositar y cargar las
arenas que el SUPERVISOR pudiera disponer.
El módulo de fineza de los agregados finos será determinado, sumando los porcentajes acumulativos en peso, de los
materiales retenidos en cada uno de los tamices U.S. Standard N° 4, 8, 16, 30, 50 y 100 y dividiendo por 100.
El Contratista debe considerar que para este proyecto se han considerado dos bancos de agregados fino y grueso. Un
banco es el que se halla en la comunidad de Paria y el segundo banco pertenece a la comunidad de Sepulturas.
d) Aditivos Incorporadores de Aire
En caso de que el Contratista se decida a usar un aditivo para incluir aire al hormigón, deberá presentar certificaciones
basadas sobre ensayos efectuados en un laboratorio reconocido, con el fin de probar que el material llena las exigencias de
las especificaciones AASHO M-154 (ASTM C-260), para resistencias a la compresión y flexión a los 7 y 28 días
respectivamente y a los efectos del congelamiento y descongelamiento, excepto lo previsto en el párrafo siguiente. Los
ensayos de sangría, adherencia y variación volumétrica no serán exigidos.
Un laboratorio “reconocido”, será cualquier laboratorio de hormigón y cemento inspeccionado regularmente y aceptado por
el SUPERVISOR.
Los ensayos podrán hacerse con muestras tomadas de una cantidad remitida por el Contratista para el uso de
la obra, o con muestras remitidas y certificadas por el fabricante como representativa del aditivo a proveerse.
Cuando el contratista proponga el uso de un aditivo para incluir aire, que haya sido aprobado con anterioridad, deberá
remitir un certificado en que se establezca que el aditivo presentado es el mismo aprobado con anterioridad. Cuando un
aditivo ofrecido es esencialmente el mismo, con pequeñas diferencias de concentración, que otro material aprobado con
anterioridad, se exigirá un certificado que establezca que dicho producto es esencialmente igual a la mezcla aprobada y que
no contiene otro aditivo ni agente químico.
Antes o en cualquier momento durante la construcción, el SUPERVISOR podrá exigir que el aditivo seleccionado por el
contratista, sea sometido a ensayos para determinar su efecto sobre la resistencia del hormigón. Al ser ensayado de esta
manera, la resistencia a la compresión a los 7 días, del hormigón hecho con el cemento y los agregados en las proporciones
a emplear en la obra y conteniendo el aditivo a ensayar, en cantidad suficiente como para producir una inclusión de un 3 a
un 60% de aire en el hormigón plástico, no deberá ser inferior a un 88% de la resistencia del hormigón hecho con los
mismos materiales, con igual contenido de cemento y la misma consistencia, pero sin el aditivo.

El porcentaje de reducción de resistencia se calculará de la resistencia medida de por lo menos 5 cilindros normales de
cada tipo de hormigón, de 15 cm. de diámetro por 30 cm. de alto cada uno. Las probetas se harán y curarán en el
laboratorio de acuerdo con las exigencias de las especificaciones AASHO T-126 (ASTM C- 192) y se ensayarán de acuerdo
con las Especificaciones AASHO T-22 (ASTM C-39).
El porcentaje de aire incluido se determinará de acuerdo con lo establecido por las Especificaciones AASHO T-152 (ASTM
C-231).
e) Aditivos Retardadores
Los aditivos retardadores pueden ser del tipo siguiente:
Un ácido orgánico, tal como el ácido adípico, conteniendo uno o más grupos carboxílicos; una sal orgánica o derivados de la
misma, en la cual por lo menos dos grupos hidroxílicos se combinen con grupos alifáticos o radicales o un lignosilfonato de
calcio, sodio, potasio o amonio.
Un hormigón que contenga retardadores, al ser comparado con un concreto similar sin dichos aditivos, deberá tener las
siguientes características:
Cuando las muestras de asentamiento del concreto indiquen valores relativamente constantes:
1) El volumen de agua para la mezcla se reducirá en 5% o más.

2) La resistencia a la compresión en el ensayo a las 48 horas no deberá acusar disminución.
3) La resistencia a la compresión en el ensayo a los 28 días deberá indicar un aumento del 15% o más.
4) El fraguado del concreto se retardará en un 40% o más en condiciones normales de temperatura entre 15.6°C y
26.7°C.
Cuando el régimen seleccionado de agua-cemento del hormigón sea mantenido constante.
1) El asentamiento aumentará en un 50% o más.

2) El ensayo de la resistencia a la compresión a las 48 horas no deberá indicar reducciones.
3) Dicha resistencia a la compresión a los 28 días, aumentará en un 10% o más.
4) La resistencia a la congelación y descongelamiento no deberá acusar reducciones al ser comprobada con los ensayos
ASTM-C-290, C-291 ó C-292.
El Contratista deberá proveer en certificado escrito del fabricante, en el que se asegure que el producto entregado
concuerda con las exigencias de la especificación.

El Contratista entregará resultados de ensayos realmente efectuados con esas mezclas, una vez que los mismos hayan
sido realizados pro un laboratorio reconocido.
Dichos datos cumplirán substancialmente las exigencias arriba detalladas para el concreto terminado, siempre que se le
agregue el aditivo mencionado.
3 – Ejecución
a) Clasificación de los Hormigones
Las mezclas de hormigón serán dosificadas con el fin de obtener las siguientes resistencias características de compresión a los 28 días,
las mismas que estarán especificadas en los planos o serán fijadas por el SUPERVISOR.
Clase de Hormigón Resistencia Característica

Cilíndrica de Compresión
a los 28 días
P Mayor o igual 35 MP a 350 kg/cm2

A Mayor o igual 21 MP a 210 kg/cm2
B Mayor o igual 18 MP a 180 kg/cm2
C Mayor o igual 16 MP a 160 kg/cm2
D Mayor o igual 13 MP a 130 kg/cm2
E Mayor o igual 11 MP a 110 kg/cm2
Se pueden, en casos especiales para estructuras de hormigón armado, especificar resistencias características cilíndricas mayores a 210
kg/cm2 pero en ningún caso superiores a 300 kg/cm2 excepto en el caso del hormigón para pretensado. Dichas resistencias deben
estar controladas por ensayos previos y durante la ejecución de la obra.
Los hormigones P se utilizarán en estructuras de hormigón pretensado pudiendo especificarse para cada caso particular, las
resistencias requeridas en los planos o en las Especificaciones Especiales.
b) Composición y Dosificación

Las proporciones de los elementos de mezcla y el peso de los pastones de hormigón, se determinarán de acuerdo con lo que se indica más
abajo. Las determinaciones se harán una vez que los materiales provistos con el Contratista hayan sido aceptados.
Mezcla de Prueba
El SUPERVISOR determinará las proposiciones sobre la base de mezclas efectuadas con los materiales a emplear en la obra. Las proposiciones
serán las necesarias para producir un hormigón deseado según lo descrito en a).
Pesos y Proporciones de las Dosificaciones

El SUPERVISOR establecerá el peso en kilos de los agregados finos y gruesos, bajo la condición de superficie saturada seca, por bolsa de 50
kilos de cemento, para la clase especificada de hormigón. El SUPERVISOR fijará también los pesos de los agregados destinados a la
dosificación después que haya efectuado determinaciones de húmedas y corregido los pesos de superficie saturada seca, con respecto a la
humedad libre.
Ajustes para variación de la trabajabilidad

Si resulta imposible obtener un hormigón de la colocabilidad y trabajabilidad deseadas, con las proporciones originalmente fijadas por el
SUPERVISOR, este hará cambios en el peso de los agregados que sean necesarios, siempre que no se varíe el contenido del cemento.
Ajustes en la variación de la fluencia

Cuando el contenido de cemento del hormigón determinado por el ensayo de fluencia AASHO T-121 difiera en más o menos el 2% del valor fijado,
las proporciones deberán ser ajustadas por el SUPERVISOR para mantener el contenido de cemento dentro de dichos límites. El contenido de
agua en ningún caso podrá exceder de la cantidad fijada.
Ajustes debido al contenido excesivo de agua

Cuando se use el contenido fijado de cemento, resultando con ello imposible producir un hormigón con la consistencia requerida, sin exceder el
contenido máximo permitido de agua especificado, se aumentará el contenido de cemento conforme a las directivas del SUPERVISOR de modo
que no se exceda el contenido máximo de agua.
Ajustes para materiales nuevos

No podrán efectuarse cambios en el origen o las características de los materiales sin la debida comunicación del SUPERVISOR, y no se
podrán emplear tales materiales hasta que este los haya aceptado y fijado nuevas proporciones basadas sobre ensayos efectuados con
mezclas de prueba, tal como se indica en el acápite correspondiente.
c) Preparación
El hormigón será preparado en el lugar de la obra, o será rápidamente transportado para su empleo inmediato cuando sea preparado en
otro lugar. La preparación del hormigón en el lugar de la obra deberá realizarse en hormigoneras de tipos y capacidades aprobados por
el SUPERVISOR.
Se permitirá una mezcla manual solamente en casos de emergencia, con la debida autorización del SUPERVISOR y siempre que la
mezcla sea enriquecida por lo menos con un 10% con relación al cemento previsto en el diseño adoptado. En ningún caso la cantidad
total de agua de mezclado será superior a la prevista en la dosificación, debiendo mantenerse un valor fijo para la relación
agua/cemento.
Todos los dispositivos destinados a la medición para la preparación del hormigón, deberán estar sujetos a la aprobación del
SUPERVISOR. Si la mezcla fuera preparada en una planta de hormigón, situada fuera del lugar de la obra, la hormigonera y los
métodos usados deberán estar de acuerdo con los requisitos aquí indicados y satisfacer las exigencias de la AASHTO M-157.

d) Transporte
En caso de que la mezcla sea preparada fuera de la obra, el hormigón deberá transportarse al lugar de su colocación, en camiones tipo
agitador. El suministro del hormigón deberá regularse de modo que el hormigonado se realice constantemente, salvo que sea retardado
por las operaciones propias de su colocación.
A menos que el SUPERVISOR autorice otro procedimiento escrito, el camión mezclador dotado de hormigonera deberá estar equipado
con un tambor giratorio, impermeable con capacidad de transportar y descargar el hormigón sin producir segregación.
El intervalo entre el momento de la introducción del agua al tambor de la mezcladora central y la descarga final del hormigón en obra, no
podrá exceder de 90 minutos. Durante este intervalo la mezcla deberá revolverse constantemente, ya que no será permitido que el
hormigón permanezca en reposo, antes de su colocación, por un tiempo superior a 20 minutos.
e) Colocación
La colocación del hormigón sólo se iniciará después de que el SUPERVISOR reciba y apruebe los resultados de los ensayos de
verificación de la dosificación presentada por el contratista.
En ninguna circunstancia se permitirá la colocación del hormigón desde una altura superior a dos metros, ni la acumulación de grandes
cantidades de mezcla en un solo lugar para su posterior esparcido.
Las bateas, tubos o canaletas usados como auxiliares para la colocación del hormigón, deberán disponerse y utilizarse de manera que
no provoquen segregación de los agregados.
El CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR para su aprobación el sistema de colocación del hormigón para cada caso, pero con
mayor razón para aquellos casos donde las alturas para el colocado del hormigón sean importantes.
La colocación del hormigón bajo agua, deberá realizarse únicamente bajo la supervisión directa del SUPERVISOR. Para evitar la
segregación de los materiales, el hormigón se colocará cuidadosamente en su posición final, en una masa compacta, mediante un
embudo o un cucharón cerrado de fondo movible o por otros medios aprobados, y no se deberá revolver después de haber sido
depositado. El CONTRATISTA deberá tomar un cuidado especial para mantener quieta el agua en el lugar de colocación del hormigón.
Este no deberá colocarse directamente en contacto con agua en circulación. El método para depositar el hormigón debe regularse de
modo que se obtengan capas aproximadamente horizontales.
4- Medición
La medición de este ítem será por metro cúbico de hormigón colocado y aprobado luego de las pruebas de resistencia que la
supervisión ejecutará. La medición se realizará en forma conjunta entre el SUPERVISOR y el Contratista.

5- Pago
Las cantidades antes establecidas serán pagadas al precio unitario del contrato por unidad de medida para cada uno de los ítem de
pago que se detallan a continuación, cuyos precios significarán la compensación total por el trabajo prescrito en esta sección.

Hormigón simple tipo “A” m3
Hormigón simple tipo “P” m3

3 ACERO ESTRUCTURAL
1 - Definición
Este trabajo consiste en el aprovisionamiento y la colocación de barras de acero estructural de refuerzo en la clase, tipo y tamaño
fijados, de acuerdo con la presente especificación y de conformidad con las exigencias establecidas en los planos.
2- Materiales
Las barras de acero de armadura de tamaño hasta el Nº 11 inclusive (35 mm) deberán llenar las exigencias de la especificación
AASHTO M-31 para lingotes de acero del tipo deformado, concordante con la especificación AASHTO M-137 para las barras hasta el
Nº 11 incluido y ASTM A-408 para las barras de los Nº 14S y 18S (44 y 57 mm). El límite de fluencia mínimo será de 4,200 kg/cm2
(grado 60).
En la prueba de doblado en frío no deben aparecer grietas. Dicha prueba consiste en lo siguiente: las barras con diámetro o espesor de
3/4 de pulgada o inferior deben doblarse en frío sin sufrir daño, 180° por sobre una barra con diámetro igual a tres veces el de la barra
sometida a prueba si es lisa y cuatro veces dicho diámetro si la barra que se prueba es corrugada o torcida en caliente. Si la barra
sometida a prueba tiene un diámetro o espesor mayor al de 3/4 de pulgada (19 mm), el doblado que se le dará será solo de 90° en las
condiciones anteriormente especificadas.
3- Ejecución
a) Generalidades
Todo material a utilizarse para refuerzos metálicos será almacenado sobre una plataforma de madera u otros soportes aprobados,
protegido de cualquier daño mecánico y deterioro de la superficie causado por su exposición a condiciones que produzcan herrumbre,
pintura, aceites y otros materiales que perjudiquen su ligazón con el hormigón.
b) Doblado
Las barras de refuerzo deberán ser dobladas en frío a las formas indicadas en os planos. El doblado deberá hacerse estrictamente de
acuerdo a las dimensiones y formas indicadas en las planillas de hierros. Cualquier variación o irregularidad en el doblado motivara que
las barras sean rechazadas y retiradas de la obra. El Contratista no queda liberado de su responsabilidad de asegurarse de la exactitud
de las dimensiones y diagramas de la planilla de hierros. Si no se especifica en planos los radios mínimos de doblado deberá usarse lo
indicado en la norma AASHTO sección 5. Cualquier eventual cambio en los diámetros o separaciones de barras de refuerzo deberá ser
expresamente autorizado por el SUPERVISOR.
c) Empalmes
No se permitirá empalmes excepto en os lugares indicados en los planos o aceptados por escrito por el SUPERVISOR.
Los empalmes se efectuarán por superposición de os extremos a una longitud no menor de 40 veces el diámetro de la barra,
sujetándolos con alambre de amarre, excepto en el caso que se indiquen empalmes soldados, entonces la soldadura se hará de
acuerdo a especificaciones pertinentes.
d) Colocación y sujeción

En la colocación de los refuerzos se observarán estrictamente las dimensiones y disposiciones indicadas en los planos de detalle. La
condición especial a observar será que las barras de refuerzo una vez colocadas mantengan rigurosamente el espaciamiento calculado
y formen un conjunto rígido sin que puedan moverse ni deformarse al vaciar el hormigón y apisonarlo entro de los encofrados.
La colocación y fijación de los refuerzos e cada sección de la obra deberán ser aprobadas por el SUPERVISOR antes de que se
proceda al vaciado del hormigón.
4- Medición
La cantidad a pagarse en este concepto se calculará sobre el peso teórico de acero de armadura colocada y aceptada en la obra.
Los pesos unitarios para las barras deformadas serán las especificadas en el método AASHO M-137. Las abrazaderas, tensores,
separadores y otros materiales usados para la ubicación y la fijación de las barras de acero en su lugar no serán incluidos a los efectos
del pago de presente ítem, incluso las longitudes de empalme.
5- Pago
Las cantidades determinadas en la forma descrita arriba, especificada, se pagará a los precios unitarios del contrato por kilogramo útil
colocado para los ítems de pago abajo detallados, cuyo precio y pago constituirán compensación total en concepto de
aprovisionamiento y colocación de todos los materiales y por toda la mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para
ejecutar la obra especificada en la presente sección.

Acero estructural kg

4 HORMIGÓN PRETENSADO
1 - Definición
Este trabajo consistirá en la construcción de estructuras en hormigón pretensado, con los alineamientos, elevaciones, diseños y
dimensiones indicados en los planos o establecidos por el SUPERVISOR y en concordancia con éstas y otras especificaciones
requeridas por los ítems de trabajo. El trabajo deberá incluir el suministro y la instalación de los accesorios para el sistema particular de
pretensado que será usado, incluyendo pero no limitado a los ductos, dispositivos de anclaje y lechada de cemento para la inyección a
presión de los ductos.
Para el hormigón pretensado vaciado en sitio, el término “miembro” usado en esta sección debe significar el hormigón que debe ser
pretensado.
Debe incluir además la fabricación, transporte y almacenaje de vigas, losas, pilotes y otros miembros estructurales de hormigón
prefabricado, pretensado sea por el método de pretensado o postensado. Deberá también incluir la instalación de todos los miembros
prefabricados en hormigón pretensado.
2 – Métodos de Pretensado
El método de pretensado que se emplee queda a criterio del Contratista, pero sujeto a los requisitos especificados a continuación.
Con anterioridad al vaciado de cualquier miembro que vaya a ser pretensado, el Contratista deberá presentar al SUPERVISOR, para su
aprobación, detalles completos de los métodos, materiales y equipos que se propone emplear en las operaciones correspondientes.
Dichos detalles deberán describir el método y la secuencia del tesado, con detalles y especificaciones completas sobre el acero de
pretensado y dispositivos de anclaje a emplearse, esfuerzos en el anclaje, tipo de sello y todos los demás datos relativos a las
operaciones de prensado, incluyendo el orden compuesto de las unidades de pretensado en los distintos miembros, lechada para los
ductos y equipo de inyección.
El tesado de los cables se ejecutará de uno o de ambos extremos de la viga o miembro, según el orden indicada en el plano
correspondiente y de acuerdo a las tensiones y alargamientos indicados en la fichas de tesado, preparadas por el Contratista.
El tesado de los cables se ejecutará cuando las probetas acusen las resistencias mínimas especificadas.
3- Servicio Especializado
A menos que el SUPERVISOR ordene lo contrario, el Contratista deberá certificar que tendrá disponible un técnico experimentado en el
método aprobado de pretensado.
4- Materiales
a) Hormigón y Lechada de Cemento
El hormigón deberá ser elaborado de acuerdo a lo especificado en el II Hormigones para Estructuras. El hormigón deberá ser de la
Clase “P”. La lechada de cemento deberá ser preparada de acuerdo a lo indicada el punto 5 j) de esta especificación.

b) Acero de Refuerzo
El acero de refuerzo deberá cumplir con lo dispuesto en ASHTO M-31 (ASTM A-615), y según lo especificado en el ítem de III Acero
Estructural.
c) Acero de Pretensado
El acero para pretensado deberá ajustarse a los requisitos de AASHTO M-204 (ASTM A-421) h AASHTO M-203 (ASTM A-416), según
el ítem V- Acero de Pretensado.
d) Agua
El agua a ser empleada en el lavado de los ductos deberá contener óxido de calcio o hidróxido de calcio, en una cantidad de 12 gr/lt.
Todo aire comprimido usado para soplar ductos deberá estar libre de aceite.
5 - Ejecución
a) Generalidades
Los miembros estructurales de hormigón pretensado deberán ser construidos de acuerdo lo especificado en el ítem II Hormigón para
Estructuras, sujetos a las enmiendas y modificaciones que se incluyen en esta sección.
b) Equipo para Pretensado
El Contratista deberá disponer como mínimo del siguiente equipo para pretensado, que podrá ser propio o alquilado:
-Dos gatos de tesado.
-Una bomba con manómetros para cada gato.
-Un inyector e mortero para las vainas.
Los gatos hidráulicos usados para tirar los tendones deberán ser equipados con manómetros de presión o célula de carga para
determinar la tensión aplicada, a opción del Contratista. Si fuese usado manómetro de presión, deberá tener un dial de lectura de
precisión por lo menos de 15 cm. de diámetro y cada gato y su manómetro deberá ser calibrado como una unidad con el cilindro de
extensión en posición aproximada y correspondiente a la fuerza final de aplicación y deberá estar acompañado por un gráfico de
calibración certificado. Si es usada la célula de carga, deberá ser calibrada y provista de un indicador por medio del cual pueda
determinarse la fuerza de pretensado en el tendón. Los límites de la célula de carga deberán ser tales que el 10% inferior de la
capacidad normal de fábrica no deberá ser usada en la determinación de la tensión aplicada por el gato.
El Contratista deberá adoptar medidas de seguridad que eviten accidentes debidos a una posible ruptura del cable que está siendo
tensado o por resbalamiento de las grampas o mordazas durante el proceso de pretensado.
c) Lugar de Prefabricación
La fabricación de las vigas de hormigón pretensado podrá realizarse en cualquier lugar elegido por el Contratista, sujeto a la aprobación
del SUPERVISOR.
Antes de la aprobación del lugar elegido, el Contratista debe presentar un plan de acción en el que se indique cualquier nivelación o
alteración del terreno. Al término del trabajo, el lugar deberá ser despejado de equipo y desechos, restaurándolo en lo posible a su
estado original.
d) Ductos de encierre
Los ductos de encierre para el acero de pretensado deberán ser colocados exactamente en las ubicaciones indicadas en los planos o
aprobadas por el SUPERVISOR.

