Manual de Almacenes PDF

ALMACENAMIENTO E INVENTARIOS
Mapa ..................................................................................... 4
Introducción................................................................................. 5
1. ALMACENAMIENTO E INVENTARIOS............................................ 5
1.1 DEFINICIÓN DE ALMACENAMIENTO...................................... 5
1.2 GESTIÓN DEL ALMACENAMIENTO......................................... 6
1.3 PRINCIPIOS DEL ALMACENAMIENTO..................................... 7
1.4 BENEFICIOS DEL ALMACENAMIENTO.................................... 7
1.5 VENTAJAS DE LOS ALMACENES............................................ 8
1.6 OBJETIVOS DEL ALMACENAMIENTO...................................... 8
1.6.1 Objetivo de los almacenes................................................ 9
1.7 FUNCIONES BÁSICAS DEL ALMACENAMIENTO...................... 9
1.8 IMPACTO DEL ALMACENAMIENTO....................................... 10
1.9 ORGANIZACIÓN............................................................... 11
1.9.1 Organización de un almacén....................................... 11
1.9.2 Organización en función de los almacenes.................... 12
1.10 ESTRUCTURAR UN ALMACÉN.......................................... 12
1.11 FACTORES PARA DEFINIR EL NÚMERO DE BODEGAS........... 17

Almacenamiento e inventarios
1.12 INPUT (ENTRADA) LOCALIZACIÓN DE UNA BODEGA........... 18
1.13 DISEÑO........................................................................ 19
1.13.1 Factores al diseñar una bodega ............................... 22
1.13.2 Distribución en planta............................................ 22
1.13.3 Tamaño de los almacenes ...................................... 23
1.14 TÉCNICAS DE DISTRIBUCIÓN ......................................... 24
1.14.1 Pasillos transversales............................................. 24
1.14.2 Pasillos especializados y mixtos............................... 25
1.15 PROCESOS.................................................................... 25
1.15.1 Control de operaciones ........................................ 26
1.15.2 Ciclo de almacenamiento........................................ 30
1.15.3 Programa de productividad.................................... 31
1.16 ZONAS......................................................................... 32
1.16.1 Zonas de recepción y expedición............................. 32
1.16.2 Estantería............................................................ 33
1.16.2.1 Ventajas de la estantería..................................... 33
1.17 MOVIMIENTO DE INVENTARIOS........................................ 34
1.17.1 Manejo de inventarios............................................ 35
1.18 INDICADORES DE DESEMPEÑO........................................ 35
1.18.1 Indicadores de almacenamiento............................... 35
2
FAVA - Formación en Ambientes Virtuales de Aprendizaje SENA - Servicio Nacional de Aprendizaje
1.18.2 Objetivos de los indicadores de desempeño............. 36
1.18.3 Utilización de indicadores de desempeño................... 36
1.18.4 Características de los indicadores de desempeño........ 37
1.19 INFORMACIÓN .............................................................. 37
1.19.1 Disposiciones legales ............................................. 38
1.20 UBICACIÓN.................................................................... 39
1.20.1 Ubicación de productos........................................... 40
1.20.2 Sistemas de almacenamiento................................... 41
1.21 CONDICIONES MÍNIMAS.................................................. 42
1.21.1 Aspectos a considerar en el manipuleo...................... 43
1.21.2 Equipos de manipulación......................................... 43
1.22 SEGURIDAD EN BODEGAS............................................... 48
1.22.1 Aspectos organizacionales....................................... 48
1.22.2 Restricciones del edificio ........................................ 49
1.22.3 Aspectos ambientales ............................................ 50
1.22.4 Seguridad en almacenes......................................... 50
Glosario ................................................................................... 52
Bibliografía................................................................................. 63
Créditos ................................................................................... 64
3
ALMACENAMIENTO E INVENTARIOS
Mapa conceptual
4
INTRODUCCIÓN
Dentro de la estructura que conforma el sistema logístico, en el flujo

de materiales que abarca el abastecimiento y distribución física, el
almacenamiento resulta una de las actividades más importantes en
la operación y desarrollo de las empresas, por lo tanto, es de suma
importancia calcular con precisión, el lugar, capacidad e infraestructura de
la organización, que debe buscar una operación de almacenamiento que
permita la conservación, manejo y movilización de la carga de manera
dinámica, que satisfaga las necesidades y expectativas de los actores de
la cadena, enfatizando en la reducción de tiempos y costos.
1. ALMACENAMIENTO E INVENTARIOS
1.1 DEFINICIÓN DE ALMACENAMIENTO

El almacenamiento está íntimamente involucrado con la conservación de
los productos, y no con el simple hecho de arrumar o apilar mercancías. En
este sentido los sitios donde se almacenan las mercancías deben procurar
una efectiva protección de las mismas, con el propósito que mantengan
sus características físico-químicas y en general, las propiedades y calidad
suministradas en el sitio de origen. Adicionalmente, el almacenamiento es
un proceso intermedio en la cadena de distribución, por tanto debe contar
con los equipos, infraestructura y espacios necesarios para el proceso de
recibo, movilización y despacho de las mercancías.
Con base en lo expuesto, se puede definir:
Almacenamiento
Como la fase del proceso de distribución

donde toda organización almacena
mercancías entre el punto de origen
y el punto de destino (consumo), es
el espacio donde se puede obtener
información de las condiciones, y
estado y condiciones de los ítems
almacenados.
5
Almacenar
Es el conjunto de actividades que se ejecutan para guardar y conservar

los productos en condiciones óptimas para su utilización, desde su
producción hasta su consumo o utilización por el usuario o cliente final.
1.2 GESTIÓN DEL ALMACENAMIENTO
Dentro del proceso de distribución el almacenamiento ha tenido un proceso

evolutivo, que pasó de la simple operación de “guardar” para llegar a un
espacio de servicio para satisfacer las necesidades y expectativas de los
clientes o usuarios.
Esta gestión puede definirse como: recepción, almacenamiento y

movimiento de mercancías dentro de una bodega y que posteriormente son
consumidas en fábrica (insumos, materias primas, etc.) o son convertidas
en pedidos. Así como la información que genera toda la operación.
El almacenamiento se interrelaciona
cada vez más con la cadena de
distribución de mercancías, pero en
términos generales busca mantener
inventarios y finalizar con el
despacho de los pedidos.
Dentro de las normas ISO 9000, se

establecen actividades relacionadas
6
con el almacenamiento que busca su conservación, identificación y
trazabilidad.
1.3 PRINCIPIOS DEL ALMACENAMIENTO
La operación de almacenamiento tiene

como principios, los siguientes:
• Dificultad de la correspondencia
entre la oferta y demanda.
• Optimización de recursos
financieros que llevan a la empresa a
realizar economías de escala a través
de compras en grandes cantidades
o movimiento de materiales en altos
volúmenes.
1.4 BENEFICIOS DEL ALMACENAMIENTO
Dentro de los beneficios más relevantes que conlleva la operación de

almacenamiento se puede contar:
ECONÓMICOS: SERVICIOS:
Agilidad y mejoramiento del retorno Avance en los parámetros de

de la inversión calidad del producto
Optimización de costos Rapidez en los procesos logísticos
Disminución de tiempo y costos Mejoría en el nivel de satisfacción

en los procesos del cliente
Disminución de labores
administrativas
7
1.5 VENTAJAS DE LOS ALMACENES
Los almacenes tienen

como ventajas las
siguientes:
• Se puede realizar
un mercadeo cruzado
• Contribuye a la
optimización de los
recursos
• Disminuye costos
• Se construyen con
base en los requerimientos
de los clientes
1.6 OBJETIVOS DEL ALMACENAMIENTO
El almacenamiento tiene como objetivos principales los siguientes:
• Disminución de operaciones de manipuleo y movilización

