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OPERADOR DE PLANTAS Y PLANTAS DE GAS
PLANTAS COMPRESORAS DE GAS

VII. PLANTAS DE COMPRESIÓN DE GAS.
7.1 GENERALIDADES.
Existe gran diversidad de plantas de compresión de gas en todo el territorio
nacional. Aunque el principio de funcionamiento es el mismo; es decir comprimir el
gas, hay ciertas diferencias en cuanto a estructuras físicas (modelos), estas
pueden ser, convencionales o modulares, y en cuanto a capacidad de volumen de
gas manejado pueden ser, plantas o miniplantas.
El gas después de ser comprimido y elevado la presión es utilizado en los

diferentes puntos de consumo entre los que se mencionan:
Inyección de Gas Lift: a los pozos de producción de crudo.

Gasoductos Principales: Es de donde se toma el combustible para Las Plantas
Eléctricas de (Punta Gorda, Las Morochas, Pueblo Viejo). Para las diferentes
plantas de compresión y de proceso y a terceros como Amuay, Cardón, El Tablazo,
Plantas de Cemento, Enelven.
Gas Doméstico.
Gas de Inyección a Pozos.
7.2 TIPOS DE PLANTAS DE COMPRESIÓN DE GAS.

En este capítulo se hará mención de las plantas ubicadas en el occidente del país
y en especial en la costa occidental, oriental y las del Lago de Maracaibo.
1
Planta Lago 1 (Corpoven)
La planta Lago 1 está ubicada en la Costa Oriental del Lago de Maracaibo en Pueblo
Viejo, Distrito Baralt. La planta ha sido diseñada para estar montada en una
barcaza de concreto flotante y portátil; ya que tiene compartimientos especiales
los cuales pueden ser llenados o vaciados individualmente para nivelar la planta
durante su colocación en un sitio determinado.
Sus sistemas de compresión lo forman dos unidades idénticas operando en

paralelo con una potencia de 25000 caballos de fuerzas cada una. Los
compresores centrífugos marca Elliot, tienen dos etapas de compresión y una
capacidad de 75 mmpced cada una para un total de 150 mmpced en la planta.
El gas de la succión recolectado por dos líneas de diámetro 24“ y 30” siendo
regulados a una presión de 80 lppcm. El gas es comprimido hasta una presión de
1500 lppcm aproximadamente y luego es enviado hacia el norte, a través del
gasoducto central de Occidente.
Lagogas 3 (Maraven).
Lagogas 3 consta de un compresor centrífugo de tres etapas y puede comprimir
unos 50 mmpced de gas a 50 lppcm descargándolo a 1800 lppcm.
Planta Tía Juana 1, (PCTJ-1 Lagoven).

La Planta de Conservación Tía Juana 1, está ubicada en el Lago de Maracaibo,
siendo la primera planta compresora instalada por Creole en el lago, en el año de
1954, con fines de conservación de gas mediante su reinyección a los
yacimientos. Tiene diez turbinas de gas con una potencia total de 65000 caballos
de fuerza y puede comprimir unos 210 mmpced, medidos a la succión de la planta,
desde una presión de 30 lppcm hasta 1700 lppcm.
2
Los compresores centrífugos, marca Ingersoll Rand, estan ordenados bajo el siguiente
arreglo:
- 3 compresores en paralelo para 1era. Etapa.
- 2 compresores en paralelo para 2da. Etapa.
- 1 compresor en 3 era, 4 ta, 5 ta, 6 ta, y 7 ma etapa.
También posee instalaciones para recuperar GLP por el proceso de absorción;

para tales efectos se dispone de 2 torres absorvedoras: T1A y T1B, las cuales
operan asociadas a la Planta GLP-1 ubicada en tierra, en el sector Ulé del
Municipio Simón Bolívar.
Una vez comprimido el gas, este es utilizado para levantamiento artificial,

distribución a otros consumidores e inyección a los yacimientos.
Planta Tía Juana 2, (PCTJ-2 Lagoven)

La planta de conservación Tía Juana 2, está ubicada en el Lago de Maracaibo,
tiene doce turbinas de gas con una potencia total de 111240 caballos de fuerza
dispuesto en 2 cadenas de compresión operando en paralelo cada cadena tiene
capacidad para comprimir 220 mmpced, medidos en la succión de la misma,
desde una presión de 45 lppcm hasta 1600 lppcm.
La planta posee instalaciones para recuperar GLP, por medio de un proceso de

enfriamiento del gas a una temperatura de -35 ºF.
El gas de la descarga es utilizado para levantamiento artificial, entrega al sistema

de gas occidente e inyección a los yacimientos.
3
Planta Urdaneta 1, Lagunillas 1 y Bachaquero 2, (PCUD-1, PCLL-1, PCBA-2

Lagoven).
Estas plantas son estructuras modulares, que pueden ser fácilmente reubicadas.
Operan con turbocompresores, y cada módulo es independiente uno del otro. La
PCUD-1, fue instalada en el año 1983 en el área de Urdaneta originalmente con 4
módulos de compresión con una capacidad de 75 mmpced c/u, posteriormente en
el año 1985 se removieron 2 módulos y se instalaron en el área de Tía Juana,
arrancando en el año 1986 como PCLL-1. Para ese entonces contaba con estos
dos módulos y 2 adicionales de la misma capacidad que se instalaron en el año
1988. Por su parte PCBA-2 dispone de dos módulos de 75 mmpced c/u instalados
en el año 1988.
Planta Tía Juana 3 y Bachaquero 1 (PCTJ-3, PCBA-1 Lagoven).

Las plantas de conservación PCTJ-3 y PCBA-1, ubicadas en el lago de Maracaibo
son esencialmente idénticas. Cada planta posee 14 turbinas de gas con una
potencia total por planta de 129780 caballos de fuerza, dispuesta en 2 cadenas de
compresión operando en paralelo. Cada cadena de ambas plantas tiene
capacidad para comprimir 220 mmpced, medidos en la entrada de la planta, desde
una presión de 25 lppcm hasta 1600 lppcm en PCTTJ-3 y 1750 en PCBA-1.
La principal diferencia entre PCTJ-3 y PCBA-1 está, en que la PCTJ-3 dispone de

instalaciones para recuperar GLP, por medio de un proceso de enfriamiento del
gas a una temperatura de -35 ºF .
4
5
6
7
NOTA: LAS PLANTAS DE GAS SE CLASIFICAN EN DOS GRANDES GRUPOS:

SEGÚN SU ESTTRUCTURA EN (CONVENCIONALES Y MODULARES) Y SEGÚN SU
CAPACIDAD DE COMPRESIÓN EN (PLANTAS Y MINIPLANTAS).
MINI-PLANTA
PLANTA
CONVENCIONAL
PLANTA
MODULAR
8
7.3 DESCRIPCIÓN DE UNA PLANTA DE COMPRESIÓN DE GAS.

La Planta Centro Lago 1, está ubicada en el área centro del lago de Maracaibo
(Coordenadas UTM: 1.082.205,6 Norte y 229.360,0 Este; coordenadas
geográficas: 9º 46’ 51”.73 Latitud Norte, 71º 28’ 01”.16 Longitud Oeste),
aproximadamente a 90 minutos por vía lacustre (50.3 km.) desde el Muelle Tia
Juana, a 75 minutos por vía lacustre (43.4 km.) desde el Muelle Zulima Lagunillas
y a 7 minutos aproximadamente (3.7 km.) del centro de operaciones de producción
más cercano a la planta, que es el CENTROIDE. La planta es accesible tanto por
vía lacustre como aérea, mediante la utilización del helipuerto localizado en el
nivel superior del Módulo de Control Central de la propia planta.
50
PCCL-1
.3
K
M
K M
.4
43
CENTRO LAGO
COORDENADAS UTM:
NORTE 1.082.205,6
ESTE 229.360
COORDENADAS GEOGRAFICAS
LATITUD NORTE 9º46`51”.73
LONGITUD OESTE 71º2801`”.16
LONGITUD OESTE 71º28`01”.16
9
Historial de la Instalación (Inicio de Operaciones PCCL-1).

 MODULO “A”. (Operó como antigua MPCL-4, Abril 1988).
 MODULO “B”. (Reubicado desde la PCBA-2 Con módulos auxiliares, Junio
1991). Desde entonces se llamó Planta Compresora Centro Lago - 1 (PCCL-1).
 DESHIDRATADORAS. (Proyecto TJ-4, Noviembre 1993).
 MODULO “C”. (Reubicado desde PCLL-1, Noviembre, 1994).
Descripción de la Instalación PCCL-1.

La Planta Compresora Centro Lago -1 es una planta de tipo modular conformada
con paquetes de módulos removibles con sus sistemas principales y auxiliares,
capaz de comprimir 265 MMPCED de gas natural desde una presión de 70
Lppcm para los Módulos “A y B” y 30 Lppcm para el Módulo “C” hasta una
presión de 1700 Lppcm. La planta consta de doce módulos para la fecha,
construidas sobre fundaciones de concreto en el área de Centro del Lago de
Maracaibo. Los módulos componentes de esta planta son:
 Tres módulos de compresión (A, B y C). (2 niveles cada uno).

 Un módulo de admisión, comprende un separador de entrada V-12,
común para los módulos “A y B”, tuberías de succión y descarga, sistema de
gas de arranque y sistema de recolección de condensado. (3 niveles).
 Un módulo de admisión, comprende un separador de entrada V-0 para el

módulo “C” y tuberías de succión y venteo. (1 nivel).
 Un módulo de deshidratación del gas. Incluye tres deshidratadoras “DH-

1-2 -3 ". (de 3 niveles cada una).
10
 Un módulo de servicio de las deshidratadora. Incluye planchada de

servicios. (1 nivel).
 Un módulo auxiliar o de venteo para los módulos A y B. Incluye tambor y

chimenea de venteo. (1 nivel).
 Un módulo auxiliar o de venteo para el módulo “C”. Incluye chimenea de

venteo. (1 nivel).
 Un módulo de distribución de gas llamado MGCL-4. Incluye líneas de

descarga de los tres módulos y de dos miniplantas del área , líneas de succión
y descarga de las tres deshidratadoras. Y La distribución del gas de alta
presión (Inyección de gas Lift y transferencia hacia el MG-1-8 y MG-2-8,
área de Tía Juana y Bachaquero. (1 nivel).
 Un módulo central de control. Incluye talleres, helipuerto y un área de

servicio para los suministros (gasoil, aceite, agua, etc, y adicional a esto se
encuentra el cuarto de control de las deshidratadoras U.C.R, el cual es un solo
nivel, con la excepción de la sala de control principal y las oficinas de los
supervisores que se encuentran en un segundo y tercer nivel respectivamente.
 Un módulo de telecomunicaciones, donde se encuentra una torre con

varias antenas parabólicas para permitir todo lo que respecta a
comunicaciones. (1 nivel).
Todos los módulos se encuentran conectados por medio de puentes, entre sí.
11
La fuerza motriz de los módulos de compresión A - B y C, la suministra un

Generador de Gas, marca “General Eléctric” tipo LM-2500 de 33700 HP de
capacidad, el cual se encuentra acoplado a una Turbina de Potencia marca
“DRESSER” modelo DJ-270 de 25340 HP. Este a su vez se conecta a un tren de
compresión de tres etapas consistentes en dos compresores “DRESSER CLARK”
Modelo 4M10 Y 362B; este último del tipo “Back to Back” a través de una caja de
engranaje marca “LUFKIN” modelo MF5707C de relación de velocidad de 2.49.
Actualmente los módulos A y B poseen compresores 4M-10 pero con nueve
etapas de compresión; ya que le fue retirada una de ellas motivado a que estos
módulos trabajan con gas de recolección de alta presión 75 psi; el módulo “C”
continúa igual con un compresor 4M10 con sus diez etapas de compresión; ya que
en este caso la presión de succión es baja 30 Lppcm.
El gas usado como combustible por el generador de gas, es tomado normalmente

de la succión de tercera etapa de compresión respectiva, existiendo la flexibilidad
de recibir combustible desde los cabezales de descarga de los módulos para el
caso de arranque.
Función y Capacidad Instalada

La función principal de la Planta Centro Lago-1 es recibir gas de baja presión,
aproximadamente 70 psig para los Módulos A y B y 30 psig para el módulo C, el
cual es comprimido en tres etapas de compresión hasta alcanzar una presión de
1.700 Psig., para luego ser deshidratado y ser distribuido en el MGCL-4 en cuatro
corrientes:
 Gas de levantamiento artificial del área.

 Gas de levantamiento artificial hacia el MG-1-8 y MG-2-8 (Bloque VIII).
12
 Gas de transferencia hacia el área de Tía Juana, para la extracción

líquidos (producto GLP) o en su defecto como apoyo a la línea de
transferencia
 Gas de transferencia hacia el área de Bachaquero, como apoyo a la línea
de transferencia.
La función principal de las Deshidratadoras es extraer la humedad del gas por
medio de un SISTEMA DE ABSORCION líquido – gas con glicol trietileno (TEG),
el cual usa un sistema de despojamiento con vapor de agua cómo fluido de
calentamiento para la reconcentración del glicol.
La capacidad instalada de compresión es de 95 mmpced, por cada módulo A-B
y de 75 para el módulo C. Lo que hace un total de capacidad instalada de 265
mmpced.
La capacidad instalada de deshidratación es de 121 mmpced cada una, las
cuales deshidratan el gas hasta un punto de rocío de 47 F. Lo que hace un total
de capacidad instalada de deshidratación de 363 mmpced.MOD
VISTA DE PLANTA VENTEO
PCCL-1
MGCL-4 MOD MOD-ADM

SERVICIO
MOD-TELEC.
MOD-DH‘S MOD-A MOD-B
MOD
ADM
MOD-C
MOD
13
CENTRAL
MOD
VENTEO
7.4 DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS DE FLUJO DE GAS DE PROCESO Y

SISTEMAS AUXILIARES.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

Módulos “A y B”.
El gas de recolección para el módulo “A y B” proviene de tres estaciones de flujo
de alta presión, EFCL-1, EFCL-2 y EFCL-4; las cuales están comunicadas entre sí
por medio de múltiples de gas. Cada una ellas poseen dos depuradores de gas,
con la excepción de la EFCL-1 que solo posee uno; todos protegido por válvulas
de seguridad y válvulas de control de presión ajustadas a 83 lppcm. Estos
módulos están diseñados para manejar 95 mmpced cada uno. El gas de
recolección llega a la planta al módulo de admisión por medio de una línea de 24
, desde el MGCL-2 y una línea de 30 , desde el MGCL-2A; las cuales se unen
en un cabezal común de 36  y entra al depurador común V-12. Antes de entrar
el gas a dicho depurador pasa a través de una válvula automática SDV-V12/1 de
36 , la cual es comandada desde el panel central de control (CCP). Esta
válvula a su vez posee una válvula automática SDV-V12/2 de 2” , que hace las
veces de desvío, la cual también es comandada desde el CCP. Ella también se
usará para presurizar el V-12 y efectuar la purga antes de poner en servicio la
planta. Ambas válvulas cerraran totalmente cuando por cualquier motivo ocurra un
paro automático de planta.
El V-12 está protegido contra altas presiones por:

