“AÑO DE BUEN SERVICIO AL CIUDADANO”

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN

TRABAJO INDUSTRIAL

DIRECCION ZONAL: LIMA_CALLAO

CFP: SAN JUAN DE LURIGANCHO

CARRERA: MECANICO AUTOMOTRIZ

Proyecto de Mejora
Nivel Profesional Técnico

“________________________”

Autor : OJEDA LARICO, Yeison Gabriel

Asesor : ZAVALA VEGA, Luis Enrique

Lima - Perú

2017
DEDICATORIA

Primero que todo agradecerle a dios que nos

permitió desarrollar este proyecto ya que a
pesar de los problemas presentados día a día
hemos sabido ser fuertes y superar cada
obstáculo presentado. Gracias a todos por su
apoyo y concejos que me han dado a lo largo
de los días. Este proyecto está dedicado a mis
padres y hermanos que esperan que sea un
gran profesional y que la carrera mecánico
automotriz lo culmine satisfactoriamente, ellos
han creído siempre en mí, brindándome todo
su apoyo y confianza. A mis instructores, por
sus consejos y por compartir
desinteresadamente sus amplios
conocimientos y experiencias.
 INDICE
RESUMEN………………………………………………………………………………...pag.8

CAPITULO I……………………………………………………………………………….pag.9

ESTRUCTURA DEL PROYECTO DE MEJORA……………………………………...pag.10

GENERALIDADES DE LA EMPRESA…………………………………………………pag.10

1.1 Razón Social………………………………………………………………….pag.10

1.2 Misión, Visión, Objetivos, Valores de la Empresa………………………..pag.10
1.2.1 Misión………………………………………………………………pag.10
1.2.2 Visión……………………………………………………………….pag.10
1.2.3 Objetivos…………………………………………………………...pag.11
1.2.4 Valore de la Empresa………………………………………….....pag.12

1.3 Servicios, Mercado, Clientes……………………………………………......pag.13

1.3.1 Servicios……………………………………………………..........pag.13
1.3.2 Mercado……………………………………………………...........pag.13
1.3.3 Clientes………………………………………………………….....pag.14
1.4 Estructura de la Organización……………………………………………… pag.15
1.4.1 Información Relevante de la Empresa donde se desarrolla el
proyecto …………………………………………………………...pag.16
1.4.2 Plano de la empresa………………………………………..........pag.17
CAPITULO II……………………………………………………………………………...pag.18
2.1 Identificación del problema técnico en la empresa………………………pag.19

2.2 Objetivos del Proyecto de Mejora …………………………………………pag.22

2.2.1 Objetivo general…………………………………………………....pag.22

2.2.2 Objetivo específico:………………………………………………..pag.22

2.3 Antecedentes del Proyecto de Mejora...….…………………………….....pag.22

2.4 Justificación………………………………………………………………......pag.25
 2.5 Marco teórico………………………………………………………….........pag.26

CAPITULO III……………………………………………………………………............pag.42

3.1 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación

actual. ……………………………………………………………….............pag.43

3.2 Efectos del problema en el área de trabajo o en los resultados de la empresa.

3.3 Análisis de las causas raíces que generan el problema………………....pag.46

3.4 Priorización de causas raíces……………………………………………....pag.46

CAPITULO IV……………………………………………………………………………………...pag.48

4.1 Plan de acción de la Mejora propuesta………………………………...pag.49

4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la

implementación de la mejora……………………………………..........pag.50

4.2.1 Consideraciones técnicas……………………………………...pag.50

4.3 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta………......pag.54

4.4 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación

de la situación mejorada………………………………………………....pag.57

4.5 Cronograma de ejecución de la mejora………………………………..pag.58

4.6 Aspectos limitantes para la implementación de la mejora……………pag.59

CAPITULO V……………………………………………………………………………………....pag.60

5.1 Costo de materiales……………………………………………………....pag.61

5.2 Costo de mano de obra………………………………………………….pag.62.

5.3 Costo de máquinas, herramientas y equipos…………………………pag.63.

5.4 Otros costos de implementación de la Mejora………………………..pah.63

 5.5 Costo total de la implementación de la Mejora………………………pag.64

CAPITULO Vl……………………………………………………………………………pag.65

6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora……………pah.66

6.2 Relación Beneficio/Costo……………………………………………….pag.67

CAPITULO Vll…………………………………………………………………………...pag.68

CONCLUSIONES:………………………………………………………………………pag.69

7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Mejora…………….….pag.69

CAPITULO Vlll…………………………………………………………………………..pag.70

RECOMENDACIONES………………………………………………………………....pag.71

8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Mejora………..pag.71

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS……………………………………………….….pag.72

ANEXOS…………………………………………………………………………………....pag.73
INDICE DE FIGURAS
Figura 1 Organigrama de la empresa……………………………………………………..

Figura 2 Plano de Ubicación Dirección de la empresa…………………………………….

Figura 3 Plano de la empresa…………………………………………………………….

Figura 4 Diagrama de Ishikawa…………………………………………………………….

Figura 5: Diagrama de Pareto…………………………………………………………...

