Curso para Formacion de Delinea - Carlos R. Alonso Prieto

1977
Curso para formación

de delineantes.
Conocimientos elementales de Resistencia de
Materiales, composición de fuerzas, cálculo de
pesos y croquizado.
Carlos R. Alonso Prieto
02/05/1977
Curso para formación de delineantes.
2
3
Introducción.
Este curso se impartió por el autor en Construcciones Aeronáuticas dentro de un plan para
incrementar los conocimientos técnicos de los delineantes que entonces (1977) integraban la oficina
de Diseño de Utillaje de la planta de Tablada en Sevilla. En este contexto se impartieron cursos de
conocimientos elementales de resistencia de materiales, tecnología mecánica aplicada a la
aeronáutica, geometría descriptiva, etc.
El borrador de este curso que incluye la parte de conocimientos elementales de Resistencia de

Materiales, composición de fuerzas, cálculo de pesos y croquizado, se escribió totalmente a mano,
así como se dibujaron abocetadas todas las figuras que le acompañan en la idea (en aquellos
tiempos en que todavía no había aparecido el ordenador personal) de pasarlo luego a máquina y
delinear convenientemente las figuras. Pero aquel “paso a limpio” resultó más largo y arduo de lo
previsto, por lo que llegado el momento en que había que empezar a dar los cursos, se decidió
fotocopiar directamente el original a mano y repartirlo tal cual bajo la forma de cuadernillos que se
iban entregando sucesivamente.
Pasado el tiempo, un día encontré en un armario el original y ya, dotado de más medios, decidí
pasarlo a limpio, pero conservando las figuras tal como estaban en boceto a mano, pues creo que así
se transmite algo del mucho trabajo, la frescura e ilusión con que se abordaron estos cursos.
Mucha gente me ha transmitido a lo largo del tiempo lo mucho que aquellos cursos les ayudaron en
su desarrollo profesional, por lo que ahora espero que si se los encuentran pasados a limpio les
sirvan para tener un recuerdo amable de lo que en su momento, mucho más jóvenes, hicieron.
Sevilla, marzo 2010.

4
Nota sobre las unidades de medida.
En este curso, por razones de simplicidad, se ha optado por la utilización como unidad de fuerza el
kilogramo-fuerza o kilopondio = 9,80665 Newton, pero denotado como kg, ya que es la manera en
que en el habla corriente se suele utilizar, aunque kg es técnicamente la notación para la unidad de
masa, no la de fuerza.
Así mismo, aunque se emplea también el metro y otras unidades, en general como unidades de
longitud y superficie se ha adoptado el milímetro, mm, y el milímetro cuadrado, mm2,
respectivamente ya que son las unidades más empleadas en la construcción mecánica en general y
aeronáutica en particular.
Agradecimientos:
Se agradece especialmente la contribución del Delineante Proyectista José María Gómez García en
la preparación de la parte cuarta de este curso.
5
Contenido
Introducción. .................................................................................................................................... 3
Parte 1. Nociones elementales de Resistencia de Materiales ......................................................... 9
101. Noción de esfuerzo. ............................................................................................................ 11
101.1. Esfuerzo de tracción. .................................................................................................. 11
101.2. Esfuerzo de cortadura. ............................................................................................... 12
101.3. Esfuerzo de aplastamiento. ........................................................................................ 13
102. Noción de alargamiento. .................................................................................................... 14
103. Comportamiento de los materiales ante la aplicación de esfuerzos de tracción. ............. 15
103.1. Zona elástica. Definición del Módulo de Elasticidad. ................................................. 16
103.2. Zona inelástica. ........................................................................................................... 18
103.3. Deducción de las características de los materiales a través de su diagrama de
tracción. 19
103.4. Acritud. ....................................................................................................................... 19
103.5. Aplicación a la práctica. .............................................................................................. 20
104. Comportamiento de los materiales ante la aplicación de esfuerzos de cortadura. .......... 22
105. Aplicaciones prácticas al cálculo de diversos elementos estructurales. ............................ 23
105.1. Cálculo de barras en tracción. .................................................................................... 23
105.2. Cálculo de herrajes. .................................................................................................... 26
105.2.1. Fallo a tracción de las orejetas. .......................................................................... 27
105.2.2. Fallo a cortadura de las orejetas. ....................................................................... 28
105.2.3. Fallo a aplastamiento en el taladro de las orejetas. ........................................... 30
105.2.4. Fallo por cortadura del bulón. ............................................................................ 30
Problemas correspondientes a la parte 1. ..................................................................................... 35
Parte 2. Ampliación de conocimientos de Resistencia de Materiales: Nociones de Estática y
trabajo a flexión.............................................................................................................................. 37
201. Equilibrios de fuerzas. ........................................................................................................ 39
201.1. Concepto de fuerza. Representación gráfica. ............................................................ 39
201.2. Composición de fuerzas. Método Gráfico. ................................................................. 40
201.2.1. Fuerzas con la misma línea de acción. ............................................................... 40
201.2.2. Fuerzas con las líneas de acción que se cruzan. ................................................. 41
201.3. Proyección de una fuerza sobre un eje. ..................................................................... 43
201.4. Componentes de una fuerza en un sistema de ejes coordenados............................. 43
201.5. Composición de fuerzas. Método analítico. ............................................................... 44
6
Contenido
201.6. Equilibrio de un cuerpo sometido a diversas fuerzas que pasan por un mismo punto.
48
201.7. Concepto de Momento. ............................................................................................. 51
201.8. Momento de una fuerza respecto a un punto. .......................................................... 52
201.9. Equilibrio general de un cuerpo sometido a fuerzas cualesquiera. ........................... 52
202. Trabajo a flexión de vigas. Estudio de casos sencillos de flexión. ..................................... 56
202.1. Noción de momento flector. ...................................................................................... 56
202.2. Esfuerzos que aparecen en una viga sometida a flexión. .......................................... 57
202.3. Algunos casos sencillos de flexión de vigas. .............................................................. 64
202.3.1. Viga empotrada por un extremo y cargada por el otro con una carga P........... 64
202.3.2. Viga empotrada por un extremo y con una carga uniformemente distribuida
sobre ella q kg/m ................................................................................................................... 65
202.3.3. Viga simplemente apoyada en sus extremos y con una carga P en su centro. . 65
202.3.4. Viga simplemente apoyada en sus extremos con una carga P en un punto
cualquiera. 65
202.3.5. Viga simplemente apoyada por sus extremos y con una carga uniformemente
distribuida q kg/m. ................................................................................................................. 65
Problemas correspondientes a la Parte 2. ..................................................................................... 75
Parte 3. El problema del peso en el diseño aeronáutico. .............................................................. 79
301. Por qué tiene tanta importancia el peso. .......................................................................... 80
302. Revisión de los conceptos relacionados con el peso. ........................................................ 81
302.1. Peso específico. .......................................................................................................... 81
302.2. Estimación del peso de una pieza dada. .................................................................... 82
303. Determinación de volúmenes. ........................................................................................... 83
303.1. Piezas de chapa. ......................................................................................................... 83
303.2. Piezas mecanizadas, fundidas o forjadas. .................................................................. 92
Formulario para superficies y volúmenes ...................................................................................... 95
Problemas correspondientes a la parte 3. ..................................................................................... 97
Parte 4. Métodos para el croquizado. ......................................................................................... 101
401. Qué se entiende por croquis. ........................................................................................... 104
402. Realización de un croquis. ............................................................................................... 105
402.1. Elección del formato del papel y de la escala. ......................................................... 105
402.2. Centrado, fijación de ejes y disposición de vistas. ................................................... 105
402.3. Acotado. Toma de medidas. .................................................................................... 107
403. Realización de un ejemplo de croquizado. ...................................................................... 108
7
403.1. Elección del formato del papel y de la escala........................................................... 108

403.2. Centrado, fijación de ejes y disposición de vistas. ................................................... 109
403.3. Acotado. ................................................................................................................... 111
Anexo I. Resolución de los problemas planteados. ...................................................................... 113
8
Contenido
9
Parte 1. Nociones elementales de Resistencia de Materiales
Parte 1. Nociones elementales de

Resistencia de Materiales
10
Curso para la formación de Delineantes.
11
101. Noción de esfuerzo.
101.1. Esfuerzo de tracción.
Imaginemos la barra metálica de la figura 1. Se trata de

una barra metálica de sección circular constante a todo
lo largo de la misma, siendo el área de dicha sección S
2
mm . La barra la hemos cargado con un peso P.
Considerando una sección cualquiera vemos que el
efecto de la carga P es la de intentar separar entre sí
las partículas adyacentes del material. Si el área de la
sección de la barra es grande habrá muchas partículas
para resistir la carga, mientras que si la sección es
pequeña habrá pocas, o lo que es lo mismo, a cada
partícula le tocará una mayor cantidad de carga.
Como el número de partículas es proporcional al área,
si hacemos el cociente:
(Fórmula 1.1)
el valor de σ (sigma) del mismo nos da la fracción de la

carga que le toca a cada partícula de material. A este
cociente σ es el que se denomina “ESFUERZO DE TRACCIÓN” y tiene como unidades el kilo
dividido por milímetro cuadrado:
Ejemplo 1.1
¿Cuál es el esfuerzo de tracción al que están sometidas las secciones de la barra de la figura
2
1 si P=800 kg y S=20 mm ?
Según lo dicho anteriormente, para determinar el esfuerzo pedido calcularemos el cociente

entre P y S, teniéndose:
Luego éste es el esfuerzo a la tracción pedido.

12
101.2. Esfuerzo de cortadura.
Imaginemos ahora el montaje de la figura 2.

Dos placas están unidas entre sí por un
remache de sección transversal S.
Si tiramos de ambas placas con una fuerza P
vemos que esta fuerza provoca que las
partículas situadas a ambos lados de la
sección central del remache tiendan a
deslizar unas sobre otras “cortando” el
remache por esta zona.
Aplicando aquí la misma idea de lo ya
explicado para el esfuerzo de tracción, se define aquí el “ESFUERZO DE CORTADURA” como
el cociente:
(Fórmula 1.2)
Como se observará, la diferencia entre τ (tao) y σ viene dada por la forma en que se
considera aplicada la carga y el sentido en que tienden a desplazarse las partículas del
material, siendo sus expresiones matemáticas iguales.
Las unidades en que se mide el esfuerzo de cortadura son también kilos divididos por
milímetros cuadrados:
Ejemplo 1.2
¿Cuál es el esfuerzo de cortadura a que está sometido el remache de la figura 2 si P=1.000

2
kg y S=10 mm ?
Aplicando la fórmula 1.2 tendremos:
Siendo éste el valor del esfuerzo de cortadura.

13
101.3. Esfuerzo de aplastamiento.
Si en la figura 2 nos fijamos no en el remache

sino en una de las placas, la de arriba por
ejemplo, vemos que (figura 3) la carga que
tendía a cortar el remache aquí actúa sobre
la pared del taladro en la placa. El material
tiende a “aplastarse” con lo cual el taladro se
ovaliza.
Aquí la superficie S sobre la que actúa la
carga es igual al producto del diámetro del
taladro “D” por el espesor “e” de la placa:
En forma similar a los dos casos anteriores se define el esfuerzo de aplastamiento como:
(Fórmula 1.3)
Ejemplo 1.3.
¿Cuál es el esfuerzo de aplastamiento en el taladro de las placas de la figura 3 si el

diámetro D=3mm, el espesor e=2mm y P=100kg?
Aplicando la fórmula 1.3 tenemos:

14
102. Noción de alargamiento.
Volviendo a la barra de la figura 1, supongamos que antes de colgar de ella el peso P, hemos
trazado sobre la misma dos líneas distanciadas la cantidad L (ver la figura 4).
Al colgar el peso nos encontramos que la barra se
alarga, quedando la distancia L incrementada en la
cantidad l1.
Se define el alargamiento de la barra como el
cociente entre lo que se ha alargado la barra l1 al
colgarle el peso P y la longitud inicial L:
(Fórmula 2.1)
Como al cargar la barra con un peso P ésta recibe

un esfuerzo de tracción σ=P/S, se dice que el
esfuerzo de tracción σ ha provocado un
alargamiento δ (delta).
El alargamiento es adimensional pues resulta del cociente entre dos longitudes.
Ejemplo 1.4.
¿Cuál es el alargamiento de la barra de la figura 4 si la longitud inicial es de 1 metro y al

aplicarle una carga de 1.000 kg se alarga en 1 cm?
Previamente a resolver el problema hemos de pasar las longitudes que nos dan a las mismas
unidades para poderlas dividir entre sí. Pasémoslas, por ejemplo, a milímetros:
Ahora ya podemos calcular el alargamiento aplicando la fórmula 2. 1:
= 0,01
15
103. Comportamiento de los materiales ante la aplicación de esfuerzos de

tracción.
Si de la barra de la figura 4 en vez de colgar un peso fijo colgamos un

platillo de forma que podamos ir incrementando paulatinamente el
peso (figura 5), veremos que para cada valor del peso tendremos un
incremento de la longitud de la barra hasta que al llegar a un
determinado peso ésta se nos romperá.
Si para cada valor del peso aplicado vamos midiendo los
incrementos de longitud y calculamos los esfuerzos de tracción y los
alargamientos correspondientes aplicando las fórmulas 1.1 y 2.1
respectivamente, podremos formar la siguiente tabla:
σ σ1 σ2 σ3 σ4 σ5 etc...
δ δ1 δ2 δ3 δ4 δ5 etc...
En donde σ1 , δ1 , σ2 , δ2 , etc. son los esfuerzos y los alargamientos calculados correspondientes.

Si ahora esta tabla la llevamos a un gráfico en donde sobre el eje vertical representamos los
esfuerzos y sobre el horizontal los alargamientos, nos quedará de la siguiente forma:
Ahora, uniendo mediante una línea los diversos puntos, nos resulta la siguiente gráfica:
16
El gráfico obtenido es denominado “DIAGRAMA DE TRACCIÓN”. Su forma depende del tipo de

material de que se ha construido la barra. En particular, la forma representada es la típica de un
acero y en ella se pueden señalar las siguientes peculiaridades:
103.1. Zona elástica. Definición del Módulo de Elasticidad.
La zona de la curva comprendida entre los puntos 0 y 3 resulta una recta y en ella los
alargamientos son proporcionales a los esfuerzos, esto es (ver figura 6) si σ 2 es doble que σ1,
δ2 también será doble que δ1.
El máximo valor del esfuerzo comprendido dentro de la zona recta (σ 3 en nuestro caso), se
denomina límite elástico y se le denota por σe.
Siempre que a la barra no se le apliquen esfuerzos superiores a σe ésta se comporta al modo
de un muelle, alargándose proporcionalmente a la carga que se le aplica y recuperando su
longitud inicial cuando se le retira. Por esta razón a esta zona de la curva se le denomina
“ZONA ELASTICA” y el material se dice que trabaja en “REGIMEN ELASTICO”.
El conocimiento de la zona elástica, y en particular el límite elástico es importantísimo pues

en aviación, y en la mayoría de las técnicas, los materiales siempre trabajan dentro de la
zona elástica y nunca deben aplicarse a los mismos esfuerzos superiores al límite elástico.
Como ya hemos dicho, dentro de esta zona los alargamientos son proporcionales a los
esfuerzos (y viceversa) por lo que se tiene que:
(Fórmula 3.1)
en donde E es un coeficiente denominado “MÓDULO DE ELASTICIDAD” cuyo valor depende

del material de la barra y es típico del mismo. Así, por ejemplo, para el acero:
6 2 4 2
E = 2 × 10 kg/cm = 2 × 10 kg/mm
6
Nota: 2 × 10 significa un dos seguido por seis ceros, esto es 2.000.000 (dos millones).
Para el material ligero:
5 2 3 2
E = 7 × 10 kg/cm = 7 × 10 kg/mm
17
Ejemplo 1.5.
2
¿Cuánto se alargará una barra de acero de 1 m de longitud y 20 mm de sección si se carga
en igual forma que la mostrada en la figura 1 con una carga de 1.000 kg?
Para resolver este problema primero hemos de determinar el esfuerzo de tracción a que está
2
sometida la barra. aplicando la fórmula 1.1 con P=1.000 kg y S=20 mm :
Ahora calcularemos el alargamiento de la fórmula 3.1 empleando el valor de E para el acero