Los ductos de encierre para el acero pretensado deberán ser de metal ferroso galvanizado o de tipo aprobado por el SUPERVISOR y
herméticos al mortero. Los acoplamientos de transición que conecten dichos ductos a los dispositivos de anclaje no requieren ser
galvanizados.
e) Colocación del Acero
Todas las unidades de Acero deberán ser colocadas con exactitud en la posición indicada en los planos y firmemente sostenidas
durante el vaciado y fraguado del hormigón.
Los ductos pueden ser fabricados ya sea con costura soldada o entrelazada. No es necesario galvanizar la costura soldada. Los
ductos deberán tener la resistencia suficiente para mantener su alineamiento correcto y sección durante el vaciado del hormigón. Las
uniones entre las secciones del ducto deberán ser conexiones metálicas que no causen cambios angulares en las uniones. Deberá
emplearse una cinta impermeable en las conexiones.
Todos los ductos o anclajes para ensamblar deberán ser suministrados con tubos u otras conexiones adecuadas para la inyección de la
lechada después del pretensado. Los ductos para el acero pretensado deberán asegurarse convenientemente para evitar su
desplazamiento. Después de su instalación en los encofrados, sus extremos deben ser cerrados para evitar el ingreso de agua o
substancias extrañas.
Todos los ductos para estructuras continuas deberán tener drenajes de aire por encima de cada apoyo intermedio y, en lugares
adicionales como se indica en los planos o instruya el SUPERVISOR. Los drenajes de aire serán de tubos estándar con un diámetro
mínimo de 1/2”. Las conexiones a los ductos deberán ser efectuadas por medio de abrazaderas metálicas. Los drenajes de aire
deberán ser herméticos al mortero, encintados como se requiera y deberán disponer de los medios necesarios para la inyección de la
lechada a través de ellos, así como para su cierre o sellado. Los extremos de los drenajes de aire deben ser cortados a 2.5 cm. por
debajo de la superficie de la calzada después que las operaciones de inyección de lechada hayan sido concluidas.
Las distancias a los encofrados deberán mantenerse con el uso de riostras, bloque, amarres, suspensores u oros soportes aprobados.
Los bloques para sostener las unidades y alisarlas de algún contacto con los encofrados deberán ser prefabricados con mortero, en
dimensiones y secciones aprobadas. Las hileras de unidades deberán estar separadas con bloque de mortero o dispositivos
igualmente adecuados. Bloques de madera no deberán dejarse en el hormigón.
Cuando el acero de pretensado, aceptable para postensado sea instalado después de haber completado el curado del hormigón y si el
tesado e inyección de la lechada fueran terminados dentro de 10 días-calendario después de la instalación del acero de pretensado, la
oxidación que pueda formarse durante los 10 días citados no será casual para el rechazo del acero. El acero de pretensado instalado,
tesado y enlechado como se indica, ejecutado en su totalidad dentro de 10 días calendarios, no requiere el uso de anticorrosivos en el
ducto como operación siguiente a la instalación del acero de pretensado. El acero de pretensado instalado como se indicó
anteriormente pero no enlechado dentro de los 10 días-calendario, deberán someterse a todos los requerimientos necesarios para su
protección contra la corrosión o rechazo por la oxidación resultante.
Después de que el acero de pretensado haya sido instalado, no se permitirá ninguna soldadura ni introducción de los equipos de soldar
sobre los encofrados o sobre los aceros en el elemento estructural.
Alambres, grupos de alambres, cables e hilos paralelos y cualquier otro elemento de pretensado deberán ser alineados para asegurar
su posición correcta dentro de los ductos. Deben preverse espaciamientos horizontales y verticales adecuados para sostener los
cables en su correcta posición dentro los ductos.
f) Pretensado
Los elementos de pretensado deberán estar sostenidos en su posición y tensados por gatos hidráulicos. Deberán obtenerse un registro
de las fuerzas de los gatos y alargamientos producidos. Varias unidades en series pueden ser vaciadas y tesadas al mismo tiempo.
Deberán preverse suficiente espacio entre los extremos de las unidades para permitir acceso para las operaciones de corte del acero
pretensado. Ningún anclaje de los extremos debe soltarse o ninguna fatiga de adherencia debe transferirse al hormigón mientras éste
no haya alcanzado una resistencia a la comprensión de por lo menos 280 Kg/cm2, en elementos deben ser cortados o desconectados
de manera que la excentricidad lateral de pretensado sea mínima.

g) Colocación del Hormigón
El hormigón no debe vaciarse en los encofrados hasta que el SUPERVISOR haya revisado y aprobado la colocación del acero de
pretensado, ductos, anclajes y cables. El hormigón deberá ser cuidadosamente vibrado para evitar el desplazamiento del refuerzo,
ductos o cables. Con anterioridad al vaciado del hormigón, el Contratista demuestra a satisfacción del SUPERVISOR, que todos los
ductos no están obstruidos.
h) Curado
El proceso de curado a vapor puede ser usado como alternativo al curado de agua. Los moldes de vaciado para cualquier curado como
vapor deberán estar completamente cerrados por una adecuada envoltura herméticamente construida para evitar escapes de vapor y,
asimismo, aislarla del aire exterior. Dos o cuatro horas después que haya sido colocado el hormigón y después que éste hubiese
pasado su fraguado inicial, se debe iniciar la primera aplicación a vapor, a no ser que se haya usado retardador, en cuyo caso el
período de espera antes de la aplicación del vapor deberá ser incrementado en 4 a 6 horas. El vapor deberá tener un 100% de
humedad relativa para prevenir pérdidas de humedad y proporcionar una adecuada hidratación del cemento. Las aplicaciones del
vapor no deberán ser directas sobre el hormigón. Durante la aplicación del vapor, la temperatura del aire ambiental deberá
incrementarse a una tasa que no exceda de 4°C por hora hasta alcanzar una temperatura de 11°C por encima de la temperatura del
aire a la cual será expuesto el hormigón. El hormigón no deberá ser expuesto a una temperatura inferior a la de congelamiento, por lo
menos hasta que hayan transcurrido 7 días después del vaciado.
Después de haberse efectuado el postensado, los miembros pretensados deben ser protegidos con cubiertas adecuadas o curado
húmedo contra los ambientes de temperatura o humedad extrema durante 7 días después del vaciado.
Si el Contratista propusiese un curado por otro método especial, este método y sus detalles deberán ser sometidos a la aprobación del
SUPERVISOR.
i) Postensado
El tesado del acero de pretensado no deberá comenzar hasta que los ensayos sobre los cilindros de hormigón, contenido y curado bajo
las mismas condiciones del elemento que se tesará, y hasta que la resistencia del citado hormigón haya alcanzado la tensión
especificada para el momento del tesado.
Todos los laterales del encofrado de vigas deben ser retirados antes del postensado. Los puntales que soportan la parte inferior de las
losas de la estructura no deben ser removidos hasta que hayan pasado por lo menos 48 horas después de la inyección de la lechada
de los tendones postensados, y hasta que las otras condiciones especificadas hayan sido cumplidas. Los apuntalamientos soportantes
deberán ser construidos de manera qué la superestructura a suspenderse y acortarse durante el postensado quede libre. Los
encofrados dejados entre los moldes de las vigas para soportar las losas de la calzada deben ser especificados de tal manera que
ofrezcan mínima resistencia al acortamiento de las vigas debido a la contracción y al postensado.
El proceso de tesado deberá ser realizado de modo que la tensión aplicada y la deformación de los elementos de pretensado sean
medidas en todo tiempo. Las pérdidas por fricción en los elementos como ser la diferencia entre la tensión mínima deberá ser
determinada ajustándose al artículo 1.6.6. de AASHTO “Standard Specification For Highway Bridges”.
Se deberá obtener en todo momento un registro de las presiones calibradas y elongaciones para someterlo a la aprobación del
SUPERVISOR.
j) Adherencia del Acero - Inyección
El acero de pretensado deberá ser adherido al hormigón, llenado con lechada los espacios vacíos entre el ducto y el tendón.
La lechada para la inyección contendrá una mezcla de cemento Pórtland, agua potable y un aditivo expansor Intraplast o similar
aprobado por el SUPERVISOR. No deberá usarse aditivos que contengan cloruros o nitratos. La dosificación será proporcionada por el
Contratista y aprobada por el SUPERVISOR. En todo no es recomendable utilizar una relación agua/cemento mayor de 0.45. El tipo y

calidad del aditivo será el estrictamente necesario para lograr una mezcla fluida, con la consistencia de la pintura gruesa, y
proporcionada, de modo que no se provoque la separación del agua libre de la mezcla.
En la mezcladora mecánica el agua debe ingresar primero, seguida por el cemento y el aditivo y el equipo debe proporcionar una
lechada completamente mezclada y uniforme. El agua no será mayor que 0.45 lt/kg de cemento. La lechada deberá ser continuamente
agitada hasta su bombeo y en ningún caso se permitirá su retemplado.
La bomba de inyección de la lechada será determinada por el SUPERVISOR, de acuerdo con U.S. Corps o Engineers Test Method
CPD-C79. El tiempo de emisión de la lechada no deberá ser menor que 11 segundos inmediatamente después de su mezcla. El
equipo de inyección deberá ser capaz de inyectar la lechada a una presión de 7 Kg/cm2 con escala de lectura en su manómetro de
presión de no más de 21 Kg/cm2.
Debe existir un equipo disponible para chorro de agua capaz de desarrollar 17 Kg/cm2 de presión de bombeo y de capacidad adecuada
para limpiar cualquier ducto parcialmente inyectado con lechada.
Todos los ductos deberán estar limpios y libres de materiales que puedan disminuir la adherencia de la lechada o interferir el
procedimiento de inyección.
Toda la lechada debe pasar por un tamiz con abertura máxima de 2 mm. antes de ser introducida a la bomba de inyección.
Los ductos deberán disponer de válvulas mecánicas cierre. Debe instalarse además tubos de ventilación o expulsión con válvulas,
tapas u otros dispositivos capaces de sentir la presión de bombeo. Las válvulas y tapas no deberán ser retiradas o abiertas hasta que
la lechada haya fraguada.
Todo acero de pretensado que deba adherirse al hormigón deberá estar libre de suciedad, oxidación, grasa u otra sustancia dañina.
Inmediatamente después de completar el vaciado del hormigón, los ductos deberán ser soplados en toda su extensión con aire
comprimido, libre de aceite, para romper y remover cualquier mortero dentro del conducto antes de su endurecimiento.
Aproximadamente después de 24 horas de haberse vaciado el hormigón, los ductos deben ser lavados con agua y luego soplados con
aire comprimido exento de aceite.
Antes de colocar los encofrados para las losas o vigas de la estructura, el Contratista demostrará a satisfacción del SUPERVISOR que
todos los ductos están libres de obstrucción y si el acero de pretensado ha sido colocado, que el tendón está libre y sin adherencia al
ducto.
Después de que los tendones han sido tensados a la tensión requerida, el ducto deberá ser soplado con aire comprimido exento de
aceite y completamente rellenado desde el extremo más bajo con lechada bajo presión. La lechada deberá ser bombeada a través del
ducto y expulsada continuamente en su salida hasta no mostrar vestigios de agua o aire; el tiempo de emisión de la lechada no será
menor a 11 segundos. Todos los tubos de ventilación y aberturas deben ser entonces cerrados y la presión de la lechada en el extremo
de inyección deberá ser elevada a un mínimo de 7 kg/ cm2 y mantenida por lo menos durante 10 segundos.
k) Acero sin adherencia
Donde el acero no deba estar adherido al hormigón, el acero de pretensado deberá protegerse de la corrosión con una capa de
alquitrán u otro material impermeable, será de cualquier galvanización que pueda ser especificada adicionalmente a los requerimientos
de ASTM A-416 (ASSHTO M-203) y ASTM A-421 (AASHTO M-204).
l) Manipuleo
Especial cuidado deberá ser observado en el manejo y transporte de los miembros prefabricados de hormigón pretensado. Vigas y
losas prefabricadas deberán ser transportadas y almacenadas en su posición verdadera, procurando que los puntos de soporte y
dirección de las reacciones con respecto al miembro sean aproximadamente los mismos a los correspondientes a su ubicación final. Si
el Contratista estima aconsejable transportar y almacenar las unidades prefabricadas con otro sistema, podrá hacerlo a su propio riesgo
después de notificar al SUPERVISOR de esa intención.

Deberá tomarse precauciones durante el almacenaje, izado y manejo de las unidades prefabricadas para evitar grietas o daños.
Unidades dañadas por manejo o almacenaje impropio deberán ser reemplazadas por el Contratista a su propio cargo.
m) Colocación
Los miembros prefabricados en hormigón pretensado deberán ser colocados de acuerdo con los planos y las previsiones especiales
que rigen cada tipo de estructura a ser construida.
4- Medición
a) Miembros Prefabricados
La cantidad a ser medida para pago será el número de metros lineales de las vigas de hormigón pretensado prefabricado de los
diferentes tipos y tamaños, instaladas en sitio completadas y aceptadas. El precio unitario por cada metro lineal incluirá el costo del
hormigón, acero de refuerzo y de pretensado, ductos, lechada de inyección, anclajes, placas, tuercas y todo el material accesorio
contenido o fijado a la unidad pretensada, así como encofrados y operaciones de tesado e inyección.
b) Miembros Vaciados en sitio
Las cantidades a ser medidas para pago serán:
La cantidad de metros cúbicos de hormigón pretensado vaciado en sitio de acuerdo a las dimensiones indicadas en los planos
terminados y aceptados. El precio unitario por cada metro cúbico incluirá el costo del hormigón Clase “P” especificado en el ítem de
Obras de Arte de Hormigón, así como encofrados y apuntalamiento.
Kilogramos de acero de refuerzo colocado en sitio y aprobados de acuerdo a lo especificado en el ítem III Acero Estructural.
Kilogramos de acero de pretensado colocado en sitio de acuerdo a los planos y aprobados. El precio unitario por cada kilogramo de
acero de pretensado incluirá el costo de ductos, anclajes, placas, tuercas y todo material accesorio requerido para completar el trabajo
de hormigón pretensado vaciado en sitio y según lo descrito en el ítem V Acero para Pretensado, además de todas las operaciones de
tesado e inyección.
c) Otros Ítems
Las cantidades de otros ítems contractuales que participan en la estructura completa y aceptada deberán ser medidas para pago de la
manera prescrita para los diferentes ítems involucrados y descritos en otras secciones.
5- Pago
Las cantidades determinadas en la forma anteriormente descrita deberán ser pagadas al precio unitario de contrato por unidad de
medida, constituyendo el precio y el pago la total compensación por el trabajo descrito en esta sección.

5 ACERO PARA PRETENSADO

1 - Definición
Esta especificación establece la provisión y colocación de todos los elementos de acero en obras de hormigón postensado, de acuerdo
a las características, dimensiones y cantidades indicadas en los planos.
Para cualquier referencia ampliatoria el CONTRATISTA deberá referirse al "Standard Specifications for Construccion of Roads and
Bridges on Federal Highway Projects", FP-85, y a "Methods of Sampling" de AASHTO.
2- Materiales
a) Acero de Pretensado
El acero de pretensado será el indicado en los planos y deberán cumplir las siguientes exigencias:
Alambre de alta resistencia a la tracción, de acuerdo con ASSHTO M 204 y ASTM A-421, trenza de alambre de alta resistencia a la
tracción, o cuerda conforme a lo dispuesto en ASSHTO M-203 y ASTM A-416.
En caso de no figurar en los planos, se emplearán torones grado 270 K, de acuerdo con ASTM A-416, cuyas características son:
Diámetro nominal de cordón, trenza o torón en pulgadas: 0.6

Resistencia a la rotura del cordón, mínimo en kilos: 26.584
Área del acero del cordón, en centímetros cuadrados: 1.40
Peso nominal del cordón, kilos por millar de metros: 1100
b) Vainas
Las vainas son conductos que sirven para aislar los cables del hormigón, deben ser metálicas, galvanizadas, herméticas, flexibles, y lo
suficientemente resistentes para mantener su forma bajo la acción de fuerzas que tendrán que soportar. Tendrán un diámetro interno
mayor en 3/8" que el correspondiente a los torones, y el área del ducto deberá ser por lo menos 2.5 veces mayor que el área del acero
postensado en el ducto. Cuando se especifique la introducción de lechada de cemento a presión, los conductos deberán estar provistos
de boquillas u otras conexiones adecuadas para la inyección de la lechada después de terminada la operación de postensado.
Las vainas deben estar debidamente aseguradas en su localización para prevenir movimientos.

Las vainas de cables curvos deberán ser dotadas, en sus puntos más altos de purgadores constituidos por tubos plásticos de 1/2" de
diámetro con sus debidos conectores, para evitar la formación de bolsas de aire o agua. En cables muy largos un purgador deberá ser
previsto a un máximo de 40 m de separación.
Antes del tesado la vaina deberá ser completamente limpiada de toda suciedad por medio de un chorro de aire comprimido aplicado en
una extremidad de la vaina; la operación deberá prolongarse hasta que no salga agua por la otra extremidad.
c) Conos de Anclaje
Deberán estar de acuerdo con las prescripciones del sistema de postensado a ser utilizado y deberán estar plenamente respaldados por
un certificado de calidad y garantía del fabricante. Adicionalmente, deberán contar con la patente del fabricante del sistema de
pretensado a ser utilizado.
3- Ejecución
La colocación y montaje de la armadura de postensado, se efectuará de acuerdo a los planos, se prohíbe terminantemente la
supresión o sustitución de cualquier pieza prevista en los planos.
Las distancias desde los moldes se mantendrán por medio de bridas, tensores, bloques u otros medios aprobados.
Los bloques para separar las unidades serán de hormigón premoldeado, de forma y dimensiones aprobadas. Bloques de madera no
deben dejarse en el hormigón. Los alambres, grupos de alambres, cables paralelos y cualquier otro elemento del postensado, deberán
enderezarse para asegurar su debida colocación en los conductos.
Se proveerán separadores adecuados, tanto verticales como horizontales, si fuese necesario, para mantener los alambres en su lugar y
en posición correcta. El Contratista debe tener especial cuidado, para que durante el hormigonado, la posición de los cables y la
integridad de las vainas no sean afectadas.
Cuando fuera prevista la colocación de los cables en sus vainas después del vaciado del hormigón, los procesos y todos sus detalles a
utilizar serán sometidos al examen del SUPERVISOR para su correspondiente aprobación.
4- Medición
El cable de acero para postensado será medido en kilogramos (kg), de acuerdo con el peso teórico de cable colocado en la obra y de
acuerdo con las planillas que figuran en los planos.
Los trabajos de tensionado del cable de acero, el suministro de materiales y ejecución de la inyección no son motivo de medición para
pago, debido a que estas actividades deberán estar consideradas en el precio unitario del cable de acero para postensado, así como
todos los accesorios necesarios como, purgadores, etc., excepto las vainas metálicas corrugadas cuya medición es en metros lineales y
los anclajes que se miden por unidad.

