I

1. GENERALIDADES
1.1 INTRODUCCIÓN

La completación de un pozo representa la concreción de muchos estudios que,

aunque realizados por separado, convergen en un mismo objetivo la obtención de
hidrocarburos. La ingeniería Petrofísica, Ingeniería de Yacimientos y de las ciencias
de producción y construcción de pozos, han venido realizando, en los últimos años,
un trabajo en equipo permitiendo una interacción de las ramas que conforman la
ingeniería de petróleo.

La etapa de completación consiste en el proceso de convertir el pozo perforado en

un seguro y eficiente sistema de producción.

La completación de pozos es la parte esencial de su producción. El conocimiento

de los tipos de completación y los aspectos relacionados con ella, contribuirán a
disminuir los problemas operacionales que se pueden presentar.

A partir de la ejecución de dicho proceso se deben tener en cuenta el objetivo

principal del mismo el cual es mejorar las condiciones productivas de los mismos,
así mismo las condiciones del yacimiento nos establecerán que clase de
completación se debe usar, ya sea: de acuerdo a su clasificación características de
la formación son: formación Consolidada, Formación no Consolidada, por su
Configuración Mecánica: Completación Sencilla, Convencional, Selectiva Múltiple.
Considerando las posibles ventajas y desventajas que estas puedan presentar al
momento de la completación.

la fase de las operaciones de completación del pozo se inicia cuando finaliza la

perforación y culmina cuando el pozo se lleva a producción.

Las operaciones tradicionales de completación comprenden tales como:

El baleo de la formación, instalación de empaques de grava, acidificación,

fracturamiento, asentamiento de tuberías de producción y las empacaduras.

El objetivo de estas operaciones consiste en obtener un pozo cuya productividad no

resulte limitada por la completación si bien esto parece sencillo de lograr, en muchas

1
partes del mundo se emplean regularmente técnicas de completación que
restrieguen la productividad del pozo.

De acuerdo a la clasificación de completación de pozos para formación no

consolidada se clasifican en dos métodos:

a) Empaque con Grava a Hoyo desnudo

b) Empaque con grava interno o Hoyo Revestido

El diseño de un empaque de grava consiste en dimensionar la grava de tal manera

que las aberturas porales entre los granos de grava sea suficientemente pequeña
como para parar a la arena de formación y debe ser colocado en un arreglo de
empaque denso sobre todo el intervalo de completación. Luego es mantenido en el
lugar por un filtro o liner ranurado.

La grava debe tener una carga de grano a grano a través de todo el empaque, para
efectivamente sellarlo y resistir cualquier movimiento de grano por los fluidos
producidos. Un empaque de grava solo debe parar a los granos de la formación de
arena, no a los finos móviles y arcillas que son lo suficientemente pequeñas para
pasar a través de los poros de la formación de arena nativa.

1.2 ANTECEDENTE
1.2.1 ANTECEDENTES GENERALES

El campo Tajibo forma parte del Area de contrato san isidro ubicado en el
departamento de Santa Cruz de la Sierra a 120 Km al sur de la ciudad capital.(Ver
Anexo 1). Actualmente tiene tres pozos perforados TJB-X1, TJB-X2 Y TJB-X3, este
ultimo perforado en junio de 2009, todos ellos productores de gas y condensado de
la formacion Petaca conformado por areniscas de la edad Terciaria con una
Profudidad al Tope de la Formacion de 921 mbbp en el pozo TJB-X1 y de 838.5 en
el pozo TJB-X3, el mas alto en la estructura.

El campo fue descubierto en agosto del 2000 con el pozo TJB-X1 y fue puesto en
produccion en 15 de febrero del 2008.

2
El pozo TJB-x2 fue perforado en septiembre del ano 2007, termiando el 6 de octubre
del mismo año y puesto en produccion el 17 de febrero del 2008.

El pozo TJB’x3 fue perforado, terminado y ensayado entre junio y julio del 2009,
actualmente se encuntra cerrado en espera de la finalizacion del tendido de la linea
e flujo para posterior ingreso a la Planta de Gas Tajibo.

La produccion acumulada del campo al 31/12/2008 es de 2.36 BCF de gas 20 Mbbl

de condensado y 0.98 Mbbl de agua.

1.3 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

1.3.1 Identificación del Problema
Los costos de implementación de procesos en la producción de pozos son de suma
importancia especialmente en la industria petrolera, por lo que implementar otros
procesos o etapas en la completación de pozos significaría la inmediata elevación
de los costos de empaque de grava, en la industria petrolera lo menos que se quiere
es elevar los costos.
1.3.2 Formulación del Problema

1.4 OBJETIVOS
1.4.1 Objetivo General
Determinar, mediante la evaluación de los métodos de completación, el método más
apropiado para optimizar la producción Campo Tajibo
1.4.2 Objetivos Específicos
 Analizar las condiciones geológicas del Campo y la Producción del pozo TJB-
X1.
 Evaluar la aplicación del método de completación mediante empaque grava
externo e empaque con grava interno a hoyo revestido.
 Seleccionar el método más optimo a aplicar de los métodos de completación
en el Pozo TJB-X1, mediante un análisis de comparación entre empaque de
hoyo externo y empaque de hoyo interno a hoyo revestido.
 Realizar un análisis económico para demostrar la viabilidad del proyecto.

3
1.5 JUSTIFICACIÓN
1.5.1 Justificación Técnica

Este proyecto tiene como finalidad de maximizar la rentabilidad en el campo TJB-

X1 (TAJIBO) mediante la utilización de un método de completacion para
formaciones no consolidadas, de manera que puede evitar control de arena
encontrados en la formación.

1.5.2 Justificación económica

Con la implementación de métodos de completación de pozos de acuerdo a su

formación no consolidada, se pretende evitar tener control de arenas en superficie,
de esta forma se pretende reducir o eliminar los costos por control de arena asi
también como los costos de mantenimiento del equipo de control.

1.5.3 Justificación Ambiental

El desarrollo del proyecto cumplirá con las normas necesarias que son los artículos
39, 40 y 46 al 49 del reglamento ambiental para el sector de hidrocarburos. Ademas
de cumplir con las normas OHSAS 18001, ISO 14001.

1.6 ALCANCE
1.6.1 Alcance Temático

Este proyecto aplicable en la rama de producción para aumentar la vida productiva

del pozo mediante completación de pozos en el Campo Tajibo aplicado en el pozo
TJB-X1 con la aplicación de los diferentes métodos de completación.

Para realizar el estudio establecerá los pasos necesarios para la buena

implementación de completación del pozo TJB-X1 conociendo las características de
formación por lo que la parte de geología también será vital para aplicación del
proyecto.

Este proyecto abarcara desde la propuesta incial de una técnica de estudios de

control de arena producidos por la formación hasta la finalización del proyecto para
poder verificarb los niveles de control de arenas mediante el estudio del reservorio,
por lo que el tema de ingeniería de reservorios será aplicado.

4
Se abarcará las siguientes materias:

a) Producción Petrolera
b) Ingeniería de Reservorios
c) Geología
d) Gestión Ambiental
1.6.2 Alcance Geográfico

El campo Tajibo estas ubicado a 180 Km al Sur de l ciudad de Santa Cruz de la

Sierra y abarca un área de 144 Km2 (Figura 1.1). se encuentra ubicado en el
ambiento exterior del Subandino boliviano, muy próximo a su contacto con la llanura
de Chaco-Beni. En este sector se encuentra la faja plegada y corrida del Subandino
centro-sur caracterizada por una intensa deformación con al menos dos niveles de
desplegué principal. El principal lineamiento estructural, denominado el Espino-
Tajibo, corresponde a un anticlinal elongado de dirección NNO-SSE, afectado en su
flanco frontal por un anticlinal elongado de dirección NNO-SSE, afectado en su
flanco frontal por una falla inversa importante conocida como Falla Mandeyapecua.
La misma constituye la expresión en esta zona del corrimiento emergente del
sistema plegado Subandino.

La columna estratigráfica local incluye depósitos del Silúrico - Devónico,

Carbonífero, Pérmico, Jurásico, Cretácico y Terciario.

5
6
CAPITULO II

1. MARCO TEÓRICO
2.1 CONCEPTOS GENERALES
Para poder analizar la zona o localización del área de estudio para el presente
proyecto necesitamos realizar una descripción general de las características
geológicas dominantes en la zona.
2.1.1 RESERVORIO
Acumulación de petróleo y/o gas en rocas porosa, tal como la arenisca o también
puede ser definido como yacimiento a una unidad geológica de volumen limitada,
poroso y permeable que contiene hidrocarburos en estado líquido y/o gaseoso. Un
yacimiento petrolero normalmente contiene tres fluidos: petróleo, gas y agua.
Debido a sus densidades, el gas siendo el más ligero ocupa la parte superior del
yacimiento, el petróleo la parte intermedia y el agua la parte inferior 1. Atributos
claves incluyen las clases y cantidades de petróleo inicialmente In situ y las
propiedades de fluidos y rocas que afectan la recuperación del petróleo 2.

2.1.2 RESERVA
Reserva de petróleo y/o gas de yacimiento es el volumen de hidrocarburos que será
posible extraer del mismo, en condiciones rentables, a lo largo de su vida útil 3.

Las reservas también son cantidades de hidrocarburos que se anticipa como

recuperable comercialmente a través de la aplicación de proyectos de desarrollo a
las acumulaciones conocidas desde cierta fecha en adelante bajo condiciones
definidas.

Las reservas deben además satisfacer cuatro criterios: deben estar descubiertas,
recuperables, comerciales y remanentes (en la fecha de la evolución) basado en los
proyectos de desarrollo aplicados.
1 Torrico Borja, Carlos, Ingeniería de Reservorios I, “Propiedades de la roca”, Escuela Militar de Ingeniería
agosto 2014.

2Society of petroleum Engineers (SPE), American Associaciation of Petroleum Geologists(APPG), Word

Petroleum Council (WPC), Society of Petroleum Evaluation (SPEE), Sistema de Gestion de Recursos
Petroliferos (PRMS), Año 2009.

7
Las reservas pueden además ser categorizadas de acuerdo con el nivel de certeza
asociado con las estimaciones y pueden ser sub-clasificadas basado en la madurez
del proyecto y/o características por el estado de desarrollo y producción 4.

Las reservas pueden clasificarse de la siguiente manera:

a) Reservas Desarrolladas: las reservas desarrolladas son cantidades que se

espera recuperar de los pozos e instalaciones existente.
 Reservas Desarrolladas en Producción: Se espera que las Reservas
Desarrollas en Producción sean recuperadas de los intervalos de
terminación que están abiertas y produciendo en el momento de la
estimulación.
 Reservas Desarrolladas No en Producción: las reservas desarrolladas
no en producción incluyen reservas de pozos cerrados y detrás de la
cañería.
b) Reservas No Desarrolladas: las reservas no desarrolladas son cantidades
que se espera recuperar en inversiones futuras.
c) Reservas Probadas

Es el volumen de petroleo, condensado y gas natural que de acuerdo a DATOS

GEOLOGICOS y de INGENIERIA establecidos con alta CERTEZA puede ser
recuperado en el futuro de yacimientos o Reservorios conocidos bajo
condiciones operativas y economicas adecuadas 5.

d) Reservas Probables

El volumen de hidrocarburos (liquido o gas) que el analisis de informacion

geologica y de ingenieria podria ser recuperado y yacimientos descubiertos con
un grado razonable de probabilidad en un futuro.
3 Torrico Borja, Carlos, Ingeniería de Reservorios I, “Propiedades de la roca”, Escuela Militar de Ingeniería
agosto 2014.

4 Society of petroleum Engineers (SPE), American Associaciation of Petroleum Geologists(APPG), Word

Petroleum Council (WPC), Society of Petroleum Evaluation (SPEE), Sistema de Gestion de Recursos
Petroliferos (PRMS), Año 2009.

8
El control de pozos y la informacion sobre la continuidad lateral y/o vertical de
los yacimientos es mas y menor que lo que se establece para una reserva
probada 6.

e) Reserva posible

Es aquella que pudiera prevenir de areas donde se hubiesen localizado

“Condiciones Geologicas Favorables” para la acumulacion de hidrocaburos.
Estas condiciones podran ser nuevas estructuras o formaciones mas profundas
que las conocidas, y que el analisis geologico y de ingenieria muestre un grado
moderado de probabilidad de recuperacion 7.

2.2 PROPIEDADES PETROFÍSICAS DE LOS RESERVORIOS

2.2.1 LA POROSIDAD

Es el espacio intergranular de los clastos o detritos, medido en porcentaje de

volumen que representa el “Espacio Poral”. Es función del tamaño de los
granos, su forma y su disposición; analizado desde un volumen dado o
determinado de la roca (núcleo u asunción que da una muestra arbitraria que
representa esta propiedad).

Para fines de simplificación suele asumirse un modelo idealizado de empaque

o selección litológica de granos que cumple con los tres requerimientos
explicados en el párrafo anterior y que facilitan el cálculo del “Espacio Poral”
con el fin de establecer un valor representativo de toda la formación Geológica.

En lo que se refiere al estudio de Reservorios No Convencionales y en general,

no necesariamente Shales, se toman en cuenta también los espacios de
“agujeros” o “vugs” y los espacios comprendidos por las “fracturas” naturalmente
inducidas de cualquier tipo de Reservorio, como Elementos de Porosidad que
pueden o no albergar Hidrocarburos.

5, 6, 7 Tellez Sasamoto, Antonio, J.J., Geología del petróleo y del Gas Natural y la Exploración Petrolera en
Bolivia., Junio 2016

9
La siguiente ecuación representa el modelo de cálculo idealizado del volumen
poral de una roca. Nótese que no se toma en cuenta el tipo de litología y que el
carácter general del modelo también engloba de forma ideal a las formaciones
consolidadas.