• Disminución de costos en los procesos
• Optimización del espacio disponible
• Celeridad en las entregas
• Fiabilidad
Teniendo en cuenta estos puntos, se hace necesario desarrollar una red
de almacenes adecuados, que tenga en cuenta las siguientes variables:
• Ubicación
• Tamaño
• Número de almacenes
• Tipo de almacenes
• Centros de distribución o plataformas Cross Docking.
8
Con base en los requerimientos de la empresa y de los clientes, la

organización debe tomar la decisión de construir sus propias bodegas o
arrendarlas.
1.6.1 Objetivo de los almacenes
El objetivo de los almacenes es

el aprovechamiento de tres (3)
elementos:
• La mano de obra
• El espacio
• Los equipos.
1.7 FUNCIONES BÁSICAS DEL ALMACENAMIENTO
Movimiento: Movilización de la carga entre la operación de

recibo y despacho.
Almacenaje: Conservación de los productos en piso o estan-

tería.
Transferencia de información: para el recibo, almace-

namiento y despacho de objetos a través de tecnologías de la
información como RFID.
VER IMAGEN
9
RECIBO SIN PAPELES

Recibo online
Programación Reportes, documentos
Ubicación
Evacuación determinada
RF
Aplicar y escanear etiquetas.
Entrar/ escanear productos.
Entrar/datos.
1.8 IMPACTO DEL ALMACENAMIENTO
Hace referencia a:
• Intereses sobre capital
• Devaluación de la mercancía
• Seguros
• Mantenimiento
• Costo del espacio
• Amortización del edificio
• Deterioro merma
• Personal
10
1.9 ORGANIZACIÓN
La organización en el almacenamiento de mercancías cobra especial

relevancia, ya que de la adecuación de los espacios, de acuerdo con el
tipo y naturaleza de la carga, la movilidad en la recepción y despacho de
las mercancías, depende un almacenamiento exitoso.
Dentro de la organización en el almacenamiento se tiene:
1.9.1 Organización de un almacén
La organización de un almacén tiene en cuenta el stock de masa (se conoce

como zona de reserva), tiene dos inconvenientes: se crean movimientos
suplementarios y se precisan equipos estáticos del stock de masa,
dinámicos particulares y los correspondientes pasillos, stock al granel
(productos que no están envasados o contenidos en recipiente alguno),
oficinas, sala de cargadores, muelle de entrada, zona de preparación de
envíos, muelle de salida.
Organización de un almacén
Stock de Stock al Oficinas

masa granel
Muelle de salida
Sala de cargadores
Zona preparación
Muelle de entrada envíos
11
1.9.2 Organización en función de los almacenes
La organización en función de los almacenes, rompe el concepto tradicional

de apilamiento de carga y abarca la recepción, almacenamiento y despacho
de la misma, enfatizando en su conservación.
Organización función almacenes
Concepto Tradicional Concepto Nuevo
1.10 ESTRUCTURAR UN ALMACÉN
Para estructurar un almacén se hace necesario:
•Conocimiento del producto

•Estandarización de documentos
•Estandarización en el manejo de la carga
•Estandarización en el procesamiento de
pedidos
•Sistemas de información
Análisis de sistemas •Evaluar alternativas de transporte
operativos
12
Cantidad Cantidad
pendiente pendiente
evacuación reposición
Cantidad Cantidad
procesada pendiente
recogida
13
Identificación
de recursos
• Instalaciones
• Sistemas de almacenamiento
• Equipos de manipulación
• Comunicaciones
• Seguridad / Vigilancia
Infraestructura
física
14
Personal encargado del recibo,

almacenamiento y despacho de las
mercancías.
Recurso
humano
Referidos a los acuerdos necesarios entre

los actores de la cadena de abastecimiento
que garantizan el cumplimiento y
responsabilidad de los acuerdos pactados.
Aspectos
contractuales
15
Proveedores Fabricantes Distribuidores Detallistas Consumidor
Logística inversa
Flujo de información
La ubicación bodega en el sistema logístico,

tiene las siguientes ventajas:
•Flujo constante
•Mejorar la organización y distribución de
productos en la empresa
•Incrementar el output
•Mejorar el nivel de servicios
Ubicación bodega en
el sistema logístico •Reducción de costos
16
Contiene tres (3) grandes puntos:
•Mejorar la rotación de inventarios

•Utilizar el mayor número de servicios
para mejorar el valor agregado
•Utilización de pocas bodegas
Rol de
almacenamiento
1.11 FACTORES PARA DEFINIR EL NÚMERO DE BODEGAS
Con el propósito de definir el número de bodegas se debe tener en cuenta:
• Competencia
• Costo de ventas perdidas
• Costo de inventarios
• Costos de almacenamiento
• Costos de transporte
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Aisle 1 Aisle 2 Aisle 3 Aisle 4 Aisle 5 Aisle 6
Receiving Shipping
1.12 INPUT (ENTRADA) LOCALIZACIÓN DE UNA BODEGA
Se tienen en cuenta los siguientes

factores:
Factores macro:
• Mercadeo
• Producción
• Intermediarios
Factores micro:
• Comunicaciones
• Potencial de expansión
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• Instalaciones físicas
• Calidad y variedad del servicio de transporte
• Calidad y disponibilidad del recurso humano
• Entorno de la comunidad
• Políticas gubernamentales e impuestos
1.13 DISEÑO
Una vez se defina la red de almacenes, se debe garantizar un dinámico

flujo de la carga al interior de la bodega, para ello es necesario analizar
con base en la cantidad de carga a almacenar y movilizar, el diseño que
mejor se ajuste a las necesidades.
19
20
El layout (distribución física) del almacén,

debe tener en cuenta múltiples factores para
una conservación y manejo de la carga, por
lo tanto debe considerar:
EL LAYOUT •Entradas y salidas

•Flujo interno
•Tipo de almacenamiento
•Tipo y ubicación de estanterías
•Equipo de transporte interno
•Rotación de productos
•Niveles de inventarios a manejar
•Embalajes, apilamiento, unitarización
•autas para preparación de pedidos (picking
y packing)
EL LAYOUT
21
1.13.1 Factores al diseñar una bodega
Al momento de diseñar una bodega se debe tener en cuenta:
Factores al diseñar una bodega
Entender los componentes externos

de la cadena de distribución
Proveedores Fabricantes Consumidores
1.13.2 Distribución en planta
La distribución en planta resulta crucial para optimizar el proceso de

almacenamiento. La distribución debe tener en cuenta los siguientes
elementos:
• Planeación del flujo
• Restricciones del edificio
• Técnicas de distribución
• Efecto métodos de trabajo
• Ubicación de productos
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Distribution Center
Intercalado
Abastecimiento
Despacho Control
inventarios Recogida
Supervisión
Cargue Evacuación
Recepción
Control
satelital
1.13.3 Tamaño de los almacenes
El tamaño de los almacenes, depende de las necesidades de manejo de carga

de la empresa, relacionados
con los procesos de
recepción, almacenamiento,
movilización, manipulación,
custodia (seguridad de
las mercancías) flujo de
información, manejo de
mercancías peligrosas,
y distribución hasta los
lugares de consumo.
23
1.14 TÉCNICAS DE DISTRIBUCIÓN
Las técnicas de distribución en el almacén dependen de la dimensión y

características de los materiales o productos, el tiempo de almacenamiento
y las necesidades de su manejo, entre otras técnicas se encuentran:
• Pasillos verticales (relacionados con la distribución de mercancías