- Una válvula automática PCV-V12 controlada por un PC-V12/1. Ajustado a 95
psi.
- Tres válvulas de seguridad calibradas a 140 psi VS-3283, VS-3291, VS-3289.
14
Estas válvulas dirigen el exceso de presión del V-12 al tambor de venteo V-13.
Además de esta protección, existe una válvula automática BDV-V12/3 ubicada en
la línea de alimentación de gas a los módulos, la cual abrirá cuando haya un paro
total de planta.
A la salida del V-12, la línea se bifurca para alimentar en una dirección al Módulo A
y en otra al Módulo B.
Módulo “C”.
Para alimentar al Módulo C el gas de recolección es proveniente de baja presión,
EFCL-3, dicha estación posee dos depuradores de gas, protegidos, por válvulas
de seguridad y válvulas de control de presión, estas últimas ajustadas a 35 Lppcm.
La EFCL-3 maneja 75 mmpced, dicho gas llega al módulo de admisión (V-0
depurador de entrada) por medio de una línea de 24 .
Antes de entrar el gas a dicho depurador, este pasa por una válvula SDV-V0/3, la
cual tiene a su vez una válvula automática SDV-V0/2 de 2 , que hace las veces
de desvío, que también se usará para presurizar el V-0 y efectuar la purga antes
de poner en servicio el módulo. Ambas válvulas cerraran totalmente cuando por
cualquier motivo ocurra un paro automático del módulo.
Sí por alguna razón de operación la EFCL-3, no es capaz de mantener la presión,

para que el módulo “C” trabaje en operación normal; existe una línea de 24"
proveniente del MGCL-2 con una válvula de control PV-V0/1 la cual sirve de
compensación, esta abre dependiendo del set-point colocado, manteniendo la
presión de succión requerida por el módulo “C” y asi garantizar su operación
normal.
15
Tomando como ejemplo a un módulo, cada uno de ellos están compuestos por
equipos similares, por lo que procederemos a describir el proceso de compresión
del módulo A.
El gas saliendo del V-12, llega al depurador de succión, de la primera etapa de

compresión V-1, pasando antes por una válvula automática SDV-V1/1. Esta
válvula tiene también un desvío formado por la válvula automática SDV-V1/2, la

cual se usará solamente para purgar y presurizar el módulo antes de ser puesto
en servicio. Ambas válvulas cerrarán totalmente cuando el módulo se pare
automáticamente.
El V-1 está protegido por una válvula de relevo, la cual abrirá si la presión llega a
140 psig.
Del V-1 el gas entra al compresor de primera etapa C-1 (K 4847). Este compresor
marca “Clark “modelo 4M10, consiste en un rotor de 10 etapas de compresión y
desarrolla 5000 rpm en operación normal, para incrementar la presión desde 30
lppc, hasta 285 lppc y 390 ºF.
El gas comprimido por el C-1 es descargado a un enfriador por aire E-1, con el fin
de bajarle la temperatura hasta 115 ºF.
En la misma línea de descarga del compresor y antes del enfriador, está ubicada
una válvula BDV-C1/2 para ventear la presión de este, cuando el módulo se pare.
16
A la salida del E-1, está ubicada la válvula de recirculación del compresor de

primera etapa C-1, para recircular entre esta salida y el V-1, cuando por
situaciones de operación, así lo amerite.
Luego que el gas descargado por el C-1, es enfriado en el E-1 hasta 115 ºF, pasa
al depurador de succión de segunda V-2. Este depurador está protegido por alta
presión por una válvula de relevo, la cual está ajustada para abrir a 430 lppc.
Del V-2 el gas es succionado por el compresor de segunda etapa C-2 (K-5120)
para elevar la presión hasta 625 lppc y 380 ºF y descargado a un enfriador por aire
con el fin de bajarle la temperatura hasta 115 ºF.
En la misma línea de descarga del compresor y antes del enfriador, está ubicada
una válvula BDV-C2/2, para ventear la presión de este, cuando el módulo se pare.
A la salida del E-2, está ubicada la válvula de recirculación del compresor de

segunda etapa C-2, para recircular entre esta salida y el V-2, cuando por
situaciones de operación, así lo requieran.
Luego que el gas descargado por el C-2 y enfriado en el E-2, pasa al depurador de
succión de tercera etapa V-3. Este depurador está protegido por alta presión por
una válvula de relevo, la cual está ajustada para abrir a 750 lppc.
Del V-3 el gas es succionado por el compresor de tercera etapa C-3 (K-5130),
para incrementar la presión hasta 1700 lppc y 305 ºF.
17
Nota: Los compresores C-2 y C-3 están comprendidos en una sola unidad
(compresor de doble acción). El compresor C-2 consiste de 4 etapas de
compresión y el C-3 de 5 etapas, por lo tanto un solo rotor mueve dichas
etapas independientemente a una velocidad de 11.306 rpm, en operación
normal.
El gas descargado por el C-3 es enfriado en el E-3 hasta 115 ºF y de allí pasa al
depurador de descarga de unidad V-4. Este depurador está protegido por altas
presiones por una válvula de relevo ajustada a 2.000 Lppc.
En al línea de descarga del C-3 antes del enfriador E-3, existe una válvula
automática BDV-C3/2, para ventear el gas cuando el módulo se pare. Existe otra
válvula automática BDV-C3/3 en el depurador de descarga V-4 y su función es la
de abrir para despresurizar la descarga del módulo cuando este se pare.
En la línea de salida del C-3 está ubicada la válvula de recirculación de la tercera

etapa, para recircular el gas entre el C-3 y el V-3 cuando las condiciones de
operación en el C-3, así lo requieran.
El módulo tiene dos válvulas de descarga SDV-C3/4 y SDV-C3/5, lo que permite la

salida del gas hacia cualquiera de los cabezales de descarga de la planta (alta y
baja). Ambas válvulas son comandadas desde el panel central de control y
cerrarán automáticamente al ocurrir el paro del módulo.
En el caso de la Planta Centro Lago no hay alternativa solo se descarga al cabezal

de alta presión.
18
El control principal de cada unidad de compresión se provee en la sala del control

central. Los transmisores de presión detectan la presión en el separador de
entrada y en el cabezal de descarga y transmiten las señales al panel central de
control CCP. El aumento en la presión de entrada causará un incremento en la
señal enviada al panel de control de unidad (UCP) en cada unidad compresora.
Cada UCP va a incrementar la velocidad de sus compresores en respuesta al
incremento ordenado por el CCP. Así, un aumento en el régimen de entrada a la
planta va a causar un aumento en la presión en el separador de entrada
resultando el aumento de velocidad de los compresores para acomodar al régimen
de flujo ordenado.
19
C ABEZAL DE VE NT EO D E ALT A PR ESIÓ N
SISTEM A D E
C ABEZAL DE VE NT EO D E BAJA PR ESIÓ N G AS CO M BU STIBLE
BD V-C 1/2 BD V-C 2/2 BD V-C 3/3

BD V-C 3/2
SD V-V1/1
G AS D E SU C C IÓ N
V-3 V-3
V-1 E-1 V-2 E-2 E-3
SD V-V1/2
V-12
C-1 C-2 C-3
4M-10 362-B
V-14
SD V-C 3/4
D ESC AR G A D E U N IDA D AL C ABE ZAL DE B AJA
PROCESO DE
C O M P R E S IÓ N D E G A S D ESC AR G A D E U N IDA D AL C ABE ZAL DE ALT A
SD V-C 3/5
20
SISTEMA DE CONDENSADO.
El condensado extraído en la PCCL-1, es recolectado en el V-14 (tambor
interconectado con el depurador de entrada de gas). Este sistema está constituido
por tres corrientes o direcciones los cuales se describen a continuación.
Primera Corriente.
El condensado formado en el separador de descarga es controlado por la válvula
de control LCV-V4/1, dejando pasar el líquido al separador de succión de tercera
etapa V-3. El nivel de condensado en este último es controlado por una válvula de
control LCV-V3/1, desde este, el condensado es dirigido al separador de succión
de segunda etapa V-2. En este depurador el nivel es controlado por la LCV-V2/1,
la cual deja pasar el condensado al depurador de succión de primera etapa V-1.
Este tiene una válvula de control LCV-V1/1. Aguas arriba de esta válvula, hay una
línea que se interconecta con la línea de condensado extraído del sistema de gas
combustible, para luego fluir hasta el recolector de condensado de baja presión V-
18.
El condensado que se forma en el depurador de gas combustible V-19, es

controlado por la válvula LCV-V19/1 y enviado a un cabezal común (condensado
de gas combustible). El condensado que se forma en el filtro separador V-5 es
controlado por las válvulas LCV-V5/1 y LCV-V5/2, respectivamente. Existen
válvulas check en cada línea de salida del filtro separador, cada una de estas
permiten la salida del condensado hacia el cabezal común, también a este cabezal
se une el drenaje de condensado del filtro - depurador de gas combustible B-1, el
cual es desalojado por medio de unas trampas.
21
En cada módulo de compresión (A y B), el cabezal común de condensado de

gas combustible se une con el condensado del V-1 (depurador de succión de
primera etapa) y fluyen hacia el recolector de condensado de baja presión V-18,
este último ubicado en el módulo de admisión o módulo de entrada.
Del recolector de condensado de baja V-18 succionan dos bombas P-16 y P-

17 que de forma automática, envían el condensado al recolector de condensado
principal V-14
Nota: en el módulo “C” el condensado no fluye hasta el V-18, sino al depurador de

entrada V-0 y de allí por medio de bombas es enviado a la EFCL-3.
Segunda Corriente.
El condensado acumulado en el separador de gas combustible para
arranque V-15, es controlado por la válvula controladora LCV-V15/1, la cual
permite el flujo directamente hacia el recolector principal de condenado V-14. En la
línea de drenaje posee una válvula check que no permite que se devuelva el
condensado cuando no está en proceso de arranque.
Tercera Corriente.
El condensado acumulado en el tambor de venteo de la planta V-13 es
succionado por las bombas P-10 y P-11, con el fin de descargar el líquido al V-14
directamente.
Desde el V-14, el condensado es descargado a la EFCL-3 por las bombas P-

8 y P-9, en la línea común de descarga existe una válvula automática SDV-P8/1,
que cerrará en un paro de planta.
22
Todos los acumuladores y depuradores están protegidos por alto nivel de

líquidos. Primero sonará una alarma y posteriormente, si continúa subiendo el
nivel hasta el punto señalado se parará la unidad, si el alto nivel ocurre en el V-14
o en el separador común de gas combustible de arranque V-15, se parará la
planta.
V-1 9 L C
C O N D E N S A D O D E L S IS T E M A
C O N D E N S A D -AO M O D
D E G A S C O M B U S T IB L E
B-1
S IS T E M A D E
LC
H A C IA E L T A M B O R R E C O L E C T O R
V-5
D E C O N D E N S-1A4 D O V
LC
V-1
LC
V-2
P R O C E S O D E C O M P R E S IÓ N
P-1 7
P-1 6
LC
LC
CONDENSADO DEL
D E B A J A P R E S IÓ N L S H
DE CONDENSADO
V-1 8
V-3
RECO LECTO R
V-4
LC
23
CHIMENEA
DE VENTEO
TAMBOR
V-13
DE VENTEO LSH
SISTEMA DE
CONDENSADO PCCL
-1
P-10
P-11
MODULOS DE
COMPRESIÓN RECOLECTOR
Y DH‘S DE CONDENSADO SEPARADOR DE
DE BAJA PRESIÓN GAS DE ARRANQUE
V-18 LC V-15
LSH V-12
HACIA EL TAMBOR RECOLECTOR
DE CONDENSADO -14
V
P-16
V-14
LSH
P-17
CONDENSADO
P-8 A LA EFCL-3
SDV-P81
MGCL-2
24
P-9
SISTEMA DE VENTEO DE GAS.

Existen dos cabezales para el desalojo de gases de manera segura: un
cabezal de baja presión de 24” y otro de 18” para venteo de alta presión. Ambos
están conectados a una tubería de 36” que va hacia el módulo de venteo, donde
llega al tambor de separador de líquidos V-13, el gas finalmente sale a través de
las chimenea de venteo.
Nota: en el caso del módulo C, de igual manera existen dos cabezales, se
conectan en una línea de 36”, pero van directamente a la chimenea de venteo del
módulo C.
Todos los sistemas operados con presiones iguales o inferiores a la presión

de succión del compresor de segunda etapa, están conectados al sistema de
venteo de baja presión. Los sistemas con presiones superiores a ésta,
descargarán al cabezal de alta presión.
Una línea de 1” proveniente del cabezal de entrada de la planta, inyecta gas

en forma continua al cabezal de venteo con el objeto de mantener purgado el aire
de este sistema.
Los líquidos recogidos en el V-13, son bombeados directamente al tanque

recolector por medio de las bombas P-10 y P-11, las cuales operan
alternadamente y en automático al existir nivel.
Es de hacer notar que el V-13 debe mantener un sello de agua de 1´ en el

cristal respectivo, lo que evitará el arrastre de condensado hacia la chimenea de
venteo.
25
C H IM E N E A
DE VENTEO
S IS TE M A D E TAM BO R
V-13
D E V E N T EO
VENTEO DE G AS
agua del sistema contra incendio.
36”
18” C A B E Z A L D E V E N T EO D E A LT A P R E S IÓ N
M O D U LO S
D E C O M P R E S IÓ N
Y D H‘S 24” C A B E Z A L D E V E N T EO D E B A JA P R E S IÓ N
B D V-C 1/2 B D V-C 2/2

B D V-V 12/3 B D V-C 3/2 B D V-C 3/3
S D V-V 12/1
G AS DE V-12
S U C C IÓ N
S D V-V 12/2 V-14
26
un comando y envía la señal de abrir a una válvula automática, para dejar pasar
detección de llama, que al activarse envía una señal al CCP, para que este active
La chimenea de venteo en la parte superior cuenta con un sistema de
SISTEMA DE GAS COMBUSTIBLE.