𝑉𝑡 −𝑉𝑠
Φ= Ec.2.1
𝑉𝑡

Dónde:

𝛟 = Vp = Es la Porosidad Absoluta de la roca en %.

Vt = Es el Volumen total de la muestra de Roca, m3, ft3, etc.
Vs = Es el Volumen de los sólidos o granos que constituyen la roca, m3, ft3, etc.
Está definida como la relación existente entre el volumen poroso y el volumen
total de la roca. “Se expresa en porcentaje y de acuerdo a su valor estimado se
determinará la capacidad de fluido que pueda almacenar una roca”. En la tabla
2.2 muestra el rango normal de porosidades.

TABLA 2.1. RANGO DE POROSIDAD

Rango de Calidad
Porosidad
0-5 Descartable
5-10 Pobre
10-15 Regular
15-20 Buena
20-25 Muy Buena

Fuente: Smith Tracy y Farrar (1999).

2.2.1.1 Porosidad Absoluta o total

Considera el volumen de los poros de la roca estén o no interconectados. En

otras palabras, es la suma de las porosidades efectiva e inefectiva (Figura 2.7).
Una roca puede tener una porosidad absoluta considerable y no tener
conductividad de fluidos debido a la carencia de interconexión entre los poros.

10
 FIGURA 2.1: POROSIDAD TOTAL O ABSOLUTA

FUENTE: Permeability, Porosity and Skin Factor. s.l., 2000.

2.2.1.2 Porosidad efectiva

Porosidad No Efectiva o Inefectiva

Es la relación entre los poros no interconectados o aislados y el volumen total
de la roca (Figura. 2.6).

11
 FIGURA 2.2: POROSIDAD NO EFECTIVA

FUENTE: Permeability, Porosity and Skin Factor. s.l., 2000.

Esta porosidad únicamente significara una fuente de producción de

hidrocarburos, después que se realicen trabajos de estimulación o
fracturamiento, para crear conductos que conecten un porcentaje de poros
aislados con los poros que componen la porosidad efectiva.
2.2.1.3 Porosidad Residual
2.2.2 LA PERMEABILIDAD

Es la Capacidad o propiedad física de la Roca de permitir en mayor o menor

grado el flujo de fluidos a través de su estructura.

Esta propiedad está definida por la ley de Darcy, que analiza un flujo horizontal
en una muestra de roca homogénea con un área constante al igual que su
viscosidad, tomando en cuenta una caída de presión entre los puntos de entrada
y salida de flujo. El coeficiente de permeabilidad está dado por:

12
 Figura 2.3 Flujo de fluidos a través de una muestra de Roca.

FUENTE: SauidiAramco, PetroleumGeology and Reservoirs.

𝐿 𝑑𝑝 (Ec. 2.2)
𝑄=𝑘
𝜇𝐴 𝑑𝑥

Dónde:

Q = Relación de flujo horizontal del fluido en cm3/s.

A = Área de la sección por la que atraviesa el fluido en cm
L = Longitud que atraviesa el flujo, cm.
𝛍= Viscosidad del fluido en Poises (gr/cm*s).
k = Permeabilidad en Darcys.
dp/dx = Caída de Presión en atm/cm.

La ecuación 2.2 también puede expresarse en función de la caída de presión

entre la entrada y salida del flujo en la Muestra:

𝐴 (𝑃1 − 𝑃2) Ec.

𝑄=𝑘
𝜇 𝐿 2.3.

13
Dónde:

P1 = Presión de entrada en el punto 1

P2 = Presión de Salida en el punto 2
L = Distancia en que ocurre la caída de Presión

Se define como la capacidad que tiene una roca para permitir que un fluido fluya
a través de ella y se mide en milidarcys”. En la tabla 2.4 presenta el rango de
permeabilidades para un reservorio de hidrocarburos.

TABLA 2.2. RANGO DE PERMEABILIDADES

RANGO Md
REGULAR 1-10
BUENA 10-100
MUY BUENA 100-1000
EXCELENTE >1000
FUENTE: HEINEMANN. Fluid Flow in Porous Media. S.l., 1998

2.2.2.1 Permeabilidad Absoluta

Es aquella porosidad que considera el volumen poroso de la roca este o no
interconectado. Esta propiedad es la que normalmente miden los porosiómetros
comerciales. Una roca puede tener una porosidad absoluta considerable y no
tener conductividad de fluidos debido a la carencia de interconexión poral. La
lava es un ejemplo típico de esto.
2.2.2.2 Permeabilidad Efectiva
Es la relación de volumen poroso interconectado con el volumen bruto de roca.
Esta porosidad es una indicación de la habilidad de la roca para conducir fluidos,
sin embargo, esta porosidad no mide la capacidad de flujo de una roca. La
porosidad efectiva es afectada por un numero de factores litológicos como tipo,
contenido e hidratación de arcillas presentes en la roca, entre otros.
2.2.2.3 Permeabilidad Relativa
Es la diferencia que existe entre las porosidades absoluta y efectiva.

14
2.2.3 Saturación de los fluidos
Es la relación que expresa la cantidad de fluido que satura el medio poroso.
Conocida dicha cantidad y la extensión del volumen poroso se puede
volumétricamente determinar cuánto fluido existe en una roca.
2.2.4 Formación Consolidada
Se define una formación como consolidada cuando los granos de arena estén
cementados o compactados los suficiente como para que queden inmóviles y
no fluyen, aun en el caso de que haya flujo turbulento de fluido en sus espacios
porosos. El grado de consolidación de una arenisca se identifica por contraste
con las lutitas adyacentes (encima o debajo), que están compactadas. De tal
manera que el tiempo de transito del registro sónico en las lutitas es de 90
seg/pie, o menos 10.
2.2.5 Formación no Consolidada
Se define una formación como no consolidada cuando las formaciones de lutitas
adyacentes tienen tiempo de tránsito en el registro sónico mayor a 90 seg/pie 9.
2.3 COMPLETACIÓN DE POZOS
Se entiende por completación o terminación al conjunto de trabajos que se
realizan en un pozo después de la perforación o durante la reparación, para
dejarlos en condiciones de producir eficientemente los fluidos de la formación o
destinarlos a otros usos, como inyección de agua o gas. Los trabajos pueden
incluir el revestimiento del intervalo productor con tubería lisa o ranurada, la
realización de empaques con grava o el cañoneo del revestidor y, finalmente, la
instalación de la tubería de producción.
2.3.1 Factores que determinan el diseño de la completación de pozos.
La productividad de un pozo y su futura vida productiva es afectada por el tipo
de completación y los trabajos efectuados durante la misma. La selección de la
completación tiene como principal objetivo obtener la máxima producción en la
forma más eficiente y, por lo tanto, deben estudiarse cuidadosamente los
factores que determinan dicha selección, tales como:

10 El pozo Ilustrado BARBIERI, EFRAIN E.

15
 a) Tasa de producción requerida
b) Reservas de zonas a completar
c) Mecanismos de producción en las zonas o yacimientos a completar
d) Necesidades futuras de estimulación
e) Requerimientos para el control de arena.
f) Futuras reparaciones.
g) Consideraciones para el levantamiento artificial por gas, bombeo
mecánico, etc.
h) Posibilidades de futuros de recuperación adicional de petróleo.
i) Inversiones requeridas

2.3.1.1 Criterios de Diseño

Los criterios de diseño de las completaciones dependen de:

 Técnicas de producción (productividad del pozo).

 Posibilidades de reparación futuras (problemas mecánicos de fondo y
otros).

El mejor diseño proveerá la operación más rentable de un pozo de petróleo o

gas a lo largo de la vida útil.

Un diseño deficiente llevara a elevados costos operativos, abandono prematuro,

y reservas no recuperables.

2.4. CLASIFICACIÓN DE LAS COMPLETACIONES DE POZOS

Las completaciones de pozos se pueden clasificar según dos criterios
generales, estos criterios son las características de la formación o la
configuración mecánica de la completación.
Según el primer criterio las completaciones pueden ser consideradas de
formación consolida ya no consolidada. Según el segundo pueden ser
completaciones Sencillas, Múltiple o Monobore (el revestidor mantiene el mismo
diámetro desde la superficie hasta el fondo).
2.4.1 Completaciones según las características de formación
Las completaciones de formación consolidada a su vez se pueden dividir en
completación a hoyo desnudo, completación a hoyo desnudo con tubería

16
ranurada y completación con revestidor cementado y cañoneado. Para
formaciones no consolidadas encontrados empaques con grava a hoyo desnudo
y empaque de grava interno.
2.4.1.1 Completación a hoyo desnudo
Este tipo de completación es utilizado cuando la formación se encuentra
altamente compacta. El revestidor de producción queda asentado por encima
de la zona productora de crudo. Por lo general este tipo de completación se
emplea cuando no se espera producción de agua o gas. Los espesores de las
formaciones deben ser mayores a 100 pies.
FIGURA 2.4: COMPLETACIÓN A HOYO DESNUDO

Fuente: Completación de Pozos, Castro Tovar Antonio 2009

2.4.1.2 Completaciones de hoyo desnudo con tubería de producción
ranurada
Al igual que con la completación a hoyo desnudo el revestidor de producción se
asienta por encima de la zona productora, la diferencia es que luego del

17
asentamiento se instala una tubería ranurada mediante un colgador, la cual llega
hasta las arenas de producción. Este tipo de completaciones se realizan en
formaciones donde puede ocurrir migración de finos. También son necesarios
espesores mayores a los 100 pies.
Estas dos técnicas de completaciones tienen como ventaja la eliminación del
costo del cañoneo, es fácilmente profundizable, es versátil (pueden convertirse
en otras técnicas de completación), reduce el costo del revestimiento, todo el
diámetro del hoyo está disponible al flujo y se adapta fácilmente a las técnicas
de perforación. Por otro lado, no tienen forma de regular el flujo hacia el hoyo,
no se puede controlar efectivamente la producción de gas o agua y en el caso
de tubería se crea cierta restricción al flujo.

FIGURA 2.5 COMPLETACIÓN A HOYO DESNUDO CON TUBERÍA DE

PRODUCCIÓN RANURADA.

Fuente: Completación de Pozos, Castro Tovar Antonio 2009

18
2.4.1.3 Completación con revestidor cementado y cañoneado
El revestidor de producción se asienta a través de la formación productora y se
cementa. Una vez que el revestidor atraviesa la zona de producción es
necesario abrir huecos en el mismo para que pueda fluir el crudo. Este proceso
se llama cañoneo y permite establecer una comunicación entre el hoyo y la
formación. Es un tipo de completación bastante versátil sirve tanto para pozos
de gran o poca profundidad.
Este tipo de completación tiene como ventajas el fácil control y prevención de la
producción de agua, la formación puede ser estimulada selectivamente, permite
llevar a cabo completaciones adicionales como técnicas especiales para el
control de arena y se adapta a cualquier configuración mecánica.
Por el lado negativo los costos el cañoneo pueden ser significativos, se reduce
el diámetro efecto del hoyo y la productividad del pozo, pueden presentarse
trabajos de cementación secundaria, requiere buenos trabajos de cementación
y la interpretación de registros o perfiles es crítica.
FIGURA 2.6: COMPLETACIÓN CON REVESTIDOR CEMENTADO Y
CAÑONEADO.

Fuente: Completación de Pozos, Castro Tovar Antonio 2009

19
2.4.1.5 Empaque con grava a hoyo desnudo
En los casos que se desea prevenir la producción de arenas no deseadas una
alternativa es empacar el intervalo productor de la tubería con grava para filtrar
de alguna manera el fluido y evitar el paso de la arena no deseada. La grava
debe tener un diámetro especifico estudiado previamente según las condiciones
de las arenas.
FIGURA 2.7: EMPAQUE CON GRAVA A HOYO DESNUDO

Fuente: Completación de Pozos, Castro Tovar Antonio 2009

2.4.1.5 Empaques a hoyo desnudo (pozos horizontales)
Son utilizados también para prevenir la producción no deseada de arena de
formación. El pozo horizontal después de perforado y completado con una
tubería de producción ranurada se llena de granos de arena impulsados por el
flujo. Se crea un empaque natural alrededor de la tubería.

20
FIGURA 2.8: EMPAQUE A HOYO DESNUDO (POZOS HORIZONTALES)

Fuente: Completación de Pozos, Castro Tovar Antonio 2009

2.4.1.6 Empaque con grava interno a hoyo revestido
Muy similar a las completaciones de empaque con grava anteriores, con la
diferencia que aquí se rellena de grava el espacio entre la tubería de producción
y el anular.
La completación con grava interna y externa tiene como ventaja el control de las
arenas especialmente en los pozos de petróleo pesado y extra pesado y poseen
una alta resistencia al colapso.
Por otro lado, tienen un área de flujo limitada, hay baja resistencia a la corrosión
en la zona ranurada, el área de flujo limita la operación de empaque y se expone
a presentar puenteos prematuros, este riesgo se incremente a medida que
aumenta el tramo a empacar y tiene elevados costos para intervenir el pozo.