en estanterías)
• Pasillos transversales
• Zonas de recepción y expedición (la expedición hace referencia a la

salida de mercancías de la bodega)
• Otras zonas
1.14.1 Pasillos transversales
Tienen como objetivo brindar acceso a pasillos de trabajo, adicionalmente

contiene “espacios muertos”, su número establece:
• Disposiciones contra incendios
• Salidas de emergencia
• Área de montacargas
Almacenamiento en piso
• Áreas de recibo y
despacho
24
1.14.2 Pasillos especializados y mixtos
Facilitan la dinámica de movilización de los materiales o productos, deben

estar debidamente señalizados.
Pasillos especializados y mixtos
Entrada
Salida
1.15 PROCESOS
Los procesos de almacenamiento deben procurar reducir los costos de

producción-transporte, coordinar la demanda vs el suministro, apoyar el
proceso de producción y brindar apoyo a la comercialización, en términos
generales involucra:
• Recepción de la mercancía
• Comprobación de existencia de la orden de compra
• Inspección de mercancías según la orden
• Recibo de conformidad
• Reporte de inconsistencias
• Cargue de inventarios
25
• Rotulado de identificación de productos
• Ubicación para almacenamiento temporal o definitivo
1.15.1 Control de operaciones
El control de operaciones es esencial para garantizar un almacenamiento,

conservación y manipuleo de los productos exitosos, en este sentido se
busca controlar las operaciones de:
Almacenamiento:
• Productos que se distribuyen en pasillos y

estanterías.
• Disminución de inventarios
• Mantenimiento del stock de inventario.
Preparación de pedidos:
• Productos agotados
• Rotaciones de productos dinámicas, que

requieran aprovisionamiento inmediato
• Optimización de los recorridos por pasillos.
• Alistamiento en zonas de consolidación
26
Recepción de productos:
• Tiempos tardíos de cargue y descargue en

medio de transporte.
• Insuficiente personal de cargue y descargue.
• Carencia o indisponibilidad de equipo de

manipulación de la carga.
• Falta de información en las características del

producto que dificulten su manejo.
27
Colocación
• Operadores desconocen la ubicación del

producto
• Producto amontonado
• Ubicaciones fijas ocupadas por otros productos
Empaque:
• Carencia de etiquetas y material para el

empaque.
• Fluctuaciones entre exceso de trabajo y escaso

trabajo.
• Deficientes actividades de empaque y

etiquetado.
28
Consolidación:
• Excesivo almacenamiento de productos de

diferente tipo y naturaleza.
• Dificultades en la entrega oportuna de

documentos de transporte y flujo de información.
• Productos agrupados incorrectamente
Despacho de mercancía
• Dificultades en el despacho oportuno de la

mercancía.
• Retrasos en el cargue de los medios de

transporte
• Consolidación incorrecta de mercancías objeto

de despacho
• Problemas relacionados con daño o deterioro

de la mercancía.
• Quejas de los usuarios relacionados con el

despacho de los productos.
29
1.15.2 Ciclo de almacenamiento
El almacenamiento implica coordinación y dinámica entre los distintos

procesos de almacenamiento con el propósito de conservar los productos,
reducir los costos, optimizar los espacios, recibir y despachar los productos
en los tiempos acordados; el ciclo de almacenamiento implica:
1. Recepción
2. Acomodo de artículos
3. Almacenaje
4. Reabastecimiento
5. Selección de órdenes
6. Chequeo
7. Embalaje e identificación
8. Consolidación
9. Cargue y despacho
10. Actualización de información
30
1.15.3 Programa de productividad
El almacenamiento impacta directamente la productividad de la empresa, ya

que en todo momento debe buscar: minimizar el costo total de la operación
y suministrar los niveles adecuados del servicio. El almacenamiento
cumple la importante misión de regularizar la distribución de mercancías,
que de una u otra manera están disponibles, pero que requieren agilidad
y eficiencia al momento que las ventas demanden su movilización. El
programa de productividad debe tener en cuenta:
• Identificar actividades bodega
• Contenido actual de la actividad
• Necesidades de cada operación
• Evaluar tiempo y costo
• Flujo o secuencia de operaciones alternativas
• Establecer restricciones / conflictos
• Establecer sistemas para medir rendimientos
• Diseñar procedimientos de seguridad
31
1.16 ZONAS
Se debe tener en cuenta el espacio disponible y el tipo de almacenamiento,

para esto se evalúa las zonas disponibles teniendo en cuenta:
• Muelles
• Recepción
• Almacenamiento, reserva o stocks
• Preparación de pedidos (picking)
• Expedición
• Corredores y pasillos
• Oficinas
• Servicios auxiliares
La tendencia del JIT (Justo a tiempo – Just In Time), tiende a eliminar o

minimizar las zonas destinadas al almacenamiento, ya que esta tendencia
busca que la bodega actúe como centro de consolidación más que
almacenamiento.
1.16.1 Zonas de recepción y expedición
Las zonas de recepción / expedición deben tener en cuenta:
• Tipos y tamaños de vehículos
• Medios de acceso a la zona
• Necesidades de espacio
• Características del producto
• Flujo a utilizar
• Muelles de cargue / descargue
32
1.16.2 Estantería
Aspectos a considerar:
• Calidad de fabricación
• Apoyos
• Estabilidad
• Sistemas de autoprotección
1.16.2.1 Ventajas de la estantería
La utilización de la estantería tiene

como ventajas:
• Economizan espacio
• Mayor rendimiento
• Mejor control
• Mayor adaptabilidad
• Facilidades de traslado
• Seguridad
• Limpieza
• Presentación
33
1.17 MOVIMIENTO DE INVENTARIOS
Las características de las mercancías determinan el comportamiento de

las entradas y salidas de inventarios del almacén:
LIFO (Last In – First Out): La última mercancía que entra al almacén

es la primera que sale para expedición.
Esta modalidad es frecuentemente utilizada en productos frescos.
FIFO (First In – First Out): La primera mercancía en entrar al almacén

es la primera en salir.
Es la modalidad más utilizada para evitar obsolescencias.
FEFO (First Expired – First Out): La mercancía de fecha más

próxima a expirar es la primera en salir.
Modalidad utilizada para manejo de mercancías con fecha de vencimiento.
NIFO (Next In – First Out): La próxima mercancía en entrar será

la primera en salir.
Mediante esta modalidad se pueden manejar productos con terminados

especiales, productos de ocasión o aquellos cuyo valor está sometido a
fluctuaciones económicas.
34
1.17.1 Manejo de inventarios
El inventario se puede definir como el arte o ciencia que involucra el

movimiento, preparación, colocación y embala, de las existencias que
ingresan o salen del almacén cualquiera sea su tipo y las actividades
relacionadas con el transporte (cargue, traslado y descargue).
1.18 INDICADORES DE DESEMPEÑO
Partiendo de la frase “lo que se mide no se mejora”, en la actualidad

implica que “lo que no se mide, no se controla¸ lo que no se controla, no
se administra”, los indicadores de desempeño cobran especial relevancia a
la hora de optimizar las operaciones de almacenamiento, entre los cuales
tenemos:
1.18.1 Indicadores de almacenamiento
Entre los cuales se tiene:
• Porcentaje de recibo y despacho de carga almacenada
• Correlación entre ubicación física y ubicación técnica
• Flujo de inventarios
• Precisión en la determinación de inventarios
• Relación entre envío de pedidos acertados y envío de pedidos
35
incorrectos
• Relación de pedidos recibidos y pedidos preparados en el término

