Trabajo Procesos - Planta de Captura de Co2

MANUAL DE DISEÑO
PLANTA DE CAPTURA DE DIÓXIDO DE CARBONO USANDO AMONÍACO

ACUOSO
Diego León Agudelo Carmona

Jessica Agudelo Carmona
María Camila Benavides Rosero
María Salomé Cardona Gallego
Laura Escobar Correa
Juan David García Maya
Ever Andrés Giraldo Ramírez
Luis Antonio Martínez de León
Geyler Mauricio Panesso Bula
Nayibe Patiño Gaviria
Docente:
Javier Fernando de la Cruz Morales
Asignatura:
Ingeniería de procesos
Universidad Nacional de Colombia sede Medellín

Departamento de procesos y energía
Ingeniería química
2017 – I
0
Contenido
1 INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................ 6
2 DEMANDA Y JUSTIFICACIÓN ................................................................................................ 7
3 OBJETIVOS.................................................................................................................................. 7
3.1 Generales ................................................................................................................................ 7
3.2 Específicos .......................................................................... ¡Error! Marcador no definido.
4 CARACTERIZACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS ................................ 7
5 SEGURIDAD: ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE SUSTANCIAS ......................... 9
5.1 Amoníaco acuoso ................................................................................................................... 9
5.1.1 Almacenamiento .............................................................................................................. 9
5.1.2 Transporte................................................................................................................... 9
5.2 Dióxido de carbono .............................................................................................................. 10
5.2.1Almacenamiento ............................................................................................................. 10
5.2.2 Transporte................................................................................................................. 11
5.3 Ficha de seguridad ........................................................................................................... 12
5.3.1 Amoníaco ....................................................................................................................... 12
5.3.2 Dióxido de carbono ........................................................................................................ 14
5.3.3 Monóxido de carbono .................................................................................................... 16
5.3.4 Nitrógeno ....................................................................................................................... 18
5.3.5 Oxígeno .......................................................................................................................... 19
6 NORMATIVIDAD ................................................................................................................. 21
6.1 EL protocolo de Kyoto y el mercado de emisiones de CO2 ................................................ 21
6.2 Contribución nacional de Colombia para la reducción de emisiones de CO2 ................. 22
6.3 El compromiso de Colombia ........................................................................................... 22
6.4 Normas ambientales del amoniaco ................................................................................. 23
7 USOS COMERCIALES DE LA PLANTA E IMPACTOS AMBIENTALES ...................... 24
7.1 Usos comerciales de la planta de captura de CO2 .......................................................... 24
7.2 Impactos ambientales ...................................................................................................... 24
7.2.1 Dióxido de carbono ................................................................................................. 24
1
7.2.2 Amoníaco ................................................................................................................. 25
7.3 Impacto Social…………………………………………………………………………26
8 METODOS PARA LA OBTENCIÓN DE CO2 ......................................................................... 27
8.1 Alternativas de Procesos ....................................................................................................... 28
8.1.1 Captura de CO2 con amoníaco acuoso (recuperación de NH3)...................................... 28
8.1.2 Proceso de eliminación combinada de gases de combustión y reciclaje de NH3 .......... 28
8.2 Métodos y reactivos .............................................................................................................. 29
8.3 Equipos alternos ................................................................................................................... 30
9. DISPONIBILIDAD Y COSTOS DE MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS ....................... 31
9.1 Dióxido de carbono .............................................................................................................. 31
9.2 Amoníaco en solución acuosa .............................................................................................. 32
9.2.1 Costos y disponibilidad: ................................................................................................. 32
10. SELECCIÓN Y VALIDACIÓN DEL MODELO TERMODINÁMICO................................ 33
11. LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA ...................................................................................... 38
11.1 Análisis de factores de la alternativa seleccionada ............................................................. 39
11.1.1 Cercanía a terrenos viables de construcción ................................................................ 39
11.1.2 Terrenos ....................................................................................................................... 40
11.1.3 Servicios ....................................................................................................................... 40
11.1.4 Disposición de Productos............................................................................................. 40
11.1.5 Mano de Obra .............................................................................................................. 41
12. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ............................................................................................ 41
13. FUNCIÓN Y DESCRIPCIÓ DE EQUIPOS ............................................................................ 43
13.1 Balances globales de materia y energía del proceso........................................................... 43
13.1.1 Balance de materia ...................................................................................................... 43
13.1.2 Balance de energía global ............................................................................................ 43
13.2 Torres de absorción ............................................................................................................ 44
13.2.1 Parámetros torres de absorción y desorción................................................................ 44
13.2.2 Torre de absorción (captura de CO2) (T-1): ................................................................. 44
13.2.3 Torre de stripping (Regenerador de CO2) (T-2): ......................................................... 45
13.2.4 Torre de absorción (T-3): ............................................................................................. 45
13.2. 5 Balances de materia y energía..................................................................................... 45
13.3 Intercambiadores de calor ................................................................................................. 52
2
13.3. 1 Parámetros intercambiadores de calor ........................................................................ 52
13.3.2 Balances de materia y energía de los intercambiadores............................................... 53
13.4 Bombas ............................................................................................................................... 57
13.4.1 Balances de materia y energía...................................................................................... 57
14. Diseño de equipos…………………………………………………………………………….58
14.1 Diseño de torres………………………………………………………………………...58
14.2 Diseño de intercambiadores de calor …………………………………………………..59
14.3 Diseño de bombas y tuberías…………………………………………………………...61
14.4 Diseño de torres flash…………………………………………………………………..63
14.5 Hojas de especificación………………………………………………………………………64
15. Posibles sistemas de control………………………………………………………………...80
15.1 Sistema de control intercambiador de calor……………………………………………80
15.2 Sistema de control torres de adsorción y desorción……………………………………81
16. Distribución de planta………………………………………………………………………..82
17. Análisis económico…………………………………………………………………………..84
ANEXOS
REFERENCIAS
INDICE DE TABLAS
Tabla 1. Propiedades Fisicoquímicas del Amoníaco ..................................................................................... 7

Tabla 2. Propiedades Fisicoquímicas del Dióxido de carbono ...................................................................... 7
Tabla 3. Propiedades Fisicoquímicas del Agua ............................................................................................. 8
Tabla 4.Propiedades Fisicoquímicas del Hidrógeno ..................................................................................... 8
Tabla 5.Propiedades Fisicoquímicas del Oxígeno......................................................................................... 8
Tabla 6.Propiedades Fisicoquímicas del Nitrógeno ...................................................................................... 8
Tabla 7. Ficha de seguridad del amoníaco .................................................................................................. 12
Tabla 8. Seguridad y riesgos del amoníaco ................................................................................................. 13
Tabla 9. Ficha de seguridad del Dióxido de carbono .................................................................................. 14
Tabla 10. Seguridad y riesgos del dióxido de carbono ................................................................................ 15
Tabla 11. Ficha de seguridad del monóxido de carbono ............................................................................. 16
Tabla 12. Seguridad y riesgos del monóxido de carbono ............................................................................ 17
Tabla 13. Ficha de seguridad nitrógeno ...................................................................................................... 18
Tabla 14. Seguridad y riegos del nitrógeno ................................................................................................. 18
Tabla 15. Ficha de seguridad del oxígeno ................................................................................................... 19
Tabla 16. Seguridad y riesgos del oxígeno .................................................................................................. 20
3
Tabla 17. Comparación de los tipos de absorbentes en los procesos químicos ........................................... 30
Tabla 18. Matriz de ponderación por puntos para tipo de absorbentes ....................................................... 30
Tabla 19. Costo de importación de amoníaco anualmente .......................................................................... 32
Tabla 20. Importación de Amoníaco de países de Colombia, para el año 2015.......................................... 33
Tabla 21. Clasificación de moléculas basado en el potencial de formación de puentes de hidrógeno ........ 34
Tabla 22. Clasificación de los compuestos del proceso según su potencial para formar PH. ..................... 34
Tabla 23.Interacciones moleculares entre compuestos................................................................................ 35
Tabla 24. Interacciones entre moléculas y la desviación de la ley de Raoult .............................................. 35
Tabla 25 Valor de R2 de los modelos termodinámicos respecto al experimental ...................................... 38
Tabla 26 Criterios de selección de la localización ...................................................................................... 38
Tabla 27 Matriz de ponderación por puntos ................................................................................................ 39
Tabla 28. Condiciones iniciales del proceso ................................................................................................ 42
Tabla 29. Balances de materia y energía para las corrientes de proceso ...................................................... 56
Tabla 30. Balances de materia y energía para las corrientes de proceso ..................................................... 57
Tabla 33. Ventajas y desventajas de los intercambiadores de calor ............................................................ 65
Tabla 34. Matriz de ponderación de selección de intercambiadores ........................................................... 65
Tabla 35. Velocidades de fluidos en tubería .............................................................................................. 69
Tabla 36. Longitud de los tramos de tubería ............................................................................................... 70
Tabla 37. Análisis de sensibilidad tuberías ................................................................................................. 71
Tabla 38. Diametros de cada tubería ........................................................................................................... 71
Tabla 39.Resultados simulación tuberías .................................................................................................... 72
Tabla 40. Resultados simulación tuberías ................................................................................................... 72
Tabla 41. Coeficientes globales de intercambiadores ................................................................................. 99
Tabla 42. Variables de control .................................................................................................................. 102
Tabla 43. Costo de compra e instalación de equipos……………………………………………………..107
Tabla 44. Utilidad ...................................................................................................................................... 108
Tabla 45. Resumen económico ................................................................................................................. 108
Tabla 46. Análisis de parámetros .............................................................................................................. 110
Tabla 47. Tabla de peligros y causas ......................................................................................................... 110
Tabla 48. Parámetros de diseño ................................................................................................................. 111
INDICE DE FIGURAS
Figura 1. a) Tanque de almacenamiento de amoniaco acuoso b) Especificaciones de tanque de

almacenamiento de amoniaco ....................................................................................................................... 9
Figura 2. Representación de transporte de amoniaco. ................................................................................. 10
Figura 3. Tanque de almacenamiento para CO2 .......................................................................................... 11
Figura 4. Camión de transporte de CO2....................................................................................................... 12
Figura 5 Contribución de Colombia en la reducción de emisiones de CO2 ................................................ 22
Figura 6 Emisiones anules de CO2 ............................................................................................................. 23
Figura 7. Captura de dióxido de carbono con reciclo .................................................................................. 28
Figura 8. Captura de dióxido de carbono y dióxido de azufre .................................................................... 29
Figura 9. Composición de los gases de combustión .................................................................................... 32
4
Figura 10. Producción global de amoníaco (kton). (CENTRE FOR EUROPEAN POLICY STUDIES ,
2014)............................................................................................................................................................ 33
Figura 11. Árbol de decisiones de Carlson primera parte ........................................................................... 36
Figura 12 Comparación modelos termodinámicos en ELV ...................................................................... 37
Figura 13 Comparación curvas de vapor amoniaco .................................................................................... 37
Figura 14 Comparación curvas de vapor agua ............................................................................................ 38
Figura 15Ubicación de terrenos viables para localización de planta ........................................................... 39
Figura 16 Corredor vial calle 18 Soledad, Atlántico destinado como zona industrial. ............................... 40
Figura 17 Distribución de parques industriales en las zonas aledañas ........................................................ 41
Figura 18 Diagrama de procesos, Planta captura de CO2 en amoniaco acuoso ............................................ 0
Figura 19 Diagrama de proceso torres de absorción ..................................................................................... 2
Figura 20 Diagrama de proceso torres de stripping ....................................................................................... 3
Figura 21 Diagrama de proceso de un intercambiador de calor .................................................................... 8
Figura 22 Sistema de proceso de las bombas ................................................................................................ 9
Figura 23 Diagrama P&ID del proceso ........................................................................................................ 0
5
1. INTRODUCCIÓN
El diseño de una planta de captura de dióxido de carbono representa una alternativa de solución y aporte a
la disminución de emisión de dicho gas a la atmósfera, el cual es partícipe y causante del efecto invernadero
con un incremento desmedido en los últimos años. En el año 2016 se reportaron las concentraciones más
altas de CO2 en la atmósfera, sobrepasando cantidades de 400 partes por millón, superando un umbral
simbólico de forma prematura debido a la aceleración repentina en comparación con los anteriores registros,
su emisión se otorga principalmente a la actividad antropogénica, específicamente en el sector de transporte
y el sector eléctrico [1]. A pesar de ser un componente en procesos vitales como la respiración y fotosíntesis,
el abrupto ascenso de dicho gas en la atmósfera en el último siglo tiende a impedir el enfriamiento normal
de la tierra, absorbiendo radiación solar e impidiendo que ésta escape al espacio exterior, por lo tanto se
incrementa el calor retenido y la temperatura del planeta; como consecuencia se obtiene una aceleración en
la fusión de los casquetes polares que incrementa el nivel de los mares, el cambio climático que trae consigo
un alto riesgo de inundaciones y sequías, afectación de la vegetación natural, la conservación de la
naturaleza, y además un enorme impacto en el medio ambiente y en la civilización humana [2].
Diversos métodos y tecnologías se han desarrollado para la captura de dióxido de carbono, entre ellos se
encuentra la separación por membrana y procesos de adsorción usando diferentes sustancias como
monoetanolamina (MEA), óxido de calcio o amoníaco acuoso siendo este último más favorable debido a su
potencial para capturar múltiples componentes (SO2, NO2, CO2), con alta eficiencia y bajo requerimiento
energético [3]. En la última década, la captura de dióxido de carbono con amoníaco acuoso ha progresado
fuertemente, posicionándose como una técnica prometedora con un papel vital en el desarrollo de la
industria y la ingeniería en el campo de la captura y almacenamiento de dicho gas [4].
En busca de un compromiso con el medio ambiente y cumplimiento de normativas ambientales, se han

llevado a cabo innumerables investigaciones que implementan tecnologías eficaces para la captura y
almacenamiento de dióxido de carbono que son necesarios valorar, analizar y tener en cuenta en el diseño
de la planta conceptual a desarrollar, además de otros factores fundamentales como la caracterización,
evaluación y disponibilidad de materia prima correspondiente al flujo de gas a procesar, las alternativas de
operaciones y etapas a realizar, con los reactivos adecuados y el diseño de equipos pertinente para alcanzar
una eficiente captura de dióxido de carbono; finalmente tener un apropiado uso comercial que permita
reducir el impacto ambiental que este genera. Para el desarrollo de este proceso es de gran importancia los
aspectos de seguridad, manejo y propiedades de las sustancias involucradas; así como las condiciones de
operación y el análisis termodinámico en la simulación del proceso con un eficiente sistema de control.
Además de la ubicación, distribución, localización y costos de la planta para alcanzar los objetivos
planteados [5].
6
2. DEMANDA Y JUSTIFICACIÓN
El día 11 de Julio de 2007, la empresa TEBSA S.A. de la ciudad de Barranquilla anunció un proyecto de
reducción de la cantidad de CO2, por lo cual desea implementar un proceso para la fijación y posterior venta
de este al mercado global. Es válido recalcar que la venta de CO2 es una de las principales oportunidades de
negocio que se encuentran para países en vía de desarrollo, lo cual da un impulso importante para la
viabilidad del proyecto. Con el fin de brindar un plan de manejo ambiental, acogiéndose al “Protocolo de
Kyoto”[6].
Sin embargo, se requiere obtener como producto final 5000 kg/ h de CO2 por lo cual es necesario tratar
aproximadamente 1,8 veces la cantidad de gases de combustión que produce la termoeléctrica TEBSA,
puesto que el porcentaje de CO2 en estos gases es de aproximadamente el 12 %. De esta manera se prevé
que el tamaño de la planta posiblemente sea tamaño industrial.
3. OBJETIVOS
3.1 Generales
Diseñar una planta de tratamiento de CO2 a partir de 360.000 millones de toneladas anuales de gases de
combustión provenientes de la industria termoeléctrica en la ciudad de Barranquilla.
3.2 Específicos
- Evaluar la configuración de equipos más adecuada para optimizar la transferencia de masa y energía.
- Implementar un proceso de recuperación de amoníaco para reducir los costos de materia prima.
- Considerar en el diseño de la planta diversas alternativas para la disposición, tratamiento y
almacenamiento de residuos tóxicos de potencial impacto ambiental.
4. CARACTERIZACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS
En las siguientes tablas, se muestran las características fisicoquímicas de los componentes involucrados en
la planta para la obtención de dióxido de carbono a partir de amoniaco acuoso.
Tabla 1. Propiedades Fisicoquímicas del Amoníaco

Peso molecular (g/mol) 17,304 Color Incoloro
Punto de ebullición a 1 atm (°C) -33,3 Densidad de vapor relativa 0,59
Punto de fusión a 1 atm (°C) -77,72 Solubilidad en agua (Vol) 0,848
Presión de vapor a 20°C (kPa) 857,37 Olor Picante e irritante
Límite de inflamabilidad (%V) 16-25 Temperatura de ignición(°C) 630
Calor de combustión(kJ/mol) Calor de vaporización(kJ/mol) 23,6738
Densidad relativa 0,5966 Viscosidad (mPa) -
Fuente: Elaboración propia a partir de [7], [8].
Tabla 2. Propiedades Fisicoquímicas del Dióxido de carbono
Punto de ebullición a 1 atm (°C) -57 Densidad de vapor relativa 1,5
Punto de fusión a 1 atm (°C) -78,5 Solubilidad en agua (Vol) 0,9
Presión de vapor a 20°C (kPa) 5778 Olor Inodoro
7
Límite de inflamabilidad (%V) - Temperatura de ignición(°C) -
Densidad relativa Viscosidad (mPa) 0,07
Fuente: Elaboración propia a partir de [9], [10].
Tabla 3. Propiedades Fisicoquímicas del Agua

Punto de ebullición a 1 atm (°C) 100 Densidad de vapor relativa 1
Punto de fusión a 1 atm (°C) 0 Solubilidad en agua Soluble
Presión de vapor a 20°C (kPa) 2,5 Olor Inoloro
Calor de combustión(kJ/mol) - Calor de vaporización(kJ/mol) 9,717
Densidad relativa 1 Viscosidad (mPa) 0,8976
Fuente: Elaboración propia a partir de la base de datos de Aspen plus.
Tabla 4.Propiedades Fisicoquímicas del Hidrógeno

Punto de fusión a 1 atm (°C) -259,2 Solubilidad en agua 1,65mg/L
Presión de vapor a 20°C (kPa) 165320 Olor Inoloro
Límite de inflamabilidad (%V) Gas Temperatura de ignición(°C) 500
inflamable
Densidad relativa 0,069 Viscosidad (mPa) -
Fuente: Elaboración propia a partir de la base de datos de Aspen plus.
Tabla 5. Propiedades Fisicoquímicas del Oxígeno

Punto de fusión a 1 atm (°C) -218,79 Solubilidad en agua (%P) 0,0489
Presión de vapor a 20°C (kPa) Olor Inoloro
Densidad relativa Viscosidad (mPa) 0,020
Fuente: Elaboración propia a partir de [11].
Tabla 6. Propiedades Fisicoquímicas del Nitrógeno

Punto de fusión a 1 atm (°C) -210,0 Solubilidad en agua (%P) 0,01485
Presión de vapor a 20°C (kPa) Olor Inoloro
Densidad relativa 0,8 Viscosidad (mPa) 0,171
Fuente: Elaboración propia a partir de [12].
8
5 .SEGURIDAD: ALMACENAMIENTO Y TRANSPORTE DE SUSTANCIAS
5.1 Amoníaco acuoso
5.1.1 Almacenamiento
Generalmente se suele usar tanques de acero al carbón o acero inoxidable, de lo contrario se debe hacer un
análisis de compatibilidad con la sustancia a almacenar, en este caso el NH3 acuoso. El rango de presión
que debe resistir el tanque es de 30 psi, que debe estar provisto de válvulas de seguridad y un interruptor
de vacío. Los tanques de acero deben estar conectados a tierra. Cabe aclarar que tanques construidos con un
material diferente, o que soporten rangos de presión menor, requieren un diseño cuidadoso.
Debido a que la presión de vapor del amoniaco puede igualar la presión atmosférica, este debe ser
almacenado en contenedores cerrados. El área de almacenamiento debe estar seca y fresca. Si estos se
almacenan en edificios cerrados, debe proveerse ventilación, ya sea de forma natural o mecánica y además
prevenir el almacenamiento de amoniaco acuoso en suelo, techo o estructuras similares.
A la hora de almacenar amoniaco se debe recordar que el vapor de amoniaco es inflamable en presencia de
oxígeno a concentraciones entre 15 y 28%, por tanto, se deben alejar de cualquier chispa o fuente de
ignición. En el caso de la planta de absorción de dióxido de carbono se utilizarán tanques de acero inoxidable
como se muestra en la figura 1, para el almacenamiento de amoniaco acuoso [13].
Figura 1. a) Tanque de almacenamiento de amoniaco acuoso b) Especificaciones de tanque de

almacenamiento de amoniaco
Fuente:[14].
5.1.2 Transporte
Usualmente el amoniaco acuoso se transporta en tanques de carga, recipientes de polietileno, o recipientes

compuestos. Los recipientes de amoniaco deben mantenerse fuera de contacto con el sol y alejados de
fuentes de calor, los tambores no pueden ser sometidos a manipulación brusca o a choques mecánicos
anormales, como caídas o golpes, es necesario abrir con cuidado para permitir la ventilación de los vapores
de amoniaco que se puedan haber formado en el recipiente, para ello, utilizar una llave de mango largo y
pararse a un lado alejando la cara durante la operación. Para su manipulación usar gafas y mascara de
seguridad, guantes de goma y delantal de caucho. Permitir la salida de la presión acumulada antes de
remover el tapón completamente.
9
Los recipientes solo son vaciados por gravedad, usando un grifo o sifón de seguridad hecho de un material
resistente al amoniaco, ni de latón o bronce. No se debe ejercer presión al recipiente para descargarlo ya que
resulta peligroso.
Teniendo en cuenta que las soluciones en agua de amoniaco en concentraciones entre 10% y 15% tienen
una clasificación DOT de 8, es decir sustancias corrosivas. Los tanques de transporte no pueden ser
aleaciones de cobre, plata o zinc; además los tanques de almacenamiento no deben presentar señales de
abuso físico, deformaciones, abolladuras, fractura o laminaciones. Es necesario inspeccionar y probar
periódicamente, registrando los resultados obtenidos, los cuales están identificados con una placa donde se
registren datos como: especificación, presión de servicio, número de serie, fecha de construcción y fecha de
última prueba.
Para el transporte de amoniaco en el proceso de captura de dióxido de carbono, se utilizan tanques de acero
inoxidable, para evitar la corrosión y posibles fugas [7].
La disposición del amoníaco acuoso se hace por transporte a granel de bombas o por gravedad. A
continuación, se adjunta el esquema de un tanque de carga cuyo transporte al tanque de almacenamiento,
emplea el método de bomba.
Figura 2. Representación de transporte de amoniaco.