5- Pago
Todos los elementos requeridos para el postensado medidos en conformidad al inciso 4 serán pagados al precio unitario contractual
correspondiente al Item de Pago definido.
Dicho precio y pago incluye el aprovisionamiento, transporte y colocación de todos los materiales, el tensionamiento y la inyección así
como toda la mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para la ejecución de los trabajos.

Acero de pretensado kg
Vainas corrugadas ϕ7cm m
Anclajes 12T0.5” unid

6 OBRA FALSA
1 - Definición
La Obra Falsa consiste en la construcción de la estructura que servirá de soporte al encofrado, acero de refuerzo, hormigón, equipo y
personal, hasta que el mismo adquiera suficiente resistencia para soportar su propio peso y las cargas para el cual ha sido diseñado.
2- Materiales
Para la obra falsa, se emplearán los materiales que el Contratista considere necesario en función a los rangos de luces a cubrir,
desnivel con el terreno, cargas a soportar, régimen del río. etc., siempre y cuando los mismos garanticen la estabilidad y la seguridad
de la superestructura.
Las obras falsas podrán construirse con madera, callapos, perfiles metálicos, celosías metálicas o de madera modulares, terraplenes de
tierra, parciales o totales sobre tubos o combinaciones de éstos u otros materiales.
3- Ejecución
Una vez definidos el eje final, cotas de fundación, coronamiento y rasante, así como cuantificado el terreno de fundación y niveles de
aguas y otros aspectos necesarios, el Contratista presentará planos y esquemas en donde se detallarán; tipos de material,
dimensiones, uniones, conexiones especiales, proceso de ejecución de la obra falsa y una memoria de cálculo de respaldo.
El Contratista deberá prever aspectos constructivos como ser; contrafecha constructiva en los cabezales de la obra falsa, elementos
especiales de ajuste, sistemas de liberación de puntales y cimbras.
La obra falsa será retirada cuidadosamente, una vez que el hormigón haya adquirido la resistencia suficiente o de diseño, previa
autorización del SUPERVISOR y el puente debe quedar con las dimensiones y alineamiento especificados en los planos.
4- Medición
La forma de medición será considerada en forma global y en el número de tramos avanzado. La misma se considerará ejecutada
cuando el trabajo en cuestión haya cumplido el objetivo de ubicar la estructura en el emplazamiento definido, de acuerdo a los
alineamientos indicados en los planos.

7 APARATOS DE APOYO
1 - Definición
Este trabajo comprenderá el aprovisionamiento y colocación de Aparatos de Apoyo de la clase, tipo y tamaño fijados en los planos, de
acuerdo a las presentes especificaciones.
2- Materiales
Los Aparatos de Apoyo podrán ser de neopreno simple o neopreno compuesto, según se especifique en los planos.
Apoyos de neopreno simple: Bloque de elastómero vulcanizado que cumple con las normas ASTM D-676, ASTM D-412, ASTM D-573,
ASTM D-385 y ASTM D-1149.
Apoyos de neopreno compuesto: Bloque de elastómero reforzado con una o más chapas de acero químicamente adheridas al
elastómero durante la vulcanización.
3- Ejecución
Apoyo de Neopreno simple: Se colocará en una superficie plana, cuyo eje debe coincidir perfectamente con el eje de apoyo de la
superestructura.
Apoyo de Neopreno compuesto: Se colocará en una superficie horizontal plana, cuyo eje deberá coincidir perfectamente con el eje de
apoyo de la superestructura.
4- Medición
La cantidad a pagar en este concepto se formará por el volumen en decímetros cúbicos para el neopreno simple y compuesto.
5- Pago
El pago comprenderá la compensación total por concepto de suministro de todos los materiales, mano de obra, equipo, herramientas e
imprevistos necesarios para la ejecución del ítem por el número según la unidad indicada en esta sección.

Apoyos de neopreno compuesto dm3

8 JUNTAS DE DILATACIÓN
1 - Definición
Consiste en el aprovisionamiento y colocación de un elemento intermedio entre los bordes de hormigón, para absorber los movimientos
horizontales debidos a la dilatación y esfuerzos horizontales.
2- Materiales
Las Juntas de Dilatación podrán ser de goma, con dureza A60, con las características y geometría similares a la del tipo BS-II o WD-
250; opcionalmente se podrán utilizar juntas de concreto elastomérico. La calidad y dureza de la junta de dilatación deberá estar
probada por certificados de fábrica.
3- Ejecución
Al momento de hormigonar la losa se preverá la preparación de los bordes para la colocación del epoxy o resina para la sujeción de la
junta de dilatación en forma solidaria a la losa y en correspondencia a todo el ancho de vía.
La junta será introducida en el espacio entre los dos bordes y adheridas a los bordes mediante el ligante aprobado para tal efecto.
4- Medición
Se efectuará por metro lineal y comprende todos los elementos constituyentes del sistema de la junta de dilatación.
5- Pago

Junta de dilatación m

9 PILOTES VACIADOS EN SITIO
1- Descripción
Este ítem consiste en la construcción de pilotes vaciados en sitio, ejecutados en perforaciones con la utilización de camisa recuperable
o no recuperable, y el sistema de hormigonado bajo agua. El alineamiento, cotas de fundación y dimensiones estarán en conformidad
con los datos establecidos en los planos.
2- Materiales
2.1- Hormigón
El hormigón deberá satisfacer la Especificación II, y atender las condiciones en que serán constituidos los pilotes, tales como su
ejecución en condiciones adversas, presencia de agua, etc.
El hormigón a utilizar en el vaciado de los pilotes deberá tener un contenido mínimo de cemento de 400 Kg/m3, para conseguir las
resistencias especificadas y principalmente para eliminar los problemas de: flujo de hormigón en la masa vaciada, contaminación del
hormigón con el lodo bentonítico y el lavado del hormigón en la base del pilote.
El tamaño máximo del agregado grueso deberá ser de 1 1/2 pulgada.
El “slump” para el hormigonado bajo el agua deberá tener un mínimo de 16 cm. y un máximo de 24 cm.
Se podrán utilizar aditivos del tipo plastificante siempre que no se incorpore más del 2% de aire en la mezcla.
Tanto el agregado grueso como la arena, se deberán analizar en los que se refiere a la granulometría y contenido de finos.
2.2- Acero
Las barras de acero a emplearse en armaduras estarán en conformidad con lo especificado en III.
3- Equipo
La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo a emplearse, dependerá del tipo y dimensiones de la obra a ejecutar.
El CONTRATISTA presentará una relación detallada del equipo a ser empleado en cada obra o en un conjunto de obras.
4- Ejecución
Los pilotes vaciados en sitio son los ejecutados en sus posiciones definitivas, con el auxilio de un tubo metálico que, colocado hasta la
cota exigida en el diseño, será retirado gradualmente a medida que se procede al vaciado del hormigón. Antes de proceder al retiro del

tubo se deberá ejecutar una base ensanchada (bulbo) de hormigón, si es que así se lo requiere de acuerdo a los planos constructivos
de la obra.
Se consideran también dentro de este tipo los pilotes entubados, colocados en sus posiciones definitivas con el auxilio de un tubo
metálico no recuperable, llenado con hormigón, teniendo o no un bulbo en su parte inferior.
En cualquier caso, sea el tubo recuperable o no, su extremidad inferior deberá estar abierta.
El tubo podrá ser instalado en el lugar donde se va a realizar la perforación utilizando la propia perforadora o bien, siendo hincado
mediante martinetes. En éste último caso, se deja la punta del tubo abierto, para retirar el material terroso de su interior por medio de
equipo especial, y el descenso del tubo es por su propio peso o por la acción de una pequeña fuerza externa.
Si se emplea el método de perforación con camisa recuperable, luego de alcanzar la cota de proyecto, se limpiará el fondo del pozo de
eventuales detritos de terreno antes de la colocación de la armadura y el posterior hormigonado.
En el caso de los pilotes con tubo recuperable, deberá evitarse la separación del hormigón durante la operación de su consolidación,
conservando el operador la punta del tubo siempre embutida en la masa de hormigón, por lo menos 30 cm.
Los tubos podrán soldarse en caso de que haya necesidad de prolongaciones, debiendo realizarse la operación en forma adecuada
para evitar la penetración de agua o cualquier otro material. La soldadura será a tope, en toda la sección transversal, con el empleo de
soldadura eléctrica.
Los tubos de los pilotes entubados no serán admitidos como material resistente o como refuerzo del pilote, sino solamente como un
revestimiento. Se considerará como material resistente del pilote únicamente el hormigón de relleno y la correspondiente armadura.
Durante el proceso de montaje de la armadura, se deberá tomar las precauciones necesarias para evitar que esta sea colocada
deformada.
La armadura de los pilotes con tubo recuperable o no, debe amarrarse rígidamente para que no sea dañada durante las operaciones
del hormigonado. Siempre que sea posible, los estribos ó en suncho en espiral deberán soldarse al refuerzo vertical con puntos de
soldadura eléctrica. La armadura deberá mantenerse en todo momento en su posición centrada correcta.
En su posición final, la armadura deberá quedar ligeramente levantada del fondo del pozo perforado, a fin de que ésta se encuentre
embebida en un hormigón no alterado por la existencia de agua e impurezas en la base del pilote.
Se deberá garantizar la posición correcta y el recubrimiento especificado de la armadura mediante el uso de separadores adecuados.
La separación mínima de la armadura, tanto longitudinal como transversal, será 4 veces mayor que el diámetro máximo del agregado
grueso.
El vaciado del hormigón dentro del tubo deberá realizarse en una operación continúa desde la punta hasta la cabeza del pilote en capas
de altura no superior a 30 cm, siendo cada capa compactada por medio de un vibrador del tipo aguja y en tal forma que se evite una
segregación de los materiales.
La ejecución de pilotes vaciados en sitio debe ser cuidadosamente acompañada por el SUPERVISOR. Siendo su fiscalización muy
delicada, se impone la realización de pruebas de carga bajo la orientación del proyectista, a fin de confirmar los elementos del proyecto.
El tubo utilizado para el hormigonado bajo agua deberá ser completamente impermeable y tener un diámetro de 8 a 10 veces mayor
que el diámetro máximo del agregado grueso.
El intervalo de tiempo entre la conclusión del pozo perforado y el inicio del vaciado de hormigón deberá ser el menor posible. Esto con
el objeto de evitar la liberación de tensiones en las paredes del pozo.
El vaciado se iniciará con un mortero simple, luego con una mezcla de transición y finalmente con el hormigón de diseño normal. La
dosificación del mortero que cumple la finalidad de lubricador del tubo hormigonado, se obtendrá a partir de la dosificación del

hormigón del pilote, suprimiendo el agregado grueso. La mezcla de transición se obtendrá invirtiendo las cantidades de agregados de la
dosificación original.
Durante el vaciado, no se permitirá una inmersión del tubo de hormigonado en la masa de hormigón, inferior a 1 metro y superior a 3
metros.
5- Pruebas de Carga
En caso de requerirse prueba de carga, ó que ésta sea un ítem de la obra, será ejecutada en pilotes que forman parte de la fundación
o, excepcionalmente, a criterio del SUPERVISOR, en pilotes especialmente dedicados para este fin.
Si un pilote de fundación se rompiera durante la prueba de carga, con una carga inferior o igual a uno y medio (1.5) veces la carga
admisible, el pilote será substituido por otro que satisfaga la condición de estabilidad de la fundación.
Las pruebas de carga deberán ser ejecutadas con estricto respeto de las normas que se dan a continuación:
5.1- Instalación y equipo
Para la instalación de una prueba de carga de pilote se debe proceder de la siguiente forma:
Al tratarse de pilotes moldeados "in situ", la prueba de carga solamente podrá ser realizada luego de un tiempo mínimo de cura de 15
días, salvo que haya sido usado cemento de alta resistencia inicial o proporciones especiales.
El dispositivo de transmisión de la carga al pilote debe ser tal que la carga misma actúe axialmente sobre el pilote y de manera que no
produzca choques o trepidaciones. Para esto se aconseja la utilización de gatos hidráulicos que cuenten con bomba y manómetro
debidamente calibrado resistiendo contra una carga de reacción estable (caja cargada, anclaje, etc.). Además, para una mayor
garantía de una transmisión axial de cargas, es conveniente prever una articulación en la cabeza del pilote o del gato hidráulico.
La reacción disponible para prueba de carga debe ser suficientemente mayor que la carga a alcanzar.
Los desplazamientos serán medidos simultáneamente en dos extensómetros sensibles a 0.01 mm, colocados en posiciones
diametralmente opuestas en relación al pilote.
Los dispositivos de referencia para medidas de desplazamientos deben estar libres de influencia de la intemperie y de los movimientos
de pilotes, del terreno circundante, del cajón o anclaje y, sus apoyos deben estar situados a una distancia igual, por lo menos, a cinco
(5) veces el diámetro del pilote y nunca inferior a un metro y medio (1.5 m).
Las trepidaciones de cualquier especie deben evitarse durante la realización de las pruebas de carga.
5.2- Ejecución de la prueba de carga
En la ejecución de la prueba de carga sobre el pilote se debe seguir las siguientes indicaciones:
La carga debe ser aplicada en etapas sucesivas no superiores a 20% de la carga de trabajo probable del pilote.
En cada etapa de carga los desplazamientos serán leídos inmediatamente después de la aplicación de esa carga y luego de los
siguientes intervalos de tiempo: 1, 2, 4, 8, 15, 30 minutos, 1, 2, 3, 4 horas, etc. Solo será aplicado nuevo aumento de carga después de
verificada la estabilización de los desplazamientos con tolerancia máxima de cinco por ciento (5%) del desplazamiento total de esta
etapa, entre lecturas sucesivas.
Los ensayos, en el caso de no llegarse hasta la rotura del terreno, se continuarán por lo menos hasta observarse un desplazamiento
total de 15 mm o hasta una vez y media (1.5) la carga de trabajo del pilote.

La carga máxima alcanzada en el ensayo, en el caso de no llegarse hasta la rotura, deberá ser mantenida por lo menos durante doce
(12) horas, satisfaciéndose las condiciones en lo referente a los intervalos de lectura.
Siempre que sea posible, la descarga deberá ser realizada por etapas sucesivas no superiores a 25% de la carga total del ensayo,
debiéndose mantener cada etapa hasta la estabilización de los desplazamientos, dentro de la precisión de la medida.
5.3- Resultados
Como resultado del ensayo, se presentará al SUPERVISOR una curva carga - asentamientos, donde figuren las observaciones
realizadas en el comienzo y en el final de cada etapa, con indicación de los tiempos transcurridos.
Adjunto a la curva de resultados serán presentadas las siguientes informaciones:
- Situación del pilote de prueba en el terreno.

- Día y hora de comienzo y de final de la prueba de carga.
- Siempre que sea posible, referencia a la perforación de sondeo más próximo.
- Tipo de pilote en cuestión, dimensiones, cota de la cabeza del pilote en relación a un BM, altura del bloque para transmisión
de la carga, si hubiere, volumen de la base, fecha de vaciado, proporciones del hormigón, informaciones sobre hechos
anormales ocurridos durante la ejecución.
- Referencia al dispositivo de carga, de medida y calibrado de los manómetros.
- Hechos excepcionales durante la carga, perturbaciones en los dispositivos de carga y de medida, modificaciones en la
superficie del terreno contiguo al pilote de prueba, eventuales alteraciones en los puntos fijos de referencia y cualquier
inobservancia de las medidas, normas o eventualidades locales.
6- Control por el SUPERVISOR
Durante el vaciado de cada pilote, se tomarán como mínimo 6 muestras para ensayo de probetas cilíndricas.
Los cilindros serán hechos y probados de acuerdo con las especificaciones AASHTO T-23 y T-22 respectivamente.
Los ensayos de rotura de los cilindros se efectuarán a los 7 y/o a los 28 días, a criterio del SUPERVISOR.
En lo posible, los pilotes de prueba se ubicarán de modo que puedan aprovecharse como pilotes de fundación si el resultado de la
prueba ha sido satisfactorio.
El CONTRATISTA deberá mantener un registro completo de cada pilote, inclusive de los pilotes de prueba, con una copia destinada al
SUPERVISOR, registro que contendrá por lo menos la siguiente información:
- El número y la ubicación del pilote.

- Las dimensiones del pilote.
- El nivel de agua si existiera agua en el lugar.
- La cota final de la punta del pilote.

- La cota de la cabeza del pilote antes de su enrase y la longitud del pedazo cortado del pilote para la construcción del bloque
de fundación.
- La fecha de vaciado del pilote.
7- Medición
Se medirán por su longitud en metros lineales vaciados y aceptados, entre las cotas de la punta del pilote y su enrase.
8- Pago
Las cantidades determinadas en la forma descrita arriba, se pagará al precio unitario del contrato por metro lineal para el ítem de pago
detallado abajo, cuyo precio y pago constituirán compensación total en concepto e aprovisionamiento y colocación de todos los
materiales y por toda la mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para ejecutar la obra especificada en la presente
sección.
En el precio unitario quedará incluida la excavación, el hormigón que llegue a infiltrarse en el terreno e inclusive el tubo metálico para el
caso de tubos no recuperables.
La base del pilote (bulbo) si hubiera, se considera como un metro lineal de pilote colocado y hormigonado.

Pilotes de 1.20 m de diámetro m

10 TUBOS DE DRENAJE
1 - Definición
Este trabajo comprenderá la colocación de drenes de acuerdo con las presentes especificaciones y de conformidad con los
alineamientos, cotas, tamaños, dimensiones y diseños existentes en los planos.
2- Materiales
Los tubos serán de PVC y deberán cumplir con la norma AASHTO M 278 Clase PS 46 y las normas AASHTO M 304 para tuberías de
PVC de gran diámetro.
3- Ejecución
a) Tubos de drenaje de superestructura
Los tubos se colocarán embebidos en el hormigón, de forma que queden perfectamente empotrados. Los tubos en su parte inferior
deben estar cortados en forma de sesgo a 45" y sobresalir 10 cm. de la losa.
b) Tubos de drenaje enterrados
Se colocarán tubos perforados con perforaciones al trebolillo y sólo en media circunferencia de éstos. Los tubos se colocarán de forma
que las perforaciones queden orientadas hacia abajo.
4- Medición
La cantidad a pagarse en este concepto se formará por el número de metros lineales de tubo del diámetro indicado en los planos
colocados en obra.
5- Pago

Tubo PVC diámetro 4” m

11 ELEMENTOS DE HORMIGÓN ARMADO
1 - Definición
Esta especificación se aplica a la construcción de elementos prefabricados, elementos vaciados en sitio y otras estructuras donde se
utilice hormigón armado. Todas las estructuras de hormigón deberán ser construidas de acuerdo con los requisitos y detalles de diseño
indicados en los planos y de conformidad con las cláusulas pertinentes de las Especificaciones correspondientes a fundaciones, acero
de refuerzo, hormigón y otros capítulos de las Especificaciones que sean aplicables para completar la estructura.
2- Materiales
a. Hormigón
El hormigón utilizado en la prefabricación deberá cumplir con lo especificado en el punto II de las presentes especificaciones.
b. Acero
El Acero empleado se ajustará a lo especificado en el punto III de las presentes especificaciones.
3- Ejecución
a. Colocación
Los hormigones empleados en las estructuras deberán obedecer lo prescrito en el apartado II de las presentes especificaciones.
El hormigón en elementos verticales de soporte y las losas, con sus respectivos diafragmas deberán vaciarse en una sola operación a
menos que el Supervisor considere adecuado lo contrario. En caso de que el vaciado se efectúe en dos etapas, el período entre el
primer vaciado y el segundo será de máximo 24 horas.
Los parapetos y barandas de hormigón no se colocarán hasta que haya sido retirado el apuntalamiento del tramo, a menos que dicha
operación sea autorizada por el Supervisor.
Deberá tenerse un cuidado especial para obtener encofrados lisos y bien ajustados, que puedan mantenerse rígidamente alineados y
emparejados, permitiendo su remoción sin dañar el hormigón. Todas las molduras, paneles y franjas biseladas deberán construirse de
acuerdo con los planos de detalle, con juntas bien destacadas. Todos los ángulos en la obra terminada deberán ser nítidos, perfilados y
bien cortados, careciendo de fisuras, escamaduras u otros defectos.

