Contenido

1. Objetivos de la práctica ............................................................................................................... 2

2. Marco teórico .............................................................................................................................. 2
3. Material y equipo ........................................................................................................................ 3
4. Desarrollo experimental.............................................................................................................. 4
5. Fallas detectadas en el proceso de fundición ............................................................................. 7
6. Conclusiones..................................................................................Error! Bookmark not defined.
7. Bibliografía .................................................................................................................................. 8

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 1. Objetivos de la práctica

 Aprender a afilar piezas que ya no cuentan con el filo suficiente para cortar
 Aprender a elaborar moldes para prototipos de piezas fundidas, así como a realizar la
fundición de un metal de bajo punto de fusión.

2. Marco teórico

En el proceso de fundición, el metal fundido fluye por gravedad u otra fuerza dentro de un molde
donde se solidifica y toma la forma de la cavidad del molde. El término fundición se aplica también
a la parte resultante de este proceso. Es uno de los más antiguos procesos de formado que
se remonta 6 mil años atrás. El principio de la fundición de forma resumida es: se funde el metal, se
vacía en un molde y se deja enfriar.

La fundición incluye la producción de lingotes y la fundición de piezas de forma particular. El

término lingote se asocia usualmente con las industrias de metales primarios; lo cual refiere la
producción de una pieza generalmente grande de forma simple, diseñada para volver a formarse en
procesos subsiguientes como laminado o forjado.

Para llevar a cabo un proceso de fundición se requiere del metal líquido y el molde o matriz en que
se depositará el metal. Es por consecuencia que al analizar el proceso es necesario referirse al molde
o matriz, sus materiales, duración y su producción; al metal líquido y a las técnicas de fusión
utilizadas, tipo de hornos y mecanismos de preparación y desgasificación.

La cavidad en donde se deposita el metal recibe el nombre de molde o matriz y está en función de
su duración. Si sólo permitirá un vaciado y posteriormente se destruye se denomina como molde,
mientras que el término matriz corresponde con aquel molde que permite más de una operación
de vaciado.

En función del material que se va a fundir, de su calidad y del volumen por producir se pueden
utilizar diversos tipos de unidades de fusión (hornos), para calentar el metal a la temperatura
necesaria. La energía calorífica requerida es la suma de: 1) el calor para elevar la temperatura
hasta el punto de fusión, 2) calor de fusión para convertir el metal sólido a líquido y 3) el
calor necesario elevar al metal fundido a la temperatura de vaciado.

Después del calentamiento, y una vez alcanzada la temperatura adecuada, el material está listo
para verterse en el molde, lo cual se refiere como vaciado. La introducción del metal fundido en
el molde y su flujo dentro del sistema de vaciado y de la cavidad es un paso crítico en el
proceso. Para que este paso tenga éxito, el metal debe fluir antes de solidificarse a través de
todas las regiones del molde. Los factores que afectan la operación de vaciado son la
temperatura de vaciado, la velocidad de vaciado y la turbulencia generada durante el llenado del
molde.

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Después de vaciar el metal fundido en el molde, éste se enfría y solidifica. En
esta sección se analizarán los mecanismos físicos de solidificación que ocurren durante la
fundición. Los aspectos asociados con la solidificación incluyen el tiempo de enfriamiento del
metal, la contracción, la solidificación direccional y el diseño de las mazarotas.

Una mazarota se usa en un molde de fundición para alimentar metal líquido al proceso durante el
enfriamiento y compensar así la contracción por solidificación. La mazarota debe permanecer
líquido hasta después de que la fundición solidifique.

A continuación, se muestra el proceso de fundición de forma resumida:

Un factor importante a considerar, es la relación en las cantidades de catalizador respecto a los

gramos de silicona que se llegarán a utilizar, esta relación es expuesta a continuación:

100 𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 = 60 𝑔𝑜𝑡𝑎𝑠 (1)

3. Material y equipo
 Guantes de protección para fundición
 Horno para fundición del laboratorio de manufactura
 Pieza metálica cuadrada como molde
 Lingote de metal Zamac
 Silicona de alta temperatura
 Molde de inyección
 2 prensas
 1 granada de plástico
 1 escudo metalico
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 4. Desarrollo experimental

1. Colocar plastilina en los bordes de la pieza cuadrada metálica.

2. Preparar la silicona de alta temperatura y vaciarla en la pieza metálica, con ½ de la pieza
que se planea fundir descubierto.
3. Realizar los mismos pasos para la otra mitad de la pieza.
4. La pieza para tener el molde listo para la fundición
5. Vaciar el metal fundido “zamac” en el molde y esperar a que solidifique.
6. Desmoldar la pieza, y esperar a que se enfríe.
7. Maquinar la pieza en las zonas que requiera un acabado final para darle un buen acabado.

Procedimiento
Para poder realizar esta práctica, fue necesario rellenar la mitad del molde con plastilina (figura 1),
para después mezclar la silicona con su catalizador con ayuda de un taladro inalámbrico hasta que
estos dos se homogeneizaran (figura 2). Una vez que esto ocurrió, procedimos a vaciar la silicona en
el molde (figura 3).

Figura 1. Molde con la plastilina

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 Figura 2. Silicona con catalizador

Fig 3. Silicona recién vaciada en el molde.

Posteriormente, ya que la silicona había secado en su totalidad, nos dispusimos a desmoldar la pieza
de la silicona (figura 4).

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 Figura 4. Desmolde de la pieza

Por último, se realizó la fundición del zamac, para ello, se introdujeron recipientes llenos de zamac
en el horno de fundición, dichos hornos fueron programados a calentarse hasta 600 grados
centígrados, después se sujetó la base de madera a nuestro molde de silicona con unas prensas de
sujeción (figura 5).

Figura 5. Vertido del zamac en el molde de silicona.

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 Es importante señalar que realizamos dos vaciados en nuestro molde, esto debido a que en el primer
intento el material no llego a todas las áreas requeridas, y apretamos mucho el molde con las
prensas. En el segundo vaciado ya se pudo llenar toda la superficie en su totalidad (figura 6).

Figura 6. Piezas obtenidas en los dos vaciados sobre el molde.

5. Fallas detectadas en el proceso de fundición

TIPO DE FALLA DESCRIPCION EVIDENCIA

Exceso de sellado

Enfriamiento

Burbujas

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Falta de sellado

6. Bibliografía

 Cristóbal de Monroy. (2016). Procedimientos de unión: Soldadura. 8 de octubre del 2017, de

Tecnología industrial Sitio web:
https://tecnologiafuentenueva.wikispaces.com/file/view/Soldadura.pdf