21
 FIGURA 2.9: EMPAQUE CON GRAVA INTERNO A HOYO REVESTIDO

Fuente: Completación de Pozos, Castro Tovar Antonio 2009

2.4.1.2 Completaciones según su configuración mecánica
Anteriormente se dijo que las completaciones de los pozos se pueden clasificar
según su configuración mecánica, esta clasificación se complementa con la
característica de formación del pozo, se refiere a la cantidad de equipo subsuelo
usados para producir el pozo, puede ser permanente o no permanente.
2.4.1.2.1 Completación sencilla simple
Es utilizada una sola tubería de producción. Se aplica en un solo yacimiento
donde existen una o varias zonas de un mismo yacimiento. Todos los intervalos
productores se cañonean antes de correr el equipo de completación. Además

22
de producir selectivamente la zona petrolífera, ofrece la ventaja de aislar zonas
productoras de gas y agua. En caso de que la zona petrolífera no tenga
suficiente presión como para levantar la columna de fluido hasta la superficie se
pueden utilizar métodos de levantamiento artificial.
Para la completación sencilla se deben considerar los siguientes factores:
 Profundidad del pozo
 Diámetros de la tubería y el revestidor
 Presiones diferenciales
 Temperatura de fondo
FIGURA 2.10: COMPLETACIÓN SENCILLA SIMPLE

Fuente: Completación de Pozos, Castro Tovar Antonio 2009

23
Entre las variables de este tipo de completación se tiene:
2.4.1.2.1.1 Completación Sencilla Convencional
Este tipo de completación se realiza para producción una sola zona, a través de
la tubería de producción.
2.4.1.2.2 Completación sencilla Selectiva
Se usa una sola tubería de producción. Este tipo de completación se aplica
donde existe una o varias zonas de uno o más yacimientos. Todos los intervalos
productores se cañonean antes de correr el equipo de completación. Además
de producir selectivamente la zona petrolífera, ofrece la ventaja fe aislar zonas
productoras de gas y agua.
FIGURA 2.11: COMPLETACIÓN SENCILLA SELECTIVA

Fuente: Completación de Pozos, Castro Tovar Antonio 2009

24
2.4.1.2.3 Completación Múltiple
Se utiliza cuando se requiere producir simultáneamente varias zonas
petrolíferas (yacimientos) en un solo pozo, sin mezclar los fluidos.
Generalmente reduce el número de pozos a perforar.
Presenta las siguientes ventajas:
 Pueden obtenerse altos caudales de producción.
 Pueden producirse varios yacimientos a la vez.
 Existe un mejor control del yacimiento, ya que se pueden probar las
diferencias zonas con miras a futuros proyectos.

Entre los principales tipos de completaciones múltiples, se destacan:

2.4.1.2.3.1 Completación múltiple simple

Se usa dos o más tuberías de producción. Se utiliza cuando se quiere producir
simultáneamente varias zonas petrolíferas (yacimientos) en un solo pozo, sin
mezclar los fluidos. Generalmente reduce el número de pozos a perforar.

La zona superior produce a través del espacio anular revestidor/tubería de

producción, mientras que la zona inferior produce a través de la tubería de
producción. Generalmente, se plica donde la zona superior no requiere
levantamiento artificial, no tenga problemas de arena, corrosión, etc.

25
 FIGURA 2.12: COMPLETACIÓN MÚLTIPLE SIMPLE

Fuente: Completación de Pozos, Castro Tovar Antonio 2009

2.4.1.2.3.2 completación múltiple selectiva

Se usa dos o más tuberías de producción. En este tipo de completación, la zona
superior produce a través del espacio anular revestidor/tubería de producción,
mientras que la zona inferior produce a través de la tubería de producción.

Mediante este diseño se pueden producir varias zonas simultáneamente y por

separado a través del uso de tuberías de producción paralelas y empacaduras.

26
 FIGURA 2.13: COMPLETACIÓN MÚLTIPLE SELECTIVA

Fuente: Completación de Pozos, Castro Tovar Antonio 2009

2.5 PRODUCCIÓN DE ARENA

La producción de arena consiste en el arrastre de partículas de arena provenientes
del yacimiento hacia el pozo y hacia la superficie. Los granos sueltos son
movilizados ante ciertos niveles de caída de presión, velocidades y viscosidades del
fluido. Una vez producidas en el interior del pozo, estas partículas pueden provocar
danos en las paredes internas de las tuberías, obstrucción y deterioro de las
bombas, abrasión en las líneas de producción, entre otras cosas, lo cual disminuye

27
la eficiencia del sistema. La producción de arena depende de la resistencia de la
roca, de los esfuerzos en sitio, del fluido producidos y de los cambios en las tasas
de flujo respecto a la caída de presión. Las tasas de producción, el aumento del
esfuerzo efectivo debido al agotamiento y la irrupción del agua contribuyen a la
producción de arena.

2.5.1 Pasos para la selección de control de arena

Hay demasiadas alternativas para el control de arena, cada alternativa tiene sus
ventajas y desventajas. Incluso las técnicas que no se utilizan ampliamente pueden
tener una aplicación potencial en la que se usó podría ser superior a los demás.

Como podemos mencionar el empaque de grava es actualmente la técnica más

utilizada en la industria petrolera. El costo de empaque de grava está directamente
relacionado con los costos de perforación. La técnica correcta debe ser
seleccionada para la completación del pozo. Como primera aproximación, se
supone que el pozo será llenado de grava.

2.5.2 Causas de producción de arena

La completación de pozos convencional en formaciones blandas comúnmente
produce arena de formación. Estas formaciones son generalmente geológicamente
jóvenes (Edad Terciario) y tienen poco o nada de cementación natural.

La producción de arena no deseada, ya que puede tapar los pozos, erosionar los
equipos y reducir la productividad el pozo. Por lo cual la arena producida en el pozo
no tiene valor económico. En varios lugares del mundo que se presentan producción
de arena de completación de control de arena son ampliamente utilizadas ya que el
resultado de la producción de arena es considerable gasto adicional en las
operaciones.

2.5.3 Problemas ocasionados por la Producción de arena.

Las causas de la producción de arena son siempre perjudiciales para la
productividad de corto a largo plazo del pozo, en algunos casos la producción de
arena se puede control, pero en la mayoría de los casos, tratar de manejar la

28
producción de arena durante la vida útil del pozo no es una alternativa
recomendable o prudente para el operario.

2.5.3.1 Acumulación en el fondo del pozo.

Si la velocidad de producción en la tubería de producción es insuficiente para
transportar arena a la superficie, comenzara a llenarse en el interior e la tubería de
revestimiento por lo tanto eventualmente el intervalo productor puede estar
completamente cubierto con arena.

En este caso, la tasa de producción se reducirá hasta que el pozo se tape o sea
“Taponeado” y cese de la producción. Para estas se requieren operaciones de
remediación para limpiar el pozo y restaurar la productividad, una técnica de
limpieza es colocar una “cuchara” en un cable de acero para retirar la arena de la
tubería de producción. La siguiente operación de limpieza implica la colocación de
una tubería de menor diámetro para agitar la arena y sacarla del pozo bombeado
un fluido por dicha tubería de menor diámetro para que sea llevado a superficie. Si
la producción de arena es continua, las operaciones de limpieza pueden ser
requeridas periódicamente, tan a menudo como mensual o incluso semanal, lo que
resulta en la perdida de producción y aumento de los costos de mantenimiento.

2.5.3.2 Acumulación en los equipos de superficie.

Si la velocidad de producción es suficiente para transportar arena a la superficie, la
arena puede todavía quede atrapada en el separador, o en la tubería de producción
cerca de la superficie. Si una cantidad suficiente de arena queda atrapada en una
de estas áreas, la limpieza de arena será necesaria para permitir una producción
eficiente del pozo. Para restaurar la producción, el pozo debe cerrarse, los equipos
de superficie deben abrirse y la arena debe ser removida manualmente.

Además, el consto limpieza, debe considerarse el costo de la producción diferida.

2.5.3.3 Erosión en fondo de pozo en equipos de superficie

En pozos altamente productivo, los fluidos que circulan a gran velocidad y
transportan arena pueden erosionar excesivamente tanto el equipo de fondo como
el de superficie, lo que implica la necesidad de efectuar trabajos frecuentes

29
de mantenimiento para reemplazar los equipos dañados. La Figura
muestra una fotografía de una sección de rejilla expuesta a una perforación que
estaba produciendo arena. La Figura 2.4, por su parte, muestra un estrangulador
que falló debido a un exceso de erosión. Si la erosión es intensa u ocurre durante
un lapso suficiente de tiempo, el equipo de superficie y/o de fondo podría
llegar a fallar totalmente, lo que suficiente de tiempo, el equipo de superficie y/o de
fondo podría llegar a fallar totalmente, lo que generaría problemas graves de
seguridad y ambientales y diferimiento en la producción. En algunos casos de falla
de equipo, podría requerirse una rehabilitación asistida con taladro para reparar el
daño.

FIGURA 2.15: FALLA DE ESTRANGULADOR DE SUPERFICIE DEBIDO A LA

EROSIÓN CAUSADA POR LA ARENA DE FORMACIÓN

Fuente: Control de Arenas para pozos horizontales, Caracas, 2005.

2.5.3.4 Colapso de la formación

Los fluidos producidos podrían arrastra consigo grandes volúmenes de arena hacia
fuera de la formación. Si la velocidad de producción de arena es suficientemente

30
elevada y el proceso se extiende por un lapso largo de tiempo, se desarrollará un
vacío detrás dela tubería de revestimiento, el cual continuará ampliándose a medida
Que se produzca más arena.
Cuando el vacío se torna lo suficientemente g r a n d e , l a l u t i t a o f o r m a c i ó n
suprayacente podría colocarse hacia el fondo del pozo, debido a
l a f a l t a d e m a t e r i a l q u e p r o p o r c i o n a e l s o p o r t e . Cuando se produce
este colapso, los granos de arena se reordenan para crear un nivel de
permeabilidad inferior al que originalmente existía.
Esto resulta especialmente cierto en el caso de una arena de formación que posea
un contenido elevado de arcilla o una amplia variedad de tamaños de grano.
En una arena de formación que tenga una distribución reducida de tamaños
de grano y/o muy poco contenido de arcilla, el reordenamiento de los granos
modificará la permeabilidad de una forma que podría resultar menos
evidente. Cuando colapsa la lutita suprayacente, es probable que se pierda
totalmente la productividad.
En la mayoría de los casos, la producción ininterrumpida a largo plazo de
arena de formación generalmente reduce la productividad del pozo y su
recuperación final. El colapso de la formación reviste particular relevancia
cuando el material de la misma llena total o parcialmente los túneles de
perforación. Incluso una cantidad pequeña de material deformación
que llene los túneles de perforación incrementará significativamente
la caída de presión a través la formación cerca del pozo, para una tasa de flujo
determinada.
2.5.4 Técnicas de control de arena
Existen diferentes técnicas disponibles para minimizar la producción de arena de
los pozos lo cual es cuál de estos métodos utilizar. Las opciones van desde simples
cambios en la practicas operativas hasta completaciones costosas, tales como la
consolidación de arena el empaque de grava.

El método de control de arena seleccionada depende de condiciones específicas

del lugar, las prácticas de explotación y consideraciones económicas. Algunas de

31
las técnicas de control de arena disponibles son mantenimiento y reparación de
pozos, prácticas de terminación selección de grava, y empaque de grava.

2.6 EMPAQUE DE GRAVA

Diferentes reservorios formados por sedimentos relativamente jóvenes están mal
consolidados por lo tanto se producirá arena junto con los fluidos del yacimiento a
menos que la tasa sea limitada de manera significativa.

La producción de arena conduce a numerosos problemas de producción, como la

erosión en fondo del pozo, la erosión de las válvulas, accesorios y líneas de flujo
superficiales, incluso si la producción de arena puede ser tolerada, la eliminación de
la arena producida es un problema, por lo tanto, es necesario un medio para eliminar
la producción de arena sin limitar en gran medida las tasas de producción es
necesario, por lo que la producción de arena será controlada mediante el uso de
completaciones de empaque de grava 11.

El empaque de grava consiste en la colocación de un revestimiento ranurado o filtro

en un pozo frente al intervalo de completación y la colocación de grava
concéntricamente alrededor de ella. La grava es en realidad arena de grano grande,
que impide la producción de arena de la formación, pero permite que los líquidos
fluyan hacia el pozo. La grava esta dimensionada para ser aproximadamente 5 a 6
veces más grande que el tamaño de la arena de formación mediana.

El empaque de grava crea filtro de fondo de pozo permeable que permite la

producción de los fluidos de la formación, pero restringe la entrada y la producción
de arena de formación.

El empaque de grava es actualmente la técnica de control de arena más

ampliamente utilizada para la terminación de pozos. Mas del 90% de todas las
completaciones de control de arena son los empaques de grava, debido a su
flexibilidad. Casi en cualquier formación en cualquier desviación puede ser llenado
de grava 12

en una realización de empaque de grava, la arena que es mas grande que el tamaño
medio de la arena de la formación del grano es colocado entre la formación y una

32
pantalla o revestimiento ranurado, el empaque de grava (denominado como grava,
aunque en realidad es arena de tamaño de un grano), debe retener la mayor parte
de la arena de formación; los dos métodos mas comunes de completación de
empaque de grava son un empaque de grava en el interior-cubierta y un empaque
de grava a pozo abierto.

El empaque de grava en pozo abierto proporciona mejor conductividad a través de

la grava, pero se limita a las completaciones de una sola zona, un empaque de
grava con una finalización exitosa debe retener la arena de formación y ofrecer la
menor resistencia posible a fluir a través de la propia grava 13.

FIGURA 2.16: EMPAQUE DE GRAVA EN POZOS ENTUBADOS Y ABIERTOS

Fuente: Petroleum Produccio Systems, MICHEAL ECONOMODIES.

El empaque de grava se introdujo a la industria de los hidrocarburos hace más de

50 años y ha sido aplicada en pozos de agua desde hace más de 100 años, desde
entonces, ha evolucionado progresivamente y es desde hace muchas décadas la
técnica más común de control de arena. El sistema de empaque de grava se
compone básicamente de un filtro o protector para evitar la producción de grava y

33
un manto de grava para detener la invasión de arena de formación. Los objetivos
del empaque de grava son la reducción o el control de la producción de arena, la
minimización de los danos a la formación, y el aumento de la producción de
hidrocarburos 11.