de un día.
• Relación de quejas recibidas
• Porcentaje de devoluciones recibidas
1.18.2 Objetivos de los indicadores de desempeño
Conlleva entre otros objetivos:
• Nivel de servicio
• Políticas de mantenimiento del inventario
• Tiempo de respuesta a pedidos
• Ubicación del inventario
1.18.3 Utilización de indicadores de desempeño
Se utilizan para:
• Planear
36
• Controlar
• Mejorar
• Retroalimentar
Planear Controlar Mejorar Retroalimentar
1.18.4 Características de los indicadores de desempeño
Las características más relevantes de los indicadores son:
• Validez
• Cobertura
• Comparabilidad
• Utilidad
• Amplitud
• Efectividad
• Compatibilidad
1.19 INFORMACIÓN
El flujo de la información es clave para garantizar una ágil y eficiente

operación de almacenamiento, manipuleo y movilización de la carga, y en
especial se utiliza para:
• Para gestión
• Identificación de ubicaciones
37
• Identificación y trazabilidad de mercancías (código de barras,

etiquetas electrónicas)
1.19.1 Disposiciones legales
El almacenamiento de productos debe cumplir con normas y estándares

nacionales e internacionales, en especial referentes a los siguientes ítems:
• Ubicación
• Zonas colindantes ( áreas vecinas) de la bodegas
• Servicios sanitarios
• Abastecimiento de agua
• Pisos
• Techos
• Muros
• Iluminación
38
1.20 UBICACIÓN
Las zonas del almacén deben estar identificadas, para facilitar la

identificación de las estanterías y pasillos por parte del personal que labora
en la bodega, por medio de una codificación, la cual se puede establecer
por estanterías o por pasillos, que debe seleccionarse con base en las
necesidades de la empresa.
Por estanterías: codificación correlativa con numeración de cada módulo,

así como de las alturas de la estantería, empezando por el nivel inferior.
Por pasillos: los pasillos se codifican con números consecutivos. Cada

dos estanterías se van codificando sus módulos ya que la relación es
de un pasillo por cada dos estanterías. La profundidad se codifica de
abajo hacia arriba, asignando números pares a la derecha e impares a la
izquierda y empezando por el extremo opuesto en el siguiente pasillo.
39
1.20.1 Ubicación de productos
Para ubicar los productos al interior del lugar de almacenamiento se debe

tener en cuenta:
• Volumen de recepción y despacho
• Tasa de movimiento
• Cantidades de pedidos
• Similitud de productos
• Características del producto
• Grupo de productos
Selección de sitios de
almacenamiento
Elegir de Ubicaciones primario/

alternativo Picks promocionales
Selección del pallet (push órdenes)
Selección flotante
ubicación Elige el artículo
40
1.20.2 Sistemas de almacenamiento
Los sistemas de almacenamiento buscan optimizar la utilización del

espacio, para ello pueden o no utilizar estanterías para el almacenamiento
de productos, sin embargo este análisis debe considerar tres factores:
la utilización del espacio, la eficiencia en el manejo de los artículos y la
reducción o prevención de daños a las mercancías.
Estos tres factores se deben analizar con detenimiento, ya que en algunos

casos se puede sacrificar espacio buscando una reducción en los daños
de las mercancías, en todo caso debe primar el mejoramiento neto de las
operaciones.
En términos generales para la selección del sistema de almacenamiento

se debe tener en cuenta:
• Producto
• Equipos
• Área
• Políticas de la compañía
Sistemas de almacenamiento
Producto
Equipos Área
Políticas de la
compañía
41
1.21 CONDICIONES MÍNIMAS
Para realizar un eficiente manejo de las mercancías en la operación de

almacenamiento, la bodega debe cumplir con las siguientes características:
• La altura libre o útil de la instalación deberá estar determinada por

el tipo de mercancías y de equipos de manejo de materiales y por las
formas de almacenamiento que se adopten.
• La capacidad de resistencia y el acabado de los pisos deberán

ser adecuados a la clase de equipos y de mercancías que se vayan a
manipular en bodega.
• Las paredes internas de la bodega deberán ser completamente

lisas, de tal manera que no permitan la acumulación de polvo ni la
proliferación de plagas.
• Se debe distribuir el espacio de las diferentes zonas, según funciones,

superficies, disponibilidad y adecuación.
• Se deben prever los sitios para tomas de agua y de energía eléctrica,

equipos de seguridad contra incendio y robo y por supuesto, no olvidar
las salidas de emergencia.
• El lugar, tamaño y número de columnas que soporten la estructura

afectarán la disposición de los corredores y áreas de almacenamiento,
por lo tanto se determinará la distribución física interna ( layout de tal
manera que una vez almacenada la mercancía no quede el más mínimo
espacio subutilizado.
• Que haya buena iluminación natural y suficiente ventilación para

dispersar el calor y los olores, previniendo así el deterioro de los
productos.
• Que las puertas de acceso al nivel del piso sean anchas y altas;
y aquellas con plataformas de carga o muelles estén a una altura
equivalente a la de los remolques de los camiones. El número de puertas
estará relacionado con el número de pasillos y corredores y con el flujo
de mercancías ya previsto.
• Los pasillos que dividen los grandes bloques de almacenamiento

para facilitar el acceso a las mercancías deben ser rectos y no tener
columnas ni otra clase de obstáculos. El ancho de estos pasillos deberá
42
ser el mínimo, según el espacio requerido por el tamaño de la estiba y

por el equipo mecánico que se vaya a utilizar.
• Los corredores y pasillos principales constituyen las arterias del

depósito y por ello, se deben extender a lo largo de toda la bodega y
ser lo suficientemente amplios para permitir el paso de los equipos de
manejo de materiales con carga, en direcciones opuestas.
• Finalmente, no olvidar que para la parte exterior del almacén se

deben planear las zonas de estacionamiento de vehículos de carga.
1.21.1 Aspectos a considerar en el manipuleo
Para el manipuleo de los productos se hace necesario considerar:
• Movimiento
• Tiempo
• Cantidad
• Espacio
1.21.2 Equipos de manipulación
Dentro de los objetivos de almacenamiento se tiene maximizar la utilización

de equipos de manipulación que agilicen la operación y reduzcan al
máximo los daños ocasionados a la mercancía, dentro de los equipos que
se utilizan en la manipulación de las mercancías se encuentran:
43
CARRETILLAS:
• Usados como almacenes móviles
• Ruedas rígidas y móviles para facilitar movilización
• Cargas pequeñas y de bajo volumen
Estilo Estilo inclinado Estilo con Estilo

no inclinado con cuatro ruedas marco en A estante
ESTIBADORES:
• Durables
• Capacidad hasta 2.5 Tons.
• Bajo mantenimiento
APILADOR ELÉCTRICO DE OPERARIO A BORDO SENTADO:
• Order Picker de primer nivel
ORDENADOR DE PEDIDOS
• Hacer selección hasta 2 niveles
• Aceleración controlada
44
• Velocidad hasta de 11 Km/h
• Buena estabilidad
WALKIE DE DOBLE HORQUILLA:
• Mayor eficiencia de recorridos
• Operaciones a un segundo nivel
• Necesidades de tener en cuenta el arrume
CONTRABALANCEADO:
45
MONTACARGAS MÁSTIL RETRÁCTIL:
• Pasillos angostos
• Sistemas de outriggers
SISTEMA DE ESTABILIZADORES
• Alturas adecuadas para sistemas de

profundidad sencilla y doble
MONTACARGAS MÁSTIL RETRÁCTIL

(Reach Trucks):
• Visión panorámica para mayor

visibilidad
• Frenado en las cuatro ruedas
• Centro de control espaciosos y seguros
• Operación a mayor altura compensa