Fuente: [15].
5.2 Dióxido de carbono
5.2.1Almacenamiento
Debido a que el dióxido de carbono es un gas relativamente inerte, no se requiere recipientes hechos de
materiales especiales para su almacenamiento. Sin embargo, en altas concentraciones, ante la presencia de
humedad se forma ácido carbónico, es necesario usar recipientes resistentes a éste ácido [10].
Los tanques de almacenamiento de dióxido de carbono de alto volumen, se llenan usando pipas de esta
sustancia en fase líquida, bombeado a cilindros de alta presión llenados por peso. Estos tanques pueden
tener capacidades de 6, 14, 26 y 50 toneladas, poseen aislamiento de poliuretano con una barrera de vapor
que provee protección contra el medio ambiente. De acuerdo a las normas ASME se fabrican en acero al
carbón [10].
10
Figura 3. Tanque de almacenamiento para CO2
Fuente:[16] [17].
5.2.2 Transporte
Para el transporte terrestre y marítimo se dispone del fluido en estado líquido. En el transporte terrestre se
utilizan recipientes de acero al carbón a presión con marcos rígidos o soportes alrededor del barco, provistos
de anclajes que caben en las cubiertas planas de remolques o camiones. El equipo de refrigeración es
esencialmente parte del ajuste en marcha; es necesario una cantidad enorme de vehículos con una capacidad
cada uno de 60 toneladas de CO2 [18].
La condición criogénica de CO2 en este modo de transporte plantea riesgos especiales debido a su
temperatura extremadamente fría. El contacto del tejido humano con líquidos criogénicos tales como
licuados refrigerados de CO2 causan congelación inmediata. Además, la liberación accidental de este a la
atmósfera a dichas condiciones podría provocar la expansión de gas, el CO2 es un asfixiante simple que
desplaza el oxígeno a niveles críticos en áreas alrededor del recipiente [18].
11
Figura 4. Camión de transporte de CO2
Fuente: [19].
5.3 Fichas de seguridad
5.3.1 Amoníaco
La tabla 7 muestra las condiciones de seguridad que posee el amoníaco
Tabla 7. Ficha de seguridad del amoníaco
Pictogramas de peligro
Palabra de advertencia Peligro

H221: Gas inflamable.
H280: Contiene gas a presión; peligro de explosión en caso de
calentamiento.
Indicación (es) de peligro H314: Provoca quemaduras graves en la piel y lesiones oculares
graves.
H331: Tóxico en caso de inhalación.
H410: Muy tóxico para los organismos acuáticos, con efectos
nocivos duraderos.
Salud
4 Peligro severo
3 Peligro grave
2 Peligro moderado
1 Peligro ligero
Código NFPA 0 Peligro mínimo
Inflamabilidad
4 Extremadamente inflamable
3 Ignita a temperatura ambiente
12
2 ignita cuando es calentado moderadamente
1 Debe ser precalentado para quemarse
0 No se quema
Reactividad
4 Capaz de detonar o de descomposición explosiva a
temperatura ambiente
3 Capaz de detonar o de descomposición explosiva con
una fuente fuerte de ignición
2 Posibles cambios químicos violentos a temperaturas
elevadas
1 Normalmente estable, pero se convierte en inestable
al calentarse
0 No reacciona
Riesgos especiales
Evitar usar agua
Oxidante
Fuente: Elaboración propia con base en [8] [20].
En la tabla 8 se indican las los riesgos y seguridad que debe tenerse para el amoníaco y su manipulación
Tabla 8. Seguridad y riesgos del amoníaco

Consejos de - Prevención:
prudencia P210: Mantener alejado del calor, de superficies calientes, de chispas, de llamas abiertas
y de cualquier otra fuente de ignición. No fumar.
P260: No respirar el gas / los vapores.
P273: Evitar su liberación al medio ambiente.
P280: Llevar guantes/prendas/gafas/máscara de protección.
- Respuesta:
P377: Fuga de gas en llamas: No apagar, salvo si la fuga puede detenerse sin peligro.
P381: Eliminar todas las fuentes de ignición si no hay peligro en hacerlo.
- Almacenamiento:
P403: Almacenar en un lugar bien ventilado.
- Información suplementaria
EUH071: Corrosivo para las vías respiratorias.
Primeros auxilios
Inhalación Retirar a la víctima a un área no contaminada llevando el equipo de respiración autónoma.
Mantener a la víctima caliente y en reposo. Llamar al doctor.
Aplicar la respiración artificial si se para la respiración.
Contacto Enjuagar el ojo con agua inmediatamente.
con los ojos Quitar las lentes de contacto, si lleva y resulta fácil.
Seguir aclarando.
Lavar abundantemente con agua al menos durante 15 minutos.
Recibir asistencia médica de inmediato.
13
Si la asistencia médica no está disponible de inmediato, lavar con abundante agua durante
15 minutos más.
Contacto Enjuague inmediatamente la piel con abundante agua durante por lo menos 15 minutos y
con la Piel quite la ropa y los zapatos contaminados.
Conseguir atención médica inmediatamente.
El contacto con un líquido que está evaporándose puede causar quemaduras por frío o
congelación de la piel.
Ingestión La ingestión no está considerada como una vía potencial de exposición.
Riesgos y tratamiento
Riesgos Provoca quemaduras graves en la piel y lesiones oculares graves. El contacto con gas
licuado puede causar lesiones (deterioro por congelación) debido a un enfriamiento
rápido por evaporación. Puede ser letal por ingestión.
Tratamiento Descongelar las partes heladas con agua tibia. No frotar la zona afectada. Consultar a un
médico inmediatamente. Tratar con un spray de corticoides tan pronto como sea posible
después de la inhalación.
Lucha contra incendios
Medios de Use agua pulverizada para reducir los vapores o desviar el desplazamiento de la nube de
extinción vapor. Agua pulverizada o niebla. Polvo seco. Espuma.
apropiados
Medios de Dióxido de carbono. No usar en una corriente de agua, ya que puede provocar
extinción no salpicaduras de líquido corrosivo.
apropiados
Fuente: [8] [21]
5.3.2 Dióxido de carbono
Tabla 9. Ficha de seguridad del Dióxido de carbono
Palabra de advertencia Atención

Indicación (es) de peligro calentamiento
Código NFPA Salud

4 Peligro severo
3 Peligro grave
2 Peligro moderado
1 Peligro ligero
0 Peligro mínimo
Inflamabilidad
0 No se quema
14
Reactividad
elevadas
al calentarse
0 No reacciona
Riesgos especiales
Evitar usar agua
Oxidante
Fuente: [21] [22]
Tabla 10. Seguridad y riesgos del dióxido de carbono

prudencia Ninguna
- Respuesta:
Ninguna
- Almacenamiento:
EIGA-As: Asfixiante en altas concentraciones
Otros El contacto con un líquido que está evaporándose puede causar quemaduras por frío o
peligros congelación de la piel.
Primeros auxilios
Inhalación A elevadas concentraciones puede causar asfixia. Los síntomas pueden incluir la pérdida
de la consciencia o de la movilidad. La víctima no siente la asfixia. Retirar a la víctima a
un área no contaminada llevando colocado el equipo de respiración autónoma. Mantener
a la víctima caliente y en reposo. Llamar al doctor. Aplicar la respiración artificial si se
para la respiración. Concentraciones pequeñas de CO2 provocan aumento de la
frecuencia respiratoria y dolor de cabeza.
Contacto Enjuagar el ojo con agua inmediatamente. Quitar las lentes de contacto, si lleva y resulta
con los ojos fácil. Seguir aclarando. Lavar abundantemente con agua al menos durante 15 minutos.
Recibir asistencia médica de inmediato. Si la asistencia médica no está disponible de
inmediato, lavar con abundante agua durante 15 minutos más.
Contacto El contacto con un líquido que está evaporándose puede causar quemaduras por frío o
con la Piel congelación de la piel.
Riesgos Parada respiratoria. El contacto con gas licuado puede causar lesiones (deterioro por
congelación) debido a un enfriamiento rápido por evaporación.
Tratamiento Descongelar las partes heladas con agua tibia. No frotar la zona afectada. Consultar a un
médico inmediatamente.
15
Medios de El material no se quemará. En caso de incendio en los alrededores: utilizar un agente de
extinción extinción apropiado.
apropiados
Medios de Ninguno
extinción no
apropiados
Fuente: [22]
5.3.3 Monóxido de carbono
Tabla 11. Ficha de seguridad del monóxido de carbono

H220: Gas extremadamente inflamable.
Indicación (es) de peligro H280: Contiene gas a presión; peligro de explosión en caso de
calentamiento.
H331: Tóxico en caso de inhalación. H360D: Puede dañar al
feto.
H372: Provoca daños en los órganos tras exposiciones
prolongadas o repetidas.
Código NFPA Salud

4 Peligro severo
3 Peligro grave
2 Peligro moderado
1 Peligro ligero
0 Peligro mínimo
Inflamabilidad
0 No se quema
Reactividad
elevadas
al calentarse
0 No reacciona
Riesgos especiales
16
Evitar usar agua
Oxidante
Fuente: [23] [24] [25]
Tabla 12. Seguridad y riesgos del monóxido de carbono

prudencia P202: No manipular la sustancia antes de haber leído y comprendido todas las
instrucciones de seguridad. P210: Mantener alejado del calor, de superficies calientes, de
chispas, de llamas abiertas y de cualquier otra fuente de ignición. No fumar. P260: No
respirar el gas / los vapores.
- Respuesta:
P308+P313: EN CASO DE exposición manifiesta o presunta: Consultar a un médico.
P377: Fuga de gas en llamas: No apagar, salvo si la fuga puede detenerse sin peligro.
P381: Eliminar todas las fuentes de ignición si no hay peligro en hacerlo.
- Almacenamiento:
Ninguna
Otros Ninguno
peligros
Primeros auxilios
Inhalación Retirar a la víctima a un área no contaminada llevando colocado el equipo de respiración
autónoma. Mantener a la víctima caliente y en reposo. Llamar al doctor. Aplicar la
respiración artificial si se para la respiración.
Contacto No se esperan efectos adversos de este producto.
con los ojos
Contacto No es relevante debido a la forma del producto
con la Piel
Riesgos Puede ser letal por ingestión.
Tratamiento En caso de exposición, administrar oxígeno.
Medios de Use agua pulverizada para reducir los vapores o desviar el desplazamiento de la nube de
extinción vapor. Agua. Polvo seco. Espuma.
apropiados
Medios de Dióxido de carbono.
extinción no
apropiados
Fuente: [24] [25]
17
5.3.4 Nitrógeno
Tabla 13. Ficha de seguridad nitrógeno
Palabra de advertencia Atención

Indicación (es) de peligro H280: Contiene gas a presión; peligro de explosión en caso de
calentamiento.
Código NFPA Salud

4 Peligro severo
3 Peligro grave
2 Peligro moderado
1 Peligro ligero
0 Peligro mínimo
Inflamabilidad
0 No se quema
Reactividad
elevadas
al calentarse
0 No reacciona
Riesgos especiales
Evitar usar agua
Oxidante
Fuente: [12] [26]
Tabla 14. Seguridad y riegos del nitrógeno

prudencia Ninguno
- Respuesta:
18
Ninguno
- Almacenamiento:
EIGA-As: Asfixiante en altas concentraciones.
Otros Ninguno
peligros
Primeros auxilios
Inhalación A elevadas concentraciones puede causar asfixia. Los síntomas pueden incluir la pérdida
de la consciencia o de la movilidad. La víctima no siente la asfixia. Retirar a la víctima a
un área no contaminada llevando colocado el equipo de respiración autónoma. Mantener
a la víctima caliente y en reposo. Llamar al doctor. Aplicar la respiración artificial si se
para la respiración.
con los ojos
con la Piel
Riesgos Ninguno
Tratamiento Ninguno
Medios de El material no se quemará. En caso de incendio en los alrededores: utilizar un agente de
extinción extinción apropiado.
apropiados
Medios de Ninguno
extinción no
apropiados
Fuente: [26]
5.3.5 Oxígeno
Tabla 15. Ficha de seguridad del oxígeno

Indicación (es) de peligro H270: Puede provocar o agravar un incendio; comburente.
calentamiento.
Código NFPA Salud

4 Peligro severo
3 Peligro grave
2 Peligro moderado
1 Peligro ligero
19
0 Peligro mínimo
Inflamabilidad
0 No se quema
Reactividad
elevadas
al calentarse
0 No reacciona
Riesgos especiales
Evitar usar agua
Oxidante
Fuente: [11] [27]
Tabla 16. Seguridad y riesgos del oxígeno
prudencia P220: Mantener/Almacenar alejado de materiales combustibles. P244: Mantener
las válvulas y accesorios libres de grasa y aceite.
- Respuesta:
P370+P376: En caso de incendio: Detener la fuga, si no hay peligro en hacerlo.
- Almacenamiento:
Ninguna
Otros Ninguno
peligros
Primeros auxilios
Inhalación Trasladar a la víctima al aire fresco inmediatamente
con los ojos
con la Piel
Riesgos Puede ser letal por ingestión.
Tratamiento En caso de exposición, administrar oxígeno.
20
Medios de Ninguno
extinción
apropiados
Medios de Ninguno
extinción no
apropiados
Fuente: [27]
6. NORMATIVIDAD
La protección del medio ambiente en conjunto comenzó a ocupar un lugar transcendental en el ordenamiento
jurídico a partir de la constitución de 1991, en la cual se modificó la relación normativa y material de la
sociedad con el medio. Esta introdujo una serie de principios, derechos y obligaciones relacionadas con el
tema ambiental, incorporando el desarrollo sostenible como una de las metas fundamentales de la sociedad.
En 1993 con la expedición de la ley 99 se crea el ministerio del medio ambiente con el fin de ordenar el
sector público encargado de la conservación del medio ambiente y de los recursos naturales renovables.
Teniendo en cuenta las normas consagradas en la ley 99 de 1993 se expide el decreto 948 de 1995, el cual
tiene el reglamento de protección y control de la calidad del aire, donde se consagraron las normas y
principios generales para la protección atmosférica, como los mecanismos de prevención y control [28].
La resolución que regula este decreto es la numero 909 del 5 junio del 2008, en esta se establece las normas
y estándares de emisión admisibles de contaminantes a la atmosfera por fuentes fijas. En este decreto el
CO2 se clasifica como un contaminante de segundo grado, en este grupo se encuentran sustancias que
generan daño a la atmosfera debido a que contribuyen a la disminución o destrucción de la capa
estratosférica de ozono, agravando el efecto invernadero y calentamiento global [29].
El cambio climático es un problema de carácter internacional y por ende solo se puede resolver a través de
la cooperación internacional. Los tratados internacionales desarrollados para abordar este tema incluyen la
convención marco de las naciones unidas sobre el cambio climático (CMNUCC) y el protocolo de Kyoto
(PK). Estos tratados hacen parte del régimen internacional del cambio climático, que se refieren a normas y
procedimiento técnico-económicos desarrollados para tratar este tema [30].
Debido a que Colombia firmo el CMNUCC y el PK se encuentra en proceso de desarrollar una legislación
nacional que se conecte de manera efectiva con este régimen internacional, sin embargo, para grandes
empresas generadoras de CO2 deben alinear sus políticas ambientales para que se ajusten a las exigencias
establecidas al PK [30].
6.1 El protocolo de Kyoto y el mercado de emisiones de CO2
Entre 1994 y 1997 se negocia y se adopta el protocolo de Kyoto que tiene metas de reducción de gases de
efecto invernadero específicas. El protocolo divide a las partes en 2:
Los países desarrollados tienen la obligación de mitigar y los países en desarrollo tienen la obligación
periódica de informar sobre el estado de sus emisiones e implementar políticas nacionales encaminadas a la
mitigación de sus emisiones [29].
Numerosas actividades productivas generan contaminación atmosférica, principalmente como consecuencia

de procesos de combustión. Uno de los principales elementos contaminantes emitidos es el dióxido de
carbono, CO2. Estamos, por tanto, ante una externalidad negativa: La producción de determinados bienes –
desde la electricidad producida en centrales que utilizan carbón, petróleo o gas natural, hasta el hierro y el
21
acero, pasando por el cemento, que es también un gran consumidor de combustibles fósiles- genera costes
sociales indirectos en forma de contaminación atmosférica por CO2, entre otros gases y partículas sólidas.
Por lo que al ser este una externalidad negativa significa que el gobierno, o bien obliga legalmente a que las
empresas que generan la contaminación la eliminen mediante filtro o instalaciones depuradoras, por
ejemplo, o bien le imponen un impuesto equivalente al costo indirecto generado por estas emisiones, es
decir el equivalente monetario a las molestias generadas por los ciudadanos.
Así las autoridades políticas de un país presente en el protocolo asumen la obligación de tomar medidas
para alcanzar los ‘compromisos y calendario de Kyoto’ en cuanto a reducción de emisiones. Es decir,
establecen una regulación orientada a la reducción de las emisiones de efecto invernadero en el país [30].
En el protocolo para el caso de las emisiones de CO2 la vía del impuesto es prácticamente inviable, porque
debería ser una especie de impuesto administrado a escala universal. Y en cuanto a eliminar o neutralizar la
contaminación en origen no siempre es un objetivo técnicamente posible de cumplir. Y no lo es
prácticamente para el caso del CO2, pues implicaría prohibir el uso de los combustibles fósiles habituales,
en los que por ahora descansan nuestras economías. Solo en cierta (limitada) medida pueden reducirse las
emisiones; mejorando la eficiencia energética de los procesos de combustión. Pero ir más allá como por
ejemplo el secuestro del CO2 en un ‘sumidero’ natural mediante reacción con algún líquido o sólido tiene
por ahora costes muy elevados y no todas las empresas colombianas tiene los fondos suficientes para llevar
a cabo este tipo de tecnología. En consecuencia, los Estados signatarios de Kyoto a lo que se comprometen
es a establecer legalmente no la obligación de eliminar sino la de reducir en una determinada cuantía las
emisiones de CO2 en su territorio. El objetivo asumido se concreta en no sobrepasar determinados
volúmenes anuales de emisiones, según un calendario determinado[30].
6.2 Contribución nacional de Colombia para la reducción de emisiones de CO2
Colombia es el responsable de 0.46% de las emisiones de gases de efecto invernadero a nivel global, según
datos del 2010. Se calcula que, si no se toman medidas, las emisiones podrían aumentar cerca del 50% en
el 2030. El 9% de estas proviene de industrias del sector energético [31].
Figura 5 Contribución de Colombia en la reducción de emisiones de CO2

Fuente:[31]
6.3 El compromiso de Colombia
Colombia se comprometió a reducir el 20% de estas emisiones para el 2030, esta meta incluye 6 gases
reconocidos por el protocolo de Kyoto: CO2, CH4, N2O, HFCs, PFCs, SF6 [31].
22
Figura 6 Emisiones anules de CO2
Fuente: [31].
La grafica anterior muestra en café el escenario en donde si no se aplican medidas de mitigación, las
emisiones de CO2 seguirían con su tendencia de crecimiento, y café claro se muestra la tendencia cuando
se aplican medidas de mitigación, logrando tener una reducción del 20% en las emisiones para el año 2030
[31].
Finalmente, para el sector energético el objetivo es promover la eficiencia energética en todos los sectores
de producción por medio de energías renovables no convencionales y una gestión más eficiente de la energía
[31].
6.4 Normas ambientales del amoniaco
Además de conocer las normativas relacionadas con la liberación de dióxido de carbono, es indispensable
conocer las normas ambientales que determinan la cantidad de amoniaco que puede ser vertido a cuerpos
de aguas superficiales y a los sistemas de alcantarillado público. La norma para Colombia que rige los
vertimientos tanto de aguas residuales domesticas como industriales, es el decreto 3930 de 2010, el cual
tiene como objetivo, establecer las disposiciones relacionadas con los usos del recurso hídrico, el
Ordenamiento del Recurso Hídrico y los vertimientos al recurso hídrico, al suelo y a los alcantarillados [32].
La resolución que le corresponde al decreto mencionado anteriormente es la 0631 del 2015, en ella se
establecen los parámetros y valores límites máximos permisibles que deberán cumplir quienes realizan
vertimientos puntuales a los cuerpos de agua y al alcantarillado [32].
Específicamente, para el parámetro de nitrógeno amoniacal, que es el correspondiente a la planta que se

diseña en el presente trabajo, para empresas relacionadas con generación de energía , como en nuestro caso
en el que el CO2 proviene de una termoeléctrica, se establece que este parámetro es solicitado como de
análisis y reporte, es decir no se establece una concentración de amoniaco máxima en el agua residual, si no
que los resultados periódicos de análisis y cuantificación del amoniaco en el agua debe ser suministrada a
la autoridad ambiental competente, la cual es la responsable de reportar la información al sistema nacional
de recurso hídrico, el cual de acuerdo al decreto 1600 de 1994 toma las acciones correspondientes al
vertimiento [32].
Sin embargo como guía se puede tomar que el nitrógeno total en las aguas residuales de empresas
relacionadas con el área energética no debe superar los 10 mg de N/ L [32].
23
7. USOS COMERCIALES DE LA PLANTA E IMPACTOS AMBIENTALES
7.1 Usos comerciales de la planta de captura de CO2
El dióxido de carbono es un material industrial que se usa de acuerdo a su estado (gaseoso, líquido o sólido)
y a su versatilidad.
En su forma gaseosa se usa como:
 Gas de asfixia en soldadura.

 Extinguidores de incendio.
 Presurizador de gas en armas de aire comprimido.
 El láser de CO2, un tipo común de láser de gas industrial que utiliza CO2 como medio.
 Fumigante para aumentar la vida útil y eliminar las infestaciones.
 Recuperador de petróleo.
En su forma líquida es empleado como:
 Solvente en la descafeinización.
 Secador supercrítico.
 Se agrega a las bebidas y en gaseosas incluidas la cerveza y el champán para agregar efervescencia.
Su forma sólida es conocida como "hielo seco" y se usa como:
 Refrigerante y abrasivo en ráfagas a presión.

 Fuente que ayuda al crecimiento de las plantas (en cierto límite para no afectarlas).
En medicina cerca del 5 % de CO2 es agregado al oxígeno puro, lo cual ayuda a inducir la respiración y
estabilizar el balance O2 / CO2 en la sangre [33].
7.2 Impactos ambientales
El dióxido de carbono es un gas vital para la vida en la Tierra, sin embargo la gran cantidad liberada debido
a la industria, y principalmente a la quema de combustibles fósiles, saca de su delicado balance el control
natural de emisiones y genera perjuicios a nivel mundial dado que es un importante gas de efecto
invernadero, lo que aumenta la temperatura de la tierra al bloquear el escape de los rayos. Afecta
profundamente los ecosistemas, especialmente algunas especies de la vida marina donde el cambio en la
temperatura en 1 – 2 °C pueden causar grandes daños; degrada las zonas antárticas, aumentando el nivel del
mar, desde un estimado de 5 m, también reduce la eficiencia de la carbonización en algunas plantas
tropicales y genera sequía, afectando notablemente el estado hídrico de las plantas, es el principal causante
de la acidificación del océano puesto que se disuelve para formar acido carbónico [33], [34],[35].
7.2.1 Dióxido de carbono
Es un gas incoloro, denso, ligeramente ácido, no inflamable y poco reactivo a temperatura ambiente (20 –
25 °C), con fórmula molecular CO2. Usualmente se encuentra en su forma gaseosa pero también se puede
obtener como sólido a temperaturas inferiores a – 78 °C y líquido disuelto en agua o a presiones inferiores
de 415.8 kPa, además, corresponde a uno de los gases más abundantes de la atmosfera [9].
24
Se libera de diversas fuentes, entre ellas se encuentran las fuentes naturales como la respiración,
descomposición de materia orgánica e incendios forestales naturales y las fuentes antrópicas tales como
quema de combustibles fósiles, cambios en uso de suelos (principalmente deforestación), quema de
biomasa, manufactura de cemento, entre otras. Su ciclo de vida oscila entre 50 y 200 años y en la actualidad
reporta sus niveles más altos de concentración en la atmósfera superando las 400 ppmv (partes por millón
volumen), índice que continúa aumentando debido principalmente a la acción antropogénica [2] .
7.2.1.1 Impacto ambiental del dióxido de carbono
El dióxido de carbono es uno de los gases responsables del efecto invernadero y consecuente a este un
incremento en la temperatura terrestre conocido como calentamiento global con múltiples efectos sobre los
ecosistemas terrestres generando un fuerte impacto ambiental y a la civilización humana [2].
A continuación, se presentan afectaciones particulares que produce el exceso de este gas en plantas,
animales, océanos y en la salud humana.
 Plantas: A pesar de que el dióxido de carbono es necesario para la supervivencia de estas, el

calentamiento global perjudica cultivos, las obtenciones vegetales y la vegetación natural, como bosques,
prados y arbolado, ya que el clima es el principal determinante de su distribución geográfica, sin contar
con las alteraciones físicas como disminución del número y tamaño de estomas presentes en estas lo cual
representa una reducción en la densidad de los poros restringiendo la cantidad de vapor de agua que las
planta liberan a la atmosfera [36] .
 Animales: El cambio climático ha tenido un fuerte impacto en la aparición de enfermedades que afectan
las condiciones de vida de los animales, tales como parasitarias, trastornos nutricionales, insolación,
deshidratación, entre otras [37].
También se han reportado alteraciones en el sistema nervioso de animales acuáticos, reduciendo su

posibilidad de supervivencia debido al incremento de la presencia de dióxido de carbono en el mar [38].
 Océanos: Las altas concentraciones de dióxido de carbono en el planeta no solamente afectan a la

atmósfera y generan el calentamiento global, también producen graves daños en los océanos, cuyas aguas
se vuelven ácidas por el exceso de ese contaminante. Como consecuencia se obtiene una menor
disponibilidad de calcita, aragonita y otros carbonatos con los que se forman los arrecifes, los esqueletos
y las conchas de muchas especies marinas [39].
 Salud humana: El dióxido de carbono es esencial para la supervivencia y no se considera sustancia

tóxica, no obstante, niveles extremos pueden llegar a ser peligrosos, aumentando la frecuencia cardiaca
y respiratoria si se sobrepasa 3000 ppmv, y dolor de cabeza, debilidad visual Inconsciencia o muerte por
exposición prolongada a 100.000 ppmv [40].
7.2.1 Amoníaco
El amoníaco es un gas incoloro con olor característico y formula molecular NH3, con peso molecular 17.03
g / mol. Es muy soluble en agua y sus disoluciones acuosas son alcalinas. El gas es más ligero que el aire,
sin embargo, en fugas, los vapores llenan por completo la parte cercana al suelo. El amoníaco es estable a
temperatura ambiente, pero a altas temperaturas se descompone en hidrógeno y nitrógeno, pero sí se mezcla
con materiales clorados como el hipoclorito puede haber riesgo de explosión, además es altamente corrosivo
[41].
25
El amoníaco se utiliza principalmente como fuente de nitrógeno en la generación de fertilizantes; como
refrigerante; en la manufactura de ácido nítrico y otros reactivos químicos como ácido sulfúrico, cianuros,
amidas, nitritos e intermediarios de colorantes; como fuente de nitrógeno en la producción de monómeros
de fibras sintéticas y otros plásticos; como inhibidor de la corrosión en la refinación del petróleo y en otras
industrias como la del papel, extractiva, alimenticia, peletera y farmacéutica [41].
7.2.2.1 Impacto ambiental del amoniaco
El amoníaco es sumamente importante para las plantas, los animales y los seres humanos. Se encuentra en
el agua, el suelo y el aire, y es una fuente de nitrógeno que necesitan las plantas y los animales. La mayor
parte del amoníaco en el ambiente se deriva de la descomposición natural de estiércol y de plantas y animales
muertos.
El amoníaco existe naturalmente en el aire en niveles entre 1 y 5 partes en un billón de partes de aire (ppb)
y aunque, la cantidad de amoníaco producida cada año por seres humanos es casi la misma producida
anualmente por la naturaleza, en los últimos 10 años la cantidad de amoníaco liberado al medio ambiente
viene en aumento y esto es debido a la producción directa o indirecta por seres humanos [42].
El aumento de emisiones de NH3, está directamente relacionado con problemas ambientales y de salud
pública. A continuación, se nombran algunos problemas relacionados con este compuesto.
 Fuentes hídricas: Las fuentes hídricas son las más afectadas porque la mayoría de industrias en sus
descargas tienen alta concentración de nitritos. El principal problema es la eutrofización de las aguas,
este fenómeno se da porque los nitratos producen un crecimiento excesivo de algas y produce una
disminución del oxígeno disuelto necesario para el desarrollo de otras especies [43].
 Salud humana: El amoníaco es catalogado como peligroso p ara la salud humana porque en estado
gaseoso o líquido es muy corrosivo para las superficies corporales, reaccionando al contacto con la
humedad corporal. En casos graves, produce edema pulmonar y neumonía, inclusive, puede ser fatal. En
casos extremos de exposición a concentraciones altas, se presentan daños severos a los pulmones y
efectos cardiovasculares [20].
 Atmósfera: El nitrógeno reactivo está alterando el balance atmosférico, enriqueciendo el ozono de la