Figura 6: Sistema de Inyección………………………………………………………….

Figura 7: Circuito del sistema common rail……………………………………………..

Figura 8: Bomba de alta presión…………………………………………………………

Figura 9: Bomba de baja presión………………………………………………………….

Figura 10: Riel de inyector……………………………………………………………….

Figura 11: Cañerías de alta presión……………………………………………………...

Figura 12: Inyector…………………………………………………………………………..

Figura 13: Funcionamiento de los inyectores…………………………………………...

Figura 14: Funcionamiento de los inyectores (Fase 1)………………………………….

Figura 15: Funcionamiento de los inyectores (Fase 2)…………………………………….

Figura 16: Funcionamiento de los inyectores (Fase 3)……………………………………..

Figura 17: Funcionamiento de los inyectores (Fase 4)……………………………………..

Figura 18: ECM del sistema common rail…………………………………………………..

Figura 19: ECM Entrada y Salida……………………………………………………………..

Figura 20: Válvula de derivación de entrada………………………………………………..

Figura 21: Sensor de temperatura del combustible………………………………………..

Figura 22: Venturi………………………………………………………………………………..

Figura 23: Análisis de las causas raíces que generan el problema…………………….

Figura 24 Diagrama de Pareto……………………………………………………………...

Figura 25 Placa de generador de pulsos………………………………………………….

INDICE DE TABLAS
Tabla 1 Encuestas realizadas para detectar el problema…………………………………....

Tabla 2: Diagrama de Pareto……………………………………………………………………

Tabla 3: Diagrama de análisis del método actual……………………………………………..

Tabla 4: Efectos del problema………………………………………………………………….

Tabla 5 Causas y raíces………………………………………………………………………...

Tabla 6: Acción de mejora………………………………………………………………………

Tabla 7 Ficha técnica de equipos……………………………………………………………….

Tabla 8 Ficha técnica de equipos…………………………………………………………….

Tabla 9: Consideraciones técnicas para la implementación de la mejora…………….

Tabla 10 Diagrama de análisis de proceso mejorado…………………………………….

Tabla 11: Cronograma de tiempo de ejecución………………………………………...

Tabla 12: Costos de implementación…………………………………………………..

Tabla 13: Costo de mano obra………………………………………………………….

Tabla 14: Costo equipos…………………………………………………………………...

Tabla 15: Otros costos…………………………………………………………………..

Tabla 16: Costo total de la implementación de la Mejora…………………………….

Tabla 17: Beneficios técnicos y/o económicos…………………………………………

 RESUMEN
Problemas: A través de ésta investigación se comprobó que la falta de equipo probador
de inyectores es un problema constante en la empresa TMT Automotriz S.R.L; la
empresa no cuenta con este equipo esencial para la prueba de solenoide del inyector
common rail y por este motivo la empresa deriva los trabajos a terceros. Los inyectores
son importantes para el funcionamiento del motor, por esta razón es indispensable
hacer el mantenimiento de ello. Atendiendo al llamado actual de la preservación del
medio ambiente, se hace necesario obtener una óptima combustión, esto se logra
cuando los inyectores common rail hacen su trabajo eficientemente de modo que lo
residuos de la combustión sean menores.

Objetivos: Reducir el tiempo de trabajo actual de 278min a 123mm con un ahorro de

tiempo de 155 min y generar más ingreso económico a la empresa, demostrando que
el equipo es viable, y realizando la prueba de apertura de los inyectores en el mismo
lugar de trabajo.

Antecedentes:

 Demora en el servicio
 Falta de equipo para pruebas de los inyectores
 Falta de medidas de seguridad

Análisis de mejora: Con el Proyecto realizado módulo probador de inyectores common

rail se tendrá los beneficios de ahorrar tiempo, evitar posibles daños a los inyectores y
generar ingresos económicos para la empresa.

Costos de proyecto: El Proyecto de mejora que se está implementado en la empresa

TMT Automotriz S.R.L tiene un costo total de S/.172.00 nuevo soles

 Materiales para el proyecto S/.72.50 nuevo soles

 Costo de mano de obra S/. 76.00 nuevos soles
 Costo eléctrico de las maquinas S/. 7.50 nuevos soles
 Otros costos como movilidad S/.16.00 nuevo soles
Que hace la suma total de S/. 172.00 nuevo soles.

CAPITULO I
GENERALIDADES DE LA EMPRESA

1.1 Razón social

Número de RUC: 20505981368

Nombre comercial: TMT AUTOMOTRIZ S.R.L
Fecha de inscripción: 14/02/2003
Tipo de contribuyente: SOC.COM.RESPONS. LTDA
Estado del contribuyente: ACTIVO
Condición del contribuyente: HABIDO
Domicilio Fiscal: JR. GENERAL FELIPE VARELA NRO. 1765 LIMA - LIMA -
BREÑA
Actividad económica: Principal - CIIU 50203 - MANTENIMIENTO Y REPARAC.
VEHICULOS.
Teléfono: 3302990

1.2 Misión, Visión, objetivos, valores de la empresa

1.2.1 Misión

Somos una empresa de servicios integrales para el mercado automotriz y del

transporte en las áreas del mantenimiento, acondicionamiento reparación de
vehículos; para lo cual contamos con un personal entrenado y calificado, un
equipo gerencial profesional, joven y dinámico, combinados con la tecnología
y recursos apropiados para brindar a todos nuestros clientes la solución
práctica y económica de todas sus necesidades y expectativas.
1.2.2 Visión

Ser la empresa de mantenimiento, reparación y acondicionamiento de

vehículos, más eficiente y confiable de la región del país y ser reconocidos por
la calidad del servicio que presentamos.

