Unidad XI

PROCESOS DE TRANSFORMACIÓN DEL MINERAL EN

PRODUCTOS COMERCIALIZABLES.

1. INTRODUCCIÓN.

La palabra metalurgia procede el griego metallon que quiere decir mina metálica y de la palabra
ergon que quiere decir trabajo, por lo tanto la metalurgia es el arte de extraer y trabajar los metales,
este arte consiste en el tratamiento de los minerales, extrayéndoles los metales en ellos contenidos,
quitándoles las impurezas y realizando entonces un proceso físico o químico de elaboración,
ocupándose además de las aleaciones.
La metalurgia es una ciencia y una técnica que consiste en obtener el mineral útil, procesarlo para
obtener el metal, fundirlo, darle forma con moldes, y hacerlo más duro o maleable por medio de
aleaciones.
La metalurgia es la ciencia y tecnología de la extracción a escala industrial de los metales a partir
de sus fuentes naturales, es decir de sus minerales y su preparación para usos prácticos.
La metalurgia puede ser extractiva, que consiste en la obtención de los metales a partir de los
minerales y concentrados hasta obtener lingotes de alta pureza y la metalurgia transformativa que
consiste en transformar estos lingotes en artículos semimanufacturados.
El Perú es un país eminentemente minero, no solo porque posee enormes recursos minerales de los
que se ha logrado explotar aproximadamente el 10%, sino porque este sector produce la mayor
parte de ingresos nacionales que constituyen la base de la estabilidad económica, prosperidad y
producción de divisas, el cual permite al país la generación de fuentes de trabajo, así como también
su desarrollo industrial o la adquisición de alimentos básicos para nuestra población.

2. HISTORIA.

Aunque sus orígenes siguen siendo confusos, la metalurgia tiene una larga historia estrechamente
unida al progreso de la humanidad. Desde simplemente manipular metales a mano para crear una
aleación de bronce, la metalurgia levantó los seres humanos desde una sociedad de herramientas
primitivas a una cultura capaz de construir bienes duraderos. En algún momento de la prehistoria,
el hombre logró determinar que al fundir ciertas rocas, podrían amoldarlas en nuevos objetos con
funcionalidad y mayor durabilidad.
La edad del hierro marcó el comienzo de una capacidad expansiva de crear nuevos conceptos, que
en última instancia conduce a estructuras como los rascacielos. Hoy en día, es una de las industrias
más grandes del mundo.

Con el correr del tiempo llegarían técnicas más avanzadas para trabajar los metales, tal es el caso
del moldeo a la cera perdida, el templado del acero, la soldadura, entre otras

Por otro lado, la palabra también se emplea para denominar a la disciplina que se ocupa de estudiar
las propiedades que presentan los metales.

3. DEFINICIÓN.

La metalurgia es la técnica de la obtención y tratamiento de los metales a partir de minerales

metálicos. También estudia la producción de aleaciones y el control de calidad de los procesos. La
metalúrgica es la rama que aprovecha la ciencia, la tecnología y el arte de obtener metales y
minerales industriales, partiendo de sus menas, de una manera eficiente, económica y con
resguardo del ambiente, a fin de adaptar dichos recursos en beneficio del desarrollo y bienestar de
la humanidad.

La palabra metalurgia designa a aquella técnica a través de la cual se obtienen los metales y
asimismo a la elaboración de los mismos mediante los minerales que disponen.
El proceso metalúrgico está compuesto por varias fases o estadios: primero se obtiene el metal a
partir del mineral que lo posee en estado natural, y se lo separa de la ganga, que es como se llama a
la mezcla de arcilla y de silicatos que se encuentran en el metal; luego
se procede a la purificación del mismo, eliminando cualquier tipo de impureza residual que pueda
quedar en el metal en cuestión; se sigue con la elaboración de aleaciones; y finalmente, según el
caso, se realizan tratamientos al metal los cuales dependerán del producto que se desee obtener.

