INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR

DE ZACAPOAXTLA

DIVISIÓN DE INGENIERÍA MECATRÓNICA

Fundamentos de la investigación

Antecedentes del proyecto integrador

Ing. Diana Ramiro Calderón

Mariano Guzmán Aguilar

Quinto semestre A

Lunes, 22 de octubre del 2017

INTRODUCCIÓN

El moldeo rotacional, también conocido como rotomoldeo, es un proceso de

moldeo para creación de muchos tipos de objetos huecos en su mayoría, por lo
general de plástico.

Un molde hueco caliente se llena con una carga de un material, que luego se hace
girar lentamente (por lo general alrededor de dos ejes perpendiculares entre sí)
haciendo que el material ablandado se disperse y se adhiera a las paredes del
molde. A fin de mantener un grosor uniforme en toda la pieza, el molde sigue
girando en todo momento durante la fase de calentamiento y para evitar la
deformación o bandeo también durante la fase de enfriamiento.
El proceso fue aplicado a los plásticos en la década de 1940, pero en los primeros
años era poco utilizado porque era un proceso lento, restringido a un pequeño
número de plásticos. Durante las últimas dos décadas, las mejoras en el control de
procesos y desarrollos con polvos plásticos se ha traducido en un aumento
significativo en el uso.

HISTORIA

En 1855 R. Peters de Gran Bretaña documentó el primer uso de la rotación de dos

ejes y calor. Este proceso de moldeo rotacional fue utilizado para crear proyectiles
de artillería de metal y otros recipientes huecos. En 1905, en los Estados Unidos,
FA Voelke utilizó este método para el moldeado de objetos de cera. Esto llevó a
SG de Baker’s y a GW Perks’s a hacer huevos de chocolate huecos en 1910. El
moldeo rotacional también fue utilizado por RJ Powell para el moldeo de yeso
blanco en la década de 1920. Estos primeros métodos con distintos materiales
direccionaron los avances en la forma en que se utilizan hoy en día el moldeo
rotacional con los plásticos.
Los plásticos fueron introducidos en el proceso de moldeo rotacional en la década
de 1950. Una de las primeras aplicaciones fue la fabricación de cabezas de
muñecas. La maquinaria constaba de un horno con quemadores de gas y un
motor eléctrico para el giro del molde. El molde estaba hecho de níquel-cobre
electro-formado, y el plástico utilizado era un plastisol. El método de enfriamiento
consistía en colocar el molde en agua fría. Este proceso de moldeo rotacional llevó
a la creación de juguetes de plástico. Como la demanda y la popularidad de este
proceso se incrementaron, fue utilizado para crear otros productos tales como
conos de carretera, boyas marinas y apoyabrazos de coches. Esta popularidad
llevó al desarrollo de las grandes máquinas. Un nuevo sistema de calefacción
también se creó, al pasar de los quemadores de gas directos originales al actual
sistema indirecto de alta velocidad del aire caliente. En Europa, durante la década
de 1960 fue desarrollado el proceso de Engel. Esto permitió la creación de
grandes recipientes huecos de polietileno de baja densidad. El método de
enfriamiento consiste en apagar los quemadores, lo que permite que el plástico se
endurezca sin dejar de mecerse en el molde.
En 1976 fue creada, en Chicago, la Association of Rotational Moulders (ARM)
como una asociación comercial a nivel mundial. El objetivo principal de esta
asociación es aumentar el conocimiento de la tecnología y el proceso del moldeo
rotacional. En otras partes del mundo también se han creado asociaciones de
rotomoldeo.
En la década de 1980, nuevos plásticos, como el policarbonato, el poliéster y el
nylon, se introdujeron en moldeo rotacional. Esto ha dado lugar a nuevos usos
para este proceso, tales como la creación de depósitos de combustible y molduras
industriales. La investigación que se ha hecho desde finales de la década de 1980
en la Universidad Queen de Belfast ha llevado al desarrollo de un monitoreo más
preciso y control de los procesos de refrigeración (basado en el desarrollo del
"Rotolog sistem": Sistema de diagnóstico que proporcionan un medio en tiempo
real de seguimiento y control del proceso de moldeo mediante la medición de
temperaturas en el interior del molde).