1.2.3 Objetivos

Objetivos a corto plazo

 Contar con una base de colaboradores establecidas en instalaciones
adecuadas.
 Tener una base de clientes con más de 50 vehículos.
 Establecer contrataciones con entidades que tengan flotas vehiculares
en la ciudad de lima.
 Realizar acuerdos de servicios con proveedores importadores de
repuestos y accesorios de la línea automotriz.
 Responder adecuadamente y oportunamente a la queja de nuestros
clientes.
 Lograr la satisfacción de nuestros clientes.
 Lograr mejor organización y control de los procesos de reparación.
 Aumentar la capacidad de reparaciones.

Objetivos a mediano plazo

 Solidificar las contrataciones ya existentes y formar parte del grupo de
proveedores más confiables del mercado
 Contar con un grupo de trabajo unido y comprometido en dar un
excelente servicio, soporte técnico y resultados, sintiendo la empresa
como su mejor fuente de empleo y un ambiente laboral agradable.
  Generar mayor utilidades para invertir en tecnologías y dar
capacitación a la gente para presta un mejor servicio de post-venta y
calidad en el servicio del cliente.
 Lograr una mayor participación en el mercado.

Objetivos a largo plazo

 Contar con más de 20 clientes del sector público que cuenten con
vehículos pequeños, livianos, pesados.
 Establecer vínculos con proveedores internacionales que faciliten la
obtención y consecución de repuestos y accesorios automotriz.
 Ser el proveedor integral automotriz preferido por propietarios del
sector público a nivel local.
 Ser el importador directo de piezas y accesorios automotrices teniendo
alianzas estratégicas con proveedores internacionales.
 Tener un grupo de colaboradores con funciones claras,
comprometidas con la misión, visión y objetivos de la empresa.

1.2.4 Valores de la empresa

 TRABAJO EN EQUIPO: Trabajamos en quipo lo que supone
colaborar, compartir esfuerzos y multiplicar logros.
 RESPETOS POR LA PERSONA: En el ámbito personal y
profesional, en cualquier situación que acontezca y tanto dentro
como fuera de la organización.
 CALIDAD: Ofrecemos un trabajo bien hecho.
 TRANSPARENCIA: En todo tipo de acciones, propuestas,
evaluaciones, conclusiones, resultados.
 RENTABILIDAD: Somos eficientes en nuestros procesos para seguir
creciendo e invirtiendo en nuestra empresa.
  LEALTAD: Con las personas, los compromisos, con los clientes y en
general con la estrategia de nuestra empresa.

1.3Servicios, Mercado, Clientes

1.3.1 Ofrecemos los siguientes servicios:
 Reparación y mantenimiento de cada uno de los sistemas en general:
 Sistema de dirección
 Sistema de frenos
 Sistema de suspensión
 Sistema de refrigeración
 Sistema de aire acondicionado
 Sistema eléctrico
 Sistema de electrónico
 Sistema de motor
 Sistema de transmisión
 Sistema de embrague
 Servicio de planchado
 Servicio de pintura

1.3.2 Mercado
 Horario de atención las 24 horas.
 Brindamos en mejor precio del mercado.
 Brindamos un buen nivel de servicio.
 Brindamos calidad en el servicio.
 Contamos con circuito cerrado.
  Personal altamente calificado, titulado.
 Equipamiento de última generación.

1.3.3 Clientes
Estamos enfocados en brindar servicios de mantenimiento y reparación de
vehículos mayormente al sector público. (Entidades del estado)

 Cuerpo general de bomberos voluntarios del Perú

 Dirección de Economía y Finanzas de la Policía Nacional del Perú
 Ministerio de Relaciones Exteriores
 Corporación Peruana de Aeropuertos y Aviación Comercial SA.-CORPAC
 INDECOPI
 Superintendencias Nacionales de Aduanas y de Administración Tributaria
– SUNAT
 Comando Conjunto de las Fuerzas Armadas
 Tribunal Constitucional
 Ministerio del Ambiente
 Ministerio de trabajo y Promoción del Empleo

.
1.4 Estructura de la Organización

Figura 1 Organigrama de la empresa.

 1.4.1 información relevante de la empresa donde se desarrolla el proyecto

Figura 2 Plano de Ubicación Dirección de la empresa

JIRON GENERAL FELIPE VARELA 1765-BREÑA

1.4.2 Plano de la empresa

Figura 3 Plano de la empresa

CAPÍTULO II
 PLAN DEL PROYECTO DE MEJORA

2.1 Identificación del problema técnico en la empresa.

Lluvias de Ideas:

 Falta de espacio en el taller.