Los miembros premoldeados de barandas, barreras, paneles y otros elementos se construirán mediante encofrados herméticos que
impidan el escape del hormigón. Dichos miembros premoldeados se sacarán de sus encofrados tan pronto como el hormigón esté lo
suficientemente endurecido, y una vez desencofrados se mantendrán cubiertos con una arpillera saturada de agua o con una lona
impermeable durante por lo menos 3 días. Después de este tratamiento, el curado deberá completarse por un regado, dos veces por
día, durante un período no inferior a 2 días.
El método de almacenamiento y manipuleo de miembros premoldeados debe ser tal, que los bordes y esquinas se mantengan sin
alteración. Todo miembro que resulte astillado, ensuciado o con fisuras, antes o durante el proceso de su colocación será rechazado y
retirado de la obra.
b. Acabado
Todas las superficies de hormigón expuestas en la obra terminada, deberán ser acabadas inmediatamente después del retiro de los
encofrados, debiendo recibir un acabado corriente, o cuando fuese necesario, un acabado frotado, excepto en el caso de losas.
Acabado corriente
Inmediatamente después del retiro de los encofrados los rebordes del mortero y todas las irregularidades causadas por las juntas de los
encofrados deberán eliminarse. Luego se procederá al rellenado de todos los agujeros dejados por los tensores y la reparación de los
defectos que aparezcan al quitarse los encofrados, de acuerdo a las instrucciones y recomendaciones que en cada caso señale el
Supervisor.
La existencia de zonas excesivamente porosas puede ser, a juicio del Supervisor, motivo suficiente para el rechazo de una estructura.
Al recibir una notificación por escrito del Supervisor, señalando que una determinada estructura ha sido rechazada, el Contratista
procederá a retirarla y construirla nuevamente, en parte o totalmente, según fuera especificado, por su propia cuenta. Todas las
superficies que no puedan repararse a satisfacción del Supervisor, serán acabadas por frotado.
Acabado por frotado
Cuando los encofrados puedan retirarse estando el hormigón aún sin fraguar, la superficie correspondiente será punteada y
humedecida, después de lo cual será alisada con un cepillo de madera hasta que desaparezcan todas las irregularidades y marcas
dejadas por los encofrados. Luego la superficie será cubierta con un compuesto de cemento y agua.
Cuando el Supervisor así lo permita y lo vea conveniente, se podrá utilizar para las operaciones de cepillado de la superficie, una
lechada delgada compuesta de una parte de cemento y una de arena fina. Una vez colocada la lechada, se la dejará asentar durante
cinco (5) días por lo menos. Después de ese tiempo se la alisará frotándola ligeramente con una piedra fina de esmerilar de
carborundum.
Cuando el hormigón se haya endurecido antes de su alisamiento, se empleará una esmeriladora mecánica de carborundum para su
terminación.

Dicho trabajo no deberá hacerse hasta por lo menos cuatro días después de la colocación de la mezcla y tendrá que realizarse en la
siguiente forma: Se distribuirá sobre una pequeña zona de la superficie una lechada fina compuesta de una parte de cemento y otra de
arena fina, la que se alisará de inmediato con la piedra esmeril, hasta que todas las marcas de los encofrados e irregularidades hayan
sido eliminadas, después de lo cual la superficie será terminada como se indicó anteriormente para el hormigón aún no fraguado. La
superficie deberá tener una textura lisa y un aspecto uniforme.
Las características de los materiales usados y el cuidado con que se construyan los encofrados y se coloque el hormigón, son los
factores que determinan la cantidad requerida de alisamiento.
En el caso que, como resultado del empleo de materiales de primera clase para los encofrados y de haber ejercido un cuidado especial,
se obtengan superficies de hormigón satisfactorias para el Supervisor, se dispensará al Contratista en forma parcial o total, de la
obligación de efectuar las operaciones de alisado.
Losas de puentes
Después que el hormigón esté compactado, la superficie deberá ser cuidadosamente enrasada con un escantillón para estar de acuerdo
con la sección transversal y rasante, indicadas en los planos. Se proporcionará el sobre espesor adecuado para contraflecha si fuera
requerido.
El escantillón será operado longitudinal o transversalmente y deberá moverse hacia adelante con un movimiento combinado longitudinal
y transversal, siendo el manipuleo tal que ningún extremo sea levantado de los encofrados laterales durante el proceso. Deberá
mantenerse en todo momento un pequeño exceso de hormigón al frente de la cuchilla de corte.
Después de terminarse el emparejado y quitarse el exceso de agua, pero mientras el hormigón sea todavía plástico, deberá verificarse
la superficie de la losa con una regla para comprobar su exactitud. La regla deberá mantenerse en posiciones sucesivas paralelas a la
línea central del camino y en contacto con la superficie, verificándose la zona de un lado a otro de la losa. El avance a lo largo de la
plataforma se hará en etapas sucesivas no mayores de una mitad de la longitud de la regla. Cualquier depresión encontrada deberá ser
rellenada inmediatamente con una mezcla de hormigón fresco, y las partes que sobresalgan serán recortadas. La superficie será luego
enrasada, consolidada y vuelta a acabar.
Las verificaciones a regla y el reacabado deberán continuar hasta que toda la superficie quede libre de irregularidades visibles y la losa
tenga la rasante y forma requeridas y no hayan desviaciones de más de 3 mm al comprobarse con la regla de 3 metros. Cuando el
hormigón haya endurecido lo suficiente, la superficie deberá acabarse con una escoba sujeta a aprobación, las pasadas serán a través
de la losa, de borde a borde, con pasadas adicionales ligeramente traslapadas. Las pasadas se harán sin dañar el hormigón y de tal
manera que produzcan un efecto uniforme, con corrugaciones no mayores de 3 mm de profundidad.
La superficie así acabada deberá estar libre de porosidades, irregularidades, depresiones y pequeñas cavidades o zonas ásperas que
pudieran ser ocasionadas por haber removido casualmente, durante la pasada final de la escoba, las partículas de agregados gruesos
embutidos cerca de la superficie.
4- Medición

Las cantidades de otros ítems contractuales que participan en la estructura completa y aceptada deberán ser medidas para pago de la
manera prescrita para los diferentes ítems involucrados y descritos en otras secciones.
5- Pago

Barandado tipo P-3 SNC m

12 GEOTEXTIL PARA DRENAJE
1. Definición
Este trabajo comprenderá la provisión y colocación del geotextil de acuerdo con las presentes especificaciones y de conformidad con los
alineamientos, cotas, dimensiones y diseños existentes en los planos.
2. Materiales
a. Generalidades
El geotextil empleado deberá ser geotextil no tejido de polipropileno, es decir un textil en forma de lámina plana, con fibras,
filamentos u otros elementos orientados regular o aleatoriamente, unidos químicamente, mecánicamente o por medio de calor,
o combinación de ellos cuya fibra puede ser de fibra cortada o de filamento continuo.
b. Propiedades Mecánicas
El geotextil no tejido empleado para drenaje deberá cumplir con las siguientes características típicas para su utilización:
Propiedad Valor Método

Peso Nominal 200.00 g/m2 ASTM D 5261
Abertura Aparente de Poros 0.15 mm ASTM D 4751
Permitividad 2.20 seg-1 ASTM D 4491
Flujo de Agua 135.00 l/seg/m2 ASTM D 4491
Permeabilidad Normal 0.40 cm/seg ASTM D 4491
Espesor Nominal 1.80 mm ASTM D 5199
3. Ejecución
El geotextil para drenaje se colocará en conformidad a lo indicado en los planos o según sea especificado por el Supervisor. En el caso
de estructuras de contención con relleno reforzado con geomallas, el geotextil se colocará envolviendo cada una de las capas de suelo
reforzado compactado en el contacto con el paramento de la estructura y por debajo y encima de la capa, o según se detalle en los
planos.

En lo posible cada capa de suelo reforzado se deberá envolver con el geotextil cortado en una sola pieza. De ser necesario realizar
empalmes se proporcionará un traslape de por lo menos 30 centímetros entre capas adyacentes de geotextil.
No se permitirá la colocación de material desgarrado, roto o gastado a menos que se realice la reposición de la porción dañada o se
coloque un retazo de geotextil abarcando un área que exceda en 60 centímetros la zona dañada en todas direcciones.
4. Medición
La cantidad de geotextil medida para su pago será el total de metros cuadrados de geotextil colocado, medida en la posición detallada
en los planos y aceptada o como fuese ordenada por el SUPERVISOR.
5. Pago

Geotextil 200 g/m2 m2

13 MATERIAL DRENANTE
1. Definición
Este trabajo comprende todas las actividades necesarias para ejecutar el relleno compuesto de material drenante detrás de las
estructuras de contención y otras ubicaciones de acuerdo con las presentes especificaciones y de conformidad con los alineamientos,
cotas, niveles especificados en los planos o según disponga el SUPERVISOR.
2. Materiales
El material utilizado estará constituido predominantemente por grava con un tamaño máximo 1.5”. La grava se encontrará debidamente
libre de partículas finas, limitándose a un 5% el material que pasa el tamiz N°200.
3. Ejecución
En el caso de estructuras de contención, se dejará el espacio libre entre el material compactado y el paramento de las estructuras de
contención de acuerdo a las dimensiones detalladas en los planos. En otras ubicaciones, se dejará el espacio indicado en planos según
el requerimiento.
El material drenante se colocará a volteo en el espacio destinado procurando que la altura de vertido del material sea tal que la grava no
dañe en su caída instalaciones subyacentes tales como tuberías. El material deberá rellenar totalmente el espacio de manera que
quede una consistencia lo más firme posible.
4. Medición
La medición de este ítem será por metro cúbico de material drenante colocado y aprobado por la Supervisión. La medición se realizará
en forma conjunta entre el SUPERVISOR y el Contratista.
5. Pago
Las cantidades antes establecidas serán pagadas al precio unitario del contrato por unidad de medida del ítem de pago que se detalla a
continuación, cuyos precios significarán la compensación total por el costo del trabajo.

Material Granular m3

14 SEÑALIZACIÓN VERTICAL, HORIZONTAL Y ACCESORIOS.

1. DESCRIPCIÓN.
El trabajo consistirá en la ejecución de un sistema de señalización horizontal y vertical, llevada a cabo de
acuerdo con esta especificación y las instrucciones integrantes del "Manual de Dispositivos de Control de
Tránsito“ de la ABC y del “Manual de Dispositivos Uniformes de Control de Tránsito para Calles y Carreteras”
del Departamento del Transporte de los Estados Unidos (Administración Federal de Carreteras).
Comprenderá la instalación de placas, delineadores, mojones, tachas y pintura de fajas en la calzada.
1.1. Señalización vertical.
La ubicación, forma y tipo, obedecerán el diseño de la señalización vertical que figura en planos:
La señalización vertical comprenderá la instalación de postes y placas, fijadas a postes cuya ubicación,
forma, tipo, leyendas o símbolos o ambas cosas están definidas en el diseño y mostrada en planos del
proyecto, o según lo determine el INGENIERO, según sea el caso.
1.2. Señalización horizontal.
La señalización horizontal consistirá en el pintado de fajas del ancho indicado en los planos con pintura
acrílica reflectiva (cuyas características deberán cumplir lo establecido en la NB 1024), en la superficie de la
calzada.
Las fajas serán discontinuas de color blanco en el eje central del pavimento con sectores continuos de color
amarillo en aquellas curvas que por razones de visibilidad sea prohibido el adelantamiento a otro vehículo.
La demarcación en los bordes del pavimento consistirá en las fajas continuas de color blanco.
Las fajas discontinuas constarán de segmentos pintados con la longitud y el espaciamiento indicado en los
planos, o de otra manera según lo disponga el INGENIERO.
2. MATERIALES.
2.1. Señalización vertical.
2.1.1 Laterales
a. Placas
Las placas para señalización vertical lateral se confeccionarán con planchas de acero laminado en
caliente, de 2,5 mm de espesor, a excepción de las planchas para escudos, las cuales tendrán un
espesor de placa de 1,5 mm. Las dimensiones planas, como altura y ancho, serán las
correspondientes al tipo de señal con una tolerancia de ± 1 mm.
Los cortes rectos deberán efectuarse con guillotina y los circulares en máquinas tijera; los vértices
deberán despuntarse con un radio variable según el tamaño de la placa. Todas las aristas deberán
pulirse.
Las placas deberán ser galvanizadas en caliente de acuerdo a la norma ASTM A 123, salvo que el
Proyecto especifique otro tipo de protección. El espesor del galvanizado deberá ser como mínimo de
65 µm.
En caso que en los planos se especifique en lugar del galvanizado, una protección en base a pintura
anticorrosiva y esmalte, la superficie de la placa deberá prepararse mediante un baño limpiador o
decapador químico. Los depósitos gruesos de aceite o grasa, compuestos trazadores y otras
materias extrañas deberán removerse mediante un limpiado con solvente; las escamas de
laminación, costra de óxido, óxido y herrumbre deberán removerse mediante un baño en solución
caliente o fría de ácido sulfúrico, nitroclorhídrico o fosfórico, un baño en ácido sulfúrico al 5% ó
10% conteniendo inhibidor, un baño en ácido sulfúrico al 5% a 80° ó 90°C con inhibidor o mediante
un baño electrolítico, en un baño ácido o alcalino. Enseguida, los elementos metálicos deberán

pintarse con dos capas de pintura anticorrosiva sintética, de 0,03 mm de espesor total mínimo de
película seca y terminarse con dos capas de esmalte alquid-fenólico de color gris, de 0,03 mm de
espesor total mínimo.
Alternativamente, si el Proyecto así lo estipula, las placas de acero podrán ser de un espesor menor
al aquí especificado, siempre que se trate de placas estampadas que presenten ceja o pestaña
perimetral según los detalles que indique el Proyecto. Asimismo, en lugar de acero se podrá utilizar
otro material para las placas, de las características y dimensiones señaladas en los planos.
Se podrán utilizar bastidores si las dimensiones de las placas lo requieren. Si los planos así lo
especifican, se podrán usar figuras de aluminio en la confección de las placas.
Las placas deberán cubrirse por el anverso con Figuras retrorreflectantes. Estas Figuras, incluyendo
los requisitos de tipo, color, contraste y niveles mínimos de retrorreflectancia, y los requisitos de
textos, ribetes, números, flechas y símbolos, deberán cumplir con lo establecido en la norma ASTM
D 4956.
Este tipo de material es el que va colocado por adherencia en los paneles para conformar una señal
de tránsito visible sobre todo en la oscuridad por la incidencia de la luz de los faros de los vehículos
sobre la señal.
Todas las láminas reflectivas deben permitir el proceso de aplicación por serigrafía con tintas
compatibles con la lámina y recomendadas por el fabricante. No se permitirá en las señales el uso
de cintas adhesivas vinílicas para los símbolos mensajes.
Los tipos de material reflectivo que se utilizarán en las señales de tránsito y otros dispositivos de
señalización estarán conformados por una lámina retroreflectiva de mediana intensidad que
contiene microesferas de vidrio dentro su estructura. Este tipo generalmente es conocido como
“Grado Ingeniería”.
En la siguiente tabla se presentan los valores mínimos del coeficiente de retroreflectividad que
deben cumplir los diferentes tipos de láminas retroreflectivas de acuerdo a su color, al ángulo de
entrada y al ángulo de observación.
COEFICIENTES MÍNIMOS DE RETROREFLECTIVIDAD (ASTM-4956)
Coeficientes mínimos de retroreflectividad

Tipo de Ángulo
Ángulo de
material de según color (cd.lx-1.m-2)
observación
retroreflectivo entrada
Blanco Amarillo Naranja Verde Rojo Azul Marrón
0,2° -40° 70 50 9 9 14 4 2
0,2° +30° 30 22 3,5 3,5 6 1,7 1
Tipo I
0,5° -4° 30 25 4,5 4,5 7,5 2 1
0,5° +30° 15 13 2,2 2,2 3 0,8 0,5
b. Postes
Los postes deberán estar constituidos por un perfil de acero laminado, tipo Ω de 110 mm de ancho,
38 mm de alto y 2,5 mm de espesor, su largo deberá ser de 3.000 mm y será reforzado con una
Figura de acero de 2,5 mm de espesor, 80 mm de ancho y 1.750 mm de longitud, que se extenderá
a partir de 920 mm de la parte superior y alcanzará a 330 mm de la extremidad inferior.
La placa de refuerzo se soldará al perfil mediante cuatro cordones de soldadura de 100 mm de
longitud, tipo E-6011 de 3 mm, ubicados en los extremos. En la zona central se alternarán tres
cordones de 70 mm de largo a cada lado, hasta completar seis cordones intermedios en total.
En la parte superior, el poste deberá tener seis perforaciones dobles y paralelas, de 8 mm de
diámetro, a 17,5 mm del eje del poste y distribuidas, la primera a 50 mm del extremo superior, y

las siguientes a 150 mm de las precedentes. En el extremo inferior, deberá tener una perforación
de 14 mm en el centro y a 300 mm del extremo.
Alternativamente, para los postes se podrán utilizar perfiles de sección rectangular o cuadrada. En
todo caso, todos los postes serán de acero A37-24ES.
Los postes deberán ser galvanizados en caliente, cumpliendo con los mismos requisitos exigidos
para las placas. Alternativamente, si el Proyecto así lo estipula, la protección de los postes podrá
ser en base a pintura anticorrosiva y esmalte, en cuyo caso, la protección se deberá atener a lo
especificado para Placas al inicio de este Anexo.
Si el Proyecto así lo especifica, se podrán usar postes colapsables.
c. Pernos
Las placas se deberán fijar a los postes con pernos zincados de 6 x 64 mm. Las tuercas también
deberán ser zincadas.
d. Hormigón
El relleno de las excavaciones para empotrar los postes de sustentación deberá efectuarse con
hormigón Grado H-20.
2.1.2 Aéreas
a. Placas
Las placas para los letreros deberán ser de plancha de acero laminado en caliente, de 1,5 mm de
espesor, debidamente protegidos contra la corrosión. La plancha se remachará o soldará cada 100
mm a un bastidor metálico soldado tipo reja, formado por acero de perfil tipo ángulo de 30 x 30 x 3
mm.
La distribución y forma del partidor, deberá ser tal que asegure la adecuada rigidez del panel.
Alternativamente, si los planos así lo estipulan, en la confección de las placas de los letreros se
podrán utilizar otros tipos de materiales, tales como placas o Figuras de aluminio, cintas de alta
adherencia, materiales sintéticos u otros que señale el Proyecto.
Los elementos retrorreflectantes, así como los textos, ribetes, números, flechas y símbolos,
deberán cumplir con la diagramación señalada en el presente Volumen.
b. Pernos
Los pernos se deberán ajustar a las mismas disposiciones contenidas en el punto 2.1.1, inciso c.
c. Estructura
Se distinguen básicamente dos tipos de estructura portaseñal: la estructura tipo marco,
denominado Marco Portaseñal, que cruza totalmente una calzada; y, la estructura denominada
Bandera Portaseñal, que no cruza la calzada sino que informa desde un borde de ésta, sobre las
pistas.
El diseñador debe tener presente que la o las columnas de estas estructuras deben considerar un
diseño tal que permita la instalación de un sistema de contención, defensas camineras, que proteja
a los usuarios del camino de un impacto directo con la estructura.
d. Acero estructural, de armaduras y hormigones
El acero y el hormigón a utilizar será el que se especifique en el proyecto, todos deberán contar con
certificación de sus características.
e. Galvanizado y pintura
Todos los elementos metálicos serán galvanizados, salvo que el Proyecto especifique algo distinto.
El galvanizado deberá cumplir con la norma ASTM A525.