4 2
(2 × 10 kg/mm ). Para ello tenemos que hacer una pequeña transformación de la fórmula:
Puesto que σ = E × δ también podemos poner que E × δ =σ, si dividimos por E ambos
miembros de esta expresión su valor no varía, con la que tendríamos que:
Como en una expresión una cantidad que está multiplicando es anulada por la misma
cantidad que está dividiendo (su cociente es 1) del primer miembro desaparece E y tenemos
que:
Por último, de la fórmula 2.1 podemos calcular cuánto se alarga la barra, que es lo que se nos
pide, con L= 1m = 1.000 mm.
Como
Aplicando una transformación similar a la hecha anteriormente (dando la vuelta a la

expresión y ahora multiplicando ambos miembros por L) tenemos:
l1 = δ × L = 0,0025 × 1.000 mm = 2,5 mm
así pues la barra en cuestión se alarga 2,5 mm al aplicarle la carga de 1.000 kg.
18
NOTA IMPORTANTE
Al resolver este problema hemos cometido una incorrección, pues la fórmula 3.1 solo se
2
puede aplicar cuando el esfuerzo sobre la barra (50 kg/mm ) es inferior al límite elástico,
pues solo en este caso δ y σ son proporcionales.
Como desconocemos cuál es el valor del límite elástico, pues el enunciado del ejercicio no
nos lo indica, no podemos asegurar que el resultado obtenido para el alargamiento (2,5 mm)
sea correcto. Más adelante volveremos a reconsiderar este ejemplo.
La inclinación de la zona recta nos

suministra información sobre las
características elásticas del material. Un
material con una recta poco inclinada
(línea de trazos en figura 8) es un
material muy elástico comparado con
otro cuya zona recta es muy inclinada
(línea de trazo y punto en la figura 8).
Esto es así pues si se observa la figura 8
para los dos materiales con el mismo límite elástico σe cuyos diagramas de tracción se han
representado (solo la zona recta) se ve que que para este mismo esfuerzo la barra hecha del
segundo material se alarga hasta δ1, mientras que la hecha del primer material se alarga
hasta δ2, valor muy superior.
103.2. Zona inelástica.
Volviendo a la figura 7, cuando la barra se carga de forma tal que el esfuerzo de tracción
sobre la misma supera el límite elástico σe, entonces nos encontramos que los esfuerzos y los
alargamientos ya no son proporcionales. Además, si retiramos la carga aplicada y medimos
la longitud entre los trazos marcados sobre la barra nos encontramos con que ésta ha
aumentado, o sea que se ha quedado con una deformación permanente. Por ello esta zona
del diagrama se denomina “ZONA INELÁSTICA”. Esta es la razón por la que antes se ha dicho
que los esfuerzos sobre los materiales empleados en una estructura nunca deben de
sobrepasar el límite elástico, pues entonces la estructura quedaría deformada perdiendo
para siempre su geometría original.
Dentro de la zona inelástica hay un punto importante que señalar, que es el marcado con el
número 4. Este punto se denomina “punto de fluencia”, y se llama así porque si a la barra la
cargamos con una carga tal que se alcance el esfuerzo de tracción σ 4, la barra no solo se
alarga en el momento de incrementar la carga sino que luego se sigue alargando por sí sola
(con tal de que se deje aplicada la carga el tiempo suficiente) como si el material “fluyese”
hasta alcanzar el alargamiento correspondiente al punto 4’ en donde para conseguir mayor
alargamiento hay ya que incrementar la carga, portándose a partir de ahí ya normalmente
(dentro de la no proporcionalidad entre esfuerzos y alargamientos).
19
Si la carga la aumentamos tanto que llegamos a alcanzar el esfuerzo correspondiente al

punto 7, entonces la barra se nos rompe y se dice que se ha alcanzado el esfuerzo de rotura
a tracción σr.
El valor del esfuerzo de rotura es un valor típico e importantísimo de cada material y es uno
de los fundamentales que deciden si un material es apto o no para soportar las cargas que se
espera aparezcan sobre una estructura o elemento que se piensa construir con el mismo.
103.3. Deducción de las características de los materiales a través de su diagrama de

tracción.
La observación de la forma general del diagrama de tracción nos

suministra mucha información sobre el material que forma la
barra, indicándonos cómo se comportará si se emplea en un
montaje.
Ya hemos visto al hablar de la zona elástica que la pendiente de
la recta nos informa de sus características elásticas y que la
forma típica de la curva representada en la figura 7 corresponde
a la de un acero. La volvemos a representar en la figura 9 a fines
comparativos.
En la figura 10 se representa el diagrama característico de un

material ligero en donde se puede apreciar que no existe zona de
fluencia.
En la figura 11 puede verse el diagrama de un material tal como

la fundición que carece de zona recta de proporcionalidad entre
esfuerzos y alargamientos, por lo que este material carece de zona elástica.
En la figura 12 se han representado dos diagramas: uno de

un material frágil (línea de puntos) y otro de un material
dúctil (línea de punto y raya). Un material se dice que es
frágil cuando alcanza el punto de rotura con apenas
alargamiento (δ1). Un material se dice que es dúctil
cuando antes de romper es capaz de alcanzar un gran
alargamiento (δ2).
103.4. Acritud.
Si la barra la vamos cargando, como explicamos al principio, y

vamos determinando los esfuerzos y los alargamientos y
dibujamos el diagrama de tracción hasta llegar a un esfuerzo
σa superior al límite elástico, tendremos la curva o-a de la
figura 13.
20
Si a partir de ese momento empezamos a retirar la carga y volvemos a determinar los

esfuerzos y alargamientos veremos que la curva resultante no es la anterior recorrida
“marcha atrás” sino una nueva a-b que es una recta
paralela a la zona recta de la curva o-a. Nos encontramos
así al llegar a retirar totalmente la carga que la barra queda
con una deformación permanente δp.
Si ahora volvemos a repetir la carga y a determinar el

diagrama de tracción nos encontramos que ésta consistirá
en un recta hasta alcanzar el esfuerzo σa que teníamos
aplicado cuando empezamos a retirar la carga (ver figura
14) y a partir de allí la curva deja de ser recta para ya
adaptarse a la forma que debiera haber seguido (zona de trazos en la figura 13) si no
hubiéramos descargado, hasta llegar a la rotura. Así pues, ahora, el esfuerzo σ a se comporta
como el nuevo límite elástico del material (superior al σe) y se llega a la rotura con una
deformación menor que la que se hubiera obtenido en la primera carga, siendo este nuevo
alargamiento de rotura δr’ la diferencia entre el original δr y el permanente δp.
Si comparamos esto con la figura 12 y tenemos en cuenta lo dicho para los materiales
dúctiles y frágiles, vemos que en la segunda carga el material se comporta como más frágil
que en la primera. Este efecto de aumentarse la fragilidad y aumentarse el limite elástico de
un material cuando se le somete a una carga por encima del límite elástico original se
denomina acritud y es la razón de por qué un material se hace más frágil cuando, por
ejemplo, se le golpea y machaca para poderlo adaptar en el montaje, pudiéndose llegar
fácilmente a la rotura.
103.5. Aplicación a la práctica.
Como ya anteriormente se ha dicho, un material nunca debe de ser cargado por encima del
límite elástico, por lo cual es muy importante conocer el valor de este límite elástico para
cada material. Pero en la práctica surge una dificultad consistente en que el valor del límite
elástico es muy difícil de determinar, por ser precisamente el valor para el cual el diagrama
de tracción deja de ser recto para transformarse en una curva. Sin embargo, el punto de
rotura y su esfuerzo correspondiente se determina con mucha facilidad.
Después de muchos ensayos, se ha podido comprobar que el valor del límite elástico siempre
es superior a los 2/3 del esfuerzo de rotura. Esta es la razón por la cual en la práctica lo que
se emplea es el valor del esfuerzo de rotura y lo que se hace es que se multiplican las cargas
que se aplican al material por un factor de seguridad de 1,5 (que es el valor inverso de los
2/3), comparándose entonces con el esfuerzo de rotura. Si las cargas así multiplicadas no
sobrepasan el esfuerzo de rotura hay una seguridad de que la carga real no sobrepasará
tampoco el límite elástico.
Ejemplo 1.6.
2
“Una barra de acero de 1m de longitud y 20 mm de sección se piensa emplear formando
parte de una estructura donde se sabe que trabajará a tracción debiendo de soportar una
carga máxima de 1.000 kg, Si el material de que está construida tiene un esfuerzo de rotura
21
2
σr=90kg/mm , se desea conocer si esta barra puede utilizarse en la estructura que se
proyecta y cuál será la máxima deformación que experimente.”
Para poder contestar lo que el problema nos pide hemos de determinar primero el esfuerzo
de tracción sobre la barra pero teniendo en cuenta que hemos de multiplicar por 1,5 la carga
sobre la barra pues vamos a comparar con el esfuerzo de rotura.
Aplicando la fórmula 1.1 tenemos:
2
Como este esfuerzo es inferior al de rotura que es 90kg/mm deducimos que sí se puede
emplear esta barra.
El resto del problema a resolver (determinar la deformación de la barra) es idéntico al del

ejemplo 5:, pero aquí, por tener la seguridad de que los esfuerzos sobre la barra no
sobrepasan el límite elástico sabemos que el valor de 2,5mm de alargamiento de la barra es
efectivamente cierto.
22
104. Comportamiento de los materiales ante la aplicación de esfuerzos de

cortadura.
El ensayo de materiales a cortadura es más difícil

de realizar que el ensayo de tracción pues no es
posible aplicar a un material un esfuerzo cortante
puro pues siempre se combina con algún esfuerzo a
tracción o a flexión.
De todas formas los resultados que se obtienen en

estos ensayos son en todo similar a los de tracción,
obteniéndose un “DIAGRAMA DE ESFUERZOS
CORTANTES” en donde puede apreciarse un
esfuerzo cortante τe que es el límite elástico a
cortadura y un esfuerzo cortante τr que es el de
rotura.
Se ha comprobado que para los materiales normalmente empleados el esfuerzo cortante de

rotura está entre 0,55 y 0,66 veces el de tracción, por lo que conocido σr se conoce sin más τr. De
ahora en adelante emplearemos el valor de 0,55 con lo que:
(Fórmula 4.1)
Para los esfuerzos cortantes también se cumple que el límite elástico es superior a los 2/3 del de
rotura, por lo cual habremos de multiplicar las cargas por el factor 1,5, como ya anteriormente
hemos explicado para el caso del trabajo a tracción.
Ejemplo 1.7.
“El remache de la figura 2 es de material ligero y tiene un diámetro de 4mm. Si el material tiene
2
una resistencia a la rotura de σr = 40kg/mm , se pide determinar la máxima carga P que se
puede aplicar a las cargas sin que el remache se rompa.”
Como el remache trabaja a cortadura hemos de determinar el esfuerzo cortante sobre el mismo
mediante la fórmula 1.2.
Previamente calcularemos la sección del remache:
Como τ = P/S, de aquí (haciendo unas transformaciones similares a las que ya hemos visto
anteriormente) obtenemos que P = τ × S. El valor de S ya lo conocemos, hemos de determinar el
valor de τ.
Para que el remache no rompa, lo más que puede valer τ es τr. De la fórmula 4.1 tenemos:
2 2
τr = 0,55 × σr = 0,55 × 40 kg/mm = 22 kg/mm
23
Luego,
2 2
P = 22kg/mm × 12,57 mm = 276,54 kg
OBSERVACIÓN
Como ya repetidamente se ha dicho, ningún material debe de emplearse por encima de su límite
elástico. Podemos determinar cuál debe de ser el valor de P para que esto no ocurra. Este valor
es precisamente el anteriormente calculado dividido por 1,5, o sea:
Para este valor tenemos la seguridad de que el remache no rompe y de que, además, no
sobrepasamos el límite elástico en él, por lo que no produciremos deformaciones permanentes
en el mismo.
105. Aplicaciones prácticas al cálculo de diversos elementos estructurales.
105.1. Cálculo de barras en tracción.
Para lo que a continuación se expone, se entiende como “barra” cualquier elemento cuya
longitud es mucho mayor que su anchura y que se supone trabaja únicamente en la
dirección de esa longitud y en el sentido de que las cargas tienden a alargarla, esto es,
trabaja en tracción.
En los ejemplos anteriores nos hemos referido siempre a una barra de sección circular
constante, pero es igualmente aplicable a una barra de sección cualquiera: rectangular,
triangular, hexagonal, tubos de diversas formas, etc. Únicamente hay que hacer la
observación de que si la sección no es constante a lo largo de toda la barra, el esfuerzo de
tracción tampoco lo será, lo cual puede verse en el siguiente ejemplo.
Ejemplo 1.8.
“Determinar los esfuerzos de tracción que aparecen en las distintas secciones de la barra
de la figura 16, cuando ésta se carga con una fuerza P = 200 kg.”
24
Aquí hemos de aplicar la fórmula 1.1 que nos da el esfuerzo de tracción en una barra que
soporta una carga P, pero como el valor de S no es constante a lo largo de toda la barra,
tendremos tantos valores para el esfuerzo de tracción σ, como valores distintos de S. Así
pues tendremos:
En la sección AA:
En la sección BB:
En la sección CC:
En la sección DD:
Así pues, en este ejemplo vemos que el máximo esfuerzo a tracción se presenta en la sección
CC, debido a que es la que presenta menor área.
De lo anterior se deduce que una barra sometida a tracción fallará por el punto de menor
sección ya que allí el esfuerzo de tracción será máximo.
Por ello daremos la siguiente

25
Regla práctica para el cálculo de una barra a tracción:
“Se determinará cuál es la menor sección que presenta la barra, empleándose la misma
para determinar el esfuerzo de tracción presente. Este esfuerzo multiplicado por 1,5 se
comparará con el esfuerzo de rotura a tracción del material que compone la barra,
viéndose así si la barra va a resistir o no la carga que se prevé.”
Ejemplo 1.9.
“Comprobar si la barra de la figura 16 puede ser empleada para soportar una carga de
tracción de 2.000kg si está construida en material ligero con una resistencia a la rotura de
2
σr = 40 kg/mm .”
Ya hemos visto en el ejemplo anterior que la sección de área mínima es la CC; luego esta es
la sección que hemos de utilizar para calcular el esfuerzo de tracción:
Este valor del esfuerzo de tracción lo hemos de comparar con el de rotura del material, pero
para ello, como ya se explicó, lo hemos de multiplicar previamente por 1,5:
2 2
1,5 × σmáx = 1,5 × 13,33 kg/mm = 20 kg/mm
2
Y como σr = 40 kg/mm , vemos que la barra en cuestión puede aguantar perfectamente los
2.000kg previstos.
Ejemplo 1.10.
“¿Cuál es la máxima carga a tracción que es capaz de soportar la barra de la figura 16 se

2
está construida en un acero de resistencia a la rotura σr = 90 kg/mm .”
Ya sabemos que el máximo esfuerzo de tracción se presenta en la sección CC y sabemos que

su valor multiplicado por 1,5 no puede ser superior a σr para que el material nos resista, así
pues, en el límite 1,5 × σmáx = σr y de aquí:
Y éste será el máximo valor que puede tener σ en la sección CC de la barra.
Como de aquí:
2
P = σ × SCC = 60 kg/mm × (20mm – 10mm) × 15mm = 9.000 kg.
Y esta es la máxima carga que puede soportar la barra sin sufrir deformaciones
permanentes.
26
105.2. Cálculo de herrajes.
Se denominan herrajes a elementos de unión con una geometría similar a la representada en

la figura 17. Conocer cómo se calculan es imprescindible, pues tal tipo de unión se presenta
en infinidad de lugares y en aviación es el sistema normal para unir alas, superficies de cola,
trenes de aterrizaje, etc., al fuselaje.
En la figura 18 se presentan todos los puntos por donde puede fallar un herraje. El cálculo del
herraje consiste en comprobar uno a uno cada uno de estos puntos para asegurarse de que
en ninguno se sobrepasa el esfuerzo máximo permitido por los materiales que componen las
diversas partes del herraje.
A continuación pasamos revista a cada uno de dichos puntos:

27
105.2.1. Fallo a tracción de las orejetas.
Las orejetas del herraje trabajan del mismo modo que las barras a tracción ya
consideradas y, por lo tanto, fallarán por el punto donde presentan su sección
mínima, la cual es precisamente aquella donde se encuentra el taladro de
alojamiento del bulón y que se señala en la figura 19.
S1 = (2×R – D) × e
Hay que tener en cuenta que

esta superficie hay que
multiplicarla por 2 cuando
consideremos las orejetas
exteriores del herraje (pues la
carga P se reparte entre las
dos).
Ejemplo 1.11.
“Determinar la máxima carga a la que puede someterse el herraje de la figura 20

sin que falle a tracción ninguna orejeta si está construido en acero con σr =
2
110kg/mm .”
(A) Primero vamos a ver las orejetas exteriores,

en ellas
2
S1 = (2×20 – 10) × 15 = 450 mm
Pero como son dos orejetas hemos de considerar

una superficie:
2 2
2×S1 = 2×450 mm = 900 mm
Como ya vimos en el ejemplo número 10
2 2
P = σmax × 2 × S1 = 73,33 kg/mm × 900mm = 66.000 kg.
(B) Ahora hagamos lo mismo con la orejeta interior, en ella
2
S1 = (2×20 – 10) × 35 = 1.050 mm
28
2 2
P = σmax × S1 = 73,33 kg/mm × 1.050 mm = 76.996 kg.
Por lo tanto, la máxima carga a la que puede someterse el herraje es a 66.000 kg,
para la cual fallarían a tracción las orejetas exteriores.
105.2.2. Fallo a cortadura de las orejetas.
La presión que el bulón ejerce sobre las orejetas

puede hacer que el material de estas falle a cortadura,
rompiéndose en la forma que se indica en la figura 21.
Las superficies que trabajan a cortadura y que deben
de ser consideradas en los cálculos son en este caso
algo difíciles de determinar. Experimentalmente se ha
comprobado que una buena aproximación es tomar
estas superficies como las limitadas entre el taladro y
el borde de la pieza por dos ángulos de 40º trazados
desde el centro del taladro tal como se muestra en la
figura 22 y entonces el área a considerar es:
2 × S2 = 2 × a × e
Como la cota “a” hay que calcularla en cada caso, se

prefiere por su rapidez, aunque se pierda algo de
precisión, el tomar como superficie para el cálculo dos
veces el área del rectángulo que se muestra en la
figura 23, o sea, las del rectángulo uno de cuyos lados
es el espesor de la orejeta y el otro la distancia del
borde del taladro al borde de la pieza que, en el caso
de la figura 23 vale:
y, por lo tanto
El esfuerzo cortante lo tenemos aplicando la fórmula 1.2
Como siempre, este esfuerzo multiplicado por 1,5 no debe de sobrepasar el de

rotura a cortadura del material, τr, para que la orejeta aguante.
29
Como en el caso del fallo a tracción, cuando estemos considerando las orejetas
exteriores hemos de multiplicar de nuevo por 2, esto es, calcularemos τ poniendo
Ejemplo 1.12

sin que aparezca fallo a cortadura en las orejetas si está construido en acero con
2
σr=110kg/mm ”.
Primeramente hemos de calcular el esfuerzo de rotura a cortadura del material que,

por la fórmula 4.1 sabemos que es:
2 2
τr = 0,55 × σr = 0,55 × 110kg/mm = 60,5kg/mm
Para las orejetas exteriores el área S2 es:
Como para estas orejetas es de aquí
P= τ × 4 × S2
Similarmente que para el esfuerzo a tracción
2 2
P= τ × 4 × S2 = 40,33kg/mm × 4 ×225mm = 36.300kg
Ahora, para la orejeta interior:
Como para estas orejetas es de aquí
P= τ × 2 × S2
Puesto que el valor de τ ya lo tenemos calculado, podemos determinar P:
2 2
P= τ × 2 × S2 = 40,33kg/mm × 2 ×525mm = 42.346kg
Así pues, la máxima carga que podemos aplicar al herraje es de 36.300 kg, para la
cual fallarán a cortadura las orejetas exteriores.
30
105.2.3. Fallo a aplastamiento en el taladro de las orejetas.
Este caso ya se vio en 1.3 al explicar el esfuerzo de aplastamiento, dado por la

fórmula 1.3.
Aquí, como siempre, habrá que comprobar que el esfuerzo de aplastamiento

multiplicado por 1,5 no supera al esfuerzo de rotura a tracción del material.
Ejemplo 1.13.

para que no aparezca fallo por aplastamiento en las orejetas, siendo el material el
mismo que para el ejemplo 12”.
Aquí, como en los casos anteriores, nos fijaremos primero en las orejetas exteriores
y luego en la interior.
Por la fórmula 1.3 :
en donde hemos puesto 2×D por ser dos orejetas.
2
De aquí tenemos que P= 2 × D × e × σa = 300 mm × σa
Como
Entonces
2 2
P = 300mm × 73,33kg/mm = 21.999kg.
Haciendo lo mismo para la orejeta interior:
2
P= D × e × σa = 10mm × 35mm × 73,33kg/mm = 25.665kg
Luego la máxima carga aplicable al herraje para que no haya posibilidad de

aplastamiento del material en ninguna orejeta es de 21.999kg.
105.2.4. Fallo por cortadura del bulón.
El bulón que une el herraje puede fallar a cortadura en la misma forma que ya se
explicó en 1.2 al hablar del esfuerzo de cortadura, solo que aquí, según puede verse
31
en la figura 24, la sección ha de ser

considerada dos veces por haber dos
secciones del bulón que trabajan a
cortadura:
El proceso para verificar el bulón es, similarmente a los casos anteriores, calcular τ,
multiplicarlo por 1,5 y comparar el resultado con el τ r del material para comprobar
que con la carga aplicada no sobrepasamos el esfuerzo máximo a cortadura
admitido para el material del bulón y éste no recibe deformaciones permanentes.
Ejemplo 1.14.
“Si el material que compone el bulón que une el herraje de la figura 20 tiene una
2
resistencia a la rotura de 75kg/mm , calcular la máxima carga que puede aplicarse
al herraje sin que el bulón falle a cortadura”.
De la fórmula 4.1:
2 2
τr = 0,55 × σr = 0,55 × 75kg/mm = 41,25kg/mm
como,
tendremos:
2 2 2
P = τ × 2 × S = τ × 2 × (π D /4) = 27,5kg/mm × 2 × (3,14 × 10 /4) = 4.319kg
Luego esta es la máxima carga que podemos aplicar al herraje en cuestión para que
no nos falle a cortadura el bulón.
Ejemplo 1.15.
“Estando el herraje de la figura 20 constituido por un material de resistencia a la

2 2
rotura de 110kg/mm y el bulón por uno de 75kg/mm , determinar la máxima
carga a tracción que puede soportar sin fallo dicho herraje”.
Este caso es una compilación de los ejemplos 11 a 14 en donde hemos ido viendo
las cargas necesarias para que el herraje fallase por cada uno de sus puntos. La
menor de las cargas que resultan es, evidentemente, la máxima que podemos
aplicar al conjunto del herraje. En la siguiente tabla se resumen los resultados
obtenidos:
32
Tipo de fallo Ejemplo aplicable Carga máx admisible kg.