4. RAMAS DE LA METALURGIA

 Metalurgia Extractiva.
 Metalurgia Transformativa.

4.1. Metalurgia Extractiva.

La metalurgia extractiva es una ciencia, que trata de estudiar la extracción de los metales de sus
fuentes naturales, o que también se puede dar desde un material reciclado; así como su preparación
posterior por una serie de procesos, hasta llegar al producto comercializable, pudiendo ser un
concentrado o un metal como por ejemplo cobre, plata, oro, estaño, plomo, etc.
Ya tratando la metalurgia extractiva, podemos decir, que para llegar a las operaciones de
concentración de minerales que se efectúan en una planta concentradora o procesos de lixiviación
de minerales en una planta hidrometalurgia; previamente existen otras operaciones que se efectúan
en la sección de minado, que corresponde a labores de exploración y explotación de yacimientos
mineralógicos, los que ya se han visto en las unidades anteriores.

Luego, el beneficio o procesamiento de minerales es un grupo de operaciones que se realizan para

convertir un mineral en un producto útil para las operaciones propias de la metalurgia extractiva, lo
que comprende el paso de mineral a metal. Es así, que podemos nombrar las siguientes etapas
utilizadas en la metalurgia extractiva para la extracción y transformación de metales a partir de sus
minerales:

 Reducción de tamaño (Conminución):


Chancado.

Molienda.
  Concentración:

Flotación (sencilla y diferencia).

Gravimétrica.

Magnética.

Lavado por acción de la gravedad.

Con empleo de líquidos densos.

 Variadas:

Calcinación.

Tostación.

Sinterización y peletización (formación de pellet).

Lixiviación.

Intercambio iónico.

Bio-hidrometalurgia.

Así, también de acuerdo a las operaciones industriales, podemos nombrar la siguiente clasificación
de los tratamientos de minerales:

 Operaciones mecánicas.

Selección.

Trituración.

Tamizado y clasificación.

Tratamiento de finos.

Concentración.

 Operaciones Químicas.

Vía Seca o Piro metalurgia.
- Calcinación.
- Tostación.
- Fusión.
- Volatilización.
- Electrólisis ígnea.
- Metalotermia.
 
Vía húmeda o hidrometalurgia.
- Lixiviación.
- Purificación y/o concentración.
- Precipitación.

De igual forma, podemos clasificar a la metalúrgica extractiva en dos tipos, de acuerdo al

tratamiento del tipo de mineral.

• Hidrometalurgia (óxidos).
• Piro metalurgia (sulfuros).

Para entender ambos procesos, en la imagen a continuación, se muestra el tratamiento para

minerales sulfurados (piro metalurgia) y minerales oxidados (hidrometalurgia), del cobre.
Principales ventajas y desventajas de la hidrometalurgia y la piro metalurgia.

PIROMETALURGIA HIDROMETALURGIA

Ventajas

 Velocidades de reacción muy grandes.  Posibilidad de tratar minerales pobres e

 Alta producción en reactores
relativamente pequeños.
 Apto para recibir alimentación de
minerales complejos.
 Adecuada para alimentaciones
heterogéneas formadas por minerales
de diversas procedencias.
incluso marginales.
 Alta selectividad y alto grado de
separación en las reacciones químicas.
 Alta pureza de productos.
 Fácil control y optimización.
 Ausencia de polución por gases.

Desventajas

 No apta para el tratamiento de  Velocidad de reacciones lentas.

minerales pobres.
 Relativamente mala selectividad y poca
eficacia en reacciones químicas de
separación.
 Procesos que transcurren, a menudo,
en varias etapas.
 Problemas medioambientales con los
residuos gaseosos y el ruido.
 Poca producción por reactor.
 Sensible a variaciones en la
composición de la alimentación.
 Problemas en la eliminación y
almacenamiento de los residuos sólidos
generados.
 Problemas con las aguas residuales.
 Problemas de contaminación por
filtración.
4.1.1. Piro metalurgia.