 Falta de capacitación al personal.
 Demora en el mantenimiento.
 Deficiencia de herramientas.
 Falta de equipos.
 Falta de interés al mantenimiento.
 Incomodidad en el trabajo.

Figura 4 Diagrama de Ishikawa

ESCALA DE VALORACION

Durante este proceso de desarrollo se obtuvo el siguiente resultado.

1. Nunca 2. A veces 3. Siempre

Tabla 1 Encuestas realizadas para detectar el problema.

Técnico

Técnico

Técnico

Técnico
Andrés
Néstor

Fredy

yaser
Total

CAUSAS PROPUESTAS
 Falta de espacio 3 3 2 3 3
en las áreas de INFRAESTRUCTURA
CAUSAS Frecuencia Valor en soles Porcentaje Porcentaje
trabajo.
acumulado

1 EQUIPO - HERRAMIENTAS 4 40% 40%

 Falta de 3 2 2 3 2
capacitación al
2 MANO DE OBRA 2 20% 60%
personal.
 Demora en MANO DE OBRA
3 MÉTODO
mantenimiento 1 10% 70%

de inyector
diésel.4 INFRAESTRUCTURA 3 30% 100%
 Falta de equipo 3 3 3 3 4
 Deficiencia de EQUIPOS -
herramientas HERRAMIENTAS
 Falta de 3 2 2 2 1
interés en el
mantenimiento METODO
 Incomodidad
en el trabajo.
 5 10 100%

Tabla 2: Diagrama de Pareto

Figura 5: Diagrama de Pareto

2.2 Objetivos del Proyecto de Mejora

2.2.1 Objetivo general:

Reducir el tiempo en el área de servicios, con la implementación de un

módulo de sistema Common Rail (generador de pulsos eléctricos) en la
empresa TMT AUTOMOTRIZ S.R.L., mejorando la productividad.

2.2.2 Objetivo específico:

 Diseñar y construir un simulador de generador de pulsos para inyectores

common rail, el cual sea capaz de realizar pruebas de cada inyector y
nos pueda entregar resultados obtenidos de dicha prueba.

 Reducir el tiempo en el diagnóstico de inyectores, diseñando un

generador de pulsos eléctricos para solenoides (inyectores).

 Crear un sistema totalmente seguro y confiable, para no poner en riesgo

la salud de los técnicos.

2.3 Antecedentes del Proyecto de Mejora

Realizando investigaciones encontré proyectos similares, como:

LOYOLA, S (Pontificia Universidad Católica del Perú 2013).El presente trabajo
tiene por objetivo el diseño y desarrollo de un excitador básico de ultrasonido. Para
dicho fin, se debe generar una señal eléctrica adecuada para aplicarla a un
transductor. Esta señal eléctrica consiste básicamente en trenes de pulsos de alto
voltaje que son enviados cada cierto periodo. Los parámetros de esta onda, tales
como duración del pulso, número de pulsos por tren y frecuencia de repetición del
tren de pulsos, deben ser configurados por el usuario. Con este trabajo se busca
promover la investigación sobre excitadores de ultrasonido de mayor precisión y
resolución, lo que implicará una contribución en el desarrollo de equipos de
ultrasonido para diversas aplicaciones, cada vez más necesarias e importantes en
la medicina e industria. Para alcanzar este objetivo, se ha hecho uso de un
sintetizador digital de frecuencias, conocido como DDS, para poder generar pulsos
de voltaje de hasta 200 nanosegundos. Para controlar la frecuencia de repetición
se utilizó un micro controlador Atmel de 8 bits y para el control del número de
pulsos por tren, un sistema compuesto por compuertas lógicas de alta velocidad de
la familia 74HCT. Finalmente, para amplificar la señal lógica generada, se usó un
arreglo de Power MOSFETs. Pag.

Tobar V, 2014 (Diseño y construcción de banco de inyección Diésel tipo

bomba inyector con control electrónico, motor Detroit diésel serie 60.Facultad
de Ingeniería Automotriz. UIDE. Quito. 188 p.)UIDE ECUADOR. El presente
proyecto de tesis, es el diseño y construcción de un banco de inyección diésel tipo
bomba-inyector con control electrónico. Se ha tomado como referencia para su
simulación en este banco al sistema de inyección de un motor Detroit Diésel Serie
60 con tecnología DDEC V. Básicamente éste banco de inyección está constituido
por una estructura metálica que sostiene el tren mecánico y motriz del proyecto, un
sistema de alimentación de combustible y adicionalmente un circuito electrónico de
inyectores. El mecanismo de propulsión está dado por un motor eléctrico de 5HP
que gira a 3500rpm. Al eje de éste motor eléctrico se ha adaptado el conjunto de
engranajes provenientes de la rueda posterior de una bicicleta montañera. Para
que la bomba pueda girar, se ha adaptado a ella la catalina intermedia que va en
los pedales de la bicicleta montañera. La bomba de combustible gira a 1750rpm, y
el árbol de levas a 700rpm. Al accionar el motor eléctrico, la transmisión del
movimiento por medio de la cadena hace girar a la catalina de la bomba de
combustible y al piñón del árbol de levas. La bomba genera caudal y el árbol de
levas hace trabajar a los balancines de inyector que se conectan directamente a los
seguidores de los inyectores, generando así presión de inyección en el interior de
los mismos. El circuito de inyectores es básico y está formado por dos circuitos
integrados temporizadores NE555 que generan una frecuencia de inyección a partir
de una corriente pulsante. El pulso se dirige hacia 6 transistores tipo MOSFET
IRFP150N, conectados en paralelo, que envían dicha señal a los inyectores del
circuito. El ancho de pulso con el que trabajan los inyectores oscila entre 0,8ms y
2ms. El objetivo de éste banco de inyección es comprobar el funcionamiento y
estado mecánico del grupo de inyectores recibidos, a través de 5 pruebas de
calibración en los pernos de regulación de los inyectores. Todo el combustible
inyectado en cada prueba es cuantificado por medio de las probetas plásticas
ubicadas por debajo de las puntas de cada inyector.