los requerimientos de espacio
• 1200 Kg. Hasta 5900mm
MONTACARGAS TRILATERAL:
• Usado en la integración de labores de ubicación.
• Controladores lógicos programables para la seguridad de la

operación.
• Centro de control ergonómico.
46
• Alto rendimiento del sistema

hidráulico para operación rápida de la
carga
CONTRABALANCEO CONTENEDOR:
• Gran maniobrabilidad.
• Alto costo.
• Importante en
operaciones de alto volumen.
• Llantas duras en
interiores y neumáticas para
exteriores.
47
PLATAFORMAS NIVELADORAS:
• Operación de plataformas niveladoras
1.22 SEGURIDAD EN BODEGAS
La seguridad en el almacenamiento es un elemento fundamental en la

administración de la operación de almacenamiento independientemente
del lugar o espacio físico donde se desarrolle la operación. Los riesgos
que se deben prevenir o conjurar, son principalmente:
• Manejo de una amplia variedad de productos.
• Almacenaje a gran altura
• En todo momento se debe priorizar la salud y seguridad del personal

por razones de humanidad y economía.
1.22.1 Aspectos organizacionales
Al interior del sitio de almacenamiento se debe tener en cuenta:
• Demarcación
• Señalización
• Iluminación
• Calefacción
• Sistemas de alarma
48
• Equipos
• Control de temperatura
1.22.2 Restricciones del edificio
Al interior del edificio es importante identificar las siguientes restricciones:
• Identificar posibles restricciones
• Identificación espacio no útil
• Flujo de productos
• Actividades de
manipulación
• Volúmenes
• Detectar zonas de
congestión
49
1.22.3 Aspectos ambientales
Con base en la tendencia mundial de velar por la conservación del ambiente

y la realización de procesos limpios, se hace necesario tener en cuenta los
siguientes puntos:
• Vientos dominantes
• Proximidad de fuentes de agua
• Control de derrames
• Capacidad de contención
1.22.4 Seguridad en almacenes
Dentro de la seguridad en almacenes se debe diseñar un programa de

mantenimiento que involucre:
• Diseño de programa de mantenimiento
50
• Definir elementos que se incluirán en el programa
• Definir tipos y clases de mantenimiento
• Definir aprovisionamiento de elementos / repuestos
• Definir aspectos de administración del programa
• Cronograma de inspecciones
• Asignación de responsables
• Coordinación del programa
• Visitas de apoyo
Adicionalmente, resulta importante enfatizar los procesos que implican la

manipulación del producto desde el lugar de origen a destino, con las condiciones
necesarias de conservación en los tiempos previstos, que involucra el cargue y
descargue en la recepción y despacho, comunicación, identificación, empaque
y embalaje, órdenes de pedido, entre otros.
51
GLOSARIO
ALMACÉN AUTOMÁTICO: Está formado por estanterías, transeleva-

dores, métodos de transporte automatizados y el sistema de gestión y
control (software) que regula todos los movimientos.
ALMACÉN AUTOPORTANTE: Anaquel construido de forma que

las propias estanterías constituyen la estructura que soportará los
cerramientos, tanto de fachadas como de cubiertas, por lo que no se
precisa erigir un edificio para albergarlas.
ALMACENAMIENTO CAÓTICO (DESORDENADO): La asignación de

huecos se efectúa a medida que se va recepcionando la mercancía, sin
atender a ningún orden concreto sino únicamente a la necesidad de
colocación de ésta. La flexibilidad de las áreas debe ser máxima.
ANAQUEL: Estantería de metal o madera en bodegas, usada para

almacenar mercancía embalada, generalmente bajo la forma de cargas
unitarias en tarimas. En el comercio al menudeo o detalle, tablero o
sistema similar para exhibir productos. En tiendas de autoservicio, mueble
para presentar productos, el cual puede tener un diseño específico, por
ejemplo los anaqueles para especias, botellas o sobres, o ser de uso
promocional, por ejemplo los llamados botaderos, cabezas de pasillo o
islas.
APILADOR: Máquina de concepción muy similar a la transpaleta. No

sólo puede realizar el transporte de cargas sino también elevarlas a una
cierta altura. Para poder efectuar esta segunda función está dotada de
un mástil elevador, normalmente telescópico. En cuanto a su tracción,
puede ser manual o autopropulsado.
ATMÓSFERA CONTROLADA: Cuando la atmósfera de gas normal de un

envase es remplazada por uno o varios gases específicos. El nitrógeno
y el bióxido de carbono son ejemplos comunes de gases utilizados. El
objetivo es extender la vida de anaquel y almacenamiento del producto.
BARRIL: Contenedor cilíndrico abombado que tiene dos tapas de igual

diámetro; fabricado generalmente de madera.
Batch picking: Estrategia de preparación que consiste en agrupar

varios pedidos para su confección simultánea de forma que se aprovechan
GLOSARIO
las sinergias del entorno operativo y se rentabilizan al máximo las

operaciones de elaboración de encargos. Está asociada a los sistemas
de preparación de picking a hombre.
Bidón: Contenedor de metal o plástico, generalmente de una capacidad

de cinco galones. Se usa, por ejemplo, para gasolina y líquidos similares.
Bolsa: Contenedor preformado, hecho de cualquier material flexible,

abierto en un extremo por el cual se llena. Puede fabricarse de una
capa o de capas múltiples de materiales similares o por combinación
de materiales diferentes, por ejemplo; papel, hoja de aluminio, textiles
o películas plásticas, Las bolsas grandes para embarque o para trabajo
pesado se denominan sacos. Los cuatro tipos básicos de bolsas son los
siguientes: 1. De abertura automática. Este tipo de bolsa puede abrirse
con un rápido tirón; está hecha con fuelles laterales y un fondo cuadrado,
lo que le permite quedar parada cuando está vacía. 2. Fondo de mochila.
Es una bolsa de papel o plástico que, se llena, presenta un fondo plano.
3. Plana. Es de construcción sencilla sin fuelles. 4. Cuadrada. Presenta
un fondo doblado y fuelles de reducir el ancho cuando está cerrada, pero
son reducir la capacidad.
Botella: Contenedor que tiene un cuello redondo, de un diámetro

más pequeño que el cuerpo, y una boca que permite colocar una tapa o
cierre. La sección de corte puede ser redonda, oval, cuadrada o de otra
forma. La materia prima puede ser vidrio, plástico, cerámica, barro, etc.
Caja: Contenedor rígido, generalmente de forma rectangular, con sus

caras cubiertas. Ver también: Caja de cartón.
Caja de Cartón con ventana: Envase con una abertura troquelada,

usualmente cubierta por una película transparente, que permite la
visibilidad parcial del contenido.
Carga: Embalaje o grupo de embalajes que representan una o varias

unidades de embarque. Se distingue una carga de tarima de una carga
de camión.
Cartón corrugado: Material de embalaje que consiste de una hoja

de papel denominada”médium”, con la cual se forma una “flauta” (papel
ondulado) en una máquina corrugadora. En uno o en ambos lados de
la flauta se adhieren hojas planas de papel, conocidas como “liner”. El
cartón corrugado resultante es de cara sencilla o de pared sencilla (doble
GLOSARIO
cara), respectivamente. Se pueden adherir varias
Cartón gris: Fabricado en su mayoría con papel reciclado