2.6.1 Diseño de empaque de grava

Un empaque de grava es simplemente un filtro de fondo de pozo diseñado para
prevenir la producción de arena de formación no deseada. La arena de formación
se mantiene en su lugar por la arena de empaque de grava de tamaño adecuado
que, a su vez, se mantiene en su lugar con un filtro del tamaño adecuado. Para
determinar el tamaño que se requiere de arena de empaque de grava, las muestras
de la arena de formación deben ser elevadas para determinar el diámetro de tamaño
de grano medio y tamaño de grano distribución. La calidad de la arena utilizada es
tan importante como el tamaño adecuado 12.

2.6.1.1 Muestra de la formación productiva

El primer paso en el diseño de empaque de grava es obtener una muestra
representativa de la formación. La falta de análisis de una muestra representativa
puede llevar a que los empaques de grava fallan debido a la obstrucción de los
espacios porales, ya que es importante el tamaño de la arena de formación 13.

2.6.1.2 Análisis de Tamiz

Un análisis de tamiz es una rutina de laboratorio que se realiza en una muestra de
arena de formación para la selección de la arena de empaque de grava de tamaño
adecuado.

Un análisis por tamiz consiste en colocar una muestra de la formación en la parte

superior de una serie de pantallas que progresivamente tienen tamaños más
pequeños de malla hacia abajo en la columna de tamices.

11
Hydraulic Propant Fracturing and Gravel Packing, DETEFMADER
12
Moden Sandface Completacion Practices Handbokk, WILLIAM K, OTT & JOED. WOODS

34
Luego de colocar la muestra de arena en una máquina de vibración, los granos de
arena de la muestra se caen a través de las mallas hasta encontrarse con una malla
en la cual ciertos tamaños de graos no pueden pasar por las aberturas de la malla
porque las aberturas de las mallas son demasiado pequeñas.

FIGURA 2.17 TAMICES Y APARATO AGITADOR

Fuente Modern Sandface Completion Practices Handbook. WILLIAM K. OTT & JOE D.
WOODS.

El peso de la arena de la formación retenida por las mallas puede ser determinado
pasando las mallas antes y después del tamizado. El porcentaje en peso
acumulativo de cada muestra retenida se puede trazar como una grafica en
coordenadas semi-logaritmicas para obtener un tamaño de trama de distribución de
arena 14.

13
Petroleum Enginieering Handabook Vol.V. LARRY W LAKE
14
Petroleum Enginieering Handabook Vol.V. LARRY W LAKE.

35
FIGURA 2.18: ANÁLISIS DE LA DISTRIBUCIÓN DE LOS GRANOS DE ARENA

Fuente: Petroleum Engineering Handbook Vol. IV, LARRY W. LAKE

Interpretando el grafico al 50% de los pesos acumulativos, se obtiene el tamaño de

diámetro de los granos de la formación. Este tamaño de grano, se refiere a menudo
como d50. Esta es la base de los procedimientos de selección de tamaño de arena
de empaque de grava.

La tabla 2.3 proporciona una referencia del tamaño de malla vs abertura del tamiz.

TABLA 2.3: TAMIZADO DE MALLA VS ABERTURA DEL TAMIZ

Tamaño del filtro USA Filtro de tamiz (plg) Abertura de tamiz (mm)
2.5 0.3150 8.000
3 0.2650 6.730
3.5 0.2230 5.660
4 0.1870 4.760
5 0.1570 4.000
6 0.1320 3.360

36
 7 0.1110 2.830
8 0.0937 2.380
10 0.0787 2.000
12 0.0661 1.680
14 0.0555 1.410
16 0.469 1.190
18 0.0394 1.000
20 0.0331 0.840
25 0.0280 0710
30 0.0232 0.589
35 0.0197 0.500
40 0.0165 0.420
45 0.0138 0.351
50 0.0117 0.297
60 0.0098 0.250
70 0.0083 0.210
80 0.0070 0.177
100 0.0059 0.149
120 0.0049 0.124
140 0.0041 0.104
170 0.0035 0.088
200 0.0029 0.074
230 0.0024 0.062
270 0.0021 0.053
325 0.0017 0.044
400 0.0015 0.037
Fuente: Moden Sanface Completion Practices Hndbook. WILLIAM K. OTT & JOE. D.
WOODS.

Una vez que se ha realizado y representado el análisis granulométrico, el resto del

diseño del tamaño de empaque de grava se puede realizar gráficamente.

37
2.6.2.4 Tamaño de la arena del empaque de grava
Saucier y Schwartz presentaron una forma similar de correlaciones para un óptimo
tamaño de grava basado en la distribución de los granos de formación. La
correlación de Schwartz depende en la uniformidad de la formación y la velocidad a
través de la malla, pero para la mayoría de las condiciones es:

Dg40=Df4 (Ec.2.4 )

Donde:

Dg40= Tamaño recomendado de la grava

Df4= Diámetro de la arena de formación

para corregir la distribución de la grava, Schwartz recomienda que la distribución

del tamaño de la grva debe ser ploteada como una línea recta en una gráfica
estándar semi-logaritmicas, y un coeficiente de uniformidad, Uc, definido como:

UC=Dg40/Dg90 (Ec. 2.5)

Donde:

UC= Factor de almacenamiento o el coeficiente de uniformidad

Si Uc es menor que 3, la arena se considera bien consolidada (uniforme), de 3 a 5

no es uniforme y si es mayor que 5 es altamente no uniforme 15

De estos requerimientos tenemos:

Dg min. = 0.615 Dg40 (Ec. 2.6)

Dg Max= 1.313 Dg 40 (Ec.2.7)

Donde:

Dg min = Mínimo tamaño de grava a ser usado

Dg max=Máximo tamaño de grava a ser usado

15
Petroleum Produccion Systems, MICHAEL ECONOMODIES

38
Las ecuaciones anteriores definen el rango de tamaño recomendado de grava a ser
empleado. Saucier recomendó que la geometría de la grava sea 5 o 6 veces, más
grande que la arena de la formación 18.

Dg 50 = 5 o 6 Df 50 (Ec. 2.8).

Saucier no dio ninguna recomendación sobre la distribución del tamaño de la arena,

entonces si aplicamos el criterio de Schwartz se tendrá:

Dg min= 0.667 Dg 50 (Ec.2.9)

Dg máx.= 1.5 Dg 50 (Ec.2.10)

Las aberturas de la malla deben ser lo suficientemente pequeñas para obtener toda
la grava, requiriendo que las aberturas de la malla sean un poco menos pequeñas
que el grano más pequeño de grava.

La tabla 2.4 contiene información sobre tamaños de arena de empaque de grava

comercialmente disponibles.

TABLA 2.4: TAMAÑOS DE ARENA COMERCIALMENTE DISPONIBLES

Tamaño de la malla o filtro de grava Rango de tamaño plg

8/12 0.094-0.066
12/20 0.66-0.033
20/40 0.033-0.017
40/60 0.017-0.0098
50/70 0.012-0.083
Fuente: Petroleum Enginieering Handabook Vol.V. LARRY W LAKE.

Hay que tener en cuenta que esta técnica se basa únicamente en el tamaño de
grano medio de la arena formación con ninguna consideración a la gama de
diámetros de grano de arena o el grado de clasificación de la presente formación.
El análisis del grafico de tamiz que se discutió anteriormente, se puede utilizar para
obtener el grado de ordenación de una muestra de la formación particular.

39
2.6.2.5 Determinación del volumen teórico de grava
En estos cálculos se deben considerar dos casos:

a) Estado de los pozos productores de hidrocarburos con producción de arena

b) Pozos sin producción de arena

En relación al primer inciso, se puede deducir que se trata de pozos en los que
existió migración de arena, desde el tramo productor 1.

A continuación, se muestra la fórmula de determinación de volumen teórico de

grava, para la demostración de dicha formula.

2
VT=0.01789*((𝐼𝐷𝑐2 -𝐼𝐷𝑝2 ) ∗ 𝐻F+(𝐼𝐷𝑐2 − 𝐼𝐷𝐵𝑃 ) * HBP). (Ec.2.11)

Donde:

VT= volumen requerido para el empaque (PC) O (Sak)

𝐼𝐷𝑐2 =Diametro interior de la cañería de revestimiento (plg)

𝐼𝐷𝐹2 = Diámetro externo del filtro (plg)

𝐼𝐷𝐵𝑃 = Diámetro externo del cano ciego (plg)

HF=Altura del elemento filtro (plg)

HBP= Altura del cano (m)

2.6.2.6 Concentración de grava

La concentración de grava puede determinar en función del:

a) Numero de granos puede que ocupan una determinada are de diámetro “D”.
b) Densidad de los granos de empaque.
c) Tamaño del diámetro de empaque de diámetro “Dg”.
d) Relación del tamaño del grano de empaque al pozo donde Dg/Dp=

La demostración de la relación matemática para la concentración Cada la siguiente

ecuación.

C=0.773* 𝛿 p (Ec.2.12)

40
Donde:

C= Concentración de la grava por volumen del gel (lb/gal)

𝛿 p = Densidad de los granos de empaque (LPG).

De la siguiente ecuación (2.12) permite calcular la concentración de la grava en

función de la densidad en este caso de estudio la densidad de la grava es una
constante la cual es 𝛿 e = 14.705 16.

2.6.2.7 Determinación de la presión de circulación, presión de empaque y

efectos de la re-presurización.
Todas las operaciones de empaque de grava tanto de alta como baja densidad, de
realizan a presiones inferiores a la presión de fracturamiento, esto también es válido
para el empaquetamiento. Normalmente según resultados de pruebas efectuadas,
las presiones de empaquetamiento no deben sobrepasar la presión de circulación
normal en más de 500 a 1000 psi. En empaques de baja densidad, después del
primer inicio de empaque.

El pozo puede ser despresurizado, para constatar si efectivamente ha sido cubierta

esta malla, a pesar de que en la práctica no es recomendable.

El empaque de alta densidad no se requiere ningún re presurizada después del

inicio de empaque. Cuando ocurre el indicio inicial de empaque indica que el
elemento filtro es totalmente cubierto. La grava en exceso decantara de gel y se
ubicara encimas de elemento filtro 17.

El re presurización no es aconsejable porque:

 La presión no se trasmite a través de la columna de grava, por tanto no

entrara grava adicional a la formación.

16
Consideration in Grvel Pack Desing, SAUCIER, R,J, SHELL, OIL CO. SPE
17
Consideration in Grvel Pack Desing, SAUCIER, R,J, SHELL, OIL CO. SPE

41
 El re presurización puede ser dañina para la permeabilidad del
empaquetamiento. La orientación inicial del empaque tiene la permeabilidad
dinámica óptima.
 Otro peligro adicional que representa una re -presurización es la aplastar la
cañería ciega, permitiendo el colapsamiento de la misma, por lo que es
necesario tener un cuidado especial con la presión de colapso.

Para el cálculo o estimulación de la presión de empaquetamiento es necesario

conocer el gradiente de fractura de la zona o en el caso objeto de este estudio,
el gradiente de fractura puede obtenerse en base la siguiente figura .

FIGURA 2.19: GRADIENTE DE FRACTURA

2.6.2.9 Determinación teórica del caudal de empaquetamiento.

Según en estudios realizados tanto en laboratorio como en aplicaciones de
campo, se determinó que los fluidos transportadores de grava de baja

42
viscosidad bombeada a altos caudales, pueden causar entremezclas de los
granos de grava con los finos de formación, resultante en una zona de empaque
con una permeabilidad deteriorada y de baja productividad.
A partir se investigó y aplico el uso de fluidos viscosos para transporta altas
concentraciones de grava a bajos caudales de bombeo. Este modo de empaque
dio resultados de alta eficiencia y minimizo los problemas e entremezclados, a
pesar de que estos no hayan solucionada todos los problemas del empaque.
de acuerdo a los desarrollos de campo y a la sugerencia de ciertos autores,
recomiendan efectuar empaquetamientos a caudales comprendidos entre 0.5 y
3 BPM. Este caudal puede ser determinado teóricamente, de acuerdo al
siguiente desarrollo matemático aplicado al desplazamiento de esferas en
fluidos de alta viscosidad 18
El caudal de empaquetamiento esta dado por la siguiente ecuación:
𝛿𝜃 −𝛿𝑓
𝑄𝜃 = 0.104 ∗ [ ] ∗ (𝐼𝐷𝑐2 − 𝑂𝐷𝐹2 ) (Ec.2.13)
𝑢

Donde:
𝑄𝜃 =Caudal de empaquetamiento (BPM)
𝐼𝐷𝑐2 = Diametro interior del revestimiento (plg)
𝑂𝐷𝐹2 =Diametro Externo del filtro (plg)
𝛿𝜃 =Densidad del fluido transportador (gr/cm3)
𝑢 =Viscocidad del fluido transportador (poices)
2.6.3 Filtros ranurados y mallas
El filtro o mallas es el dispositivo mecánico que contiene la arena de empaque
de grava, entre el anular y el casing. La figura muestra un esquema de su función
en un empaque e grava en agujero abierto.
2.6.3.1 Filtros ranurados envueltos en alambre
son los más comunes y por lo general constan de una tubería base (perforada)
y un espiral de alambre de acero inoxidable enrollado para retener tamaños
específicos de grava. el rollo de alambre es enrollado y soldado
simultáneamente a unas barras longitudinales para forman un hueco helicoidal
sencillo o simple. los pozos que presentan producción de fluidos corrosivos
(H2S, CO2), ameritan de consideraciones especiales. en estos casos hay que

43
controlar la producción de arena con herramientas diseñadas con un material
especial para evitar la corrosión de la rejilla.
Los filtros ranurados están hechos de tubo con una configuración de ranura de
corte de cierra, como se muestra en la figura 2.20 los cortes de la ranura
generalmente se los conoce como calibre, el calibre de la malla o filtro es
simplemente la anchura de la abertura en pulgadas multiplicado por 1000, por
ejemplo, una pantalla de calibre 12 tiene aberturas de 0.012 plg.
FIGURA 2.20. GEOMETRÍAS DE LOS FILTROS RANURADOS

Fuente: Sand Control Enginieering Mnual, SCHUMBERGER.