En caso que el Proyecto defina protección mediante pinturas, esta deberá cumplir con los
procedimientos básicos de toda pintura para Elementos Metálicos.
2.2.1 Tachas
Las tachas deben ser de tipo reflector prismático. El área reflectante debe estar moldeada de material metil
metacrilato o policarbonato. La base, debe ser plana sin desviaciones mayores que 1,3 mm.
a. Resistencia a la compresión
La tacha deberá soportar un peso de 2727 kg sin quebrarse o deformarse significativamente.
Entendiendo como deformación significativa 3,3 mm.
b. Resistencia al desprendimiento
La tacha deberá tener una resistencia al desprendimiento mayor o igual a 3,4 MPa (500 Psi).
c. Color
El color deberá caer dentro de las coordenadas cromáticas indicadas en la Tabla 1
d. Dimensiones
• Altura < 20,3 mm
• Ancho < 13,0 mm
• Angulo entre la cara de la marca y la base < 45°
e. Resistencia a flexión
Para tachas con largos y anchos mayores o iguales a 102 mm debe resistir 909 kgf sin
deformación mayor que 3,3 mm.
f. Retrorreflectancia
Para ángulo de entrada 0° y de observación 0,2° en mcd/lx deben cumplir con los valores
indicados en la Tabla 2 para cada color:
TABLA 1 COORDENADAS CROMÁTICAS PARA TACHAS.
Numero de Vértice
Color Coordenada
1 2 3 4 5 6
X 0,310 0,453 0,500 0,500 0,440 0,310
Blanco
Y 0,348 0,440 0,440 0,380 0,380 0,283
X 0,545 0,559 0,609 0,597
Amarillo
Y 0,424 0,439 0,390 0,390
X 0,650 0,668 0,734 0,721
Rojo
Y 0,330 0,330 0,265 0,259
TABLA 2 RETRORREFLECTANCIA
Color Retrorreflectancia (mcd/lx)
Blanco 279
Amarillo 167
Rojo 70
2.2.2 Pinturas acrílicas
a. Requisitos de los materiales base
Los requisitos que deberán presentar los materiales base empleados en la confección de las
demarcaciones son:
b. Resistencia al sangrado
Se entenderá por sangrado la reacción química que se origina entre el sustrato asfáltico con los
componentes solventes de la pintura, lo cual produce en la superficie de la pintura un
descoloramiento o teñido que afecta la relación de contraste. De ahí la conveniencia en especificar
un producto que no reaccione con el asfalto. El requerimiento solicitado es la diferencia en el factor

de luminancia sea menor o igual a 0,05 y el color resultante quede dentro del polígono de colores
definido en la Tabla 3.
- Poder Cubridor: La relación de contraste, entre el factor de luminancia de la película seca de
pintura blanca sobre cuadro blanco, respecto al factor de luminancia de la película seca de
pintura blanca sobre cuadro negro, no será inferior al 95% y en el caso de la pintura amarilla
no deberá ser menor al 90%.
- Tiempo de Secado: El tiempo de secado para pinturas debe ser menor o igual a 30 minutos,
pero lo suficientemente alto de manera que permita sembrar las microesferas cuando sea
necesario y que estas se puedan incorporar a la demarcación.
- Flexibilidad: De acuerdo a exigencias, se solicita que el agrietamiento no deberá ser superior
a 12 mm.
- Punto de Ablandamiento: Se considera en los materiales termoplásticos de aplicación en
caliente. El ablandamiento del material en zonas cálidas no debe ser mayor a los 95° C y
para zonas frías, mayor a 75°C. Zona cálida está definida como aquella zona cuya
temperatura promedio anual sea igual o superior a 15°C. Bajo este valor corresponderá a
zona fría.
- Color: Se exige que la pintura esté dentro de polígono de colores indicado en Tabla 4.
- Adherencia: La demarcación debe resistir como mínimo una fuerza de 1,96 Mpa, empleando
un espesor de película húmeda de 500 uim sobre una probeta normalizada.
- Envejecimiento Artificial Acelerado: Al ser ensayada la muestra de pintura, la diferencia de
factor de luminancia Δβ, diferencia entre luminancia original y después de expuesta, deberá
ser menor a 0,05. Las coordenadas cromáticas se mantendrán dentro del espacio de color
definido en Tabla 4.
La ejecución de los ensayos pertinentes y su aprobación, no representará necesariamente que la
demarcación cumpla con las especificaciones exigidas para su aprobación, ya que se deberá
además controlar los materiales complementarios que componen la demarcación, es decir
microesferas de vidrio y diluyentes.
TABLA 3 COORDENADAS CROMÁTICAS DEMARCACIONES PLANAS
Color X Y X Y X Y X Y
Blanco 0,355 0,355 0,305 0,305 0,285 0,325 0,335 0,375
Amarillo 0,494 0,427 0,545 0,455 0,465 0,535 0,427 0,483
TABLA 4 RETRORREFLACTANCIA INICIAL A 30 DÍAS (MCD/LUX/m2)
Ángulos Colores
Iluminación Observación Blanco Amarillo
3,50° 4,50° 300 180
1,24° 2,29° 200 120
2.2.3 Microesferas de vidrio
Estas microesferas le otorgan al material base la propiedad de reflexión, es decir, la característica
de retrorreflexión que debe poseer la demarcación.
Existen dos tipos de microesferas, una para el mezclado y otra para el sembrado. Así se distingue
que aquellas para el mezclado son incorporadas al material base antes de la aplicación, lográndose
la retrorreflexión una vez que la acción del tránsito pone al descubierto las microesferas
sumergidas en la capa de pintura. En cambio, las microesferas de sembrado corresponden a
aquellas que son fabricadas y especificadas para ser proyectadas sobre la pintura recién aplicada,
consiguiendo con esto la retrorreflexión en forma inmediata.

La intensidad de la retrorreflexión dependerá de la correcta aplicación en su cantidad y en las

características técnicas relacionadas con la esfericidad, granulometría, índice de refracción,
apariencia y defectos, y resistencia a agentes químicos.
Los requisitos exigidos a las microesferas de vidrio son:
- Esfericidad: Deberán cumplir con una forma de esfera perfecta en una cantidad del 80%
de la muestra.
- Granulometría: El tamaño máximo de las microesferas de vidrio, corresponderá a 1000
micrones y dependerá de su granulometría, si estas son incorporadas al mezclado o al
sembrado en la pintura.
Apariencia y Defectos: Las microesferas deberán ser limpias, claras, incoloras y exentas de
materias extrañas.
Índice de Refracción: No deberán presentar un índice de refracción menor a 1,5.
Resistencia a Agentes Químicos: Las microesferas de vidrio deben ser resistentes y no presentar
deficiencias en su índice de refracción al estar en contacto con sulfato de sodio, agua, cloruro de
calcio.
2.2.4 Diluyentes
En general las pinturas que se comercializan en el mercado vienen listas para ser aplicadas, por lo
tanto, es importante conocer el tipo de diluyentes que se empleen para la limpieza de equipos y
herramientas, con la finalidad que sean compatibles con la pintura aplicada.
3. EQUIPO.
Todo el equipo especializado y adecuado para esta función, en número y capacidad suficiente, para la
ejecución del trabajo en cumplimiento de estas especificaciones deberá estar en excelentes condiciones de
operación y contar con la aprobación escrita por parte del INGENIERO.
La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo a ser utilizado depende del tipo y dimensiones del servicio
ejecutar.
El CONTRATISTA, presentará una relación detallada del equipo a ser empleado en la obra o conjunto de
obras. Se exigirá la presentación de equipo mecánico autorizado para la ejecución del pintado de las fajas
continuas y discontinuas.
4. EJECUCIÓN.
4.1. Señalización Vertical.
Toda la señalización caminera se instalará en la ubicación y con la mínima altura señalada en la profundidad
y área mínima de las excavaciones para la instalación de postes sustentadores de señalización vertical
lateral, se ajustarán a lo señalado en el Proyecto, debiendo cumplir con los mínimos indicado en los planos.
El hueco no ocupado por los postes deberá rellenarse con hormigón Grado H-20.
En el caso de señales relativas a puentes y estructuras afines se deberán considerar delineadores verticales y
señales informativas de identificación de las estructuras, con indicación del nombre del puente y rol del
camino, en ambas entradas del puente.
El marco o bandera para la colocación de señales aéreas está conformado por una fundación, una estructura
metálica conectada a la fundación y los letreros informativos. Las conexiones serán apernadas o soldadas.
Una vez efectuadas las excavaciones para las fundaciones, se procederá a la recepción por parte del
INGENIERO. Las fundaciones se ubicarán en el emplazamiento definido en el Proyecto o en su defecto, en un
emplazamiento previamente aprobado por el INGENIERO. Las fundaciones tendrán una geometría y
profundidad, acordes con los planos. Luego de aprobado el sello, se procederá a colocar un emplantillado de
hormigón pobre. Sobre éste se colocarán las armaduras para proceder al hormigonado.
La estructura metálica se conectará con las fundaciones de acuerdo con lo establecido en los planos,
conexión mediante platina metálica y pernos, u otro sistema aceptado por el INGENIERO.

El armado del marco o bandera en el sitio, involucra también obras de conexión soldada o apernada, según
se indique en los planos, que se realizarán con el equipamiento adecuado y cuidando el Contratista de tomar
todas las medidas necesarias con respecto a la seguridad del tránsito, peatones y del personal de obra.
La fabricación y provisión de los elementos estructurales, deberá ajustarse a lo establecido en los planos. Se
consideran estructuras de acero en base a tubos armados o bien enrejados metálicos de perfiles de bajo
espesor.
No obstante lo anterior, el CONTRATISTA podrá proponer diseños alternativos para estas estructuras,
debidamente justificados por la memoria de cálculo correspondiente, incluyendo la nueva especificación,
diseño que deberá ser previamente aprobada por el INGENIERO. El nuevo diseño, deberá cumplir con la
presente especificación, en lo pertinente.
Los tubos o los perfiles a utilizar deben ser elementos de fábrica garantizados y que cuenten con los
certificados pertinentes que acrediten las propiedades específicas del material que los compone.
Los tubos deberán ser recibidos conforme por el Fiscal. Este solicitará los certificados de calidad que estime
convenientes, a fin de corroborar el cumplimiento de las propiedades especificadas del material.
Las soldaduras en terreno de los perfiles se regirán por las mismas especificaciones prescritas para la
soldadura en taller, y con la misma obligación en cuanto a la certificación de calidad.
La longitud de los elementos a transportar, será la indicada en los planos o, en su defecto, por el INGENIERO
a proposición del CONTRATISTA. De todas formas, la totalidad del marco deberá ser presentada en
maestranza, de modo de controlar el estricto cumplimiento de la geometría especificada en los planos.
Una vez recibidas las estructuras en maestranza, se procederá a su limpieza e imprimación anticorrosiva. O
bien, si así se especifica, recibirá un baño de galvanizado en caliente, cumpliendo con lo establecido en ASTM
A 123 para los tubos y ASTM A 153 para pernos y tuercas.
El transporte de los elementos sólo podrá realizarse con posterioridad a su recepción en maestranza, por el
INGENIERO.
El CONTRATISTA deberá contar en faena con los elementos adecuados para la descarga y la manipulación de
los perfiles en forma segura y eficiente.
Debe cuidarse en todo momento de no dañar la imprimación anticorrosiva de protección ejecutada en
maestranza.
El CONTRATISTA deberá contar en faena con los elementos necesarios para realizar los movimientos internos
y colocación de las estructuras en su posición definitiva sobre la calzada, en forma segura y expedita,
cautelando no sólo la seguridad de la estructura sino muy especialmente, la de los trabajadores encargados
de esa obra.
Se deberá poner especial cuidado en no someter a la estructura a esfuerzos no contemplados y evitar golpes
que puedan ocasionar deformaciones permanentes en los elementos. Deberá cuidarse en todo momento de
no dañar la imprimación anticorrosiva de protección hecha en maestranza.
El personal deberá utilizar elementos de seguridad en las faenas de lanzamiento, situación que será
controlada por el INGENIERO.
Los arriostramientos deberán ser colocados, de acuerdo a lo señalado en el Proyecto, inmediatamente una
vez presentada la estructura en su posición definitiva.
Durante la ejecución de las obras, el CONTRATISTA tomará todas las medidas necesarias con respecto a la
seguridad del tránsito, peatones y del personal de obra.
Los mojones de kilometraje serán construidos con hormigón tipo B y acero de refuerzo de acuerdo con el
diseño mostrado en los planos.
4.2.1 Tachas
Las tachas se ubicarán de acuerdo a los detalles del Proyecto.

El área del pavimento donde se colocará la tacha deberá estar libre de polvo, compuestos de curado, grasa,
aceite, pintura o cualquier otra materia extraña que pudiere afectar negativamente la acción ligante del
adhesivo. Para estos efectos, la superficie indicada se deberá limpiar con un disco esmerilador de grano
grueso, mediante chorro de arena o mediante un procedimiento de similar efectividad.
El adhesivo epóxico se deberá preparar de acuerdo con las instrucciones del fabricante,considerando que las
cantidades requeridas dependen de la textura de la superficie del pavimento. En todo caso, no se deberá
preparar más mezcla adhesiva que la que se pueda utilizar en 10 minutos.
La mezcla adhesiva se deberá aplicar mediante una espátula a la base de la tacha o a la superficie del
pavimento, en una cantidad tal, que cubra totalmente la superficie de contacto, sin presentar huecos, más
un leve exceso.
Las tachas se deberán colocar en su posición tan pronto como sea posible, con un procedimiento que
asegure que, respecto del eje del camino, no sufrirá desviaciones mayores que 2 mm, medidos en los
extremos. Una vez instalada la tacha se deberá presionar hasta que el pegamento salga por los bordes.
Todo exceso de adhesivo se deberá limpiar y retirar inmediatamente. No se aceptará que el pegamento
fluya sobre la cara reflectante de la tacha.
Las tachas deberán ser protegidas de golpes por un lapso mínimo de 30 minutos después de colocadas.
Además, durante el período que dure el proceso de endurecimiento del pegamento, se deberán tomar todas
las precauciones necesarias para evitar que el tránsito pase sobre las tachas. Para esto, el Contratista
deberá colocar conos, barreras y la señalización de faenas necesaria en conformidad a lo indicado en el
Capítulo 4, Señalización en Zonas de Trabajos.
No se deberán colocar las tachas en las siguientes condiciones:
• Cuando la temperatura del aire o la del pavimento sea igual o inferior a 10 °C;
• Cuando la humedad relativa del aire sea superior al 80%;
• Cuando la superficie del pavimento esté húmeda; y,
• Antes de 14 días de haber sido entregado al tránsito un pavimento nuevo.
• Antes de la demarcación de los pavimentos.
4.2.2 Pintura
Condiciones Climáticas: La aplicación de la demarcación deberá realizarse cuando se cumplan ciertas
condiciones climáticas:
La temperatura ambiente sea superior a los 5°C e inferior a los 35°C. b) No exista excesivo viento y que no
supere la velocidad de 25 km/h.
La temperatura del pavimento deberá superar al menos en 3°C a la temperatura del punto de rocío. Se
entenderá por punto de rocío, la intersección de la columna que representa los valores de la humedad
relativa con la línea que señala los valores de la temperatura del aire.
El pavimento no se encuentre húmedo.
Para las zonas costeras cercanas a dunas, pozos de áridos, etc., se recomienda considerar que el factor de
desgaste será mayor por los sedimentos abrasivos que afectarán a la demarcación y en consecuencia se
deberá tener presente este aspecto en la selección del material, de modo de asegurar la durabilidad de la
pintura en buenas condiciones.
Los Equipos a emplear en la aplicación de las demarcaciones, dependerán del material a aplicar y del tipo de
vía. En todo caso, a fin de asegurar una demarcación uniforme y en las dimensiones estipuladas en el
proyecto, los equipos deberán cumplir los siguientes requisitos mínimos:
- Los equipos deberán ser autopropulsados y disponer de un mecanismo de control de velocidad.
- Deberán disponer de un mecanismo automático de agitación incorporado.
- Poseer un sistema automático de control de dosificación del material base y de las microesferas.
- Deberán disponer de sistemas independientes del material base y microesferas.

- Deberán disponer de un dispositivo automático de espaciamiento y ancho de línea.

Se deberá tener siempre presente, que estos equipos por disponer de compresores de aire o gas, están
expuestos a caídas o bajas de presión, o que algún elemento mecánico sufra un desperfecto por falta de
lubricación. Con la finalidad de evitar estos inconvenientes, los operadores de los equipos deberán
verificarlos, tanto para la puesta en marcha como para la operación y detención.
En el caso que la aplicación de la pintura sea con microesfera de vidrio de premezclado, se deberá verificar
en los equipos convencionales, que al homogeneizar la pintura no presente pigmentos en el fondo de los
envases, para posteriormente incorporar las microesferas de vidrio en la dosis y forma recomendada por el
fabricante, y según las indicaciones del proyecto.
Para el criterio sin premezclado, se recomienda el uso de equipos con sembradores de microesferas a
presión, lo cual asegurará una óptima distribución y penetración en la pintura. La experiencia indica que los
mejores resultados se consiguen con doble sembrado, es decir, aplicando primero microesferas de
diámetros mayores, dentro de la granulometría permitida.
Para el caso de demarcación de figuras y símbolos, después de aplicar la última capa, se siembran las
microesferas con una dosis que varía entre 300 a 500 g/ m2. El sembrado se realiza al voleo, con fuerza, de
modo de asegurar la penetración en la pintura.
En caso de utilizarse termoplásticos se deberá verificar que la temperatura ambiente esté sobre los 12°C y
la temperatura del pavimento esté sobre 10°C.
Este material se aplica en estado fundido a una temperatura aproximada a los 200° C. Como el producto
debe ser agitado permanentemente a alta temperatura, se recomienda pasar el termoplástico al equipo de
aplicación, pasado 30 minutos de que éste haya alcanzado una temperatura sobre los 180°C, ya que el
material tiene que pasar por un filtro de 6 mm de abertura. Como regla general, se recomienda que el
material termoplástico no exceda de las 6 horas a temperatura sobre los 200°C y no supere los 230°C. Se
recomienda consultar con el fabricante las veces que el material puede ser refundido, sin que pierda las
propiedades y sin que afecte las características de las microesferas.
Previo a la colocación del material, se deberá limpiar la superficie y aplicar un puente de adherencia o
primer que sea compatible con el material termoplástico que se utilice. Una vez colocado el puente de
adherencia o primer, se debe colocar oportunamente el material termoplástico, de manera de asegurar la
adherencia entre ambos materiales.
La aplicación del termoplástico se podrá realizar mediante Extrusión a Zapata, el que consiste básicamente
en vaciar el material termoplástico fundido en un molde o zapata, que dispone de una abertura con control
de cierre para graduar el material que se deposita, en función del espesor deseado. Este sistema se emplea
preferentemente en la demarcación de símbolos en cruces. Aplicado el material, se deberá colocar
microesferas de sembrado, en una cantidad aproximada a los 600 g/ m2, o valor recomendado por el
fabricante.
Otro sistema de aplicación es por pulverización o proyección neumática, el que consiste en la pulverización
del termoplástico, mediante la combinación de aire con material fundido el cual es depositado sobre el
pavimento y luego se aplican las microesferas de sembrado, según recomendaciones del fabricante, que
permitan dar cumplimiento a los requerimientos de especificaciones.
El Método de Ribbon o Zapata a Presión, consiste esencialmente en depositar el material termoplástico
sobre un molde que está separado del pavimento, que sirve para dirigir el material en la posición deseada y
entregar el espesor que puede variar entre 2 a 3 mm. Al igual que en los otros métodos, se deberá aplicar
microesferas de sembrado, en la cantidad que indiquen las especificaciones técnicas
5. CONTROL POR EL INGENIERO.
El control de los trabajados en ejecución, control de la calidad, geometría, la aplicación de una técnica
adecuada y acabado de acuerdo a planos y proyecto son funciones del INGENIERO.
El control por el INGENIERO se efectuará siguiendo estrictamente las normas establecidas por estas
especificaciones. Previamente a la iniciación de los trabajos se controlarán las condiciones de limpieza de las
superficies a pintar, condiciones del equipo y experiencia del personal. Igualmente, se verificarán que los

letreros de señalización vertical, soporte y seguros cumplan con las especificaciones. Las aprobaciones del
INGENIERO deberán ser por escrito y estas no relevan al CONTRATISTA de sus responsabilidades en la
ejecución de las obras.
6. MEDICIÓN.
La señalización vertical será medida por unidades por tipo de señal, instalada y aceptada, de acuerdo al tipo
de placa. Incluirán toda la obra ejecutada y los accesorios necesarios de fijación a los postes, planchas y
pintado respectivo.
Las fajas de demarcación para la señalización horizontal serán medidas por metro lineal según el tipo faja
continua, discontinua, terminada y aceptada. No se efectuará medición separada de los glóbulos de vidrio
para propósitos de pago.
7. PAGO.
Los trabajos de señalización horizontal y vertical, medidos de acuerdo al inciso 6, serán pagados a los precios
unitarios contractuales correspondientes a los ítems de pago definidos en los formularios de Propuesta.
Dichos precios incluyen el suministro y colocación de todos los materiales (acero de refuerzo, hormigón,
encofrados, clavos, plancha de acero, pernos, tuercas con arandelas, pintura, glóbulos de vidrio, etc.)
excavación, relleno, fabricación y colocación de postes,. mojones, placas y delineadores, así como toda la
mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos, necesarios para completar la obra prescrita en esta
Especificación.
Ítem Descripción Unidad
5.1 Pintado de la superficie de rodadura, 0,15 m de ancho m

5.2 Señal dirección Ud.
5.3 Señal identificación Ud.
5.4 Señal confirmación Ud.
5.5 Señal especial Ud.
5.6 Señal preventiva Ud.
5.7 Señal reglamentaria Ud.