Tracción en las orejetas 11 66.000
Cortadura en las orejetas 12 36.300
Aplastamiento en orejetas 13 21.999
Bulón a cortadura 14 4.319
De aquí deducimos que la máxima carga a tracción que nos admite el conjunto del
herraje es de 4.319kg. Con más de ésta nos fallaría el bulón de unión.
Ejemplo 1.16
“El conjunto de herraje de la figura 25 está compuesto por piezas de un acero con
2
resistencia a la rotura de 90kg/mm y unidas con un bulón de un material de
2
resistencia a la rotura de 75kg/mm . Se pretende cargar el herraje a tracción con
una carga P = 2.500kg. Se pide comprobar si esto es posible”.
Vamos a comprobar paso a paso la resistencia de los elementos.
1.- Resistencia de las orejetas a tracción

1a.- Orejetas exteriores.
2
S1 = (2 × R – D) × e = (2 × 9 – 6) × 3 = 36mm
1b.- Orejeta interior.

2
S1 = (2 × R – D) × e = (2 × 6 – 6) × 3 = 18mm
Como el valor que sale para la orejeta interior es muy superior al de rotura del
material vemos ya que sería imposible el cargar el herraje con 2.500kg como se
pretende, pues se nos rompería esta orejeta.
33
Aquí podríamos dejar el ejercicio pero, no obstante, vamos a calcular los restantes
pasos para tener el ejemplo completo y, de paso, ver si tendríamos un fallo antes en
otro lugar.
2.- Resistencia de las orejetas a cortadura.
2 2
τr = 0,55 × σr = 0,55 × 90 kg/mm = 49,5 kg/mm
2
S2 = (R – D/2) × e = (9 – 6/2) × 3 = 18mm
2a.- Orejeta interior.
2
S2 = (R – D/2) × e = (6 – 6/2) × 3 = 9mm
Como el esfuerzo de cortadura en la orejeta interior es muy superior al de rotura

2
(49,5 kg/mm ) del material, de nuevo nos encontramos que también nos falla la
orejeta interior (esta vez por cortadura), pero también nos falla en las exteriores por
la misma razón.
3.- Resistencia de las orejetas a aplastamiento.

2
S = D × e = 6 × 3 = 18 mm
3b.- Orejeta interior.
2
S = D × e = 6 × 3 = 18 mm
Así pues, por aplastamiento tendríamos también fallo en todas las orejetas.
4.- Fallo del bulón a cortadura.
2 2
τr = 0,55 × σr = 0,55 × 75 kg/mm = 41,25 kg/mm
2 2 2
S = π × D /4 = 3,14 × 6 /4 = 28,27 mm
34
Como el valor resultante también es superior al esfuerzo de rotura a cortadura

2
(41,25 kg/mm ) para el material del bulón, éste también fallará.
Para saber cuál es la máxima carga que nos admitiría realmente el herraje hemos de
conseguir para cada componente que en la zona para la cual el esfuerzo es mayor
no se llegue a la rotura.
Revisando los esfuerzos que nos han salido, vemos que para las orejetas el mayor
2
ocurre para la orejeta interior con 208 kg/mm por aplastamiento y para el bulón lo
2
es a cortadura con 66,32 kg/mm . Así pues los puntos críticos son la orejeta interior
y el bulón.
La máxima carga que aguantaría la orejeta interior a tracción sería:
P = σ × S1
con
tenemos:
2 2
P = 60 kg/mm × 18 mm = 1.080 kg
Y la máxima carga que soportaría el bulón a cortadura sería:
P=τ×2×S
con
tenemos:
2 2
P = 27,5 kg/mm × 2 × 28,27 mm = 1.554 kg
Luego, la máxima carga que podemos aplicar al herraje es de 1.080 kg.

35
Problemas correspondientes a la parte 1.
Problema 1.1
Una pletina de acero de sección rectangular constante de 100 × 5 milímetros se carga con una
fuerza de tracción de 2.500kg. Determinar el alargamiento total de la misma si su longitud antes
de la carga es de 1,5 metros.
Problema 1.2
Una de las barras que componen una determinada estructura es un tubo de acero de 20mm de
diámetro y 2mm de espesor de pared. Esta barra tiene una longitud de 500mm. Se ha observado
que cuando la estructura se carga de cierta manera dicha barra sufre un alargamiento de
0,5mm. ¿Cuál es el valor de la carga que recibe la barra?
Problema 1.3
Determinar la carga máxima

que puede soportar a tracción
la barra de la figura si está
construida en aleación ligera
con una resistencia a la rotura
de 40kg/mm2.
Si se sobrepasa la carga
máxima, ¿por dónde fallaría la
barra?
Problema 1.4
Dos piezas que deben soportar una carga de 1.800kg se desean remachar entre sí empleando
remaches de material ligero de diámetro 3,2mm. Se desea determinar el número mínimo de
remaches necesarios a emplear suponiendo que la carga de 1.800kg es absorbida a cortadura
por los remaches y que estos son de un material de 45kg/mm2 de resistencia a la rotura.
Problema 1.5
Un trozo de alambre de 30cm de largo sometido a una fuerza extensora de 500kg alarga 25mm.
Determinar el módulo de elasticidad (E) del material que lo compone si el área de la sección
recta del alambre es de 0,25 cm2.
36
Problema 1.6
El montaje de la figura se compone de dos orejetas superiores y dos inferiores de 4mm de

espesor entre las cuales está situada una lámina de 8mm de espesor, sujeta arriba con un bulón
de 5mm de diámetro y abajo con otro de 8mm.
Los bulones son de acero de resistencia a la rotura de 75 kg/mm2 y

orejetas y lámina de material ligero de 40kg/mm2.
Se pide determinar la máxima carga que puede soportar el

conjunto.
Problema 1.7
Determinar el alargamiento que sufre la lámina del problema anterior al aplicarle la carga
máxima que puede soportar el conjunto.
Problema 1.8
Determinar la máxima presión que podría obtenerse en la prensa

de la figura, suponiendo que sus elementos críticos son los dos
montantes M y estos son dos barras de acero de resistencia a la
rotura de 110kg/mm2 y 50mm de diámetro.
¿En cuánto aumentará la altura de la prensa a causa del

alargamiento de los montantes cuando se aplique esta carga
máxima?
Nota: Las soluciones a estos problemas se dan en el Anexo I.

37
Parte 2. Nociones de Estática y trabajo a flexión.
Parte 2. Ampliación de conocimientos

de Resistencia de Materiales: Nociones
de Estática y trabajo a flexión.
38
39
201. Equilibrios de fuerzas.
201.1. Concepto de fuerza. Representación gráfica.
Fuerza es la acción que ocasiona que un cuerpo se ponga en movimiento cuando

está parado, se detenga o cambie de dirección cuando está en movimiento o
produce deformaciones en el mismo cuando su movimiento está impedido.
La Resistencia de Materiales se ocupa de la acción de las fuerzas que actúan sobre

cuerpos cuyo movimiento está impedido por fijaciones exteriores, determinando los
efectos que dichas fuerzas ocasionan sobre los cuerpos: cargas que aparecen en su
estructura interior, deformaciones, etc.
En relación con las fuerzas existen los tres siguientes conceptos fundamentales:
A). Magnitud de la fuerza: Es el valor de la intensidad de la misma. Su unidad de

medida es el kilogramo (kg). Así se habla de que sobre un cuerpo actúa una fuerza
de 1.000kg, sobre otro de 250kg etc.
B). Punto de aplicación: Es el lugar en que la fuerza se aplica o actúa sobre el cuerpo
en cuestión.
C). Línea de acción: Es una línea que pasa por el punto de aplicación en la dirección
según la cual actúa la fuerza.
Una fuerza se representa mediante

una flecha, tal como se ve en la
figura 1.
La magnitud viene dada por la

distancia entre su extremo
posterior, que representa el punto
de aplicación, y la punta de la
misma. Esta longitud vendrá
determinada por la escala que se haya decidido emplear en la representación. Así, si
se ha convenido que 1mm sobre el papel representan 100kg, una fuerza de 1.000kg
será una flecha de 10mm de longitud.
La línea de acción es la recta sobre la cual se halla situada la flecha.
Convencionalmente se considera que una fuerza cuya flecha representativa está

dirigida hacia la derecha o arriba es positiva, mientras que si lo está hacia abajo o la
izquierda es negativa. Así, según lo anterior, la fuerza de la figura 1 es positiva.
40
Nota importante.
De ahora en adelante, por ser ideas sinónimas, diremos siempre “fuerza” tanto si
nos estamos refiriendo a la idea física como a la flecha que la representa
gráficamente.
201.2. Composición de fuerzas. Método Gráfico.
201.2.1. Fuerzas con la misma línea de acción.
Cuando sobre un cuerpo actúan dos o más fuerzas, el resultado de esta acción es
similar a que sobre el cuerpo actuase una sola fuerza llamada resultante. A la acción
de calcular la resultante de varias fuerzas se denomina composición de fuerzas.
Para calcular la resultante de varias fuerzas que tengan la línea de acción común
basta con representar una cualquiera de ellas e ir llevando a continuación de la
misma las siguientes, de forma que el punto de aplicación de cada una vaya
coincidiendo con el extremo de la anterior. La representación de la resultante es la
flecha cuyo punto de aplicación es el de la primera de las fuerzas y su extremo el de
la última.
La figura 2 ilustra el método. Se hace notar que para clarificar la representación las
fuerzas se han representado sobre líneas paralelas; en la realidad todas estarán
sobre la misma línea.
41
201.2.2. Fuerzas con las líneas de acción que se cruzan.
La resultante de dos fuerzas cuyas líneas de

acción se cruzan se determina dibujando el
paralelogramo que se señala en la figura 3
cuyos lados son las fuerzas a componer. La
resultante viene dada por la diagonal del
paralelogramo que pasa por el punto de
aplicación de las fuerzas.
El caso de la suma de más de dos fuerzas

coplanarias (todas sus líneas de acción están
en el mismo plano) se resuelve tal como se
ilustra en la figura 4 en donde se determina la
resultante de las cuatro fuerzas F1, F2, F3 y F4.
Para ello se componen primero las fuerzas F 1 y
F2, su resultante se compone con F3; la nueva
resultante se compone con la F4 y esta última resultante es la total del grupo
buscada. El orden que se escoja para componer las fuerzas no influye en el
resultado.
Ejemplo 2.1
“Se tienen cuatro cables atados a una argolla tal como se indica en la figura 5,
habiéndose tensado cada uno de ellos con la tensión señalada. Todos los cables
están en el mismo plano. Se desea saber la carga total que actúa sobre la argolla y
su dirección”.
Para resolver el problema empezamos posicionando un punto “O” (ver figura 6) que
va a representar el centro de la argolla.
A partir de este centro trazamos la línea (1) con una inclinación de 20o respecto a la
horizontal y que representará la línea de acción de la tensión de 1.500kg que actúa
sobre el cable número 1.
42
Igualmente trazaremos la línea (2) con una inclinación de 50o, línea de acción de la
tensión del cable número 2; la línea (3) con 85o, línea de acción del cable numero 3
y, por último la (4) con 50o, línea de acción del cable numero 4.
Eligiendo ahora una escala de, por ejemplo, 2mm = 100kg, sobre la línea (1)
representaremos con una flecha de 30mm de longitud la tensión de 1.500kg; sobre
la línea (2) una flecha de 40mm para la tensión de 2.000kg; sobre la (3) una flecha de
20mm para la tensión de 1.000kg y, por último, sobre la (4) representaremos con
una flecha de 36mm de longitud la tensión de 1.800kg.
Ahora procederemos a componerlas dos a dos sucesivamente:
 Componiendo la fuerza de 1.500kg con la de 2.000kg tenemos la resultante

R1.
 Componiendo R1 con la fuerza de 1.000kg tenemos la resultante R2.
 Componiendo R2 con la fuerza de 1.800kg tenemos la resultante total.
Esta resultante total tiene 83mm de longitud representando, por lo tanto, una carga
de:
y forma con la horizontal un ángulo (medido con un círculo graduado) de 72,5o.
En definitiva, que la resultante sobre la argolla debida a la tensión de los cuatro

cables es una fuerza de 4.150kg inclinada 72,5º hacia la derecha.
43
201.3. Proyección de una fuerza sobre un eje.
En la figura 7 F es una fuerza de magnitud conocida y OB un eje que forma un ángulo

α con la fuerza anterior y pasa por su punto de aplicación.
Consideremos el triángulo OAB que tiene un ángulo recto

en B y la fuerza P tal que tiene su origen en el punto de
aplicación de F y su extremo en el punto B.
A esta fuerza P se la denomina “Proyección de F sobre el

eje OB”.
Por ser el ángulo OAB rectángulo, el valor de P viene dado por:
(Fórmula 1.3)
Si el eje OB no pasa por el punto de aplicación de F

(figura 8), la fuerza proyección P se determina tal como
se indica en la figura.
Por ser OB = O’B’ = F × cos α
también es aquí
P = F × cos α.
201.4. Componentes de una fuerza en un sistema de ejes coordenados.
Se denominan ejes coordenados a un par de rectas XX e YY (figura 9) que se cruzan

en ángulo recto y sobre las cuales se ha tomado una unidad de medida común.
Se denominan componentes de una

fuerza en un sistema coordenado a las
fuerzas proyecciones de dicha fuerza
sobre cada uno de los ejes.
Así, en la figura 9, las componentes de F

son Fx, proyección de F sobre el eje XX,
y Fy, proyección de F sobre el eje YY.
Los valores de estas componentes son,

por la fórmula 1.3:
Fx = F × cos α
Fy = F × cos β
pero, por ser α y β ángulos complementarios (α + β = 90º) tenemos que:
cos β = sen α
44
y entonces podremos poner que:
Fx = F × cos α
Fy = F × sen α (Fórmulas 1.4.1)
Si nos fijamos en la figura 9, vemos que si consideramos Fx y Fy como dos fuerzas

conocidas y las componemos según el método del paralelogramo explicado en 1.2.2,
su resultante es precisamente F. Esta es la razón de que Fx y Fy se denominen
“Componentes de F”.
Si conocemos los valores de Fx y Fy, el valor de F viene dado por el teorema de

Pitágoras:
(Fórmula 1.4.2)
Ejemplo 2.2
“Determinar las componentes en unos ejes coordenados de una fuerza de 2.500kg que forma
con el eje XX un ángulo de 35º”.
Las componentes pedidas, Fx y Fy, las calculamos (ver

figura 10) aplicando las fórmulas 1.4.1:
Así:
Fx = F × cos α = 2.500kg × cos 35º = 2.500kg × 0,819 =