troposfera y reduciendo el de la estratosfera, lo que trae como consecuencia desequilibrios térmicos. Sin
embargo, es de notar que el amoníaco tiene el efecto positivo de la captura de CO2 en selvas y bosques
debido a la mayor presencia de nitrógeno en el aire [44].
Es necesario tomar medidas para controlar las emisiones de CO2 que se están llevando hacia la atmósfera,
puesto que si este gas sigue aumentando no sé sabe qué respuesta va a tener el sistema climático del planeta.
Desde una perspectiva de las Ciencias de la Tierra se puede suponer que el patrón de glaciaciones de los
últimos 400,000 años continuará, pero si el cambio es muy intenso, entonces podemos forzar al planeta
hacia un nuevo estado de equilibrio, con consecuencias que son difíciles de pronosticar [34].
7.3 Impacto Social
El desarrollo de las sociedades ha expuesto y confirmado que en un país los recursos materiales no son
sinónimo de riqueza a menos que estos se transformen en educación, trabajo, progreso económico y
26
bienestar armónico para sus habitantes. Bajo esta idea se observa la necesidad de hacer un análisis del
impacto social que la planta productiva generará en la región en la cual se ubicará. Dicho análisis se
fundamenta en identificar los efectos sociales positivos y negativos y a su vez de plantear estrategias para
maximizar los impactos positivos y reducir los negativos teniendo en cuenta que este análisis abarca
aspectos económicos, ambientales y sociales. Es importante mencionar que durante todas las fases de un
proyecto es necesario el desarrollo de múltiples actividades que me permitan llevar a cabo dicho análisis
para así obtener muy buenos resultados. Para el presente trabajo se presentará el análisis para la fase de
diseño conceptual del proyecto.
De acuerdo con reportes del DANE el municipio de soledad ubicado en el departamento del atlántico es uno
de los municipios de menor extensión, pero presenta una de las densidades poblacionales más alta a nivel
departamental y nacional. Es importante mencionar que aproximadamente el 65% de los trabajadores en
este municipio son informales, el 78% de los habitantes de soledad residen en estratos uno y dos y es uno
de los municipios dentro del departamento del atlántico con mayor porcentaje de población desplazada lo
que ha acrecentado su problemática social, influyendo en aspectos relacionados con la seguridad y el
desarrollo económico. Sobre esta base, se encuentra una ventaja de la planta de captura de CO2 ya que esta
influirá de manera positiva en los niveles de desempleo de la región, ya que dentro de la planta es necesario
de ingenieros, técnicos, operarios y demás personal; ampliará el crecimiento en el sector industrial de la
región e impulsará el desarrollo económico y financiero. También aumentará el personal capacitado para
trabajar en la industria química ya que es necesario educar a las personas para un óptimo desempeño dentro
de la planta. Mejorará la calidad de vida de las personas, disminuyendo la enfermedad pulmonar obstructiva
crónica, enfermedad reumática del corazón, entre otras, causadas por los altos niveles de CO2 en el ambiente
y mejorara la calidad del aire reduciendo la cantidad de gases de efecto invernadero.
Sin embargo, también se presentan impactos negativos sobre la dimensión social debido a que se está
exponiendo a la población a diferentes amenazas y riesgos, al presentarse manejo de sustancias tóxicas e
inflamables en el proceso como el amoniaco y el alcohol isopropílico, es por esto que se sugiere localizar
la planta en un lugar apartado de la población y cumplir a cabalidad con los requerimientos técnicos y
normas de seguridad industrial con el fin de prevenir cualquier impacto negativo sobre la población. En la
parte ambiental se espera que esta sea afectada en la menor manera posible, es por esto que desde el diseño
de la planta se propone estrategias para la recuperación de los componentes que puedan ser usados de nuevo
como es el caso del amoniaco, y en el caso de que deban ser desechados alguno de los reactivos se plantea
etapas de tratamiento en función de cumplir con la normativa e impedir el deterioro del medio ambiente o
en su defecto hacer que sea mínimo.
8 .METODOS PARA LA OBTENCIÓN DE CO2
Existen diferentes métodos para la captura de CO2 que tienen como objetivo evitar que este gas sea emitido
al medio ambiente, a partir de combustible quemado que cuenta con un porcentaje de CO2. Este combustible
puede venir de una Post – combustión es aquella donde el CO2 es recogido en la chimenea cuando la
combustión a finalizado; Pre – combustión cuando se elimina el carbono antes de la combustión o Oxi –
combustión si la actuación es la misma combustión [45].
La Post – combustión es la más utilizada, en la cual se hace uso de absorbentes como: el monoetanolamina
(MEA), Hidróxido de sodio y amoníaco acuoso. A partir de la comparación de algunas características
cuantitativas se hará una correcta selección del absorbente, teniendo en cuenta variables económica y de
rendimiento en el proceso.
27
Monoetanolamina (MEA): Tiene un valor en el mercado de $45000000 pesos colombianos por tonelada,
cuenta con un 95% de eficiencia como absorbente, es un compuesto escaso en Colombia por lo cual debe
ser importado desde Estados Unidos y México.
NaOH: Tiene un costo de $13500000 pesos colombianos por tonelada, tiene una eficiencia de 80-85 %
aproximadamente y además en Colombia existe una empresa proveedora de este compuesto.
NH3: Su valor en el mercado es de $1200000 pesos colombianos por tonelada, tiene una eficiencia de 95%
y se cuenta con dos grandes empresas encargadas de importar amoniaco y comercializarlo en toda Colombia.
8.1 Alternativas de Procesos
8.1.1 Captura de CO2 con amoníaco acuoso (recuperación de NH3)
Como el comportamiento del NH3 es dependiente de la temperatura de absorción, los procesos de captura
de CO2 pueden ser refrigerados o de temperatura suave. En el proceso que se describe a continuación el CO2
se absorbe a temperaturas entre los 0 y 20 °C, produciendo una suspensión de bicarbonato de amonio, en el
separador el disolvente es regenerado a altas temperaturas y altas presiones, por lo que se ha evitado la
formación de precipitados y por tanto eliminar el proceso para manejar los precipitados generados. La
siguiente figura muestra el diagrama de este proceso.
Figura 7. Captura de dióxido de carbono con reciclo

Fuente: [46]
8.1.2 Proceso de eliminación combinada de gases de combustión y reciclaje de NH3
Este proceso, consiste en la captura de CO2 con NH3 acuosa para enfriar simultáneamente los gases de
combustión y el reciclaje de NH3. El proceso contiene una columna de pre – tratamiento, una columna de
lavado de NH3 y una columna de absorción de CO2; el NH3 vaporizado del absorbedor de CO2 se absorbe
primero en la columna de lavado, la solución rica en NH3 recogida en el fondo de la columna de lavado es
28
entonces enviado a la columna de pre-tratamiento. La columna de pre - tratamiento actúa tanto como un
separador de NH3 como un depurador de SO2 [46].
El NH3 capturado se desorbe haciendo uso de calor residual en el gas de combustión a alta temperatura,
mientras que el SO2 es absorbido por la solución rica en NH3. El NH3 liberado se recicla al absorbedor de
CO2 como una corriente de NH3 y la solución de NH3 se bombea a la parte superior de la columna de lavado
para recapturar el NH3 evaporado. El agua de lavado se hace circular continuamente entre la columna de
pre tratamiento y la columna de lavado, mientras que el SO2 absorbido se acumula en la solución rica en
SO2. Después de varias circulaciones, todo el sistema alcanza un estado semiestable en el que la temperatura
en cada corriente permanece constante. Parte de la solución se transfiere a la unidad de producción de sulfato
de amonio. El agua se introduce en la columna de lavado para mantener el equilibrio hídrico en el sistema
de reciclado NH3 y SO2. Un enfriador enfría el líquido de NH3 para lograr una alta eficiencia de captura de
NH3, mientras que un calentador calienta el líquido de NH3 para aumentar aún más la desorción y el reciclaje
de NH3. La figura a continuación muestra el diagrama de este proceso descrito [46].
Figura 8. Captura de dióxido de carbono y dióxido de azufre

Fuente: [46].
8.2 Métodos y reactivos
Debido a los problemas ambientales generados por el CO2, se han propuesto diferentes tecnologías para
capturar este contaminante de manera segura y efectiva. Estas tecnologías pueden dividirse en tres
categorías: métodos físicos, químicos y bioquímicos. Los métodos físicos incluyen absorción física,
condensación criogénica y tecnología de separación por membranas. Los métodos químicos incluyen
absorción química y adsorción. El método biológico consiste en la fijación biológica por especies vegetales
terrestres o por microalgas.
Comparando estos métodos, la absorción química se destaca debido a su alta eficiencia, bajos costos y
porque los equipos requeridos son de fácil acceso. El método más representativo dentro de la absorción
química para la captura de CO2 que consiste en usar como absorbente una solución alcalina en la que se da
29
una reacción de neutralización formando como productos carbonato y / o bicarbonato. Las soluciones
alcalinas más usadas incluyen KOH, NaOH, amino alcohol y amoníaco acuoso. El uso de KOH y NaOH es
limitado debido a que causan una alta corrosión. Los amino alcoholes tienen la desventaja que requieren
mucha energía para regeneración, son altamente corrosivos y además se oxidan y degradan fácilmente
debido a la presencia de SO2 y O2 en los gases de combustión. El amoníaco acuoso tiene la ventaja de que
presenta una alta eficiencia en la absorción y capacidad de absorber el CO2; además cuenta con bajos
requerimiento energético y tiene como característica la captura simultánea de otros contaminantes como el
SO2, NOX y mercurio. En la siguiente tabla se presenta una comparación de los absorbentes que se usan
comúnmente en los procesos de captura de CO2.
Tabla 17. Comparación de los tipos de absorbentes en los procesos químicos

Absorbente Ventajas Desventajas
Solución alcalina fuerte (KOH, - Alta velocidad de reacción - Alto costo del absorbente
NaOH) - Buena capacidad de absorción - Altamente corrosivo
- Alta eficiencia de absorción - Productos de difícil tratamiento
y disposición
Solución alcalina débil - Alta capacidad de absorción - Muy volátil
(Amoníaco acuoso) - Bajo requerimiento energético -Productos inestables
para su recuperación térmicamente
- Reutilización de los productos - Corrosivo para equipos
como fertilizantes
- Alta distribución de absorbente
Aminas acuosas - Baja volatilidad - Baja eficiencia de absorción
- Buena estabilidad - Alta requerimiento para su
recuperación
- Fácil degradación en contacto
de SO2 y O2
- Corrosivo
Fuente: Elaboración propia
A continuación, se presentan diferentes procesos de captura de CO2 usando amoníaco acuoso.
Tabla 18. Matriz de ponderación por puntos para tipo de absorbentes

Factor Pes Amoniaco NaOH Monoetanolamina
o Calificació Ponderació Calificació Ponderació Calificació Ponderació
n n n n n n
Disponibilida 0,25 3 0,75 2 0,5 1 0,25
d
Costo 0,25 4 1 2 0,5 1 0,25
Eficiencia 0,5 4 2 3 1,5 4 2
Total 3,75 2,5 2,5
ponderación
Fuente: Elaboración propia.
De acuerdo a la tabla anterior, se obtienen que el amoniaco es un compuesto que cuenta con características
importantes que brindan que este sea un buen absorbedor, además su disposición en el país.
8.3 Equipos alternos
Con el ánimo de mejorar el proceso de absorción, el cual es uno de los pasos determinantes del proceso, se
30
han propuesto equipos alternativos que reemplacen la torre de absorción convencional; estos equipos están
guiados a mejorar la transferencia de masa y el área de transferencia. Algunos equipos se describen a
continuación:
 Contactor con membrana de fibra hueca: Ha sido considerado como una alternativa al reactor de
absorción convencional. El mérito más importante es que su superficie es de 2 o más órdenes de magnitud
mayor que la del reactor convencional. La inundación puede evitarse incluso bajo una relación gas -
líquido grande y, además, el tamaño del equipo y el costo también se reducen en este proceso. Los
resultados experimentales indican que se podría lograr una eficacia significativa de eliminación de CO 2
de hasta 75 % incluso con agua pura como absorbente. Con soluciones acuosas de amina, la eficiencia
de eliminación de CO2 es de casi el 99 % debido a la mejora de la transferencia de masa por absorción
química. Una desventaja de este equipo es que las membranas son de difícil mantenimiento [4].
 Reactor Higee: Es muy utilizado en la separación de CO2 del gas de combustión durante la última
década. Consiste en un lecho empacado giratorio o de discos giratorios, que crean una fuerza centrífuga
que es 200 - 1000 veces más fuerte que la gravedad. Bajo esta condición, se puede generar una película
más delgada para la fase líquida, haciendo que la eficiencia de transferencia de masa sea mejorada
mientras que la escala y el coste del sistema del proceso también se reduzcan [4].
 Vórtice de lavado por pulverización: Mejora la transferencia de masa entre fases de gas y líquido
aumentando la turbulencia y la mezcla mezclando entre las fases. Los estudios han indicado que las tasas
de transferencia de masa en los flujos de vórtices pueden ser hasta 3.6 veces superiores a las de los flujos
axiales completamente desarrollados [4]
9. DISPONIBILIDAD Y COSTOS DE MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS

9.1 Dióxido de carbono
Las emisiones de gases de combustión son el producto gaseoso resultante de la quema de combustibles
fósiles, en donde la energía liberada en este proceso es aprovechada por las centrales termoeléctricas para
generar energía, siendo el gas natural uno de los combustibles comunes usados por esta industria.
Generalmente, a nivel industrial la combustión se lleva a cabo utilizando aire atmosférico y no oxígeno
puro. El aire atmosférico tiene una composición de 79 %v y 21 %v de nitrógeno y oxígeno respectivamente,
en donde el nitrógeno se considera como un inerte a lo largo del proceso de combustión. Por lo anterior, los
gases de combustión tienen como componente mayoritario el nitrógeno, seguido por el dióxido de carbono,
el cual puede encontrarse en proporciones entre el 10 %v y 15 %v. La presencia de otros compuestos tales
como dióxido de azufre y óxidos de nitrógeno dependerá de especificidades relacionadas con el combustible
utilizado y las condiciones a las cuales se dan la combustión.
Se presenta a continuación una figura en forma de tabla de composiciones en porcentaje – volumen de gases
de combustión para diferentes combustibles, de la cual se tomará como referencia la composición referida
para el gas natural, materia prima que se utiliza en la central termoeléctrica TEBSA:
31
Figura 9. Composición de los gases de combustión
Fuente: [47]
9.2 Amoníaco en solución acuosa
9.2.1 Costos y disponibilidad:
Con base en el costo total de importaciones de Amoníaco mostrado en la tabla 1, tomando como base los
años recientes, se estima mediante una curva de tendencia la aproximación de costo de importación para el
año 2017.
Tabla 19. Costo de importación de amoníaco anualmente

Año Costo importación (US $) Amoníaco (kg)
2011 22487,00 2322
2012 21319,00 3092
2013 23627,00 3049
2014 17063 2093
2015 19808 2906
2016 20345 3025
Fuente: [47].
Con base a lo anterior se estima que el costo para importar un kilogramo de metanol para el año 2017 es de
6,72 US $, lo que equivale a 19506,1 COP. (Cálculo para una TRM: 2902,68, para el día 22 de Febrero de
2016).
Debido a sus muchos usos, el amoníaco es uno de los productos químicos inorgánicos más altamente
producidos. La producción mundial de amoníaco está dominada por China; los otros grandes productores
son India (9 %), Estados Unidos (7 %) y Rusia (7 %) [28]. La figura siguiente ilustra la producción de
amoníaco de los diez primeros productores mundiales.
32
Figura 10. Producción global de amoníaco (kton)
Fuente: [48].
De estos productores los principales importadores en Colombia se adjuntan en la siguiente tabla, en la que
además se muestra el costo y la cantidad importada para el año 2015.
Tabla 20. Importación de Amoníaco de países de Colombia, para el año 2015

País Peso neto (kg) Costo de importación (US $) Aporte (%)
Alemania 1988 15007 68,42
España 904 4597 31,1
USA 14 204 7,1
Fuente: [47].
Los grados de amoníaco acuoso usualmente disponible comercialmente son 26 ° y 21 ° Baumé. Sin embargo,
las industrias proveedoras pueden producir cualquier concentración de acuerdo a las necesidades de los
clientes. La lectura Baumé se refiere a una escala de gravedad específica. Una solución de 26 ° Baumé es
equivalente al 29,4 % y la solución de 21 ° Baumé es equivalente al 19,68 %, porcentaje en peso de amoníaco
disuelto en agua.
10 .SELECCIÓN Y VALIDACIÓN DEL MODELO TERMODINÁMICO
En los procesos químicos ocurren reacciones dependientes de la presión, temperatura y de todas aquellas
propiedades fisicoquímicas de las sustancias, puesto que son necesarias para determinar el comportamiento
que tienen entre sí y así determinar y estimar el método termodinámico que mejor las describe pues de ello
depende una buena simulación de la planta.
La selección del modelo termodinámico, se hará bajo el criterio de selección del árbol de Carlson, como
herramienta que ayuda a analizar las características del proceso, y de acuerdo a estas, sugiere los modelos
que mejor se adaptan.
33
Para identificar la polaridad de las moléculas, se hace una clasificación de estas partiendo del potencial que
tienen para formar puentes de hidrógeno (PH). Para esta clasificación, se hace uso de la tabla 21 adaptada
de [49].
Tabla 21. Clasificación de moléculas basado en el potencial de formación de puentes de hidrógeno

Clase Descripción Ejemplo
I Moléculas capaces de formar redes Agua, Glicoles, Glicerol, Amino alcoholes,

tridimensionales de puentes de hidrógeno hidroxilaminas, poli fenoles y amidas
fuertes.
Alcoholes. Ácidos, fenoles, aminas

II Otras moléculas que contienen tanto hidrógenos primarias y secundarias, compuestos
activos y átomos donadores (O, N y F) nitrados con hidrógenos alfa, amoniaco,
hidracina, fluoruro de hidrogeno, cianuro de
hidrógeno
III Moléculas que contienen átomos donadores, Esteres, cetonas, aldehídos, éteres, aminas
pero no hidrógenos activos. ternarias, compuestos nitrados con
hidrógenos alfa
Moléculas que contienen hidrógenos activos, CHCl3, CH2Cl2, CH3CHCl2, CH2ClCH2Cl,

pero no átomos donadores que tienen dos o tres CH2ClCHClCH2Cl y CH2ClCHCl2
IV átomos de cloro en el mismo átomo de carbono
y uno o más átomos de cloro en carbonos
adyacentes.
Otras moléculas que no contengan ni Hidrocarburos, Disulfuro de carbono,

V hidrógenos activos ni átomos donadores. Sulfuros, Mercaptanos e Hidrocarburos
halogenados que no estén en IV
Fuente: Adaptada de [49].
A partir de la tabla 21, se determina la clasificación de las sustancias, según el potencial de enlaces de
hidrógeno
Tabla 22. Clasificación de los compuestos del proceso según su potencial para formar puentes de
hidrogeno
Compuesto Clase
Dióxido de carbono (CO2) V
Agua (H2O) I
Monóxido de carbono (CO) III
Oxígeno (O2) V
Nitrógeno (N2) V
Bicarbonato de amonio (NH4HCO3) II
Amoniaco (NH3) II –III
34
Con los resultados anteriores es posible determinar las interacciones moleculares existentes en el sistema
que generan desviaciones en la ley de Raoult. Para este análisis se emplea la siguiente tabla del [49].
Tabla 23. Interacciones moleculares entre compuestos
Fuente: [49]
Las posibles interacciones que se presentan en el sistema, son resumidas en la tabla 24 que se muestra a
continuación:
Tabla 24. Interacciones entre moléculas y la desviación de la ley de Raoult
Compuestos Clase Ley de Raoult

CO-CO2 III+V
CO-O2 III+V
CO-N2 III+V
Cuasi-ideal, siempre positivo o
CO-NH3 III+III ideal
NH3-CO2 III+V
NH3-O2 III+V
NH3-N2 III+V
H2O-NH3 I+II Usualmente positivo, pero algunos
H2O-CO I+III negativos
H2O-CO2 I+V
H2O-O2 I+V
H2O-N2 I+V
Siempre positivo
NH3-CO2 II+V
NH3-O2 II+V
NH3-N2 II+V
A partir de la información de la tabla, se observa que la mayor parte de las interacciones entre las moléculas,
cuentan con una desviación positiva de la ley de Raoult, mientras que en la otra mitad se tiene un
comportamiento cuasi-ideal. Conocer esta información e identificar las interacciones permite validar el tipo
de modelo a usar. Por lo tanto, se continúa ahora con la selección del modelo a partir del árbol de Carlson,
que se muestra a continuación:
35
Figura 11. Árbol de decisiones de Carlson primera parte
Fuente: [49]
A continuación, se muestra las características y los criterios considerados según el árbol de Carlson en las
sustancias involucradas en el proceso.
Al contar con moléculas tanto polares como apolares, se determina que tiene mayor valor las sustancias
polares, por la presencia de agua y amoníaco, indicando que el proceso es de carácter apolar. De esta manera
se continúa por la parte polar del árbol de Carlson.
Luego se define si el sistema es electrolítico o no, para lo cual la respuesta es electrolítico, ya que, hay
presencia de compuestos que se disocian en sus iones en solución. Se obtienen dos modelos propuestos para
representar el proceso analizado, los cuales son:
 NTRL electrolito.
 Pitzer.
Para la selección de uno de estos dos métodos se realiza una comparación entre las curvas arrojadas para el
equilibrio del sistema con ambos métodos termodinámicos en Aspen Plus V8.8.
Inicialmente se hace la comparación de las cuervas de equilibrio líquido - vapor para el sistema agua-
amoniaco que se observa en la figura 12
36
Figura 12. Comparación modelos termodinámicos en ELV
Como se puede observar en la figura 12, los dos modelos termodinámicos están alejados del sistema
experimental, y es por ello que se ve la necesidad de realizar la comparación de la fracción de vapor como
se muestra en la figura 13 y 14; los resultados experimentales fueron sacados de la referencia [50].
Figura 13 Comparación curvas de vapor amoniaco

37
Figura 14 Comparación curvas de vapor agua
Ahora bien, de esta manera es apreciable las aproximaciones o diferencias de los modelos termodinámicos
respecto al sistema experimental, es por ello que se obtiene la correlación R2 de cada uno de los modelos
que se presentan en la tabla 25.
Tabla 25. Valor de R2 de los modelos termodinámicos respecto al experimental
Electrolyte NRTL Pitzer NRTL
Mezcla NH3-H20 1 atm 0,6362 0,4801 0,6130
Analizando los resultados presentados en la tabla 25, es apreciable que los modelos termodinámicos no
presentan una buena correlación, sin embargo, se tomó como modelo termodinámico el Electrolyte NRTL,
pues es el que mejor correlación representa y es un modelo adecuado para el tratamiento de electrolitos que
se presenta en el proceso, ya que el modelo puede ser utilizado para concentraciones baja y alta de estos
compuestos, y en fase líquida donde las reacciones presentes en el proceso se dan en dicha fase.
11 .LOCALIZACIÓN DE LA PLANTA
La ubicación de la planta es tan importante para el resultado de un buen proceso, por lo que se debe
considerar los factores a tener en cuenta de forma cuidadosa, garantizando una correcta selección de la
ubicación.
A continuación, se evalúan y analizan los distintos factores que se considerarán para localizar la planta de
captura de CO2. Para llevar acabo esto, se utiliza el método de factores ponderados, donde se tienen como
alternativas de localización las ciudades de Barranquilla y Yumbo, teniendo los criterios de selección
especificados como se muestra en la tabla 26. Se asigna una calificación de 10 al atributo más adecuado
para cada factor.
Tabla 26. Criterios de selección de la localización
Criterios de selección Yumbo Barranquilla
Generación eléctrica (mw) 438,8 877
Agua, tarifa básica (COP/m3) 2558,6 3023,47
38
Costo de servicios públicos Energía eléctrica (COP/kwh) 461,52 415,68
(sector comercial e industrial)
Costo del terreno (COP/m2) 130.000 664.050
Cercanía a terreno viable (m) 700 500
Seguridad: tasa hurtos a comercio 2089 673
Tabla 27. Matriz de ponderación por puntos