Este banco de inyección se ha convertido en un gran aporte en el área de motores

Diésel en la cual me relaciono, debido a que he podido profundizar en el sistema de
inyección de combustible de uno de los motores presentes en el mercado nacional.

Así también ha contribuido en el desarrollo de mis conocimientos de electrónica, lo

cual me proyecta a involucrarme en la reparación y el diagnóstico de módulos
electrónicos. Para futuras investigaciones, este proyecto sirve de modelo para la
construcción de otros bancos de inyección de distintos sistemas y marcas. Sugiere
también el desarrollo de un sistema de distribución que permita la variación de
velocidad en el banco, y el perfeccionamiento del circuito a través de la
implementación de microprocesadores y componentes electrónicos más
específicos.

 Los trabajos de diagnóstico que realizamos en los inyectores de los vehículos en

cuanto a la apertura de los solenoides se realiza mediante la alimentación directa
de corriente de la batería, esto origina un daño en las bobinas; además no se
puede medir la eficacia.
  Un solenoide o bobina es un hilo metálico enrollado sobre un cilindro. Al hacer
pasar corriente eléctrica por un solenoide, este genera un campo electromagnético.
En los vehículos los solenoides están presentes en muchas piezas esenciales,
como los inyectores, pero la denominación genérica de solenoide suele utilizarse
para referirse al solenoide de arranque. (Bendix)

 El solenoide es una bobina de alambre capaz de crear un campo magnético, al

suministrar una carga eléctrica. Se emplea como una válvula solenoide en la
industria para diferentes usos. En los vehículos también encontramos en los
actuadores; estos son controlados mediante un software (ECU)

2.4 Justificación

En este proyecto me enfoque en la reducción del tiempo para emplearlo en

actividades extras que logren generar ganancias para el taller como también
mantener el orden y la limpieza para poder tener clientes satisfechos del trabajo
que ofrece “TMT AUTOMOTRIZ S.R.L”.

Logre hacer una encuesta a los Técnicos y Practicantes del taller, teniendo una
demora en el área de servicio de reparación de inyectores common rail, como el
factor principal que debemos de solucionar.

Lo cual el proyecto ayudara al taller ofrecer un buen servicio sumando a las

expectativas del taller.
El Diseño de generador de pulsos de inyectores, está constituido por componentes
electrónicos, para simular él envió del voltaje de la ECU a la válvula o solenoide del
inyector y demostrar que esté funcionando correctamente

Mi Proyecto, “Diseñar y construir un simulador generador de pulsos de inyectores

common rail”
Que está situado en el área de motores que nos ayudara a disminuir el tiempo y
darle un diagnóstico correcto y recuperar el tiempo empleándolo en operaciones
extras que podrían ser muy útiles y obtener ingresos para el taller manteniendo el
orden y la limpieza.
2.5 Marco teórico

Figura 6: Sistema de Inyección

BOSCH (2005) Nos indica: El sistema de inyección de “common rail” permite el

control individual del avance de la distribución y del flujo, permitiendo el control
perfecto de la combustión cilindro por cilindro. Además, la presión de inyección
se puede ajustar en un amplio rango de valores de acuerdo a las condiciones
de funcionamiento del motor: • Cuando está en ralentí y en carga baja, una
presión baja de inyección (aproximadamente 200 barios) hace posible que se
obtenga una menor tasa de inyección y un ajuste muy preciso de la cantidad de
combustible inyectado. • A plena carga, las presiones altas de inyección (de
aproximadamente 1400 barios) aseguran atomización muy fina del
combustible.

Figura 7: Circuito del sistema common rail

CIRCUITO DE BAJA PRESIÓN PARA LÍNEA DE RETORNO

BOSCH (2005) Nos indica: El circuito de baja presión para línea de retorno
tiene dos funciones principales:
- recibir el flujo de la línea de retorno de la bomba y desviarla de vuelta hacia el
tanque
- Recibir el flujo de la línea de retorno del inyector. Esta función es ayudada por
un tubo Venturi para crear un vacío en la línea de retorno.