Gas Combustible de arranque.
El sistema de gas combustible de arranque es suministrado desde la línea de
descarga en el módulo común, mediante la válvula SDV-3, la cual cerrará cuando
exista un paro de planta. Este gas está a 1700 psi. El sistema consiste
principalmente de un intercambiador de calor gas-gas E-7, una válvula
controladora de presión PCV-V15/1 y un separador V-15. El gas a alta presión
fluye a través del lado de los tubos del E-7, donde se enfría hasta 45 ºF. Al
intercambiar con la corriente de gas saliendo del V-15, la presión de este gas es
reducida hasta 450 lppc en el V-15 por medio de la válvula PCV-V15/1.
Esta reducción en la presión hace que el gas se enfríe hasta 10 ºF. Este gas frío
fluye a través del lado de la carcasa del E-7, dirigiéndose al cabezal de gas
combustible a 450 Lppc y 57 ºF.
El controlador de temperatura del gas combustible TIC-E7/1 y una válvula de tres

vías TV-V7/1, desvía el interruptor E-7, a fin de mantener la temperatura en el V-15
a 10 ºF.
A la salida del enfriador E-7 está instalada una válvula BDV-V15/2, que abrirá para
ventear el gas, en caso de un paro de planta.
Este sistema garantiza el suministro de gas de arranque completo de la planta con

todos los módulos de compresión fuera de servicio, efectuándose así la
separación del punto de rocío, requerida por los fabricantes de los generadores de
gas.
27
28
Gas Combustible.
El combustible para cada módulo que está en servicio, es tomado de la descarga
de segunda etapa a 625 Lppc, este gas pasa por el lado tubo de un enfriador E-9,
para ceder la temperatura a la corriente de gas que viene del V-5. DE la salida del
E-9 la presión de gas es controlada por una válvula de control PCV-V19/1 a 450
Lppc, luego entra a un depurador V-19, para retirar las partículas condensables.
Por el tope de este sale una línea que va al filtro separador de gas combustible V-
5 (horizontal) de dos etapas, la primera posee un elemento de fibra de vidrio
colapsable y la segunda etapa de alambre de acero inoxidable. Ambas etapas
permiten dirigir individualmente el líquido separado de la corriente de gas hacia los
cilindros recolectores de líquidos que el separador posee en su parte inferior.
Desde allí el líquido es drenado por medio de las válvulas LCV respectivas, hacia
el cabezal de condensado del módulo. Una presión diferencial mayor de 5 Lppc en
el filtro V-5, es indicativo que el cartucho está sucio. Por el tope del V-5 el gas se
dirige hacia el Enfriador E-9 por el lado carcasa para retirarle la temperatura al gas
que viene de la 2da etapa de compresión. El gas proveniente del lado carcasa del
enfriador E-9 entra a un segundo filtro denominado B-1, de donde salen dos
corrientes una que va hacia el arrancador del generador y otra hacia la válvula de
control de combustible (WOODWARD).
29
S IS T E M A D E
C O M B U S T IB L E M-AO D
F C V-1 4 8 G AS AL
ARRANCADO R
G AS DE
ARRANQ UE
CABEZAL F C V-1 4 7
V-1 9 DE VENTEO
P C V-V 1 9 /1 LC
S D V-V 5 /1 W O O DW A R D
B D V-B 1 /1
DESCARG A
DE 2DA ETAPA
F C V-1 4 5 F C V-1 4 6
F C V-1 4 4
V-5 G AS AL
B-1 M A N IF O U L D
LC LC
C O N D E N S A D O D E L S IS T E M A
D E G A S C O M B U S T IB L E
30
SISTEMA DE AIRE.
El aire de instrumento y de servicio de la planta es suministrado por dos
compresores “Broom Wade”, ubicados en el módulo central (plataforma de
servicios). Estos compresores son de tipo reciprocante, de dos etapas, enfriados
por aire y lubricados. El sistema consta de dos compresores A y B. Uno en servicio
y el otro disponible.
El aire descargado por los compresores pasa por un enfriador tipo fin-fan, para
bajarle la temperatura al aire, una vez enfriado pasa a un acumulador de aire
húmedo para extraer las partículas condensables, luego pasa por un segundo
acumulador, llamado acumulador de aire seco y de allí a alimentar el sistema.
Ambos acumuladores poseen válvulas en el fondo del recipiente para drenar la
humedad extraída del aire.
Aire de Servicio.
Del acumulador de aire húmedo y antes del acumulador de aire seco, sale una
línea en donde está ubicada una válvula controladora de presión. Esta válvula
regula presión a 100 lppc aguas abajo para alimentar el cabezal de aire de servicio
de la planta. Todas las herramientas neumáticas utilizadas para las reparaciones y
mantenimiento de equipos son alimentados por los compresores de aire.
Aire de Instrumento.
Aunque preferiblemente el aire de instrumentos es suministrado por cada módulo
de compresión, extrayendo el aire del compresor axial del generador de gas,
también es suministrado mediante los compresores de aire. Después que sale del
acumulador de aire húmedo, se hace pasar por un acumulador de aire seco para
los instrumentos.
31
De este acumulador el aire es enviado al cabezal común de suministro para

alimentar la planta. Entre este cabezal común y la línea de alimentación de cada
módulo, existe una válvula de retención ubicada antes del punto de entrada del
aire proveniente del generador de gas.
Como se dijo anteriormente, el compresor axial del generador de gas de cada

módulo, es capaz de suministrar el aire para los instrumentos de ese módulo.
El aire después de ser descargado por el compresor axial de cada G.G. a una
presión de 120 Lppc y a una temperatura de 600 ºF, pasa por un enfriador en
donde la temperatura es bajada a 120 ºF, de allí pasa a un secador tipo
refrigerante para luego entrar a la línea de alimentación del módulo respectivo.
Como la presión del aire proveniente del G.G., es mayor que la presión del aire
descargado por los compresores, la válvula de retención antes señalado,
permanecerá cerrada. En caso de un paro del módulo, el aire proveniente de los
compresores alimentará los instrumentos. GENERADOR
DE GAS
COMPRESOR
AXIAL
SISTEMA DE
AIRE SERVICIO ENFRIADOR
SECADOR
INSTRUMENTO CABEZAL AIRE DE AIRE
DE SERVICIO
MOD-A
CABEZAL AIRE
VS INSTRUMENTO
ACUM MOD-B
CONEXIÓN AIRE
FLEXIBLE ENFRIADOR A VS SECO
MOD-C
ACUM MOD-EN
AIRE GENERAL
HUMEDO
DH”S
COMP-A
DRENAJE
CONEXIÓN
FLEXIBLE ENFRIADOR B
COMP-B
32
DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA MOTRÍZ

Entrada de Aire.
El sistema de entrada de aire, sistema de escape de turbina y paquete de la
cubierta, son un sistema de elementos ambientes.
Filtros de Entrada de Aire.

El aire entrando al Generador de Gas pasa a través de una careta de filtros de 4
pasos; la cual reduce el contenido de partículas de sal seca a 0.0005 ppm, elimina
gotas de agua de sal y remueve el 98% de partículas, iguales o mayores a 2
micrones.
Los cuatro pasos consisten de:

- Rejillas de intemperie con caperuza de intemperie.
- Almohadillas aglutinadas M-81.
- Almohadillas de pre-filtros AMER KLEEN M-80.
- Filtros de cartuchos alta eficiencia duracel RM-90.
Cada módulo de filtros es provisto con una puerta de inducción, la cual está
equipada con un interruptor limitador. Cuando la presión en la caseta de filtros
alcanza 6” de columna de agua, la puerta de inducción abre y dispara el interruptor
limitador.
Silenciador de Entrada.
Corriente abajo de los filtros RM-90, la caperuza de la caseta de filtros está
prevista con un revestimiento acústico consistente de 13 lb/ft 3 de material
protegido con hojas perforadas de acero inoxidable. Este revestimiento decrece la
cantidad de ruido a la entrada de la turbina de gas que pueda escapar a los
33
alrededores. La construcción es soldada de manera que los sujetadores no se

desprendan y puedan ser aspirados dentro del generador de gas.
Entrada Cámara del Plenum.

La entrada de la cámara del plenum es proveer flujo máximo de aire a la boca de
la campana de la máquina sin presión y distorsiones de flujo y a reducir el fluido de
entrada. La cámara plenum es una estructura rectangular hueca de tablero entre
dos capas acústica. Una puerta en uno de los tableros provee acceso al personal
de mantenimiento.
Descripción General del Generador de Gas LM-2500.

El Generador de Gas, está compuesto de un compresor axial de geometría
variable, un combustor anular, una turbina de alta presión y una caja de
accesorios, esta concebido modularmente, la cual permite un fácil mantenimiento.
Sección del Compresor Axial.

Este módulo esta compuesto por:
- EL cuerpo frontal del compresor, donde está alojado el cojinete No. 3, permite
también la succión de aire axial del compresor y sirve de soporte de la
máquina en la parte delantera.
- Cuerpo trasero del compresor, en el cual está alojado el cojinete No. 4, la
cámara de combustión y la parte delantera de la sección de la turbina.
- Rotor del compresor, está compuesto por 16 etapas, soportada en la parte
delantera por el cojinete No. 3 del tipo rodillo y en la parte trasera por el
cojinete No. 4, el cual está compuesto por un cojinete del tipo rodillo y uno del
tipo de bola para absorber las cargas axiales de los rotores, compresor y
turbina.
34
- Carcasa de Estatores del compresor, las 16 etapas de estatores están

ubicadas en dos carcasas, frontal y traseras cortadas longitudinalmente. Los
alabes guías de entradas y las seis primeras etapas de estatores son variables,
el cambio de posición angular está definida por la temperatura del aire de
entrada y las rpm del generador de gas. Este movimiento del estator le permite
tomar a la superficie aerodinámica del alabe un ángulo óptimo de ataque del
flujo del aire con lo cual se obtiene una eficiente operación del generador y
evita que el compresor entre en SURGE.
Sección de Combustión (Combustor).

Está ubicada en el cuerpo trasero del compresor, está conformada por un
combustor anular el cual está compuesto por cuatro secciones remachadas entre
sí, este diseño permite una combustión más uniforme de mezcla aire-combustible
y también una mejor distribución de entrada de los gases calientes a la entrada.
El combustible se adiciona a la cámara a través de 30 quemadores uniformemente

repartidos y la ignición se efectúa mediante dos bujías.
Turbina de Alta Presión.

La turbina de alta presión consiste de 2 etapas de toberas, un rotor de 2 etapas y
el cuerpo intermedio de la turbina.
La 1era etapa de tobera es enfriada por convección y también mediante película

de aire, la 2da es enfriada solamente por convección.
La parte delantera del rotor de la turbina esta acoplada directamente al compresor

axial y la parte trasera es soportada por el cojinete No. 5 del tipo de rodillo, este
35
último está alojada en el cuerpo intermedio de la turbina y este cuerpo dirige los
gases de escape del G.G. hacia la turbina de potencia.
Descripción General de La Turbina de Potencia DJ-270.

La turbina de potencia DJ-270, está acoplada aerodinámicamente al Generador de
Gas LM-2500 y su función es la de convertir la energía cinética que tienen los
gases de escapes provenientes del G.G. en energía mecánica de rotación para
ser transmitida a los compresores de gas 4M-10 y 362-B, a los cuales está
acoplado mecánicamente.
Rotor.
Es de diseño en catiliver y consiste de 2 etapas de alabes montados en discos
individuales separados entre sí por un disco y unidos entre sí mediante sonidos
especiales.
Etapas de Toberas.
La 1era etapa de tobera sirve también de soporte del G.G. y consiste al igual que
la 2da etapa, en un ring el cual sirve de soporte a los alabes estacionarios. Una
junta de expansión montada entre la tobera y el G.G. permite la expansión térmica
del conjunto.
Carcasa.
El cuerpo de la turbina está constituido por la base entre sí, la cual está apernada
a la fundación, en ella se fijan los rines de las toberas y la carcasa de los cojinetes.
Enfriamiento interno de la turbina.
Aire de la etapa No. 8 del compresor axial del G.G. es introducido a través de los
alabes de 1era etapa de toberas y de los discos del rotor , posteriormente este aire
se incorpora a la corriente de gases calientes.
Sistema de Escape.
36
El sistema de escape de la turbina consiste de difusor interior, el

cual lleva los gases calientes desde la tobera de 2da etapa a la carcasa de
escape, el difusor y la carcasa de escape son divergentes, incrementando el área
en la dirección del flujo.
Características de Operación.
Potencia Suministrada: 25340 HP
Velocidad de Operación: 4540 RPM
Temperatura de Escape: 990 ºF. Presión de Lubricación: 20 PSIG.
S U -3C
D E-2S D E-3S
C-3 6 2 B
E N G R A N A JE
S U -2C
C A JA
S IS T E M A M O T R IZ
DE ESCAPE
C H IM E N E A
S U -1C D E-1S
C-4 M 1 0
C A L IE N T E S
G ASES
A X I A L C O M BA .L T AP O T .
GENERADOR
C O M P .C A M . T . T .
DE GAS
PLEN U M
S U C C IÓ N
A IR E
37
Compresores Centrífugos de Gas.

El uso de compresores centrífugos está ampliamente extendido de un gran
número de actividades industriales en el mundo, específicamente en este caso es
utilizado para la compresión de gas natural como método de recuperación
secundaria del petróleo.
El principio de Operación de un compresor centrífugo es de imprimirle por medio

de un impulsor, una alta velocidad al gas que se va a comprimir, para luego
convertir esta velocidad (energía cinética) en energía potencial (de presión).
Carcasa.
Existen dos arreglos básicos de carcasa de compresores centrífugos, a carcasa
dividida horizontalmente, la cual es utilizada cuando las presiones de trabajo son
bajas y el gas de proceso lo permite, la carcasa dividida verticalmente (tipo barril),
con la cual se pueden alcanzar presiones considerablemente altas. En la carcasa
se encuentran los extremos de succión y descarga, contiene los ensamblaje de
rodamientos y sellos y un cuerpo central el cual soporta los ensamblaje de rotor y
estator. Los extremos contienen todos los puntos de servicio para aceite y gas.
38
Rotor.
El rotor es el elemento de máquina que debe impartir la energía aplicada por el
accionamiento al gas de proceso, debe mantener los rodetes en sus posiciones
exactas para mantener las tolerancias internas y garantizar una eficiente
conversión de energía. El rotor es el corazón del compresor y está compuesto por
el eje, los rodetes, los pistones de balanceo y el collar de empuje.
Rodete o Impulsores.
El rodete o impulsor, al mover el gas de proceso a través de alabes, aumenta la
velocidad de este al rotar sobre su eje, causando que el gas se mueva desde la
succión hacia la descarga. La distancia existente entre el eje y la periferia es lo
que causa el aumento de velocidad.
El rodete está compuesto por tres componentes principales, el alabe, el disco y la
cubierta. El alabe es el que entrega la energía al gas, el disco sirve para sustentar
al alabe y para confinar el gas al área del alabe y la cubierta, que con el disco,
limitan el gas al área del alabe.
39
Pistón de Balanceo.
El pistón de balanceo está instalado en el extremo de descarga del compresor
para ayudar a contrabalancear la carga hidráulica sobre los impelentes. El pistón
de balance es un tambor de mayor diámetro que el eje del rotor, con una serie de
laberintos maquinados en la periferia que forman un sello contra un anillo de sello
reemplazable con metal antifricción (babbit). La diferencia de presión multiplicada
por el área del pistón de balanceo iguala el empuje del pistón de balanceo.
Sistema de Cojinetes.
Es un elemento de máquina que soportan a otros elementos que giran, deslizan u
oscilan sobre o dentro de él.
Cojinete Radial.
Soporta Cargas Radiales. Las altas velocidades de operación de los compresores
centrífugos de gas actuales, son posible por el uso de los cojinetes de zapatas
basculantes.
Cojinete de Empuje.
Soporta Cargas Axiales. Dos tipos de cojinete de empuje son utilizados en los
compresores centrífugos de gas área ahusada fija y de empuje con zapata
basculante auto compensado. Ambos tipos ofrecen una excelente operación,
teniendo una comparable capacidad de carga para el mismo tamaño de cojinetes.
40
COJINETES RADIALES
COJINETES AXIALES
41
Tolerancia (holguras).
Son variaciones permisibles en las dimensiones de las piezas mecanizadas.
También son intervalos de medidas dentro del cual puede variar la medida de una
pieza de máquina.
Velocidad Crítica.
Es la velocidad angular en la que un árbol es dinámicamente inestable con
amplitudes laterales grandes, debido a la resonancia a la frecuencia natural de
vibración.
Compresor de Gas Dresser ClarK 4M10.