Criterios de selección Yumbo Barranquilla
Generación eléctrica (mw) (0,2) 5 10
Costo de servicios públicos Agua, tarifa básica (0,2) 9 10
(sector industrial) Energía eléctrica (0,2) 10 8,5
Costo del terreno (0,1) 10 1,95
Cercanía a terreno viable (km) (0,2) 9 10
Seguridad: tasa hurtos a comercio (0,1) 3,3 10
Total (1) 7,9 8,9
De acuerdo con los resultados obtenidos en la matriz de ponderación por puntos, mostrados en la tabla 27,
la localización seleccionada es Barranquilla, al tener una mayor puntuación por el método empleado.
11.1 Análisis de factores de la alternativa seleccionada
Debido a la naturaleza de la materia prima (gaseosa) y que proviene de una central térmica de generación
de energía, lo ideal es que las instalaciones para la captura de CO2 se encuentren adyacentes a la central o
lo más cercano posible, para que los costos asociados al transporte de la materia prima no sean muy altos.
El transporte sería mediante una red de tuberías.
Alternativa 1: Adyacente a la Termoeléctrica TEBSA S.A.
Figura 15. Ubicación de terrenos viables para localización de planta

Fuente: Modificado de Google maps
11.1.1 Cercanía a terrenos viables de construcción
39
Como se puede apreciar en el mapa mostrado anteriormente, los terrenos viables para la localización de la
planta de captura de CO2 se encuentran a una distancia menor a 1Km de la central termoeléctrica. Esta zona
corresponde al corredor Industrial de acuerdo al POT del municipio de Soledad, el cual está a lo largo del
corredor vial de la calle 18, como se muestra a continuación. Esto indica que los terrenos son aptos para
construir instalaciones industriales y cuentan con el aval de la entidad territorial correspondiente.
Adicionalmente, se tiene que son terrenos accesibles para el transporte de los diferentes insumos tanto para
la construcción como para la operación de la planta.
Figura 16. Corredor vial calle 18 Soledad, Atlántico destinado como zona industrial.
Fuente: modificado de Google maps.
11.1.2 Terrenos
Según datos de la fundación Pro-Barranquilla, se tiene un valor promedio para el costo de terreno para
zona industrial de COP $ /m2 664.000.
Por otro lado, debido al crecimiento industrial de la región conformada por Barranquilla, Soledad y
Malamabo se tienen distintos incentivos tributarios, tales como exención del impuesto de industria y
comercio por 10 años para zonas de parques industriales, y los distintos beneficios tributarios asociados a
las zonas francas.
11.1.3 Servicios
Es importante que la zona como alternativa de ubicación cuente con el acceso a servicios que son
fundamentales para operar. Esta alternativa de localización cuenta con dichas garantías. A continuación, se
especifican las respectivas tarifas:
Según la empresa Triple A S.A. que opera en Soledad, la tarifa servicios de acueducto $ COP/m3: 3,023.47
Según la empresa Electricaribe S.A. que opera en Soledad, la tarifa servicios de energía $ cop / Kwh: 415.68
11.1.4 Disposición de Productos
Adicionalmente, también se busca cercanía a lugares donde haya potencial de uso del producto final, CO 2
comprimido, o de lugares donde pueda ser transportado fácilmente. Para el caso de la central termoeléctrica
40
ubicada en Soledad, Atlántico, esta se encuentra cerca de diferentes zonas industriales [51].
- PIMSA
- Metro Parque
- Parque industrial La Trinidad
- Parque industrial Rio Norte
- Parque industrial Marisol
- Parque Industrial Vía 40
- Parque industrial Alma Carga
- Gran Central de Abastos
- Frio Frimac- Almacenaje (Cadena de Frio)
Figura 17. Distribución de parques industriales en las zonas aledañas

Fuente: [51].
De igual forma tiene cercanía con el terminal marítimo (4Km), así como también del aeropuerto de
internacional Ernesto Cortizo (8Km).
11.1.5 Mano de Obra
En cuanto a la mano de obra, se estima que, debido al grado de industrialización de la zona, se cuente con
el personal calificado necesario para la construcción y operación de la planta.
12. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
Una corriente de alimentación (corriente 1) compuesta por gases de combustión, usando como combustible
el gas natural con 12% de CO2 ingresa a la planta a 80°C. Inicialmente, esta corriente es enfriada hasta
alcanzar una temperatura de 10°C en la corriente (corriente 2), con el fin de lograr las condiciones de
operación deseadas.
La primera sección del proceso consiste en la captura de dióxido de carbono. El gas de combustión entra en
contacto con el amoníaco (NH3) a un absorbedor empacado (T-101) a unas condiciones de 101 kPa y 10
°C. En este se dan las reacciones asociadas a la absorción de CO2 con el solvente amino, y el gas liberado
es evacuado por la parte superior de la torre. La corriente (corriente 3) rica en CO2 es bombeada por P-101
41
y precalentada dos intercambiadores (E-102 y E-103) con el fin de disolver los sólidos presentes en la
mezcla, antes de ser enviada a la torre de desorción (T-103). En esta torre se opera a temperaturas mayores
de 80°C para que las reacciones se vean favorecidas de forma irreversible, logrando que el CO2 sea liberado
por la corriente (corriente 8) de la parte superior de la torre como producto concentrado; la corriente de los
fondos es enfriada y recirculada a la T-101.
En la segunda sección de recuperación de amoniaco. La corriente de la parte superior de la T-101, es enviada
a la torre (T-102) donde se da absorción de amoniaco usando agua como solvente. Por la parte superior de
esta torre, salen los gases inertes (N2, O2, CO) y por la parte inferior se tiene la corriente (corriente 19) rica
en solución de amoniaco, la cual es regenerada en una torre de desorción T-104. La corriente (S23) es
recirculada a la torre T-101 de la sección de captura de dióxido de carbono.
A continuación, en la figura se muestra el diagrama de la simulación del proceso.
42
Figura 18. Diagrama de procesos, Planta captura de CO2 en amoniaco acuoso
Fuente: Elaboración propia en Aspen plus
0
13. FUNCIÓN Y DESCRIPCIÓ DE EQUIPOS
13.1 Balances globales de materia y energía del proceso
13.1.1 Balance de materia
 Balance de materia global

𝑑𝑚
= 𝑚̇1 − 𝑚̇20 − 𝑚̇4 + 𝑚̇13 + 𝑚̇3 (1)
𝑑𝑡
 Balance de masa por componente
𝑑𝑚𝑖
= 𝑦𝑖,1 𝑚̇1 − 𝑦𝑖,20 𝑚̇20 − 𝑦𝑖,4 𝑚̇4 + 𝑥𝑖,13 𝑚̇13 + 𝑥𝑖,3 𝑚̇3 + 𝑟𝑖 (2)
𝑑𝑡
Donde 𝑦𝑖 será la composición para la fase gaseosa mientras que 𝑥𝑖 será para la composición para el líquido
13.1.2 Balance de energía global

𝑛 𝑛
𝑑𝐸 𝑉2 𝑉2
= 𝑄̇ − 𝑊̇ + ∑ 𝐹𝑖 (ℎ𝑖 + + 𝑔𝑧) − ∑ 𝐹𝑖 (ℎ𝑖 + + 𝑔𝑧) (3)
𝑑𝑡 2 2 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
𝑖=1 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 𝑖=1
Donde 𝐹𝑖 corresponde a las moles del componente i por tiempo. Para dicho balance se despreciará los efectos
de la energía potencial y cinética asociada a los equipos.
𝑛 𝑛
𝑑𝐸
= 𝑄̇ − 𝑊̇ + ∑ 𝐹𝑖 (ℎ𝑖 )𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 − ∑ 𝐹𝑖 (ℎ𝑖 )𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 (4)
𝑑𝑡
𝑖=1 𝑖=1
A continuación, se presentarán los datos de partida, los cuales serán muy útiles a la hora de resolver los
balances tanto globales como específicos para cada equipo.
Tabla 28. Condiciones iniciales del proceso
Componente Composición Flujo Condiciones

(% p / p) (Toneladas / horas) Iniciales
Gases de combustión
CO 0.011% 8.041x10-4 P= 111 kpa
CO2 12% 0.877 T=30 °C
N2 80% 5.848
O2 7.989% 0.584
NH3 4.4 % ------------- T= 25°C
Fuente: Elaboración propia con base en [3].
La concentración inicial de amoniaco se tomará como punto de partida, ya que las condiciones iniciales de
0
amoniaco a la entra del proceso se determinará más adelante gracias a la simulación en la cual se determinará
con qué condiciones se tendrán.
13.2 Torres de absorción
13.2.1 Torre de absorción (captura de CO2) (T-101):
En esta torre de absorción entran los gases de combustión (corriente 2) que antes pasaron por el
intercambiador de calor E-101 para tener las condiciones de temperatura adecuadas para la operación de
absorción. También ingresa la (corriente 15), la cual es una corriente rica en amoniaco acuoso, el cual es el
solvente que realiza la captura de CO2 y entra a una temperatura de 10 °C. En T-101 se opera a presión
atmosférica y a una temperatura de 10 °C. Después de realizada la captura, las corrientes de salida son la 3
y la 16. La corriente 3 es rica CO2 y amoníaco, la cual pasa por una bomba P-101 y por dos intercambiadores
E-102 y E-103 para ingresar a la torre de stripping (T-103). La corriente 16 contiene los demás gases inertes
de los gases de combustión, agua y amoníaco, esta corriente entra a un proceso de recuperación del amoníaco
en las torres T-102 y T-104. Después de realizado la recuperación del amoníaco, la corriente 23 que lleva
el amoniaco recuperado ingresa de nuevo a la torre de absorción T-101.
A continuación, se enuncian las reacciones que se dan en esta torre:
𝑁𝐻3 + 𝐻2 𝑂 ↔ 𝑁𝐻4+ + 𝑂𝐻 − (5)
2𝐻2 𝑂 ↔ 𝐻3 𝑂+ + 𝑂𝐻 − (6)
𝐻𝐶𝑂3− + 𝐻2 𝑂 ↔ 𝐶𝑂32− + 𝐻3 𝑂+ (7)
𝐶𝑂2 + 𝑂𝐻 − → 𝐻𝐶𝑂3− (8)
𝐻𝐶𝑂3− → 𝐶𝑂2 + 𝑂𝐻 − (9)
𝑁𝐻3 + 𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂 → 𝑁𝐻2 𝐶𝑂𝑂− + 𝐻3 𝑂+ (10)
𝑁𝐻2 𝐶𝑂𝑂− + 𝐻3 𝑂+ → 𝑁𝐻3 + 𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂 (11)
𝑵𝑯𝟒 𝑯𝑪𝑶𝟑(𝑺) ↔ 𝑵𝑯+ −

𝟒 + 𝑯𝑪𝑶𝟑 (𝟏𝟐)
13.2.2Torre de stripping (Regenerador de CO2) (T-103):
El objetivo de la torre de stripping T-103 es realizar una desorción de CO2 separando este componente del
agua y amoniaco, a esta unidad entra la corriente 6 rica en CO2 proveniente de la corriente de fondos del
absorbedor (T-101), que después de pasar por la bomba P-101 y los intercambiadores E-102 Y E-103 se
dispone a las condiciones de presión y temperatura requeridas para ingresar a la torre. La corriente pobre de
CO2 que sale por la parte superior del regenerador T-103 se recicla de nuevo al absorbedor T-101 para
realizar una absorción adicional después de pasar por varios intercambiadores. La presión y temperatura de
trabajo en el regenerador T-103 es de 15 bar y 182 °C, la cual permite la desorción de CO2, evitando al
mismo tiempo la vaporización de agua y amoníaco. La corriente de CO 2 (corriente 8) que sale del
regenerador a través de la parte superior contiene un alto porcentaje de CO2 mezclado con agua y amoníaco
en mínimas cantidades y que se separan mediante un flash.
1
13.2.3 Torre de absorción (T-102):
La torre de absorción T-102 se encuentra en la sección de recuperación de amoniaco. En esta, la corriente

de gases (corriente 18) que entra por los fondos de la torre empacada, es puesta en contacto con una corriente
de agua (corriente 25: solución pobre en amoniaco), que entra por la parte superior y por otro lado entra una
corriente de agua (corriente 37) para reponer las pérdidas de solvente a lo largo del proceso de recuperación
de amoniaco. Como resultado se obtienen dos corrientes: la corriente 19, la cual es una solución rica en
amoniaco que es enviada al equipo T-104_stripper y la corriente 36, compuesta mayoritariamente por
nitrógeno y Oxígeno, que es dispuesta a la atmósfera.
13.2.4 Torre de stripping (Regenerador de NH3) T-104:
La torre de desorción T-104 se encuentra en la sección de recuperación de amoniaco. En esta, la corriente

rica en amoniaco (corriente 21) que entra por los fondos de la torre empacada, es puesta en operación para
recuperar la mayor cantidad de amoniaco posible, de ella salen la corriente 22 (fondos) rica en agua que es
recirculada a la torre T-102 y la corriente 23 compuesta por una solución rica en amoniaco que es enviada
al equipo T-101 con el fin de recuperar y reutilizar la mayor cantidad de amoniaco posible
13.2.3 Balances de materia y energía.
Los modelos se escriben de forma general para cada uno de los equipos teniendo en cuenta que, las corrientes
de alimentación y salida, y sus respectivas composiciones, temperatura y presión variarán para cada uno de
ellos. A continuación, se presenta el diagrama de procesos para las torres de absorción.
13.2.3.1 Torres de absorción
Figura 19 Diagrama de proceso torres de absorción

 Balances de materia
2
Para este balance se tuvo en cuenta que:
i=1 hasta n; con n número de compuestos
N=1 hasta k; con k número de etapas (platos)
dmtot
Balance total SdeP total  L0  V N 1  L N  V1 (13)
dt SdePtot
Balance por componente
dmi
 xi , N i LN 1  y i , N 1V N 1  xi , N LN  y i , N V N (14)
dt SdePtot
𝑑(𝑀𝑡𝑜𝑡 𝐶𝑉 𝑇𝑖)
| = ℎ𝐿 𝐿0 + ℎ𝑉𝑛+1 𝑉𝑛+1 − ℎ𝐿𝑛 𝐿𝑛 − ℎ𝑉1 𝑉1 (15)
𝑑𝑡 𝑆𝑑𝑒𝑃𝑡𝑜𝑡
13.2.3.2 Torres de stripping (regeneradores)
A continuación, se presenta el diagrama de proceso para las torres stripping.
Figura 20 Diagrama de proceso torres de stripping

3
 Balances de materia
Nomenclatura
F: Flujo molar de alimentación.

𝐿𝑗 : Flujo molar de corriente líquida en etapa j.
𝑉𝑗 : Flujo molar de corriente vapor en etapa j.
𝑅𝐵 : Flujo molar de corriente vapor que viene del re hervidor.
𝑧𝑖 : Fracción del componente i en corriente de alimentación.
𝑥𝑖 : Fracción del componente i en corriente líquida.
𝑧𝑖 : Fracción del componente i en corriente vapor.
ℎ𝑗 : Entalpía de la corriente en etapa j.
B: Flujo de fondo que sale del rehervidor
Sistema (1)
Balance de masa total

𝑑𝑀𝑇
= 𝐹 + 𝑅𝐷 + 𝑅𝐵 − 𝑉𝑀+𝑁 − 𝐿𝑅 (16)
𝑑𝑡
Balance de masa por componente
𝑑𝑢𝑖 𝑀𝑇
= 𝑧𝑖 𝐹 + 𝑦𝑖 𝑅𝐵 + 𝑥𝑖 𝑅𝐷 − 𝑦𝑖 𝑉𝑀+𝑁 − 𝑥𝑖 𝐿𝑅 (17)
𝑑𝑡
Balance de energía
𝑑𝐻𝑖
= ℎ𝐹 𝐹 + ℎ𝑅𝐵 𝑅𝐵 + ℎ𝑅𝐷 𝑅𝐷 − ℎ𝑉𝑀+𝑁 𝑉𝑀+𝑁 − ℎ𝐿𝑅 𝐿𝑅 (18)
𝑑𝑡
Subsistema (2)
𝑑𝑀𝑇𝑛
= 𝐿𝑛+1 + 𝑉𝑛−1 − 𝐿𝑛 − 𝑉𝑛 (19)
𝑑𝑡
𝑑𝑀𝑇𝑛 𝑢𝑖,𝑛
= 𝐿𝑛+1 𝑥𝑛+1 + 𝑉𝑛−1 𝑦𝑖,𝑛−1 − 𝐿𝑛 𝑥𝑖,𝑛 − 𝑉𝑛 𝑦𝑖,𝑛 (20)
𝑑𝑡
Balance de energía
𝑑𝑀𝑇𝑛 ℎ𝑛
= ℎ𝐿𝑛+1 𝐿𝑛+1 + ℎ𝑉𝑛−1 𝑉𝑛−1 − ℎ𝐿𝑛 𝐿𝑛 − ℎ𝑉𝑛 𝑉𝑛 (21)
𝑑𝑡
Subsistema (3)
4
𝑑𝑀𝑇𝑚
= 𝐿𝑚+1 + 𝑉𝑚−1 − 𝐿𝑚 − 𝑉𝑚 (22)
𝑑𝑡
𝑑𝑀𝑇𝑛 𝑥𝑖,𝑛
= 𝐿𝑚+1 𝑥𝑖,𝑛+1 + 𝑉𝑚−1 𝑦𝑖,𝑚−1 − 𝐿𝑚 𝑥𝑖,𝑚 − 𝑉𝑛 𝑦𝑖,𝑚 (23)
𝑑𝑡
Balance de energía
𝑑𝑀𝑇𝑚 ℎ𝑚
= ℎ𝐿𝑚+1 𝐿𝑚+1 + ℎ𝑉𝑚−1 𝑉𝑚−1 − ℎ𝐿𝑚 𝐿𝑚 − ℎ𝑉𝑚 𝑉𝑚 (24)
𝑑𝑡
Subsistema (4)

𝑑𝑀𝑇𝐴
= 𝐿𝐴−1 + 𝑉𝐴+1 − 𝐿𝐴 − 𝑉𝐴 + 𝐹 (25)
𝑑𝑡
𝑑𝑀𝑇𝐴 𝑢𝑖,𝑛
= 𝐿𝐴−1 𝑥𝑖,𝐴−1 + 𝑉𝐴+1 𝑦𝑖,𝐴+1 − 𝐿𝐴 𝑥𝑖,𝐴 − 𝑉𝐴 𝑦𝑖,𝐴 + 𝐹𝑧𝑖 (26)
𝑑𝑡
Balance de energía
𝑑𝑀𝑇𝐴 ℎ𝐴
= ℎ𝐿𝐴−1 𝐿𝐴−1 + ℎ𝑉𝐴+1 𝑉𝐴+1 − ℎ𝐿𝐴 𝐿𝐴 − ℎ𝑉𝐴 𝑉𝐴 + ℎ𝐹 𝐹 (27)
𝑑𝑡
Subsistema (5)

𝑑𝑀𝑇𝑛
= 𝑉𝑀+𝑁−1 + 𝑅𝐷 − 𝐿𝑀+𝑁 − 𝑉𝑀+𝑁 (28)
𝑑𝑡
𝑑𝑀𝑇𝑀+𝑁 𝑢𝑖,𝑀+𝑁
= 𝑉𝑀+𝑁−1 𝑦𝑖,𝑀+𝑁−1 + 𝑥𝑖 𝑅𝐷 − 𝐿𝑀+𝑁 𝑥𝑖,𝑀+𝑁 − 𝑉𝑀+𝑁 𝑦𝑖,𝑀+𝑁 (29)
𝑑𝑡
Balance de energía
𝑑𝑀𝑇𝑀+𝑁 ℎ𝑀+𝑁
= 𝑉𝑀+𝑁−1 ℎ𝑉𝑀+𝑁−1 + ℎ𝑅𝐷 𝑅𝐷 − 𝐿𝑀+𝑁 ℎ𝐿𝑀+𝑁 − 𝑉𝑀+𝑁 ℎ𝑉𝑀+𝑁 (30)
𝑑𝑡
Subsistema (6)
5
𝑑𝑀𝑇1
= 𝐿2 + 𝑅𝐵 − V1 − LR (31)
𝑑𝑡
𝑑𝑀𝑇1 𝑥𝑖,1
= 𝑥𝑖,2 𝐿2 + 𝑦𝑖 𝑅𝐵 − 𝑦𝑖,1 V1 − 𝑥𝑖,1 LR (32)
𝑑𝑡
Balance de energía
𝑑𝑀𝑇1 ℎ1
= ℎ𝐿2 𝐿2 + ℎ𝑅𝐵 𝑅𝐵 − ℎ𝑉1 V1 − ℎ𝐿𝑅 𝐿𝑅 (33)
𝑑𝑡
Sistema Rehervidor

𝑑𝑀𝑇𝑚
= 𝐿𝑅 − 𝑅𝐵 − 𝐵 (34)
𝑑𝑡
𝑑𝑀𝑇𝑛 𝑥𝑖,𝑛
= 𝐿𝑅 𝑥𝑖 − 𝑅𝐵 𝑦𝑖,𝑐 − 𝐵𝑥𝑖,𝑐 (35)
𝑑𝑡
Relación de reflujo en el rehervidor
La relación está dada como la relación entre la corriente de vapor que se devuelve a la torre con respecto a
la parte de la corriente de salida del rehervidor que se extrae como fondo (B).
𝐵 = 𝐿𝑅 − 𝑅𝐵 (36)
De esta forma, la relación de reflujo R está dada por:
𝑅𝐵
𝑅= (37)
𝐿𝑅 − 𝑅𝐵
13.3 Intercambiadores de calor
Estos equipos son utilizados en la industria en gran cantidad debido a que permiten realizar cambios de
temperatura en los fluidos de proceso para que estos cumplan ciertas especificaciones o requerimientos de
otros equipos involucrados en el mismo, o para cumplir normas de calidad y ambientales. Las
especificaciones de dichos equipos son:
E-101: Se encuentra ubicado al inicio del proceso, justo antes de entrar a la torre de absorción T-101, la
función de este intercambiador es enfriar la corriente de gases de combustión, debido a que T-101 opera a
una temperatura de 10 °C.
E-102: Se encuentran sobre la corriente 4 que proviene de la torre T-101. La función de este es calentar la
corriente rica en CO2 y amoniaco, debido a que los sólidos formados durante la absorción deben eliminarse
6
para que ingrese una corriente líquida a la torre T-103. El fluido de servicio para este intercambiador es la
corriente de fondos de la torre T-103 que es rica en amoniaco.
E-103: Se encuentra ubicado después del intercambiador E-102 y su función es calentar aún más la corriente
de los fondos de la torre T-101 para que alcance una temperatura de 182 °C.
E-104: Su función es enfriar la corriente 11 rica en amoniaco proveniente del flash F-101, debido a que esta
corriente debe tener una temperatura de 10°C para que pueda entrar a la torre T-101.
E-105: Se encuentra ubicado después del intercambiador E-104 y su función es enfriar la corriente 12 de
100°C a 10°C.
E-106: Se encuentra ubicado justo antes de entrar a la torre T-104, su función es calentar hasta 50 °C la
corriente rica en amoniaco y agua que viene de los fondos de la torre T-102.
E-107: Se encuentra después de la torre T-104, su función es enfriar la corriente 22 desde 111°C a 10°C,
esta corriente lleva al amoniaco recuperado de la torre T-101.
E-108: Está ubicado en la zona de recuperación de amoniaco, justo antes de la torre T-102, su función es
enfriar la corriente 26 compuesta por agua desde 25°C a 10°C.
E-109: Se encuentra en la zona de recuperación de amoniaco y su función es enfriar la corriente 23 de

amoniaco que sale de la torre T-104. La temperatura de esta corriente debe ser 10°C para que pueda ingresar
a la torre T-101.
E-110: Se encuentra ubicado a la salida de la torre T-103 y su función es enfriar la corriente 8, rica en CO2
hasta 150 °C para que ingrese al flash F-104.
Es importante tener en cuenta que los intercambiadores de calor que llevan las corrientes de CO2 se
recomiendan que operen a contracorriente y que aseguren que las corrientes que entran al absorbedor sean
de 10°C, los enfriadores son modelados de modo que no haya caída de presión.
13.3.2 Balances de materia y energía de los intercambiadores
A continuación, se plantearán los balances de manera general sin tener en cuenta el objetivo del
intercambiador (calentar o enfriar), debido a que su finalidad en la planta de captura de CO2 lo determinan
las condiciones de operación.
Las variables características del modelo son: temperatura fluido caliente y la temperatura fluido frío.
7
13.3.2.1 Diagrama de procesos
Figura 21. Diagrama de proceso de un intercambiador de calor