2.047,8 kg
Fy = F × sen α = 2.500kg × sen 35º = 2.500kg × 0,574 =

1.433,9 kg
201.5. Composición de fuerzas. Método analítico.
El método gráfico explicado en 1.2. tiene la ventaja de su rapidez, pero tiene la

desventaja de su falta de precisión cuando se quieren determinar cargas con
exactitud (sobre todo cuando hay que componer fuerzas de pequeño valor con otras
más grandes), y que resulta muy engorroso cuando intervienen más de cuatro
fuerzas, pues el papel se llena de líneas entre las que es fácil perderse.
El método analítico que se explica a continuación es el preferido para el cálculo.
Este método consiste en lo siguiente:
a). Se determinan las componentes de todas las fuerzas presentes sobre un par de
ejes coordenados haciendo uso de las fórmulas 1.4.1.
45
b) Se suman las componentes según cada eje. La suma de todas las componentes
según el eje XX nos da la componente de la resultante según este eje. La suma de
todas las componentes según el eje YY nos da la componente de la resultante según
el eje YY.
c). Se calcula la resultante total a partir de sus componentes antes determinadas

mediante la fórmula 1.4.2.
Ejemplo 2.3
“Determinar la carga sobre la argolla de la figura 5 por el método analítico”.
Seguiremos paso a paso lo anteriormente dicho:
a). Cálculo de las componentes de las fuerzas (tensiones de los cables).
Para el cable 1 (1.500 kg)
Fx1 = 1.500kg × cos 20º = 1.500kg × 0,940 = 1.409,5 kg
Fy1 = 1.500kg × sen 20º = 1.500kg × 0,342 = 513 kg
Para el cable 2 (2.000kg)
Fx2 = 2.500kg × cos 50º = 2.500kg × 0,643 = 1.285,5 kg
Fy2 = 2.500kg × sen 50º = 2.500kg × 0,766 = 1.532 kg
Fx3 = 1.000kg × cos 85º = 1.000kg × 0,087 = 87,1 kg
Fy3 = 1.000kg × sen 85º = 1.000kg × 0,996 = 996,1 kg
Fx4 = 1.800kg × cos 30º = 1.800kg × 0,866 = 1.558,8 kg
Fy4 = 1.800kg × sen 30º = 1.800kg × 0,500 = 900 kg
b). Suma de las componentes según los ejes:
Ahora se determinan las componentes de la resultante de las cuatro tensiones (que llamaremos
R) sumando sus componentes que hemos determinado antes, pero
¡¡Atención!! En 1.1. se ha dicho que una fuerza es positiva cuando está dirigida hacia la derecha
o arriba y si nos fijamos en las componentes de la tensión del cable 4 (desde el punto de vista de
la argolla) la componente Fx4 está dirigida hacia la izquierda, luego “es negativa”. Por lo tanto las
componentes del cable 4 serán:
Fx4 = - 1.558,8 kg
Fy4 = 900 kg
46
Sumando ya ahora las components tenemos:
Rx = Fx1 + Fx2 + Fx3 + Fx4 = 1.409,5kg + 1.285,5kg +87,1kg – 1.558,8kg = 1.223,3kg
Ry = Fy1 + Fy2 + Fy3 + Fy4 = 513kg + 1.532kg +996,1kg + 900kg = 3.941,1kg
c). Cálculo de la resultante total.
Mediante la fórmula 1.4.2:
kg
En el ejemplo 1, resuelto gráficamente, nos habían salido 4.150kg, o sea, cometimos un error de
~ 23kg. El valor de 4.126,59kg es el exacto.
Si queremos determinar el valor del ángulo que forma esta

resultante con la horizontal, α, tenemos que en el triángulo OAB de
la figura 11:
Si en una tabla de tangentes (o mediante una calculadora

trigonométrica) buscamos qué ángulo es el que su tangente vale
3,2217 encontramos que es 72º 45’ 21’’ que es muy próximo al
valor de 72,5º que habíamos podido medir en el método gráfico.
NOTA IMPORTANTE
En la práctica, a fin de evitar posibles errores y facilitarnos la presentación de los cálculos, es

muy conveniente realizar estos no en la forma que hemos resuelto el ejemplo sino mediante un
cuadro como el siguiente en donde se han colocado los valores correspondientes a este ejemplo.
1 2 3 4 5=1×3 6=1×4
Fuerzas kg Angulos αo Cos α Sen α Fx kg Fy kg
1.500 20 0,940 0,342 1.409,5 513
2.000 50 0,643 0,766 1,285,5 1.532
1.000 85 0,087 0,996 87,1 996,1
1.800 30 0,866 0,500 - 1.558,8 900
+ +
¡Ojo al signo! Rx= 1.223,3 Ry=3.941,1
Encima de las columnas 5 y 6 se indica que son producto de la 1×3 y 1×4 respectivamente. La
componente Rx se obtiene sumando (pero atendiendo al signo) los valores de la columna 5 y la
Ry los de la 6.
47
Ejemplo 2.4
“Sobre el cable de mando que descansa en la polea de la figura 12 se ha determinado que en

vuelo actúa una tensión máxima de 1.900kg. Se pide determinar el valor de la carga sobre la
polea para esta tensión del cable y su dirección”.
Para resolver el problema comenzaremos haciendo

un diagrama (figura 13) de las cargas que intervienen
en el problema.
Las cargas T1 y T2 (tensión del cable) son de igual

valor (1.900kg) y dirigidas según se dibuja.
Nota: Realmente esto solo es cierto suponiendo que

no hay rozamiento en la polea, pero a los efectos de
este ejemplo supondremos que ello es así.
La resultante será R (a calcular) y su dirección β (a calcular

también).
Del gráfico vemos que Tx1 es positiva (hacia la derecha), Ty1

negativa (hacia abajo), Tx2 negativa (hacia la izquierda) y
Ty2 es cero.
Hagamos una tabla de cálculo similar al del ejemplo

anterior:
1 2 3 4 5=1×3 6=1×4
Fuerzas kg Angulos αo Cos α Sen α Fx kg Fy kg
1.900 28 0,883 0,469 1.677,7 -891,1
1.900 180 1 0 - 1.900 0
+ +
Rx= -222,3 Ry=-891,1
Hay que hacer notar que las dos componentes de R resultan negativas como ya se podía esperar
al inspeccionar la figura 13.
Calculemos el valor de la resultante:
Para determinar el valor de β veamos la figura 14, de ella:
Β = 180º - α
48
Las tablas trigonométricas nos dan que el anterior valor de la

tangente corresponde aproximadamente a un ángulo α = 76º,
luego:
Β = 180º - 76º = 104º
201.6. Equilibrio de un cuerpo sometido a diversas fuerzas que pasan por un mismo
punto.
En la figura 15 se ha representado un taco

de madera, que tiene un peso P, que
descansa sobre un plano inclinado con un
ángulo de inclinación α.
Al taco de madera se le ha atado un cordel

del que cuelga un peso K tal que el taco no
desliza sobre el plano.
Suponiendo que no existe rozamiento

entre el taco y la superficie del plano, vamos a considerar las fuerzas que actúan
sobre el taco:
Por un lado tendremos el peso del propio taco P. Esta es una fuerza dirigida
verticalmente hacia abajo y que pasa por el centro de gravedad del taco.
Luego tendremos la fuerza K con la que el cordel tira del taco y que es igual al peso K
que hemos colgado. Esta fuerza es hacia arriba en dirección paralela a la superficie
del plano y, suponiendo que hemos fijado adecuadamente el cordel al taco, pasa
también por el centro de gravedad del taco.
Por último tenemos la reacción R (y es muy importante fijarse en esta fuerza) que es
la fuerza ejercida entre la superficie del taco y la del plano y que es perpendicular a
éstas.
Ahora podemos imaginar que hacemos abstracción del plano inclinado e

imaginamos el taco “flotando en el espacio” tal como lo representamos en la figura
15B.
49
Naturalmente, si quitamos el plano inclinado de

debajo del taco este se nos cae, pero si
suponemos que sobre el taco actúa una fuerza
R igual a la reacción que se ejercía entre plano y
taco, al someter el taco a esta fuerza el efecto
es como si el plano siguiese existiendo debajo
del taco.
Igualmente el taco caería si quitamos el cordel,

pero vamos a sustituirlo por una fuerza K igual a la tensión del cordel.
Como originalmente el taco no se movía, este taco “flotando en el espacio”

sometido a las fuerzas R, K y P tampoco se mueve. Se dice que el taco está en
equilibrio. Pero sabemos que para que un cuerpo pueda estar “flotando en el
espacio” sin moverse es necesario que no actúe ninguna fuerza sobre él. Pero como
sobre el taco hemos supuesto que están actuando las fuerzas R, K y P es necesario
deducir entonces que la resultante de la combinación de estas fuerzas ha de ser
nula.
Nota importante:
En este ejemplo hemos supuesto que las tres fuerzas pasan por un mismo punto (el
centro de gravedad del taco). Esto no tiene por qué suceder siempre así (y lo normal
es que no suceda), pero aquí lo suponemos. El caso de que todas las fuerzas que
actúan sobre el cuerpo no pasen por el mismo punto lo veremos más adelante.
Así pues, de lo dicho anteriormente deducimos la siguiente
Regla I: “Para que un cuerpo sometido a varias fuerzas que pasan por un mismo
punto esté en equilibrio es preciso que sea NULA la resultante de dichas fuerzas”.
En 1.5. se ha visto cómo se calculan las componentes de la resultante de varias

fuerzas sumando las correspondientes componentes según el eje XX y el YY de las
diferentes fuerzas. Como para que una fuerza tenga valor nulo deben de ser nulas
sus componentes, de la regla anterior se deduce la:
Regla II: “Para que un cuerpo sometido a varias fuerzas que pasan por un mismo
punto esté en equilibrio es preciso que la suma de las componentes según ambos
ejes XX e YY sea NULA”.
Ejemplo 2.5
“El taco de la figura 15 pesa 200gr y para impedir que resbale sobre el plano inclinado 30º es
necesario colgar un peso de 100gr. Suponiendo que no hay rozamiento entre taco y plano se
pide determinar el valor de la reacción R entre taco y plano”.
50
Para resolver este problema vamos a hacer uso de la

Regla II, poniendo que la suma de las componentes de
las fuerzas sobre el taco son nulas.
Vamos a tomar los ejes que se señalan en la figura 16 y

calcular las componentes de las fuerzas mediante las
fórmulas 1.4.1.
Componentes de P (atención al signo):
Px = 0
Py = -P = -200gr
Componentes de K (atención al signo):
Kx = - K × cos 30º = - 100gr × 0,866 = -86,6 gr
Ky = k × sen 30º = 100gr × 0,5 = 50 gr
Componentes de R (R es desconocido)
Rx = R × cos 60º = 0,5 × R
Ry = R × sen 60º = 0,866 × R
Aplicando ahora la Regla II ha de ser:
Px + Kx + Rx = 0 , o sea
0 + (- 86,6gr) + 0,5 × R = 0
de aquí obtenemos que:
0,5 × R = 86,6gr y, por lo tanto:
Con esto hemos determinado ya el valor de la reacción pedida. No obstante, para ampliar el
ejercicio y a modo de comprobación, vamos a hacer lo mismo empleando las componentes
según YY. Nos deberá salir el mismo valor de R.
También, por la misma Regla II, ha de ser:
Py + Ky + Ry = 0 , o sea
-200gr + 50gr + 0,866 × R = 0, o sea
-150gr + 0,866 × R = 0
de aquí obtenemos que:
0,866 × R = 150gr y, por lo tanto:

51
valor que coincide con el ya anteriormente obtenido.
Así pues, el valor de la reacción entre plano y taco es de 173,2 gramos.
201.7. Concepto de Momento.
En la figura 17 se ha representado un
tambor sobre el que está enrollado un cable
cuyas ramas salen horizontalmente.
Sabemos que si tiramos de ambos extremos
del cable con una fuerza T el tambor no se
moverá de su sitio pero se pondrá a girar.
Si hacemos la suma de las componentes

según los ejes XX e YY de las fuerzas que
actúan sobre el tambor (haciendo caso omiso de su peso pues suponemos que el
tambor está soportado de alguna forma) vemos que esta suma es nula, pues las
tensiones del cable solo tienen componentes según el eje XX (la proyección sobre YY
es cero) y estas son iguales y opuestas. Así pues, desde el punto de vista de la
resultante de las fuerzas (que es nula) se podría decir que el tambor está en
equilibrio, pero realmente no lo está, puesto que gira.
El quid de la cuestión está en que aunque la resultante de las fuerzas que actúan
sobre el tambor es nula, estas fuerzas no pasan por el mismo punto.
En esta situación se dice que las tensiones del cable forman “UN PAR DE FUERZAS”.
Sabemos por experiencia que para una misma tensión del cable la acción sobre el
tambor es tanto mayor cuanto mayor sea su radio. Esto es, la acción del par de
fuerzas depende de la separación entre las mismas.
Para medir el “valor” del efecto producido por un par

de fuerzas se ha creado el concepto de “MOMENTO”
(más exactamente “momento del par de fuerzas”).
En un caso general se define como momento del par

de fuerzas FF (fuerzas iguales, de sentidos opuestos y
líneas de acción paralelas) al producto de una de las
fuerzas por la distancia entre ellas, o sea:
M=F×d (Fórmula 1.7.1)
En el caso particular de nuestro tambor de la figura 17, el momento que actúa sobre él es:
M=T×2×R
52
Las unidades en que se acostumbra medir el momento es en metros por kilogramos
m × kg
Se escribe precisamente de esta manera y no al revés (kilos por metro) para evitar confundirlo
con la unidad kg/m (kilogramos divididos por metro) y que se acostumbra a leer en la misma
forma (kilos por metro) pero que corresponde a una unidad de densidad empleada, por ejemplo,
para perfiles de acero.
Un momento se suele representar gráficamente por una flecha

curva señalando un giro en el mismo sentido que giraría el
cuerpo al que se le aplica. Esto se ilustra en la figura 19 para el
caso del tambor.
Por convenio, un momento se dice positivo si tiende a hacer

girar al cuerpo en el mismo sentido que las agujas de un reloj
(caso de la figura 19). En el caso contrario se dice negativo.
201.8. Momento de una fuerza respecto a un punto.
Se define como momento de una fuerza F

respecto de un punto O (ver figura 20) al
producto de la fuerza por la distancia entre la
línea de acción de la fuerza y dicho punto O.
(Fórmula 1.8.1)
En el caso del tambor de la figura 17 el momento

de cada tensión del cable respecto del centro del
tambor es:
El momento total que actúa sobre el tambor es la suma de los momentos respecto
del centro que produce cada tensión T, o sea:
Valor que coincide con lo dicho en 1.7. para el momento producido por el par de
fuerzas T.
A calcular el momento de una fuerza respecto a un punto de denomina “tomar

momentos respecto a ese punto”.
201.9. Equilibrio general de un cuerpo sometido a fuerzas cualesquiera.
Ya hemos visto en 1.6. (Regla I) que para que un cuerpo sobre el que actúan fuerzas
concurrentes en un punto esté en equilibrio es necesario que la resultante de dichas
fuerzas sea nula.
53
En un caso general, las fuerzas que actúan sobre un cuerpo no pasan por un punto y
así, aunque su resultante fuese nula, podría ser que el cuerpo girase debido a que la
suma de los momentos de las fuerzas respecto a algún punto del cuerpo no es
nula, esto es, que hay un momento resultante no nulo que hace que el cuerpo gire
alrededor de dicho punto.
De lo anteriormente expuesto se deduce la siguiente:
Regla III: “Para que un cuerpo sometido a varias fuerzas que no pasan por un mismo
punto esté en equilibrio es preciso que la resultante de dichas fuerzas sea NULA, y
que la suma de momentos respecto a cualquier punto del cuerpo de dichas fuerzas
sea también NULA”.
Ejemplo 2.6
“La viga de la figura 21 está cargada con un peso de 7.500kg tal como se muestra.
Despreciando el peso de la propia viga, calcular las reacciones en los apoyos”.
Igual que hicimos en el caso del taco,

vamos a suponer que la viga se encuentra
“flotando en el aire” sustituyendo el peso
por una fuerza P dirigida hacia abajo, la
reacción en el apoyo 1 por una fuerza R1
dirigida hacia arriba y la reacción en el
apoyo 2 por una fuerza R2 dirigida hacia arriba (figura 22).
Aquí vemos que estamos en un caso

de fuerzas no concurrentes, por lo que
para que la viga esté en equilibrio
(pueda “flotar en el aire”) es necesario
que se cumpla la Regla III. Aquí, como
las fuerzas son paralelas al eje vertical ,
no nos tenemos que ocupar de la
componente horizontal de las mismas.
Siguiendo la Regla III tenemos:
1º) La resultante de las fuerzas ha de ser nula, luego:
R1 + R2 – P = 0 (atención al signo de P)
de aquí tenemos que:
R1 + R 2 = P
o sea, que la suma de las dos reacciones en los apoyos ha de ser igual al peso colgado de la viga,
cosa que es evidente en este caso.
54
2º) La suma de los momentos respecto a cualquier punto del cuerpo ha de ser cero.
Como podemos elegir cualquier punto para tomar momentos, elijamos el punto 1 (extremo
izquierdo de la viga).
El momento de cada una de las fuerzas (según la fórmula 1.8.1.) es el producto de cada fuerza
por la distancia al punto elegido. El signo del momento será positivo si el sentido es hacia la
derecha y negativo si lo es hacia la izquierda.
Momento de R1 respecto al punto 1:
MR1 = R1 × 0 = 0
Momento de P respecto al punto 1:
Mp = P × (2m – 0,75m) = 1,25 × P
Momento de R2 respecto al punto 1:
MR2 = - R2 × 2m = -2 × R2
En el último caso hemos puesto signo negativo porque este momento tendería a hacer girar
toda la viga alrededor del punto 1 en sentido contrario a las agujas del reloj.
Como la suma de momentos ha de ser nula tenemos:
MR1 + MP + MR2 = 0
y sustituyendo los valores:
0 + 1,25 × P – 2 × R2 = 0
de donde,
2 × R2 = 1,25 × P
Como ya sabíamos que R1 + R2 = P, de aquí:
R1 = P – R2 = 7.500kg – 4.687,5kg = 2.815,5kg
Así pues, las reacciones pedidas en los apoyos de la viga son de 2.815,5kg en el de la izquierda y
de 4.687,5 kg en el de la derecha.
Ejemplo 2.7
“En los aviones son datos necesarios de conocer el peso de los mismos y la posición de su
centro de gravedad. Para ello, una forma normal de proceder es colocar el avión sobre tres
básculas, una debajo de cada rueda, y obtener las reacciones de cada rueda sobre el suelo (que
55
es lo que miden las básculas). En el avión de la figura esta operación nos ha dado una reacción
para la rueda de morro de Rm = 100kg y una reacción para cada rueda principal de Rp = 250kg.
Las distancias de los centros de las ruedas al morro del avión (medidas horizontalmente) son
las indicadas. ¿Cuál es el peso total del avión y la distancia horizontal desde el morro al centro
de gravedad?”.
Aquí aplicaremos la Regla III.
a). Equilibrio de fuerzas:
Y de aquí:
Luego el avión pesa 600 kg.
Nota: Se ha puesto 2×Rp por ser dos las ruedas principales.
b). Equilibrio de momentos:
Vamos a tomar momentos respecto del morro del avión. Vamos a llamar x a la distancia
horizontal, desconocida, desde el morro hasta el centro de gravedad del avión:
Nota: Los momentos producidos por Rm y Rp se han considerado negativos pues estos tenderían
a hacer girar al avión respecto del morro en sentido contrario a las agujas del reloj.
de aquí:
luego,
Así pues, el centro de gravedad del avión está a 2,25m desde el morro.
56
202. Trabajo a flexión de vigas. Estudio de casos sencillos de flexión.
202.1. Noción de momento flector.
En lo que ahora sigue entenderemos por “viga” a un elemento estructural cuya