Este compresor efectúa la primera etapa de compresión de la planta y está
conformado por:
- Carcasa: la cual está cortada longitudinalmente y unidas entre sí mediante dos
soportes las cuales son parte de la mitad de la carcasa inferior, un soporte
flexible, fabricado de láminas de acero, el cual sirve de soporte del lado
descarga al mismo tiempo permite el crecimiento térmico del compresor en la
dirección axial.
- Rotor: Consiste de un eje en el cual están montados los impelentes (10)
espaciadores y el pistón de balanceo, cojinete de empuje y el hub del
acoplamiento.
El pistón, los impelentes y los espaciadores son de apriete suave superficial

en el eje, asegurados al final por una tuerca. El plato de empuje y el hub de
acoplamiento es apretado en el eje con una gran interferencia y ser instalados
y removidos hidráulicamente. El rotor está soportado en cada extremo
mediante cojinetes del tipo zapatas oscilantes lubricadas por aceite a una
presión de 20 psi.
42
- Difusores o Diafragma: Están instalados en la carcasa entre cada etapa de

impelente. Son horizontalmente cortados y asegurados mediante tornillos en la
carcasa superior para permitir levantar esta última.
- Alabes Direccionales de Entrada: Permiten dirigir el gas a la entrada del
impelente y están montados en los difusores, asegurados mediante tornillos.
Sellos laberintos (cortados horizontalmente) están instalados en los álabes
direccionales de entrada con una muy pequeña holgura con respecto al
impelente (al agujero de succión). Estos sellos mantienen separadas las
presiones de descarga y succión en cada área del impelente.
- Sellos Internos (Sellos de Aceite): Están instalados al lado de cada cojinete
(adyacente a la primera etapa del impelente y al pistón de balanceo). Estos
sellos están diseñados para prevenir la entrada de gas a las cámaras de
cojinetes. El principio de funcionamiento consiste en mantener una presión de
aceite entre los rines de los sellos de 5 a 8 psi. Por encima de la presión de
gas existente en la cavidad “A”, la cual es conocida como presión de gas de
referencia. El aceite fluye entre una pequeña holgura existente entre los rines
y el eje., un mayor flujo de aceite toma hacia el lado del ring exterior debido a
que posee una mayor holgura, este se adjunta con el aceite de lubricación del
cojinete cavidad “C”, retornando de nuevo al tanque principal, el resto del
aceite fluye por el ring interior hacia la cavidad “A” previniendo de esta forma
la fuga de gas desde esta cavidad hacia el cojinete, las mezcla de aceite y gas
que se produce en la cavidad “A” es conocida como aceite ácido y es drenada
a unos limitadores de flujo y un demister donde el gas es separado del aceite y
venteado a la atmósfera. El aceite separado es enviado nuevamente al tanque
desgasificador.
43
Compresor de Gas Dresser Clark 362-B.

La configuración de este compresor permite efectuar dos etapas de compresión
con enfriamiento del gas, entre ellas. El principio fundamental es igual al del
compresor 4M10, solo varía la configuración de la carcasa.
- Carcasa: está conformada por una sola pieza de acero forjado, su diseño es
normalmente conocido como del tipo barril. Rines especiales en la parte frontal
y trasera retienen y sellan las tapas o cabezales (Head) de la carcasa.
Características de Operación.
4M10 362-B
Presión de Entrada (Psig) 70 290-625
Temperatura de Entrada (ºF) 90 115
Presión de Descarga (Psig) 295 625-1750
Temperatura de Descarga (ºF) 395 227-305
Capacidad de Manejo de Gas (mmpced) 95 95
RPM de Operación 4540 11306
Potencia Requerida (HP) 11662 10106
1era Velocidad Crítica (RPM) 1800 5800
Presión de Aceite Lubricante (Psig) 20 20
Temperatura de Aceite Lubricante (ºF) 155-165 155-165
Alarma de Temperatura (ºF) 185 185
Paro de Temperatura (ºF) 195 195
Limites de Vibración Radial
Alarma 2.5 2.3
Paro 3.5 3.3
Limites de Desplazamiento Axial
Alarma 5 5
Paro 10 10
Concepto de “Surge”.
44
El compresor centrífugo está diseñado para operar entre

ciertos límites de flujo y relación de compresión. A una velocidad constante el
compresor podrá comprimir una cierta cantidad de volumen de gas determinada
por la relación de las presiones existentes la descarga y succión del compresor,
esto es a una mayor relación de compresión menor es el flujo que podrá
comprimirse y viceversa, la graficación o curvas de estos parámetros a diferentes
rpm nos establece los límites de flujo mínimos y máximos donde puede operar el
compresor, las cuales son denominadas punto de surge para el lado de flujo
mínimo y punto de stenewall para el máximo. En este caso analizaremos el de
surge por considerarlo más crítico.
Cuando el compresor opera con caudales situados a la izquierda de la línea

de surge, el gas tiende a regresarse de la dirección normal de flujo, para luego
retornar a su dirección normal, repitiéndose el proceso varias veces de forma tal
que se produce una oscilación del gas dentro del compresor y en la tuberías
asociadas al mismo. Esta oscilación produce vibración severa del compresor,
ocasionando daños a los cojinetes radiales y de empuje y en ocasiones daños
mayores al rotor en fin.
45
Sistema de Aceite.
Sistema de Lubricante del Generador de Gas LM-2500.
46
El sistema de lubricación proporciona a los cojinetes,

engranajes y acoplamientos estriados, del gasificador un adecuado aceite frío que
evita la fricción y el calentamiento excesivo. El elemento de suministro único de la
bomba impulsa el aceite por los tubos y lo hace llegar a la zona y componentes
que necesitan lubricación. Las toberas de aceite dirigen el aceite a los cojinetes,
engranajes y acoplamientos estriados. En la bomba de lubricación y recuperación
cuatro elementos separados de recuperación extraen el aceite de los sumideros B
y C y de la caja de engranaje de transferencia delantera y trasera. El sumidero A
drena a la caja de engranaje de transferencia frontal. El aceite de recuperación es
devuelto al tanque de lubricación. El sistema de lubricación se divide en tres
subsistemas identificados, suministro de lubricantes, recuperación de lubricantes y
venteo de sumidero.
El aceite lubricante que proviene del tanque de suministro ingresa a la bomba de

lubricación y recuperación a través de un filtro de admisión que impide el paso de
las partículas mayores de 0,76 mm (0,30 pulg) . La salida del elemento de
suministro es conducida al filtro de suministro de lubricante provisto por el usuario.
Desde este filtro, el aceite fluye, a través de una válvula de regulación antiestática,
a la caja de engranajes de admisión, al sensor de velocidad de las paletas del
estator, a la caja de engranajes de transferencia y a los sumideros del gasificador.
El aceite que va al sumidero C atraviesa una válvula de regulación adicional,
ubicada en el conducto de suministro de aceite del sumidero C. El aceite
lubricante de descarga, también es conducido mediante caños a una boca próxima
al extremo delantero de la bomba de lubricación y recuperación para que lubrique
los acoplamientos estriados de transmisión.
La bomba de lubricación y recuperación, es una bomba de seis elementos del tipo

de paletas y desplazamiento positivo. Un elemento se utiliza para el suministro de
47
lubricante y cinco para la recuperación del mismo. Dentro de la

bomba hay filtros de admisión (uno para cada elemento) y una válvula limitativa de
la presión de suministro de lubricante. Las características de diseño de la bomba
son las siguientes:
Rotación ..................................................... En sentido horario cuando se le mira

Desde el extremo de transmisión.
Sección de Cizalla ..................................... 1730 – 2310 Kg.cm
(1500 – 2000 Lb-pulg)
Válvula Limitativa de Presión.
Presión de Fraccionamiento ...................... 100 psid.
Flujo Total .................................................. 200 psid (1380 Kpa) máx.
Reposición ................................................. 90 psid (621 Kpa)min.
Capacidad de Bombeo .............................. Todos los flujos dependen de las sig
Condiciones:
6000 rpm, Temp aceite: 66 + 3 C/
(150 + 5 F). Presión de admisión.
del aceite:12–15 psi/(83 – 103 Kpa)
fluido según MIL-L-7808 ó 2369.
Suministro de lubricante ............................ 61 – 69 lpm (16 – 18,3 gpm).
Recuperación TGB delantero .................... 18 – 20 lpm (4,8 – 5,4 gpm).
Recuperación TGB trasero ........................ 68 – 76 lpm (18 – 20,2 gpm).
Recuperación del sumidero B .................... 40 – 46 lpm (10,6 – 12,1 gpm).
Recuperación del sumidero C .................... 29 – 32 lpm (7,6 – 8,5 gpm).
Presión de descarga
Suministro de lubricante ............................. normal: 25 – 75 psi/ (172-517Kpa).

extrema:75-100 psi /(517-690 Kpa)
Recuperación .............................................. normal: 25 – 85 psi/(172-517 Kpa).
48
extrema: 85-100 psi/

(586-690 Kpa)
Sistema de Aceite Hidráulico del Generador de Gas.
El sistema de aceite hidráulico de los generadores de gas LM-2500 tiene la

función de suministrar aceite a presión a los elementos hidráulicos del control de
velocidad. La presión es producida por dos bombas eléctricas controladas por el
sistema de control y un respaldo temporal con un sistema de acumulador
hidráulico que se activa en caso de falla eléctrica.
El sistema cuenta con dos bombas (A y B), movidas por motor eléctrico, las cuales
succionan directamente desde el tanque de aceite lubricante del Generador de
Gas, descargando a una presión de 800 psig aproximadamente. Una bomba
trabaja como principal (automática), la cual arranca al momento de darle arranque
al módulo y la otra como auxiliar (automática) que arranca en caso de falla de la
bomba principal. La descarga de las bombas van a un cabezal común, el cual se
bifurca en dos direcciones, una línea que va hacia un tanque presurizado, que
mantendrá la presión por algún tiempo, en caso de falla de ambas bombas y la
otra línea pasa por un par de filtros (10 micrones) y de allí, una línea va al sistema
(actuádor wooward) y la otra retorna al tanque, antes pasando por una válvula de
control; la cual mantiene la presión en el sistema 800 psig.
Este sistema aplica para los Módulos A, B y C, aunque en la actualidad

sufren ciertas modificaciones. Tiene acoplada una bomba Mecánica a la caja
de accesorio del G.G.
El sistema de aceite hidráulico del generador de gas, es habilitado en la

secuencia de arranque del módulo, con la activación de la lógica de arranque de
49
las bombas eléctricas para el suministro de aceite a presión, a

los elementos hidráulicos del control de velocidad N1 (actuador válvula
woodward). Al comenzar el giro del
generador de gas, la bomba acoplada a la caja de accesorios comienza a elevar la

presión del aceite en su descarga en una proporción directa a la velocidad N1,
cuando la presión de descarga de la bomba acoplada es mayor a 650 psig (valor
de activación del interruptor de presión PSH-126), el relé 680 es energizado para
sacar de servicio las bombas eléctricas.
Las bombas eléctricas de aceite hidráulico entrarán en servicio nuevamente

cuando la presión de descarga de la bomba acoplada disminuya lo suficiente para
desactivar el interruptor PSH-126, motivado a desperfectos y/o deficiencias en el
funcionamiento de la bomba acoplada o durante la secuencia de paro de unidad.
Basado en los requerimientos mínimos de suministro de presión de aceite hidráulico de la válvula Woodward
y de la lógica de falla de la bomba acoplada de aceite hidráulico, los valores para los interruptores de
protección y arranque de bombas del sistema antes mencionado son los siguientes:
INTERRUPTOR VALOR DE
IDENTIFICACIÓN AJUSTE PSIG
PSL-120/PSL-122 650 Bajando
PSL-124 550 Bajando
PSLL-124 420 Bajando
PSH-126 650 Subiendo
Este sistema cuenta con 2 bombas A y B movidas por motor eléctrico, las
cuales succionan directamente desde el tanque de aceite lubricante del Generador
de gas, descargando a una presión de 500 Psig aproximadamente. Esta presión
50
es controlada por medio de reguladores que desvían el flujo de

aceite de nuevo al tanque. El aceite que va al sistema es pasado a través de filtros
y una válvula termostática que desvía parte del aceite hacia un enfriador tipo fin-
fan.
Para mantener la temperatura entre 140-160 ºF. Posteriormente el aceite se

dirige al sistema. En caso de falla de ambas bombas, el sistema está protegido por
un tanque presurizado que mantendrá la presión por algún tiempo.
51
C.A A B C
SISTEMA DE
ACIETE LUB/HID. G.G
FIN-FAN
RETORNO
BBA. AL TANQUE
MEC. PSDH
RETORNO *
AL TANQUE PSDH TCV
FILTROS
*
FILTROS
W OODW ARD
TANQUE DE ACEITE
GATOS HIDR. LUBRICANTE E HIDRAULICO DEL G.G.
PSDH
BBA-A
FILTROS
52
BBA-B
Sistema de Aceite Lubricante de Turbina de Potencia, Caja de Engranaje y

Compresores.
Del tanque deposito D-1, las bombas P-5 o P-6, succión el aceite y descargan un
flujo de 376 GPM a 75 Lppc hacia la válvula termostática (TCV-E4/1), cuya función
es la de controlar la temperatura del aceite descargado por las bombas. Esta
válvula es de tres vías y permite que una parte del flujo de aceite sea pasado por
el enfriador (E-4/1) y la otra desvíe dicho enfriador con el fin de mantener 120 ºF
en el cabezal de aceite lubricante.
Las dos corrientes o flujo de aceite después de pasar por la TCV-E4/1, salen por
una línea y se dirigen a los filtros F-2 y F-3 para formar así el cabezal de aceite
lubricante. En este cabezal está ubicada una válvula controladora de presión PCV-
P5/1, la cual regula la presión a 25 lppc y en vía el exceso de aceite al tanque
deposito. Con esta presión, el aceite alimenta a los cojinetes de los dos
compresores, la turbina de potencia sus acoplamientos y a la caja de engranaje
entre el compresor 4M-10 y el 362-B. El tanque elevado ROON DAW es
alimentado también desde este cabezal. El aceite después de cumplir su función
retorna por tres líneas al tanque depósito D-1.
De la línea de salida de los filtros, sale una línea de 2” la cual se bifurca para
conectarse mediante 2 válvulas de bloque a líneas de succión de las bombas de
aceite de sello. Esto es con el fin de cebar estas bombas cuando sea necesario.
Cada bomba de aceite lubricante está provista de una válvula de alivio ubicada en
sus respectivas líneas de descarga, la cual envían el aceite al tanque deposito en
caso de que haya una presión mayor de 85 Lppc. Existe una alarma por baja
presión de aceite lubricante, cuando la presión sea de 12 Lppc y un paro a 8 Lppc.
53
Este sistema tiene previsto un acumulador elevado ROON DAW el cual

permite suministrar aceite a presión a los cojinetes de los compresores y turbina,
por un lapso de 10 seg, cuando ocurra una falla eléctrica o por una baja presión de
aceite en el sistema.
La bomba P-7 movida por un motor eléctrico de corriente DC lubrica a la turbina

de potencia durante 2 horas en caso de paro de la unidad de compresión. Esta
bomba succiona el aceite lubricante del tanque deposito D-1, y lo descarga a 25
Lppc y 39,5 GPM a un filtro y luego lo envía al extremo final del cabezal principal
de alimentación. Una válvula de retención situad entre estos dos cabezales, evita
que el aceite descargado por la P-7 fluya hacia el cabezal de las bombas P-5 y P-
6.
Los cojinetes de los compresores, sus acoplamientos y la caja de engranaje, se
lubricaran con el aceite que sale por gravedad del tanque auxiliar V-11. Durante 5
minutos aproximadamente a ocurrir una falla eléctrica en este sistema.
Sistema de Aceite de Sello.