Los sistemas de proceso son:
 Sistema total: Toma el equipo como un todo, incluye tanto el lado frío como el caliente. Le entra 𝑚𝑐,𝑖𝑛
̇ ,
𝑚𝑓,𝑖𝑛
̇ , y le sale 𝑚𝑐,𝑜𝑢𝑡
̇ , , 𝑚𝑓,𝑜𝑢𝑡
̇ .
 Sistema de proceso 1: Este Sistema toma en cuenta el lado caliente, el cual entrega calor al lado frio
debido a una diferencia de temperaturas, lo que se refleja en una disminución de su temperatura. Le
entra 𝑚𝑐,𝑖𝑛
̇ , y le sale 𝑚𝑐,𝑜𝑢𝑡
̇
 Sistema de proceso 2: Toma en cuenta el lado frío, este es el que recibe calor y aumenta su temperatura.
Le entra, 𝑚𝑓,𝑖𝑛
̇ y le sale , 𝑚𝑓,𝑜𝑢𝑡
̇ .
Como suposiciones para el modelo que más adelante se presentara, se tendrán en cuenta las siguientes:
 Variación de la temperatura únicamente varía con el tiempo, se despreciarán los cambios con la
posición.
 Se considera convección forzada debido al movimiento de los fluidos generado por las bombas.
 Se considera que el Sistema está aislado, por tanto, no hay pérdidas con los alrededores.
Balances de materia
𝑑𝑚
Sistema total 𝑚̇𝑐,𝑖𝑛 + 𝑚̇𝑓,𝑖𝑛 − 𝑚̇𝑐,𝑜𝑢𝑡 − 𝑚̇𝑓,𝑜𝑢𝑡 = (38)
𝑑𝑡
𝑑𝑚𝑐
Sistema de proceso 𝑚̇𝑐,𝑖𝑛 − 𝑚̇𝑐,𝑜𝑢𝑡 = (39)
𝑑𝑡
𝑑𝑚𝑓
Sistema de proceso 2 𝑚̇𝑓,𝑖𝑛 − 𝑚̇𝑓,𝑜𝑢𝑡 = (40)
𝑑𝑡
Balances de energía
Sistema total 𝑚̇𝑐,𝑖𝑛 ℎ𝑐,𝑖𝑛 + 𝑚̇𝑓,𝑖𝑛 ℎ𝑓,𝑖𝑛 − 𝑚̇𝑐,𝑜𝑢𝑡 ℎ𝑐,𝑜𝑢𝑡 − 𝑚̇𝑓,𝑜𝑢𝑡 ℎ𝑓,𝑜𝑢𝑡 = 0 (41)
8
𝑑𝑇
Sistema de proceso 1 𝑚̇𝑐,𝑖𝑛 ℎ𝑐,𝑖𝑛 − 𝑚̇𝑐,𝑜𝑢𝑡 ℎ𝑐,𝑜𝑢𝑡 − 𝑄̇ = 𝑐 𝐶𝑝,𝑐 𝑚𝑐 (42)
𝑑𝑡
𝑑𝑇𝑓
Sistema de proceso 2 𝑚̇𝑓,𝑖𝑛 ℎ𝑓,𝑖𝑛 − 𝑚̇𝑓,𝑜𝑢𝑡 ℎ𝑓,𝑜𝑢𝑡 + 𝑄̇ = 𝐶𝑝,𝑓 𝑚𝑓 (43)
𝑑𝑡
Además, es importante aclarar que si hay cambio de fase el término de entalpía en el balance de energía
debe dar cuenta de este cambio, es decir, para un intercambiador en el que se dé un cambio de fase de gas a
líquido, se debe expresar de la siguiente manera:
ℎ𝑎,𝑖𝑛 = 𝐶𝑝 𝑇 + λ𝑣𝑎𝑝 (44)
Y para los intercambiadores que pasen de gas a líquido, el balance de energía queda así:
ℎ𝑎,𝑜𝑢𝑡 = 𝐶𝑝 𝑇 − λ𝑣𝑎𝑝 (45)
13.4 Bombas
Las bombas en una planta de procesos tienen la función de impulsar fluidos entre equipos aumentando su
presión. La planta de captura de CO2 cuenta con dos bombas inicialmente (P-101 y P-102): la bomba P-101
se encuentra en la zona de captura de CO2, sobre la corriente de salida de la corriente 4, la cual es rica en
CO2 y permite impulsar el fluido hasta en intercambiador E-102. La bomba P-102, se encuentra en la zona
de recuperación de amoniaco, está ubicada sobre la corriente de salida de la Torre T-102 y permite impulsar
la corriente rica en amoniaco hasta el intercambiador E-106.
13.4.1 Balances de materia y energía
Balance global
Para el balance de materia de las bombas en cuestión, se tiene en cuenta el siguiente sistema de proceso:
Figura 22 Sistema de proceso de las bombas

De esta manera, el balance de masa para las bombas queda:

Bomba P-1:
𝑑𝑀𝑃−1
= 𝑚̇3 − 𝑚̇4 (47)
𝑑𝑡
9
Bomba P-2:
𝑑𝑀𝑃−102
= 𝑚̇14 − 𝑚̇15 (48)
𝑑𝑡
Balances de energía:
Bomba P-101:
𝑑𝐻𝑃−1
= 𝑛̇ 3 ℎ3 − 𝑛̇ 4 ℎ4 + 𝑄 + 𝑊 (49)
𝑑𝑡
Bomba P-102:
𝑑𝐻𝑃−102
= 𝑛̇ 14 ℎ14 − 𝑛̇ 15 ℎ15 + 𝑄 + 𝑊 (50)
𝑑𝑡
Balance por componente

-Balance de materia por componente:
El balance de materia por cada componente “i” es el siguiente:
𝑑𝑀𝑖
Bomba P-1: = 𝑚̇3 𝑥3𝑖 − 𝑚̇4 𝑥4𝑖 (51)
𝑑𝑡
𝑑𝑀𝑖 𝑖 𝑖
Bomba P-2: = 𝑚̇14 𝑥14 − 𝑚̇15 𝑥15 (52)
𝑑𝑡
-Balances de energía por componente:

𝑑𝐻𝑖
= 𝑚̇3 ℎ3𝑖 − 𝑚̇4 ℎ4𝑖 + 𝑄 + 𝑊 (53)
𝑑𝑡
𝑑𝐻𝑖 𝑖 𝑖
= 𝑚̇14 ℎ14 − 𝑚̇15 ℎ15 +𝑄+𝑊 (54)
𝑑𝑡
Balances de cantidad de movimiento

Por medio de la ecuación de Bernoulli, los balances de energía mecánica para cada bomba son:
𝑉32 𝑃3 𝑉42 𝑃4
Bomba P-1: 𝛼 + 𝑔𝑍3 + + 𝜂𝑊 = 𝛼 + 𝑔𝑍4 + (55)
2 𝜌3 2 𝜌4
2 2
𝑉14 𝑃14 𝑉15 𝑃15
Bomba P-2: 𝛼 + 𝑔𝑍14 + + 𝜂𝑊 = 𝛼 + 𝑔𝑍15 + (56)
2 𝜌14 2 𝜌15
A continuación se muestra las corrientes de la planta de captura de CO2 y sus características se muestran en
la tabla 29, 30, 31 y 32.
10
Tabla 29. Balances de materia y energía para las corrientes de proceso principal
Unidades 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Desde E-101 T-101 P-101 E-102 E-103 T-103 T-103 F-101
Hacia E-101 T-101 P-101 E-102 E-103 T-103 F-101 C-101
Fase Vapor Vapor Liquid Liquid Mixed Mixed Liquid Vapor Vapor
Temperatura C 25 10 12 12 100 182 197 189 234
Presión bar 1 1 1 15 15 15 15 15 15
Flujo másico kg/hr 93600 93600 113708 113708 113708 113708 88185 25524 88172
H2O kg/hr 496 496 103836 103836 103836 103836 86440 17405 86433
NH3 kg/hr 0 0 3577 3577 3577 3577 1740 1846 1740
CO2 kg/hr 5542 5542 5532 5532 5532 5532 0 5532 0
OXYGE-01 kg/hr 20933 20933 338 338 338 338 0 338 0
NITRO-01 kg/hr 66628 66628 403 403 403 403 0 403 0
HCO3- kg/hr 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NH4+ kg/hr 0 0 11 11 11 11 3 0 0
CO3-- kg/hr 0 0 0 0 0 0 0 0 0
H+ kg/hr 0 0 0 0 0 0 0 0 0
CARBA-01 kg/hr 0 0 0 0 0 0 0 0 0
AMMON-01 kg/hr 0 0 0 0 0 0 0 0 0
AMMON-02 kg/hr 0 0 0 0 0 0 0 0 0
OH- kg/hr 0 0 11 11 11 11 2 0 0
H3O+ kg/hr 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
Tabla 30 .Balances de materia y energía para las corrientes de proceso principal
Unidades 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
Desde F-101 V-101 E-104 E-105 M-101 T-101 F-102 F-102 T-102
Hacia V-101 E-104 E-105 T-101 M-101 T-101 F-102 T-102 P-102
Fase Liquid Mixed Liquid Liquid Liquid Liquid Vapor Liquid Vapor Liquid
Temperatura C 234 126 100 10 10 10 13 10 10 20
Presión bar 15 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Flujo másico kg/hr 12 12 12 12 72000 112293 92197 167 92030 196895
H2O kg/hr 7 7 7 7 68400 104131 789 151 638 191744
NH3 kg/hr 0 0 0 0 3600 5075 1490 8 1481 1480
CO2 kg/hr 0 0 0 0 0 2632 2643 6 2637 2655
OXYGE-01 kg/hr 0 0 0 0 0 265 20860 1 20860 458
NITRO-01 kg/hr 0 0 0 0 0 190 66415 1 66414 559
HCO3- kg/hr 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NH4+ kg/hr 3 3 3 3 0 0 0 0 0 0
CO3-- kg/hr 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
H+ kg/hr 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
CARBA-01 kg/hr 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
AMMON-01 kg/hr 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
AMMON-02 kg/hr 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
OH- kg/hr 2 2 2 2 0 0 0 0 0 0
H3O+ kg/hr 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
1
Unidades 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29
Desde P-102 E-106 T-104 T-104 E-107 V-102 M-102 E-109 F-103
Hacia E-106 T-104 E-107 E-109 V-102 M-102 E-108 T-102 F-103
Fase Liquid Mixed Liquid Vapor Liquid Liquid Liquid Liquid Mixed Vapor
Temperatura C 20 50 112 109 10 10 25 10 10 10
Presión bar 2 2 2 2 2 1 1 1 2 2
Flujo másico kg/hr 196895 196895 156011 40885 156011 156011 36000 192011 40885 592
H2O kg/hr 191744 191744 156011 35734 156011 156011 36000 192011 35734 3
NH3 kg/hr 1480 1480 0 1480 0 0 0 0 1480 4
CO2 kg/hr 2655 2655 0 2655 0 0 0 0 2655 22
OXYGE-01 kg/hr 458 458 0 458 0 0 0 0 458 193
NITRO-01 kg/hr 559 559 0 559 0 0 0 0 559 369
HCO3- kg/hr 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
NH4+ kg/hr 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
CO3-- kg/hr 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
H+ kg/hr 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
CARBA-01 kg/hr 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
AMMON-01 kg/hr 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
AMMON-02 kg/hr 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
OH- kg/hr 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
H3O+ kg/hr 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
2
Unidades 30 31 32 33 34 35 36 37
Desde F-103 V-103 C-101 E-110 F-104 F-104 T-102 E-108
Hacia V-103 M E-110 F-104 M-102
Fase Liquid Mixed Vapor Mixed Liquid Vapor Vapor Liquid
Temperatura C 10 10 295 150 150 150 10 10
Presión bar 2 1 30 30 30 30 1 1
Flujo másico kg/hr 40293 40293 25524 25524 18999 6525 86945 36000
H2O kg/hr 35731 35731 17405 17405 16868 538 692 36000
NH3 kg/hr 1475 1475 1846 1846 1553 293 0 0
CO2 kg/hr 2632 2632 5532 5532 509 5023 0 0
OXYGE-01 kg/hr 265 265 338 338 43 294 20398 0
NITRO-01 kg/hr 190 190 403 403 26 377 65856 0
HCO3- kg/hr 0 0 0 0 0 0 0 0
NH4+ kg/hr 0 0 0 0 0 0 0 0
CO3-- kg/hr 0 0 0 0 0 0 0 0
H+ kg/hr 0 0 0 0 0 0 0 0
CARBA-01 kg/hr 0 0 0 0 0 0 0 0
AMMON-01 kg/hr 0 0 0 0 0 0 0 0
AMMON-02 kg/hr 0 0 0 0 0 0 0 0
OH- kg/hr 0 0 0 0 0 0 0 0
H3O+ kg/hr 0 0 0 0 0 0 0 0
3
14 .DISEÑO DE EQUIPOS
14.1 Torres
14.1.1 Diseño Torres físicas y reactivas:

Las torres T-102 de absorción y T-104 de desorción se encargan de extraer la cantidad de amoniaco de la
mezcla proveniente de la primera torre reactiva, es decir, la corriente de la parte superior que trae consigo
trazas de gases de combustión con cantidades de amoniaco. Este proceso adicional tiene como importancia
la obtención de dicha solución para su reutilización en el proceso principal. De forma similar se hace con la
torre T-101 de absorción y T-103 de desorción donde se tienen en cuenta reacciones que favorecen a la
captura y liberación de CO2 respectivamente.
Empaque:
Para obtener una mayor área de contacto se implementa el uso de los empaques de anillos tipo Pall de metal
de medida standard 0.625 in, el cual corresponde a un cilindro con paredes ranuradas y lenguas o costillas
internas, siendo el diámetro y la altura del anillo iguales. Los anillos son fabricados en Polipropileno (PP)
y una gran variedad de metales (AISI 304, AISI 304 L, AISI 316, AISI 316 L, SAE 1010, Aluminio, Cobre,
etc.); y están disponibles en las siguientes medidas standard: Plásticos 5/8”,1”,1½”,2”y 3” ; Metálicos 1”,
1½”, 2” y 3½”. Estos empaques proporcionan una excelente área de contacto para la transferencia de masa
y mantienen un patrón uniforme de flujo líquido y gaseoso, además, presenta una baja caída de presión
logrando un ahorro energético sin necesidad de una manipulación especial ya que no hay peligro de ruptura
[52].
Figura 23 Empaque anillos tipo Pall [52]
Métodos para el diseño de torres:

Para el diseño de la torre de absorción y desorción, se usó el simulador de Aspen Plus, con el fin de utilizar
métodos rigurosos para obtener su mejor diseño. Como solo se cuenta con información de la corriente de
alimento y especificaciones de producción de dióxido de carbono, es importante utilizar un método
aproximado para obtener condiciones iniciales que pueden ser utilizadas como punto de partida para el
método de punto de burbuja como riguroso y converger con mayor facilidad, en este caso el método
aproximado es el Fenske-Underwood-Gilliland (FUG).
0
A continuación se presenta el algoritmo general de los métodos tanto del punto de burbuja y el de FUG,
este último utiliza la ecuación de Fenske para el cálculo del número mínimo de platos, el método de
Underwood para el cálculo del reflujo mínimo y el método de Gilliland para relacionar el número de platos
teóricos y la razón de reflujo, que hace uso del número mínimo de etapas y de la razón de reflujo mínima.
1
Diámetro de la torre:
El diámetro de las torres empacadas se dimensionan utilizando las correlaciones de Grundläggande kemisk
apparatteknik que proporcionan una estimación del diámetro aproximado utilizado en el método riguroso
en el simulador Aspen Plus. El diámetro de la torre (Ø) se calcula utilizando la correlación de velocidad de
la figura 2, conociendo el flujo volumétrico de vapor columna y el tipo de empaque utilizado. La ordenada
(Ѳ) del eje Y y la abscisa (FLV) del eje X son parámetros adimensionales que se obtienen a partir de las
siguientes ecuaciones:
2
𝑢𝐺𝐹 ∗ 𝑆𝑏 𝜌𝐺 𝜇𝐿 0.2
Ѳ= ∗ ∗ ( ) (57)
𝑔 ∗ 𝑒 3 𝜌𝐿 𝜇𝑤
𝐿′ 𝜌𝐺 0.5
FLV = ∗ ( ) (58)
𝐺′ 𝜌𝐿
Donde:
𝑚 𝑚2
𝑢𝐺𝐹 ∶ 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑑𝑒 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑛 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑑𝑎 [ ] 𝑆𝑏 : á𝑟𝑒𝑎 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐í𝑓𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑚𝑝𝑎𝑞𝑢𝑒 [ ]
𝑠 𝑚3
𝑚
𝑔: 𝑔𝑟𝑎𝑣𝑒𝑑𝑎𝑑 [ 2] 𝑒: 𝑝𝑜𝑟𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑒𝑚𝑝𝑎𝑞𝑢𝑒 [−]
𝑠
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝜌𝐿 : 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 [ 3 ] 𝜌𝐺 : 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 [ 3 ]
𝑚 𝑚
𝜇𝐿 : 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑖𝑛á𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 [𝑚𝑃𝑎 𝑠] 𝜇𝑊 : 𝑣𝑖𝑠𝑐𝑜𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑖𝑛á𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑎 20°𝐶 [𝑚𝑃𝑎 𝑠]
𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝐿′ : 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑙í𝑞𝑢𝑖𝑑𝑜 [ ] 𝐺′: 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚á𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 [ ]
𝑠 𝑠
Figura 24 Correlación de parámetros Ѳ y FLV en una columna empacada, para hallar la ordenada que se
correlaciona con el valor de FLV calculado.
0
La velocidad del flujo de vapor en la columna se deriva de la siguiente ecuación:
𝜃 ∗ 𝑔 ∗ 𝑒 3 ∗ 𝜌𝐿
( )
𝑆𝑏 ∗ 𝜌𝐺
𝑢𝐺𝐹 =√ (59)
𝜇 0.2
( 𝐿)
𝜇𝐺
Finalmente, el diámetro de la columna empacada se calcula con la velocidad del flujo de vapor obtenido y
el flujo volumétrico de vapor 𝑉𝐺 en la columna.
4 ∗ 𝑉𝐺
Ø=√ (60)
𝜋 ∗ 𝑢𝐺𝐹
Altura de la torre:
La altura requerida del empaque para cada etapa teórica de la columna puede ser estimada mediante el área
de contacto requerida para absorber la cantidad de CO2 desde la fase gaseosa al líquido. Aplicando la teoría
de película, el flujo molar de dióxido de carbono ∆𝑛𝐶𝑂2 ,𝑖 transferido en la etapa i desde el gas hacia el líquido
puede ser expresado como función del flux de transferencia de masa y el área de contacto entre el gas y el
líquido, como sigue:
∆𝑛𝐶𝑂2 ,𝑖 = 𝜑𝐶𝑂2 ,𝑖 ∗ 𝐴𝑖 (61)
𝜑𝐶𝑂2 ,𝑖 : Flux de transferencia de masa (mol/m2s)
Mediante el “two film model” se describe el proceso de transferencia de masa y aplicando continuidad para
el flux desde el gas hacia el líquido, el flux de transferencia de masa puede se expresa de la siguiente manera:
∆𝑃𝐶𝑂2 ,𝑖
𝜑𝐶𝑂2 ,𝑖 = 𝐾𝐺 ∗ ∆𝑃𝐶𝑂2 ,𝑖 = (62)
1 𝐻𝐶𝑂2
+
𝑘𝐺 𝑘𝐿0 ∗ 𝐸𝐶𝑂
2
El coeficiente de transferencia de masa kG del lado del gas es determinado mediante el número de
Sherwood para la fase gas ShG:
𝑆ℎ𝐺 = 0,0338𝑅𝑒𝐺0,8 ∗ 𝑆𝑐𝐺0,333 (63)

𝐷𝐶𝑂2,𝐺 𝑆ℎ𝐺
𝑘𝐺 = (64)
𝑑𝑒𝑞
ReG y ScG son el número de Reynolds y Schmidt para la fase gas, 𝐷𝐶𝑂2,𝐺 es el coeficiente de difusión del
dióxido de carbono en la fase gas (m2/s) y deq es el diámetro equivalente, específico para cada empaque.
El coeficiente de transferencia de masa del lado del líquido se determina como sigue:
𝑘𝐿0 = 2√(𝐷𝐶𝑂2,𝐿 ∗ 𝜇𝑒𝑓𝑓,𝐿 )/𝜋 ∗ 𝑆 (65)
1
𝜇𝑒𝑓𝑓,𝐿 : Velocidad efectiva del líquido (m/s)
S: longitud específica del empaque

Por otro lado, se tiene el “enhancement factor” E, el cual describe la relación entre el flux de absorción
química y física dada una fuerza motriz. Está en función de dos parámetros, el número Hatta (Ha) y el
“enhancement factor” E∞ para una reacción infinitamente rápida. Este último puede considerarse una
corrección al coeficiente de transferencia de masa del lado líquido debido a la reacción química que se
produce en la capa límite de transferencia de masa. El numero Ha es un indicativo de la velocidad de
transporte de difusión vs. Reacción química.
E −𝐸
𝐻𝑎√ ∞
𝐸∞ − 1
𝐸= (66)
E −𝐸
tanh (𝐻𝑎√ ∞ )
𝐸∞ − 1
Dado que la ecuación para E es implícita, debe resolverse de forma iterativa.
𝐷𝑁𝐻3 ,𝐿 ∗ 𝐶𝑏𝑢𝑙𝑘,𝑁𝐻3
𝐸∞ = [1 + 𝑖𝑛𝑡
] (67)
2 ∗ 𝐷𝐶𝑂2 ,𝐿 ∗ 𝐶𝐶𝑂2 )
Donde 𝐷𝑁𝐻3 ,𝐿 es el coeficiente de difusión de amoniaco en la fase líquido, y se estima con la siguiente
correlación.
1996,6
𝐷𝑁𝐻3 ,𝐿 = (1,65 + 2,47 ∗ 𝑥𝑁𝐻3 ) ∗ 10−6 exp (− ) (68)
𝑇
Solucionando las ecuaciones anteriores es posible calcular el área de contacto entre el gas y el líquido. Se
recomienda un factor de seguridad de 1,25 para el cálculo final de dicha área. Usando un valor de 1,25 veces
el diámetro de la columna, es entonces posible estimar la altura requerida para cada una de las etapas de
equilibrio. Adicionalmente, se añaden 0,75m por cada 10m de empaque, esto para los distribuidores y
colectores de líquido y la rejilla de apoyo.
El algoritmo explicado anteriormente es utilizando para diferentes fenómenos que se pueden presentar en
torres, ya que, el Radfrac de Aspen Plus es usado para el diseño de torres de absorción, extracción,
destilación extractiva, destilación azeotropica y destilación reactiva. Esta última, es el modelo propuesto
para el proceso de captura de dióxido de carbono (Torre T-102 y torre T-103), de absorción y desorción
respectivamente, lo único que debe añadirse en el algoritmo es el termino de velocidad de reacción debido
a las diferentes reacciones que se presentan en estos equipo y por tal motivo se ve reflejado en la
modificación de los balances de materia.
14.2 Intercambiadores de calor
Un intercambiador de calor es un equipo de transferencia de calor empleado en procesos químicos con la
finalidad de intercambiar calor entre dos corrientes de un proceso. Cuando se desea calentar un fluido, se
emplean calentadores haciendo uso de vapor de agua, o en el caso de refinerías de petróleo, el aceite caliente
recirculado cumple la misma función. Los enfriadores cumplen funciones opuestas a la anterior,
empleándose agua y aire como medios principales de refrigeración.
2
Existen varios tipos de intercambiadores, ya sea dependiendo de su uso, forma de transferencia de calor que
predomina (Radiación, convección o conducción), morfología, entre otros [53].
14.2.1 Tipos de intercambiadores de calor

Existen algunos tipos de intercambiadores de calor que son comúnmente usados en la industria, algunos
de ellos son:
 Intercambiadores de doble tubo
 Intercambiadores de tubos y coraza
 Intercambiadores compactos
 Intercambiador de placa en espiral
 Intercambiadores de placa y armazón
 Intercambiadores de placas soldadas
 Intercambiadores de coraza y placas
 Intercambiadores de calor enfriados por aire
 Intercambiadores de contacto directo
Definido entonces los tipos de intercambiadores y factores, se plantea la siguiente tabla para evaluar las
ventajas y desventajas que se presentan con el posible uso de estos intercambiadores.
Tabla 33. Ventajas y desventajas de los tipos de intercambiadores
Tipo de intercambiador Ventajas Desventajas

 Alta turbulencia
 Eficientes
 Altas temperaturas  Elevado factor de
Tubos y coraza  Altas presiones ensuciamiento
 Se adapta a fluidos  Equipos grandes y pesados
monofásicos y bifásicos
 Resistente a fluidos corrosivos
 Áreas grandes de transferencia Opera a presiones bajas
Compactos de calor
 Variedad de materiales para su
construcción
Placa en espiral  Poca caída de presión Difícil la limpieza
 Opera a presiones moderadas
 Son compactos Temperatura máxima de
 Alto rendimiento térmico operación es de 130 °C
Placas y armazón  Ensuciamiento mínimo
 Mínima corrosión y desgaste
de los materiales
Opera a altas presiones  Difícil mantenimiento
Placas soldadas  Temperatura máxima de
operación es de 225 °C
 Puede opera a altas
temperaturas y presiones
 Utilizado para enfriamiento,  Temperatura de máxima de
calentamiento, evaporación y / operación es de 350 °C
3
Coraza y placas o condensación  Solo inspección del lado de la
 Alta turbulencia provoca alta coraza
eficiencia en la transferencia
de calor
 Resistente a la corrosión
Ideales para lugares donde el  Altos costos de adquisición
Enfriados por aire agua es escasa  Área máxima de transferencia
es de 60 m2
 Intercambiadores para sistema  Corrientes en contacto
gas – sólido inmiscibles y no reaccionantes
Contacto directo  No tienen almacenamiento de  No permitido para
calor sistemas gas – gas
 Transferencia de calor y masa
 Fácil mantenimiento  Alto contenido de fugas
Doble tubo  Facilidad de control  Poca transferencia de calor
 Económico en construcción
Fuente: Elaboración propia con base en [54][55]
14.2.2 Selección del tipo de intercambiadores de calor
Con base esta tabla y conociendo las condiciones de operación del proceso se puede seleccionar de una
manera cualitativa algunos tipos de intercambiadores, que pueden ser los adecuados, estos son: Tubos y
coraza, coraza y placas, compactos y placas soldadas.
Teniendo en cuenta lo anterior, se realiza la matriz de ponderación de puntos para la selección de la mejor
alternativa.
Tabla 34. Matriz de ponderación selección de intercambiadores de calor
Alternativa / Peso Tubos y Coraza y Compactos Placas

factores coraza placas soldadas
Razón de
transferencia de 0.3 10*0.3 10*0.3 10*0.3 8*0.3
calor
Costos 0.3 10*0.3 8*0.3 8*0.3 8*0.3
Tamaño y peso 0.1 8*0.1 8*0.1 5*0.1 8*0.1
Materiales 0.2 10*0.2 10*0.2 10*0.2 10*0.2
Mantenimiento 0.1 10*0.1 10*0.1 10*0.1 5*0.1