longitud es grande comparada con cualquier otra de sus dimensiones y que está
destinado a soportar cargas en su mismo plano perpendiculares a su longitud.
Supongamos la viga de la figura 24. Se trata

de una doble T empotrada por uno de sus
extremos en una pared y por el otro se le ha
colgado un peso P.
El efecto de la carga P será el hacer flexar la

viga de forma que, siendo primitivamente
recta, toma una forma curva como, muy
exageradamente, se ha representado en la
figura 25.
Supongamos ahora que la viga la cortamos a

una distancia x desde el extremo en que está
aplicada la carga, según se ve en la figura 26,
y que establecemos el equilibrio de este
trozo, esto es, lo dejamos “flotando en el
aire” como hicimos para el taco de la figura
15 o la viga de la figura 22. Esto lo hacemos
en la figura 27.
Nos encontramos que en el trozo está

actuando por su extremo derecho la carga P y
por el izquierdo las reacciones que, cuando
formaba parte de la viga, le suministraba el
otro pedazo.
Vamos a ver por qué esas reacciones tienen

que ser tal como las hemos representado en
la figura 27: una fuerza vertical V y un
momento en dirección contraria a las agujas
del reloj M. En efecto, al existir en uno de
los extremos la carga P, debe de existir (para
que el trozo “no se caiga”), otra fuerza
vertical y de sentido contrario que, en el caso normal de que se desprecia el peso
propio de la viga vale:
57
Ahora bien, las fuerzas V y P forman un par de fuerzas cuyo efecto sería el hacer
girar el trozo hacia la derecha. Es por lo tanto preciso un momento M hacia la
izquierda que lo equilibre, habiendo de ser, por tanto (fórmula 1.7.1.):
Este momento que aquí aparece es el que se conoce con el nombre de “MOMENTO
FLECTOR”.
Como el valor de x puede ser cualquiera, podemos recorrer toda la longitud de la

viga teniéndose un valor diferente del momento flector para cada punto de la
misma.
Para el extremo derecho de la viga el momento flector vale 0 puesto que x = 0. Para
el extremo izquierdo x = l y
Este es el máximo valor que puede alcanzar el momento flector sobre la viga y es
por lo que se le denomina “MOMENTO FLECTOR MÁXIMO”.
A la fuerza V se le conoce con el nombre de “FUERZA CORTANTE”.
202.2. Esfuerzos que aparecen en una viga sometida a flexión.
Ya hemos visto en el apartado anterior que en una viga sometida a flexión aparece
una fuerza cortante. Esta fuerza actúa sobre cada sección de la viga en la misma
forma que se explicó en la sección 1.2. de la Parte 1, originando un esfuerzo de
cortadura:
siendo S el área de la sección recta de la viga.
La viga podría fallar a cortadura si este esfuerzo τ es superior al límite elástico.
Por otra parte, si nos fijamos en la figura 25, vemos que para curvarse es necesario
que al menos su parte superior haya cambiado de longitud (lo que realmente ocurre
es que la parte superior se larga y la inferior se acorta). Sabemos que para que un
metal aumente de longitud es necesario aplicarle un esfuerzo de tracción y, para
acortarlo, uno de compresión. Así pues, el efecto del momento flector es hacer que
aparezca un esfuerzo de tracción en la parte superior de la viga y uno de compresión
en la inferior. Si cualquiera de estos esfuerzos sobrepasase el límite elástico
entonces la viga fallaría.
Para el cálculo de estos esfuerzos generados por el momento flector es necesaria la

aplicación de matemáticas superiores, pero puede entenderse a través del estudio
de la siguiente viga simplificada.
58
Sea nuevamente, figura 28, una viga de

longitud l empotrada por uno de sus
extremos y por el otro cargada con una
fuerza P. Pero ahora la vamos a suponer
constituida por dos varillas, una inferior y
otra superior, de sección circular constante y
área S, unidas por un alma de chapa muy
delgada.
Establezcamos también como antes el

equilibrio de un trozo de longitud x. Sabemos
que, figura 29, en el extremo izquierdo aparece una fuerza cortante
y un momento flector
Como hemos dicho que el momento

flector provoca una fuerza de tracción
en el cordón superior y una de
compresión en el inferior, sean F tales
fuerzas, tal como se ha representado.
Las dos fuerzas F forman un par de

fuerzas que deben de equilibrar el
momento M, luego:
y de aquí:
o bien:
y el esfuerzo de tracción (compresión) originado por la fuerza F en el cordón

superior (inferior) vale:
Si tomamos en el plano de la sección de la viga unos ejes XX e YY según se señala en

la figura 28 y denotamos por “y” la distancia desde el centro de los cordones al
centro de la sección tenemos que:
59
y sustituyendo en la expresión de σ queda:
El valor de una expresión no varía si multiplicamos el numerador y denominador a la

vez por la misma cosa. Vamos a multiplicar arriba y abajo por “y”, quedándonos:
Al producto 2×y2×S se le conoce con el nombre de “MOMENTO DE INERCIA DE LA

SECCIÓN CON RESPECTO AL EJE XX”, y se le denota como Ix.
con lo cual la expresión de σ queda:
(Fórmula 2.2.1.)
Esta fórmula que hemos obtenido a través de un cálculo muy simple se puede
demostrar que coincide con la que nos da los esfuerzos de tracción y compresión
que se presentan en una viga de sección cualquiera a una distancia “y” del centro de
la misma sometida a un momento flector M que la hace flexar en un plano
perpendicular. La única restricción a la aplicación de esta fórmula es que la sección
debe de ser simétrica respecto del eje YY. No es por lo tanto aplicable a vigas con
secciones, por ejemplo, en L o en C.
Si la flexión se realiza en un plano horizontal, entonces σ viene dado por:
en donde Iy es el momento de inercia de la sección respecto al eje YY.
El momento de inercia o bien se calcula o bien se toma directamente de los

catálogos proporcionados por los fabricantes de los perfiles. A continuación se dan
las fórmulas de cálculo para secciones sencillas y se reproduce una página de un
catálogo para perfiles en doble T.
60
Momentos de inercia para algunas secciones sencillas.
Rectángulo.
Círculo.
Anillo circular.
61
Los momentos de inercia Ix e Iy se leen en las columnas recuadradas y vienen dados en cm4.
62
Como para estudiar el posible fallo de la viga por los esfuerzos de tracción que en
ella aparecen hemos de conocer el máximo valor de estos esfuerzos, en la fórmula
2.2.1. hemos de emplear el máximo valor del momento flector que se presenta en la
viga y emplear para “y” el máximo valor posible en la sección, esto es, para la
superficie superior o inferior de la viga:
(Fórmula 2.2.2)
El valor de σmax multiplicado por 1,5 es el que compararemos con el esfuerzo de

rotura del material para determinar si va a resistir o no.
Lo anteriormente dicho vamos a resumirlo en la siguiente:
Regla IV
“Para determinar si una viga puede emplearse para resistir unas determinadas
cargas:
1). Se calculará primero el MOMENTO FLECTOR MÁXIMO (Mmax) que se presenta

en la viga haciendo uso de los métodos que más adelante se describen.
2). Se calculará o se obtendrá de las correspondientes tablas para la sección recta

de la viga el valor del momento de inercia (Ix o Iy) correspondiente al eje
perpendicular al plano en que la viga flexa (si lo hace en el plano vertical se
tomará Ix, si lo hace en el horizontal se tomará Iy).
3). Se tomará para “y” (o para “x”, según el plano de flexión) la máxima distancia
que haya desde el centro de la sección recta de la viga a la superficie superior o
inferior de ésta (o derecha – izquierda, según el plano de flexión).
4). Se aplicará la fórmula 2.2.2. (o su equivalente a flexión en el plano horizontal

) para determinar el valor del máximo esfuerzo de tracción (o
compresión). Este esfuerzo se multiplicará por 1,5 y se comparará con el esfuerzo
de rotura del material”.
Ejemplo 2.8
“Una viga de sección rectangular de 20×50 mm flexa en un plano vertical, siendo el valor del
máximo momento flector 2.500 mkg. Determinar el valor máximo del esfuerzo de tracción que
aparece en la viga”.
En la figura 30 hemos representado la sección de la viga que nos ocupa.
El máximo esfuerzo de tracción que aparecerá viene dado por la fórmula 2.2.2.
63
en donde:
Mmax= 2.500 mkg
ymax es el valor de “y” para la superficie o canto superior de

la viga, esto es:
Ix lo calcularemos haciendo uso de las fórmulas que hemos dado anteriormente para calcular los
momentos de inercia para secciones sencillas empleando la de un rectángulo con a=20mm y b=
50mm teniéndose:
Ahora ya podemos sustituir todos estos valores en la fórmula de σmax pero, ¡Atención!, como el
momento está en metros × kilo, ymax en milímetros e Ix en milímetros a la cuarta, hemos de
poner todo antes bien en metros o bien en milímetros para poder operar. Pongámoslos, por
ejemplo, en metros, entonces:
Mmax= 2.500 mkg (sin cambio)
ymax = 25 mm = 0,025 m (hay que dividir por 1.000, o desplazar la coma 3 lugares a la izquierda)
Ix =208.333 mm4 = 0,000000208333 m4 (hay que dividir por 1.0004 = 1012, o desplazar la coma 12
lugares a la izquierda)
con ello:
Si lo hubiésemos puesto en milímetros sería:
Mmax= 2.500 mkg =2.500.000 mmkg (hay que multiplicar por 1.000)
ymax = 25 mm (sin cambios)
Ix =208.333 mm4 (sin cambios)
y,
Hemos hecho el cálculo empleando unidades distintas para resaltar el hecho importante de
que:
1º- Siempre en una fórmula deben de emplearse unidades coherentes, y

64
2º- La elección cuidadosa de las unidades que se van a emplear puede facilitar el cálculo. Es
obvio en el ejemplo que el cálculo en metros es mucho más engorroso que con milímetros.
Ejemplo 2.9
“Repetir el cálculo anterior si ahora la sección es un perfil en doble T de 100mm del catálogo
de Altos Hornos de Vizcaya”.
Ahora tenemos:
Mmax= 2.500 mkg (igual que antes)
ymax = h/2 = 100mm/2 = 50 mm
Ix = 171 cm4 (leído en el catálogo para el perfil de 100mm de alto)
y vamos a hacer el cálculo empleando centímetros:
Mmax= 2.500 mkg = 250.000 cmkg (multiplicando por 100)
ymax = 50 mm = 5 cm (dividiendo por 10)
Ix = 171 cm4 (sin cambios)
Sustituyendo en la fórmula de σmax tenemos:
202.3. Algunos casos sencillos de flexión de vigas.
A continuación vamos a dar las expresiones de los momentos flectores máximos y

de las fuerzas cortantes que se presentan en los casos corrientes de vigas cargadas a
flexión. Todas las expresiones que se van a dar pueden determinarse estableciendo
el equilibrio de un trozo de viga tal como se hizo en 2.1. para una viga empotrada
con una carga en su extremo. En particular, en el ejemplo 10 se desarrolla el caso de
una viga simplemente apoyada en sus extremos con una carga en su centro.
202.3.1. Viga empotrada por un extremo y cargada por el otro con una carga P
Fuerza cortante:
Momento flector máximo:

65
202.3.2. Viga empotrada por un extremo y con una carga uniformemente distribuida sobre
ella q kg/m
Fuerza cortante máxima:
202.3.3. Viga simplemente apoyada en sus extremos y con una carga P en su centro.
202.3.4. Viga simplemente apoyada en sus extremos con una carga P en un punto
cualquiera.
Fuerza cortante:
En tramo 1-2:
En tramo 2-3:
202.3.5. Viga simplemente apoyada por sus extremos y con una carga uniformemente
distribuida q kg/m.

66
Ejemplo 2.10.
“Se desea instalar un depósito de agua de 2.000 litros de capacidad colocándolo sobre dos
vigas en doble T, las cuales se apoyarán a su vez en dos tabiques paralelos distantes entre sí 2
m, tal como se ve en la figura 31. Se pide determinar la sección más conveniente para las
vigas”.
Para resolver el problema vamos a hacer las hipótesis

simplificatorias de que ambas vigas se comportan como
simplemente apoyadas, estando sus apoyos a 2m de distancia,
y que ambas están cargadas en su centro con la mitad de la
carga que supone el depósito, la cual, desestimando el peso
del propio depósito evaluaremos en 2.000kg cuando esté lleno
(1litro de agua = 1kg de peso), con ello a cada viga le
corresponderán 1.000 kg de carga. Desestimaremos también
el peso propio de cada viga. Como ambas vigas son iguales
bastará que nos ocupemos de una de ellas.
Con las hipótesis realizadas la situación queda tal como se

muestra en la figura 32.
R1 y R2 son las reacciones que aparecen en los

apoyos que han de ser iguales al estar centrada la
carga sobre la viga. Estableciendo el equilibrio
vertical tenemos que ha de ser:
luego:
Estableciendo el equilibrio de un trozo de viga de

longitud “x” tal que la x sea menor que 1m, figura 33,
tenemos que:
Si establecemos ahora el equilibrio de un trozo de viga

de longitud “x” tal que la x sea mayor que 1m, figura
34, tenemos que:
67
y de aquí:
De ello vemos que a ambos lados del centro de la viga la fuerza cortante es constante y vale P/2,
solo que cambia de signo (a la derecha va dirigida hacia arriba y a la izquierda hacia abajo).
Para el momento ha de ser:
en donde hemos tomado momentos respecto al extremo derecho. Sustituyendo V2 por su valor
tenemos:
y, entonces:
Así pues, vemos que a la derecha del centro de la viga el momento flector vale:
y a la izquierda:
Al ir aumentando “x” vemos que M1 aumenta tomando un valor máximo para y

, mientras que M2 disminuye, siendo también su valor máximo para y
, luego vemos que el máximo del momento flector vale:
Lo cual coincide con lo que se dio en 2.3.3.
Y vamos ya a la resolución práctica del problema propuesto. Tendremos:

68
En principio, vamos a comprobar si nos valdría para soportar estas cargas un perfil en doble T del
catálogo de Altos Hornos de Vizcaya de 80mm. De este catálogo obtenemos los siguientes datos:
S = 7,58 cm2, h = 80 mm e Ix = 77,8 cm4.
El material que compone estos perfiles es de acero de resistencia a la rotura de 40 a 50 kg/mm2,

dato suministrado por el mismo catálogo. Para mayor seguridad tomaremos el valor inferior de
40 kg/mm2.
La fuerza cortante máxima nos produce un esfuerzo cortante de (fórmula 1.2. de la parte 1):
Como por la fórmula 4.1 de la parte 1:
tendremos para nuestro caso:
Como el valor de 1,5×τr es 0,99, mucho más pequeño que el de rotura, vemos que con el perfil
elegido no vamos a tener problemas a cortadura.
Vamos a hacer ahora la comprobación por flexión. Aplicando la fórmula 2.2.2.
con
Mmax = 500 mkg = 50.000 cmkg
Ymax = h/2 = 80mm/2 = 40mm = 4 cm
Ix =77,8cm2
Como este valor es inferior al de rotura de 40 kg/mm2 deducimos que el perfil de 80mm elegido
es válido.
69
Ejemplo 2.11
Nota: el presente ejemplo resume todo lo estudiado en la parte primera y segunda de este
curso.
“Se trata de diseñar la palanca en L correspondiente al reenvío que se esquematiza en la figura

35. Esta palanca se construirá en material ligero de resistencia a la rotura σr = 40 kg/mm2.
Las condiciones de diseño son que el brazo vertical debe de tener 30mm de longitud entre
centros, el horizontal 25, los bulones de unión deben de ser M4 (métrico 4) y se sabe que la
máxima carga que en vuelo aparece en la barra superior es de 250 kg.”
El primer paso que debemos dar para resolver este problema es determinar todas las cargas que
actúan sobre la palanca. En la figura 36 se han representado: una tracción T1 (250 kg)
correspondiente a la barra superior, una tracción T2 (desconocida) correspondiente a la barra
inferior y una reacción R (desconocida) en el punto de giro de la palanca. Se trata pues de
calcular T2 y R.
Para que la palanca esté en equilibrio sabemos que

ha de haber equilibrio de fuerzas y de momentos.
Si tomamos momentos respecto al punto de giro de

la palanca tendremos:
luego, de aquí:
y
70
Luego ya conocemos T2.
Estableciendo el equilibrio de fuerzas según el eje XX tenemos:
luego:
Estableciéndolo ahora según el eje YY:
luego:
y como
Ya conocemos pues el valor de todas las fuerzas que actúan sobre la palanca. Pasemos pues al
diseño de la misma.
Empezaremos haciendo un croquis de la palanca

más o menos como pensamos que ésta “debe ser”.
Así el croquis de la figura 37 se ha hecho atendiendo

a conseguir una forma “estética” para la palanca.
Las cotas de 6, 3 y 5 mm las hemos colocado a “ojo”.
Comprobemos ahora si esta palanca “vale”.
1).- Empecemos por el punto de giro. Aquí la

palanca se comporta frente a la carga R de 390,5kg
como si fuese la orejeta de un herraje, tal como se
esquematiza en la figura 38. Despreciamos la
contribución que los brazos de la palanca pudieran
tener, pues así estamos seguros de que la palanca
real es más fuerte que lo calculado.
Hagamos las comprobaciones normales:

71
1a). Tracción:
Como este valor es mucho menor que σr no hay problema: en este punto la palanca resiste a
tracción.
1b). Cortadura.
Como,
la sección resiste a cortadura.
1c). Aplastamiento.
Vemos que a aplastamiento tampoco vamos a tener ningún problema en esta zona.
2).- Comprobaremos ahora los extremos de los brazos de la palanca tratándolos también como
orejetas. Como ambos son iguales y uno de ellos tiene una carga de 300 kg, utilizaremos dicha
carga.
Nota: Aunque la carga forma un ángulo de 90º con la orejeta, para el cálculo la supondremos en
prolongación por ser la posición más desfavorable, figura 39.
2a). Tracción:
72
Luego no se van a presentar problemas a tracción en esta orejeta.
2b). Cortadura.
Como,
No hay tampoco problemas a cortadura.
2c). Aplastamiento.
Vemos que a aplastamiento tampoco vamos a tener ningún problema en esta zona.
3).- Los brazos de la palanca se comportan como vigas de sección rectangular sometidas a
flexión. Luego hemos de comprobarlos también desde este punto de vista.
Vemos que la forma de trabajar de los brazos es la misma que la viga de la figura del apartado
2.3.1. (viga empotrada por un extremo y cargada por el otro con una carga P). La situación es
pues la representada en la figura 40 con P = 250 kg y para el brazo vertical y P = 300
kg y para el horizontal.
Comprobaremos primeramente el brazo horizontal, en