El aceite de sello es succionado también del tanque depósito D-1, por las bombas
P-5 y P-6, una operando y otra en reserva, y descargando a una presión de 305
Lppc y un flujo de 38 GPM.
En cada línea de descarga de la bombas, existe una válvula de alivio para retornar
al tanque depósito el aceite cuando la presión sea mayor de 450 Lppc. Ambas
líneas de descargan se unen para formar un cabezal. En este cabezal está
ubicada una válvula controladora de nivel LVB-V6/1, la cual abrirá y descargará
aceite de sello al cabezal del sistema de aceite lubricante cuando el nivel normal
de los tanques auxiliares V-6 y V-7 del sistema de aceite de sello, sea excedido.
54
Del mismo cabezal común de las bombas, el aceite de sello pasa a un filtro
F-1. La línea de salida de este filtro forma dos cabezales. En cada cabezal existe
una válvula automática. Una de ellas LV-V6/1, la cual alimenta los sellos del
compresor 4M10 y controla el nivel del tanque auxiliar V-6 del mismo compresor.
La otra válvula LV-V7/1, alimenta los sellos del compresor de segunda y tercera
etapa; es decir al 362-B y controla el nivel del tanque auxiliar V-7 de este
compresor. Ambos tanques tienen dispositivos de alarma y paro de la unidad por
bajo nivel.
Las válvulas LVB-V6/1, LV-V6/1 y LV-V7/1, operan comandadas por

transmisores de nivel LT-V6/1 y LT-V7/1, situados en el V-6 y V-7 respectivamente,
para garantizar la alimentación de aceite de los sellos de los compresores y
mantener el nivel normal de los tanques auxiliares, cada tanque tiene en su tope
una línea de 1”, por la cual es mantenida la presión de gas de referencia en dicho
tanque, de acuerdo a la presión existente en la succión del compresor respectivo.
Por el fondo de los tanques alimentan a los compresores cuando por

cualquier anormalidad el flujo de aceite falle.
El aceite después de cumplir su función (en cada compresor), retorna al tanque D-

1 por medio de dos corrientes:
- Una que permite drenar el aceite que en su recorrido no tiene contacto con el
gas (aceite de sello dulce) directamente al tanque D-1.
- La otra que recolecta el aceite de sello ácido y lo dirige al tanque D-2, para
ser calentado mediante una resistencia, con el objeto de vaporizar los
hidrocarburos livianos que trae consigo, como resultado de tener contacto con
el gas.
55
Ambos tanques D-1 y D-2, están separados por una

lámina de acero, pero se comunican mediante un orificio situado en el fondo de
dicha lámina. Esto hace posible que el aceite ya desgasificado que se encuentra
en el fondo del D-2 fluya hasta el D-1.
Los vapores separados en el desgasificador son quemados en la chimenea
ACEITE LUBRICANTE
de escape de la turbina.
TURB/COMP/CE
SISTEMA DE
El tanque depósito de aceite D-1, posee alarma y paro de unidad por bajo
nivel, y para reponer las perdidas de aceite a este tanque, se tiene una bomba en
el módulo central, la cual succiona del tanque principal de aceite; esta operación
se realiza de forma manual y sirve para alimentar a los tres módulos.
A. SELLO
4 M 1 03 6 2 B
D-2
LO
S IS T E M A D E A C E IT E L U B
A. SELLO
A C E I T E D E S E LV11
D-1 T A N Q U E P R I N C I PD-2A L D E
A C E IT E L U B /S E L L O
S IS T E M A D E
RETO RNO AL
V6
F-1
L T-V -61
V7
L VP-7
DE
-VB -61
L T-V -71
ACEITE LUB/SELLO
D-1 TANQUE PRINCIPAL
F-3
L V-V -71
L V-V -61
F-2
LY
V -61
TCV-E4/1
SIST. ACEITE/LUB
I/P
V -61
RETORNO AL
PLC
I/P
V -71
LVB-V6-1
PCV-P5/1
L C-V -61
L C-V -71
P-6 P-5
P-5
E-4
P-6
56
57
SISTEMA ELÉCTRICO DE LA PLANTA

El sistema eléctrico de la planta, está formado por:
a. Un sistema de alimentación eléctrica en alta tensión 12470 VAC, 3 fases 60 Hz.
b. Un sistema de alimentación eléctrica principal en baja tensión 480 VAC, 3 fases
de 60 Hz
c. Un sistema de alimentación eléctrica de emergencia en baja tensión de 480
VAC, 3 fases de 60 Hz.
d. Un sistema de alimentación eléctrica de corriente continua de 125 VDC.
e. Un sistema de alimentación eléctrica de corriente continua de 24 VDC.
Cada uno de estos sistemas a su vez, alimentan los diferentes circuitos, equipos y
unidades eléctricas y electrónicas instaladas en la planta.
Alimentación Eléctrica en Alta Tensión.

Este sistema está compuesto de:
 Un tablero ( Switchgear ) de 12470 Voltios, marca AEG.
 Tres transformadores de Potencia, dos de 3500 KVA C/U y uno de 1500 KVA.
de 12470 VAC en el primario y 480/277 VAC en el secundario.
La planta es alimentada por dos cables submarinos desde las estaciones HTSS-
44 / UNIDAD-16 y HTSS-52 / UNIDAD-22, respectivamente, los cuales llegan al
tablero de alta tensión (swichtgear ) de 12470 Voltios, para alimentar los dos
transformadores de potencia de 3500 KVA.
Control de Transferencia Automática.

El sistema de control de transferencia automática, es supervisado por relés
electrónicos de bajo voltaje, instalados en el “Swichtgear” de 480 VAC. Estos
relés detectan el voltaje en las tres ( 3) fases de ambas líneas de entrada. El

voltaje de caída ( Drop-Out ) está ajustado de 80% a 65% del voltaje de línea y el
58
voltaje de subida ( Pick-Up ), está ajustado de 90% a 95% del

voltaje de línea.
La pérdida de tensión en una u otra línea, será censada por estos relés de bajo
voltaje y disparará con tiempo, automáticamente el interruptor de entrada afectado
y cerrará el interruptor de enlaces de barras.
Sí ocurre simultáneamente una pérdida de voltaje por debajo del punto de ajuste
del voltaje de caída ( Drop-Out ) en ambas fuentes de alimentación, los
interruptores de entrada abrirán y el interruptor de enlace permanecerá abierto.
Cualquiera de las líneas que retorne primero, al punto de ajuste de subida ( Pick-
Up ) del relé de bajo voltaje, cerrará instantáneamente el interruptor de entrada.
Los interruptores de entrada de entrada son de marca ADG, tipo ME-4000, con
capacidad de 4000 AMP. El interruptor de enlace de barra es AGT, tipo ME-2000.
con una capacidad para 2000 AMP. Los interruptores principales que alimentan los
CCM de los módulos y el interruptor de reserva son AGT, tipo ME-800, con
capacidad para 800 AMP.
Los interruptores de entrada están provistos de un mecanismo de cierre por

resorte, que permite el cierre automático o manual mediante botones pulsadores.
También tienen la previsión de un botón pulsador para cargar el mecanismo o
resorte y un pulsador para reposicionar el interruptor, en caso de disparo por falla.
Adicionalmente en cada cubículo de estos interruptores, se encuentran instaladas
luces de señalización para indicar si el interruptor está en posición
“Desconectado” o “Conectado”, si el resorte está “Cargado” o si el interruptor
registra alguna “Falla”.
59
Similarmente, los interruptores principales que alimentan los

CCM y el interruptor de reserva, tienen mecanismo de cierre y apertura
automático, botones pulsadores para cerrar (conexión), abrir (desconexión) dichos
interruptores, un pulsador para reposicionar el interruptor en caso de apertura por
falla y una varilla de accionamiento para cerrar o abrir el interruptor manualmente.
En estos cubículos se encuentran luces de señalización para indicar interruptor
“Desconectado”, “Conectado”, falla por “Sobrecorriente” o por
“Cortocircuito”.
El interruptor de enlaces de barras tiene la previsión de un mecanismo por resorte,

de cierre o apertura en automático o manual y de una varilla de accionamiento
para operación manual. Los botones pulsadores y las luces indicadoras
correspondientes a este interruptor cumplen las mismas funciones que los de
interruptores de entrada. En este cubículo de enlace de barras existe una luz roja
adicional para indicar que la planta o generador de emergencia está “Conectada o
en Operación”.
En cada cubículo de los interruptores del tablero de baja tensión, se encuentran

voltímetros y amperímetros con sus respectivos selectores de fases, los cuales
registran lecturas de voltaje y corriente de cada uno de estos.
Alimentación Eléctrica Principal 480 VAC.

El sistema de alimentación eléctrica principal en 480 VAC, está formada:
 Un tablero (Swichtgear) de baja tensión, con dos (2) interruptores de entrada, un
(1) interruptor de enlace de barras, cuatro interruptores principales de alimentación
a los módulos y un (1) interruptor de reserva. Todos estos interruptores con sus
respectivos controles asociados a ellos.
 Cuatro (4) centros de control de motores (CCM); uno (1) en cada módulo de
compresión y uno (1) en el módulo central.
60
El tablero (Swichtgear) de baja tensión es alimentado en 480 VAC a través de

barras desde el secundario de los transformadores de potencia, las cuales llegan a
los dos (2) interruptores de entrada, para luego distribuir esta energía eléctrica a
los cuatro (4) CCM, mediante los interruptores principales correspondientes y
automáticamente se producirá el cierre del interruptor de enlaces de barras.
Cuando ambas líneas retornen al punto de ajuste de subida de los relés de bajo
voltaje, ambos interruptores de entrada cerrarán y abrirá el interruptor de enlace,
automáticamente.
La operación de apertura y cierre de los interruptores de entrada y de enlaces de

barras, puede hacerse manualmente a través de botones pulsadores ubicados en
la parte frontal de los cubículos de estos interruptores. Antes de realizar esta
operación es necesario colocar en “Manual” el switch selector “Auto-Man”
ubicado en el cubículo del interruptor de enlace de barras.
Alimentación Eléctrica de Emergencia 480 VAC.

El sistema de energía eléctrica de emergencia de 480 VAC, tres ( 3 ) fases 60 Hz,
es suministrado por un generador CATERPILLAR, modelo 3400, con una
capacidad de 750 KVA ( 600 KW ), 902 AMP. Este generador está conectado a un
sistema de control que envía señal de arranque a éste cuando se registra pérdida
de voltaje total en ambas líneas de alimentación de la planta. La energía generada
pasa a través de un interruptor principal de 1600 AMP de capacidad, a un panel de
fuerza, el cual alimentará a un módulo de compresión completo; en éste caso el
módulo C y otras cargas auxiliares de la planta, como son luces de emergencia y
módulo central.
61
Al retornar nuevamente la energía en una o ambas líneas, el sistema se

restablece automáticamente por medio del circuito de control de los relés de bajo
voltaje.
Este sistema está diseñado de tal manera que no se pueden hacer pruebas de
funcionamiento del generador con carga, estando la planta en operación.
Con el switch selector “Auto-Man” en posición manual ( Man ), se puede probar

el circuito de arranque y poner en servicio el generador de emergencia sin carga.
Sistema de Alimentación Eléctrica 125 VDC.

Este sistema está compuesto por un cargador de baterías y un banco de baterías
de nickel-cadmiun de 60 celdas conectadas en serie, instalados en cada módulo
de compresión. Su funcionamiento es alimentar un motor eléctrico de 2 HP, para
mover la bomba de aceite lubricante de emergencia, con el objeto de post-lubricar
a la turbina de potencia durante dos horas aproximadamente, cuando ésta deja de
funcionar, motivado a un paro de módulo o falla eléctrica.
Sistema de Alimentación 24 VDC.

Este sistema está formado por un cargador de baterías y un banco de baterías de
nickel cadmiun de 20 celdas conectadas en serie, instalados en cada módulo de
compresión y en el
módulo de control. Su función es suministrar la energía necesaria para el control
de cada de estos módulos.
Complementario a este sistema, se encuentra instalado un inversor con su

interruptor estático de transferencia. El cargador de baterías, banco de baterías,
inversor e interruptor estático, forman la unidad “UPS” ( Suministro de Fuerza
62
Interrumpible ), cuya función es la de proporcionar una fuente segura, constante y

estable de 120 VAC para la operación de las fuentes de poder de los instrumentos
y otros accesorios instalados en los paneles de control de los módulos.
La fuente de energía preferida es la del inversor; si ésta falla, el interruptor estático

transfiere automáticamente la carga a la fuente de energía alterna.
Con fines de mantenimiento el sistema está provisto de un swich de desvío (By-

pass switch ) que puede ser operado en automático o en manual.
SISTEMA DE PROTECCIÓN
Sistema de Detección.
La Planta está protegida por sistemas de detección de fuego (UV y UV/IR),
detección de gas, detección de calor, ubicados en las diferentes áreas de la
instalación, tal como se indica en la siguiente tabla:
Módulo UV UV/IR Gas Calor Humo

Control
Admisión A y B 6 4 16
Admisión C 2
Venteo A y B 2 2 2
Venteo C 1
“A” 3 8 9 16
“B“ 3 8 9 16
“C“ 3 8 9 16
“ DH-1 “ 8
“ DH-2 “ 8
“ DH-3 “ 8
Notas:
(1) Los sensores UV solo son utilizados en el interior de la
cabina del generador de gas / turbina de potencia.
63
(2) Los sensores UV/IR ubicados en el tercer nivel del módulo

de Admisión A y B, están direccionados hacia el tope de la chimenea de
venteo A y B.
(3) Un sensor ubicado en el paquete de gas combustible del
módulo C parte superior, está direccionado hacia el tope de la chimenea de
venteo del módulo en cuestión.
(4) Cada módulo de compresión dispone de las cantidades
indicadas de sensores, distribuidos en las diferentes áreas de proceso.
Lógica de activación de los sistemas de protección
La activación de los sistemas de extinción y/o paro de módulos de compresión

está estructurada de la siguiente manera:
- La activación de un sensor UV/IR en el módulo de admisión

generará paro de emergencia de la planta, produciendo el disparo de una de
las válvulas del sistema de diluvio, ya que la otra es accionada en forma
manual desde un tablero ubicado en CCP.
- La activación de un sensor de gas, temperatura o fuego en

cualquiera de los módulos, generará alarma audible y visual en el cuarto de
control principal y en la sala de control del módulo de compresión en cuestión.
- La activación en un módulo de compresión de un sensor UV/IR,

uno de temperatura o dos sensores de gas, generará alarma sonora y visual,
tanto en el cuarto de control principal como en el cuarto de control del módulo
respectivo, al igual que el paro del mismo y la activación de los sistemas de
diluvio. La activación de un sensor UV o un sensor de calor en el interior de la
64
- cabina del generador de gas/turbina de potencia, activará el

paro del módulo y la primera descarga de CO al interior de la misma.
- La activación de uno o más sensores de humo en el módulo de

control generará alarma visual y sonora en el CCP.
- La activación de los dos sensores UV/IR que supervisan la

chimenea de venteo del módulo A-B y módulo C, generará la activación del
aro de enfriamiento en el tope de la chimenea, para posterior accionamiento
manual de los cilindros de CO ubicados al pie de la misma.
- La activación en un módulo de deshidratación de un sensor UV/IR,

uno de temperatura o dos sensores de gas, generará alarma sonora y visual,
tanto en
- el cuarto de control principal como en el cuarto de control de las

deshidratadoras (UCR), al igual que el paro del mismo y la activación de los
sistemas de diluvio.
NOTA 1: bajo ninguna circunstancia la activación manual del sistema de CO2 y de

diluvio disparado desde el cuarto de control principal CCP, producirá paro de
alguna unidad.
NOTA 2: una vez que las válvulas de diluvio de los módulos han sido accionadas
por el sistema de detección UV/IR, las mismas quedan enclavadas, o sea, hasta
tanto el operador no reposicione en sitio, dichas válvulas no volverán a su estado
normal.
65
Sistema de Extinción
Sistema de Agua Contra Incendio
El sistema de bombeo de agua contra incendio está conformado por cuatro
bombas verticales, ubicadas en el área de servicios del Módulo de Control, cuyas
características principales se indican a continuación:
Bomba Tipo de Potencia Caudal RPM Pres.