Total 1 9.8 9.2 8.9 8.1
Por tanto, el tipo de intercambiador que mejor se acomoda a las condiciones de operación y a los factores
tenidos en cuenta es el intercambiador de tubos y coraza, seguido del intercambiador de coraza y placas.
14.2.3 Criterios para diseño de intercambiadores de tubo y coraza: Normas TEMA
La eficiencia óptima de un intercambiador de calor requiere, de una buena metodología para el diseño y una
apropiada selección de los materiales para su construcción. Para esto, es necesario conocer las condiciones
4
de operación del equipo, la corrosión y el ensuciamiento que pueden ocasionar los fluidos de trabajos, así
como también las propiedades físicas, químicas y mecánicas de los materiales y el costo.
Es por ello que para el desarrollo de la metodología propuesta para del diseño del intercambiador se
utilizaron la norma estándar Tubular Exchange Manufactures Association (TEMA), la cual describe las
características térmicas y mecánicas, para el funcionamiento de estos equipos.
Es de gran importancia tener en cuenta que las normas TEMA, presentan tres estándares de construcción
mecánica para intercambiadores de calor tipo tubo y coraza:
 Clase R: Para aplicaciones en petróleo y procesos relacionados

 Clase C: Para aplicaciones en procesos comerciales
 Clase B: Para servicio en procesos químicos
De esta manera, como el proceso que se está tratando trabaja con gases de combustión la clase de
intercambiador de tubo y coraza que aplica es tipo R, sin embargo es necesario determinar por donde pasaran
cada uno de las sustancias; teniendo en cuenta los criterios de ensuciamiento, temperatura y corrosión se
decide que los gases pasaran por el lado de tubos, mientras que el fluido de servicio (agua) pasara por el
lado de la coraza. De esta manera para el diseño riguroso de los intercambiadores de calor es necesario tener
en cuenta los siguientes pasos:
a. Especificaciones de las condiciones de operación del intercambiador, propiedades físicas, químicas y

mecánicas de las sustancias.
b. Balances de materia y energía necesaria.
𝑄𝐻 = 𝑚𝐻 𝐶𝑝𝐻 (𝑇𝑜𝐻 − 𝑇𝑖𝐻 ) (69)
𝑄𝑊 = 𝑄𝐻 = 𝑚𝑤 𝐶𝑃𝑤 (𝑇𝑖𝑤 − 𝑇𝑂𝑊 ) + 𝑚𝑤 ℎ𝑓𝑔 (70)
c. Determinar el número de pasos de los fluidos por tubo y coraza.
d. Determinar el tipo de cabezal: flotante, fijo o en forma de U: generalmente se usan cabezales fijos tipo
E, que implica un paso por la coraza para encontrar la mayor eficiencia térmica.
e. Escoger el método de diseño diferencia media logarítmica o NTU, sin embargo, el método más usado es
el LMTD.
(𝑇1− 𝑡1 ) − (𝑇2− 𝑡2 )
𝐿𝑀𝑇𝐷 = (71)
(𝑇 𝑡 )
𝐿𝑛 1− 1
(𝑇2− 𝑡2 )
f. Determinar el tipo de flujo: contracorriente, co – corriente, cruzado

g. Realizar la corrección de LMTD, por medio del factor de corrección F teniendo en cuenta las siguientes
ecuaciones y la figura 25.
𝑇𝑖 − 𝑇𝑂
𝑅= =2 (72)
𝑡𝑜 − 𝑡𝑖
5
𝑡0 − 𝑡𝑖
𝑃= = 0,35 (73)
𝑇𝑖 − 𝑡𝑖
Figura 25 Factor de Corrección para intercambiador de calor de tubo y coraza
Es importante recalcar que este tipo de gráficos del factor de corrección dependen del tipo de flujo y pasos
que se den en el intercambiador de calor.
h. Suponer un valor del coeficiente global de transferencia de calor U
i. Calcular el área de transferencia.
𝑄 = 𝐴 𝑇 𝑈𝐹(𝐷𝑀𝐿𝑇) (74)
Teniendo en cuenta esto
𝑄
𝐴𝑇 = (75)
𝑈𝐹(𝐿𝑀𝑇𝐷)
j. A partir de lo anterior es posible realizar un proceso iterativo con el fin de encontrar el coeficiente de
transferencia de calor U real o calculado
(76)
k. Decidir el material y características principales del intercambiador, teniendo en cuenta los costos de
producción y construcción.
l. Obtención de la presión máxima interna de diseño. Para calcular la presión máxima en la coraza
(77)
6
m. Determinar diámetros, longitud de la coraza, con el fin de analizar el comportamiento del flujo del
fluido.
(78)
n. Obtención de la presión interna en los tubos
(79)
o. Selección del arreglo de tubos, según las normas TEMA el más recomendado es el arreglo de 30°
triangular, debido a que con este arreglo se obtiene una mayor área de transferencia de calor.
p. Calcular el número de tubos
(80)
q. Selección y dimensionamiento de mamparas.
r. Definir la máxima distancia entre tubos.
s. Dimensionamiento de cabezales.
t. Optimización del diseño.
14.3 Bombas y tuberías
14.3.1 Criterios de selección de bombas y tuberías
Las bombas más adecuadas se elegirán usando catálogos, teniendo en cuenta la naturaleza del fluido a
bombear, el caudal, la potencia de la bomba y la cabeza requerida. Así mismo se debe verificar si los datos
obtenidos hasta el momento por medio de Aspen se encuentran en catálogos de bombas, de lo contrario se
deberá proceder a realizar un arreglo de bombas ya sea en serie o en paralelo con el fin de que las bombas
estén disponibles, para las tuberías se presentan las reglas heurísticas para su selección.
14.3.2 Reglas heurísticas selección de tuberías
Las características principales para el diseño de tuberías son: diámetro externo, sustancias, diámetro nominal
y espesor de la pared; lo cual debe determinarse en la planta de producción de CO2.
El American Standards Association (ASA), cuenta con una lista de más de 130 combinaciones de tamaños
nominales de las cuales se analizaran algunas, para su implementación en la planta. A continuación se
describen relaciones de interés:
7
 Las tuberías con cedula 40 y diámetro mayores a 1 in, generalmente se usan cuando la presión
contenida es de 200 psig o menor a temperatura ambiente.
 Diámetros menores o iguales a 1 in se recomienda usar cedula 80, este tipo de tubería genera menos
problemas de soporte del tubo y permite uniones más fuertes con conexiones roscadas o soldadas,
se define para presiones de hasta 400 psig.
 La cedula de 160 permite presiones de hasta 900 psig a temperatura ambiental.
Estas especificaciones son para sustancias poco corrosivas. En el proceso de la planta de diseño la unica
sustancia corrosiva es el amoniaco pero este se encuentra a bajas concentraciones, por lo cual no se considera
de carácter corrosivo. Para este tipo de mezcla se recomienda utilizar acero al carbón como material para
las tuberías.
Teniendo en cuenta el tipo de fluido que pasa por las tuberias del proceso, es posible determinar la velocidad
del fluido con el uso de las siguientes especificaciones:
Tabla 35. Velocidades recomendadas para fluidos en tubería
Fluido Tipo de flujo Ft/s m/s

Líquido poco viscoso Flujo por gravedad 0.5-1 0.15-0.30
Entrada de bomba 1-3 0.3-0.9
Salida de bomba 4-10 1.2-3
Línea de conducción 4-8 1.2-2.4
Líquido viscoso Entrada de bomba 0.2-0.5 0.06-0.15
Salida de bomba 0.5-2 0.15-0.6
Vapor de agua 30-50 9-15
Aire o gas 30-100 9-30
A pesar de las condiciones empíricas mencionadas, en varios tramos de la planta no cumple con una de las
dos especificaciones, por lo cual se opta por el uso de tuberías con cedula 40 debido a que es una de las más
utilizadas a nivel industrial y se encuentra con facilidad en el mercado.
Para el diseño, en primer lugar se establecen las distancias de los tramos de tubería a partir de las
recomendaciones dadas en la literatura (Fernández, 1983), este establece el espaciamiento mínimo entre
equipos. Seguidamente, se hace el análisis de sensibilidad con el fin de determinar el diámetro óptimo con
el cual la caída de presión es mínima y por ultimo se acopla dicho diámetro a uno que se encuentre fácil
comercialmente y/o se realiza una aproximación. A continuación se muestra una sección de la planta, donde
se describe el procedimiento planteado anteriormente.
Figura 26. Muestra del diagrama de proceso usando pipeline

8
A continuación se muestra la longitud los tramos de tuberías en toda la planta:
Tabla 36. Longitud de los tramos de tubería
LÍNEA LONGITUD LÍNEA LONGITUD

[m] [m]
1 100 19 3
2 5 20 5
3 5 21 5
4 4 22 4
5 5 23 5
6 5 24 5
7 15 25 5
8 5 26 7
9 5 27 7
10 25 28 25
11 25 29 5
12 5 30 25
13 5 31 25
14 5 32 5
15 5 33 25
16 25 34 5
17 5 35 5
18 25 36 5
Es importante tener en cuenta que la longitud mayor de tubería que puede encontrarse a nivel comercial es
de 6,4 m, por lo cual se deben adicionar accesorios y varios tramos de tubería para lograr la longitud de la
corriente 1, que es de 100 m. En lo mencionado están relacionadas las pérdidas en accesorios, halladas por
el método de las 2K mostrado a continuación:
𝐾1 1 𝑈2
𝐾= + 𝐾∞ (1 + ) ℎ𝑚 = 𝐾 ∗
𝑅𝑒 𝐼𝐷 2𝑔
Donde 𝐾1 y 𝐾∞ son propias de cada accesorio y 𝐼𝐷 es el diámetro interno.

Teniendo en cuenta lo anterior, se realizó la simulación en Aspen Plus con el fin de contar con las
dimensiones tanto de diámetro como longitud en la planta, tomando la corriente 1 con la longitud máxima
que es de 6,4m.
Se mostrará el diseño detallado para la línea 3 y los resultados correspondientes para las demás tuberías.
Como se mencionó anteriormente, lo primero que se debe hacer es un análisis de sensibilidad.
9
Tabla 37. Análisis de sensibilidad
DIAMETRO INTERNO (m) PRESION

(BAR)
0,0127 0,611372
0,019269 0,965587
0,0258379 1,00232
0,0324069 1,00969
0,0389759 1,01181
0,0455448 1,01257
0,0521138 1,0129
0,0586828 1,01305
0,0652517 1,01313
0,0718207 1,01317
0,0779272 1,0132
De este análisis se puede ver que el diámetro interno óptimo para la tubería de la corriente 3 es 0,0586828
m equivalente a 2,31 in pues cuenta con una menor caída de presión, pero comercialmente se encuentra
diámetros de 2,5 in dato tomado como diámetro de la tubería.
Se realizó el mismo análisis para los demás tramos de tuberías restantes y sus resultados se presentan a
continuación.
Tabla 38. Diámetros para cada línea de tubería
LÍNEA Diámetro Comercial LÍNEA Diámetro Comercial

[in] [in]
1 2,5 19 2
2 2,5 20 2,5
3 2,5 21 2,5
4 5 22 2,5
5 5 23 2,5
6 5 24 2,5
7 2,5 25 2,5
8 2,5 26 2,5
9 2,5 27 2,5
10 5 28 2,5
11 5 29 5
12 5 30 5
13 5 31 10
14 5 32 2,5
15 2,5 33 7
16 2,5 34 2
10
17 8 35 5
18 2,5 36 5
14.3.3 Reglas heurísticas selección de bombas
Los aspectos importantes en la selección de la bomba para un proceso químico son los que tienen que ver
con el caudal requerido (Q), la cabeza de presión deseada (H) y la eficiencia de la bomba (η). Además de la
cabeza requerida por la bomba, es necesario conocer la cabeza neta positiva de succión (NPSH), debido a
que este parámetro está directamente relacionado con el hecho de que se presente cavitación (vaporización
al interior de la bomba).
Es importante mencionar que no todos los tipos de bombas están disponibles en todos los materiales de
construcción y que la selección finalmente puede depender de los diseños disponibles en el material
apropiado.
Las bombas pueden clasificarse en dos tipos: las dinámicas como las centrifugas y las de desplazamiento
positivo como las reciprocante y las de diafragma. Las bombas centrifugas son las más usadas debido a que
se puede usar cualquier fluido, además se encuentran disponibles en muchos materiales resistentes a la
corrosión y es común encontrarlas con capacidades de hasta 6000 gal/min y cabezas de hasta 600 ft a
velocidades estándar del motor.
La planta de captura de CO2 cuenta con 2 bombas, una para la zona de absorción de CO2 y otra para la zona
de captura de amoniaco.
A continuación se muestran los resultados de la simulación para las dos bombas.
Tabla 39. Resultado simulación de bombas
BOMBA CABEZA(m) EFICIENCIA CAUDAL (L/s)
P-101 149 0.74 35.75
P-102 5.43 0.84 61.3
14.4 Reglas heurísticas diseño de torres flash

Para dimensionar los tanques flash, se tomó como suposición que el tiempo de residencia es un segundo,
dado que la separación es instantánea, luego a partir de los flujos volumétricos de salida (de líquido y vapor),
luego de convertirlos a sistema internacional se calcularon los volúmenes retenidos tanto de líquido como
de vapor, siendo la suma de estos dos el volumen retenido total, teniendo en cuenta las relaciones L/D
sugeridas en la literatura, y teniendo como condición el volumen total, se pasa a un proceso iterativo donde
se supone el D y con el D y el volumen total se calcula el L, luego se calcula la relación L/D (L/D´ en el
Excel), y esta se compara con la relación L/D de la literatura, el proceso se repite hasta que ambas relaciones
sean aproximadamente iguales.
14.5 Hojas de especificación por equipo
14.5.1 Torres de absorción

11
Torre de absorción T-101 Ítem n°: 101 Área:
Proyecto n°: 1
Planta: Captura de dióxido de carbono Preparado por: Grupo 2 Fecha:
Ubicación: Municipio de Soledad- Hoja: 31/ 05/2017
15 Atlántico
Denominación: Torre absorción reactiva Cantidad: 1
DATOS GENERALES
Fase: Líquido – vapor
Posición Vertical Material empaque Metálicos
Volumen [m3] 323.71 Tipo de columna Absorción
reactiva
Altura [m] 22.5 Número de etapas 45
Diámetro interno [m] 4.28 Espacio entre cada etapa 0.5
[m]
Tipo de empaque Pall
DATOS DE DISEÑO
Productos NH3, H2O, CO2 Presión de operación 1.0132
(Bar)
Material de construcción Acero inoxidable Caída de presión (bar) 0.0036
Temperatura de alimento 10.00 Temperatura de salida 11.83
(°C) (°C)
Torre de absorción T-102 Ítem n°: Área:

Proyecto n°: 1
Ubicación: Municipio de Soledad- Hoja: 31/
Atlántico 05/2017
Denominación: Torre absorción Cantidad: 1
DATOS GENERALES
Posición Vertical Material empaque Metálicos
3
Volumen [m ] 88.36 Tipo de columna Absorción
Altura [m] 8 Número de etapas 20
[m]
DATOS DE DISEÑO
Productos NH3, H2O Presión de operación 1
[Bar]
Material de construcción Acero inoxidable Caída de presión [Bar] 0.002
Temperatura de alimento 10 Temperatura de salida 19.79
(°C) (°C)
12
Proyecto n°: 1
Atlántico 05/2017
Denominación: Torre desorción reactiva Cantidad: 1
DATOS GENERALES
Posición Vertical Material empaque Metálico
3
Volumen [m ] 7.78 Tipo de columna Desorción
reactiva
[m]
DATOS DE DISEÑO
Productos NH3, H2O, CO2 Presión de operación 15
(Bar)
(°C) (°C)

Proyecto n°: 1
Atlántico 05/2017
Denominación: Torre desorción Cantidad: 1
DATOS GENERALES
Posición Vertical Material empaque Metálico
3
Volumen [m ] 7621 Tipo de columna Desorción
física
[m]
DATOS DE DISEÑO
Productos NH3, H2O Presión de operación 1.52
(Bar)
13
(°C) (°C)
14.5.2 Bombas
Bomba P-101
Bomba P-101 Ítem n°: 101 Área:
Proyecto n°: 1
Planta: Captura de Preparado por: Grupo 2 Fecha:
dióxido de carbono 31/
Ubicación: Municipio de Hoja: 05/2017
Soledad- Atlántico
Denominación: Bomba centrifuga vertical, no autocebante. Cantidad: 1
Características: multicelular, en línea para instalación en sistemas de tuberías o montajes;
con impulsores y cámaras intermedias de Acero inoxidable.
DATOS GENERALES
Fluidos Mezcla agua, dióxido de Caudal (L/s) 35.75
carbono y amoníaco
Temperatura (K) 294.26 Presión Succión (bar) 1.01
NPSH (m) 2.82 Presión de descarga (bar) 15.20
CARACTERISTICAS DE LA BOMBA
Marca Grundfos Modelo CRE-20-10
Altura de suministro (m) 149.00 Material impulsor Acero inoxidable
Eficiencia (%) 67.50 Material del eje Acero inoxidable
Material de la carcaza Acero inoxidable Frecuencia (Hz) 50
Velocidad máxima giro 3371 Potencia (kW) 77.26
rodete (rpm)
Voltaje (V) 380 Peso (kg) 274
14
Figura 27. Bomba P-101
Bomba P-102
Bomba P-102 Ítem n°: 102 Área:

Proyecto n°: 1
Planta: Captura de Preparado por: Grupo 2 Fecha:
dióxido de carbono 31/
Ubicación: Municipio de Hoja: 05/2017
Soledad- Atlántico
Denominación: sistema compacto de aumento de presión, compuesto por 5 bombas Cantidad: 1
centrífugas multicelulares verticales.
DATOS GENERALES
Fluidos Mezcla agua y amoníaco Caudal (L/s) 61.3
Temperatura (K) 294.26 Presión Succión (bar) 1.00
NPSH (m) 5.40 Presión de descarga (bar) 1.52
CARACTERISTICAS DE LA BOMBA
Marca Grundfos Modelo NBGE100-80-106/149
Altura de suministro (m) 5.43 Material impulsor Acero inoxidable
Eficiencia (%) 31.00 Material del eje Acero inoxidable
Material de la carcaza Acero inoxidable Frecuencia (Hz) 50
Velocidad máxima giro 3246 Potencia (kW) 10.5
rodete (rpm)
Voltaje (V) 380-415 Peso (kg) 62
15
Figura 28. Bomba P-102
14.5.3 Intercambiadores de Calor
Intercambiador de calor Ítem n°: 3 Área:

E-101 Proyecto n°:1
Planta: Captura de dióxido de Fecha:
carbono Preparado por: 31/05/2017
Ubicación: Soledad Hoja:
Denominación: Coraza y tubos Cantidad: 1
CONDICIONES DE OPERACIÓN
Lado coraza Lado tubo
Gases de
Corriente de servicio Corriente de proceso
Agua combustión
Temperatura de
Temperatura de entrada [°C]
entrada[°C] 5 25
Temperatura de salida [°C] 24.5 Temperatura de salida [°C] 10
Presión de entrada [bar] 1.01325 Presión de entrada [bar] 1.01325
Presión de salida [bar] 0.99429 Presión de salida [bar] 0.90459
Vapor entrada [kg/s] 0 Vapor entrada [kg/s] 26
Vapor salida [kg/s] 0 Vapor salida [kg/s] 26
Flujo de entrada [kg/s] 4.4444 Flujo de entrada [kg/s] 26
Flujo de salida [kg/s] 4.4444 Flujo de salida [kg/s] 26
Flujo Agua [kg/s] 4.4444 Flujo Agua [kmol/h] 27.5421
Flujo Dióxido de carbono Flujo Dióxido de carbono
[kg/h] 0 [kmol/h] 125.9316
Flujo Oxígeno [kg/h] 0 Flujo Oxígeno [kmol/h] 654.1853
Flujo Nitrógeno [kg/h] 0 Flujo Nitrógeno [Kmol/h] 2378.4423
Flujo Amoníaco [kg/h] 0 Flujo Amoníaco [kmol/h] 0
Flujo Refrigerante [kg/h] 0 Flujo Refrigerante [kmol/h] 0
16
CONDICIONES GENERALES
Tipo de coraza B.E.M (norma TEMA) Área efectiva [m2] 3123.9
Orientación Horizontal Velocidad (coraza/tubo) [m/s] 0.18./0.002
Calor intercambiado [kw] 392.6 Delta P (coraza/tubo) [bar] 0.018/0.10
DIMENSIONES
Coraza Tubos
Número de pasos 1 Diámetro interno [mm] 33.88
Diámetro interno [mm] 1625.6 Diámetro externo [mm] 38.1
Diámetro externo [mm] 1651 Número de pasos 1
Bafles Patrón de tubos Triangular (30°)
Tipo Segmento simple Pitch [m] 47.62
Número de Bafles 12 Número de tubos 978
Espaciamiento bafles [mm] 381 Longitud de tubos [mm] 5486
MATERIALES
Coraza Acero al carbón Tubos Acero al carbón
FUNCIÓN
Enfriamiento de la corriente 1, entrada de gases de combustión hacia la torre de absorción T -101, desde 25 °C hasta 10°C.
MANTENIMIENTO
Cada 6 meses o 1 año, en función del número de horas de uso en planta
DIAGRAMA
17
18
Ítem n°: 3 Área:
Intercambiador de calor E-102
Proyecto n°:1
CO 2 y
Agua amoniaco
Temperatura de entrada[°C] 110 Temperatura de entrada [°C] 12.26
Temperatura de salida [°C] 101.7 Temperatura de salida [°C] 99.95
Vapor entrada [kg/s] 41.6667 Vapor entrada [kg/s] 1.7723
Vapor salida [kg/s] 12.4134 Vapor salida [kg/s] 31.5857
Flujo de entrada [kg/s] 41.6667 Flujo de entrada [kg/s] 31.5857
Flujo de salida [kg/s] 41.6667 Flujo de salida [kg/s] 31.5857
Flujo Agua [kg/s] 41.6667 Flujo Agua [kg/h] 5763.7981
[kg/h] 0 [kmol/h] 125.7003
Flujo Nitrógeno [kg/h] 0 Flujo Nitrógeno [kmol/h] 14.3862
Flujo Amoníaco [kg/h] 0 Flujo Amoníaco [kmol/h] 210.0329
Orientación Horizontal Velocidad (coraza/tubo) [m/s] 14.2 / 3.36
Calor intercambiado [kw] 75300 Delta P (coraza/tubo) [bar] 0.11/0.20
DIMENSIONES
Coraza Tubos
Diámetro interno [mm] 2540 Diámetro externo [mm] 38
Diámetro externo [mm] 2565.4 Número de pasos 1
Triangular
Bafles Patrón de tubos
(30°)
Espaciamiento bafles [mm] 1003 Longitud de tubos [mm] 6096
MATERIALES
Acero al carbón Acero al
Coraza
Tubos carbón
19
FUNCIÓN
Calentamiento de la corriente 4, entrada de CO2 y amoniaco al intercambiador E-103 de 12°C hasta 99°C.
MANTENIMIENTO
DIAGRAMA
20
Ítem n°: 3 Área:
Proyecto n°:1
CO 2 y
Agua amoniaco
Presión de entrada [bar] 15 Presión de entrada [bar] 15
Vapor entrada [kg/s] 0 Vapor entrada [kg/s] 31.5857
Vapor salida [kg/s] 0 Vapor salida [kg/s] 31.5857
[kg/h] 0 [kmol/h] 125.7003
Flujo Nitrógeno [kg/h] 0 Flujo Nitrógeno [kmol/h] 14.3862
Tipo de coraza B.E.M (norma TEMA) Área efectiva [m2] 182
Calor intercambiado [kw] 5570 Delta P (coraza/tubo) [bar] 0.01/0.47
DIMENSIONES
Coraza Tubos
Diámetro interno [mm] 635 Diámetro externo [mm] 19.05
Triangular
(30°)
Espaciamiento bafles [mm] 596.9 Longitud de tubos [mm] 5486.4
MATERIALES
Coraza
Tubos carbón
21
FUNCIÓN
Calentamiento de la corriente 5, entrada de CO2 y amoniaco a la torre T-103 de 99°C hasta 181°C.
MANTENIMIENTO
DIAGRAMA
22
Ítem n°: 3 Área:
Proyecto n°:1
Lado tubo Lado Coraza
Corriente de servicio Agua Corriente de proceso Amoniaco
Temperatura de entrada[°C] 25 Temperatura de entrada [°C] 125
Presión de entrada [bar] 15 Presión de entrada [bar] 15
[kg/h] 0 [kmol/h] 0
Flujo Oxígeno [kg/h] 0 Flujo Oxígeno [kmol/h] 0
Flujo Nitrógeno [kg/h] 0 Flujo Nitrógeno [kmol/h] 0
Tipo de coraza B.E.M (norma TEMA) Área efectiva [m2] 2,1
0.00046/0.000
Calor intercambiado [kw] 0,1 Delta P (coraza/tubo) [bar]
3
DIMENSIONES
Coraza Tubos
Diámetro interno [mm] 205 Diámetro externo [mm] 21,34
Triangular
(30°)
Espaciamiento bafles [mm] 133,35 Longitud de tubos [mm] 1219
MATERIALES
Coraza
Tubos carbón
23
FUNCIÓN
Enfriamiento de la corriente 11, entrada de amoniaco al intercambiador E-105 de 125°C hasta 101°C.
MANTENIMIENTO
DIAGRAMA
24
Ubicación: Soledad Hoja: 7
Corriente de servicio Amoniaco+ Agua Corriente de proceso Agua
Temperatura de salida [°C] 10 Temperatura de salida [°C] 79.51
Presión de entrada [bar] 1 Presión de entrada [bar] 1.01325
Flujo Agua [kmol/h] 0.4071 Flujo Agua [kmol/h] 0.0042
[kmol/h] 0 [kmol/h] 0
Flujo Oxígeno [kmol/h] 0 Flujo Oxígeno [kmol/h] 0
Flujo Nitrógeno [kmol/h] 0 Flujo Nitrógeno [Kmol/h] 0
Flujo Amoníaco [kmol/h] 0.0120 Flujo Amoníaco [kmol/h] 0
Flujo Refrigerante [kmol/h] 0 Flujo Refrigerante [kmol/h] 0.0042
Orientación Horizontal Velocidad (coraza/tubo) [m/s] 0.01/0.01
0.00003/0.00
Calor intercambiado [kw] 1.4 Delta P (coraza/tubo) [bar]
03
DIMENSIONES
Coraza Tubos
Diámetro interno [mm] 219,08 Diámetro externo [mm] 19.05
Diámetro externo [mm] 205 Número de pasos 6
Triangular
(30°)
MATERIALES
Coraza
Tubos carbón
25
FUNCIÓN
Enfriamiento de la corriente 12, entrada de amoniaco hacia la torre de absorción T -101, desde 100 °C hasta 10°C.
MANTENIMIENTO
DIAGRAMA
26
Corriente de servicio Vapor de agua Corriente de proceso Mezcla
[kg/h] 0 [kmol/h] 60.3230
Flujo Nitrógeno [kg/h] 0 Flujo Nitrógeno [Kmol/h] 19.9554
Flujo Refrigerante [kg/h] 55.5556 Flujo Refrigerante [kmol/h] 0
Orientación Horizontal Velocidad (coraza/tubo) [m/s] 0.81/ 2.37
0.0718./0.11
Calor intercambiado [kw] 7486.9 Delta P (coraza/tubo) [bar]
25
DIMENSIONES
Coraza Tubos
Diámetro interno [mm] 387.35 Diámetro externo [mm] 13
Triangular
(30°)
MATERIALES
Coraza
Tubos carbón
27
FUNCIÓN
Calentamiento de la corriente 20, entrada de una mezcla hacia la torre T -104, desde 19 °C hasta 50°C.
MANTENIMIENTO
DIAGRAMA
28
Corriente de servicio Gases de amoniaco Corriente de proceso Agua
Temperatura de
Temperatura de entrada [°C]
entrada[°C] 111.8 5
Temperatura de salida [°C] 10 Temperatura de salida [°C] 93.5
Flujo de entrada [kg/s] 43.3363 Flujo de entrada [kg/s] 50
Flujo de salida [kg/s] 43.3363 Flujo de salida [kg/s] 50
Flujo Agua [kg/s] 8659.9032 Flujo Agua [kmol/h] 0
[kmol/h] 4.62e-33 [kmol/h] 0
Flujo Oxígeno [kmol/h] 4.00e-32 Flujo Oxígeno [kmol/h] 0
Flujo Nitrógeno [kmol/h] 3.07e-37 Flujo Nitrógeno [Kmol/h] 0
Flujo Amoníaco [kmol/h] 6.10e-6 Flujo Amoníaco [kmol/h] 0
Flujo Refrigerante [kmol/h] 55.5556 Flujo Refrigerante [kmol/h] 50
Velocidad (coraza/tubo)
Orientación
Horizontal [m/s] 0.16/ 0.03
0.0478./
Calor intercambiado [kw] 20077 Delta P (coraza/tubo) [bar]
0.0438
DIMENSIONES
Coraza Tubos
Triangular
(30°)
Tipo Segmento simple Pitch [mm] 47.5
Espaciamiento bafles [mm] 717.55 Longitud de tubos [mm] 6096
MATERIALES
Coraza Acero al carbón Tubos Acero al
29
carbón
FUNCIÓN
Enfriamiento de la corriente 22, entrada de un mezcla hacia el mezclador M-102, desde 111°C hasta 10°C.
MANTENIMIENTO
DIAGRAMA
30
Corriente de servicio Agua Corriente de proceso Agua
Temperatura de salida [°C] 15 Temperatura de salida [°C] 10
Presión de salida [bar] 0.99429 Presión de salida [bar] 1
Flujo de entrada [kg/s] 0.0042 Flujo de entrada [kmol/h] 1998,3
Flujo de salida [kg/s] 0.0042 Flujo de salida[kmol/h] 1998,3
Flujo Agua [kg/s] 0.0042 Flujo Agua[kmol/h] 1998,3
[kg/h] 0 [kmol/h] 0
Flujo Oxígeno [kg/h] 0 Flujo Oxígeno [kmol/h] 0
Flujo Nitrógeno [kg/h] 0 Flujo Nitrógeno [kmol/h] 0
Flujo Amoníaco [kg/h] 0 Flujo Amoníaco[kmol/h] 0
Orientación Horizontal Velocidad (coraza/tubo) [m/s] 0.18./0.002
DIMENSIONES
Coraza Tubos
Diámetro interno [mm] 333.55 Diámetro externo [mm] 19.05
Triangular
(30°)
Espaciamiento bafles [mm] 342.9 Longitud de tubos [mm] 56096
MATERIALES
31
carbón
FUNCIÓN
Enfriamiento de la corriente 26, entrada de agua al punto de mezcla M-102 ,desde 25 °C hasta 10°C.
MANTENIMIENTO
DIAGRAMA
32
Ítem n°: 3 Área:
Proyecto n°:1
Lado tubo Lado coraza
Corriente de servicio Agua Corriente de proceso Amoniaco
Temperatura de salida [°C] 42 Temperatura de salida [°C] 10
Flujo Agua [kg/s] 18.0556 Flujo Agua[kmol/h] 1983,5
[kg/h] 0 [kmol/h] 60,32
Flujo Oxígeno [kg/h] 0 Flujo Oxígeno [kmol/h] 14,29
Flujo Nitrógeno [kg/h] 0 Flujo Nitrógeno [kmol/h] 19,95
Flujo Amoníaco [kg/h] 0 Flujo Amoníaco[kmol/h] 86,875
DIMENSIONES
Coraza Tubos
Triangular
(30°)
MATERIALES
33
carbón
FUNCIÓN
Enfriamiento de la corriente 23, entrada de amoniaco al flash F-103 de 110°C hasta 10°C.
MANTENIMIENTO
DIAGRAMA
34
Ítem n°: 3 Área:
Proyecto n°:1
Lado tubo Lado coraza
Corriente de servicio Agua Corriente de proceso CO 2
Flujo Agua [kg/s] 18.0556 Flujo Agua [kg/s] 966,14
[kg/h] 0 [kg/h] 125.7
Flujo Oxígeno [kg/h] 0 Flujo Oxígeno [kg/h] 10.55
Flujo Nitrógeno [kg/h] 0 Flujo Nitrógeno [kg/h] 14.38
Flujo Amoníaco [kg/h] 0 Flujo Amoníaco [kg/h] 1.0836
Flujo Refrigerante [kg/h] 0 Flujo Refrigerante [kg/h] 0
Velocidad (coraza/tubo)
Orientación
Horizontal [m/s] 55.52 / 0.78
DIMENSIONES
Coraza Tubos
Diámetro interno [mm] 660 Diámetro externo [mm] 25
Triangular
(30°)
MATERIALES
Coraza
Tubos carbón
35
FUNCIÓN
Enfriamiento de la corriente 32, entrada de CO2 a el flash F-104 de 295,34°C a 150°C
MANTENIMIENTO
DIAGRAMA
36
14.5.4 Torres Flash
Separador Flash F-101 Ítem n°: Área:

Proyecto n°: 1
Atlántico 06/2017
Denominación: Separador Flash Cantidad: 1
DATOS GENERALES
Fase Líquido - vapor
Posición Vertical
3
Volumen [m ] 102,15
Altura [m] 10,54
Diámetro interno [m] 3,51
DATOS DE DISEÑO
Productos NH3, H2O Presión de operación (Bar) 15
Material de Acero inoxidable Temperatura de operación 234
construcción (°C)

Proyecto n°: 1
Atlántico 06/2017
DATOS GENERALES
Posición Vertical
Volumen [m3] 3,65
Altura [m] 3,47
DATOS DE DISEÑO
Productos NH3, H2O, CO2, O2, N2 Presión de operación (Bar) 1,0132
Material de Acero al carbón Temperatura de operación 10
construcción (°C)

Proyecto n°: 1
Atlántico 06/2017
37
DATOS GENERALES
Posición Vertical
3
Volumen [m ] 0,5
Altura [m] 1,8
DATOS DE DISEÑO
Productos NH3, H2O, CO2, O2, N2 Presión de operación (Bar) 1,5
Material de Acero al carbón Temperatura de operación 10
construcción (°C)

Proyecto n°: 1
Atlántico 06/2017
DATOS GENERALES
Posición Vertical
3
Volumen [m ] 0,32
Altura [m] 1,86
DATOS DE DISEÑO
Productos NH3, H2O, CO2, O2, N2 Presión de operación (Bar) 30
Material de Acero inoxidable Temperatura de operación 150
construcción (°C)
14.5.5 Coeficientes globales de transferencia de calor
Después de realizado el diseño de cada uno de los intercambiadores de calor usando el Software Aspen
Exchanger and Design; los valores para los coeficientes globales de transferencia de calor (U) que se
muestran en la siguiente tabla.
Tabla 41. Coeficientes globales de transferencia de calor
Intercambiador de calor Coeficiente global de transferencia de Calor (U)

[W / m2 K]
E – 101 64.8
E – 102 299.1
E – 103 644.1
E – 104 10.4
38
E – 105 103.0
E – 106 1463.2
E – 107 230.9
E – 108 1396.5
E – 109 105.0
E - 110 296.1
Fuente: Elaboración propia con datos tomados de Aspen Exchanger Design
En la literatura se encontraron rangos aproximados de los valores para los coeficientes U, de acuerdo al tipo
de fluido que pasa tanto por la coraza como por los tubos. Para el intercambiador E – 106 y E – 108, en los
cuales el fluido de proceso y servicio es agua; se tiene el rango está entre 1300 y 2500 W / m2 K y, el valor
determinado en el diseño está dentro de estos valores establecido, por tanto, este intercambiador es adecuado
[1].
Ahora, los intercambiadores que tienen como gas como fluido caliente y agua como fluido frío deben tener
coeficientes de transferencia de calor entre 10 y 250 W / m2 K, como es el caso del intercambiador E – 101,
E – 104, E – 105 y E – 109 [1].
Finalmente, donde los fluidos de servicio son agua y los fluidos de proceso se consideran como una mezcla
orgánica liviana o mediada (gases de combustión, amoníaco y dióxido de carbono), se tiene que los
coeficientes rondan los valores entre 240 y 750 W / m2 K, para los demás intercambiadores esto se cumple
[1].
15 .POSIBLES SISTEMAS DE CONTROL
Para determinar los controles que deben implementarse en el proceso, es necesario analizar los equipos que
modelan la planta. A continuación, se mencionan los posibles controles que deben efectuarse en la planta
de captura de CO2 con el uso de amoníaco acuoso; enfocados en la optimización, seguridad y estabilidad
de la operación.
-Se debe usar un sistema de control para el primer intercambiador del proceso y el de enfriamiento de
amoníaco recirculado, puesto que es necesario que el fluido de gases de combustión y el amoníaco que
ingresan al absorbedor cumpla con una condición de temperatura, de esta depende el éxito de la reacción de
adsorción química entre el amoníaco y el dióxido de carbono.
-Para la torre de separación es necesario hacer un sistema de control para la temperatura, porque la reacción
que se da en dicho equipo es de carácter exotérmico y puede ser peligrosa al no ser controlada.
-En la torre de separación es necesario mantener la presión y los niveles de líquido constantes para prevenir
la acumulación de vapor y de líquido respectivamente. Si esta acumulación positiva o negativa no se
previene, un sistema continuo no puede operar de manera estable ni alcanzar el régimen permanente
A continuación, se presenta los posibles sistemas de control que se darán en los equipos.
15.1 Sistema de control para intercambiadores de calor

Para cada intercambiador de calor de la planta de captura de dióxido de carbono mediante amoníaco acuoso
se tiene que:
 Objetivo de control: Garantizar la temperatura adecuada de salida de la corriente de proceso.
39
Para cumplir con dicho objetivo se tienen en cuenta las siguientes variables de control.
Tabla 40. Variables de control
Variable controlada (y) Variable manipulada (u) Perturbación (d)
- Temperatura del fluido de
Temperatura de salida flujo de Flujo del fluido de servicio servicio
procesos - Flujo del fluido de proceso al
ingreso
 Set - point: Para cada intercambiador serán los valores máximos o mínimos a los cuales se pretenda
llegar.
 Elemento final de control: Teniendo en cuenta el uso de una válvula lineal que regula el flujo
directamente proporcional al desplazamiento de la válvula, será el vástago de la misma el elemento final
de control para regular la temperatura al interior de la carcasa en cada intercambiador de calor.
A continuación, se presenta el esquema del sistema de control para los intercambiadores de calor:
Figura 269. PI&D intercambiador de calor

15.2 Control torres de absorción y desorción

Objetivo de control 1:
- Mantener la concentración de dióxido de carbono en la corriente 3 del absorbedor T-101, ya que
este es el producto de importancia en el proceso.
40
- Tener una concentración de amoniaco en la corriente de fondos del absorbedor T-102, con el fin de
recuperar y reutilizar este en el proceso.
Para cumplir con este sistema de control, es necesario implementar un control retroalimentado, ya que la
medida realizada es en las corrientes de salida.
Variable controlada: Concentración de dióxido de carbono y amoniaco en T-101 y T-102, respectivamente.
Variable manipulada: Flujo de gases de combustión y gases inertes en el absorbedor 1 y absorbedor 2,
respectivamente.
Perturbación: Variación en los flujos de las corrientes de entrada de cada una de las torres.
Elemento final de control: Válvula de gases que mantenga una relación entre los flujos de entrada de la
torre, con el fin de mantener una cantidad proporcional de cada componente y garantizar una concentración
aproximadamente constante.
Objetivo de control 2: Mantener un nivel adecuado en cada torre para garantizar su normal y adecuado
funcionamiento.
Variable controlada: Nivel de líquido en la parte superior de cada torre.
Variable manipulada: Flujo de amoniaco acuoso y agua de la torre según sea el caso.
Perturbación: Variación en los flujos de entrada.
Elemento final de control: Cierre de la válvula si el nivel en la columna aumenta, de lo contrario se abre la
válvula.
Objetivo de control 3: Mantener la presión de cada torre de absorción y desorción, garantizando una óptima
operación del equipo y por cuestión de seguridad.
Variable controlada: Presión en la columna.
Variable manipulada: Flujo de cabeza de cada torre.
Perturbación: Flujo de entrada.
41
Elemento de control: Apertura de la válvula si la presión en la columna aumenta y cierre de la válvula si la
presión de la columna reduce.
Figura 29. PI&D Torres de absorción

42
Figura 27 Diagrama P&ID del proceso
Figura 30. Diagrama PID de la planta de captura de CO2
16. DISTRIBUCIÓN DE PLANTA

La distribución de planta se hace usando la herramienta de Geometry del programa ANSYS 17.2 versión
académica y teniendo en cuenta la distancia entre equipos hallada para el diseño de tuberías. En la figura 1
podemos ver al vista superior de la planta dando así una distancia de aproximadamente 125 m de largo y 50
m de ancho. De forma similar la figura 2 nos muestra una vista lateral donde se aprecian los 125 m de largo
de la planta y el alto máximo de las torres.
0
Figura 31. Vista superior de la planta.
Fuente: Elaboración propia usando ANSYS 17.2 Academic version
Figura 32. Vista lateral de la planta.

En la figura 3 vemos una vista trasera de la planta e identificamos que los equipos se distribuyen de forma
en que se generen 2 zonas principales en los cuales se pueden encontrar la mayoría de equipos en estas
líneas.
1
Figura 33. Vista trasera de la planta.
Por último la figura 4 nos muestra cómo se vería desde una vista superior diagonal toda la planta.
Figura 34. Vista aérea de la planta.

17. ANÁLISIS ECONÓMICO DE LA PLANTA

Se realiza una cotización de los costos aproximados de los equipos requeridos para la planta usando el
auxiliar económico de ASPEN V9, usando así los valores con requerimientos energéticos de la planta,
2
fluidos refrigerantes (Freón 12) y vapor de agua. En la tabla 1 se pueden encontrar los valores del costo de
equipo cotizado y costo de instalación. Se resalta que el costo total de todos los equipos suma un total de $
4.285.602.398,22 COP y el costo total de instalación es de $ 12.774.537.631,94 COP.
Tabla 41. Costo de compra e instalación por equipo
Elaboración propia a partir de ASPEN plus V9
NOMBRE COSTO DE EQUIPO COP COSTO DE INSTALACIÓN

COP
M-101 $ - $ -
T-101 $ 549.338.959,55 $ 1.442.926.443,95
E-106 $ 55.429.847,22 $ 268.397.154,96
F-105 $ 83.436.506,87 $ 376.339.489,02
E-105 $ - $ -
E-108 $ 37.925.684,94 $ 232.805.358,32
E-104 $ - $ -
E-110 $ 92.480.324,05 $ 370.796.504,30
F-102 $ 121.653.927,85 $ 591.057.212,99
E-103 $ 506.162.025,93 $ 941.432.194,63
P-101 $ 97.439.836,69 $ 243.599.591,73
C-101 $ - $ -
E-101 $ 65.057.136,47 $ 299.612.911,03
T-104 $ 790.604.662,98 $ 2.095.831.696,99
V-103 $ - $ -
E-109 $ 388.008.930,54 $ 826.196.459,62
T-102 $ 411.347.813,58 $ 1.173.362.344,84
C-102 $ - $ -
F-104 $ 97.148.100,65 $ 368.754.352,03
V-102 $ - $ -
E-111 $ 44.927.349,85 $ 263.145.906,28
V-101 $ - $ -
F-101 $ 127.488.648,61 $ 566.843.121,83
T-103 $ 390.634.554,88 $ 1.134.269.715,74
E-107 $ 231.638.414,17 $ 599.809.294,13
M-102 $ - $ -
P-102 $ 34.133.116,45 $ 179.417.663,37
F-103 $ 70.308.385,16 $ 433.228.016,43
E-102 $ 90.438.171,78 $ 366.712.199,77
Así mismo se cotizó los requerimientos de utilidades de los equipos los cuales están discriminados en la
tabla 2 dando así un valor total por hora de trabajo de $ 9.041.141,02 COP y anualmente tomando en cuenta
360 días de trabajo por año $ 78.115.458.430,59 COP.
3
Tabla 42 .Utilidades del proceso
Elaboración propia a partir de ASPEN plus V9
TIPO DE CONSUMO UNIDADES COSTO UNIDADES

UTILIDAD DE TOTAL DE DE
CONSUMO CONSUMO CONSUMO
ELECTRICIDAD 132,52 kWH $ COP/H
29.961,03
AGUA DE 0,25 MMGAL/H $ COP/H
REFRIGERANTE 87.512,76
REFRIGERANTE 2.402,77 KLB/H $ COP/H

FREÓN 12 595.828,66
VAPOR A 100 222,02 KLB/H $ COP/H

PSI 5.272.373,79
VAPOR A 165PSI 69,00 KLB/H $ COP/H
1.964.733,23
VAOR A 400 PSI 31,93 KLB/H $ COP/H
1.090.731,55
Finalmente se estima un valor aproximado de 400 USD por tonelada de CO2 [56] producido, en este trabajo
se producen 5021 kg/h de CO2 se estima entonces unos ingresos anuales de $ 50.623.717.713,34 COP en
el primer año recuperando 50,3% del capital empleado como inversión, lo cual da cuenta de una rentabilidad
considerable del proyecto solo en el primer año. En la tabla 3 se pueden encontrar los valores que soportan
estos cálculos.
Tabla 43.Resumen económico de costos de inversión e ingresos para el primer año de producción
Costo equipos $ 4.285.602.398,22 COP / Año
Costo instalación $ 12.774.537.631,94 COP / Año
Costo utilidades $ 78.115.458.430,59 COP / Año
Costo inversión total $ 95.175.598.460,75 COP / Año

Ingresos por venta de $ 50.623.717.713,34 COP / Año
CO2
Es necesario recordar que el objetivo principal del trabajo no fue un análisis económico sino el diseño
técnico del proceso, por ende se recomienda realizar un análisis económico riguroso para analizar la
viabilidad del proyecto. Sin embargo los valores hallados se pueden utilizar como un indicador para este
caso.
4
ANEXOS
TÉCNICA DE SEGURIDAD HAZOP
Teniendo en cuenta las diferentes técnicas existentes para la evaluación de peligros, se tomó la decisión de
utilizar esta técnica ya que ayuda a identificar los riesgos potenciales en las instalaciones y evaluar los
problemas de operación. Este último es de gran importancia cuando de una acción se tiene impacto negativo
en la rentabilidad de la instalación o conducen también a riesgos. De esta manera, se determinan los
escenarios peligrosos para el personal, instalaciones, terceras partes y medio ambiente.
En la siguiente figura se muestra la planta de captura de dióxido de carbono a partir de amoniaco acuoso
(sistema de estudio: sistema continuo), con sus nudos.
Figura 31. Nodos para el análisis de seguridad
Nudos:
Nudo 1: Torre de absorción reactiva T-101 donde se da la captura de CO2 de los gases de combustión
provenientes de otra línea de producción, con amoniaco acuoso como disolvente.
Nudo 2: Torre de desorción T-103, equipo donde se obtiene el producto final en solución acuosa.
Nudo 3: Flash F-101, F-102, F-103 es donde ocurre la deshidratación de la mezcla y la purga en el proceso.
Nudo 4: Torre de lavado T-102 donde se da la captura de NH3 de los gases inhertes de combustión
provenientes la torre de captura de CO2.
Nudo 5: Torre de desorción T-104, equipo donde se recupera el solvente (NH3) de la corriente contaminada.
5
Nudo 6: Punto de mezcla de la corriente de recirculación de solución de amoniaco y la de alimento de la
misma solución M-101.
Nudo 7: Tramo de tubería Dieléctrica-Alimento corriente 1.
En la tabla 41 se muestra la información consolidad de las variables que se pueden desviar en el proceso
para cada uno de los nudos.
Tabla 44. Análisis de parámetros para cada equipo
6
Tabla 45. Tabla de peligros y causas
OPTIMIZACIÓN DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR

El objetivo es optimizar el diseño de un intercambiador de calor teniendo que cuenta que el diseño está dado
por la minimización de costos fijos relacionados con el material del intercambiador. Aunque desde el punto
de vista de La transferencia de calor esta se ve incrementada si se maximiza el área de intercambio esto
implica un incremente en los costos tanto en la operación como en el costo del equipo, sin embargo, debe
buscarse un equilibrio entre la transferencia, la caída de presión y los costos.
A partir de los anteriores se define que la función objetivo de interés para la optimización de un
intercambiador de tubos y coraza es el costo del equipo, con un aporte fijo debido a la inversión y el costo
de operación tomando como base un año de operación. Como variables se tendrá en cuenta el diámetro
exterior de los tubos, el número de bafles y el diámetro interior de la coraza. Para el diseño se fijaron algunas
restricciones de tamaño basadas en especificaciones establecidas en el Kern, principalmente para que no
existan valores sin sentido.
El intercambiador que se desea optimizar es el E-102 debido a que según la estimación realizada en Aspen
Plus este es el más costoso entre los demás intercambiadores, además el área efectiva de este es la más
grande por lo que la cantidad de material a usar es mayor. Este intercambiador se encarga de calentar la
corriente que sale de los fondos de la torre T-101 y que contiene amoniaco y CO2.
A continuación, se presenta las restricciones presentadas en el Kern.
Parámetros de diseño de un intercambiador de calor
Parámetros de Diámetro Diámetro Espaciamiento

diseño interior coraza exterior tubos entre deflectores
Límite inferior (m) 0.1 0.015 0.005
7
Límite superior (m) 3 0.022 0.5
A continuación, se presentan las distintas ecuaciones requeridas para realizar la optimización.