EQUIPOS Y HERRAMIENTAS

Las máquinas de moldeo rotacional se hacen en una amplia gama de tamaños.

Normalmente consisten en moldes, un horno, una cámara de enfriamiento y
brazos del molde. Los brazos están montados sobre un eje de rotación, lo que
proporciona una capa uniforme de plástico dentro de cada molde.
Los moldes (o herramientas) están fabricados por lo general en chapa de acero
soldado o aluminio fundido. El método de fabricación es a menudo impulsado por
el tamaño y la complejidad de la pieza, las piezas más intrincadas probablemente
son hechas por fundición. Los moldes de aluminio son generalmente mucho más
gruesos que un molde equivalente de acero, ya que es un metal más débil. Este
espesor no afecta significativamente los tiempos de ciclo ya que la conductividad
térmica del aluminio es muchas veces mayor que el acero. Debido a la necesidad
de desarrollar un modelo antes, los moldes que se realizan por fundición tienden a
tener costos adicionales asociados con la fabricación de los modelos. Los moldes
que se utilizan para piezas de menor complejidad (mediante operaciones
mecánicas), son menos costosos. Algunos moldes combinan aluminio y acero.
Esto permite espesores variables en las paredes del producto. Aunque este
proceso no es tan preciso como el moldeo por inyección, proporciona al diseñador
más opciones. El uso de aluminio proporciona más capacidad calorífica, haciendo
que el fundido se mantenga en estado líquido por un período más largo.

Molde de chapa de acero inoxidable

Moldes de aluminio fundido

Instalación estándar y equipo para moldeo rotacional

Como se dijo, normalmente todos los sistemas de moldeo por rotación cuentan
con un número de piezas, incluidos los moldes, horno, cámara de refrigeración y
brazos del molde. Los moldes se utilizan para crear la pieza, y suelen ser de
aluminio o de hierro o acero. La calidad y el acabado del producto están
directamente relacionados con la calidad del molde que se utiliza. El horno se
utiliza para calentar el molde y fundir el plástico. La cámara de refrigeración es
donde se coloca el molde, cargado con resina, hasta que se enfríe. Los moldes
giran sobre sus ejes dando una capa uniforme de plástico dentro de los mismos.

TIPOS DE MÁQUINAS PARA MOLDEO ROTACIONAL

En cuanto a sistemas de calentamiento las máquinas se dividen en las de flama

abierta y las de horno o llama cerrada. La principal diferencia está en la eficiencia
del calentamiento del molde.

Máquina de llama abierta

En las máquinas de flama abierta, el calentamiento se da mediante una serie de
quemadores alrededor del molde, lo que ocasiona que la mayor parte del calor
que se produce vaya hacia el medio ambiente. Por otro lado, estas máquinas no
pueden realizar giros biaxiales al mismo tiempo. Están sometidas a realizar un giro
de 360 grados y el siguiente giro lo tienen en más o menos 45 grados. Por lo
tanto, en flama abierta no se pueden realizar piezas complejas. En cambio, esta
es la ventaja que ofrecen las maquinarias de horno, en las cuales se pueden
realizar piezas complejas y, al proveer una mejor distribución térmica, consumen
menos gas.

En cuanto a sistemas de operación están las máquinas de desplazamiento lineal,

de carrusel, de giro basculante y de almeja (clamshell). A continuación se describe
cada una de ellas

Máquina Rock and Roll

Esta es una máquina especializada de un solo molde. Se gira el molde 360 grados
en una dirección y al mismo tiempo se mece el molde 45 grados hacia uno y otro
lado en la otra dirección. Las máquinas más modernas utilizan el aire forzado
caliente para calentar el molde. Estas máquinas son utilizadas para las piezas
grandes que tienen gran longitud y poco ancho, como por ejemplo canoas.