él:
Fuerza cortante:
Luego no hay problema por fuerza cortante ya que, como vimos anteriormente,
>
73
Para determinar el esfuerzo producido por este momento flector aplicaremos la fórmula 2.2.2.
con
Esta última fórmula es la ya indicada para el momento de inercia de una sección rectangular.
Con esto:
Este esfuerzo es completamente inadmisible pues es casi unas cuatro veces superior al de rotura
del material (40 kg/mm2). Para solventar este problema podemos pensar en aumentar el
espesor de los brazos. Sería necesario aumentarlo también en cuatro veces con lo que nos
quedarían con 12mm.
Ahora:
Este valor ya es correcto, luego habremos de corregir en la figura 37 el espesor del brazo
horizontal a 12 mm.
Nos queda por comprobar el brazo vertical.
Como en él la fuerza cortante es de 250kg, más pequeña que en el brazo horizontal, no tenemos
que comprobarla.
El momento flector máximo es de:

74
Como este valor es igual que para el brazo horizontal, vamos a tener el mismo problema de
resistencia, luego también vamos a necesitar un espesor de 12 mm.
La palanca quedaría como se muestra en la figura 41:
Este diseño puede aun optimizarse desde el

punto de vista de resistencia y, sobre todo,
de peso dejando en cada sección el material
estrictamente necesario para que resista las
cargas que en ella se prevén. El problema
del peso lo veremos en la tercera parte de
este curso.
75
Problemas correspondientes a la Parte 2.
Nota: los problemas marcados con un (*) son de una dificultad mayor.
Problema 2.1
Un poste recibe un cable eléctrico al cual se le ha dado una

tensión de 85 kg. El poste está sujeto por un viento tal como
se muestra en la figura. Se pide determinar la tensión del
viento suponiendo que el poste absorbe por sí mismo el 5%
de la tensión del cable.
Problema 2.2
Los dos cables que pasan por el soporte de poleas de la

figura están tensados con 45 kg.
Determinar la carga que actúa sobre el soporte según el

plano vertical en magnitud, dirección y sentido.
Resolver el problema:
1º Por el método gráfico.
2º Por el método analítico.
Problema 2.3
La figura representa un ascensor cuya caja y contrapeso pesan cada

uno 200 kg. La polea P del tambor que arrastra el cable tiene un
diámetro de 60 cm.
En el ascensor sube una persona que pesa 90 kg. ¿Qué momento

debe aplicar el sistema motor sobre la polea P, suponiendo que no
existe rozamiento y que el ascensor sube a velocidad uniforme?
Determinar la reacción en magnitud, dirección y sentido sobre la

polea P mientras el ascensor está subiendo.
76
Problema 2.4
El montaje de la figura consiste en una barra B de material ligero

de sección constante de 100mm2, empotrada en “c” y articulada
en “a” en donde se une a una palanca P que puede girar
alrededor de “o” por efecto de un peso de 875 kg colgado en “b”
del cable C. Determinar (despreciando los posibles efectos de
flexión en la barra) cuánto desciende el peso por efecto del
alargamiento de la barra si la longitud inicial de ésta es de 1m,
suponiendo que no sufren deformaciones ni el cable ni la palanca.
*Problema 2.5
En el problema anterior determinar el máximo valor del esfuerzo debido a la flexión que se
presenta en la palanca P si esta está formada por una pletina de 10×30mm en material ligero.
*Problema 2.6
Se trata de diseñar un pequeño puente grúa

que cubra una luz de 3m. Se piensa pueda estar
formado por una viga en doble T sobre la que
corra el grupo elevador. Si el peso de este
grupo es de 80kg y la máxima carga a elevar es
de 500kg, elegir entre las diversas secciones de
perfiles figurados en la reproducción del
catálogo incluido anteriormente la más
apropiada si el material es acero con una
2
resistencia a la rotura de 50kg/mm . No considerar el peso propio de la viga.
*Problema 2.7
Rediseñar la palanca del ejemplo 11 suponiendo que se emplea acero de σr = 70 kg/mm2, que la
carga que actúa sobre la barra superior es de 400kg y que las longitudes entre centros de los
brazos vertical y horizontal deben de ser respetivamente 45 y 30mm.
*Problema 2.8
Se dispone de una eslinga constituida por un tubo de

40mm de diámetro y 3mm de espesor de pared,
dotado de unas orejetas tal como se indica en la
figura.
La forma normal de utilización es enganchar los

cables que sujetan la carga en A y C y la grúa en B. Si
el material es acero con una resistencia a la rotura de
77
40 kg/mm2, se desea saber cuál es la máxima carga que puede elevarse con esta eslinga.

78
79
Parte 3. El problema del peso en el diseño aeronáutico.
Parte 3. El problema del peso en el

diseño aeronáutico.
80
301. Por qué tiene tanta importancia el peso.
En el ejemplo 11 de la Parte 2 hemos diseñado una palanca basándonos

únicamente en criterios de obtener la máxima resistencia para la misma. Si
examinamos el resultado obtenido vemos que esa palanca puede tener todas las
bendiciones en cuanto a resistencia, pero de pieza aeronáutica tiene poco.
Obviamente se ve que si diseñamos de la misma forma el avión entero, el
resultado sería un avión al que no se le podría objetar nada en cuanto a
resistencia pero en cuanto a volar... ¡habría que verlo!
En aviación, aun en vuelo horizontal (no digamos de cuando se trata de subir), la

potencia de los motores no solo se emplea en vencer la resistencia del aire
consiguiendo que el avión avance a 300, 600 o 900 km/h, sino que una
importante parte de la misma se utiliza para mantener el avión en el aire. Así,
para la misma potencia de motor, misma capacidad de combustible e iguales
características aerodinámicas externas, dos aviones, uno ligeramente más
pesado que el otro se diferenciarán en que el primero subirá más lentamente
hasta una altura determinada y la distancia en vuelo horizontal que podrá
recorrer será menor que el segundo, debido a que parte de la potencia de los
motores (y, por lo tanto, del combustible) se ha consumido en el transporte del
peso extra.
Por otra parte, todo avión se diseña para transportar algo, sean pasajeros, carga,
armamento o lo que sea. Dos aviones externamente idénticos, con idénticos
motores y misma capacidad de combustible, pero uno de ellos con una
estructura más pesada podrán realizar exactamente la misma ruta a la misma
velocidad, pero, evidentemente, el estructuralmente más pesado no podrá
transportar la misma carga que el más ligero y uno de los parámetros principales
para juzgar las actuaciones de un avión en igualdad de otras circunstancias es la
“carga de pago” que es capaz de transportar, llamada así precisamente porque
es la que rentabiliza el uso del avión. Muchas veces el éxito de un avión sobre sus
competidores estriba en que por un diseño más cuidadoso se ha logrado reducir
el peso, con lo cual se consigue a la vez unas mejores actuaciones y un aumento
de la “carga de pago” que es capaz de transportar.
En el transporte terrestre o marino, el soporte del peso está asegurado por la

reacción del suelo (o el agua), con lo cual la potencia del motor solo se empleará
en acelerar el vehículo y, cuando ya vaya a velocidad constante, en vencer los
rozamientos, por lo cual el problema del peso no es tan determinante.
Naturalmente el peso también tiene su influencia pues la inercia y parte de los
81
rozamientos son proporcionales al mismo, además más peso = más caro, pero
esta influencia es en un grado mucho más pequeño que en la aviación.
Por ello, en aeronáutica, en todo cálculo hay que tener presente el peso, por lo
cual las piezas tendrán la sección justa en el lugar preciso para obtener el nivel
de resistencia especificado, ahorrándose al máximo el material para evitar el
peso extra.
Todo diseño de una pieza debe de ir acompañado de una estimación del peso y
de una revisión de las zonas que más contribuyen al mismo para procurar
disminuirlo.
Esta parte tercera sistematiza y da los datos necesarios para calcular el peso de
las piezas que más corrientemente se presentan en la práctica.
302. Revisión de los conceptos relacionados con el peso.
302.1. Peso específico.
Todo el mundo conoce una propiedad de los cuerpos que se expresa por la frase
vulgar “este cuerpo pesa más que este otro”. Con esto se quiere dar a entender, en
términos más exactos, que para igualdad de volumen uno pesa más que el otro.
La propiedad mencionada es la que se conoce como “PESO ESPECIFICO”, que es la

relación que existe entre el peso del cuerpo y su volumen. Esto es, el peso
específico, pe, viene dado por la expresión matemática:
(Fórmula 2.1.1)
en donde P es el peso del cuerpo y V su volumen.
El valor de pe es una constante típica para el material que constituye el cuerpo de

que se trate. La tabla de la página siguiente contiene los valores de los pesos
específicos de los materiales más comúnmente empleados en la aviación.
NOTA: Para la realización de cálculos rigurosos del peso de una parte habrá de emplearse
el valor exacto del peso específico para el material concreto utilizado que aparece junto a
otras características en los catálogos del suministrador del mismo.
Las unidades de pe dependen de las unidades del peso y del volumen, pero las más
corrientes son las de gramos por centímetro cúbico (gr/cm3), o kilogramos por
decímetro cúbico (kg/dm3). La relación entre ambas unidades es:
82
NOTA: Muchas veces se confunde el concepto de peso específico con el de densidad. Tales
conceptos no representan la misma idea pues la densidad es la masa por unidad de
volumen. Lo que ocurre es que a nivel de la superficie de la Tierra el valor numérico del
peso específico y de la densidad coinciden para una misma sustancia (por ejemplo, en la
Luna, esto no ocurriría).
Peso específico medio de los materiales más corrientes

Material pe gr/cm3
Material ligero 2,7
Aleación de magnesio 1,74
Bronce 8,1
Acero 7,8
Plástico 1,3
Plástico con fibra de vidrio 2,4
Cristal 2,6
Caucho 0,99
Madera 0,64
302.2. Estimación del peso de una pieza dada.
La fórmula 2.1.1 nos indica el modo de determinar el peso de una pieza construida
(o que se va a construir) en un material dado. El peso lo obtendremos multiplicando
el volumen de la pieza por el peso específico del material:
(Fórmula 2.2.1)
Con esto el problema de determinar el peso de una pieza se transforma en el de

calcular su volumen o, mejor dicho, el volumen del material que la forma.
A fin de cubrir los conceptos que en la práctica aparecen, tendentes siempre a

incrementar el peso, tales como variaciones respecto a las medidas nominales
debido a las tolerancias, pintura, sellantes, etc., para el cálculo se acostumbra a
incrementar el valor de pe en un 3%. Así para el material ligero tomaremos un valor
de:
A fin de facilitar las operaciones se desechará la contribución al peso de radios de

fresa en fondos, redondeo de esquinas, filetes de rosca, etc., siempre que se tenga
la seguridad de que contribuyen en menos del 1% al peso total del elemento.
83
303. Determinación de volúmenes.
303.1. Piezas de chapa.
El volumen de una pieza de chapa viene dado por el producto Area × Espesor, en
donde el área es la superficie de la chapa DESARROLLADA, de la que se le
descuentan los taladros de aligeramiento, fijación, etc.
El principal problema pues para el cálculo del volumen de piezas de chapa es

determinar su desarrollo.
Cuando una chapa de espesor “e”

se pliega adaptándola a un radio
“R”, figura 42, parte del material
(el rayado en la figura) se
comprime y parte se estira (el
cuadriculado). Existe una línea,
llamada “línea neutra”, a lo largo
de la cual el material no sufre
variación en sus dimensiones. Por
lo tanto la longitud de esta línea
es la misma que la del material sin plegar por la sección que se esté considerando.
La situación de esta línea neutra (cota “d” en la figura 42) es función del material
que constituye la pieza. Para facilitar los cálculos y dentro de la precisión que se
pretende a los efectos de la determinación de pesos, esta posición de la línea neutra
se tomará a la mitad del espesor, o sea:
El área de la chapa desarrollada de la pieza de

la figura 43 será la de un rectángulo de área
, estando la distancia AF medida sobre
la línea neutra, esto es:
todo ello según la línea neutra.
A continuación se sistematiza la forma de

hacer los cálculos de la longitud de la línea
neutra en dos casos que recogen la generalidad de todos los que se pueden
presentar en la práctica.
84
a). Pieza con plegados a 90º.
Sea la pieza de chapa cuya sección recta es la que se representa en la figura 44.
El primer paso es el de dibujar la línea neutra determinando las cotas que la definen.
Esto lo hacemos en la figura 45.
La justificación de las cotas señaladas en esta

figura es la siguiente:
- Cota de la distancia AB.
En la figura 46 se ve que:
- Radio del arco BC.
En la misma figura 46 y suponiendo la línea

neutra localizada a la mitad del espesor, se ve el radio del arco BC es:
Por similitud es inmediato deducir que los valores para el resto de las cotas en la
figura 45 son los señalados.
Tenido lo anterior, la distancia AF que es lo que vamos buscando será:

85
con:
y, sumando todo:
b). Piezas con plegados a un ángulo cualquiera.
Sea ahora la sección

de la figura 47. Lo
primero a hacer es
dibujar la línea
neutra señalando las
cotas que hemos de
determinar. Esto lo
hacemos en la figura 48.
Pasemos ahora al cálculo de las cotas que ahora no son tan directas como en el
caso anterior.
- Cota AB:
En la figura 49:
En el triángulo O’OB’:
86
de aquí:
Como:
entonces:
y, sustituyendo en la expresión de AB,:
- Arco BC
En la misma figura 49:
- Cota CD.
Entre la figura 49 y 50 tenemos:
En el triángulo OOC’:
y en el D’H’H:
luego:
87
- Arco DE
Similarmente a lo anterior:
- Cota EF.
En la figura 50:
En total, sumando todo:
Para resolver un problema práctico no es preciso hacer cada vez todo el cálculo
anterior, basta que apliquemos lo siguiente que fácilmente se ve está obtenido de
los casos anteriormente desarrollados:
a) Plegados a 90º.
KL es la llamada “constante de compensación”

que en este caso viene dada por:
(Fórmula 3.1.1)
b) Plegados a un ángulo cualquiera (distinto a 90º).
con:
(Fórmula 3.1.2)
Esto se aplica a una pieza con un número

cualquiera de plegados, figura 53, poniendo:
88
en donde KL1 es el valor de KL (fórmula 3.1.1) para un plegado a 90º y radio R1, Kα2 es
el valor de Kα (fórmula 3.1.2) para un plegado a un ángulo αº, un radio R2 y un
espesor e, y Kβ es el valor de la fórmula anterior para un plegado de βº, radio R3 y
espesor e.
La forma de proceder se aclara más en el siguiente ejemplo numérico:
Ejemplo 3.1.
“Calcular la longitud desarrollada de la sección de la figura 54”.
- Valor de la constante de
compensación para el plegado de 90º
(fórmula 3.1.1):
- Valor de la constante de
compensación para el plegado de 115º
(fórmula 3.1.2):
- Valor de la constante de compensación para el plegado de 65º (fórmula 3.1.2)

- (fórmula 3.1.2):
- Valor de la constante de compensación para el plegado de 120º (fórmula 3.1.2)
La longitud desarrollada total será pues:
NOTA IMPORTANTE:
Las fórmulas anteriores proporcionan la exactitud suficiente a efectos de cálculos de pesos pero
no deben ser empleadas a otro efecto, como por ejemplo ejecución de trazados.
Para dicho uso deben de emplearse las tablas y ábacos contenidos en las normas (por ejemplo la
CAN16006 o LN9003), cuyo conocimiento se aconseja pues con ella se resuelven los casos de la
práctica sin necesidad de cálculos.
89
Una vez obtenido el desarrollo de la pieza el problema nos habrá pasado ahora al
cálculo de la superficie de una chapa plana. Esto se resuelve fácilmente suponiendo
descompuesta la chapa en figuras elementales: rectángulos, cuadrados, triángulos,
trapecios, sectores circulares, etc. y calculando el área de cada una de ellas por
separado, sumando para determinar el total.
El ejemplo siguiente, resuelto totalmente, da la pauta a seguir en cualquier

problema similar:
Ejemplo 3.2.
“Determinar el peso de la pieza de chapa de la figura 55, la cual se fabricará en material

ligero”
El primer paso para la resolución del

problema es el hacer un croquis de la pieza
desarrollada señalando sobre él todas las
cotas que es necesario determinar. Esto lo
hacemos en la figura 56. En ellas las cotas
“a”, “b” y “c” de longitud de las faldillas es
necesario calcularlas ya que no están
directamente indicadas en el dibujo de la
90
pieza en la figura 55. Las cotas “d”, “e” y “f” de anchura de las faldillas las obtendremos por
desarrollo de éstas.
Para el cálculo de las tres primeras cotas

haremos uso de los triángulos de la figura 57.
Tenemos:
con:
e,
con ello
En el triángulo grande interior:
Para el cálculo de las tres restantes cotas habremos de determinar previamente los valores de
las constantes de compensación de los plegados a 90º y 120º.
Para el plegado a 90º con R= 4mm y e = 1mm:
Para el plegado a 120º con R=4 mm y e=1 mm:
Con ello tendremos:

91
Tenidas ya todas las cotas relevantes descompondremos la superficie desarrollada de la pieza en

sus componentes geométricos elementales, lo cual hacemos en la figura 58:
Vemos que la pieza la podemos descomponer en la suma de tres rectángulos (1), (4) y (3) y de
un triángulo (2), a la que hay que restar el círculo (5) y seis veces el triángulo (6) (agujero de
diámetro 30 y cortes de esquinas de 5×5 respectivamente).
Area Cálculo Valor mm2

(1) 1.097
(2)
2.605
(3) 2.375
(4) 2.194
(5)
- 706,8
(6) - 75
Total 7.489,2
Con esto:
Volumen = 7.489,2 mm2 × 1 mm = 7.489,2 mm3 = 7,48 cm3
Peso = 7,48 cm3 × 2,7 gr/cm3 = 20,20 gr
Así pues, el peso de la pieza es de 20,20 gramos.
Si se desea tener en cuenta la posible influencia sobre el peso de la pieza terminada de las
tolerancias, pintura, etc., como ya dijimos anteriormente, tomaremos como peso específico
2,781 gr/cm3 en lugar de 2,7 gr/cm3; con ello nos sale:
Peso = 7,48 cm3 × 2,781 gr/cm3 = 20,80 gr

92
303.2. Piezas mecanizadas, fundidas o forjadas.
El cálculo del volumen de este tipo de piezas es normalmente sencillo pues se suelen
poder descomponer fácilmente en sumas y restas de cuerpos geométricos
elementales. Únicamente se corre el peligro de equivocarse al atribuir las
dimensiones a las diversas partes, olvidarse de alguna de ellas o contarla
inadvertidamente más de una vez.
A fin de evitar lo anterior se debe de seguir el siguiente proceso:
1º. Representar la descomposición de la pieza en sus partes elementales dibujando

de línea llena las que sean a sumar y de trazos las que lo sean a restar, atribuyéndole
un número a cada una de ellas.
Cada una de estas partes se acotará con las cotas precisas para calcular su volumen.
Si existiese alguna cota desconocida se representará mediante una letra.
2º. Calcular los valores de todas las cotas desconocidas.
3º. Calcular los volúmenes de cada parte en el mismo orden en que se han
numerado, atribuyéndole valor positivo a los que sean a sumar y negativo a los que
sean a restar. Totalizar el volumen.
4º. Determinar el peso multiplicando el volumen totalizado por el peso específico

del material.
En el siguiente ejemplo sencillo se sigue el método anterior.
Ejemplo 3.3.
“Determinar el peso de la pieza de la figura 59 construida en bronce”.
1º. Descomposición en partes elementales.