La expresión para el número de tubos es:
Donde 𝐾1 𝑦 𝑛1 son parámetros que dependen del número de pasos y el número de tubos. Ahora se presenta
el diámetro hidráulico de la coraza:
Para el cálculo de Reynolds, el cual es fundamental a la hora de hallar la caída de presión, se deben
determinar algunos parámetros previamente los cuales se presentan a continuación
Donde 𝜈𝑡 es la velocidad en los tubos, 𝑛 es el número de pasos por tubo, 𝐶𝑙 distancia entre tubos, 𝑃𝑡
espaciamiento entre el centro de los tubos contiguos, 𝑑𝑜 el diámetro externo del tubo, 𝑎𝑠 el área disponible
para el paso del fluido por la coraza y 𝜈𝑠 es la velocidad del fluido en la coraza.
Los dos Reynolds presentados anteriormente son para los tubos y la coraza respectivamente.
El coeficiente de transferencia en los tubos debido a convección se calcula a partir de correlaciones las
cuales dependen del régimen de flujo, dichas correlaciones se presentan a continuación.
8
El coeficiente de transferencia de calor en la coraza (ℎ𝑠) debido a convección es el siguiente:
El coeficiente de transferencia de calor global (U) se calcula mediante la siguiente expresión, considerando
factores de ensuciamiento del fluido en la coraza y los tubos como constante 𝑅𝑓𝑜𝑢𝑙,ℎ𝑒𝑙𝑙 y 𝑅𝑓𝑜𝑢𝑙 𝑡𝑢𝑏𝑒 :
El área de transferencia de calor es calculada desde la ecuación.
A demás las siguientes expresiones para calcular el calor que se debe suministrar debe coincidir.
Coeficiente de fricción de Darcy lado tubos se calcula a partir de la siguiente expresión.
Coeficiente de fricción de Darcy lado coraza, con 𝑏𝑜 = 0.72 definido por Peter and Timmerhaus, valido sólo
para 𝑅𝑒𝑠 < 40.000.
9
Para calcular la caída de presión se debe tener en cuenta la caída de presión a lo largo de los tubos y a través
de los codos en casos de que el intercambiador sea de varios pasos. De acuerdo a esto:
Se debe tener presente que la caída de presión total debe ser inferior al 10% de la presión inicial.
Para la caída de presión en la coraza se tiene la siguiente expresión:
Con estas expresiones claras se define la función objetivo la cual se presenta a continuación.
El costo de la inversión requerida para el equipo se puede realizar por el uso de modificadores, los utilizan
ecuaciones en función del material y varías relevantes en el equipo, así se selecciona una expresión para
intercambiadores de coraza fabricados con acero inoxidable:
El costo de operación a 10 años relacionado con la potencia de bombeo se calcula así:
Para ello se requiere conocer el costo de bombeo y se tiene P (potencia de bombeo), Ce (costo de la energía
$/kWh) y H (horas de trabajo anual del equipo).
Donde la potencia de bombeo (P) está dada por la ecuación:
Donde, 𝜂 es la eficiencia de bombeo, Δ𝑃𝑡 es la caída de presión en los tubos y ΔP𝑠 es la caída de presión en
la coraza. Dado que el sistema propuesto implica muchas ecuaciones y se pretende realizar una optimización
multivariable con ayuda de un algoritmo de programación.
10
Aunque los coeficientes de transferencia de calor no están directamente implicados en la caída de presión,
las variables implicadas en su cálculo están dadas por las dimensiones físicas del equipo y por tanto al variar
estas también existirán variaciones en los flujos de calor y la idea es asegurar la transferencia requerida para
alcanzar cierta temperatura, pero minimizando los costos, por tanto, esta será una restricción para el
problema.
ANÁLISIS DE SISTEMAS
A. Dígrafo: Se establecen los nodos enumerando los equipos de la planta para la construcción
del dígrafo.
Figura 32. Enumeración de equipos para la realización del dígrafo
22 21
23 24 20 19
15 16 17 18
25
14
13 12 11 10
26 2
1 3 4 5 6 7 8 9
Figura 33. Enumeración de equipos para la realización del dígrafo.
11
B. Matriz de relación
Matriz de relación transpuesta
12
B. Matriz de incidencia
y y y y y y y y y1 y1 y1 y y1 y1 y1 y1 y1 y1 y1 y2 y2 y2 y2 y2 y y y y2
1 2 2, 3 4 5 6 6, 0, 1, 2, 1 4, 5, 6, 7, 8, 8, 9, 0, 4, 1, 2, 5, 2 7 8 3,
, , 1 , , , , 1 1 1 1 3, 1 1 1 1 1 2 2 2 1 2 2 2 6, , , 2
2 3 4 4 5 6 7 0 1 2 3 2 5 6 7 8 9 1 0 4 5 2 5 6 2 8 9 4
-
1 1
- -
2 1 1 1 1 1
-
3 1 1
-
4 1 1
-
5 1 1
13
- -
6 1 1 1
-
7 1 1
-
8 1 1
9 1
1
0 1 -1
1
1 1 -1
1
2 1 -1
1 -
3 1 1
1
4 1 -1
1
5 1 -1 1
1
6 1 -1
1
7 1 -1
1
8 1 -1 -1
1
9 1 -1
2
0 1 -1
2
1 1 -1
2
2 1 -1
2
3 -1
2
4 1 -1 1
2
5 1 -1
2 -
6 1 1
D. Detección de subconjuntos fuertemente interconectados: Se denomina particionado de sistemas a

gran escala.
Algoritmo de Steward :Partiendo de la matriz de relación, se eliminan las columnas y filas que solo
14
contienen ceros, es decir nodos sin precursores y nodos sin sucesores (1,9,23).
2 3 4 5 6 7 8 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 25 26
2 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
3 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
4 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
5 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
6 0 0 0 0 0 1 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
7 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
10 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
11 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
12 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
13 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
14 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
15 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0
16 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0
17 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0
18 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 1 0 0 0 0
19 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0
20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0
21 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0
22 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0
24 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
25 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1
26 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Como no hay solo ceros en las columnas y filas, se potencia para hallar las redes cíclicas máximas.
(Matriz potenciada R2):
2 3 4 5 6 7 8 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 25 26
2 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
3 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
4 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
5 0 0 0 0 0 1 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
6 0 0 0 0 0 0 1 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
7 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
11 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
12 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
15
13 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
14 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0
15 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0
16 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0
17 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 1 0 0 0 0
18 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 1 0 0 0
19 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0
20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
21 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0
22 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1
24 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0
25 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
26 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Se agrupan los nodos con “unos” en la diagonal:
2 3 4 5 6 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 24 25 26
2 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0
3 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
4 0 1 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
5 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
6 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0
10 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0
11 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0
12 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 1 0 1 0 0 0 0
13 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 1 0 1 0 0 0
14 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1
15 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0
16 0 1 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0
17 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0
18 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 1 0 1 0 0 0 0
19 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 1 0 0 0
20 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0
21 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0
22 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0
24 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1
25 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 1 0 1 0 0 0 0
26 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 1 0 1 0 0 0
Se determina que las redes cíclicas máximas corresponden a dos ciclos conformados por los nodos
2,3,4,5,6,10,11,12 y 15,16,17,18,19,20 los cuales coinciden con el dígrafo y los ciclos presentes en la planta,
16
el primero para la separación de CO2 y el segundo para la recuperación de amoniaco.
E. Particionado y ordenamiento: Secuencia ordenada de nodos para resolver posibles incógnitas que se
generan. Se denomina ordenamiento.
Algoritmo de Norman:
Se potencia la matriz de relación hasta obtener más de un “uno” en la diagonal:
A12:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
1 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
2 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
3 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
4 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
5 0 0 0 0 0 0 1 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
6 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
7 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
10 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
11 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
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13 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
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17 0 1 1 1 1 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1 1 1 0 1 1 1
18 0 1 1 1 1 1 0 1 1 0 1 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1 1 0 1 1 1
19 0 1 1 1 1 1 1 0 1 1 0 1 0 1 1 1 1 1 0 1 0 1 0 0 0 0
20 0 0 1 1 1 1 1 1 0 1 1 0 1 1 1 1 1 1 1 0 1 0 0 1 1 0
21 0 1 1 1 0 1 0 0 0 0 0 0 1 1 1 1 1 1 0 1 0 1 0 1 1 1
22 0 1 1 1 1 0 1 0 0 1 0 0 0 1 1 1 1 1 1 0 1 0 0 1 1 1
23 0 0 1 1 1 1 1 1 0 1 1 0 1 1 1 1 1 1 1 0 1 0 0 1 1 0
24 0 1 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 1
25 0 1 1 1 1 1 0 1 0 0 1 0 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 0 0 1
26 0 1 1 1 1 1 1 0 1 1 0 1 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 1 1 0
A17:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
1 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1
2 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1
3 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1
4 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1
5 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1
6 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1
7 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
8 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
9 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
10 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1
11 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1
12 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1
13 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1
14 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1
15 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1
16 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1
21
17 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1
18 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1
19 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1
20 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1
21 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1
22 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1
23 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1
24 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1
25 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1
26 0 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 1 1 1
Se juntan los nodos del ciclo como pseudonodo a1 correspondientes a 2,3,4,5,6, 10, 11, 12, 13, 14, 15, 16,
17, 18, 19, 20, 21, 22, 24, 25, 26 y se redenomina la matriz incluyendo a1 al final de las filas y columnas:
1 7 8 9 23 a1
1 0 1 1 1 0 1
7 0 0 0 0 0 0
8 0 0 0 0 0 0
9 0 0 0 0 0 1
23 0 1 1 1 0 0
a1 0 1 0 0 0 0
Repetir los pasos de potenciación hasta hallar la matriz de ceros.

A22:
1 7 8 9 23 a1
1 0 1 0 0 0 1
7 0 0 0 0 0 0
8 0 0 0 0 0 0
9 0 1 0 0 0 0
23 0 0 0 0 0 1
a1 0 0 0 0 0 0
A23:
1 7 8 9 23 a1
1 0 0 0 0 0 0
7 0 0 0 0 0 0
8 0 0 0 0 0 0
9 0 0 0 0 0 0
23 0 0 0 0 0 0
22
a1 0 0 0 0 0 0
Se tiene que el pseudonodo a1 coincide con las redes cíclicas del dígrafo y finalmente se determina que el
ordenamiento para la solución es: 1-23-a1-7-8-9.
F. Detectar una “red cíclica máxima”, extraerla o particionarla, luego plantear un rasgado o corte,
establecer una secuencia de nodos si se desean solucionar posibles problemas a resolver en esta planta.
Se agrupan las redes cíclicas máximas determinadas anteriormente en A y B y posteriormente se
enumeran las corrientes:
4
22 21
24
3
5 1 2
9
25
14
6
8
26 A
7
Algoritmo de Pho-Lapidus: para el corte de ciclos.

Se toman caminos determinando las corrientes del ciclo y se enumeran en una matriz de ciclos y corrientes.
El ciclo 1 corresponde a las corrientes 1, 2 y el ciclo 2 a las corrientes 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9.
1 2 3 4 5 6 7 8 9
Ciclos 1 1 1
2 1 1 1 1 1 1 1
Se ubican y se eliminan las columnas y filas no dominantes (una columna o fila domina a otra si la
23
contiene completamente), en este caso se eliminan las columnas 2, 4, 5, 6, 7, 8 y 9.
1 3
Ciclos 1 1
2 1
Finalmente se rasga el ciclo 1 en la corriente 1, el ciclo 2 en la corriente 3 y se tiene que el ordenamiento

para solucionar el sistema corresponde a la siguiente secuencia: 21-22-25-26-A-14-B-24.
El diagrama de flujo que se presentara a continuación, hace parte de la planta de captura de CO2 que se
diseñó durante el semestre. Los equipos presentados hacen parte del ciclo de recuperación de CO2 y
corresponden a una bomba, y dos intercambiadores, los cuales se encuentran ubicados entre la torre de
absorción T-101 y la torre de desorción T-103.
G.
Antes de presentar los balances de materia y energía, es muy importante determinar las variables y la
nomenclatura a usar en estos:
𝐹𝑛 ∶ Flujo molar en la corriente n
𝑇𝑛 ∶ Temperatura de la corriente n
𝑄𝑖 ∶ Calor intercambiado en el intercambiador i
𝐴𝑖 ∶ Área de transferencia de calor en el intercambiador i
∆𝑇𝐿𝑀𝑖 ∶ Diferencia de temperatura logarítmica media

Las variables conocidas son
U1, U2, capacidades caloríficas, densidades, factores de compresibilidad, 𝛼, la aceleración de la gravedad
y la eficiencia de la bomba.
Las ecuaciones que describen el proceso se muestran a continuación
24
Para los intercambiadores se tiene
Ecuación Tipo de ecuación Relación

1 Balance de materia global en E-102 F2=F3
3 Balance de energía en E-102 (tubos) F2𝐶𝑃2 T2- F3𝐶𝑃3 T3= 𝑄1
4 Balance de energía en E-102 F4𝐶𝑃4 T4- F5𝐶𝑃5 T5= 𝑄1
(coraza)
5 Diferencia de temperatura ∆𝑇𝐿𝑀1 = (T5-T2) - (T4-T3)
6 Ecuación de diseño E-102 𝑄1= 𝑈1 ∗ 𝐴1 ∗ ∆𝑇𝐿𝑀1
9 Balance de energía en E-103 (tubos) F3𝐶𝑃3 T3- F4𝐶𝑃4 T4= 𝑄2
10 Balance de energía en E-103 F6𝐶𝑃6 T6- F7𝐶𝑃7 T7= 𝑄2
(coraza)
11 Diferencia de temperatura ∆𝑇𝐿𝑀2 = (T7-T3) - (T6-T4)
12 Ecuación de diseño E-103 𝑄2= 𝑈2 ∗ 𝐴2 ∗ ∆𝑇𝐿𝑀2
13 Balance de materia en (P-101) F1=F2
14 Balance de energía en (P-101) 𝑑𝐻𝑃−1
= 𝐹1ℎ1 − 𝐹2ℎ2 + 𝑊
𝑑𝑡
15 Ecuación de Bernoulli (P-101) 𝑉12 𝑃1 𝑉22 𝑃2
𝛼 + 𝑔𝑍1 + + 𝜂𝑊 = 𝛼 + 𝑔𝑍2 +
2 𝜌1 2 𝜌2
Matriz inicial.
1 1 1 1
T F T F T F F T T F F T F Q Q P P A A ∆T ∆T T
1 1 2 2 3 3 4 4 5 5 6 6 7 1 2 W 1 2 1 2 1 2 7
1 1 1 1 1 1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 12 3 14 15 6 7 8 19 20 21 22 23
1 1 1
2 1 1
3 1 1 1 1 1
4 1 1 1 1 1
5 1 1 1 1 1
6 1 1 1
7 1 1
8 1 1
9 1 1 1 1 1
10 1 1 1 1 1
11 1 1 1 1 1
12 1 1 1
13 1 1
14 1 1 1
15 1 1 1
25
Se identificaron las variables con frecuencia igual 1: 17, 18, 19 y 20. De acuerdo a la eliminación la variable
18 (P2) es una variable de diseño.
1 1 1 1
T F T F T F F T T F F T F Q Q P P A A ∆T ∆T T
1 1 2 2 3 3 4 4 5 5 6 6 7 1 2 W 1 2 1 2 1 2 7
1 1 1 1 1 1
1 2 3 4 5 6 7 8 9 0 1 12 3 14 15 6 7 8 19 20 21 22 23
1 1 1
2 1 1
3 1 1 1 1 1
4 1 1 1 1 1
5 1 1 1 1 1
6 1 1 1
7 1 1
8 1 1
9 1 1 1 1 1
10 1 1 1 1 1
11 1 1 1 1 1
12 1 1 1
13 1 1
14 1 1 1
15 1 1 1
Se obtiene la matriz resultante de la anterior eliminación y se identifican nuevamente las variables con
frecuencia igual 1: 16, 21 y 22.
1 1 1
T1 F1 T2 F2 T3 F3 F4 T4 T5 F5 F6 T6 F7 Q1 Q2 W ∆T1 ∆T2 T7
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 21 22 23
1 1 1
2 1 1
3 1 1 1 1 1
4 1 1 1 1 1
5 1 1 1 1 1
7 1 1
8 1 1
9 1 1 1 1 1
10 1 1 1 1 1
11 1 1 1 1 1
13 1 1
26
14 1 1 1
Como no se obtienen variables de diseño se procede a realizar chequeo y eliminación nuevamente.
frecuencia igual 1: 9, 12 y 23. De acuerdo a la eliminación la variable 23 (T7) es una variable de diseño.
1 1 1 1 1
T1 F1 T2 F2 T3 F3 F4 T4 T5 F5 F6 T6 F7 Q1 Q2 T7
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 23
1 1 1
2 1 1
3 1 1 1 1 1
4 1 1 1 1 1
7 1 1
8 1 1
9 1 1 1 1 1
10 1 1 1 1 1
13 1 1
frecuencia igual 1: 2, 3, 8, 10, 11, 13, 14 y 15. De acuerdo a la eliminación la variable 13 (F7), 14 (Q1) y
15 (Q2) son variables de diseño.
1 1 1 1 1 1 1 1
T1 F1 T2 F2 T3 F3 F4 T4 F5 F6 F7 Q1 Q2
1 2 3 4 5 6 7 8 10 11 13 14 15
1 1 1
2 1 1
3 1 1 1 1 1
7 1 1
8 1 1
9 1 1 1 1 1
13 1 1
frecuencia igual 1: 4 y 7. De acuerdo a la eliminación la variable 1 (T1) y 5 (T3), es una variable de diseño
ya que no tienen entradas.
27
1 1
T1 F2 T3 F3 F4
1 4 5 6 7
1 1 1
7 1 1
Finalmente, tras la eliminación de 4 y 6 se obtiene que 6 (F3) es la última variable de diseño ya que no tiene
entradas.
F3
6
A continuación, se listan las variables de diseño halladas.

NÚMERO DE LA
VARIABLE
VARIABLE
18 P2
23 T7
13 F7
14 Q1
15 Q2
1 T1
5 T3
6 F3
El número de grados de libertad del sistema es 8 (23 incógnitas menos 15 ecuaciones) que debe ser igual al
número de variables de diseño.
Secuencia de cálculos: se muestran en la matriz inicial se muestran todas las variables excepto las variables
de diseño y las conocidas de un comienzo.
F1 T2 F2 F4 T4 T5 F5 F6 T6 W P1 A1 A2 ∆T1 ∆T2
No.Ecn 2 3 4 7 8 9 10 11 12 16 17 19 20 21 22
1 1
2 1 1
3 1 1
4 1 1 1 1
5 1 1 1 1
6 1 1
7 1
8 1
9 1 1
28
10 1 1
11 1 1 1
12 1 1
13 1 1
14 1 1 1
15 1 1
Luego se procede a eliminar las ecuaciones con grados de libertad igual a 1, y su respectiva variable.
Se obtiene la matriz resultante de la anterior eliminación y se identifican las ecuaciones con frecuencia igual
1: 1, 7 y 8.
F1 T2 F2 F4 T4 T5 F5 F6 T6 W P1 A1 A2 ∆T1 ∆T2
2 3 4 7 8 9 10 11 12 16 17 19 20 21 22
1 1 1
2 1 1
3 1 1
4 1 1 1 1
5 1 1 1 1
6 1 1
1 7 1
1 8 1
9 1 1
10 1 1
11 1 1 1
12 1 1
13 1 1
14 1 1 1
15 1 1
La secuencia de cálculo, con referencia a la matriz anterior comienza resolviendo las siguientes variables:
- La variable 4 (F2) con la ecuación 1.
Se obtiene la matriz resultante de la anterior eliminación y se identifican las ecuaciones con frecuencia igual
1: 2, 3, 9, 10, y 13.
29
F1 T2 T4 T5 F5 T6 W P1 A1 A2 ∆T1 ∆T2
2 3 8 9 10 12 16 17 19 20 21 22
1 2 1
1 3 1
4 1 1 1
5 1 1 1 1
6 1 1
1 9 1
1 10 1
11 1 1 1
12 1 1
1 13 1
14 1 1
15 1 1
- La variable 3 (T2) con la ecuación 3.
Se obtiene nuevamente la matriz resultante de la anterior eliminación y se identifican las ecuaciones con
frecuencia igual 1: 4, 11, 14.
T5 W P1 A1 A2 ∆T1 ∆T2
9 16 17 19 20 21 22
1 4 1
5 1 1
6 1 1
1 11 1
12 1 1
1 14 1
15 1 1
- La variable 22 (ΔT2) con la ecuación 11.
- La variable 16 (W) con la ecuación 114.
frecuencia igual 1: 5 y 12.
30
P1 A1 A2 ∆T1
17 19 20 21
1 5 1
6 1 1
1 12 1
15 1
- La variable 20 ( A2) con la ecuación 5.
- La variable 21 (ΔT1) con la ecuación 12.
frecuencia igual 1: 19.
P1 A1
17 19
1 6 1
15 1
- La variable 19 (A1) con la ecuación 6.
Finalmente, la variable 17 (P1) se resuelve a través de la ecuación 15
P1
17
15 1
Por último, se presenta la tabla resumen:
Número de Variable Ecuación

la variable No.
4 F2 1
7 F4 7
11 F6 8
10 F5 2
3 F2 3
8 T4 9
12 T6 10
2 F1 13
9 T5 4
22 ΔT1 11
16 W 14
20 A2 5
21 ΔT1 12
19 A1 6
31
17 P1 15
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32
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34

Trabajo Procesos - Planta de Captura de Co2

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MANUAL DE DISEÑO

PLANTA DE CAPTURA DE DIÓXIDO DE CARBONO USANDO AMONÍACO

Diego León Agudelo Carmona

Universidad Nacional de Colombia sede Medellín

Tabla 1. Propiedades Fisicoquímicas del Amoníaco ..................................................................................... 7

Figura 1. a) Tanque de almacenamiento de amoniaco acuoso b) Especificaciones de tanque de

En busca de un compromiso con el medio ambiente y cumplimiento de normativas ambientales, se han

4. CARACTERIZACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS Y PRODUCTOS

Tabla 1. Propiedades Fisicoquímicas del Amoníaco

Tabla 3. Propiedades Fisicoquímicas del Agua

Tabla 4.Propiedades Fisicoquímicas del Hidrógeno

Tabla 5. Propiedades Fisicoquímicas del Oxígeno

Tabla 6. Propiedades Fisicoquímicas del Nitrógeno

5.1 Amoníaco acuoso

Figura 1. a) Tanque de almacenamiento de amoniaco acuoso b) Especificaciones de tanque de

Usualmente el amoniaco acuoso se transporta en tanques de carga, recipientes de polietileno, o recipientes

Figura 2. Representación de transporte de amoniaco.

5.3 Fichas de seguridad

La tabla 7 muestra las condiciones de seguridad que posee el amoníaco

Tabla 7. Ficha de seguridad del amoníaco

Palabra de advertencia Peligro

Tabla 8. Seguridad y riesgos del amoníaco

5.3.2 Dióxido de carbono

Tabla 9. Ficha de seguridad del Dióxido de carbono

Palabra de advertencia Atención

Código NFPA Salud

Tabla 10. Seguridad y riesgos del dióxido de carbono

Tabla 11. Ficha de seguridad del monóxido de carbono

Palabra de advertencia Peligro

Código NFPA Salud

Tabla 12. Seguridad y riesgos del monóxido de carbono

Tabla 13. Ficha de seguridad nitrógeno

Palabra de advertencia Atención

Código NFPA Salud

Tabla 14. Seguridad y riegos del nitrógeno

Tabla 15. Ficha de seguridad del oxígeno

Palabra de advertencia Peligro

Código NFPA Salud

6.1 El protocolo de Kyoto y el mercado de emisiones de CO2

Numerosas actividades productivas generan contaminación atmosférica, principalmente como consecuencia

6.2 Contribución nacional de Colombia para la reducción de emisiones de CO2

Figura 5 Contribución de Colombia en la reducción de emisiones de CO2

6.4 Normas ambientales del amoniaco

Específicamente, para el parámetro de nitrógeno amoniacal, que es el correspondiente a la planta que se

7.1 Usos comerciales de la planta de captura de CO2

En su forma gaseosa se usa como:

 Gas de asfixia en soldadura.

En su forma líquida es empleado como:

Su forma sólida es conocida como "hielo seco" y se usa como:

 Refrigerante y abrasivo en ráfagas a presión.

7.2 Impactos ambientales

7.2.1 Dióxido de carbono

7.2.1.1 Impacto ambiental del dióxido de carbono

 Plantas: A pesar de que el dióxido de carbono es necesario para la supervivencia de estas, el

También se han reportado alteraciones en el sistema nervioso de animales acuáticos, reduciendo su

 Océanos: Las altas concentraciones de dióxido de carbono en el planeta no solamente afectan a la

 Salud humana: El dióxido de carbono es esencial para la supervivencia y no se considera sustancia

7.2.2.1 Impacto ambiental del amoniaco

 Atmósfera: El nitrógeno reactivo está alterando el balance atmosférico, enriqueciendo el ozono de la

7.3 Impacto Social

8 .METODOS PARA LA OBTENCIÓN DE CO2

8.1.1 Captura de CO2 con amoníaco acuoso (recuperación de NH3)

Figura 7. Captura de dióxido de carbono con reciclo