(generalmente papel periódico), presenta un interior y reverso de color
gris. A menudo tiene una capa superior blanca, recubrimiento que mejora
las propiedades de superficie. Su gramaje promedio es de 300 g/m2. El
cartón gris con revestimiento blanco no es apropiado para usarse en
contacto directo con alimentos.
Cartón plegadizo para cajas: Término genérico para designar

los diversos grados de cartón sólido utilizados en la fabricación de cajas.
Carrusel: Sistema especialmente diseñado para el almacenamiento

de pequeñas piezas y para la preparación de pedidos. Basa su principio
de actuación en mover las referencias hacia el preparador o cargador, en
lugar de que éste se traslade hacia la mercancía
Clasificación ABC: Un ABC sobre líneas es una ordenación y

categorización de las referencias según la frecuencia de salida en el
periodo de tiempo en el que se ha efectuado el estudio. En este sentido:
A: es el conjunto de referencias que forman el 80% de las salidas del
almacén (de éstas, se considerarán Súper Al 10%, correspondientes
a las de mayor frecuencia de envío). B: conjunto de referencias que
constituyen el 15% restante de los movimientos de salida realizados,
representando el conjunto A y B el 95% de la totalidad de los movimientos
de salida del almacén. C: grupo de referencias que conforman el 5%
restante de salida, englobando el conjunto A, B y C la totalidad de los
movimientos de salida que se producen en la instalación.
Código de barras: Símbolo de identificación numérica, cuyo valor está

codificado en una secuencia de barras y espacios altamente contrastados.
El ancho relativo de estas barras y espacios contiene la información. La
identificación se realiza por medios visuales o electrónicos.
Código de barras EAN: Método europeo de numeración de artículos,

que consiste en un sistema de código de barras para la identificación
comercial de productos.
Condiciones climáticas: Medio ambiente, tanto natural como

artificial, en el cual el embalaje y su contenido deben existir y realizar
sus funciones.
GLOSARIO
Contenedores: Cualquier recipiente usado como envase o embalaje

para el transporte o la comercialización. Se distingue el contenedor de
embarque: estructura reutilizable, relativamente grande, que se llena
con objetos o embalajes de menor tamaño, para facilitar el transporte y
la distribución de las mercancías.
Costos de envase y embalaje: Conjunto de costos asociados con

todas las operaciones de la cadena o ciclo de vida del envase y embalaje,
desde el desarrollo del concepto, al producto envase, al consumo,
hasta la disposición del residuo de envase y embalaje. Incluye costos
de capital, mano de obra, materias primas, manufactura/ conversión,
amortizaciones, pérdidas, etc.
Cross-docking: Sistema de distribución en el que la mercancía

recibida no es almacenada sino preparada inmediatamente para su
próximo envío. Es la transferencia de las entregas desde el punto de
recepción directamente al punto de entrega, con un periodo de almacenaje
limitado o inexistente. Se caracteriza por manejar plazos muy cortos.
Se necesita una gran sincronización entre todos los embarques entrantes
y salientes.
Embalaje / embalar: 1. (Sustantivo) Recipiente, generalmente

grande, en el que se introducen productos envasados, envueltos y/o
unidos, así como sueltos (a granel), para su embarque y distribución.
También llamado envases primarios/ 2. (Verbo) Colocar envases
primarios/ secundarios y/o productos sueltos en un recipiente grande
(caja, cajón, saco, contenedor intermedio, bolsa grande, contenedor de
embarque, etc.); integrar una unidad de carga (un atado bajo tensión
o un grupo de cajas o sacos estibados en una tarima y asegurados), con
el propósito de almacenarlos y/o transportarlos; construir un sistema de
protección alrededor de un bien, con fines de transporte.
Envase / envasar: 1. (Sustantivo) Envolvente sellado o recipiente

(bolsa, sobre, botella, frasco, caja, lata, bote, charola, etc.) que contiene
un producto, generalmente en cantidad adecuada para su venta al público
o en tamaño institucional (envase primario); envoltura o contenedor de
un determinado número de artículos o envases primarios, en cantidades
apropiadas para la distribución al menudeo y/o para exhibición ante el
consumidor (envase secundario). 2. (Verbo) Envolver un producto, o
introducirlo en un recipiente, o colocar varios envases primarios en uno
secundario mayor, con fines de exhibición al público o simplificación de
las operaciones de manejo.
GLOSARIO
Envase y embalaje o empaque: Términos genéricos que involucran

tanto los diversos aspectos de la industria y el comercio de sistemas de
contención y protección de bienes y mercancías, como los contenedores
mismos, los cuales pueden definirse de la siguiente manera: 1. Envase:
Objeto manufacturado que contiene, protege y presenta una mercancía
para su comercialización en la venta al detalle, diseñado de modo que
tenga el óptimo costo compatible con los requerimientos de la protección
del producto y del medio ambiente. 2. Embalaje: Objeto manufacturado
que protege, de manera unitario o colectiva, bienes o mercancías para su
distribución física, a lo largo de la cadena logística; es decir, durante las
operaciones de manejo, carga, transporte, descarga, almacenamiento,
estiba y posible exhibición. 3. Empaque: Nombre genérico que en
ocasiones se usa para describir la industria y el comercio de los envases
y embalajes; nombre genérico para un envase o un embalaje; material
de amortiguamiento; sistema de sello en la unión de dos productos o de
un envase y su tapa.
Envase y embalaje para la exportación: Contenedor

especialmente diseñado para comercialización, transporte y/o distribución
en mercados extranjeros.
Envoltura / envolvedora: 1. Hoja de material flexible utilizada,

para cubrir un producto durante su almacenamiento, embarque o venta.
Cubierta para una charola, caja u otro envase, que permite retener
y sellar el contenido e incrementar las propiedades de protección o
desempeño. 2. Máquina para envolver productos. Esquinero de cartón.
Elemento de refuerzo diseñado para acoplarse en las esquinas de una
carga unitaria colocada sobre una tarima. Los esquineros brindan soporte
para flejar sin causar daño a las cajas de cartón corrugado e incrementan
la resistencia a la compresión de la carga.
Estiba / estibar: 1. (Sustantivo) Apilamiento de cajas o embalajes,

ensamblados en un arreglo vertical. 2. (Verbo) Apilar contenedores o
cajas, uno sobre otro.
Etiqueta: Pieza de papel, película u hoja de aluminio que se fija a un

envase o embalaje. La etiqueta generalmente contiene diseños gráficos e
información impresa relativa al producto. Recientemente han aparecido
las eco-etiquetas, que informan sobre la calidad de impacto ambiental
del conjunto envase – producto.
Garrafón: Botella adaptada con asa o agarradera.

GLOSARIO
Grapa: Alambre en forma de U, de sección redonda o plana, utilizado

para asegurar los componentes de un embalaje. Una de las principales
formas de cerrar una caja de cartón corrugado es mediante el uso de
grapas.
Inventario: Es toda la mercancía que posee una empresa en el

almacén valorada al costo de adquisición, para la venta o actividades
productivas. Los inventarios comprenden, además de las materias
primas, productos en proceso y artículos terminados o mercancías
para la comercialización, materiales, repuestos y accesorios para ser
consumidos en la producción de bienes fabricados para la venta o en la
prestación de servicios; empaques y envases, y también los inventarios
en tránsito.
Just in time: Literalmente significa “a tiempo”. Es una técnica que

permite que la cadena logística garantice la disponibilidad del objeto
requerido, cuando se precise, sin interrupciones
Lead time: Tiempo que pasa desde que el cliente cursa un encargo
hasta que lo recibe.
Liner de cartón: Papel utilizado como cara a cada lado de la flauta