93
Tenemos que la pieza se nos descompone en los siguientes cuerpos elementales:
- Un tronco de cono (1) de altura 10 mm y radios de bases 5 y 7,5 mm. A sumar.

- Un cilindro (2) de altura 15 mm y radio 7,5 mm. A sumar.
- Un cilindro (3) de altura “a” (desconocida, a calcular) y radio 2,5 mm. A restar
por representar un hueco.
- Una semiesfera (4) de radio 5 mm. A restar por ser un hueco.
- Un casquete esférico (5) de radio 5 mm y altura “b” (desconocida, a calcular). A
sumar, pues este volumen lo hemos descontado dos veces, una como parte del
cilindro (3) y otra como parte de la semiesfera (4).
2º. Cálculo de las cotas desconocidas “a” y “b”.
En la figura 61 tenemos:
En el triángulo OAB:
luego:
a = 20,67 mm
b= 0,67 mm.
3º. Cálculo de los volúmenes de las partes elementales y volumen total (Ver formulario en
páginas siguientes).
94
Volumen Cálculo Signo Valor mm3

(1) + 1.243,55
(2) + 2.650,72
(3) - 405,85
(4) - 261,80
(5) ) + 6,74
Total 3.233,36
Volumen total = 3.233,36 mm3 = 3,23 cm3
4º Determinación del peso de de la pieza.
Peso = 8,1 gr/cm3 × 3,23 cm3 = 26,16 gr
Aquí conviene señalar que como el volumen (5) contribuye al peso en un
podíamos no haberlo tenido en cuenta sin cometer un error apreciable en el peso total, con lo
cual habríamos acortado los cálculos.
Lo mismo habría ocurrido si la pieza tuviese algún redondeo de aristas: no lo tendríamos en

cuenta.
95
Formulario para superficies y volúmenes

Figura, dimensiones Denominación Fórmula aplicable
Superficie del
cuadrado
Superficie del
rectángulo
Superficie del
triángulo
Superficie del
trapecio
Superficie del
circulo
Superficie del
sector circular
Superficie del
segmento
circular
Volumen del
cubo
Volumen del
paralelepípedo
96
Formulario para superficies y volúmenes

Figura, dimensiones Denominación Fórmula aplicable
Volumen de
un prisma de
base
cualquiera
Volumen de
una pirámide
de base
cualquiera
Volumen de
pirámide
truncada de
Am=área base menor
base
AM=área base mayor
cualquiera
Cilindro recto.
Volumen:
Volumen y
área lateral
Área lateral:
Cono recto. Volumen:

Volumen y
área lateral
Área lateral:
Volumen del
tronco de
cono
Esfera. Volumen:
Volumen y
superficie
exterior Superficie:
Volumen del
segmento o
casquete
esférico.
Toro. Volumen:
Volumen y
superficie Superficie:
exterior
97
Problemas correspondientes a la parte 3.
Determinar los pesos de las piezas representadas.
Problema 3.1.
Pieza en material ligero de 1mm de espesor. Radios de plegado de 8mm.

98
Problema 3.2.
Material: acero.
Problema 3.3.
Material: material ligero.
Problema 3.4.
Material: bronce.
99
Problema 3.5.
Material: bronce.
Problema 3.6.
Material: acero.
100
Problema 3.7.
Material: material ligero.

101
Parte 4. Croquizado.
Parte 4. Métodos para el croquizado.

102
103
Introducción a la parte 4.
En esta parte dedicada al croquizado, cuarta del curso, no se pretende enseñar lo que es un
croquis ni mucho menos las reglas del dibujo técnico, cosas que estamos seguros que todo
delineante conoce a la perfección, sobre todo después de su paso por una Escuela de Formación
Profesional y, quizás, de largos años de trabajo dentro de la profesión.
Lo que se pretende es simplemente el marcar un “método” o “secuencia” de trabajo que en

algunos casos no se domina, bien porque no se ha insistido bastante en ello durante el periodo
de formación o bien porque no se ha vuelto a pensar sobre el tema con el suficiente
detenimiento después.
Así se ha podido comprobar que a la hora de realizar un croquis hay personas que no se paran
un momento a pensar cuáles son los ejes fundamentales de la pieza, tomando unos cualquiera,
otras dibujan todas las vistas posibles de la pieza cuando con dos era más que suficiente, otras
empiezan a dibujar en una esquinita del papel teniendo luego que borrar o desechar lo hecho
pues no le caben todas las vistas, otros empiezan a tomar medidas sin haber fijado previamente
cuáles son las que precisan tomar y otros, finalmente, hacen el croquis tan fuera de escala, o con
detalles tan desproporcionados, que un error cualquiera tomado a la hora de medir es
indetectable a la hora de pasar a limpio, pues el croquis recuerda muy poco la forma real de la
pieza.
Otro error a menudo observado es el de por querer que el croquis quede “muy bonito” emplear
útiles de dibujo en su realización, trazando tangentes y enlazando curvas, con lo cual se pierde
un tiempo precioso necesario para tomar las cotas con exactitud sobre el modelo, que es de lo
que fundamentalmente se trata.
104
401. Qué se entiende por croquis.
Un croquis es un dibujo rápido realizado a mano alzada representando un

elemento ya existente o bien plasmando sobre el papel una idea para un nuevo
diseño.
La finalidad del croquis es servir luego como modelo para un dibujo ya

perfectamente delineado.
Aquí vamos a considerar solamente el croquis realizado a fin de copiar un

elemento ya existente, aunque casi todo lo que se diga es aplicable al caso de un
elemento de nuevo diseño, sobre todo cuando al persona que va a realizar el
dibujo definitivo es distinta del que lo concibió.
Normalmente la necesidad de hacer un croquis surge cuando es preciso

reproducir un conjunto o pieza de la cual no se dispone de documentación o,
caso muy frecuente en la construcción de prototipos, el elemento diseñado ha
sido modificado parcial o totalmente a la hora de su montaje por necesidades de
éste.
El croquizado habrá de llevarse pues a cabo bien sea en el taller, en un almacén

donde podemos encontrar el elemento, en el campo, etc. Rara vez podremos
llevarlo sobre el tablero de dibujo para allí estudiarlo a nuestras anchas.
Estas circunstancias nos indican cuáles son las principales características que
debe de reunir un croquis:
a). Realizado con rapidez.

b). Contener todos los detalles precisos para la construcción del elemento.
Normalmente no podremos ver al modelo más que una vez, pues luego o
montarán, lo llevarán a otra parte, etc. Aun en el mejor de los casos no
podremos estar desplazándonos constantemente a donde se encuentra para
comprobar detalles.
b). Ser exacto en todas sus cotas al modelo si queremos reproducirlo con
fidelidad.
d). Debe de estar acomodado a una cierta normalización a fin de que cualquier
persona lo pueda entender o aprovechar independientemente de quién lo
dibujó.
e). Aproximarse en sus vistas, secciones, detalles, etc. lo más posible al dibujo
definitivo, pues es muy difícil si se nos olvidó un detalle el reconstruirlo luego sin
tener el elemento a mano para poderlo comprobar.
105
402. Realización de un croquis.
A continuación se indican los pasos que deben de darse a la hora de realizar un

croquizado. Estos pasos se reflejan luego en la realización de un ejemplo.
402.1. Elección del formato del papel y de la escala.
Un croquis, por tratarse de un dibujo a mano alzada, no puede ser realizado

exactamente a escala. Por ello el hablar aquí de “escala” es una forma convencional
de decir que el croquis representará más o menos al elemento a su tamaño natural,
a la mitad de su tamaño, a cinco veces éste, etc. y que la proporción entre sus
detalles y formas es la misma que se observa en la realidad.
La escala a elegir será la misma que normalmente se emplea en el dibujo técnico:
Escalas de aumento: 10:1, 5:1, 2:1
Natural: 1:1
Reducción: 1:2, 1:2’5, 1:5, 1:10, 1:20 y 1:50
La elección de la escala estará condicionada por tres factores principales:
a). El tamaño real del elemento a reproducir.
b). El número de sus detalles y el tamaño de estos.
c). El tamaño del papel disponible.
La escala recomendada es siempre la natural, pero para un elemento muy grande o

muy pequeño no hay más remedio que acudir a una reducción o a una ampliación
respectivamente. A la escala elegida, el detalle más pequeño debe de quedar
representado claramente, en otro caso habrá que emplear escalas distintas para el
todo y sus detalles.
El tamaño del papel se elegirá acorde con el tamaño de la pieza croquizada a la

escala elegida. No se aconseja el empleo en el croquizado de un tamaño de papel
mayor que el DIN A3 por lo engorroso de su manejo.
402.2. Centrado, fijación de ejes y disposición de vistas.
Una vez elegida la escala y el tamaño del papel hemos de proceder al centrado del
dibujo, esto es, a estudiar las zonas sobre las que van a ir cada vista o detalle a fin de
que resulte un conjunto armonioso y de que cada una quede situado en su lugar
natural y no vernos obligados por falta de espacio a representar alguno de ellos en
un lugar no adecuado o a “comprimir” otros.
La anterior operación está íntimamente ligada a la de fijación de los ejes y

disposición de vistas.
106
Los ejes del elemento es lo primero que debe de quedar representado sobre el
papel.
Nota importante:
En lo que sigue, el concepto de “eje” está entendido más como trazas de los planos
de referencia del elemento sobre los planos de proyección que como “centros” de
algo.
La elección de los ejes es un asunto que debe de considerarse con cuidado pues
unos ejes correctamente elegidos facilitarán la representación y el acotado
posterior.
En general, para la elección de los ejes se pueden seguir los siguientes criterios:
a). Ejes de simetría: Siempre que una vista o proyección cuente con un eje de
simetría se elegirá éste o uno paralelo a él.
b). Ejes de taladros de fijación o funcionamiento: Los ejes serán siempre dentro de lo
posible los (o paralelos a los) de los taladros de fijación o funcionamiento del
elemento.
Nota:
Se entiende por taladros de fijación aquellos de alojamiento de bulones u otras

normales que sirven para la fijación del elemento y van mecanizados sobe la pieza.
Normalmente no entrarán en esta categoría los taladros previos para la colocación
de remaches que se abren a definitivo al montaje. Por taladros de funcionamiento
se entiende aquellos que sirven para el paso y alojamientos de ejes, muñones, etc.,
con intermedio o no de casquillos, rótulas o rodamientos.
c). Superficies de apoyo principales: Los ejes serán (siempre a salvo de otras
consideraciones) paralelos a las superficies de apoyo del elemento.
Para una acertada elección de ejes normalmente será preciso conocer la forma de
montaje o funcionamiento del elemento croquizado o, a falta de otros datos, la
forma de fabricación del mismo.
Otro punto importante a estudiar con cuidado es la disposición de las vistas (esto es,
de las proyecciones diédricas ortogonales) del elemento. Los criterios para la
elección de las vistas serán los siguientes por orden de preferencia de acuerdo con
los datos de que dispongamos:
a). El elemento se representará de acuerdo con la forma en que nos lo encontramos

situado en el montaje real respecto a los planos horizontales y verticales de
referencia de dicho montaje.
107
b). El elemento se representará de acuerdo con la disposición normal que adoptará

al colocarlo sobre la mesa de la máquina para su mecanizado o sobre el banco de
trabajo para su montaje.
c). El elemento se representará de forma que la vista principal (normalmente el

alzado) nos suministre la máxima comprensión del mismo.
De cualquier forma, las vistas adoptadas deben de ser las mínimas necesarias y
estar de tal forma estructuradas que de su simple consulta pueda componerse
mentalmente y sin dificultad el elemento sin necesidad de hacer deducciones ni
consideraciones especiales.
402.3. Acotado. Toma de medidas.
Una vez dibujadas las vistas, cortes y detalles necesarios para la definición
geométrica del elemento croquizado, pasaremos al acotado.
El primer paso para obtener un perfecto acotado es señalar previamente sobre las
vistas y detalles todas las cotas que es preciso medir. Nunca debe de pasarse a
medir nada sobre el modelo sin haber hecho antes un replanteo total de las
dimensiones que se precisan.
Para la disposición de las cotas sobre el dibujo se seguirán las reglas normales
empleadas en el dibujo técnico y que a modo de recordatorio vamos a resumir a
continuación las más importantes:
a) Las cotas siempre deben de estar tomadas desde los ejes de referencia,
debiéndose de evitar las cotas “en cascada”.
b) Al acotar se debe de pensar siempre que una cota es para medirla luego. No se
señalarán pues (si acaso solo como referencia) cotas cuya medida no es precisa
por salir deducidas a partir de otras, o cotas referidas a puntos fuera de la pieza
cuya medida es imposible una vez terminada la pieza.
c) Una buena guía para acotar correctamente es pensar en la forma en que luego
se fabricará la pieza. Dentro de lo posible no se darán cotas desde puntos
inaccesibles cuando la pieza esté sobre la máquina y que obligue a retirarla de
ella para su comprobación.
d) Se debe evitar siempre la existencia de dimensiones que sea preciso controlar

durante la fabricación y que se deban de obtener por cálculo, por muy sencillo
que éste sea: el que fabrica o verifica no debe de calcular nada, solo comprobar.
Una vez situadas todas las cotas en el dibujo pasaremos a su medida sobre el
modelo.
Estas medidas se llevarán a cabo haciendo uso del instrumento de medida más
adecuado: regla milimetrada, calibre pié de rey, tornillo micrométrico para
exteriores, tornillo micrométrico para interiores, falsa escuadra y círculo graduado,
108
galgas para radios y roscas, etc., o auxiliándose de plantillas recortadas en cartulina

o de reglas de plomo para obtener perfiles complicados, según las necesidades.
Es muy importante proceder con orden a la toma de cotas a fin de evitar errores u
olvidos. Se trabajará vista por vista y siguiendo un orden que puede ser:
Diámetro de taladros-distancias entre centros-distancias entre caras-espesores-

radios y chaflanes.
403. Realización de un ejemplo de croquizado.
Supongamos que se nos presenta el caso del croquizado de la pieza que se

muestra a continuación. En una perspectiva convencional se ha representado
dicha pieza tal como nos la encontramos situada respecto a los ejes de avión.
Se trata de un herraje de apoyo y articulación del tren de aterrizaje. Va fijo por su

cara superior a través de los seis taladros de la misma a un elemento horizontal,
siendo el taladro grande de la cabeza inferior el de alojamiento del eje de
articulación. Este taladro es perpendicular al plano vertical longitudinal de
simetría del avión.
De acuerdo con el plan antes trazado, vamos a proceder al croquizado.
403.1. Elección del formato del papel y de la escala.
Vamos a elegir una escala 1:1, con ello, dado el tamaño real de la pieza
necesitaremos un papel de tamaño DIN A3.
109
Nota:
Por razones obvias, en este libro no podemos incluir figuras en tamaño DIN A3 ni a
ninguna escala exacta en particular, por lo que todas las representaciones irán
incluidas en un remarco que representará los límites de tal formato de papel.
403.2. Centrado, fijación de ejes y disposición de vistas.
Estudiando la forma de la pieza, la manera de fijarla y su función, vemos que sus

superficies fundamentales son la superior de apoyo y la lateral derecha (Figura 4.1)
La primero de ellas en razón

precisamente de su superficie de
apoyo. La segunda porque va a servir
como referencia para posicionar
transversalmente la pieza respecto al
eje de avión (o a su simétrica).
En principio pues (sin decidir nada aún

sobre si esta distribución de vistas es la
adecuada, la situación del croquis
puede ser como se representa en la
figura 4.2.
110
La distribución de vistas es satisfactoria, pero vamos a ver si es la adecuada:
Por de pronto vemos que de la vista en alzado y de la lateral no podemos prescindir

pues entre las dos nos indican totalmente cómo es la pieza. Únicamente nos queda
por definir los radios de las esquinas de la base de apoyo. Para esto no tenemos más
remedio que hacer una vista en planta.
Además vemos que es preciso hacer un detalle o sección para poder indicar el
redoblonado que llevan los dos taladros de fijación de más hacia la derecha.
Para planta cabe preguntarse: ¿lo haremos proyectando la pieza desde arriba tal
como lo representado en la figura 4.2, o desde abajo como en la figura 4.3?
Evidentemente la representación de la figura 4.3 suministra mucha más información

que la de la 4.2. Ahora bien, la representación 4.3 tiene tres cosas en contra:
1- La información que nos suministra es repetitiva pues salvo en lo referente a los

radios de la base y taladros, todo lo demás se obtiene de las otras dos vistas.
2- Es más complicada que la 4.2.
3- Con esta distribución de vistas el dibujo queda en forma algo extraña, con
aspecto poco agradable.
Dado lo anterior nos decidimos por las vistas de la 4.2.
Los ejes señalados los hemos tomado de acuerdo con lo ya dicho.