Motor (HP) (GPM) Arranque
Jockey P-13 Eléctrico 46 50 3500 -
P-15 Eléctrico 250 2000 1787 90 Psig.
P-14A Diesel 300 2000 1760 75 Psig.
P-14B Diesel 300 2000 1760 65 Psig.
El agua descargada se distribuye a los carretos con mangueras y monitores,

distribuidos en sitios estratégicos de los diferentes módulos de la planta, formando
lazos mediante líneas tanto superficiales como sublacustres, de manera de
asegurar el continuo suministro de agua en los casos de reparaciones de tramos
de alguna de las líneas principales o por falla de la misma a causa de una

emergencia.
Sistema de Agua de Diluvio (Rociadores).

Se cuenta con diez (10) sistemas individuales de agua de diluvio
(rociadores).Estos sistemas se encuentran distribuidos en cada módulo de
compresión (área de proceso), en cada deshidratadora ,en los módulos de venteo
y de admisión.
66
De la descarga del cabezal principal de agua contra incendio, que está distribuido
a través de toda la planta, se toma una corriente de agua, la cual pasa a través de
dos válvula on – off (individual para cada sistema). Una de estas válvulas es
accionada de forma automática por el sistema de detección (UV/IR) y la otra en
forma manual desde un tablero, ubicado en la sala de control principal CCP. Lo
mencionado es referente a los módulos de compresión, venteo y admisión, ya que
la activación de forma manual en las deshidratadoras se hacen desde el UCR.
Sistema de Protección por CO (Cilindros Fijos).

Se cuenta con seis (6) sistemas individuales de protección a base de CO los
cuales están distribuidos de la forma siguiente:
- Uno para cada módulo de compresión, ubicado junto a la cabina

del generador de gas y turbina de potencia, cuya función es suministrar en
forma automática CO al interior de la misma. En el caso del Módulo “A y B”,
están conformado por una cesta de 14 cilindros de 75 Psi, siete que se
activarán inicialmente en forma automática por el sistema de detección UV y
los restantes siete de respaldo, para la activación manual en caso de ser
necesario, y en el módulo “B” la cesta está compuesta por 10 cilindros de 75
Psi, cinco como principales y cinco como respaldo. Cualquier sistema de CO
que sea disparado, bien sea principal o de respaldo las boquillas de salidas
están diseñadas para que la
-
- mitad de los cilindros permanezcan mayor tiempo descargando CO
que la otra mitad, para garantizar la extinción total.
Este sistema también puede ser activado en forma manual por un pulsador
ubicado en un tablero frente a la cesta de cilindros de CO, el cual cuenta con
un selector para seleccionar la posición de activación de los cilindros, como
principal o respaldo.
67
- Dos sistema están ubicado, uno en el módulo de venteo A y B y el

otro el módulo de venteo C. En el caso del módulo de venteo C se cuenta con
una cesta de 6 cilindros de CO, 3 como principales y 3 como respaldo, su
activación es de forma automática por el sistema de detección UV/IR o en
forma manual, ambas genera la descarga del producto en el tope de la torre
de venteo, dicha activación manual es realizada desde un tablero ubicado en
la sala de control Central CCP.
En el caso del módulo de venteo A y B es idénticamente igual al caso anterior,

con la diferencia que este cuenta con 2 cilindros carretos portátiles de químico
seco de 150 psi de forma adicional; cuya activación es manual y es realizada
en sitio mediante la apertura de una válvula de ½ pase de 1 pulg de diámetro.
- Un sistema ubicado en el UCR sala de control de las

deshidratadoras, conformado por 2 cilindros de 75 Psi, 1 como principal y 1
como respaldo.
Sistema de Protección Por Halon (Cilindros Fijos).

Se cuenta con cuatro (4) sistemas a base de Halon para protección de los equipos
electrónicos, cuya función es la de cortar la reacción en cadena del triángulo de
combustión.
68
Cada sistema está compuesto por 2 cilindros de 360 Psi y su

activación es de forma automática y manual. Estos sistemas se encuentran
ubicados en el cuarto de control de cada módulo y en la sala de control principal.
Equipos Portátiles Contra Incendio (Extintores).

Adicional a los sistemas fijos de extinción de incendios mencionados
anteriormente, la planta cuenta con los siguientes extintores portátiles:
Área PQS CO

Módulo de Control 6 8
Módulo de Admisión A y B 3 0
Modulo de Admisión C 3 0
Módulo de Venteo A y B 1 0
Módulo de Venteo C 0 0
Módulo “A” 6 2
Módulo “B” 6 2
Módulo “C” 9 4
Deshidratadora No.1 3 0
Planchada de Servicio 1 0
Total 43 16
SECUENCIA DE ARRANQUE.
Las siguientes condiciones tienen que ser cumplidas antes que se arranque y ponga
en operación la Unidad de Compresión.
El selector de Modo tiene que estar en la posición LOCAl.; el arranque tiene que
ser iniciado por el botón de Arranque en el frente del UCP.
La luz de “Crank GG Requerido antes de Rearranque” y la luz de “Crank GG en

proceso” tienen que estar ambas en la posición de “APAGADO” y el Temporizador
69
de Marcha Reducirá “Coast Down” del GG (TM1740) tiene que haber terminado su
ciclo de tiempo.
NOTA: El temporizador TM1740 termina su ciclo de tiempo a los 3 minutos de

haber disminuido la velocidad del GG (N1) a menos de 1200 RPM después de una
secuencia de parada o una secuencia de Crank (Viaje) del GG.
Las válvulas de la unidad tienen que estar todas en sus posiciones de “paro”, o
sea;
La Válvula de Succión SDV-V1/1, la Válvula de Presurización SDV-V1/2, la Válvula
de Descarga de Presión SDV-C3/5 y la válvula de Descarga Baja Presión SDV-
C3/4, tienen que estar todas cerradas y; las Válvulas de Venteo, (BDV-C1/2, BDV-
C2/2, BDV-C3/2, y BDV-C3/3) y las Válvulas de Recirculación (PV-C1/1, PV-C2/1,
y PV-C3/1) tienen que estar todas abiertas.
El sistema de Paro de Emergencia de la Planta y el Sistema de Paro de

Emergencia de la Unidad tienen que ser ambos reajustados y todas las funciones
de paro en los anunciadores UCP tienen que ser borradas.
La Válvula de Control de Combustible Woodward (FCV-144) en el Generador de

Gas tiene que estar en su posición mínima.
En el control del Gobernador Electrónico Woodward, la referencia de velocidad N1

y la referencia de velocidad N2 tienen que estar ambas en su “Límite Inferior” y
con sus LED correspondientes energizados.
70
La planta tiene que estar operando con energía CA (corriente alterna) “exterior” y
no con energía de su Generador de Emergencia.
Se tiene que hacer la selección del Cabezal de Descarga de Baja Presión por el
selector DD-507. Y el selector de Modo debe estar en la posición LOCAL; todo
esto, frente al UCP.
Las válvulas de la Planta tienen que estar colocadas adecuadamente para su

operación en el Cabezal de Descarga seleccionado. Para los detalles respectos a
las Válvulas de la Planta, consulte el manual del Panel de Control Central.
Cuando se hayan cumplido todas las condiciones ante dichas, se energizara la

Luz “Permisivo para Arranque/Permisivo para Recargar” (PL-1133) indicando que
el UCP está listo para aceptar una orden de ARRANQUE.
Secuencia de Arranque de los Módulos.
Con la luz “Permisivo para Arrancar” energizada, la Secuencia de Arranque de la

Unidad Compresora puede ser iniciada ahora apretando el botón ARRANQUE
LOCAL (PN-514) en el frente del UCP, si el Selector de Modo está en LOCAL, o
apretando el botón ARRANQUE de la Unidad correspondiente en el CCP si el
Selector de Modo está en REMOTO. En cualquier caso, la Secuencia de Arranque
procederá como sigue:
La luz “En secuencia” aparecerá y la luz “Permisivo para Arrancar/Permisivo para

Recargar se apagará.
71
Una de las Bombas de Aceite Lubricantes y de Sello de la TP/Compresora se

arrancará (Bomba A o Bomba B, la que haya sido escogida como Principal), se
energizará la luz “Sistemas de Aceite Lubricantes y Sello En Operación.” y se
energizará una salida (S00209) para que el Calentador de Tanque desgasificador

de Aceite de Sello se prenda por su propio termostato local TSHL-DS/1. Al mismo
tiempo, los Temporizadores TM0715, TM0716, TM0717 y TM1023 empiezan a

terminar se ciclo de tiempo.
a.- Cuando el TM1023 finaliza su ciclo de tiempo, los Ventiladores Enfriadores del
Aceite Lubricante de la TP/Compresora se ponen en marcha.
b.- En caso de que la Bomba de Aceite Lubricante y de Sello Principal deje de

establecer suficiente presión para reajustar el interruptor de paro por Baja Presión
de Aceite Lubricante de la TP/Compresora (PSLL-PTI/3) antes que termine el ciclo
de tiempo el TM0715, entonces el Paro por Baja Presión de Aceite Lubricante será
accionado y se terminará la Secuencia de Arranque. Si la Bomba Principal
establece suficiente presión para reajustar el interruptor de alarma (PSL-PTI/1)
antes que termine su ciclo de tiempo el TM0715, entonces la Alarma de “Baja
Presión del Aceite Lubricante” seta accionada y la bomba de Aceite
Lubricante/Sello Auxiliar se pondrá en marcha automáticamente.
c.- En caso de que la Bomba de Aceite Lubricante y de Sello Principal no pueda

abastecer suficiente Aceite de Sello para reajustar el interruptor de paro por Bajo
Nivel en el Tanque de Aceite de Sello 4M10 (LSLL-V6/2) y/o el interruptor de paro
por bajo nivel en el Tanque de Aceite de Sello 362B (LSSL-V7/2) antes que
72
termine su ciclo de tiempo el TM0716, entonces los paros por

bajo nivel de Aceite
de Sello serán accionados y se terminará la Secuencia de Arranque. Si la Bomba

Principal suministrará suficiente Aceite de Sello pata reajustar los interruptores de
paro por Bajo Nivel (PSL-V6/1 y PSL-V7/1) antes que termine su ciclo de tiempo el
TM0716, entonces las Alarmas de Bajo Nivel en el Tanque de Aceite de Sello

serán accionadas y se pondrá en marcha automáticamente la Bomba de Aceite
Lubricante/Sello Auxiliar.
d.- En caso de que la Bomba de Aceite Lubricante Principal deje de establecer

suficiente presión para reajustar su interruptor de Descarga de Bomba (PSL-P5/1
o PSL-P6/1, según si la Bomba A o tiempo, entonces la Alarma “Falla de la Bomba

de Aceite Lubricante/Sello Principal se acciona y se pone en marcha
automáticamente la Bomba de Aceite Lubricante/Sello Auxiliar.
e.- Si la Bomba de Aceite Lubricante/Sello Auxiliar se pone en marcha debido a una

de las condiciones ya citadas, y al establecer presión en su interruptor de
Descarga de Bomba, entonces el Temporizador TM0919 empieza a temporizar.
Cuando el TM0919 termina su ciclo de tiempo, se para automáticamente la Bomba
de Aceite Lubricante/Sello Principal.
f.- Cuando se señaliza que se ponga en marcha la Bomba de Aceite Lubricante/Sello

Auxiliar, otro temporizador (TM0920) también empieza a terminar su ciclo de
tiempo. Si ña Bomba auxiliar deja de establecer su presión de descarga antes que
el TM0920 termine su ciclo de tiempo, entonces la Bomba Auxiliar se parará y se
accionará la Alarma “Bomba Auxiliar o Ventilador no arranca”.
73
Cuando el Sistema de Aceite Lubricante y Sello haya establecido suficiente

presión para reajustar el interruptor de paro por Baja Presión de Aceite
Lubricante/Sello de TP/Compresora (PSLL-PTI/3); y suficiente Nivel de Aceite de
Sello para reajustar tanto el interruptor de alarma por Bajo Nivel en el Tanque de
Aceite de Sello 4M10
(PSL-V6/1) y el interruptor de alarma por bajo Nivel en el Tanque 362B (PSL-V7/1),

entonces se generará un permisivo dentro de la lógica del UCP para empezar la
Secuencia de Purga/Presuriza Válvula, la Secuencia de Ventilador de la Cabina
del GG/TP y la Secuencia Hidráulico del GG.
La secuencia de Purga/Presurización de Válvula procede así:
a.- El Temporizador TM1228 empieza a temporizar. Si todas las válvulas no están en

las posiciones “Marcha” (es decir, la Secuencia de Purga/Presuriza no se
completa exitosamente) antes que el TM1228 termine su ciclo de tiempo, entonces

el Paro de “Válvulas No en Posición de Marcha” se accionará y la Secuencia de
Arranque se terminará.
b.- Se abre la válvula de Bloqueo del Gas Combustible del Módulo SDV-V5/1.
Cuando se confirma que la válvula está “Abierta” por su interruptor limitador, el
Temporizador TM1330 empieza a temporizar. El gas de la alimentación de Gas
Combustible pasa por la tubería del Sistema de Gas Combustible y sale por la
Válvula de Venteo de Gas Combustible. Cuando el TM1330 termina su ciclo de
74
tiempo, la BDV-B1/1 se cierra se presuriza el Sistema de Gas