15 DEFENSAS METÁLICAS.
1. DESCRIPCIÓN.
Este trabajo consistirá en la implantación de dispositivos de seguridad de acuerdo al modelo presentado en
los planos, en todos los lugares indicados en el diseño o dispuestos por el INGENIERO.
Se utilizarán defensas de chapas perfiladas, fijadas en postes metálicos, especialmente fabricadas para el
efecto.
2. MATERIALES.
Las defensas metálicas están constituidas de una estructura compuesta de variadas piezas de acero
apropiadas, moldeadas por proceso de perfilado y estampado. Tales piezas son: lámina o armazón, cuña,
espaciador, poste, pernos y tuercas.
Todos estos componentes deberán ser construidos en acero, con las siguientes propiedades:
a) Límite de resistencia de rotura de tracción: 37 a 45 kg/mm2
b) Límite elástico: 24 kg/mm2 (mínimo)
c) Alargamiento: 25% (mínimo)
d) Ensayo de doblado sobre un diámetro: 180
Los pernos obedecerán las normas indicadas en el plano.
Todos los componentes de la defensa recibirán un tratamiento con zinc a fuego, para protegerlos contra la
corrosión.
La capa de zinc proporcionada a las piezas estampadas y perfiladas será de un espesor mínimo de 50 micras
que corresponde aproximadamente a una cantidad de 350 gramos de zinc por metro cuadrado de superficie
tratada.
La capa de zinc en los pernos y tuercas corresponderá a una cantidad mínima de 200 gramos por metro
cuadrado de superficie.
3. EQUIPO.
El equipo, herramientas y demás implementos empleados en la construcción deberán ser los adecuados para
tal fin, deberán ser aprobados por el INGENIERO, provistos en número suficiente para poder completar el
trabajo dentro del plazo contractual. El CONTRATISTA presentará una relación detallada del equipo a ser
empleado en cada caso, con el conjunto de obras.
4. EJECUCIÓN.
Las defensas serán implantadas en la carretera en las ubicaciones mostradas en el diseño o indicadas por el
INGENIERO. La distancia de la lámina al exterior de las defensas metálicas al borde de la berma será de 30
cm.
La altura de instalación de la defensa por encima del nivel del borde de la berma será entre 60 y 65 cm para
las defensas metálicas.
Los postes de sustentación de la defensa metálica estarán espaciados entre 3,5 y 4,0 metros o menos, e
instalados conforme al diseño.
El montaje de los componentes de la defensa deberá realizarse mediante los pernos especificados, utilizando
medios mecánicos, tales como llaves de impacto o de torsión, que aseguren el ajuste apropiado de las
tuercas.
5. CONTROL POR EL INGENIERO.

El INGENIERO verificará si la obra ha sido ejecutada de conformidad con las especificaciones y detalles
constructivos del diseño, dando su conformidad por escrito. La protección de la obra y su mantenimiento
queda bajo responsabilidad del CONTRATISTA hasta el momento de su recepción definitiva.
6. MEDICIÓN.
Las defensas metálicas serán medidas por metro lineal ejecutado, terminado y aceptado por el INGENIERO.
7. PAGO.
La construcción de defensas, medidas en conformidad al inciso 6, será pagada al precio unitario contractual
correspondiente al Ítem de pago definido y presentado en los formularios de Propuesta.
Dicho precio será la compensación total por el suministro y colocación de todos los materiales y accesorios
incluyendo toda la mano de obra, equipo, herramientas o imprevistos necesarios para la ejecución de los
trabajos prescritos en esta Especificación, bajo la denominación:
Ítem Descripción Unidad

5.8 Defensas laterales metálicas, incluye terminales m

16 CONFORMACIÓN DE TERRAPLÉN CON MATERIAL

DRENANTE DE BANCO
Esta actividad corresponde a la conformación de terraplén con material drenante de bancos

habilitados para el proyecto, según instruya el supervisor. El material a utilizar deberá presentar un
índice de soporte de California (CBR) igual o mayor a 12%
Las cualidades del material granular apto para la construcción del terraplén deben presentar un índice
de soporte de California (CBR) igual o mayor a 12% y una expansión máxima del 2%, siendo estos
índices determinados por el ensayo AASHTO T-193 con la energía de compactación del ensayo
AASHTO T-180-D y para la densidad seca correspondiente al 95% de la máxima determinada en este
ensayo. La faja granulométrica será definida por el Supervisor al momento de la construcción,.
La granulometría recomendada deberá cumplir con:
TAMICES PORCENTAJE EN PESO

AASHTO M-92 QUE PASA POR EL TAMIZ
3” 95 – 100
3/8 0 – 10
La metodología de construcción deberá adecuarse a las ETG 04 Terraplenes.
El transporte del material para Terraplén será pagado en el Ítem Sobreacarreo para distancias
mayores a 300m. La medición del terraplén concluido se efectuará conforme las ETG-04.

17 SUB-BASE
Descripción.
Esta especificación se aplica a la ejecución de sub-bases granulares constituidas de capas de suelo
natural, mezclas de suelos naturales con gravas naturales en conformidad con los espesores,
alineamientos y sección transversal indicados en el diseño u ordenados por el INGENIERO.
Materiales.
Los materiales a ser empleados en la sub-base deben presentar un índice de soporte de California
(CBR) igual o mayor a 30% y una expansión máxima de 1%, siendo estos índices determinados por
el ensayo AASHTO T-193 con la energía de compactación del ensayo AASHTO T-180-D y para la
densidad seca correspondiente al 98% de la máxima determinada en este ensayo.
Los agregados gruesos deberán tener un desgaste no superior a 50% a 500 revoluciones según lo
determine el ensayo AASHTO T-96.
Cuando por motivos de orden económico de disponibilidad de materiales, el CBR mínimo indicado no
es obtenido, las Disposiciones Especiales o el INGENIERO podrán indicar una energía de
compactación mayor, hasta el 100% del ensayo arriba indicado; si aún así el valor no es alcanzado,
este podrá ser reducido hasta el mínimo de 10%, con la correspondiente revisión del diseño del
pavimento.
El diseño del pavimento ha sido realizado desde el punto de vista de congelamiento, por tanto la
granulometría del material para subbase y/o subbase drenante deberá encuadrarse dentro de una de
las franjas granulométricas indicadas a continuación:
TABLA 1: Material Para Sub-Base
PORCENTAJES EN PESO QUE PASA DE GRADACIÓN

TAMIZ
B B-1 DRENANTE
2” 100 100
1½” 73 – 100 -
1” 57 – 87 -
¾” - -
½” 37 – 67
3/8” - 45 – 70

Nº 4 20 – 50 -
Nº 10 15 – 39 25 – 50
Nº 40 6 – 22 -
Nº 200 0 – 12 0–5
El agregado retenido en el tamiz No. 10 debe estar constituido por partículas duras y durables,
exentas de fragmentos blandos, alargados o laminados así como de materias orgánicas, terrones de
arcilla u otras sustancias perjudiciales.
El material para sub-base no deberá presentar índice de plasticidad mayor que 6 (IP menor o igual a
6) y el límite líquido mayor que 25 (LL menor o igual a 25).
El material de subbase, tendrá un diámetro máximo igual o menor a 5 cm, un porcentaje máximo del
10% en peso de las partículas que pasen por el tamiz No. 200.
Los agregados gruesos deberán tener un desgaste no superior a 50% a 500 revoluciones según lo
determine el ensayo AASHTO T-96.
Un mínimo de 4% en peso de las partículas, deberá pasar por el tamiz No. 200, cuando el material no
presente plasticidad. Si el material presentar plasticidad, este porcentaje será por lo menos de un 2%.
El coeficiente de uniformidad del material, deberá ser mayor a 10 (D60/D10>10)
El INGENIERO puede aprobar otras granulometrías, siempre que estén justificadas y fueran
comprobadas con éxito en obras similares y sean compatibles con la totalidad de la estructura del
pavimento.
En el diseño serán indicadas las fuentes de explotación de los materiales. El INGENIERO podrá
aprobar y autorizar otras fuentes. La responsabilidad de la disponibilidad, en cuanto a cantidad y
calidad de los materiales, es del CONTRATISTA, quien tendrá a su cargo la obtención de los
materiales necesarios en conformidad con las características especificadas.
Equipo.
Se requieren los siguientes tipos de equipo, en excelentes condiciones de operación, para la
ejecución de la sub-base (capa drenante):
a. Planta trituradora, seleccionadora o dosificadora, según el caso si es necesario.
b. Equipo de extracción, carga y transporte.
c. Motoniveladora pesada con escarificador.
d. Camión tanque distribuidor de agua.
e. Rodillos compactadores lisos vibratorios, neumáticos y rodillos de grillas.
f. Arado de disco.

g. Azadas rotativas, si es necesario.

h. Distribuidor de agregados.
Además podrá ser utilizado otro equipo previamente aprobado por el INGENIERO.
Ejecución.
Comprende las operaciones de producción, transporte, distribución, mezcla y pulverización,
humedecimiento o desecación, compactación y acabado, de los materiales transportados del
yacimiento o planta, realizadas sobre la subrasante debidamente regularizada y aprobada por el
INGENIERO en el ancho establecido, en cantidades que permitan llegar al espesor diseñado luego
de su compactación. En el caso de utilización de plantas trituradoras y dosificadoras, se deberá
agregar en estas instalaciones el agua necesaria para obtener la humedad óptima de compactación.
Cuando hubiera necesidad de ejecutar capas de sub-base con espesor final superior a 20cm., éstas
serán subdivididas en capas parciales que no excedan de 20cm. El espesor mínimo de cualquier
capa de sub-base será de 10 cm. después de su compactación.
Las densidades de la capa acabada deberán ser como mínimo de 98% de la densidad máxima
determinada según el ensayo AASHTO T-180-D, el contenido de humedad deberá variar como
máximo entre ± 2% de la humedad óptima obtenida en el ensayo anterior.
Conforme lo mencionado en el inciso 2, el grado de compactación podrá ser aumentado por las
Disposiciones Especiales o por el INGENIERO, cuando sea necesario para satisfacer el CBR mínimo
especificado.
La limpieza, tala, destronque y desbroce de los yacimientos deberán ser ejecutados cuidadosamente
de tal manera que se evite la contaminación del material aprobado.
El material será esparcido sobre la capa inferior aprobada de modo que se evite la segregación, y en
cantidad tal que permita obtener el espesor programado después de su compactación.
El material transportado hasta la plataforma deberá ser inmediatamente esparcido para evitar la
concentración del tránsito sobre fajas limitadas de la capa inferior.
El acopio de material de subbase sobre la plataforma solo será permitido con autorización escrita del
INGENIERO.
Control por el ingeniero.

Control tecnológico.
Serán ejecutados los siguientes ensayos:
a. Un ensayo de compactación para la determinación de la densidad máxima según el método
AASHTO T-180-D, con un espaciamiento máximo de 100metros lineales, con las muestras
recogidas en puntos que obedezcan siempre el orden: borde derecho, eje, borde izquierdo,
eje, borde derecho, etc. a 60cm. del borde.
b. Determinación de la densidad y humedad en sitio cada 100m. lineales en los puntos donde
fueron obtenidas las muestras para los ensayos de compactación.
c. Determinación del contenido de humedad optima cada 100m. lineales inmediatamente antes
de la compactación.

d. Ensayos de granulometría, de límite líquido y límite plástico según los métodos AASHTO T-
27, AASHTO T-89 y AASHTO T-90 respectivamente, con espaciamiento máximo de 150m.
lineales.
e. Un ensayo del Índice de Soporte California (CBR), conforme el método AASHTO T-193,
determinado con la energía máxima de compactación del ensayo AASTHO T-180-D, con
espaciamiento máximo de 300metros lineales.
El número de ensayos mencionados en los ítems “a”, “d” y “e” podrán ser reducidos, siempre que, a
exclusivo criterio del INGENIERO, se verifique una homogeneidad del material en el lugar de
aplicación y que la ejecución sea uniformizada y controlada. Para la aceptación, serán considerados
los valores individuales de los resultados de los ensayos.
Control geométrico.
Después de la ejecución de la capa de subbase, se procederá a la nivelación del eje y los bordes
permitiéndose las siguientes tolerancias:
a. Variación máxima en el ancho de más (+)10cm, no admitiéndose variación en menos (-)
b. Variación máxima en el bombeo de más (+)20%, no admitiéndose variación en menos(-)
c. Variación máxima de cotas para el eje y para los bordes de menos (-) 2cm. con relación a las
cotas de diseño.
d. Variación máxima de menos (+) 2cm. en el espesor de la capa con relación al espesor
indicado en el diseño y/u Ordenes de Trabajo, medido como mínimo en un punto cada 100m.
Medición.
El volumen de sub-base será medido en metros cúbicos de material compactado y aceptado de
acuerdo a la sección transversal del diseño. En el cálculo de los volúmenes, con sujeción a las
tolerancias especificadas, se considerará el espesor medio (em.) calculado como la media aritmética
de los espesores medidos; si (em.) fuera inferior al espesor del diseño (ed.), se considerará el valor
de (em.); si (em.) fuera superior al espesor del diseño (ed.) se considerará el espesor de diseño.
Para este proyecto se han considerado los bancos de la comunidad de Paria y de la comunidad de
Sepulturas.
Pago.
Los trabajos de construcción de la capa de sub-base, medidos en conformidad al inciso 6, serán
pagados a los precios unitarios contractuales correspondientes a los ítems de Pago definidos y
presentados en los Formularios de Propuesta.
Dichos precios incluyen las operaciones de desbroce, tala, destronque y limpieza del yacimiento,
trituración, dosificación o selección, caso sea necesario, excavación, carga, transporte, distribución,
mezcla, pulverización, humedecimiento o desecación, compactación y acabado.
Asimismo incluirá la construcción y mantenimiento de los caminos de servicios para ejecutar los
trabajos descritos en esta Especificación.
No se efectuará pago separado de transporte, estando éste incluido en el costo unitario de ejecución
de la capa subbase.
DESCRIPCION UNIDAD
Sub-base (incluye transporte) m3.

18 BASE TRITURADA DRENANTE

Descripción.
Este trabajo consistirá en la ejecución de una base triturada estabilizada granulométricamente
constituida de material rocoso totalmente triturado según lo exija el diseño, estas especificaciones u
otros documentos de licitación en conformidad con los espesores, alineamientos y sección transversal
indicados en el diseño u ordenadas de forma escrita por el INGENIERO.
Materiales.
El diseño del pavimento ha sido realizado desde el punto de vista de congelamiento, por lo tanto la
base drenante será ejecutada con materiales que cumplen los siguientes requisitos:
a. Deberán poseer una composición granulométrica encuadrada en una de las columnas de la
siguiente tabla:
TABLA 1: Gradaciones para materiales de capa base
% por peso del material que pasa por tamices con malla cuadrada
Según AASHTO T-11 y T-27:
TIPO DE GRADACIÓN
TAMIZ
A C
2” - -
1” 71 – 100 70 – 100
3/8” - 40 – 75
N° 4 28 – 58 30 – 60
N° 10 - 20 – 50
N° 40 8 – 24 7 – 30
N° 200 2 – 14 0–5
b. La fracción que pasa el tamiz No. 40 deberá tener un límite líquido inferior o igual a 25% y un
índice de plasticidad inferior o igual a 6%.
c. El porcentaje del material que pasa el tamiz No. 200 no debe exceder a 2/3 del porcentaje que
pasa el tamiz No. 40.

d. El índice de Soporte de California no deberá ser inferior a 80% y la expansión máxima será de
10%, cuando sean determinados con la energía de compactación del ensayo AASHTO T-180-
D.
e. El agregado retenido en el tamiz No. 10 debe estar constituido de partículas duras y durables,
exentas de fragmentos blandos, alargados o laminados y exentos de materia vegetal, terrones
de arcilla u otra sustancia perjudicial.
f. Los agregados gruesos deberán tener un desgaste no superior a 40% a 500 revoluciones
según lo determine el ensayo AASHTO T-96.
g. Sólo se podrá emplear un tipo único de agregados gruesos que presenten un porcentaje de
desgaste “Los Ángeles” inferior a 40% a 500 revoluciones (AASHTO T-96). No se admitirán
mezclas de materiales con diferentes valores de desgaste.
Los agregados deberán consistir en partículas o fragmentos duros y durables de piedra
triturada, escoria triturada o grava triturada. No se deberán emplear materiales que se partan
cuando son congelados o mojados y secados alternadamente.
La gradación de los agregados deberá ajustarse a lo indicado en estas especificaciones. La
gradación se obtendrá mediante los procesos de trituración, tamizado y mezclado que sean
necesarios.
No menos del 80% en peso de las partículas retenidas en el tamiz No.4 deberán tener lo
menos una cara fracturada.
El agregado fino (material que pasa por el tamiz No.4) deberá consistir en arena natural o
triturada y partículas minerales finas.
Todo el material deberá estar libre de material vegetal y de terrones o pelotas de arcilla.
Equipo.
Se requiere el siguiente equipo para la ejecución de la capa base:
a. Planta trituradora, dosificadora o seleccionadora según el caso.
b. Equipo de extracción, carga y transporte.
c. Distribuidor autopropulsado de material de base.
d. Motoniveladora pesada con escarificador.
e. Camión tanque distribuidor de agua.
f. Rodillos compactadores tipo liso-vibratorio y neumático.
g. Arado de discos.
h. Azadas rotativas si es necesario.
Además del equipo indicado, podrá utilizarse otro tipo de equipo aceptado por el INGENIERO.
Ejecución.
Comprende las operaciones de producción, distribución, mezclado y pulverización, humedecimiento o
desecación, compactación y acabado, de los materiales transportados del yacimiento o planta,
colocados sobre una superficie debidamente preparada, aprobada por el INGENIERO y en el ancho
establecido, en cantidades que permitan llegar al espesor proyectado luego de su compactación.