(papel medium ondulado), en un cartón corrugado. Puede ser un liner
kraft, hecho de cartón virgen al sulfato, o un liner de prueba, que contiene
fibras de papel reciclado (fibras secundarias).
Logística inversa: Se ocupa de la recuperación y reciclaje de

envases, embalajes y residuos peligrosos así como de los procesos de
retorno de exceso de inventario. Si en un inicio las atribuciones de la
logística eran sólo tener el producto justo, en el sitio preciso y en el
tiempo adecuado al menor coste posible, en la actualidad el ámbito
de aplicación se ex- tiende desde el flujo directo de los artículos entre
fabricante y consumidor (logística clásica) hasta la recuperación de los
productos fuera de uso para su reinserción en la cadena de suministro
(logística inversa).
Marcado: Aplicación de símbolos, números, etc., impresos sobre

contenedores o etiquetas, para identificar, almacenamiento, manejo,
envío, etc. Puede realizarse de modo manual utilizando matrices de
copiado, plumas, tinta, etc., o en forma automática en las líneas de
envasado.
GLOSARIO
Material de empaque / empacar: 1. (Sustantivo) Material o

producto colocado alrededor de uno o varios artículos en el interior
de un embalaje, a fin de protegerlos contra impactos y vibraciones.
2. (Verbo) Acción de rodear un producto o envase con material de
amortiguamiento o de fijar apropiadamente dicho bien, dentro de un
embalaje de transporte.
Montacargas: Equipo mecánico para el manejo de materiales y de

carga, normalmente compuesto de dos extensiones de acero que pueden
insertarse en las aberturas inferiores de una tarima, con la finalidad de
levantarla y moverla.
Multienvase: Envase secundario de venta, especialmente concebido

para contener y exhibir un cierto número de unidades del mismo producto.
Por ejemplo, una canastilla de cartón plegadizo para seis botellas o
latas de cerveza, la cual se denomina “six-pack” en inglés. También, un
“cartón o paquete” que contiene 10 cajetillas de cigarrillos.
Packing list: Documento final que se genera una vez que se ha

completa- do la preparación del pedido. Sólo figuran los artículos que
se han confeccionado con las cantidades correspondientes. Como
información adicional se suele añadir el número de bultos que deberá
manipular el transportista.
Paletización compacta: Sistema desarrollado para almacenar

productos homogéneos, con gran cantidad de paletas por referencia.
Permite la máxima utilización del espacio disponible, tanto en superficie
como en altura. Este tipo de instalación está constituida por un conjunto
de estanterías, que forman calles interiores de carga, con carriles de
apoyo para las paletas.
Papel Kraft: Material base del cartón sólido y corrugado, que ha sido
elaborado de pulpa de madera virgen por el proceso al sulfato. Su color
natural es café.
Paperless picking: Engloba todos los sistemas de control del

almacén de picking que eliminan la necesidad de que el operario manipule
documentos en papel. El sistema transmite y recibe órdenes mediante
procedimientos electrónicos, como por ejemplo, put to light, pick to light,
pick by voice o la gestión por radiofrecuencia.
Pick to light: Herramienta basada en indicadores tipo led o displays

GLOSARIO
diseñada para el guiado de los trabajadores en las tareas de recogida

de artículos, principalmente en la preparación de pedidos. El Sistema
de Gestión del Almacén (SGA) indica las ubicaciones y/o las cantidades
de donde se deben recoger los productos. Adicionalmente incorporan un
sistema de validación del proceso.
Picking: Proceso de preparación de pedidos. Gracias a él, las empresas

agrupan en un conjunto de unidades de embalaje los requerimientos de
producto que los clientes efectúan a través de la red comercial, para que
el sistema de distribución físico sea capaz de entregarlo, al usuario o al
punto de venta.
Picking inverso: Proceso de preparación de pedidos basado en

sistemas de tipo put to light en los que el operario coloca la mercancía
extraída del modo de almacenaje en el lugar y en la cantidad indicada
por un dispositivo luminoso. Es idóneo para complementar prácticas
de almacenamiento que siguen el concepto denominado producto
al hombre, en el que la mercancía que se va a extraer se presenta
delante del operario y el sistema de picking inverso permite colocarla en
el pedido en preparación. Este método optimiza el funcionamiento del
almacén automático puesto que consiente la preparación simultánea de
diferentes pedidos reduciendo el número de ciclos necesarios para una
misma cantidad de líneas a preparar.
Plástico expandido: Plástico en forma de espuma (celular)

elaborado por medios o químicos, logrando propiedades aislantes y de
amortiguamiento. Las espumas de plástico más utilizadas se elaboran
de poliestireno (EPS).
Plataforma logística: Espacio situado estratégicamente en el

territorio para actuar como elemento vertebrador y complementario
con los distintos modos de transporte. Estas plataformas se intercalan
dentro de la red de tráfico intermodal de mercancías y tienen como
misión servir de enlace entre los diferentes métodos de transporte:
ferrocarril-carretera; transporte marítimo-carretera; vía aérea-carretera
y sus posibles combinaciones.
Preenvasado: Acción de envasar, generalmente productos

perecederos que se efectúa en un sitio centralizado en lugar del punto
de venta. También, un sistema frecuentemente utilizado para empacar
carne, alimentos frescos y productos perecederos en los supermercados.
El término puede usarse para denotar cualquier envasado previo de
GLOSARIO
productos que normalmente son vendidos a granel o que generalmente

se envasan al momento de la venta.
Push-Back: Es un sistema de almacenamiento por acumulación que

permite almacenar hasta cuatro paletas en fondo por nivel. Todas las
paletas de cada nivel, a excepción de la última, se depositan sobre un
conjunto de carros que se desplazan, por empuje, sobre los carriles
de rodadura. Estos están montados con una ligera inclinación, siendo
la parte delantera la de menor altura, para que las paletas posteriores
avancen cuando se retira la que da al pasillo.
Put to light: Instrumento basado en indicaciones tipo led o

displays creado para guiar a los trabajadores en tareas de agrupación o
consolidación de los distintos productos de un pedido. Es recomendable
cuando el proceso de picking se efectúa de forma agrupada.
Radiofrecuencia: Este sistema de identificación posibilita obtener

información en tiempo real sobre toda mercancía que entra, sale y
permanece en una instalación. Facilita el inventario inmediato y perpetuo;
optimiza el espacio al usar el método de almacenaje caótico y reduce
movimientos de equipos y operarios.
Reja o guacal (huacal): Contenedor rígido de embarque, abierto

por la parte superior y usado para transportar botellas, vegetales, etc.
Puede ser de: 1. Madera: formado por varios marcos unidos con clavos,
tornillos, alambre y métodos similares de sujeción. 2. Plástico rígido:
moldeado por inyección, normalmente de polietileno alta densidad. 3.
Metal: fabricado de acero galvanizado o aluminio anodizado.
Resistencias a la estiba (compresión): Habilidad de un

contenedor para sostener una carga estática sobre sí mismo. En cajas de
cartón corrugado, la resistencia a la compresión es afectada no sólo por
el peso de la carga, sino también por el tiempo de estiba y la humedad
del medio ambiente.
RFID: Significa identificación por radiofrecuencia. Este tipo de tecnología

identifica de manera inequívoca mediante ondas de radio los artículos a
través de un chip o etiqueta electrónica que integra el EPC (Electronic
Product Code).
Saco: Generalmente se refiere a una bolsa grande diseñada para uso

rudo, hecha de papel u otro material flexible como plástico o fibra textil.
GLOSARIO
La forma más común en papel es el saco multicapa, que se construye