Combustible a la presión de alimentación.
c.- La Válvula de Presurización del Módulo SDV-V1/2 se abre y, cuando se confirma

que está “abierta”, el Temporizador TM1024 empieza a temporizar. El gas del
cabezal de Succión de la Planta pasa ahora por el Compresor de Primera Etapa
(4M10) y su tubería, y se ventea por la Válvula de Venteo de Primera Etapa BDV-
C1/2. Cuando el TM1024 termina su ciclo de tiempo, la Válvula de Venteo de
Primera Etapa se cierra, y cuando se confirma “cerrada”, empieza a temporizar el

Temporizador TM1125.
d.- El gas ahora empieza a pasar por el Compresor de Segunda Etapa y su tubería,
venteándose por la Válvula de Venteo de 2da. Etapa BDV-C2/2. Cuando el
TM1125 termina su ciclo de tiempo, la Válvula de Venteo de 2da. Etapa se cierra y
cuando se confirma que está “cerrada”, el Temporizador TM1126 empieza a
temporizar.
e.- De manera semejante, el Compresor de Tercera Etapa con su tubería se purga

hasta que le TM1126 termina su ciclo de tiempo y cierra la Válvula de Venteo de
Tercera Etapa BDV-C3/2. Cuando la BDV se cierra, el Temporizador TM1127
empieza a contar su tiempo (empieza a temporizar) y el depurador de Descarga
con su tubería se purga hasta que el TM127 termina su ciclo de tiempo y cierra la
Válvula de Venteo de Descarga Final BDV-C3/3.
75
f.- Con todas las Válvulas de Venteo ahora cerradas, los

Compresores y toda la tubería de proceso corriente abajo la Válvula de Succión
empiezan a presurizarse a la presión del Cabezal de Succión.
g.- Un interruptor de presión diferencial (PDISH-V1) “a través” de la Válvula de

Succión SDV-V1/1 percibe cuando la presión corriente abajo está a 5 PSI de la
presión del Cabezal de Succión de la Planta y , cuando se cumpla con esta
condición, hace que se abra la Válvula de Succión SDV-V1/1. Cuando la Válvula
de Succión se empieza a abrir, se cierra la Válvula de Presurización SDV-1/2.
h.- Cuando se confirma “abierta” la Válvula de Succión por su interruptor limitador,

se abrirá la válvula de Descarga SDV-C3/4.
i.- Todas las Válvulas del Módulo ahora están en las posiciones de “Marcha”, o sea,
la Válvula de Succión está abierta; la Válvula de Presurización está cerrada; la
Válvula de Descarga está abierta; todas las Válvulas de Venteo están cerradas y
todas las Válvulas de Recirculación están abiertas. Cuando estas posiciones son
confirmadas por los interruptores limitadores de válvulas individuales, se genera el
permisivo “Válvulas de la Unidad en Posición de Marcha” en la lógica del UCP y el
temporizador TM1228 deja de temporizar. Si no se hubiera alcanzado esta
condición antes de haber terminado su ciclo de tiempo el TM1228, entonces el
Paro de “Válvulas No en Posición de Marcha” o “timer de verificación de válvulas”
no habría sido accionado.
La secuencia de arranque de los ventiladores de la cabina del GG/TP y la

secuencia del sistema hidráulico del G.G empiezan ambas ahora, al mismo
tiempo que la secuencia de válvulas.
76
a.- La Secuencia del Ventilador de la Cabina procede ahora de

la forma siguiente:
Uno de los Ventiladores de Cabina (el A o el B, el que haya sido seleccionado

como “principal” por el Selector de Ventilador de Cabina SS-526) recibe una orden
de ponerse en marcha y el temporizador de Chequeo de Registro. De Ventilador
TM1432 empieza a temporizar. Si el interruptor del Registro. De Tiro Posterior (ZS-
163-3 ó ZS-163-4, el Ventilador que esté en marcha) no cierra para confirmar que
el Ventilador Principal logró ponerse en marcha, o si el interruptor de Alarma de
Baja Presión de Cabina (PDSL-133) no se reajusta, antes que termine su tiempo
el TM432, entonces el Ventilador de cabina Auxiliar se pondrá en marcha
automáticamente; las Alarmas “Falla de Ventilador de Cabina Auxiliar se pondrá en
marcha automáticamente; las Alarmas “Falla de Ventilador de Cabina" y Baja
presión de Cabina de GG” serán accionadas; y el TM1655 empieza a temporizar.
Si el ventilador Auxiliar no se pone en marcha antes que termine su ciclo de
tiempo el TM1655, entonces la Alarma “Falla de Ventilador o Bomba Auxiliar”
también será accionada.
Suponiendo que el Ventilador Auxiliar logra ponerse en marcha, entonces el TM1454
empezará a temporizar y, cuando termine su ciclo de tiempo, parará el Ventilador
Principal.
b.- La Secuencia del Sistema Hidráulico del GG es como sigue:
Una de las Bombas Hidráulicas (la A o la B, la que haya sido seleccionada como la
Principal por el SS-523 recibe una orden de ponerse en marcha y el Temporizador
de Chequeo de Presión TM1534 empieza a temporizar. Si la Bomba Principal no
establece suficiente presión para reajustar el interruptor de paro de Baja Presión
77
de Aceite Hidráulico del GG (PSLL-124) antes que el TM1534

termine su tiempo, entonces el Paro de “Baja Presión de Aceite Hidráulico del GG”
será accionado y se terminará la Secuencia de Arranque.
Si la Bomba Principal no establece suficiente presión para reajustar el interruptor

de alarma de “Baja Presión de Aceite Hidráulico” y/o su propio interruptor de
Presión de Descarga (PSL-120) o (PSL-122) antes que termine su tiempo el
TM1534, entonces la Bomba de Aceite Hidráulico Auxiliar arrancará
automáticamente; las Alarmas de “Baja Presión del Aceite Hidráulico” serán
accionadas; y el Contador de Tiempo TM1656 empieza a temporizar. Si la Bomba
Auxiliar no se pone en marcha antes que termine su tiempo el TM1656, entonces
la alarma de “Falla del Ventilador o de la BOMBA Auxiliar” será accionada y se
parará La Bomba Auxiliar.
Suponiendo que la Bomba Auxiliar sí logra arrancar, entonces el TM1535 empieza a

temporizar y, al terminar su tiempo, se parará la Bomba Principal.
Cuando la secuencia de Purga /verificación de Válvula esté completa (o sea, se
establece el permisivo de “Válvulas de la Unidad en Posición de Marcha”); las
Secuencias de Sistema Hidráulico del GG y del Ventilador de la Cabina han sido
iniciadas; y se ha establecido suficiente Nivel de Aceite Lubricante en el Tanque
elevado V-8, de la TP para reajustar el interruptor de alarma de Bajo Nivel del
tanque V-8, de Aceite Lubricante (LSH-V8/1), entonces se establece un permisivo
en la Lógica UCP para empezar la secuencia de Arranque del GG.
c.- La Secuencia del GG se describe como sigue:
Inmediatamente a la iniciación de la Secuencia del GG:
78
1.- Se producen salidas (S00403 y S00404) para poner en marcha las Bombas de
Inyección Química de Presión Intermedia y Alta.
2.- Los contadores de tiempo TM1636, TM1637, TM1638 y TM1639 empiezan a

temporizar;
NOTA: A la vez que estos Temporizadores terminan su tiempo, podrán en marcha

los Ventiladores Enfriadores de Gas de Primera, Segunda y Tercera Etapas y el
Ventilador Enfriador de Aceite Lubricante del GG en secuencia.
3.- La Válvula Alimentadora de Gas del Arrancador (FCV-147) se abren; la luz

“STARTER ON” (“Arrancador Puesto”) (PL-1136) aparece y los Contadores de
Tiempo TM1742 (Temporizador de Chequeo de Falla de Arrancador) empieza a
temporizar.
 El arrancador ahora empieza a hacer girar el Generador de Gas a Baja

Velocidad (1200 RPM) para “purgar” el GG.
NOTA: Si la velocidad del GG no llega a alcanzar 1200 RPM antes que termine su
tiempo el TM1844, el Paro de “Falla del Arrancador del GG” será accionado.
 Cuando el Contador TM1742 de Purga del GG termina su ciclo de tiempo, se

abre la válvula de Alta Velocidad del Arrancador (FCV-148) y el TM1846
(Temporizador de Chequeo de Llama) empieza a temporizar. La velocidad del
GG empieza a aumentar a la Alta Velocidad (2500 RPM).
 Cuando la velocidad del GG alcanza 2500 RPM:
79
1. Los encendedores se energizan y aparecen la luz “Encendedores

Prendidos” (PL-1137).
2. Las Válvulas de Combustible del GG (FCV-142 y FCV-145) se

abren y las válvulas de Venteo de Combustible del GG (FCV-143 y FCV-
146) se cierran; y
3. El contador de Tiempo de Chequeo de Velocidad del GG TM1847

empieza a temporizar.
 Con el gas Combustible puesto y los Encendedores energizados, ocurrirá

el “apagado” y el GG empieza a acelerar a su Velocidad de Marcha en Vacío
(6000 RPM). La Función de “Start ramp” del Gobernador Woodward regulará
la tasa de aceleración.
1. Cuando la temperatura del Gas de Escape del GG (EGT) exceda 400

grados F, la luz “Llama Establecida” (PL-1138) aparecerá y el Contador de
Tiempo BREAKAWAY de la TP TM1848 empieza a temporizar. Si no se
alcanza el límite de 400 grados F antes que termine su tiempo el
Temporizador de Chequeo de Llama TM1846, se accionará el Paro de
“Falla del GG de Encenderse”.
 Cuando la velocidad del GG excede 4500 RPM;
1. La Válvula Alimentadora del Arrancador del GG; la Válvula de Baja

Velocidad y la Válvula de Alta Velocidad se cierran todas y la luz
“Arrancador Prendido” desaparece.
80
2. Los Encendedores se desenergizan y la luz de

“Encendedores Prendidos” desaparece.
3. El Contador de Calentamiento TM1949 Temporizar y la luz de
“Unidad de Calentamiento” (PL-1139) aparece.
4. El contador de Chequeo de Velocidad del GG TM1847 se para. Si

no se llega a este punto en la secuencia antes que el TM1847 termine su
tiempo, se acciona el Paro de “Falla del GG de Alcanzar 4500 RPM”.
LA Unidad ahora está operando a la Velocidad de Calentamiento de GG. De

6000 RPM. La velocidad de la TP es superior a 1700 RPM.
Cuando el Temporizador de Calentamiento TM1949 termina su tiempo, la

“Referencia de Velocidad N1” Woodward empieza a aumentar hacia su Límite
Superior, ocasionando así que la velocidad del GG y la velocidad de la TP
empiecen a aumentar. La tasa de aumento es regulada por el Tiempo RAMP de
Referencia de velocidad N1 que es de 3.0 Minutos de los Límites mínimos y
máximo.
a) Cuando la velocidad de la TP excede 3000 RPM, los solenoides de

“Vaciado” en tres Válvulas de Recirculación se energizan de modo que los
Sistemas de Control de Golpe de ariete ahora pueden empezar a cerrar las
Válvulas de Recirculación.
b) Cuando la velocidad de la TP excede 3600 RPM, aparece la luz

“Lista para Cargar” (la “Descarga de Alta Presión” o la “Descarga de Baja
Presión”, según la Válvula de Descarga que esté abierta), aparece y la luz “En
secuencia” desaparece.
81
c) Cuando la Velocidad de la TP alcance el Límite Inferior

(3700 RPM) de la Referencia de Velocidad Woodward N2, el Gobernador
entonces empezará a regular la velocidad del GG, según sea necesario, para
mantener la Referencia de Velocidad N2.
d) La unidad ahora está descargando gas al Cabezal de Descarga de la

Planta seleccionado. Si el Selector de Modo está en LOCAL, el punto de
ajuste de velocidad (Referencia de Velocidad N2) tiene que ser cambiado
manualmente mediante el uso de los botones “Aumento de Velocidad” y
“Disminuya Velocidad” (PB-517 y PB-518) en el frente del UCP.
Secuencia de Parada Normal.
Se inicia la Secuencia de Parada Normal apretando el botón “Parada local” (PB-515)

en el frente del UCP. Cuando se apriete éste botón, la Secuencia de Parada Normal
se desarrolla así:
Las luces “Parada Normal” (PL-1143) y “En Secuencia” (PL-1134) se prenden; la luz
“Listo para Cargar” (“Cabezal de Alta Presión” o de “Baja Presión”, la que hay sido
energizada) se apaga; el Contador de Falla de Secuencia de Parada Normal TM0660
empieza a temporizar; y la Referencia de Velocidad N1 empieza a disminuir (y por lo
tanto, la velocidad de la TP empieza a disminuir) hacia su límite Inferior de 3700
RPM.
A la vez que la velocidad de la TP disminuye, el flujo de descarga por los

compresores disminuirá y los Sistemas de Control de Golpe de ariete empezará a
abrir las válvulas de Recirculación para mantener a los compresores fuera del golpe
82
de ariete. Debido a las Válvulas de retención de descarga entre

cada etapa de compresión, el gas en cada etapa de compresor y su tubería de
succión, descarga y recirculación quedará “atrapado”.
La unidad “mantendrá” la Velocidad Mínima N2 (3700 RPM) hasta que un volumen

suficiente de gas “atrapado” haya sido consumido como gas combustible por el GG
para reducir la presión en la descarga de la Segunda Etapa a menos de 550 PSIG y
la presión en la descarga de la Tercera Etapa a menos de 1050 PSIG. El tiempo
requerido para que se cumpla con estas dos condiciones podría ser de 25 a 35
minutos.
Cuando se haya cumplido con ambas condiciones, la referencia de Velocidad N1

empieza a disminuir hacia su Límite Inferior (Velocidad GG = 6000 RPM),
ocasionando así que ambas Velocidades del GG y de la TP disminuyan.
a) Cuando la Velocidad de la TP baja a menos de 3000 RPM, los solenoides de

“vaciado” en las Válvulas de Recirculación se desenergizan y las Válvulas de
Recirculación se abren completamente por los Sistemas de Control de Golpe
de ariete.
b) Cuando la Referencia de Velocidad N1 alcanza su Límite Inferior (6000

RPM), el Contador de Tiempo de Enfriamiento TM0611 empieza a temporizar.
Cuando el Contador de Enfriamiento TM0611 termina su tiempo:
Las Válvulas Alimentadoras de Gas Combustible FCV-142, FCV-145 y SDV-V5/1 se

cierran y las Válvulas de Venteo del Sistema Combustible FCV-143, FCV-146 y BDV-
83
b1/1 se abren para sacar el Gas Combustible del GG y así, paran

el GG.
La Válvula de Succión del Módulo SDV-V1/1 y la Válvula de Descarga (SDV-C3/5, la

que esté abierta) se cierran y todas las Válvulas de Venteo se abren para desahogar
todo el gas en la tubería del Módulo.
El Temporizador de Poslub de la TP/Comp. TM0712 empieza a temporizar y la