Cuando hubiera necesidad de colocar capas de base con un espesor final superior a 20cm., éstas
serán subdivididas en capas parciales que no excedan de 20cm. El espesor mínimo de cualquier
capa base será de 10cm. después de su compactación.
Las densidades de la capa acabada deberán ser como mínimo 100% de la densidad máxima
determinada según el ensayo AASHTO T-180-D, y el contenido de humedad en la compactación
deberá variar como máximo entre ± 2% de la humedad óptima obtenida en el ensayo anterior.
El material será esparcido sobre la capa inferior aprobada de modo que se evite la segregación, y en
cantidad tal que permita obtener el espesor diseñado después de su compactación.
El material transportado hasta la plataforma deberá ser inmediatamente esparcido para evitar la
concentración de tránsito sobre fajas limitadas de la capa inferior.
Los materiales de las canteras deberán ser triturados totalmente, cuando no se trate de materiales
granulares naturales determinados por las Disposiciones Especiales u ordenadas por el INGENIERO.
Las mezclas de suelos y/o gravas con agregados triturados o los productos totales de trituración para
encuadrarlas en la faja granulométrica especificada en el diseño, deberán ser dosificadas en una
planta que deberá tener como mínimo tres depósitos. Los materiales granulares naturales también
deberán ser seleccionados y dosificados en planta, con tres depósitos como mínimo cuando sea
necesario para atender los requerimientos de las Especificaciones.
En la planta deberá ser añadida el agua necesaria para que la mezcla llegue al lugar de su aplicación
con un contenido de humedad óptimo dentro de las tolerancias establecidas para la compactación. El
material será inmediatamente esparcido sobre la capa inferior mediante la utilización de un
distribuidor adecuado.
El acopio de material de base sobre la plataforma sólo será permitido con autorización escrita del
INGENIERO.
Control tecnológico.
Serán ejecutados los siguientes ensayos:
a. Un ensayo de compactación para la determinación de la densidad máxima según el método
AASHTO T-180-D, con un espaciamiento máximo de 100metros lineales con las muestras
recogidas en puntos que obedezcan siempre el orden: borde derecho, eje, borde izquierdo,
eje, etc. a 60cm. del borde.
b. Determinación de la densidad en sitio de los puntos donde fueran obtenidas las muestras para
los ensayos de compactación.
c. Determinación del contenido de humedad cada 100m. lineales inmediatamente antes de la
compactación.
d. Ensayo de granulometría, de límite líquido y límite plástico según los métodos AASTHO T-27,
AASTHO T89 y AASHTO T-90 respectivamente, con espaciamiento máximo de 150 metros
lineales.
e. Un ensayo del Índice de Soporte de California (CBR) determinado con la energía de
compactación AASTHO T-180-D, con un espaciamiento máximo de 300metros lineales.
Para la aceptación, serán considerados los valores individuales de los resultados de los
ensayos.

Después de la ejecución de la capa de base, se procederá a la nivelación del eje y los bordes,
permitiéndose las siguientes tolerancias:
a. Variación máxima en el ancho de más de (+) 10cm., no admitiéndose variación en menos (-).
b. Variación máxima en el bombeo establecido de más (+) 20%, no admitiéndose variación en
menos (-).
c. Variación máxima de cotas para el eje y para los bordes de menos (-) 1cm. con relación a las
cotas de diseño.
d. Variación máxima de menos (-) 2cm., en el espesor de la capa con relación al espesor
indicado en el diseño y/u órdenes de trabajo, medido como mínimo en un punto cada 100m.
No se tolerará una variación sistemática para menos con relación a las cotas de diseño.
Medición.
El volumen de la base será medido en metros cúbicos de material transportado, colocado,
compactado y aceptado de acuerdo a la sección transversal del diseño.
En el cálculo de los volúmenes, con sujeción a las tolerancias especificadas, se considerará el
espesor medio (em) calculado como la media aritmética de los espesores medidos, si (em) fuera
inferior al espesor del diseño (ed), se considerará el valor de (em); si (em) fuera superior al espesor
del diseño (ed), se considerará el espesor de diseño.
El transporte de materiales para ejecución de la base, no será medido para propósitos de pago. El
Costo del transporte debe estar incluido dentro del precio unitario del item.
Para el presente proyecto se ha considerado que la capa base procederá del banco en la comunidad
de Paria o bien del banco de la comunidad de Sepulturas.
Pago.
Los trabajos de construcción de la capa base, medidos en conformidad al inciso 6. serán pagados a
los precios unitarios contractuales correspondientes al Ítem de Pago definido y presentado en los
Formularios de Propuesta.
Dichos precios incluyen las operaciones de desbroce, tala, destronque y limpieza del yacimiento,
trituración, dosificación o selección caso sea necesario, excavación, carga, transporte, distribución,
mezcla, pulverización, humedecimiento o desecación, compactación y acabado.
Asimismo incluirá la construcción y mantenimiento de los caminos de servicio y toda la mano de obra,
equipo, herramientas e imprevistos necesarios para ejecutar los trabajos descritos en esta
Especificación.
En los casos referidos en el inciso 6, no se efectuará pago separado de transporte estando éste
incluido en el costo unitario de ejecución de la capa base.
DESCRIPCION UNIDAD
Base Triturado Drenante (incl. Transp.) m3.

19 IMPRIMACIÓN BITUMINOSA
Descripción.
La imprimación consiste en la aplicación de una capa de material bituminoso sobre la superficie de
una base o sub-base concluida, antes de la ejecución de cualquier base o revestimiento bituminoso,
con el objeto de:
a. Aumentar la cohesión de la superficie de la capa sobre la cual es aplicada, por la penetración
del material bituminoso.
b. Promover la adherencia entre la base y el revestimiento.
c. Impermeabilizar la superficie de la capa sobre la cual es aplicada.
Materiales.
Materiales bituminosos.
Todos los materiales bituminosos deben satisfacer las exigencias de las especificaciones a
continuación detalladas:
Cemento asfáltico: AASHTO M-20
Material asfáltico líquido de curado lento: AASTHO M-141
Asfaltos diluidos de curado medio: AASHTO M-82
Asfaltos diluidos de curado rápido: AASHTO M-81
Los tipos de material a emplear en la imprimación podrán ser los siguientes:

Asfaltos diluidos de curado lento: SC-70, SC-250
Asfaltos diluidos de curado medio: MC-30, MC-70
Asfaltos diluidos de curado rápido: RC-250
El régimen de aplicación será aquel que permita la absorción del material bituminoso en 24 horas,
debiendo ser determinado experimentalmente en la obra. La cantidad del material aplicado varía de
0.8 a 1.40 Lt/m2, conforme al tipo y textura de la base y del material bituminoso elegido.
Los materiales bituminosos para sus distintas aplicaciones deberán ser empleados dentro de los
límites de temperatura que se indican a continuación:

TABLA 1: Temperatura De Aplicación
TIPO Y CALIDAD DEL LÍMITES DE TEMPERATURAS

MATERIAL
MÍN. (°C) MÁX. (°C)
MC - 30 21.11 62.78
RC - MC - SC -70 40.56 85.00
RC - MC - SC -250 60.00 105.50
RC - MC - SC -800 79.44 130.00
RC - MC - SC -3.000 101.11 154.40
Materiales de secado.
Estos materiales consistirán de arena limpia que no deberá contener más del 2% de humedad.
Además deberá pasar el 100% por el tamiz No.4 y de 0 a 2% por el tamiz No.200.
El agregado para el material secador deberá satisfacer los requisitos de graduación AASHTO M-43,
tamaño No. 10. El agregado deberá estar exento de cualquier material orgánico, basura, terrones de
arcilla u otras sustancias perjudiciales.
Equipo.
Todo el equipo será examinado por el INGENIERO, antes de proceder con la ejecución de la
imprimación, debiendo estar de acuerdo con esta Especificación para que sea dada la orden de
iniciación de los servicios.
Para el barrido de la superficie a imprimar, se usará de preferencia barredoras mecánicas rotativas.
También podrá utilizarse un soplador de aire comprimido.
La distribución del ligante deberá realizarse mediante carros distribuidores equipados con bomba
reguladora de presión y un sistema completo de calentamiento, que permitan la aplicación del
material bituminoso en cantidades uniformes.
Las barras de distribución deben ser del tipo de circulación total, con dispositivos que permitan
ajustes verticales y anchos variables de esparcimiento del ligante.
Los carros distribuidores deben disponer de tacómetro, calibradores y termómetros en perfecto
funcionamiento y en lugares de fácil observación y además de un esparcidor manual, para el
tratamiento de pequeñas superficies y correcciones localizadas.
El depósito de material bituminoso debe estar equipado de un dispositivo que permita el
calentamiento adecuado y uniforme del ligante.

Ejecución.
La imprimación sólo podrá ser ejecutada cuando la parte inferior de la capa a imprimar estuviese con
humedad no mayor que la humedad óptima + 2%.
Después de la perfecta conformación geométrica de la superficie a imprimar, se procederá al barrido
de la misma con objeto de eliminar el polvo y el material suelto existentes.
Luego se aplicará el material bituminoso aprobado, a la temperatura compatible con el tipo a
utilizarse, en las cantidades ordenadas y de la manera más uniforme con una penetración de 5mm en
la superficie y permitir el curado. El material bituminoso no deberá aplicarse cuando la temperatura
ambiental estuviera por debajo de 10°C, salvo una autorización por escrito del INGENIERO, o en días
lluviosos o cuando exista inminencia de lluvia, o la temperatura tienda a bajar.
La temperatura de aplicación del material bituminoso debe ser fijada para cada tipo de ligante, en
función de la relación temperatura-viscosidad. Debe elegirse una temperatura que proporcione una
mejor viscosidad para el riego.
En lo posible, la capa de imprimación deberá aplicarse a todo el ancho o en fajas de la mitad del
ancho especificado en el diseño o indicado por el INGENIERO. Cuando se aplique en dos o más
fajas, deberá haber una superposición del material bituminosos de 10 a 15cm. a lo largo de los
bordes adyacentes de las fajas.
No se permitirá el tránsito sobre la superficie imprimada a no ser con autorización por escrito del
INGENIERO y sólo cuando el material bituminoso haya penetrado, estuviese seco y no haya riesgo
de desprendimiento por la acción del tránsito.
Si fuera necesario y por razones de fuerza mayor se podrá autorizar el tránsito antes del tiempo
indicado, pero en ningún caso sin haber transcurrido por lo menos 8 horas después del riego. En este
caso se aplicará el material de secado según lo ordene el INGENIERO y entonces el tránsito podrá
autorizarse en las fajas así tratadas.
El material de secado se distribuirá desde camiones en tal forma que ninguna de las ruedas de éstos
pase sobre el material bituminoso húmedo no cubierto aún por el secante.
Cuando se coloque el material de secado sobre una faja del camino, adyacente a otra parte del
mismo, que todavía debe ser tratada, se deberá dejar sin cubrir una franja de un ancho de por lo
menos 20cm. a lo largo de la parte no tratada y en caso de que esta disposición no haya sido
cumplida, se deberá eliminar ese material de secado cuando se prepare la segunda faja para el riego
correspondiente, con el fin de obtener una superposición del material bituminoso en las uniones de
las distintas fajas sometidas al tratamiento.
A fin de evitar superposición o exceso en los puntos inicial y final de las aplicaciones se deberá
colocar papel madera pesado, transversalmente al camino, de modo que el principio y el final de cada
aplicación del material bituminoso se sitúen sobre dichas cubiertas, las cuales serán retiradas
seguidamente.
Cualquier falla en la aplicación del material bituminoso debe ser inmediatamente corregida.
El momento de la aplicación del material bituminoso, la superficie debe encontrarse ligeramente
húmeda.
El CONTRATISTA deberá mantener la superficie imprimada durante un plazo no menor a 3 días y no
mayor a 7 días antes de cubrirla con el revestimiento.

Control de calidad.
El material bituminoso deberá examinarse en laboratorio, obedeciendo la metodología y las
especificaciones pertinentes.
El control sobre los materiales asfálticos constará de los siguientes ensayos:
a. Para asfaltos diluidos. Un ensayo para cada 50 Tn. o para cada partida que llega a Obra:
Contenido de agua: AASHTO T-55
Penetración: AASHTO T-49
Destilación: AASHTO T-78
Viscosidad Saybolt-Furol: AASHTO T-72
Ductilidad: AASHTO T-51
Punto de inflamación: AASHTO T-79
b. Para cemento asfáltico. Un ensayo para cada 50 Tn. o para cada partida que llega a Obra:
Viscosidad Saybolt-Furol: AASHTO T-72
Ensayo al horno de película delgada: AASHTO T-179
A requerimiento del INGENIERO, el CONTRATISTA estará obligado a presentar certificados de un
laboratorio independiente, acreditando la calidad de los productos bituminosos a emplearse en la
imprimación, sin perjuicio del control antes mencionado.
Control de temperatura.
La temperatura de aplicación será establecida para el tipo de material bituminoso en uso.
Control de cantidad.
Se realizará mediante el pesaje del carro distribuidor antes y después de la aplicación del material
bituminoso. No siendo posible la realización del control por este método, se admitirá los dos
procedimientos siguientes:
a. Se colocará en la faja de riego una bandeja de peso y área conocidos. Por una simple
pesada luego del riego del distribuidor, se tendrá la cantidad de material bituminoso usado por
metro cuadrado.
b. Utilización de una regla de madera, pintada y graduada que pueda dar, por la diferencia de
altura del material bituminoso en el tanque del carro distribuidor antes y después de la
operación, la cantidad de material consumido.
Control de uniformidad de aplicación.

La uniformidad depende del equipo empleado en la distribución. Antes de iniciarse el trabajo, debe
realizarse una descarga de 15 a 30 segundos, para que se pueda controlar la uniformidad de
distribución. Esta descarga puede efectuarse fuera de la plataforma o en la misma si el carro
distribuidor estuviera dotado de una caja debajo de la barra de riego para recoger el ligante
bituminoso.
Medición.
La imprimación bituminosa será medida en metros cuadrados de acuerdo a la sección transversal del
diseño.
El suministro de material bituminoso aplicado en la imprimación será medido en litros utilizando los
sistemas de control descritos en Medición de Cantidades de las Especificaciones Administrativas y
Legales.
En caso que el ítem de imprimación incluya el suministro de asfalto, se medirá solamente las áreas
imprimadas que hayan cumplido con la tasa de riego establecida en las especificaciones especiales o
instruidas por el INGENIERO.
No serán medidos para efecto de pago la ejecución y el asfalto de riego de liga cuando en su
ejecución se hubieran excedido los 7 días de edad de la imprimación, ni en los casos de correcciones
ordenadas por el INGENIERO en la capa imprimada.
Pago.
Los trabajos de imprimación, medidos en conformidad al inciso 6, serán pagados a los precios
unitarios contractuales correspondientes a los Ítems de Pago definidos y presentados en los
Formularios de Propuesta.
Dicho precio incluye el suministro de materiales bituminosos, calentamiento, acarreo, riego,
colocación de material de secado si fuera necesario y el mantenimiento hasta que la capa de
recubrimiento sea aplicada incluyendo toda la mano de obra, materiales, equipo, herramientas e
imprevistos necesarios para ejecutar el trabajo previsto en esta Especificación.
DESCRIPCION UNIDAD
Imprimación (inclu. suministro) m2.

20 TRATAMIENTOS BITUMINOSO SUPERFICIALES

Definición.
Los tratamientos bituminosos superficiales de penetración invertida son revestimientos constituidos
de material bituminoso y agregados, en los cuales los agregados se colocan uniformemente sobre el
material bituminoso, en una, dos o tres capas, denominándose tratamiento superficial simple, doble o
triple respectivamente.
Los tratamientos superficiales deben ser ejecutados sobre una base previamente imprimada y de
acuerdo con las alineaciones, rasantes y secciones transversales del proyecto.
Materiales.
Los materiales serán del tipo y clase tal que cumplan las exigencias de las siguientes
especificaciones:
Materiales bituminosos.
Asfalto diluido de curado medio: AASHTO M-82
Asfalto diluido de curado rápido: AASHTO M-81
Asfalto emulsionado: AASHTO M-140
Cemento asfáltico: AASHTO M-20
Alquitrán: AASHTO M-52
Los tipos de materiales serán los siguientes:
Asfalto diluido de curado medio: MC-800 y MC-3000
Asfalto diluido de curado rápido: RC-250, RC-800 y RC-3000
Asfalto emulsionado: RS-1 y RS-2
Cemento asfáltico; penetración: 85-100
Aditivos de adherencia.
Con el fin de garantizar la adherencia entre el material bituminoso y los agregados, debe utilizarse
aditivos de adherencia aprobados por el Ingeniero
Agregados.
Los agregados pétreos para tratamientos superficiales serán partículas provenientes de la trituración
de grava o piedra de buena calidad.
Cuando el agregado triturado provenga de ripio, grava natural o canto rodado, no será permitido
obtenerla por trituración de partículas menores a 37mm, o sea que todo el material a triturar deberá
ser retenido por el tamiz de abertura 1 ½”.
El agregado pétreo, cualquiera sea su origen, tendrá sus partículas limpias, duras, sanas y exentas
de películas de arcilla, polvo, álcalis, materias orgánicas o cualquier otra sustancia extraña.
El contenido máximo de humedad del agregado será fijado en cada caso por el INGENIERO,
teniendo en cuenta para ello el tipo de material bituminoso empleado.

Con el ensayo de los Ángeles según AASHTO-T-96, el desgaste no debe ser superior a 40%, a 500
revoluciones.
Los agregados cuando sean sometidos al ensayo de resistencia con sulfato de sodio, en cinco ciclos,
tal como determina el método AASHTO T-104, no deberán sufrir una pérdida de peso mayor del 12%.
Cuando se use grava triturada, no menos del 90% en peso serán partículas que tengan por lo menos
una cara fracturada.
Cuando los agregados sean ensayados de acuerdo al método AASHTO T-182, deberá haber una
retención de la película bituminosa mayor al 95% (ensayo de adherencia)
Las cantidades de agregados y de ligantes bituminosos de las Tablas 1 y 2 constituyen una simple
guía, los valores exactos serán establecidos durante la construcción de la obra mediante dosajes de
laboratorio y ejecución de tramos experimentales fuera de la obra.
Las partículas de los agregados serán en general de forma aproximadamente cúbica o piramidal, no
admitiéndose más del 10% (proporción numérica) de partículas planas o alargadas.
Las superficies de las partículas de agregados no deberán estar empolvadas o recubiertas de limo,
arcilla, materiales orgánicos u otras sustancias perjudiciales.
No se permitirá el empleo de agregados que contengan agua libre.

TABLA 1: Cantidades de Materiales por Metro Cuadrado usando Asfalto Diluido, Cemento
Asfáltico o Alquitrán para Tratamientos Bituminosos Superficiales
GRADACIÓN DE LOS MATERIALES DESIGNACIÓN DE TIPO TRATAMIENTO
ORDEN DE LAS OPERACIONES AT-25 AT-35 AT-50 AT-60 AT-70 AT-110
Primera Capa
Material Bituminoso, (lt) 1.36 0.99 1.13 0.68 1.36 0.90
Agregados, (kg)
- Gradación D 13.60 13.60 --.-- --.-- --.-- --.--
- Gradación C --.-- --.-- 19.00 --.-- --.-- --.--
- Gradación B --.-- --.-- --.-- 21.70 27.10 (1)
- Gradación A --.-- --.-- --.-- --.-- --.-- 38.00
Segunda Capa
Material Bituminoso, (lt) --.-- 0.59 1.13 1.36 1.58 1.81
Agregados, (kg)
- Gradación E --.-- 5.40 8.10 --.-- --.-- --.--
- Gradación D --.-- --.-- --.-- 6.50 10.80 (2)
- Gradación C --.-- --.-- --.-- --.-- --.-- 10.80
Tercera Capa
Material Bituminoso, (lt) --.-- --.-- --.-- 0.68 --.-- 0.90
Agregados, (kg)
- Gradación E --.-- --.-- --.-- 4.30 --.-- 6.50
Cuarta Capa
Material Bituminoso, (lt) --.-- --.-- --.-- --.-- --.-- 0.90
Agregados, (kg)
- Gradación F --.-- --.-- --.-- --.-- --.-- 4.34
Totales
Agregados, (kg) 13.60 19.00 27.10 32.50 37.90 59.64
OBSERVACIONES:
(1) Representa aproximadamente 19Lt/m2.
(2) Representa aproximadamente 7Lt/m2.