El mecanismo consiste en cortar aberturas rectangulares con pequeñas sierras

rotatorias. Las anchuras de ranuras de rutina son 0.030 pulgadas o mas
grandes. La anchura de la ranura mínima que se puede alcanzar es de
aproximadamente 0.012 m.
Tamaño de la abertura del filtro ranurado

Para determinar las dimensiones del dispositivo de retención de grava es

necesario considerar dos aspectos principales:

 Tamaño y densidad de las aberturas del filtro ranurado.

 Abertura de malla filtro, conformado por la envoltura del alambre sobre la
base o sobre las varillas.

44
Para el primer inicio la literatura muestra que la máxima apertura de la tubería
deberá ser dos veces el diámetro del grano de la grava mas grande a ser
utilizado. Técnicamente el tamaño de la abertura de una tubería ranurada se
puede determinar a partit de ecuaciones obtenidas experimentalmente, entre
estas se tien la ecuación de Coberly 18.

𝐷𝑔 𝑚𝑎𝑥 −𝐷𝑚𝑖𝑛
𝑆𝑤 = 2 ∗ (𝐷𝑔 𝑚𝑖𝑛 + ) (Ec.2.14)
2

Donde:

𝑆𝑤 =Tamaño de la abertura del filtro ranurado

𝐷𝑔 𝑚𝑖𝑛 = Mínimo tamaño de grava a ser usado.

𝐷𝑔 𝑚𝑎𝑥 =Maximo tamaño de grava a ser usado.

Para el segundo inciso, la selección de la abertura de las mallas de alambre de

un filtro cuando esta se utiliza para comunicación con empaque de arena(puente)
, la regla más común, es usar abertura ligeramente menor que el tamaño del
grano de empaque más pequeño. Los fabricantes de filtro recomiendan
seleccionar un filtro de la abertura en malla de alambre que tenga la mitad del
diámetro del grano más fino del empaque de grava 19.

La abertura de las ranuras del filtro se calcula con la siguiente ecuación:

1
𝑅𝑓 = (2) ∗ 𝐷𝑔 𝑚𝑖𝑛 (Ec.2.19)

Donde:

Rf= Longitud de la abertura del filtro ranurado

Dg min= Mínimo tamaño de grava a ser usado.

2.6.3.2 Filtros envueltos en alambre

Los filtros envueltos en alambre ofrecen otra alternativa para retener la grava en
el anular entre el filtro y la formación. Los filtros envueltos en alambre tienen
sustancialmente más área de flujo de entrada que un filtro ranurado, como se
muestra en figura el filtro consta de una cubierta exterior que se fabrica en

45
máquinas de envolver especiales que se suelda a las barras longitudinales para
formar una única ranura helicoidal con cualquier anchura deseada.

La chaqueta es posteriormente colocada sobre la base de cano y luego soldada

en cada extremo a una base de cano de soporte (con agujeros perforados) par a
proporcionar soporte estructural. Este es un diseño estándar de productor
básicos fabricados por varias empresas en la figura las tolerancias de filtro son
por lo general más 0.001 y menos 0.002 pulg 19.

Debido a estos diseños se han utilizado durante más de 40 años en el campo

petrolífero en todo el mundo, se sabe mucho el funcionamiento del filtro de
alambre forrado. El típico filtro de tubo consiste en una camisa de acero
inoxidable 316 L. que se coloca sobre una base de tuberías N-80. Sin embargo,
otros metales se pueden especificar como necesario para las aplicaciones
especificaciones especias del sitio. El área de flujo de los filtros de
aproximadamente 6 a 12 % (o más). Dependiendo de la abertura de la ranurada,
los filtros con las aberturas más pequeñas suelen ser de calibre 6 (0.006
pulgadas).

2.6.3.3 Filtros Pre-empacados

Los filtros pre-empacados son un filtro de dos etapas con las envolturas externas
e internas de la rejilla que entrampan el medio filtrante. El medio filtrante
(típicamente grava) no deja pasar los granos de la formación más pequeños, esta
arena actúa como agente puenteante cuando se produce arena de formación
mientras que la envoltura exterior de la rejilla los granos de la formación más
granes, las rejillas pre-empacadas se aplican en zonas donde la utilización del
empaque con grava es difícil (zonas Largas, pozos muy desviados, pozos
horizontales y formaciones heterogéneas).

Existen diferentes diseños de filtros pre-empacadas, los más comunes incluyen

rejillas pre-empacadas doble, rejillas pre-empacadas sencillas a pre-empacadas.
19
Petroleum Engineering Handbook. Vol V. LARRY W, LAKE

46
Filtro doble: Consiste en una rejilla estándar y una camisa adicional sobre la
primera camisa. El espacio anular entre las dos camisas se rellena con grava
revestida con resina. Todo el ensamblaje de la rejilla se coloca en un horno y se
calienta para permitir que la grava revestida se consolide.

El Filtro pre-empacada sencilla: posee, en primer lugar, una rejilla estándar en

este caso, se instala un tubo perforado especial sobre la camisa.

Este tubo está envuelto en un papel especial para sellar los orificios de salida, y
la región anular entre la camisa y tubo perforado, se llena con grava revestida
con resina. El ensamblaje se cura en un horno y se saca el papel que esta
alrededor el tubo exterior.

El filtro delgado: es similar al filtro estándar, con dos excepciones importantes.

En primer lugar, alrededor de la parte exterior de la base de tubería perforada se
enrolla una rejilla de malla muy fina y se asegura antes de instalar la camisa. En
segundo lugar, el espacio entre la camisa y la rejilla de malla fina se llena con
arena de empaque revestida con resina. Después de lleva la rejilla a un horno,
para curar la grava revestida y obtener una capa fina de grava consolidad entre
la camisa de la rejilla y la tubería.

FIGURA 2.21: FILTROS PRE-EMPACADOS

FUENTE: “Modern Well Contruction & Completion Practices”. 24

47
2.6.3.4 Equipo completación y herramientas de servicio de empaque de
grava.
Hay una gran variedad de sistemas de empaque de grava disponibles para manejar
prácticamente cualquier condición. La Figura 2.22 ilustra los empaques de grava
típicos en pozos entubados y pozos abiertos. Estas completaciones utilizan el
método de crossover para la circulación del fluido transportador. Los métodos del
lavado y la circulación en reserva también son otras alternativas que son menos
costosas.

FIGURA 2.22: COMPLETACIÓN DE EMPAQUE DE GRAVA TÍPICOS EN

EMPAQUE CON GRAVA A HOYO REVESTIDO Y POZOS ABIERTOS

FUENTE: Petroleum Engineering Handbokk Vol. V Larry w. LAKE

48
2.6.3.4.1 Base del empaque de grava.
Establece la base del empaque de grava en aplicaciones de agujero revestido.
Además, provee acceso al fondo del pozo para usar este como colector de residuos
o herramientas de registro de producciones colocada entre (5 a 10 pies) por debajo
de la perforación prevista.

se pueden alzar otras opciones como un tapón puente o un tapón de cemento. En

completaciones de pozo abierto, la base de empaque de grava es normalmente un
tapón ciego en la parte inferior del filtro. Los tipos de bases comunes de empaque
de grava.

FIGURA 2.23: TIPOS DE BASES PARA EMPAQUE CON GRAVA

Fuente: Baker Completion Systems

2.6.3.4.2 Filtro de Empaque de grava

Para este filtro de empaque de grava el propósito es crear un espacio hueco o vacío
entre la malla y el casing para mantener la grava en su lugar durante la producción.
Como discuto anteriormente, hay varios tipos diferentes de filtros.

49
2.6.4.3 Conjunto de seguridad Share out
el conjunto de seguridad share out se encuentra justo por encima de la tubería
modelo, este se compone de una parte superior e inferior sub-unidas por tornillos
de cizallamiento. Este dispositivo se ha incorporado en la mayoría las
completaciones de grava para permitir la recuperación del envasador de empaque
de grava.
2.6.4.4 Filtro de empaque de grava
El propósito de empaque de grava es crear un espacio hueco o vacío entre la
malla y el casing para mantener la grava en su lugar durante la producción. Como
se mencionó los diferentes tipos de filtros.

2.6.4.5 Cañería Ciega

La cañería ciega tiene el propósito de llevar al reservorio de arena de empaque de
grava por encima del filtro para asegurar que el filtro permanezca completamente
lleno, de hecho, el empaque de grava con fluidos gel viscoso de transporte
comúnmente produce vacíos, sobre todo en los tramos cortos de la tubería de
modelo entre las juntas del filtro. Es importante tener una reserva suficiente de arena
de empaque de grava disponible para que este proceso se produzca sin destapar
la parte superior de la pantalla.

2.6.4.6 Extensión de empaque de grava

Las extensiones de empaque de grava se utilizan con el empacador de empaque
de grava y herramientas de servicio para proporcionar una trayectoria de flujo de la
tubería por encima del empacador y por debajo del casing.

2.6.4.7 Herramientas de servicio de empaque de grava

Las herramientas de servicio del empaque son los equipos necesarios para una
buena performance del empaque de grava, que se retiran después de que el
empaque de grava es colocado. En la mayoría de los casos, el tipo de equipo de
empaque de grava utilizado determina las herramientas de servicio requeridos para
un empaque de grava.

50
2.6.5 Fluidos Transportadores de grava.
Los fluidos transportadores de grava son soluciones de base gelificadas con
polímeros, pudiendo variar en sus propiedades con la adición de algunos aditivos.
Un eficiente fluido transportador deberá presentar:

a) Facilidad en la mezcla, bombeo y transporte de grava.

b) Buena estabilización de las cavidades de la formación ocasionadas durante
la perforación y otras operaciones ejecutadas.
c) Inhibición en la segregación gravitacional de los granos de grava.
d) Que permite efectuar un empaque completo y establece en la zona del
control de arena.
e) Facilidad en la remoción desde el fondo, evitando formar capas delgadas
sobre el filtro.

2.6.5.1 Clasificación de los fluidos transportadores según su viscosidad y

concentración.
a) Fluidos de baja viscosidad (300-400 cp) y concentración de grava (0-4 lb/gal)
de fluido.
b) Fluidos de viscosidad intermedia (400-600 cp) con concentraciones de grava
(4-8 lb/gal) de fluido.
c) Fluidos Transportadores de la viscosidad (600-700 cp) con altas
concentraciones de grava (8-15) lbm/gal de fluido:

2.6.5.2 Clases de fluidos transportadores

Se clasifican de la siguiente manera.

1. Fluidos newtonianos:
Base agua
Base hidrocarburos.
2. Solución de polímeros
3. Solución de polímeros entrecruzados (cros-linked)
4. Derivadas celulósicas (hidroximetil y carboximetil)

51
2.6.5.3 Composición de los fluidos transportadores más utilizados
Fluido transportador está compuesto por: fluido, densificante, polímero,
viscosificante, agente de entrecruzamiento opcional, rompedor de viscosidad y
estabilizador de arcillas opcional.

 Fluidos base agua

 Densificantes
 Polímeros viscosificantes
 Agentes de entrecruzamientos
 Rompedores de viscosidad
 Estabilizadores de arcilla

2.6.5.4 Densidades de las salmueras

Con las siguientes tablas se muestran densidades de salmueras livianas y
pesadas para formaciones con gradiente normal y anormal.

TABLA 2.5: DENSIDADES DE SALMUERAS LIVIANAS

Componente Rango de densidad (LPG)

KCl 6.4-9.7
NaCl 8.4-10.0
CaCl2 9.0-11.5
NaCl+CaCl2 10.0-11.0
Fuente: Datos de A New Look at Gravel-Pack Carrier Fluid, Scheverman, SPE.

TABLA 2.6: DENSIDADES DE SALMUERAS PESADAS

COMPONETE RANGO DE DENSIDAD (LPG)

CaCl2+CaBr2 11.7-15.7
CaBr2 14.2-15.6
CaCl2+CaBr2+ZnBr2 15.2-19.2
Fuente: Datos de A New Look at Gravel-Pack Carrier Fluid, Scheverman, SPE

52
2.7 criterios de selección del tamaño de la grava.
2.7.1 Método de Saucier
Este es el método más usado, el trabajo de Saucier parte de la premisa básica de
que el control óptimo de la arena se logra cuando el tamaño medio de arena del
empaque no es más de seis)6= veces mayores que el tamaño medio de los granos
de arena de formación(D50), él se basó en una serie de experimentos con flujo a
través de núcleos, donde la mitad del núcleo estaba constituido por grava de
empaque y la otra mitad era arena de formación. luego modifico el rango
comprendido entre dos (2) y diez (10), para determinar con exactitud cuál era el
control óptimo de arena.

2.7.2 Método de Schawartz

Primero calcula si la arena de formación es uniforme o no; el coeficiente de
uniformidad “C” está definido como la relación del cuarenta (D40) percentil sobre el
noventa (D90) percentil(C=D40/D90), Luego si el coeficiente © es menor de tres (3)
la arena ser uniforme, pero si el factor C esta entre cinco (5) y diez (10) no es arena
uniforme, y si es mayor o igual a diez (10) entonces es extremadamente no
uniforme. Schwartz recomienda un factor de seis (6) para el diseño optimo y ocho
(8) como una consideración máxima, por el D10 percentil de la arena si esta es
uniforme, por el D40 percentil para arenas no uniformes y por el D70 percentil si es
demasiado no uniforme.

53
2. MARCO PRACTICO

3.1 GEOLOGÍA DEL CAMPO TAJIBO

El área San Isidro fue adjudicada por YPFB A Pluspetrol Bolivia Corporation S.A.,
en diciembre de 1997 como consecuencia de llamado a licitación de Áreas libres
de Exploración y Explotación. A partir del año 2002 y, luego de la devolución de
parte del acreaje exploratorio del área San Isidro, quedaron constituidos los
campos Tacabo y Tajibo ubicados en los sectores norte y sur respectivamente.