111
403.3. Acotado.
Tras añadirle al croquis una sección a fin de poder observar los redoblonados antes
aludidos procederemos a señalar sobre el mismo todas las cotas que nos son
necesarias para medir sobre la pieza. Esto puede verse realizado en la figura 4.4.
Una vez hecho lo anterior, para completar lo más posible el croquis tendríamos que
añadir las indicaciones correspondientes de acuerdo con la pieza real sobre
acabados superficiales (rugosidad), tratamiento superficial (cadmiado, anodizado,
etc.), pintura y el material que constituye la pieza.
Nota: El ejemplo anterior lo hemos realizado basándonos en que conocíamos la

situación de la pieza en el montaje. Si tal cosa no es conocida, basaríamos la manera
de disponer las vistas en la forma de mecanizar la pieza, lo que nos llevaría a la
representación de la figura 4.5 siguiente:
112
113
Anexo I. Resolución de los problemas planteados.
Anexo I. Resolución de los problemas

planteados.
114
115
En este anexo se resuelven los problemas planteados al final de las partes 1, 2 y 3.
Algunas observaciones a cómo deben de resolverse los problemas:
1. Debe de pensarse cuál es la incógnita que nos piden y cuáles las formulas de que
disponemos para, a partir de ellas, tratar de obtener la expresión de lo pedido. No
sustituir valores numéricos más que en esta expresión, ello disminuirá la cantidad de
operaciones a realizar y la posibilidad de errores. Siempre que pueda evitarse no
obtener valores para incógnitas intermedias que no nos han pedido.
Un ejemplo de lo anteriormente dicho es el problema 1 de la primera parte:
Hemos de calcular l y disponemos de las fórmulas:
En el problema hemos combinado estas expresiones para obtener la de l:
y solo aquí hemos sustituido lo valores numéricos.
2. No deben de olvidarse nunca las unidades, debiendo de anotarse siempre. Así

detectaremos cualquier error al manejar las expresiones, pues al realizar las operaciones
entre ellas nos deben de salir las unidades correspondientes al resultado.
Por ejemplo, si sustituimos unidades en la expresión anterior:
vemos que el resultado final son milímetros, luego la expresión es muy probablemente
correcta.
Por otra parte, al anotar las unidades nos podremos dar cuenta que no estamos
mezclando unidades incompatibles (cm con mm, gr con kg, kg/cm2 con kg/mm2, etc.).
Por último, los resultados deben de darse siempre con sus unidades. Por ejemplo, en el
problema 5 de la primera parte, decir que E=240 no significa nada; se ha de decir que
son 240 kilogramos por milímetro cuadrado (kg/mm2).
3. Lo ya obtenido en un problema debe de aprovecharse al máximo para en los siguientes.

Por ejemplo, la expresión de “l” obtenida en el problema 1 se utiliza en el 2, 5 y 8 de la
parte primera.
116
4. Siempre que sea factible, cuando hay muchas operaciones repetitivas y a fin de evitar
errores, deben de establecerse tablas en donde se van anotando los resultados, tal
como se ha hecho en los problemas 3 y 6 de la primera parte.
117
Problema 1.1.
, de aquí
como y de aquí tenemos que y con esto en la expresión anterior de l

tenemos:
aquí podemos sustituir ya los datos del problema que son:
P = 2.500 kg
E= 2×104 kg/mm2 (acero)
S=100 mm × 5 mm = 500 mm2
L = 1.500 mm
con lo que nos resulta:
Problema 1.2.
Despejando P en la expresión de l del problema anterior tenemos:
en donde sustituiremos los datos del problema que son:
E= 2×104 kg/mm2 (acero)
S= π × (R2 – r2) = 3,14 × (102 – 82) = 113 mm2
l = 0,5 mm
L = 500 mm
con lo que resulta:

118
Problema 1.3.
Esfuerzo de trabajo:
Tabla de cálculos:
Sección Superfície (S) mm2 P = S × σ kg

A-A 180 4.800
B-B 176 4.693
C-C 150 4.000
La sección de fallo es la CC por ser la que tiene menor capacidad de carga.
Problema 1.4.
De tenemos:
S = sección total trabajando a cortadura, igual al producto del área de un remache “A” por el
número de ellos “n”.
de aquí:
En donde, según los datos del problema:
A= π × D2/4 = 3,14 × 3,22/4 = 8,04 mm2
P = 1.800 kg
τ = 0,55 × σ = 0,55 × σr/1,5 = 0,55 × 45 kg/mm2 / 1,5 = 16,5 kg/mm2
que sustituidos en la expresión de n nos da:

119
Como ha de emplearse un número entero de remaches, el número total de remaches a emplear

será de 14.
Problema 1.5.
Despejando E de la expresión de l en el problema primero tenemos:
con:
P = 500 kg
L = 30 cm = 300 mm
S = 0,25 cm2 = 25 mm2
l = 25 mm
Sustituyendo en E:
Problema 1.6.
Secciones de trabajo:
Orejetas superiores:
(1) Tracción = 2 × 15 mm × 4 mm = 120 mm2

(2) Cortadura = 2 × 2 × 7,5 mm × 4 mm = 120 mm2
(3) Aplastamiento = 2 × 5 mm × 4 mm = 40 mm2
Bulón superior:
(4) Cortadura = 2 × π × 52 / 4 = 39 mm2
Taladro superior de la lámina:
(5) Tracción = 20 mm × 8 mm = 160 mm2

(6) Cortadura = 2 × 12,5 mm × 8 mm = 200 mm2
(7) Aplastamiento = 5 mm × 8 mm = 40 mm2
Taladro inferior de la lámina:

120
(8) Tracción = 17 mm × 8 mm = 136 mm2

(9) Cortadura = 2 × 16 mm × 8 mm = 256 mm2
(10)Aplastamiento = 8 mm × 8 mm = 64 mm2
Bulón inferior:
(11)Cortadura = 2 × π × 82 / 4 = 100 mm2
Orejetas inferiores:
(12)Tracción = 2 × 32 mm × 4 mm = 256 mm2

(13)Cortadura = 2 × 2 × 16 mm × 4 mm = 256 mm2
(14)Aplastamiento = 2 × 8 mm × 4 mm = 64 mm2
Esfuerzos de trabajo:
Material ligero:
Acero:
Tabla de cálculos:
Caso S mm2 P = S × σ (kg) P = S × τ (kg)
(1) 120 3.200 --
(2) 120 -- 1.760
(3) 40 1.066 --
(4) 39 -- 1.072
(5) 160 4.267 --
(6) 200 -- 2.934
(7) 40 1.066 --
(8) 136 3.627 --
(9) 256 -- 3.755

121
Caso S mm2 P = S × σ (kg) P = S × τ (kg)
(10) 64 1.706 --
(11) 100 -- 2.750
(12) 256 6.827 --
(13) 256 -- 3.755
(14) 64 1.706 --
Carga máxima admisible: 1.066 kg
Fallo: casos (3) y (7), aplastamiento en orejetas superiores y taladro superior de la lámina.
Problema 1.7.
Como y de aquí:
con:
P = 1.066 kg (resultado del problema anterior)
S= sección central de la lámina = 25 mm × 8 mm = 200 mm2
E = 7.000 kg/mm2 (material ligero)
Sustituyendo:
Problema 1.8.
Esfuerzo de trabajo:
122
Utilizando la expresión de “l” obtenida en el problema 1:
Según lo anterior, la fuerza máxima de la prensa es de 287.893 kg, alargándose 5,5 mm.
Problema 2.1.
Estableciendo el equilibrio en la unión del cable

al poste tenemos las siguientes cargas:
T = tensión del cable = 85 kg
RH = reacción horizontal del poste = 5% T =

4,25kg
V = tensión en el viento (a calcular) de

componente vertical Vy y horizontal Vx.
Estableciendo el equilibrio en el sentido

horizontal tenemos:
de aquí:
Como:
de aquí:
En el triángulo OAB:
con ello:
123
Así pues, la tensión en el viento es de 179,44 kg.
Problema 2.2.
1. Resolución por el método gráfico:
Midiendo sobre el gráfico:
Resultante (R) Longitud = 72 mm = 144 kg
Inclinación 56º
2. Resolución por el método analítico.
Rx = T1 × cos 10 + T2 × cos 30 = 45 × 0,98 + 45 × 0,87 = 83,29 kg
Ry = T1 × sen 10 + T2 × sen 30 + T3 = 45 × 0,17 + 45 × 0,5 + 90= 120,31 kg
de aquí obtenemos que α=55,31º

124
Problema 2.3.
Sea M el momento que el motor aplica a la polea.
Tomando momentos respecto del centro de ésta

tenemos:
M + 200 kg × 30 cm – 290 kg × 30 cm = 0
luego:
M = 290×30 cmkg - 200×30 cmkg = 2.700 cmKg
Valor de la resultante:
De ello α=55,41º
Problema 2.4.
Sea R la carga sobre la barra.
Tomando momentos respecto al centro de

giro de la palanca:
875kg × 120mm – R × 75 mm = 0
de aquí:
Alargamiento de la barra:
Distancia que desciende el peso:

125
Problema 2.5.
Cálculo de Mmax:
En el tramo de viga ao,
En el tramo de viga ob,
de lo anterior tenemos que el valor máximo para el momento es de:
Determinamos ahora lo que nos falta para el cálculo de σmax:
con esto:
Problema 2.6.
Considerando el problema como una viga apoyada

por sus dos extremos y con una carga en su centro
de 580 kg, tenemos:
126
Ensayando un perfil doble T de 80 tenemos:
con ello:
Como este valor es menor que el máximo admisible de trabajo para el material (33,33 kg/mm 2)
vemos que el perfil de 80 es una elección adecuada.
Problema 2.7.
Comprobemos un modelo de palanca como el

representado.
Cálculo de V y R:
Tomando momentos respecto al centro de

giro:
luego:
Comprobaciones:
Esfuerzos de trabajo:
Como los extremos del brazo horizontal y vertical son iguales y sobre el horizontal hay una carga
mayor (600 kg) comprobaremos solo éste.
127
(1) Tracción
(2) Cortadura
(3) Aplastamiento
Como los valores resultantes son menores que los de trabajo, los extremos de la palanca
valen.
Nota: Se ha despreciado el efecto del no paralelismo de las aristas de los brazos.
Comprobación del centro de giro:
(4) Tracción
(5) Cortadura
(6) Aplastamiento
También resulta válido.
Nota: No se ha tenido en cuenta la contribución de los brazos.
Comprobación de los brazos a flexión:
Como el momento respecto del centro es igual para los dos brazos, basta que comprobemos
uno de ellos.
ymax = 10 mm
Por lo tanto la forma de los brazos es así mismo válida.
Problema 2.8.
Flexión del tubo:

128
Sustituyendo en lo anterior:
y de aquí
en donde:
σmax = σ = 26,67 kg/mm2
ymax = 20 mm
Con ello:
que es la máxima carga que es capaz de soportar el tubo a flexión.
Orejetas extremas:
Tracción, P = 26,67 kg/mm2 × 30 mm × 10 mm = 8.001 kg
Cortadura, P = 14,67 kg/mm2 × 2 mm × 15 mm × 10 mm = 4.401 kg
Aplastamiento, P = 26,67 kg/mm2 × 20 mm × 10 mm = 5.334 kg
Como la orejeta central es de mayores dimensiones que las extremas no es necesario

comprobarla.
De todo anterior deducimos que la máxima carga que puede levantar la eslinga es de 210,39 kg.
129
Problema 3.1.
Descomponemos la pieza de chapa desarrollada en las

áreas representadas en la figura.
Cálculo de las cotas desconocidas a, b y c:
Cálculo de las áreas:
A1 = 2 × 72 × 97,63 = 14.058 mm2
A2 = 4 × 24,5 × 20,35 = 1.994 mm2
A3 = - 2 × (162 – π × 82) = -109 mm2
A4 = - 2 × π × 152 = - 1.413 mm2
Atotal = 14.530 mm2
Vtotal = 14.530 mm2 × 1 mm = 14.530 mm3 = 14,53 cm3
Peso = 2,7 gr/cm3 × 14,53 cm3 = 39 gr

130
Problema 3.2.
Nota:
Al resolver este problema surge la necesidad de calcular el volumen de un “semitoro” exterior:
y de un “semitoro” interior:
Estos volúmenes no son iguales entre sí ni iguales al volumen de “medio toro”
cuya fórmula es: V1/2 = π2 × R × r2
Las fórmulas para el volumen del semitoro exterior y para el semitoro interior son
respectivamente:
El tomar para el cálculo la fórmula del medio toro en lugar de la del semitoro interior o exterior
nos conduce a tener un error de:
que para el problema que nos ocupa es:
Esto es, de alrededor de un 4%. La persona que haya resuelto el problema empleando la fórmula
del medio toro habrá cometido este error.
131
Para resolver el problema descomponemos la pieza en los siguientes volúmenes:
La solución calculando el peso utilizando la fórmula del medio toro es de 13.925 gr, o sea, con un
error de:
Este error de un 2% es completamente admisible.
Problema 3.3.
Descomponemos el volumen según lo indicado en la figura.
Cálculo de las cotas desconocidas a y b:
Cálculo de los volúmenes:

132
Sumando todos los volúmenes anteriores:
Y el peso:
Problema 3.4.
Descomponemos el volumen en la forma indicada en la

figura. Hemos despreciado la influencia del redondeo de r=5
del fondo.
133
Problema 3.5.
Descomponemos el volumen en la forma indicada en la figura.
Problema 3.6.
Descomponemos el volumen en la forma indicada

en la figura.
Cálculo de la cota “a” desconocida:

134
Problema 3.7.
Descomponemos el volumen en la forma indicada en

la figura, despreciando la influencia del pequeño
casquete esférico intersección de los huecos
cilíndrico y esférico interiores.
Cálculo de la cota “a” desconocida:

135
Índice alfabético.
Índice.
Acotado, 107 Fuerza cortante, 57
Acritud, 19 Fuerza, concepto, 39
Alargamiento, 14, 17, 18, 19, 20, 21, 35, 36, Línea de acción de una fuerza, 39
76 Magnitud de la fuerza, 39
Componentes de una fuerza, 43 Módulo de Elasticidad, 16
Composición de fuerzas, 44 Momento de inercia, 59
Constante de compensación, 87 Momento flector máximo, 57
Croquis, 104 Momento flector, noción, 56
Desarrollo de una pieza de chapa, 83 Momento, concepto, 51
Diagrama de esfuerzos cortantes, 22 Par de fuerzas, 51
Diagrama de tracción, 16 Peso específico, 81
Ejes coordenados, 43 Proyección de una fuerza sobre un eje, 43
Esfuerzo de aplastamiento, 13, 30 Punto de aplicación de una fuerza, 39
Esfuerzo de cortadura, 12 Régimen Elástico, 16
Esfuerzo de rotura a tracción, 19 Resultante de fuerzas, 40
Esfuerzo de tracción, 11 Zona elástica, 16
Formulario de superficies y volúmenes, 95 Zona inelástica, 18

Curso para Formacion de Delinea - Carlos R. Alonso Prieto

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1977

Curso para formación

Carlos R. Alonso Prieto

El borrador de este curso que incluye la parte de conocimientos elementales de Resistencia de

Sevilla, marzo 2010.

Nota sobre las unidades de medida.

403.1. Elección del formato del papel y de la escala........................................................... 108

Parte 1. Nociones elementales de

101. Noción de esfuerzo.

101.1. Esfuerzo de tracción.

Imaginemos la barra metálica de la figura 1. Se trata de

el valor de σ (sigma) del mismo nos da la fracción de la

Según lo dicho anteriormente, para determinar el esfuerzo pedido calcularemos el cociente

Luego éste es el esfuerzo a la tracción pedido.

101.2. Esfuerzo de cortadura.

Imaginemos ahora el montaje de la figura 2.

¿Cuál es el esfuerzo de cortadura a que está sometido el remache de la figura 2 si P=1.000

Aplicando la fórmula 1.2 tendremos:

Siendo éste el valor del esfuerzo de cortadura.

101.3. Esfuerzo de aplastamiento.

Si en la figura 2 nos fijamos no en el remache

¿Cuál es el esfuerzo de aplastamiento en el taladro de las placas de la figura 3 si el

Aplicando la fórmula 1.3 tenemos:

102. Noción de alargamiento.

Como al cargar la barra con un peso P ésta recibe

El alargamiento es adimensional pues resulta del cociente entre dos longitudes.

¿Cuál es el alargamiento de la barra de la figura 4 si la longitud inicial es de 1 metro y al

Ahora ya podemos calcular el alargamiento aplicando la fórmula 2. 1:

103. Comportamiento de los materiales ante la aplicación de esfuerzos de

Si de la barra de la figura 4 en vez de colgar un peso fijo colgamos un

En donde σ1 , δ1 , σ2 , δ2 , etc. son los esfuerzos y los alargamientos calculados correspondientes.

El gráfico obtenido es denominado “DIAGRAMA DE TRACCIÓN”. Su forma depende del tipo de

103.1. Zona elástica. Definición del Módulo de Elasticidad.

El conocimiento de la zona elástica, y en particular el límite elástico es importantísimo pues

en donde E es un coeficiente denominado “MÓDULO DE ELASTICIDAD” cuyo valor depende

Para el material ligero:

Ahora calcularemos el alargamiento de la fórmula 3.1 empleando el valor de E para el acero

Aplicando una transformación similar a la hecha anteriormente (dando la vuelta a la

l1 = δ × L = 0,0025 × 1.000 mm = 2,5 mm

La inclinación de la zona recta nos

103.2. Zona inelástica.

Si la carga la aumentamos tanto que llegamos a alcanzar el esfuerzo correspondiente al

103.3. Deducción de las características de los materiales a través de su diagrama de

La observación de la forma general del diagrama de tracción nos

En la figura 10 se representa el diagrama característico de un

En la figura 11 puede verse el diagrama de un material tal como

En la figura 12 se han representado dos diagramas: uno de

Si la barra la vamos cargando, como explicamos al principio, y

Si a partir de ese momento empezamos a retirar la carga y volvemos a determinar los

Si ahora volvemos a repetir la carga y a determinar el

103.5. Aplicación a la práctica.

Aplicando la fórmula 1.1 tenemos:

El resto del problema a resolver (determinar la deformación de la barra) es idéntico al del

104. Comportamiento de los materiales ante la aplicación de esfuerzos de

El ensayo de materiales a cortadura es más difícil

De todas formas los resultados que se obtienen en

Se ha comprobado que para los materiales normalmente empleados el esfuerzo cortante de

Previamente calcularemos la sección del remache:

105. Aplicaciones prácticas al cálculo de diversos elementos estructurales.

105.1. Cálculo de barras en tracción.

Por ello daremos la siguiente

Regla práctica para el cálculo de una barra a tracción:

“¿Cuál es la máxima carga a tracción que es capaz de soportar la barra de la figura 16 se