CIRCUITO DE ALTA PRESIÓN

Se utiliza un circuito de alta presión con una bomba HP para comprimir el

combustible desde el circuito de baja presión hacia el riel a través de una
tubería de alta presión. Un riel para acumular combustible altamente
presurizado, conectado a su vez a los inyectores por tuberías de alta presión.
Inyectores controlados electrónicamente (uno por cilindro) los cuales aseguran
la introducción de la cantidad requerida de combustible en el momento preciso
en los cilindros.

Figura 8: Bomba de alta presión

BOSCH (2005) Nos indica: La bomba de alta presión, conducida por la cadena
de distribución, es una bomba tipo pistón que genera alta presión. Presuriza el
combustible hasta un máximo de 1400 bar antes de enviar el combustible hacia
el 'common rail'. El combustible comprimido se envía hacia el 'common rail'.

Figura 9: Bomba de baja presión

BOSCH (2005) Nos indica: La bomba de baja presión forma parte de la bomba
de alta presión. Succiona el combustible desde el tanque de combustible y
envía el combustible hacia los émbolos de la bomba de alta presión. La
cantidad de combustible que se envía es determinada por el ECM a través de
la IMV (Válvula de Derivación de Entrada).

Figura 10: Riel de inyector

BOSCH (2005) Nos indica: El riel es un acumulador de alta presión. El sensor

de presión del riel se usa para transmitir hacia el ECM el valor de presión en el
riel. Este valor se usa para el cálculo anticipado del caudal y la inyección. Es
diferente al sistema Bosch, la presión máxima de funcionamiento es 1.600 bar.
 Figura 11: Cañerías de alta presión

Figura 12: Inyector

BOSCH (2005) Nos indica: El propósito del inyector es inyectar la cantidad

requerida de combustible en el momento correcto con una variación lo más
pequeña posible del volumen de inyección y demora en el comienzo de la
inyección.

 Inyectores sujetos por abrazaderas Apertura por un solenoide de la

válvula de control
 Inyecciones múltiples: Inyecciones Pilotos, Principales y Posteriores
 Impulso de transmisión: En dos partes (corriente de tracción y corriente
de sujeción)
 Corrección individual del inyector
Figura 13: Funcionamiento de los inyectores

Figura 14: Funcionamiento de los inyectores (Fase 1)

BOSCH (2005) Nos indica: No se envía corriente hacia el solenoide de la

válvula de control, la válvula de control está cerrada, la presión en la cámara de
control es la misma que en el riel, la boquilla se mantiene cerrada.
 Figura 15: Funcionamiento de los inyectores (Fase 2)

BOSCH (2005) Nos indica: El solenoide de la válvula de control es energizado

mediante el ECM, la válvula de control sube, la presión del combustible en la
cámara de control de la aguja comienza a bajar, la boquilla aún está cerrada.
Cuando la presión en la cámara de control ha bajado lo suficiente y como la
presión del combustible en el asiento de la boquilla permanece igual a la
presión del riel, la aguja de la boquilla queda desbalanceada y se mueve hacia
arriba.

Figura 16: Funcionamiento de los inyectores (Fase 3)

BOSCH (2005) Nos indica: Los orificios de inyección están abiertos y comienza
la inyección. El tiempo que permanece energizado el solenoide de la válvula de
control dependerá del punto de funcionamiento. Controlará la cantidad de
inyección para una presión determinada del riel.

Figura 17: Funcionamiento de los inyectores (Fase 4)

BOSCH (2005) Nos indica: El ECM corta la corriente hacia el solenoide de la

válvula de control, la válvula de control vuelve a su asiento debido a la fuerza
del resorte del solenoide, la presión en la cámara de control de la aguja
aumenta y se hace "levemente" mayor que la presión en el asiento de la
boquilla cerrando de esta forma la aguja y cortando la inyección.

Figura 18: ECM del sistema common rail

 BOSCH (2005) Nos indica: Se utiliza un Módulo de Control Electrónico (EMC)
para controlar la inyección y la presión del riel, que también es capaz de
controlar la función del motor y del vehículo. Las entradas y las salidas
principales son:
Entrada:
- temperatura del combustible en la bomba HP.
- presión del combustible en el riel.
- los parámetros del motor (velocidad del motor, fase del motor, posición del
pedal del acelerador, presión del Turbo alimentador, etc...).
Salida:
- corriente de accionamiento para la válvula de control del inyector.
- corriente de accionamiento para la válvula de derivación de entrada (IMV).
- calentador del filtro de combustible (opcional).
El control de la alta presión se lleva a cabo usando un sensor de presión del riel
el cual entrega una señal proporcional a la presión de combustible en el riel
(realimentación de presión) hacia el ECM y la IMV. Se logra el control de la
presión usando la IMV y la descarga del riel efectuada por impulsos cortos de
transmisión en los inyectores durante operaciones transitorias.

Figura 19: ECM Entrada y Salida

Figura 20: Válvula de derivación de entrada.