TABLA 2: Cantidades de Materiales por Metro Cuadrado usando Asfalto Emulsionado para
Tratamientos Bituminosos Superficiales
GRADACIÓN DE LOS MATERIALES DESIGNACIÓN DE TIPO TRATAMIENTO
ORDEN DE LAS OPERACIONES E-25 E-35 E-50 E-60 E-70 ET-110
Primera Capa
Agregados, (kg)
- Gradación D 13.60 13.60 --.-- --.-- --.-- --.--
- Gradación C --.-- --.-- 16.30 --.-- --.-- --.--
- Gradación B --.-- --.-- --.-- 19.60 21.70 --.--
- Gradación A --.-- --.-- --.-- --.-- --.-- 38.00
Segunda Capa
Material Bituminoso, (lt) --.-- 2.04 1.58 2.04 2.26 1.81
Agregados, (kg)
- Gradación E --.-- 5.40 5.40 --.-- --.-- --.--
- Gradación D --.-- --.-- --.-- 8.70 10.80 10.80
- Gradación C --.-- --.-- --.-- --.-- --.-- --.--
Tercera Capa
Material Bituminoso, (lt) --.-- --.-- 1.13 1.13 1.13 2.04
Agregados, (kg)
- Gradación E --.-- --.-- 5.40 4.30 5.40 6.50
Cuarta Capa
Material Bituminoso, (lt) --.-- --.-- --.-- --.-- --.-- 1.13
Agregados, (kg)
- Gradación F --.-- --.-- --.-- --.-- --.-- 4.30
Totales

Agregados, (kg) 13.60 19.00 27.10 32.60 37.90 59.60
Los pesos indicados en las tablas Nº. 1 y 2, corresponden a agregados que tengan un peso
específico de 2.65, determinado por los ensayos AASHTO T-84 y T-85. Se realizarán correcciones
adecuadas cuando los agregados proporcionados en obra tengan un peso específico mayor de 2.75 o
menor de 2.55 Kg/m3. En tal caso, la cantidad corregida será el producto del número de kilogramos
indicados en las tablas Nos. 1 y 2 multiplicado por la relación del peso específico de los agregados
con respecto de 2.65.
Los agregados deberán satisfacer la siguiente gradación:
TABLA 3: REQUISITOS DE GRADACION DE AGREGADOS PARA TRATAMIENTOS
BITUMINOSOS SUPERFICIALES
PORCENTAJE, EN PESO, QUE PASA POR LOS TAMICES DE MALLA CUADRADA

TAMIZ
MÉTODO AASHTO T-27
GRAD. A GRAD. B GRAD. C GRAD. D GRAD. E GRAD. F
1 ½” 100 ------ ------ ------ ------ -----

1" 90-100 100 ------ ------ ------ ------
¾" 20-55 90-100 100 ------ ------ ------
½" 0-10 20-55 90-100 100 ------ ------
3/8" 0-5 0-15 40-70 85-100 100 100
NO. 4 ------ 0-5 0-15 10-30 85-100 85-100
NO. 8 ------ ------ 0-5 0-10 10-40 60-100
NO. 100 ------ ------ ------ ------ ------ 0-10
Equipo y maquinaria.
El INGENIERO, examinará, verificará, aceptará y aprobará todo el equipo que asigne a la Obra antes
de autorizar el inicio de la actividad, todo equipo que no se encuentre en buenas condiciones de
operación será inmediatamente retirado del área de trabajo y sustituido por otro equivalente en
buenas condiciones de operación.
La distribución del ligante se realizará mediante carros distribuidores equipados con bomba
reguladora de presión, barras de circulación, un sistema completo de calentamiento, tacómetro,
calibradores y termómetros colocados en lugares de fácil acceso y lectura que permitan la aplicación
del material bituminoso en cantidades uniformes, además de un esparcidor manual, para el
tratamiento de pequeñas superficies y correcciones localizadas.
Las barras de distribución deben ser de tipo de circulación total, con dispositivos que permitan ajustes
verticales y anchos variables de esparcimiento del ligante permitiendo la aplicación del referido
material en cantidades uniformes.

El depósito de material bituminoso debe estar equipado con un dispositivo que permita el
calentamiento adecuado y uniforme del ligante, así como la recirculación del material en el interior del
depósito.
Para la fijación de los agregados se utilizarán rodillos lisos de tipo tándem y compactadores
neumáticos autopropulsados. Los rodillos lisos tipo tándem tendrán un peso entre 5 y 8 toneladas.
Los compactadores neumáticos autopropulsados serán de un ancho total de consolidación no menor
de 1.50 m y el peso bruto será ajustable dentro de los límites de 36 a 63 kg por cm. de ancho
consolidador. El peso de operación será fijado por el INGENIERO.
Los distribuidores de agregados, remolcables o autopropulsados deberán poseer dispositivos que
permitan una distribución homogénea de la cantidad de agregados fijada en el proyecto.
Método constructivo.
El material bituminoso no será aplicado en superficies mojadas, excepto en el caso de emulsiones
asfálticas siempre que las superficies no tengan exceso de agua. Ningún material bituminoso será
aplicado cuando la temperatura del ambiente sea menor a 10º C, excepto cuando exista autorización
escrita del INGENIERO.
En el caso de lluvias, no se permitirá el colocado del tratamiento bituminoso.
La temperatura de aplicación será determinada para cada tipo de material bituminoso, en función de
la relación temperatura-viscosidad. Se elegirá una temperatura que proporcione una mejor viscosidad
para el esparcimiento.
Si se utiliza un aditivo de adherencia, se exigirá que el aditivo se añada al ligante bituminoso en el
depósito de la Obra, con la obligación de agitar la mezcla ligante bituminoso-aditivo, el tiempo que
instruya el INGENIERO.
Previamente a la ejecución del tratamiento superficial el INGENIERO aprobará la superficie de la
base imprimada que deberá estar en perfecto estado, en caso contrario serán reparadas todas las
fallas existentes con la anticipación suficiente.
Antes de iniciar el tratamiento, se procederá al barrido de la superficie, para eliminar todas las
partículas sueltas y polvo.
Las cantidades del material bituminoso y agregados que se apliquen serán ordenadas por el
INGENIERO, de acuerdo a los resultados de un tramo experimental, las cantidades que podrán ser
posteriormente ajustadas de acuerdo a los resultados de los tramos en construcción.
Los materiales bituminosos se aplicarán en lo posible de una sola vez en todo el ancho a ser tratado y
como máximo en dos fajas. La aplicación se realizará de modo que se asegure una buena junta entre
dos aplicaciones adyacentes. Las juntas de aplicación de dos capas sucesivas no deben coincidir,
recomendándose un desplazamiento lateral de 50 cm. entre la junta de una capa y la siguiente.
El distribuidor de asfalto será ajustado y operado de manera que el material se distribuya
uniformemente sobre un ancho determinado a la tasa de aplicación ordenada. Si en un sector existe
exceso de material bituminoso, será rechazado y el CONTRATISTA enmendará esta anomalía a su
costo.
Inmediatamente después de la aplicación del material bituminoso, el agregado especificado debe
distribuirse uniformemente, en las cantidades ordenadas. La distribución se realizará mediante el
equipo especificado. Cuando sea necesario, para garantizar un recubrimiento uniforme, la distribución

se complementará con un proceso manual adecuado. El exceso de agregado será retirado antes de
la compactación.
La longitud de aplicación del material bituminoso, estará condicionada a la capacidad de cobertura
inmediata con el agregado. En caso de una paralización súbita e imprevista del carro distribuidor de
agregados, éstos deben esparcirse manualmente en la superficie ya cubierta con el material
bituminoso.
El agregado debe compactarse en el ancho total lo más rápidamente posible después de su
aplicación. La compactación será interrumpida antes que el agregado presente señales de fractura.
La compactación debe empezar por los bordes y proseguir hasta el eje en los lugares en tangente; en
las curvas se procederá siempre del borde más bajo hacia el más alto.
Cada pasada de rodillo debe ser cubierta por la siguiente por lo menos en la mitad de su ancho. Se
puede permitir el tránsito bajo control luego de la compactación del agregado.
Para una segunda y tercera capa, en el caso de tratamiento doble y triple respectivamente, se
aplicará el material bituminoso en las cantidades y tipo ordenados, seguido de la distribución del
agregado y su respectiva compactación, de modo idéntico al realizado en la primera capa. Después
que la última capa haya sido compactada y fijado el agregado, se procederá al barrido del agregado
suelto.
No se permitirá el tránsito durante la aplicación del material bituminoso o del agregado y en caso de
utilización de asfaltos diluidos no se permitirá el tránsito durante las 48 horas posteriores a la
compactación y para emulsiones 24 horas.
El CONTRATISTA también está obligado a proveer el personal y los agregados necesarios para
cubrir el material bituminoso que eventualmente pudiere exudar.
Cuando las Especificaciones Técnicas Especiales así lo dispongan, sobre la última capa de
tratamiento superficial se aplicará una capa de sellado entre 0.35 y 0.50 lt/m2.
Si el INGENIERO lo considera conveniente, podrá ordenar se efectúe un rodillado con rodillo
neumático múltiple, antes de librar al tránsito.
Control de obra.
Los materiales serán sometidos a pruebas de laboratorio de acuerdo a la metodología y las
especificaciones, generalmente aceptadas en la práctica constructiva.
Control de calidad del material bituminoso.
El control de calidad del material bituminoso constará de los siguientes ensayos, con muestras
obtenidas de cada 50ton., por cada partida que llegue a la Obra de acuerdo a la especificación
AASHTO T-40:
Cementos asfálticos:
Solubilidad en tetracloruro de carbono: AASHTO T-44
Viscosidad Saybolt Furol: AASHTO T-72


Ensayo al horno de película delgada: AASHTO T-179
Ensayo de la mancha: AASHTO T-102
Asfaltos diluidos:
Alquitranes:
Viscosidad Engler: AASHTO T-54
Ensayo de flotación: AASHTO T-50
Emulsiones asfálticas:
Residuo por evaporación: AASHTO T-59
Ensayo de tamizado: AASHTO T-59
Sedimentación: AASHTO T-59
El CONTRATISTA está obligado a presentar al INGENIERO, certificados de calidad emitidos por un
laboratorio independiente, que certifiquen la calidad de los productos bituminosos que se usarán en la
obra, sin perjuicio del control antes mencionado. La aceptación de los certificados no eximirá de la
responsabilidad del CONTRATISTA sobre la calidad de Obra.
Control de calidad de los agregados.
El control de calidad de los agregados se realizará con los siguientes ensayos:
a. Un análisis granulométrico por cada 5,000 m2 de capa colocada.
b. Un ensayo de desgaste Los Angeles por mes, y cuando exista variación en la naturaleza del
material.
c. Un ensayo de resistencia al sulfato de sodio por mes o cuando exista variación en la
naturaleza del material..
d. Un ensayo de peso específico para cada 1000 m3.
e. Un ensayo de adherencia para cada envío de ligante bituminoso a la obra y siempre que
hubiera variación en la naturaleza de los agregados.

f. Un ensayo de porcentaje de caras fracturadas y cubicidad (laminaridad) por cada 10,000 m2

de capa colocada
Control de aditivo de adherencia.
El control de calidad del aditivo de adherencia constará de:
a. Un ensayo de adherencia para cada envío del aditivo que llegue a la obra.
b. Un ensayo de adherencia toda vez que el aditivo fuera incorporado al ligante bituminoso.
Control de temperatura de aplicación del ligante bituminoso.
La temperatura de aplicación será establecida por los resultados que se obtengan en la
determinación de la relación viscosidad-temperatura del material bituminoso que se use. Las
temperaturas que se apliquen serán las que correspondan a las viscosidades que se recomiendan
para la actividad que se realice y para el tipo de material bituminoso en uso.
Con los resultados de las pruebas el CONTRATISTA propondrá la temperatura de aplicación del
material bituminoso que será analizada y aprobada por el INGENIERO antes de empezar los trabajos.
La temperatura del ligante bituminoso se verificará en el distribuidor, inmediatamente antes de la
aplicación.
Control de cantidad del ligante bituminoso.
El control de cantidad de material bituminoso aplicado, se realizará mediante el pesaje del carro
distribuidor antes y después de la aplicación del material bituminoso. No siendo posible la realización
del control por este procedimiento, se autorizará al CONTRATISTA utilizar uno de los métodos
siguientes:
a. Se coloca en la faja de riego una bandeja de peso y área conocidos. Por una simple pesada
luego del riego del distribuidor, se tendrá la cantidad de material bituminoso usado por metro
cuadrado.
b. Utilización de una regla metálica graduada que pueda dar, por la diferencia de altura del
material bituminoso en el tanque del carro distribuidor antes y después de la operación, la
cantidad de material consumido.
Antes del iniciar el trabajo, el CONTRATISTA y el INGENIERO procederán a calibrar la regla de
medición en base a por lo menos tres procesos de llenado del tanque, registrando la altura de marca
en la regla vs. Volumen de líquido en el tanque.
Control de cantidad y uniformidad del agregado.
En cada día de operación se efectuarán por lo menos dos controles de la cantidad aplicada de
agregado.
El control se realizará colocando alternadamente en la faja de trabajo, recipientes de peso y área
conocidos. Por simples pesadas después del paso del distribuidor, se determinará la cantidad
realmente esparcida de agregado. Este mismo agregado será utilizado en el ensayo de granulometría
para control de la uniformidad del material utilizado.
Control de uniformidad de aplicación del material bituminoso.
La uniformidad depende del equipo empleado en la distribución. Antes de iniciar el trabajo, se
realizará una descarga de 15 a 30 segundos para controlar la uniformidad de distribución. Esta

descarga puede efectuarse fuera de la plataforma o en la misma si el carro distribuidor tiene una caja
colocada debajo de la barra de riego para recoger el ligante bituminoso.
En el tratamiento superficial, el control geométrico consiste en una verificación del acabado de
superficie. Se realizará con dos reglas, una de 3.00m y otra de 1.00m de longitud, colocadas
transversal y paralelamente al eje de carretera respectivamente. La variación de superficie entre dos
puntos cualesquiera de contacto no debe exceder de 0.5cm. cuando se verifique con cualquiera de
las reglas.
Medición.
La medición de este trabajo se efectuara bajo tres ítems:
a) Ejecución del tratamiento y suministro de los agregados pétreos que será medido en metros
cuadrados, de acuerdo a la sección transversal del proyecto.
b) Suministro de material bituminosos en litros o toneladas, controlado conforme el inciso 10.5.5.
c) Suministro de aditivo de adherencia en kilogramos efectivamente aplicados. Sin embargo, si en
las especificaciones técnicas especiales se dispone de otra manera, el ítem de ejecución debe
incluir el suministro de asfalto y aditivos.
Pago.
Los trabajos de tratamientos bituminosos, medidos en conformidad al inciso 5.9, serán pagados a los
precios unitarios presentados en los formularios de propuesta.
Dichos precios constituirán la compensación total por la limpieza de la superficie de la faja imprimada,
suministro, preparación, colocación de los materiales, almacenamiento, calentamiento y distribución
de los materiales, perdidas compactado y por toda mano de obra, equipo y materiales detallada en
esta especificación.
DESCRIPCION UNIDAD
Tratamiento Superficial m2. (Incluye suministro y transporte)

0FBTJEyJv0 PDF

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

0FBTJEyJv0 PDF

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

ADMINISTRADORA BOLIVIANA DE CARRETERAS

GERENCIA REGIONAL ORURO

ORURO, FEBRERO DE 2014

1 EXCAVACIÓN Y RELLENO PARA ESTRUCTURAS 4

2 HORMIGONES PARA ESTRUCTURAS 8

5 ACERO PARA PRETENSADO 26

9 PILOTES VACIADOS EN SITIO 32

11 ELEMENTOS DE HORMIGÓN ARMADO 38

12 GEOTEXTIL PARA DRENAJE 42

14 SEÑALIZACIÓN VERTICAL, HORIZONTAL Y ACCESORIOS. 45

16 CONFORMACIÓN DE TERRAPLÉN CON MATERIAL DRENANTE DE BANCO 57

18 BASE TRITURADA DRENANTE 62

ESTUDIO A DISEÑO FINAL DEL PUENTE AROMA 2

20 TRATAMIENTOS BITUMINOSO SUPERFICIALES 71

ESTUDIO A DISEÑO FINAL DEL PUENTE AROMA 3

1 EXCAVACIÓN Y RELLENO PARA ESTRUCTURAS

Las excavaciones se clasifican de acuerdo a la forma de su ejecución.

ESTUDIO A DISEÑO FINAL DEL PUENTE AROMA 4

3- Utilización del Material Excavado

ESTUDIO A DISEÑO FINAL DEL PUENTE AROMA 5

5- Ejecución del Relleno

6- Entibado, Ataguías y Trabajos Afines

ESTUDIO A DISEÑO FINAL DEL PUENTE AROMA 6

# Ítem de Pago Designación Unidad de Medición

ESTUDIO A DISEÑO FINAL DEL PUENTE AROMA 7

2 HORMIGONES PARA ESTRUCTURAS

ESTUDIO A DISEÑO FINAL DEL PUENTE AROMA 8

Material Método de Porcentaje

Terrones de arcilla T – 112 0.25

Material que pase el

Carbón lignito T – 113 1

ESTUDIO A DISEÑO FINAL DEL PUENTE AROMA 9

Tamaño de Tamices 3” 2 ½” 2” 1 ½” 1” ¾” ½” 3/8” N° 4

½” – N° 4 100 90-100 40-70 0-15

¾” – N° 4 100 95-100 --- 20-55 0-10

1” – N° 4 100 95-100 --- 25-60 --- 0-10

1½” – N° 4 100 95-100 --- 35-70 --- 10-30 0-5

2” – N° 4 100 95-100 --- 35-70 --- 10-30 --- 0-5

2” – 1” --- 100 95-100 35-70 0-15 --- 0-5 --- ---

Material Método de ensayo AASHO % en peso

Terrones de arcilla T-112 1

Carbón y lignita T-113 1

Material que pase

ESTUDIO A DISEÑO FINAL DEL PUENTE AROMA 10

N° de Tamiz Porcentaje que pasa en peso por las cribas

3/8 de pulgada 100

ESTUDIO A DISEÑO FINAL DEL PUENTE AROMA 11

d) Aditivos Incorporadores de Aire

ESTUDIO A DISEÑO FINAL DEL PUENTE AROMA 12

Los aditivos retardadores pueden ser del tipo siguiente:

1) El volumen de agua para la mezcla se reducirá en 5% o más.

Cuando el régimen seleccionado de agua-cemento del hormigón sea mantenido constante.

1) El asentamiento aumentará en un 50% o más.

ESTUDIO A DISEÑO FINAL DEL PUENTE AROMA 13

a) Clasificación de los Hormigones

Clase de Hormigón Resistencia Característica

P Mayor o igual 35 MP a 350 kg/cm2

ESTUDIO A DISEÑO FINAL DEL PUENTE AROMA 14

Pesos y Proporciones de las Dosificaciones

Ajustes para variación de la trabajabilidad

Ajustes en la variación de la fluencia

Ajustes debido al contenido excesivo de agua

Ajustes para materiales nuevos