La piro metalurgia es una rama de la metalurgia extractiva que permite obtener metales a partir
de sus menas, directamente o después de concentradas, por medio de calor. Se trata
principalmente de extraer del mineral el metal, mediante separación de la ganga del mineral y
purificación de los metales. El rango de temperaturas suele superar los 950 °C.
La pirometalurgia se emplea porque es más rápida y puede procesar grandes cantidades de
mineral. Sin embargo, son altamente contaminantes, pues emiten SO2 (anhídrido sulfuroso) y
CO2 (anhídrido carbónico) al ambiente.

4.1.2. Hidrometalurgia.

Las plantas hidrometalurgias, tratan los minerales superficiales de la corteza terrestre, como
pueden ser el caso del cobre, óxidos o sulfuros mixtos (bajo ciertas condiciones), los que por
procesos y reacciones químicas en soluciones acuosas obtiene el mineral puro de interés.

Este proceso consiste, en la recuperación en forma iónica de metales valiosos (Cu, Zinc, Au,
etc.) de los minerales primarios y/o secundarios por reacciones de disolución efectuadas a
condiciones de temperatura ambiente por intermedio de soluciones acuosas.

Este proceso se realiza para minerales que son solubles, que en general corresponden a
minerales oxidados.

El proceso hidrometalúrgico más importante es la lixiviación, en la cual el mineral que contiene

el metal que se desea extraer se disuelve de un modo selectivo. Si el compuesto es soluble en
agua, entonces el agua resulta ser un buen agente para la lixiviación, pero, en general, para la
lixiviación se utiliza una solución acuosa de un ácido, una base o una sal. Para la extracción de
cobre oxidado se utiliza ácido sulfúrico, que diluye todos los metales que contiene el mineral,
incluyendo el cobre.
4.2. Metalurgia Transformativa.

El valor agregado que requiere nuestras materias primas es aprovechar los procesos de
transformación para aleaciones a partir del punto de fusión se puedan fabricar piezas por colada en
moldes permanentes o matrices.

La metalurgia transformativa, trata de la transformación del metal obtenido por aleaciones con
otros metales logrando obtener nuevos metales a través de procesos de fundición, así por ejemplo
podemos nombrar aceros al manganeso, acero al cromo, bronces, etc.
 COLOR ORO FINO OTROS METALES

Oro amarillo 1000g de oro 750 g 125 g plata fina + 125 g cobre

Oro rojo 1000 g de oro 750 g 250 g cobre

Oro rosa 1000 g de oro 750 g 50 g plata fina + 200 g cobre

Oro blanco 1000 g de oro 750 g 150 g paladio + 100 g plata fina

Oro gris 1000 g de oro 750 g 150 g níquel + 100 g cobre

Oro verde 1000 h de oro 750 g 250 g plata

De igual forma, podemos también nombrar las aleaciones del cobre en la siguiente tabla:

ALEACIÓN TIPOS / COMPOSICIÓN APLICACIONES

Bronce (aleación de cobre - Cobre: 80%. Campanas y engranajes,

y estaño) - Estaño: 2% - 20%. esculturas y cables
eléctricos.
Latón (aleación de cobre y - Cobre: 50 % Tornillería, grifos, tuercas,
zinc) - Zinc: 50% …
Cuproaluminio (aleación - Cobre: 90% Hélices de barco, turbinas,
de cobre y aluminio) - Aluminio: 5% - 12% …
Alpaca (aleación de cobre, - Cobre: 45% - 75%. Joyería barata, cubiertos,
níquel y zinc) - Níquel: 8% - 20%. …
- Zinc: 8% - 45%.
Cuproniquel (aleación de - Cobre: 75%. Monedas y contactos
cobre y níquel) - Níquel: 25%. eléctricos.