BOSCH (2005) Nos indica: El actuador (Válvula de Derivación de Entrada) de

baja presión ubicado en el cabezal de la bomba hidráulica. Se usa para
dosificar en forma precisa la cantidad de combustible introducido en la bomba
HP para conseguir que la realimentación de presión del riel se ajuste a lo
requerido. Evita y deriva cualquier aumento de calor inútil hacia el depósito de
combustible. La válvula de derivación de entrada (IMV) es controlada en forma
electrónica por el ECM el cual decide el nivel de corriente que se va a aplicar a
la bobina (la que a su vez es función de los requerimientos del conductor,
demanda de presión y velocidad del motor).

Figura 21: Sensor de temperatura del combustible

BOSCH (2005) Nos indica: El sensor de temperatura de combustible detecta la

temperatura del combustible usando resistor tipo NTC. Su señal se usa para la
compensación de la inyección de combustible dependiendo de la temperatura
del combustible. Está localizada en la bomba de alta presión. En el caso de
rotura de cables o corto circuito, no se producen efectos notables inmediatos
aparte del DTC, aunque no es posible un control preciso de la cantidad de
inyección de combustible. No se puede cambiar el sensor en forma separada
de la bomba de alta presión, así es que si falla el sensor se debe cambiar la
bomba completa.

Figura 22: Venturi

 BOSCH (2005) Nos indica: El Venturi crea baja presión en la línea de retorno
del inyector. Permite una reducción en las variaciones de flujo del inyector
(carrera por carrera). Si el venturi falla, no se puede reemplazar por separado,
de modo que se tiene que cambiar la bomba de alta presión completa.

Colocar aquí sobre la

reparación de los
inyectores
CAPÍTULO III
 ANÁLISIS DE LA SITUACION ACTUAL
3.1 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación actual.

DESMONTAJE DE INYECTOR PROCESO DE EJECUCION

 Desconectar en borne negativo de la

batería (1 min)
 Afloje la tuerca atornillada sobre el
inyector usando una llave abierta de 17
mm (0.67 pulgada) (10min)

 Mueva la tuerca a lo largo de la tubería,

manteniendo la línea en contacto con el
cono del inyector (10min)

 Realice la misma operación en el lado

del riel. (10min)

 Inmediatamente selle las salidas de alta

presión con la ayuda de los
tapones(1min)

 Desconectar los conectores del inyector

(1min)

 Aflojar los seguros del inyector (5min)

  Retira los inyectores e inspeccionar
físicamente (10min)

 Realizar las pruebas al inyector en un

laboratorio (3h30min)

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL MÉTODO ACTUAL

Tabla 3: Diagrama de análisis del método actual

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO ACTUAL (DAP)

EMPRESA: TMT AUTOMOTRIZ S.R.L
DEPARTAMENTO/ ÁREA MANTENIMIENTO Y SERVICIO
SECCIÓN DIAGNOSTICO DE INYECTOR CAMMON RAIL
ACTIVIDAD Método Método Diferencia OBSERVADOR:
Actual Mejorado
Operación 11
Inspección 1 FECHA: 14/09/2017
Transporte 3 MÉTODO: Actual
Demora 2 Mejorado
Almacenaje - TIPO: Operario
Total 17 Material
Tiempo 278 Máquina
Total minutos
N° DESCRIPCIÓN Dist(m) Tiempo(min) Obs.

1 Desconectar en borne negativo de la batería 1 min

2 Estaciona vehículo en el elevador 3 min

3 Abre el capot 1 min
4 Escanear el vehículo y diagnosticar la falla 5 min
5 Identifica la ubicación de los inyectores 1 min
6 Afloje la tuerca atornillada sobre el inyector 10 min
usando una llave abierta de 17 mm (0.67
pulgada)
7 Mueva la tuerca a lo largo de la tubería, 10 min
manteniendo la línea en contacto con el cono
del inyector.
8 Realice la misma operación en el lado del riel. 10 min
9 Inmediatamente selle las salidas de alta 1 min
presión con la ayuda de los tapones.
10 Desconectar los conectores del inyector 1 min
11 Aflojar los seguros del inyector 5 min
12 Retira los inyectores e inspeccionar 10 min
físicamente
13 Desplazar los inyectores al área de motores 10m 10 min
14 Trasladarlo al laboratorio 60 min
15 Esperar que el laboratorio lo diagnostique 60 min
16 Aprobación de reparación de los inyectores 30 min
17 Llegada de los inyectores al área de motores 60 min
TOTAL: 11 1 3 2 - 10m 278Mins.

3.2 Efectos del problema en el área de trabajo.

Tabla 4: Efectos del problema

PROBLEMA EFECTO DEL PROBLEMA

FALTA DE UN SIMULADOR DE Falta de equipo para diagnosticar un

SOLENOIDE PARA INYECTOR inyector common rail.
CAMMON RAIL

PERDIDA DE TIEMPO La pérdida de tiempo que produce por no

tener el equipo, es que tenemos que
enviarlo a un laboratorio y esperar el
diagnostico eso genera mucha pérdida de
tiempo.

COSTOS ELEVADOS Los costos elevados que se producen Por

el traslado de los inyectores y el
diagnostico por no tener el equipo.