El campo Tajibo está ubicada a 180 Km al Sur de la ciudad de Santa Cruz de la

Sierra y abarca un área de 144 Km2. Se encuentra ubicado en el ámbito exterior
del Subandino boliviano, muy próximo a su contacto con la llanura de Chaco-Beni
(Anexo 3.1). en este sector se encuentre la faja plegada y corrida del Subandino
centro-sur caracterizada por una intensa deformación con al menos dos niveles
de despegue principales. El principal lineamiento estructural, denominado el
Espino-Tajibo, corresponde a un anticlinal elongado de dirección NNO-SSE,
afectado en su flanco frontal por una falla inversa importante conocida como Falla
Mandeyapecua (Anexo 3.2). la misma constituye la expresión en eta zona del
corrimiento emergente del sistema plegado Subandino.

La columna estratigráfica local incluye depósitos del Silúrico - Devónico,

Carbonífero, Pérmico, Jurásico, Cretácico y Terciario.

A la fecha fueron perforados, en la estructura Tajibo, los siguientes pozos: Tajibo-

X1(TJB-X1), Tajibo-X2 (TJB-X2) Y Tajibo-X3 (TJB-X3), todos productores de gas
y condensado.

Pluspetrol hizo los estudios necesarios para la obtención estructural del campo
Tajibo y de esta manera ver las deformaciones en pliegues, de una sucesión de
rocas sedimentarias que es productor por esfuerzos tectónicos de diversa índole
y también mediante el cual podremos ver pozos actualmente son los productores
en dicho campo.

54
Podemos dividir informalmente a la historia del bloque en dos etapas. Una
primera etapa, desde 1997 hasta la actualidad, en donde la operación estuvo a
cargo de Pluspetrol.

Posteriormente fueron registrados 600Kms de sísmica 2D y recién a partir de

1979 se reinició la perforación de pozos en el área. Entre es ano y 1985 fueron
perforados por YPFB ocho pozos: CUR-X2(Curiche), TCB-X1, -X1, -X3 y
X4(Tacobo), SID (San Isidro) y AMR-X1 Y X2(Aimiri). De esllos solo lo pozos de
Tacabo produjeron hidrocarburos por ensayos. A partir de 1997 comenzaría la
segunda etapa exploratoria. Al iniciar sus operaciones, Pluspetrol realizo
inicialmente adquisición sisimica 2D )39.3 Km, sísmica 2D (652 Km), gravimetría
área de detalle (2129.5 Km) y Manetometria aérea (6579.5 Km). La sísmica 3D
registrada durante esta etapa estuvo integrada por dos cubos sísmicos
denominados San Isidro Norte (263.5 Km2) y San Isidro Sur (388.6 Km2).

3.2 UBICACIÓN
El campo Tajibo forma parte del Área de contrato San Isidro ubicado en el
departamento de Santa Cruz de la Sierra a 210 Km al sur de la ciudad capital.
(Anexo 3.3) actualmente perforado en junio de este ano, todos ellos productores
de gas y condensado de la formación Petaca conformado por areniscas de edad
Terciaria con una profundidad al tope de la formación en la estructura.

3.4 ESTADO ACTUAL DE LOS POZOS

El campo descubierto en agosto del 2000 con el pozo TJB-X1 y fue puesto en
producción el 15 de febrero del 2008.

El pozo TJB-X2 fue perforado en septiembre del año 2007, terminado el 6 de

octubre del mismo año y puesto en producción el 17 de febrero del 2008

El pozo TJB-X3 fue perforada, terminado y ensayado entre junio y julio del
2009, actualmente se encuentra cerrado en espera de la finalización del tendido
de la línea de flujo para su posterior ingreso a la Planta de Gas Tajibo.

55
3.5 ASPECTOS GEOLÓGICOS
3.5.1 Estratigrafía
La columna estratigráfica que atraviesa en la estructura de Tajibo esta
conformada por las formaciones pertenecientes a los sistemas del Silúrico -
Devónico, Carbonífero, Pérmico, Jurídico, Cretácico y Terciario. Ver la siguiente
Figura 3.1

FIGURA 3.1: COLUMNA ESTRATIGRÁFICA

Fuente: Alternativas Conceptuales De Desarrollo campo Tajibo, 2016

56
3.5.2 Descripción litológica

3.5.2.1 Terciario (Grupo Chaco)

Compuesto por una espesa y monótona secuencia de areniscas de coloración
castaño rojizo, rosado anaranjado grisáceo, de granulometría fina hasta
conglomeradica, de cuarzo generalmente traslucido, lechoso y ámbar, clastos
subredondeados a redondeados, de regular selección. Presenta intercalaciones
peliticas (arcillitas y limonitas) de color gris oscuro a castaño rojizo que son más
frecuentes hacia la base del Grupo. Este grupo alcanza los 450 metros en la parte
más alta del bloque alto y los depósitos involucrados constituyen las capas
sinorogencias fluviales y barreales vinculados al crecimiento de la faja
Subandino. Es por ello que en conjunto el Grupo Chaco presenta un arreglo
general estrato y grano creciente.

Formación (Fm) Yecua:

Integrada por arcillitas y limonitas de color gris verdoso a castaño rojizo, blandas,
plásticas. Intercalan en su sección inferior, areniscas grises claro, gris medio,
amarillentas, de granulométrica fina a muy fina y ocasionalmente gruesa, de
cuarzo traslucido y ámbar, sobredondeadas, friables. Estos niveles presentaron
interesantes manifestaciones de gas en el pozo TJB - X1 que aún no han sido
elevados por ensayos de produccion. Estos depósitos representan la transición
de un ambiente continental hasta marino somero.

Presenta un espesor variable que se incrementa de norte a sur (65 m en Curiche,

149 m en Tacobo y 397 m en Tajibo). Esta unidad constituye el objetivo
secundario del campo Tajibo debido a las interesantes manifestaciones de gas
presentes en las arenas de la mitad inferior.

Formación(Fm) Petaca:

Areniscas gris blanquecino gris verdoso, de grano fino a grueso, de cuarzo hialino
y escasos líticos oscuros y verdosos, matriz arcillosa, friables. Intercalan escasas
arcillitas de coloración verdosa, blandas, plásticas. Esta unidad presenta
localmente espesores variables con un promedio de 60 metros. Se ha

57
interpretado un ambiente fluvial con flujos de detritos asociados para estos
estratos.

Constituye un objetivo principal en el área, y presento en los tres pozos buenos

registros de gas y fluorencia. Evaluada en los pozos TJB-X1 y TJB-X2, resulto
productiva de gas y condensado. A la fecha, el pozo TJB-X3 se encuentra en
etapa de completación.

JURÁSICO

Grupo Tacuru:

Presenta en el bloque un espesor promedio de 300 m integrados

predominantemente por areniscas blanquecinas y rosadas, finas a medianas, de
cuarzo hialino y ámbar, de regular a buena selección, clastos subangiloso a
redondeados, raramente calcáreas, friables, de matriz arcillosa. Intercalan
escasos niveles de limonitas y arcillitas castaño rojizo, masivas , blandas ,
plásticas. Esta unidad registra localmente el pasaje de base a techo de ambientes
desde fluvial-eólico a eólica.

En el pozo Tajibo pudieron ser reconocidas las Formaciones Ichoa y Castellón

integrantes de este Grupo. Si bien los registros de gas fueron de escasa
significación en los pozos TJB-X1 Y TJB-X2, se han identificado al menos dos
niveles con manifestaciones de gas.

PÉRMICO

Fm. Cangapi:

Integrada casi exclusivamente por areniscas de color Blanquecino, rosado y gris

olivo claro, de cuarzo traslucido, granulometría fina a mediana ocasionalmente
gruesa, clastos subredondeados a subangulosos, de buena selección, de origen
eólico y fluvial. Desde su sección media y hasta la base presenta delgadas
intercalaciones de arcillitas de coloraciones rojizas y verdosas, blandas y platicas.
El espesor perforado de esta unidad en el pozo TJB-X1 es de 520 metros.

58
CARBONÍFERO

Formacion (Fm). San Telmo

Esta unidad, de origen glacifluvial a glacilacustre, se halla separada de la

formación suprayacente por una discordancia de carácter regional mientras que
su contacto basal con la Formación. Escarpmet es para concordante.

Presenta en su desarrollo dos tipos litológicos bien definidos: arcillitas y limonitas

de color rojizo ladrillo con inclusiones, a veces abundantes, de cuarzo mediano e
intercalando subordinadamente cuerpo de areniscas y diamicitas castaño rojizo
y gris amarillento, de cuarzo hialino, tamaño fino a muy fino, subredondeados a
redondeados, de buena selección, poco a medianamente consolidadas, matriz
arcillosa.

En Tajibo, después de atravesarla 319 metros, se alcanzo la falla de

Mandeyapecua que puso en contacto esta formación con sedimentitos terciarias
asignadas al Grupo Chaco. La formación presento niveles con interesantes
manifestaciones de gas que ensayados no aportaron fluidos.

3.5.3 Geología estructural

El área Tajibo se encuentra en el ámbito de Pie de Sierra inmediatamente al este
del sistema Subandino Sur de Bolivia (Anexo 3.3). Hacia el borde oriental del
sistema, caracterizado por la presencia de importantes estructuras anticlinales
elongadas en el sentido NNO-SSO, se encuentran LA SERRANIA DE Charagua
que prácticamente limita por el oeste al bloque Tajibo (Anexo 3.4).

Las suaves ondulaciones del terreno en el sector donde se encuentra el campo

Tajibo, tales como cerro Petaca, reflejan una disminución en la deformación y en
la complejidad estructural respecto de la del Subandino propiamente dicho
ubicado al oeste del bloque analizado. En este sector, el rumbo de las estructuras
es NNO-SSE.

La estructura presente en el campo Tajibo se encuentra integrada por tres niveles

estructurales o bloques bien diferenciales asociados a dos niveles de despegue
principales.
59
3.5.4 Sistema petrolero
3.5.4.1 Roca Sello
Formación Yecua conforma el sello regional por excelencia para los intervalos
arenosos infra yacentes pertenecientes a las formaciones Petaca y Tacurú.

3.5.4.2 Roca Madre

La principal roca madre reconocida y probada para este sector de la cueca
corresponde a la Formación los monos. Esta unidad está integrada localmente
por tres litofacies principales: lutitas, limonitas y areniscas. Las dos primeras
constituyen las litofacies más abundantes. Esta unidad no ha sido perforada aun
en el campo Tajibo.

El intervalo Givetiano- Eifeliano correspondiente a las formaciones Iquiri y los

Monos presenta valores de contenido orgánico total (COT) de entre 0.5-1.5%. se
han reconocido querogenos del tipo II/III tanto en muestras de afloramiento como
de subsuelo.

El potencial generador de este conjunto no estaría vinculado a la calidad de la

roca madre, sino a los importantes espesores involucrados y ala carga
sedimentaria y tectónica producida durante el periodo Terciario.

El principal mecanismo en la Formación los Monos sería el fracturamiento

tectónico provocando por la tectónica terciaria, en particular el vinculado a
grandes fallas tales como la falla Mandeyapecua.

Otros niveles potencialmente generadores, corresponden a la Formación

Kirusillas (Silúrico), aunque no probados en el área.

3.5.5 Reservorio
TABLA 3.2: RESERVORIO PRODUCTOR

RESERVORIO PRESIÓN DEL FLUIDO QUE PROFUNDIDAD

RESERVORIO PRODUCE TOPE PROMEDIO
(msm)

60
 PETACA 1587 Psia Gas y -195.1m
condensado
Fuente:Alternativas Conceptuales y Presupuesto, 2009

3.5.7 Reserva.
En la tabla se muestra el reservorio productor con el cual trabaja el campo Tajibo
que el reservorio Petaca siendo producto de gas y condensado.

La siguiente tabla es un resumen de las reservas de gas y condensado extraídas

de la Certificación de Reservas realizado por D&M al 30/06/2008 y recalculadas
al 31/12/2008 disminuyendo la producción acumulada de ese periodo.

TABLA 3.2: RESERVAS CERTIFICADAS POR RYDER SCOTT (MMBBL)

Probadas Probables Posibles

Gas Petr Conde Gas Petr Conde Gas Petr Conde A
de óle nsado de óle nsado de óle nsado P
Separ o Mbbl Sepa o Mbbl Sepa o Mbbl I
ación Mb rador rador Mb
MMpc bl MMp MMp bl
c c
15.74 92 5,175 31 2,417 14 7
6 5
.
5

Fuente: Ryder Scott, Certificacion de Reservas, 2009.

3.6 EVALUACION DE L PRODUCCION HISTORICA DEL CAMPO TAJIBO.

Demos dicidir informalmente a la historia exploratoria del bloque en dos etapas.
Una primera etapa en donde el operador fue YPFB hasta 1997 y una segunda
etapa, desde 1997 hasta la actualidad, en donde la operación estuvo a cargo de
Pluspetrol.

La actividad exploratoria en el area San Isidro se inicia en 1958 con la ejecusion,

por parte de YPFB, de un relevamiento gravimetrico que definio una anamalia
positiva alargada en sentido N-S, y que ajustada luego por sismica en la decada
del 60, permitio la ubicación y perforacion del pozo CUR-X1 (Curiche) con
resultados negativos.

61
En el año 2007 Pluspetrol perforo el sondeo TJB-X2 UBICADO A 996 metros al
noreste del pozo anterior en una posición aproximadamente 42 m más alta que
su predecesor. El objetivo principal de este pozo fue investigar el contenido de
hidrocarburos gaseosos en la Formación Petaca en la mencionada posición
estructural. Como objetivo secundario se investigaron los niveles arenosos
presentes en la Formación. Yecua en el pozo TJB-X1. Fueron perforados 1101
mbbp con resultados positivos en el reservorio principal. Caudal a partir del
ensayo inicial por choke de 24”/64” fue de 121.168 M3/d de gas y 3.4 m3/d
condensado. La presión en boca fue de 1411 Psia.

