¿QUE ES TORNO?

Se denomina torno a un conjunto de máquinas herramienta que permiten mecanizar piezas

de forma geométrica de revolución. Estas máquinas-herramienta operan haciendo girar la
pieza a mecanizar (sujeta en el cabezal o fijada entre los puntos de chale quede fuera
centraje) mientras una o varias herramientas de corte son empujadas en un movimiento
regulado de avance contra la superficie de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las
condiciones tecnológicas de mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución
industrial, el torno se ha convertido en una máquina básica en el proceso industrial de
mecanizado.

El torno es una máquina que trabaja en el plano porque solo tiene dos ejes de trabajo,
normalmente denominados Z y X. La herramienta de corte va montada sobre un carro que
se desplaza sobre unas guías o rieles paralelos al eje de giro de la pieza que se tornea,
llamado eje Z; sobre este carro hay otro que se mueve según el eje X, en dirección radial
a la pieza que se tornea, y puede haber un tercer carro llamado charriot que se puede
inclinar, para hacer conos, y donde se apoya la torreta portaherramientas. Cuando el carro
principal desplaza la herramienta a lo largo del eje de rotación, produce el cilindrado de
la pieza, y cuando el carro transversal se desplaza de forma perpendicular al eje de
simetría de la pieza se realiza la operación denominada refrentado.
ESTRUCTURA DEL TORNO

 Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior
lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro
principal.
 Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y
las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el
selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve para
soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.
  Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y
poder colocar las piezas que son torneadas entre puntos, así como otros elementos
tales como portabrocas o brocas para hacer taladros en el centro de los ejes. Este
contrapunto puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la
bancada.
 Carros portaherramientas: Consta del carro principal, que produce los
movimientos de avance y profundidad de pasada y del carro transversal, que se
desliza transversalmente sobre el carro principal. En los tornos paralelos hay
además un carro superior orientable, formado a su vez por tres piezas: la base, el
charriot y el porta herramientas. Su base está apoyada sobre una plataforma
giratoria para orientarlo en cualquier dirección.
 Cabezal giratorio o chuck: Su función consiste en sujetar la pieza a maquinar, hay
varios tipos como el chuck independiente de 4 mordazas o el universal
mayormente empleado en el taller mecánico al igual hay chuck magnéticos y de
seis mordazas,

TIPOS DE TORNO
Actualmente se utilizan en las industrias de mecanizados los siguientes tipos de tornos
que dependen de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la complejidad de las
piezas y de la envergadura de las piezas.
TORNO PARALELO
El torno paralelo o mecánico es utilizado actualmente en los talleres de aprendices y de
mantenimiento para realizar trabajos puntuales o especiales, esta máquina tiene un
arranque de viruta que se produce al acercar la herramienta a la pieza en rotación,
mediante el movimiento de ajuste, que al terminar una revolución completa se
interrumpirá la formación de la misma.

TORNO COPIADOR
Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico y
electrónico permite el torneado de piezas mediante una plantilla.
TORNO REVÓLVER
El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las que
sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo
total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo
de barras toman una forma final de casquillo o similar.

TORNO AUTOMÁTICO
Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está enteramente
automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace también de
forma automática, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal
y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico. Un torno automático es un torno
totalmente mecánico, La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa, y por eso se
utilizan para grandes series de producción, capaz de mecanizar piezas muy pequeñas con
tolerancias muy estrechas, el movimiento de todas las herramientas está automatizado por
un sistema de excéntricas que regulan el ciclo y topes de final de carrera.
TORNO VERTICAL
El torno vertical es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño,
que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso
harían difícil su fijación en un torno horizontal. Los tornos verticales tienen el eje
dispuesto verticalmente y el plato giratorio sobre un plano horizontal, lo que facilita el
montaje de las piezas voluminosas y pesadas.

TORNO CNC
El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numérico por computadora.
Se caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de
revolución. Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por
su estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada
a través del ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución
contenidas en un software que previamente ha confeccionado un programador conocedor
de la tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina ideal para el trabajo en serie y
mecanizado de piezas complejas.

TIPOS DE HORNO PARA FUNDICIÓN

Horno de cúpula.- Uno de los estilos más antiguos de hornos de fusión es el horno de
cúpula que tiene una forma cilíndrica de altura. El interior de este tipo de horno está lleno
de arcilla, bloques o ladrillos que protegen el interior del mismo del calor, la abrasión y
la oxidación. Para fundir el metal en el horno los trabajadores añaden capas de metales
tales como aleaciones de hierro, piedra caliza y el coque. La piedra caliza reacciona con
el metal por lo que las impurezas flotan hasta la superficie del metal en fusión.
Horno de inducción.- Los hornos de inducción utilizan corrientes alternas para crear el
calor necesario para fundir el metal. Los refractarios o el revestimiento de éstos están
hechos de materiales tales como alúmina, sílice y magnesia. Estos hornos funcionan bien
para la fundición de metales tales como hierro así como metales que son no ferrosos.
Dentro de los hornos de inducción hay bobinas de cobre que se enfrían con agua.
Hornos eléctricos.- Estos hornos se utilizan a menudo en fábricas de acero así como de
fundiciones. El metal y los aditivos se vierten en el horno. Los aditivos ayudan a separar
las impurezas presentes en el metal. El mismo es fundido en el horno a través de la
utilización de electrodos de granito o de carbono que crean un arco eléctrico.
Horno de solera.- Un horno de solera funciona bien para la fusión de pequeñas
cantidades de metales no ferrosos. Estos hornos utilizan gas natural o electricidad para
producir calor para la fundición.