Máquina Clamshell

Esta es una máquina de moldeo rotacional de un solo brazo. El brazo por lo

general es soportado desde ambos extremos, con mecanismos para introducir y
sacar el molde en la cámara de calentamiento tipo almeja. La máquina calienta y
enfría el molde en la misma cámara. Esto hace que ocupe un espacio menor que
otros equipos de moldeo rotacional. Es de bajo costo en comparación con el
tamaño de los productos elaborados. Está disponible en escalas más pequeñas
para las escuelas interesadas para la creación de prototipos y modelos de alta
calidad. Más de un molde se puede conectar al brazo simple.

Máquina Shuttle o lineal

Esta es una máquina de brazo único que se mueve la torreta del molde de ida y
vuelta entre las cámaras calefacción y enfriamiento. Esta máquina mueve el molde
en una dirección lineal de entrada y salida a las cámaras calefacción y
enfriamiento. Es de bajo costo para el tamaño del producto elaborado. También
está disponible en una escala más pequeña para las escuelas y creación de
prototipos.
Máquina carrusel

Esta es una de las máquinas más comunes en la industria. Puede tener hasta seis
brazos y viene en una amplia gama de tamaños. La máquina viene en dos
modelos diferentes: fija e independiente. Un carrusel fijo se compone de tres
brazos fijos que deben avanzar juntos. Uno de los brazos está en la cámara de
calentamiento, mientras que el otro está en la cámara de enfriamiento y el otro en
la de la zona carga / descarga. El carrusel fijo funciona bien cuando se trabaja con
el mismo molde. Las máquinas carrusel independiente están disponibles con más
brazos que pueden moverse por separado de los demás. Esto permite usar
moldes de diferentes tamaños, con calefacción y necesidades de espesores
diferentes.

Máquina carrusel de brazos independientes

PROCESO DE PRODUCCIÓN

El proceso de moldeo rotacional es un proceso de formación de plástico de alta

temperatura y baja presión que utiliza calor y la rotación de dos ejes (es decir, la
rotación angular de dos ejes) para producir piezas huecas de una sola pieza. El
punto crítico del proceso es su tiempo de ciclo largo (por lo general, se puede
producir sólo uno o dos ciclos en una hora, a diferencia de otros procesos como el
moldeo por inyección, donde las piezas se pueden hacer en unos pocos
segundos). El proceso tiene claras ventajas.: la fabricación de piezas grandes,
huecas, como los tanques de aceite es mucho más fácil por moldeo rotacional que
cualquier otro método. Los moldes de rotomoldeo son significativamente más
baratos que otros tipos de molde. Muy poco material se pierde con este proceso, y
el exceso de material a menudo puede ser reutilizado, convirtiéndolo en un
proceso de fabricación muy económico y ambientalmente viable.

El proceso de rotomoldeo consiste en cuatro fases distintas:

1.- La carga de una cantidad medida de polímero (generalmente en forma de

polvo aunque puede ser en forma líquida, como el plastisol) en el molde.

2.- Calentamiento del molde en el horno mientras se gira, hasta que todo el
polímero fundido y se adhiere a la pared del molde. El molde hueco se debe rotar
a través de dos o más ejes, que giran a velocidades diferentes, con el fin de evitar
la acumulación de polvo de polímero. El tiempo que pasa el molde en el horno es
fundamental: mucho tiempo y el polímero se degrada, lo que reduce la resistencia
al impacto. Si el molde pasa muy poco tiempo en el horno, el fundido del polímero
puede ser incompleto. Los granos de polímero no tienen tiempo para derretirse
completamente y se unen en la pared del molde, lo que resulta en grandes
burbujas en el polímero. Esto tiene un efecto adverso sobre las propiedades
mecánicas del producto terminado.

3.- Enfriamiento del molde, por lo general por ventiladores. Esta etapa del ciclo
puede ser bastante larga. El polímero debe ser enfriado para que se solidifique y
puede ser manejado con seguridad por el operador. Esto suele tardar varios
minutos. La pieza se sufrirá una contracción al enfriarse, apartándose del molde y
facilitando una fácil extracción de la pieza. La velocidad de enfriamiento debe
mantenerse dentro de ciertos límites. Un enfriamiento muy rápido (por ejemplo,
rocío de agua) se traduce en el enfriamiento y la contracción a un ritmo
descontrolado, produciendo una pieza torcida.

4.- Remoción de la pieza.