FIGURA 3.2: HISTORIAL DE PRODUCCIÓN DE GAS, CONDENSADO Y

AGUA DEL CAMPO TAJIBO.

Fuente: plan de desarrollo Campo Tajibo, Pluspetrol, 2016.

3.6.1 Pozos en el campo Tajibo

Los pozos en el campo Tajibo tuvieron diferentes problemas a lo largo de su vida
útil productiva, actualmente los pozos productores en este Campo son los

62
siguientes: TJB-X1, TJB-X2, TJB-X3 y TJB-X4, en la tabla 3.3 se da a conocer
de cada uno de los pozos y si fueron cerrados.

TABLA 3.3: SITUACIÓN ACTUAL EN LOS POZOS DEL CAMPO TAJIBO.

POZO SITUACIÓN
ACTUAL DE
POZO
TJB-X1 Surgentes
TJB-X2 Surgentes
TJB-X3 Surgentes
TJB-X4 Abandono
Fuente: Programa de Trabajo y Presupuesto,Pluspetrol Bolivia Corporation 2017

3.6.2 PRODUCCIÓN ANUAL DE HIDROCARBUROS EN EL POZO TJB-X1.

En el presente proyecto se hará la evaluación del pozo TajiboX-1 del historial

anual del 2009 al 2016 se hizo una gráfica de cada uno figura 3.3 para poder
observar de mejor manera los niveles de declinación de la producción, en el caso
de Gas Condensado se puede observar que la producción del condensado
siempre inconstante, con caídas y subidas de la producción.

FIGURA 3.3: HISTORIAL ANUAL DE PRODUCCIÓN DEL CONDENSADO

63
 hitorial de produccion de Condensado
12 700

10 600

500
condensado m3/d

8
400
6
300
4
200

2 100

0 0
2008 2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
Gas Mn3/d 0 8.661 9.751 8.913 7.99 7.036 6.07 5.084 4.081
Acumulado de Condensado 0 87 184 273 353 424 484 535 576

Fuente: Alternativas Conceptuales del Campo Tajibo, Pluspetrol Bolivia Corporation

2016

De la siguiente manera el historial de producción Anual de Gas, se puede

observar las caídas y subidas de producción en los diferentes años desde el
2009 al 2016.

FIGURA 3.4: HISTORIAL DE PRODUCCIÓN DEL GAS

64
 HISTRORIAL DE PRODUCCION DE GAS
300 700

250 600

500
200
GAS MM3/D

400
150
300
100
200
50 100

0 0
2009 2010 2011 2012 2013 2014 2015 2016
Gas Mn3/d 237.314 267.159 244.208 218.908 192.79 166.326 139.304 11.814
Acumulado de Gas Producido 87 184 273 353 424 484 535 576

fuente: Alternativas Conceptuales del Campo Tajibo, Pluspetrol Bolivia Corporation

2016

De las siguientes graficas del historial de producción anual del pozo TJB-X1 que
es desde el año 2009 hasta el 2016 se hizo graficas de cada uno de ellos para
poder apreciar de mejor manera los niveles de producción de Gas y Condensado,
se puede ver que hay caídas y subidas de la producción.

3.9 APLICACIÓN DE LOS MÉTODOS DE COMPLETACIÓN PARA (UNA

FORMACIÓN NO CONSOLIDADA).

3.9.1. Completación a hoyo revestido sin empaque- Empaque grava a hoyo

desnudo.

La profundidad del pozo TJB-X1 tiene una profundidad de 3602 (m), un espesor
530 m, este método es aplicable al pozo ya se cuenta con niveles de arenosos
pero este tipo de métodos tiende a tener mayor costo debido a otros métodos
que se puede utilizar para control de arena en la formación, las siguientes
ventajas y desventajas son:

Ventaja

 La producción de agua y gas es fácilmente prevenida y controlada.

65
  La formación puede ser estimulada selectivamente.
 El pozo puede ser profundizable.
 Permite llevar a cabo completaciones adicionales como técnicas especiales
para el control de arena.
 El diámetro del pozo frente a la zona productiva es competo.
 Se adapta a cualquier tipo de configuración mecánica.

Desventaja:

 Los costos de cañoneo pueden ser significativos cuando se trata de

intervalos grandes.
 Se reduce el diámetro efectivo del hoyo y la productividad del pozo.
 Pueden presentarse trabajos de cementación.
 Requiere buenos trabajos de cementación.
 La interpretación de registros o perfiles es crítica.

3.9.2 Completación a hoyo revestido con empaque

Este método de completación puede ser aplicable al pozo TJB-X1 por la

presencia de arena de contiene la formación y este método es el más usado en
la industria petrolera debido a los costos de mantenimiento, la cual es de reducir
costos en completación. Este método utiliza una combinación de rejilla y grava
para establecer un proceso de filtración en el fondo del pozo.

Las siguientes ventajas y desventajas son:

Ventajas

 Existen facilidades de completamiento selectivo y para reparaciones en los

intervalos y para reparaciones en los intervalos productores.
 Mediante el cañoneo selectivo se puede controlar con efectividad la
producción de gas y agua.
 La producción de fluidos de cada zona se puede controlar y observar con
efectividad.
 Es posible hacer completaciones múltiples.

66
 Desventajas

 Se restringe las perforaciones del cañoneo debido a la necesidad de dejar la

rejilla en el hoyo.
 Taponamiento debido a la formación de escamas cuando el agua de
inyección de mezcla con el fluido de completación a base de calcio usado durante
el empaque con grava.
 Perdida de fluidos durante la completación causa daño a la formación.
 Erosión/ corrosión de la rejilla debido a la arena que choca contra cualquier
superficie expuesta.

3.3.2 PROCEDIMIENTOS PARA EL EMPAQUE DE GRAVA

Para este método se aplicará los pasos de diseño de empaque de grava las
cuales son:

1. Procedimiento de colocación de empaque de grava: el proceso empieza

colocando una cuna o tapon en el casing, justo debajo de los baleos o de lazona
productora.
2. Luego de ser aplicada por una tubería fina de acero colocara cemento, para
facilitar una base para el ensamblaje de empaque de grava.
3. Una vez realizada la cementación se introduce las cargas con los disparos
para realizar los baleos.
4. Ya realizando los anteriores el pozo está preparado para comenzar el
procedimiento de empaque de grava, el arreglo del filtro consiste en bajar la
herramienta por medio de un cable de acero conectado al filtro por una
abrazadera que será removida una vez que el filtro que este en su lugar. Una
marca de Radioactividad es colocada en el tope del filtro para propósitos de
correlación si fuese necesario.
5. El filtro de acero de longitud variable sirve para mantener la grava en su lugar
y por sus aberturas el paso de los hidrocarburos.
6. En la parte superior e inferior del filtro un espaciador es añadido que por lo
general consiste de dos centralizadores, estos espaciadores están a una
distancia de 15 pies, dependerá de tipo de grosor del reservorio.
67
7. Como se mencionó entre los dos centralizadores se encuentran el filtro, la
longitud de este depende del intervalo productor, el tipo de filtro depende de la
necesidad de cada cliente. El arreglo del filtro es bajando al fondo del pozo por
el casing y colocado en posición sobre la base de cemento.
8. Por la gravedad la grava cae hasta el fondo de pozo alrededor del filtro, en
posiciones donde el intervalo de longitud de grava sea muy grande, se coloca la
grava por partes para que esta, introducirse de manera adecuada la formación.
9. El empaque de grava se deja que se asiente por un día, y por último agua
con sal es bombeada para lavar y expulsar cualquier residuo que pueda existir.
Se cementa la parte superior del empaque de grava para evitar que los
hidrocarburos fluyan por el casing.

3.3.2.1 Selección del tamaño del grano de empaque

Según el método de Schwartz de la siguiente figura se obtiene:

Fuente:

Los datos de la abertura de los granos de la formación son obtenidos en mm,

de la grafica los cuales tienen que ser convertidos a plg, de forma se obtendrá
si siguiente tabla.

68
TABLA 3.4: TABLA DE LOS DATOS OBTENIDOS DE LA GRAFICA
CONVERTIDAS A PULGADAS.

mm plg
D40 0.169 0.00665
D50 0.145 0.00575
D90 0.012 0.00047
Fuente: Elaboración Propia.

Para obtener el tamaño de grava de empaque recomendable se aplica la ecuación ()

Dg 40= 6Df 40

Dg 40= 6 * 0.00665

Dg 40= 0.0399 plg

D g 90 = 6Df 90

D g 90= 6 * 0.00047

D g 90= 0.002820 pilg.

Con el tamaño de grava recomendable se realizar el análisis de la uniformidad de la

arena:

𝐷
Uc= 𝐷40
90

0.0399
𝑈𝑐 =
0.00282

𝑈𝑐 = 14.15

Se obtuvo un coeficiente de uniformidad de 14.15 y como se vio anteriormente al ser

mayor a 5 la manera es altamente no uniforme, por lo tanto, es un resultado
satisfactorio.

Para obtener el tamaño del filtro se realizará un análisis de la dimensión de la

granulometría de grava recomendable.

De acuerdo a las ecuaciones anteriores que se mencionó se calculara lo siguiente:

D g 50 = 5* D f 50

69
D g 50 = 5* 0.00575

D g 50 = 0.02875 plg.

D g 50 = 6* D f 50

D g 50 = 6* 0.00575

D g 50 = 0.0345 plg

El tamaño de la arena de empaque estará entre un rango de 0.02875 y 0.0345 plg, con
los datos obtenidos se puede conocer el tamaño del filtro de empaque de grava.

TABLA 3.5 : Tamaño de las gravas comerciales

Diámetro Aproximación Tamaño Permeabilidad Porosidad

del grano media del de malla aproximada Aproximada
(plg) diámetro del o filtro de (darcies) %
grano (plg) grava
0.265- 0.226 3-4 8100
0.187
0.187- 0.160 4-6 3700
0.132
0.132- 0.113 6-8 1900
0.094
0.132- 0.106 6-10
0.079
0.094- 0.8065 8-10 1150
0.066
0.079- 0.80 8-12 1745 36
0.056
0.079- 0.675 10-14 800
0.047
0.079- 0.063 10-16
0.033

70
 0.079- 0.056 10-20 325 32
0.023
0.047- 0.051 10-30 191 33
0.023
0.047- 0.035 16-30
0.023
0.033- 0.025 20-40 121 35
0.0165
0.023- 0.01975 30-40 110
0.0165
0.0165- 0.014 40-50 66
0.00117
0.0165- 0.013 40-60 45 32
0.0098
0.0117- 0.01073 50-60 43
0.0098
0.0098- 0.009 60-70 31
0.0083
Fuente: Elaboración Propia, Datos de Petroleum Engineering Handbook, Vol. V.
LARRY W. LAKE.

De la tabla 3.4 se selecciono una grava cuya granulometría esta en un

promedio de 0.02875- 0.0345 plg, la grava utilizada 20”-40” o 20”/40”.

3.3.2.2 Correlaciones para la selección de los caños ranurados

La selección del tipo de filtro a ser elegido será filtro de alambre de acero inoxidable
enrollado de cano perforado como base y totalmente soldado. El diámetro del filtro será
de 1.99 plg, ya que la tubería de produccion del pozo es de diámetro. El tamaño de las
aberturas de canos ranurados y filtros se lo calculara según las ecuaciones que se
mostraran.

Dg min= 0.615 Dg 40

Dg min= 0.615 *0.0399 plg

Dg min=0.0245 plg.

71
 Dg max= 1.313 Dg 40

Dg max= 1.313*0.0399 plg.

Dg max=0.052 plg.

El tamaño de cano ranurado se calcula la siguiente ecuación:

𝐷 𝑔 𝑚𝑎𝑥 − 𝐷𝑔 𝑚𝑖𝑛
𝑆𝑤 = 2 ∗ (𝐷𝑔 𝑚𝑖𝑛 + )
2

0.052 − 0.0245
𝑆𝑤 = 2 ∗ (0.0245 + )
2

𝑆𝑤 = 0.0765 𝑝𝑢𝑙𝑔.

El tamaño de las aberturas de las ranuras del filtro se calcula con la siguiente
ecuación:

1
𝑅𝑓 = ( ) ∗ 𝐷𝑔 𝑚𝑖𝑛
2

1
𝑅𝑓 = ( ) ∗ 0.0254
2

𝑅𝑓 = 0.01225 𝑝𝑢𝑙𝑔.

3.3.2.2 Determinación del volumen Teórico de grava:

El diámetro externo de filtro e interno es él mismo, de los siguientes datos se calculará

VT:

DATOS PARA VOLUMEN TEÓRICO DE GRAVA

IDC= Diámetro interior de la cañería de revestimiento 7 PLG
ODf= Diámetro Externo del filtro 4.52 plg
ODBP= Diámetro externo del cano ciego 1.99 plg
Hf= Altura del elemento filtro 6 m
HBP= Altura del caño ciego 4 m
De la siguiente ecuación se calcaulara el Vt de la grava.

2
VT=0.01789*((𝐼𝐷𝑐2 -𝐼𝐷𝑝2 ) ∗ 𝐻 F+(𝐼𝐷𝑐2 − 𝐼𝐷𝐵𝑃 ) * HBP).

VT= 0.01789 * (( 72- 4.542) * 6+ ( 7 -1.992) *4)

72
 VT= 6.289 pie3

Para la determinación del numero de sacos de arena, cada uno es de 110 libras ,
calculamos con VT, el numero de sacos es igual a VT , por lo cual tenemos:

No sk= VT = 6.289 pie3

No sk≈ 7𝑠𝑘

Concentracion de Grava

Para la densidad de grava es una constante la cual es 𝛿𝜃 = 14.705 LPG. Por lo

que para hallar la concentración de grava se aplicara la siguiente ecuación.

