Elaboró: Antonio Osornio Tamayo

Programa de las 5 S´s

 Motivación Productividad

Seguridad
Satisfacción

Calidad Resultados
 Base de: Just in Time, Mantenimiento
Productivo Total, Gestión de la Calidad,
Manufactura Esbelta, etc.
 Autores: Sakichi y Kiichiro Toyoda, así como
el ingeniero Taiichi Ohno.
 Surgió en Japón en los años 60-70.
 Desarrollada por empresas japonesas con un
enfoque sistemático en el nivel de:
organización, orden y limpieza.
Programa de las 5 S´s
1. Seiri 1. Clasificación y
2. Seiton Descarte
3. Seiso 2. Organización
4. Seiketsu 3. Limpieza
5. Shitsuke 4. Higiene y visualización
5. Disciplina y
compromiso
 Shikari.  Constancia.
 Shitsukoku.  Compromiso.
 Seishoo.  Coordinación.
 Seido.  Estandarización.
Objetos y
Uno mismo Organización
sitios

1. Clasificar. 4. Mantener.
8. Coordinación.
5. Disciplina.
2. Organizar.
6. Constancia.
9.
3. Limpieza. Estandarización.
7. Compromiso.
 Mejorar las condiciones de trabajo,
SEGURIDAD, clima laboral, motivación,
eficiencia.
 Calidad
Productividad

Competitividad

Éxito
 Lugares de trabajo limpios y organizados.
 Operación más fácil y segura.
 Eliminación de errores y reducción del
desperdicio.
 Reducción de costos de mantenimiento
correctivo.
 Ahorro de tiempo.
 Ambiente de trabajo agradable.
 Imagen positiva de la compañía.
 Personas disciplinadas.
 Resultados visibles.
 Ideas nuevas.
 Limpieza momentánea.
 No es estética.
 No es moda.
 No es un programa motivacional.
 Calidad.
 Eliminación de Tiempos Muertos.
 Reducción de Costos.
 Reducción del 40% de sus costos de
Mantenimiento.
 Reducción del 70% del número de accidentes.
 Crecimiento del 10% de la fiabilidad del
equipo.
 Crecimiento del 15% del tiempo medio entre
fallas.
 Menos productos defectuosos.
 Menos averías.
 Menor nivel de existencias o inventarios.
 Menos accidentes.
 Menos movimientos y traslados inútiles.
 Menor tiempo para el cambio de
herramientas.
 Más espacio.
 Orgullo del lugar en el que se trabaja.
 Mejor imagen ante nuestros clientes.
 Mayor cooperación y trabajo en equipo.
 Mayor compromiso y responsabilidad en las
tareas.
 Mayor conocimiento del puesto.
 Separar las cosas necesarias y las que no la
son manteniendo las cosas necesarias en un
lugar conveniente y en un lugar adecuado.
 Dividir el lugar de trabajo áreas y designar
grupos responsables de cada una de ellas.
 Inventario de las cosas útiles en el área de
trabajo.
 Separar, identificar y enlistar los materiales y
equipos que no sirven.
 ¿Es necesario este elemento?
 ¿De ser necesario, lo es en esta cantidad?
 ¿De ser necesario y en esta cantidad, es
necesario que esté en está ubicación?
 Lugares seguros.
 Espacios libres.
 Reduce costo de inventarios.
 Reduce tiempos.
 Control visual.
 Elimina perdidas de materiales.
 Organizar las cosas necesarias para que
puedan obtenerlas fácilmente cuando las
necesiten.
 Fácil encontrar.
 Utilizar.
 Regresar,
PASO 1
 La manera más rápida de
encontrarlas y utilizarlas.
 Mínimo traslado.
 Reducir espacios.
 Evitar movimientos
innecesarios.
 No generar RIESGOS y/o
PELIGROS.
CRITERIOS PARA ORDENAR
 Seguridad: evitar que se
caigan, que no estorben…
 Calidad: que no se oxiden,
golpeen…
 Eficiencia: minimizar
tiempo de localización.
 Sistema de comunicación mediante
imágenes con mensajes claros que permiten:
conocer, ubicar y recordar.
 Dónde deben estar los elementos materiales.
 Cuantos.
 Cuál es el procedimiento estándar para hacer
algo.
 Marcación de la ubicación.
 Uso de letreros.
 Marcación con colores.
 Identificación de indicadores y cantidad.
 Mejorar accesibilidad.
 Adecuar contenedor.
 Estandarizar contenedores.
 Nada sobre el suelo.
 Todo sobre ruedas.
 Linealidad.
 La limpieza la debemos hacer todos.
 Identificar y eliminar las fuentes de suciedad.
 Determinar un programa de limpieza.
 Definir las actividades y métodos de limpieza.
 Entrenamiento.
 Jornada de limpieza.
 Determinar las metas de limpieza.
 Determinar las responsabilidades de
limpieza.
 Determinar los métodos de limpieza.
 Preparar las herramientas de limpieza.
 Implantar la limpieza.
 Elimina riesgos y peligros.
 Mayor productividad de personas, máquinas
y materiales, evitando hacer cosas dos veces
 Facilita la venta del producto.
 Evita pérdidas y daños materiales y
productos.
 Es fundamental para la imagen interna y
externa de la empresa.
 Una manera consiente de llevar a cabo las
actividades de selección, organización y
limpieza.

 Una imagen vale más que mil palabras.

 Consiste en grupo de responsables que
realiza periódicamente una serie de visitas a
toda la empresa y detecta aquellos puntos
que necesitan de mejora.
 Una variación mejor y más moderna es el
“colour management” o gestión por colores.
Ese mismo grupo en vez de tomar notas
sobre la situación, coloca una serie de
tarjetas, rojas en aquellas zonas que
necesitan mejorar y verdes en zonas
especialmente cuidadas.
 Avisos de peligro, advertencias, limitaciones
de velocidad, etc.
 Informaciones e Instrucciones sobre
equipamiento y máquinas.
 Avisos de mantenimiento preventivo.
 Recordatorios sobre requisitos de limpieza.
 Aviso que ayuden a las personas a evitar
errores.
 Instrucciones y procedimientos de trabajo.
 Facilita la seguridad y el desempeño de los
trabajadores.
 Evita daños de salud del trabajador y del
consumidor.
 Mejora la imagen de la empresa interna y
externamente.
 Eleva el nivel de satisfacción y motivación del
personal hacia el trabajo.
 Disciplina quiere decir voluntad de hacer las
cosas como se supone se deben hacer. Es el
deseo de crear un entorno de trabajo en base
de buenos hábitos.
 Formar equipos de trabajo.
 Dar capacitación.
 Identifica las áreas de oportunidad.
 Desarrollar actividades.
 Presentar el proyecto.
 Hacer auditorias.
 Revisar resultados.
-Charles Reade