con varias capas de forma tubular, uniendo sus terminaciones por cosido
o con adhesivos. El material de las caras interiores varía según las
demandas del producto y puede incluir todo tipo de papeles, películas
plásticas y hojas de aluminio. Un saco de boca abierta se entrega con
el fondo cerrado. La boca generalmente se cierra cosiéndola, después
del llenado. A veces se adapta una válvula en una de las esquinas,
con una boquilla que puede ser insertada para el llenado del producto.
Cuando esta extensión se empuja hacia adentro, actúa como un cierre
autosellante, como una válvula de un solo sentido para contener el
producto.
Saco de yute: Costales y sacos usados en la India y otras partes

de Asia, elaborados con yute. El nombre proviene de la palabra Hindú
“gunny”, que significa saco.
SGA: Siglas que corresponden a Sistema de Gestión del Almacén. Dicho

sistema se encarga de coordinar la estructura operativa de la instalación
y de todos los artículos que en él se ubiquen. Organiza con precisión la
totalidad de los movimientos y flujos de mercancías que se produzcan
en el interior del mismo.
Sorter: Sistema de clasificación y transporte cerrado de cargas

ligeras sobre cintas o bandejas abatibles de alto rendimiento, en el que
habitualmente se distinguen las zonas de entrada y los distintos puntos
de clasificación o salida
Tag: Etiqueta adherida a los artículos de un almacén que incluye

minúsculos chips capaces de guardar información relevante sobre el
producto. Estos datos se leen gracias a pistolas de radiofrecuencia
Tambor: Contenedor de embarque cilíndrico, generalmente con una

capacidad entre 10 y 240 litros, fabricado de acero, plástico o cartón.
Tarima: Plataforma móvil de madera, plástico, metal o cartón reforzado,

utilizada para facilitar el manejo de mercancías y embalajes (con el
apoyo de un montacargas), así como para integrar cargas unitarias con
el fin de almacenarlas o transportarlas.
Tarima de cuatro entradas: Tarima construida de forma que

permite que entren los brazos de un montacargas por cualquiera de sus
cuatro lados.
GLOSARIO
Termoformado: Proceso de formación de hojas de material

termoplástico, que consiste en calentar el material hasta el punto de
reblandecimiento para luego obligarlo a que tome la forma de un molde,
por medio de presión, de vacío o de ambos.
Transpaleta: Medio mecánico concebido exclusivamente para el

transporte de paletas y/o plataformas de madera u otro material que
sirve de soporte a una unidad de carga. En cuanto a su tracción puede
ser eléctrica o manual.
Trazabilidad: Capacidad de seguir un producto a lo largo de la cadena

de suministro, desde su origen hasta su estado final como artículo de
consumo. Consiste en asociar sistemáticamente un flujo de información
a un flujo físico de mercancías de manera que pueda relacionar en un
momento dado la información requerida relativa a los lotes o grupos de
productos determinados.
BIBLIOGRAFÍA
Balloud, R. Logística: Administración de la cadena de suministros. Editorial

Prentice Hall 5a edición. Estados Unidos. 2004.
Mora, Luis. Gestión Logística en centros de distribución bodegas y

almacenes. ECOE EDICIONES. Bogotá. 2011.
OBJETO DE Almacenamiento e inventarios
APRENDIZAJE
Desarrollador de contenido Bruce Kadier de la Parra Vallejo

Experto temático
Juan José Botello Castellanos

Asesores Pedagógicos Ofelia Corrales Arango
Elsa Cristina Arenas Martínez
Yazmín Rocío Figueroa Pacheco
Productor Multimedia Victor Hugo Tabares Carreño
Vanessa Alejandra Rivera
Programador Jacksson Sonny González Bayona
Líder expertos temáticos Angélica Rivera Salem
Líder línea de producción Santiago Lozada Garcés
Atribución, no comercial,compartir igual
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ALMACENAMIENTO E INVENTARIOS

1.1 DEFINICIÓN DE ALMACENAMIENTO...................................... 5

1.2 GESTIÓN DEL ALMACENAMIENTO......................................... 6

1.3 PRINCIPIOS DEL ALMACENAMIENTO..................................... 7

1.4 BENEFICIOS DEL ALMACENAMIENTO.................................... 7

1.5 VENTAJAS DE LOS ALMACENES............................................ 8

1.6 OBJETIVOS DEL ALMACENAMIENTO...................................... 8

1.6.1 Objetivo de los almacenes................................................ 9

1.7 FUNCIONES BÁSICAS DEL ALMACENAMIENTO...................... 9

1.8 IMPACTO DEL ALMACENAMIENTO....................................... 10

1.9.1 Organización de un almacén....................................... 11

1.9.2 Organización en función de los almacenes.................... 12

1.10 ESTRUCTURAR UN ALMACÉN.......................................... 12

1.11 FACTORES PARA DEFINIR EL NÚMERO DE BODEGAS........... 17

1.12 INPUT (ENTRADA) LOCALIZACIÓN DE UNA BODEGA........... 18

1.13.1 Factores al diseñar una bodega ............................... 22

1.13.2 Distribución en planta............................................ 22

1.13.3 Tamaño de los almacenes ...................................... 23

1.14 TÉCNICAS DE DISTRIBUCIÓN ......................................... 24

1.14.1 Pasillos transversales............................................. 24

1.14.2 Pasillos especializados y mixtos............................... 25

1.15.1 Control de operaciones ........................................ 26

1.15.2 Ciclo de almacenamiento........................................ 30

1.15.3 Programa de productividad.................................... 31

1.16.1 Zonas de recepción y expedición............................. 32

1.16.2.1 Ventajas de la estantería..................................... 33

1.17 MOVIMIENTO DE INVENTARIOS........................................ 34

1.17.1 Manejo de inventarios............................................ 35

1.18 INDICADORES DE DESEMPEÑO........................................ 35

1.18.1 Indicadores de almacenamiento............................... 35

1.18.2 Objetivos de los indicadores de desempeño............. 36

1.18.3 Utilización de indicadores de desempeño................... 36

1.18.4 Características de los indicadores de desempeño........ 37

1.19 INFORMACIÓN .............................................................. 37

1.19.1 Disposiciones legales ............................................. 38

1.20.1 Ubicación de productos........................................... 40

1.20.2 Sistemas de almacenamiento................................... 41

1.21 CONDICIONES MÍNIMAS.................................................. 42

1.21.1 Aspectos a considerar en el manipuleo...................... 43

1.21.2 Equipos de manipulación......................................... 43

1.22 SEGURIDAD EN BODEGAS............................................... 48

1.22.1 Aspectos organizacionales....................................... 48

1.22.2 Restricciones del edificio ........................................ 49

1.22.3 Aspectos ambientales ............................................ 50

1.22.4 Seguridad en almacenes......................................... 50

Dentro de la estructura que conforma el sistema logístico, en el flujo

1.1 DEFINICIÓN DE ALMACENAMIENTO

Con base en lo expuesto, se puede definir:

Como la fase del proceso de distribución

Es el conjunto de actividades que se ejecutan para guardar y conservar

1.2 GESTIÓN DEL ALMACENAMIENTO

Dentro del proceso de distribución el almacenamiento ha tenido un proceso

Esta gestión puede definirse como: recepción, almacenamiento y

Dentro de las normas ISO 9000, se

1.3 PRINCIPIOS DEL ALMACENAMIENTO

La operación de almacenamiento tiene

1.4 BENEFICIOS DEL ALMACENAMIENTO

Dentro de los beneficios más relevantes que conlleva la operación de

Agilidad y mejoramiento del retorno Avance en los parámetros de

Optimización de costos Rapidez en los procesos logísticos

Disminución de tiempo y costos Mejoría en el nivel de satisfacción

1.5 VENTAJAS DE LOS ALMACENES

Los almacenes tienen