𝑐̂ = 0.773 * 𝛿𝜃

𝑐̂ = 0.773 ∗ 14.705

𝑐̂ = 11.37 𝑙𝑏/𝑔𝑎𝑙

Determinación del volumen de Gel

Para la determinación del volumen del gel se utiliza el numero de sacos se

calcula de la siguiente manera:

No sk= 7𝑠𝑘

Vg= 0.504 * (# de sk)

Vg = 0.504 * 7

Vg= 4 Bbl

Determinación del volumen de lodo o fluido de empaque para desplazar la

mezcla de grava.

A partir de los siguientes datos tenemos:

DATOS PARA LA DETERMINACION DEL VOLUMEN DE FLUIDO DE

EMPAQUE.

73
 ID= Diametro interior 1.99 plg
de la tuberia
H= Longitud de la 2120 m
tuberia

Calculando con la siguiente ecuación:

V= 3.186 * 10-3 * ID2 *H

V= 3.186 * 10-3 * 1.992 * 2120

V=26.747 Bbl

Por lo que se puede observar se requiere un total de 27 Bbl, del fuido desplazar
la mezcla de grava.

la gradiente de fractura según la profundidad es Gf=0.770 pies

por lo tanto se calcula de la siguiente manera:

3.2808 𝑝𝑖𝑒𝑠
2165 m* = 7102.93 pies ≈ 7103 pies
1𝑚

La densidad del fluido de empaque es la misma que se calculó se muestra en la

siguiente tabla:

DATOS PARA LA ESPECIFICACIÓN DE LA PRESIÓN DE CIRCULACIÓN

H=Profundidad en Pies 7103 Pies
𝛿𝜃 =Densidad del fluido dem empaque 0.86 Gr/cm3
GT= Gradiente de Fractura 0.770 Psi/pie
H= Profunidad 2165 m
FS= Factor de Seguridad 500 psi
Una vez tenido la determinación de la presión de circulación se calculo con la
siguiente formula.

𝑃𝜃 = 𝑃𝐵 = (3.28 ∗ 𝐺𝑓 − 1.42𝛿𝑓𝜃 ) ∗ 𝐻 − 𝐹𝑠

𝑃𝜃 = 𝑃𝐵 = ((3.28 ∗ 0.770) − (1.42 ∗ 0.86)) ∗ 2165 − 500

74
 𝑃𝜃 = 𝑃𝐵 = 23424.026 𝑝𝑖𝑒𝑠 ≈ 2324 𝑝𝑖𝑒𝑠

Calculo teórico del caudal empaques.

Para este calculo de estudio la densidad de grava es una constante la cual es

𝛿𝜃 = 14.705 𝐿𝑃𝐺.

𝑙𝑏 𝑔𝑎𝑙 1𝑙 453.60𝑔
𝛿𝑓𝜃 = 14.705 ∗1 ∗ ∗
𝑔𝑎𝑙 3.78𝑙 1000𝑚𝑙 1𝑙𝑏

𝛿𝑓𝜃 = 1.75 𝑔𝑟/𝑐𝑚3

Una vez calculo tenemos los siguientes cálculos para la determiacion del caudal
de empaque:

IDc= Diámetro interior del revestimiento 7 Plg

DOf=Diámetro Externo del filtro 4.52 Plg
𝛿𝜃 =Densidad del Empaque 1.75 Gr/cm3
𝛿𝑓 = Densidad del fluido Transportador 5.5 Cp
𝜇 = Viscosidad del fluido Transportador 0.97 Gr/cm3

Se calcula el caudal de empaque con la siguiente ecuación.

𝛿𝑔 − 𝛿𝑓
𝑄𝜃 = 0.104 ∗ [ ] ∗ (𝐼𝐷𝑐2 − 𝑂𝐷𝑓2 )
𝜇

1.75 − 0.97
𝑄𝜃 = 0.104 ∗ [ ] ∗ (72 − 4.522 )
5.5

𝑄𝜃 = 0.4214 Bbl/min

Elección de fluido transportador de grava.

Elección del fluido base

Como el fluido base se elegirá agua densificada en base a los análisis que se
tomo en la parte teórica para poder determinar la densidad requerida se empleará
la siguiente ecuación.

75
Datos para la selección del fluido Base

Pf= Presión de formación: 2485 psi

PFS= Factor de Seguridad: 500 psi

H= Profundidad: 2165 m.

𝑃𝑓 + 𝑃𝑓𝑠
𝑄=
1.42 ∗ 𝐻

2485 + 500
𝑄=
1.42 ∗ 2165

𝑓𝑟
𝑄 = 0.97
𝑐𝑚3

Elección del agente densificante:

Tomando la densidad anteriormente calculada y convertidola a unidades de

LPG.

𝑔𝑟 1𝑙𝑏 1000𝑐𝑚3 3.78𝑙

𝑄 = 0.97 ∗ ∗ ∗ 𝑐𝑚3
𝑐𝑚3 453.6𝑔𝑟 1𝑙 1𝑔𝑎𝑙

𝑙𝑏
𝑄 = 8.08
𝑔𝑎𝑙

Una vez calculado se verifica en la tabla de (Densidad de Salmueras livianas),

la obtención de la densidad es 8.08 lb/gal:

Componente Rango de Densidad (LPG)

KCI 6.4-9.7
NaCl 8.4-10.0
CaCl2 9.0-11.5
NaCl+CaCl2 10.0-11.0

76
Una vez verificado la tabla de densidades se puede observar esta entre el
rango (6.4-9.7) la cual nuestro componente agente densificante es KCl.

Selección el rompedor de Viscosidad

La elección del rompedor de viscosidad se la efectúa en función de la

temperatura de fondo de pozo y empleando en la

4. EVALUACIÓN ECONÓMICA

4.1 INTRODUCCIÓN

La evaluación económica delimitar la viabilidad del proyecto mediante los

egresos y ingresos en los cuales se tendrá en cuenta lo que son impuestos,
77
regalías, etc. Para poner en marcha el proyecto será necesario hacer una
inversión inicial el cual se cubrirá en los próximos años con las ganancias que se
tendrán gracias a la producción de gas y condensado. El costo beneficio
determinara la viabilidad del proyecto con relación a la inversión y al incremento
de ganancias sobre las actuales

4.2 INVERSIÓN

Los costos de operación o de producción serán considerados como egresos, se

puede enumerar de las siguientes maneras los parámetros son los siguientes.

a) costos de puesta en marcha

b) costo presentación de Servicios
c) Costos de completación con empaque de grava

La inversión total del proyecto según la información Departamento de

Intervención y completación de Pozos Pluspetrol Bolivia Corporation S.A. es de
300.000 $us, se mostrará en la siguiente tabla 4.1:

Tabla 4.1: Costo de completación con Empaque de Grava

Costo de un Empaque de Grava Costo $us

Trabajo de Empaque de Grava 70.000
Tiempo Equipo (+/-12 días) 9000 $us/día 200.000
Otros Costos (Giscal, Fluidos, Transporte, Comunicación) 30.000
3000 $us/d
total 300.000
Fuente: Alternativas Conceptuales de completación de Pozos Pluspetrol

4.2 COSTOS DE PUESTA EN MARCHA

Para la realización de la propuesta presentada en este Trabajo, se debe realizar

un estudio previo y para esto se requerirá un grupo de consultores que se
muestra de la siguiente manera:

78
Experto en Ingeniería de Producción Petrolera

Experto en costos de proyectos

Experto en medio Ambiente

Personal de Apoyo

Comparación y puesta en marcha de la propuesta presentada se el tiempo de 6

meses. La tabla 4.1 se muestra en $us/dia debido a lo se usará propone
ganancia que se tendrá por dia

TABLA 4.1: COSTOS PUESTA EN MARCHA

PERSONAL SUB-total Meses $us/Mes $us/dia

($us)
Experto en Ingenieria de 15000 6 2500 83.33
producción petrolera
Experto en costos de 4500 3 1500 50
proyecto
Experto en medio 7500 3 2500 83.33
Ambiente
Personal de Apoyo 6000 6 500 16.67
total 48000 233.33

4.3 INGRESOS

La propuesta planteada para este proyecto contempla el Diseño de un control

de arena por medio de completación de empaque con grava en el pozo TJB-X1
del campo analizando el ingreso Bruto los costos de producción transporte y de
impuestos regalías.

Calculo de la producción Actual

Se realizará los cálculos de ingresos para el caudal de petróleo que se tiene:

establecido por el decreto supremo en 27.11 ($us/bbl).

79
Costos de producción= 69 ($us/bbl)

Impuesto y Regalías: 0.52

El barril equivalente de petróleo (BOE) está dado por la siguiente ecuación que
se da continuación.

BOE=(Qp)* 1(bbl)

BOE=90.48 bl/dia * 1dia

BOE= 90 Bbl

Ya obtenido (BOE) podremos calcular los indicadores económicos utilizando las

siguientes ecuaciones:

 Costo de producción
𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 = 𝑩𝑶𝑬 ∗ 𝑪𝒑
𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 = 𝟏𝟒𝟕 ∗ 𝟔. 𝟗
𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 = 𝟏𝟎𝟏𝟒. 𝟑 $𝒖𝒔/𝒅𝒊𝒂
 Costo de Impuesto y Regalias:
𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝑰𝒎𝒑𝒖𝒆𝒔𝒕𝒑 𝒚 𝑹𝒆𝒈𝒂𝒍𝒊𝒂𝒔 = 𝑰𝒏𝒈𝒓𝒆𝒔𝒐𝒈𝒓𝒖𝒕𝒐𝒑 ∗ 𝟎. 𝟓𝟐

𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 = 𝟐. 𝟒𝟒𝟐. 𝟗𝟔 ∗ 𝟎. 𝟓𝟐

𝑪𝒐𝒔𝒕𝒐 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 = 𝟏𝟐𝟕𝟎. 𝟑𝟒 $𝒖𝒔/𝒅𝒊𝒂

 Egresos:

𝐸𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 = 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 + 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑖𝑚𝑝𝑢𝑒𝑠𝑡𝑝𝑠 𝑦 𝑅𝑒𝑔𝑎𝑙𝑖𝑎𝑠

𝐸𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 = 1014.3 + 2063.88

𝐸𝑔𝑟𝑒𝑠𝑜𝑠 = 3078.18$𝑢𝑠/𝑑𝑖𝑎

4.4 ANÁLISIS DE COSTO-BENEFICIO

80
En el análisis de costo – beneficio se realizará el cálculo de las utilidades que
darán como resultado las ganancias o pérdidas de la empresa

4.4.1 Calculo Para la Producción Actual

Utilidad=Ingreso-Egresos
Utilidad= 2442.96-1891.34
Utilidad=551.62 $us
4.4.2 Calculo con la Nueva Producción
Utilidad= Ingreso -Egresos

Utilidad=3969-3078.18

Utilidad 890.82 $us.

Una vez calculado la producción actual y con la producción con Completación

con empaque de grava se tiene una utilidad que es lo más importante, ya que si
no tendríamos una utilidad el proyecto sería inviable. La utilidad de la producción
con empaque de grava es 891 $us diarios más de 339.2 $us dólares que utilidad
de la producción sin empaque de grava que es de 551.62 $us diarios. Entonces
gracias al aumento de la producción se tendría más ingresos diarios del pozo.

La utilidad de la producción con empaque de grava lo multiplicamos por un ano

se obtendrá lo siguiente:

$𝑢𝑠
𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒𝑟 𝑎𝑛𝑜 = 365 ∗ 891
𝑑𝑖𝑎

𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑒𝑙 𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒𝑟 𝑎𝑛𝑜 = 325.215 $𝑢𝑠

Como se desarrolló en costo de completación con empaque con grada es de

300.000 $us por lo que al primer ano de producir con empaque de grava se
recuperara la intervención inicial de costo de completación con empaque de
grava.

5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1 CONCLUSIONES

81
  Con el análisis geológico del campo Tajibo, se logro determinar que tipo de
formación presenta el campo, la existencia de los diferentes pozos el desarrollo
teórico del proyecto desarrolla los mecanismos de funcionamiento de grava, las
características que deben cumplir los reservorios y el método más adecuado para
la implementación del Campo Tajibo que es completación con grava con filtro
ranurado.
 Con el estudio realizado de la formación Petaca determinamos que las
arenas de los reservorios San Telmo y Petaca son poco consolidadas,
principalmente el reservorio Petaca.
 Al evaluar la producción histórica del campo Tajibo se determinó la baja
producción de Gas y Condensado que existe año tras año.
 Al evaluar los métodos de completación de pozos para el pozo TJB-X1 se
determinó que la completación con empaque de grava a hoyo revestido con forro
ranurado (filtro). Sería ideal para dicho pozo ya que em empaque grava a hoyo
revestido porque presenta niveles arenosos en la formación.
 La elección del método de empaque a hoyo revestido con-cañoneado a forro
ranurado (filtro), es que tiene menor costo de instalación puede realizarse en
completación múltiples

5.2 RECOMENDACIONES

 Se recomienda no usar el método de completación a hoyo revestido esto

para evitar gastos innecesarios de cañoneo poder realizar cementación
constantemente.
 En todo empaque de grava se recomienda lavar la tubería con acido diluido
para evitar la formación de oxido en las paredes de la misma y asi evitar que
reduzca la permeabilidad del empaque.
 Es recomendable que se realice simuladores en un software actualizado de
reservorios y produccion, para el constante monitoreo de la produccion.

82
 BIBLIOGRAFÍA

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Geologists(APPG), Word Petroleum Council (WPC), Society of Petroleum
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2009.

83
84
Anexo 3.1

85
Anexo3.2

86
Anexo 3.3

87
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