Horno de crisol fijo de coque, fuel-oil o gas.- Este tipo es el más sencillo de los hornos
y todavía se encuentran en algunas pequeñas fundiciones que trabajan aleaciones de
metales no férreos. En las fundiciones que trabajan con hierro fundido pueden tener
emplea para coladas pequeñas y urgentes. No se emplea para el acero, a pesar de que es
un hecho cierto que los mejores aceros ingleses del siglo pasada eran obtenidas en baterías
de este tipo de hornos. Están constituidas de un crisol de grafito apoyado sobre ladrillos
refractarios y rodeados por todas partes de coque partido que se enciende, alcanza la
incandescencia por la inyección de aire. El crisol alcanza de este modo temperaturas más
elevadas y la carga metálica que contiene se funde sin entrar en contacto con los gases de
combustión.
El elemento más importante es el crisol, compuesto de grafito con la adición eventual de
un carburante, mezclado con aglutinantes adecuados, por ejemplo arcilla o alquitrán. Los
crisoles se construyen con estampas de acero sobre la que es fuertemente prensado el
material de aquellos. Se acaban en el torno, y después de secados se introducen en cajones
de material refractario y se someten a acción en hornos adecuados a temperaturas elevadas
Horno de crisol inclinable, con precalentamiento de aire.- Los hornos de crisol fijo
tienen el gran inconveniente de que el metal debe ser extraído en pequeñas cantidades,
con cucharas a menos de que la colada se efectuara directamente en alguna forma. Para
evitar este inconveniente y para utilizar el calor sensible de los gases de combustión, se
construyeron los hornos de crisoles inclinables, mecánica o hidráulicamente, y que
pueden tener un sistema de precalentamiento de aire.

Normas de seguridad en un taller de mecánica

Las normas básicas de seguridad son un conjunto de medidas destinadas a proteger la
salud de todos, prevenir accidentes y promover el cuidado del material de los laboratorios.
Son un conjunto de prácticas de sentido común: el elemento clave es la actitud
responsable y la concientización de todos:
Equipo de protección personal
 Protección de cabeza

Se recomienda el uso de un sombrero o casco duro en el área de trabajo de la planta. El casco

evita heridas y golpes a la cabeza del impacto de un objeto que cae. La concha del sombrero está
compuesta de un plástico de alto impacto diseñado para soportar un golpe sin rajar ni quebrar un
borde a lo largo de la parte de arriba, además ayuda a desviar objetos al caer para reducir su
impacto.

 Protección de mano
Guantes.- La protección de manos y brazos es muy importante, esta varía según la operación a
efectuar. Los guantes deben ser lo suficientemente sueltos para poder jalarlos rápidamente en caso
de accidentes por atoramiento, quemaduras, etc.

 Zapatos de seguridad
 El calzado apropiado es muy importante para las áreas de trabajo por dos razones.
 Presencia de superficies resbalosas.
 Por el peligro de golpes en los dedos de los pies por algún objeto pesado, o peligro de un
objeto filoso o punzante que ponga en peligro la planta del pie.

 Ropa protectora

Delantales y mangas: Este tipo, se utiliza en trabajos de mecanizado y soldadura por varias
razones entre las cuales están el proteger de quemaduras por medio de calor y radiaciones al
cuerpo y brazos.

 Protectores auriculares:

Toda máquina giratoria, como ejes de turbinas, bombas, bandas, compresores, presentan riesgo
de seguridad cuando existen ruidos excesivos deben protegerse los oídos ya que el ruido es un
irritante y oscila entre 90 y 140 decibeles. Es en estas áreas donde se requiere protección para los
oídos y es dependiendo del lugar y de su intensidad para utilizar o escoger la protección necesaria
dentro de una gran gama de artículos existentes entre los que tenemos tapones, tapa oídos, etc.

 Protección para los ojos

En los ojos se recomienda siempre para cualquier planta de trabajo. Hay varios tipos de protección
y están disponibles para uso Gral... Los lentes pueden ser de vidrio de seguridad o plástico, por
ejemplo, los googles. Los de plástico son más ligeros pero los de vidrio muestran mayor seguridad
y resistencia a los rasguños, además tienen una vida más prolongada. Los bouglies se encuentran
disponibles en plástico suave que cabe sobre un par de lentes de prescripción médica regulares.

 Protección respiratoria

Para esta es muy recomendable los respiradores de fieltro y caucho, esta es una nueva generación
de respiradores, los cuales están diseñados para brindar una máxima comodidad y protección a la
persona que los usa. Los de filtro tienen un diseño ergonómicamente balanceado que evita la
presión en ciertas áreas del rostro y del cuello, este tipo de respiradores es necesario utilizarlo en
áreas de pintura con pistola o en áreas donde se manejan vapores orgánicos y otros.