Bomba de Aceite Lubricante de Emergencia DC empieza a poslubricar los cojinetes
de la TP.
NOTA: Los contadores TM0712, TM0713 y TM0758 están en cascada juntos para
dar un tiempo total de post-lubricación de cuatro(2) horas.
El contador de Post-Marcha de Sistema de Ventilador de la Cabina del GG/TP

TM1431 empieza a temporizar y mantendrá el Ventilador de la Cabina operando
durante cinco (5) minutos adicionales para eliminar el calor de la Cabina.
El TM1533 de Post - Marcha del Sistema Hidráulico del GG empieza a temporizar y

mantendrá la Bomba Hidráulica del GG en operación durante un (1) minuto más.
Los Ventiladores Enfriadores de Gas de Primera, Segunda y Tercera Etapas y el

ventilador Enfriador de Aceite Lubricante del GG se pararán todos.
La Luz “En Secuencia” se apaga.
84
Cuando la tubería de gas del Módulo se haya venteado lo

suficiente para que al presión de cada etapa de compresión sea menos de 30 PSIG,
la Bomba de aceite Lubricante y de Sello de la TP/Comp. Se para el Contador de
Pos-Marcha del Ventilador del Aceite de la TP/Comp. TM1022 empieza a temporizar
para mantener el Ventilador Enfriador de Aceite en marcha durante veinte (20)
minutos más.
Cuando la Velocidad del GG disminuya a menos de 1200 RPM, el Contador

TM1741 de Marcha en Disminución del GG empieza a temporizar. La luz “permisiva
para arrancar” no puede encenderse hasta que el TM1741 haya terminado su
tiempo. Esto es para asegurar que una nueva Secuencia de Arranque no pueda ser
iniciada hasta que el GG haya disminuido su velocidad hasta quedar completamente
parado.
Cuando se prenda la luz “Permisiva para Arrancar”, se puede iniciar una

nueva Secuencia de Arranque aunque algunas de las funciones de Pos-Marcha aún
estén operando. Suponiendo que una Secuencia de Arranque no sea iniciada:
a) Cuando el TM1533 termina su tiempo, la Bomba hidráulica del GG se para.

b) Cuando el TM1431 termina su tiempo, el Ventilador de la Cabina se para.
c) Cuando el TM1022 termine su tiempo, el Ventilador Enfriador del Aceite se para.
d) Cuando el TM0758 termina su tiempo, la Bomba de Aceite Lubricante
Emergencia DC se para.
4.- Secuencia de Paro de Emergencia.
La Secuencia de Paro de Emergencia difiere de la Parada Normal en que no hay

período de enfriamiento, o sea, el gas combustible que va al GG queda interrumpido
inmediatamente al iniciarse el Paro de Emergencia.
85
La Secuencia de Paro de Emergencia puede ser iniciada por

cualquiera de los métodos siguientes:
a) Automáticamente por accionamiento de cualquiera de las funciones

identificadas como “Paro” en el Anunciador o en otras luces de estado en el UCP.
b)Automáticamente por accionamiento de cualquiera de las funciones identificadas

como “Paro de Planta” en el anunciador del CCP; o
c) Manualmente apretando el botón de “Paro de Emergencia” (PB-1942) en el

UCP, o en el botón “Parada de Emergencia” (PB-146) en el Panel GG P.S. &G, o
el botón “Paro de la Planta en el CCP.
Inmediatamente a la iniciación de la Secuencia ESD;
a) La válvula. Alim. Gas Comb. FCV-142, la FCV-145 y la SDV-V5/1 se

cierran y las válvulas de Venteo del Sistema de Combustible FCV-143, FCV-146
y BDV B1/1 se abren para parar el GG.
b) La Válvula de Succión de Módulo SDV-V1/1 y la Válvula de Descarga SDV-

C3/4 se cierran y todas las válvulas de Venteo se abren.
c) La Bomba de Aceite Lubricantes de Emergencia DC arranca y Operará

durante cuatro (2) horas, como en una Secuencia de Parada Normal.
86
d) La Bomba Hidráulica del GG y el ventilador de Cabina

continuará en marcha hasta que sean parados por sus temporizadores de Post-
marcha, como en una parada Normal.
NOTA: Si se inicia el ESD por el Paro “Incendio – Cabina GG/TP”,

Entonces el ventilador de Cabina se parará de inmediato.
e) Cuando las tuberías de gas del Módulo se hayan venteado, la Bomba de Aceite
Lubricante y de sello de la TP/Comp. Se parará, como en la secuencia de Parada
Normal, y después de un retardo de tiempo, también se parara el ventilador
Enfriador de Aceite.
Siguiente a cualquier Paro de Emergencia, la lógica “Permisiva para Arrancar” se

quedará “fuera de operatividad” hasta que:
a) La causa del paro se haya corregido.
b) El sistema de control haya sido reajustado manualmente;
c) Haya transcurrido un tiempo de dos (2) horas que el paro ocurriera o el

“Procedimiento de Crank del GG Antes de Rearranque haya sido ejecutado.
La lógica de control UCP sólo puede ser reajustada apretando el botón “Reajuste
de Control y Anunciador” (PB-1948) en el frente del UCP. Si el paro del Módulo fue
iniciado por uno de los Paros de la Planta en el CCP, entonces el CCP tiene que
ser reajustado primero antes que se pueda reajustar el UCP.
87
Durante las dos (2) primeras horas inmediatamente después de

un paro de Emergencia (o sea, una parada sin Enfriamiento), la luz “Crank del GG
Requerido Antes de las dos (2) horas, esta luz se apagará automáticamente y, si
todas las
demás condiciones están satisfechas y el Sistema de Control ha sido reajustado,

la luz “Permisiva para Arrancar” se encenderá, y se puede iniciar un arranque del
Módulo de la manera normal.
Si es necesario volver a arrancar el Módulo durante este período de dos (2) horas,
entonces el Procedimiento de Crank del GG Antes de Rearrancar tiene que ser
ejecutado
manualmente primero. El método para realizar este procedimiento se describe en
la próxima sección de este manual.
5.-Procedimiento Para Realizar el Crank del G.G. Antes de Rearranque.
Siempre que esté parado el Generador de Gas mientras que su Temperatura

de Gas de Escape (EGT) sea superior a 1150 grados F (o sea, un paro de “alta
potencia” sin enfriamiento – como en una Parada de Emergencia). General
Electric exige que cualquier rearranque dentro de las próximas dos (2) horas tiene
que ser precedido primero de “accionamiento” del GG en su arrancador durante
tres minutos para eliminar el calor residual del GG.
La lógica UCP monitorea la velocidad de la EGT y del GG sea mayor a 2500 RPM,
se pondrá en marcha un Contador (TM0405) que se ajusta para tres minutos. Si el
88
gas combustible al GG entonces se interrumpe después que

este contador termina su tiempo y las condiciones de la EGT y velocidad aún son
verdaderas, entonces la luz “Crank del GG Requerido Antes de Rearrancar” (PL-
144) se encenderá, se inhibirá la lógica “Permisiva para Arrancar “, y los
temporizadores de Marcha en Dism. del GG (TMO406 y TMO407) empezarán a
temporizar.
NOTA: Los Contadores TMO406 Y TMO407 están, cada uno, ajustados para
retardos de una (1) hora y están en cascada juntos para dar un retardo total de
dos (2) horas.
Al final de dos (2) horas, el TMO406 y TMO407 terminarán su tiempo y permitirá

que la luz “Permisiva para Arrancar” se prenda.
Si el módulo tiene que ser arrancado durante este período de dos (2) horas
se debe realizar el procedimiento de Crank del GG Antes de Rearranque como
está descrito aquí .
NOTA: Este procedimiento sólo se puede realizar desde el frente del UCP.
Colocar el selector de Modo (SS-512) en la posición CRANK DEL GG y el Selector

de Modo del Crank del GG (SS-505) en la posición TEMPORIZADA.
Apretar el botón (PB-516) en el frente del UCP.
89
a) La luz “Crank del GG En Progreso” (PL-1145) se encenderá,

la válvula de Bloqueo del Gas Combustible del Módulo SDV-V5/1 se abrirá, y,
cuando se confirme “abierta”, el Contador de Purga del Sistema Combustible
TM1330 termine su tiempo, la válvula de Venteo del Sistema de Combustible BDV-
B1/1 se cerrará.
b) Cuando se confirme “cerrada” la válvula de Venteo BDB-B1/1; la válvula de

Alimentación de Gas al Arrancador del Generador de Gas (FCV-141) y la de Baja
Velocidad del Arrancador (FCV-147) se abrirá y la luz “Arrancador Prendido” se
encenderá.
Cuando la velocidad del Generador de Gas alcance 1200 RPM, el contador

TM1743 empezará a temporizar y, después que el TM1743 termine su tiempo (10
segundos), se abrirá la válvula de Alta Velocidad del Arrancador (FCV-148).
Con ambas Válvulas la de Baja y alta Velocidad, ahora abiertas, la velocidad del
Arrancador/ G.G aumenta. Cuando la velocidad llegue a 2200 RPM, el
Temporizador del Crank del GG TMO408 empezará a temporizar durante tres (3)
minutos.
Después de operar a 2200 RPM durante tres (3) minutos, el TMO408 termina su
tiempo y:
1) Se cierran las Válvulas Alimentadoras del Arrancador, la Común FCV-141. La

del Arrancador de Baja Velocidad FCV-147 y la del Arrancador de Alta Velocidad
FCV-148.
90
2) Se apagan las luces “Arrancador Prendido” y Crank de Pre-

Arranque En Progreso”; y
3) Se cierra la Válvula de Bloqueo del Gas Combustible del Módulo y se abre la

válvula de Venteo BVD-B1/1.
Ahora la velocidad del Arrancador/GG empieza a disminuir. Cuando la velocidad

haya disminuido a menos de 1200 RPM, el Contador de Marcha en Disminución
del Crank Temporizada (TMO409) empezará a temporizar durante tres (3) minutos
para asegurar que el GG haga una parada completa.
Cuando el TMO409 termine su tiempo, la luz “Crank del GG Requerido Antes

de Rearranque” se apaga y el procedimiento de Crank está ahora completo.
Ponga el selector de modo (SS-152) en la posición LOCAL; y si todos los otros
permisivos están satisfechos, la luz, Permisivo de Arranque se encenderá y la
secuencia de arranque normal del módulo se puede iniciar.
91

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OPERADOR DE PLANTAS Y PLANTAS DE GAS

PLANTAS COMPRESORAS DE GAS

El gas después de ser comprimido y elevado la presión es utilizado en los

Inyección de Gas Lift: a los pozos de producción de crudo.

7.2 TIPOS DE PLANTAS DE COMPRESIÓN DE GAS.

Planta Lago 1 (Corpoven)

Sus sistemas de compresión lo forman dos unidades idénticas operando en

Planta Tía Juana 1, (PCTJ-1 Lagoven).

También posee instalaciones para recuperar GLP por el proceso de absorción;

Una vez comprimido el gas, este es utilizado para levantamiento artificial,

Planta Tía Juana 2, (PCTJ-2 Lagoven)

La planta posee instalaciones para recuperar GLP, por medio de un proceso de

El gas de la descarga es utilizado para levantamiento artificial, entrega al sistema

Planta Urdaneta 1, Lagunillas 1 y Bachaquero 2, (PCUD-1, PCLL-1, PCBA-2

Planta Tía Juana 3 y Bachaquero 1 (PCTJ-3, PCBA-1 Lagoven).

La principal diferencia entre PCTJ-3 y PCBA-1 está, en que la PCTJ-3 dispone de

NOTA: LAS PLANTAS DE GAS SE CLASIFICAN EN DOS GRANDES GRUPOS:

7.3 DESCRIPCIÓN DE UNA PLANTA DE COMPRESIÓN DE GAS.

LONGITUD OESTE 71º28`01”.16

Historial de la Instalación (Inicio de Operaciones PCCL-1).

Descripción de la Instalación PCCL-1.

 Tres módulos de compresión (A, B y C). (2 niveles cada uno).

 Un módulo de admisión, comprende un separador de entrada V-0 para el

 Un módulo de deshidratación del gas. Incluye tres deshidratadoras “DH-

 Un módulo de servicio de las deshidratadora. Incluye planchada de

 Un módulo auxiliar o de venteo para los módulos A y B. Incluye tambor y

 Un módulo auxiliar o de venteo para el módulo “C”. Incluye chimenea de

 Un módulo de distribución de gas llamado MGCL-4. Incluye líneas de

 Un módulo central de control. Incluye talleres, helipuerto y un área de

 Un módulo de telecomunicaciones, donde se encuentra una torre con

La fuerza motriz de los módulos de compresión A - B y C, la suministra un

El gas usado como combustible por el generador de gas, es tomado normalmente

Función y Capacidad Instalada

 Gas de levantamiento artificial del área.

 Gas de transferencia hacia el área de Tía Juana, para la extracción

MGCL-4 MOD MOD-ADM

MOD-DH‘S MOD-A MOD-B

7.4 DESCRIPCIÓN DE LOS SISTEMAS DE FLUJO DE GAS DE PROCESO Y

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO.

El V-12 está protegido contra altas presiones por:

Sí por alguna razón de operación la EFCL-3, no es capaz de mantener la presión,

El gas saliendo del V-12, llega al depurador de succión, de la primera etapa de

válvula tiene también un desvío formado por la válvula automática SDV-V1/2, la

A la salida del E-1, está ubicada la válvula de recirculación del compresor de

A la salida del E-2, está ubicada la válvula de recirculación del compresor de

En la línea de salida del C-3 está ubicada la válvula de recirculación de la tercera

El módulo tiene dos válvulas de descarga SDV-C3/4 y SDV-C3/5, lo que permite la

En el caso de la Planta Centro Lago no hay alternativa solo se descarga al cabezal

El control principal de cada unidad de compresión se provee en la sala del control

BD V-C 1/2 BD V-C 2/2 BD V-C 3/3

D ESC AR G A D E U N IDA D AL C ABE ZAL DE B AJA

El condensado que se forma en el depurador de gas combustible V-19, es

En cada módulo de compresión (A y B), el cabezal común de condensado de

Del recolector de condensado de baja V-18 succionan dos bombas P-16 y P-

Nota: en el módulo “C” el condensado no fluye hasta el V-18, sino al depurador de

Desde el V-14, el condensado es descargado a la EFCL-3 por las bombas P-

Todos los acumuladores y depuradores están protegidos por alto nivel de

SISTEMA DE VENTEO DE GAS.

Todos los sistemas operados con presiones iguales o inferiores a la presión

Una línea de 1” proveniente del cabezal de entrada de la planta, inyecta gas

Los líquidos recogidos en el V-13, son bombeados directamente al tanque

Es de hacer notar que el V-13 debe mantener un sello de agua de 1´ en el

B D V-C 1/2 B D V-C 2/2