INCOMODIDAD La incomodidad que se genera es de

tener que llevarlo al laboratorio, esperar y
traerlo de nuevo al taller.
 3.3 Análisis de las causas raíces que generan el problema.

Figura 23: Análisis de las causas raíces que generan el problema.

3.4 Priorización de causas raíces

Tabla 5 Causas y raíces

Frecuencia
Valoración del Valor en Frecuencia
CAUSAS acumulada
Impacto Soles simple %
%
1 Falta de un probador de solenoide para
inyector common rail 100 32% 32%
2 Falta de probador de batería 45 15% 47%
3 Falta de extractor de terminales 40 13% 60%
4 Falta de compresor de válvulas 35 11% 71%
5 Falta de extractor de rotula 30 10% 81%
6 Falta de extractor de brazo rac 25 8% 89%
7 Falta de llave mixta 20 6% 95%
8 Falta de probador de alternadores 15 5% 100%

Figura 24 Diagrama de Pareto

CAPITULO IV
4.1 Plan de acción de la Mejora propuesta
Tabla 6: Acción de mejora

Acciones de Responsable de la Recursos Indicador de Responsable de

Temporalidad Financiación
mejora Tareas tarea necesarios seguimiento seguimiento

La elaboración es
tomado las medidas del Hoja Supervisión
Elaboración Practicante Practicante Jefe de taller
proyecto en una escala 1dia(4h) Lápiz borrador asesor:
de los planos Ojeda Ojeda Andrés
de 1:1 según normas Regla Andrés
del dibujo técnico

Para la compra de
movilidad dinero Supervisión de
materiales en los
Compra de Practicante Lista de Practicante compras. Jefe de taller
distribuidores de 1dia(4h)
materiales Ojeda materiales Ojeda Asesor: Andrés
componentes de
Andrés
electrónica.

Inspección de
Armado de Armado de los Practicante 1dia(4h) Practicante componentes Jefe de taller
Materiales
componentes componentes Ojeda Ojeda Asesor: Andrés
Andrés
Pintado del Practicante Pintura Practicante Jefe de taller
Pintado de trabajo 1 hora Interfaz pintado
interfaz Ojeda Brocha Ojeda Andrés
Se capacitara al
Proyector
Inducción del personal del taller sobre Practicante Practicante Lista de asistencia Jefe de taller
1dia(1h) Laptop
personal la manipulación, Ojeda Ojeda al personal Andrés
Power Point
precaución y seguridad.
4.2 Consideraciones técnicas, operativas y ambientales para la implementación de la
mejora.
4.2.1 Consideraciones técnicas

Tabla 7 Ficha técnica de equipos

FICHA TECNICA DE EQUIPOS

REALIZADO POR OJEDA LARICO, Yeison Gabriel

MAQUINA-EQUIPO Cautín UBICACIÓN: Taller

MODELO Truper
MARCA Truper

CARACTERISTICAS GENERALES
ALTO 140 BAJO 100 ANCHO 25 cm
W (480 W (320”C)
°C)

Características técnicas CAUTIL

Soldadura manual o lápiz cautil
30 w – 220 v
Punta de aguja plata

Función
Soldar los cables y componentes
electrónicos

Fecha de mantenimiento Nuevo

Tabla 8 Ficha técnica de equipos

FICHA TECNICA DE EQUIPOS

REALIZADO POR OJEDA LARICO, Yeison Gabriel

MAQUINA-EQUIPO Cautín UBICACIÓN: Taller

FABRICANTE Truper
MODELO Truper
MARCA Truper

CARACTERISTICAS GENERALES
PESO 900g ANCHO 10cm

Características técnicas MULTITESTER

Voltaje CC. 200mV – 1000V
Voltaje CA. 2V – 750V
Corriente CC. 2mA – 10A

Función
Multímetro digital profesional para
mantenimiento automotriz

Fecha de mantenimiento Nuevo

FICHA TECNICA DE EQUIPOS

REALIZADO POR OJEDA LARICO, Yeison Gabriel

MAQUINA-EQUIPO Cautín UBICACIÓN: Taller

FABRICANTE Truper
MODELO Truper
MARCA Truper

CARACTERISTICAS GENERALES
PESO 900g ANCHO 10cm

Características técnicas ALICATES

Voltaje CC. 200mV – 1000V
Voltaje CA. 2V – 750V
Corriente CC. 2mA – 10A

Función
Multímetro digital profesional para
mantenimiento automotriz

Fecha de mantenimiento Nuevo

Figura 25 Placa de generador de pulsos
4.3 Recursos técnicos para implementar la mejora propuesta

Tabla 9: Consideraciones técnicas para la implementación de la mejora.

DESCRIPCION MUESTRA CANTIDAD DE PIEZAS

Esquema del circuito

electrónico impreso en
hoja bond 1

Placa de cobre virgen

90x70 cm/2 1

Disipadores de 15mm x
6mm 21mm altura TO- 4
220 De Aluminio

condensador,
electrolítico, 16v, 10uf.
2

Capacitor de poliéster
De 10 uF (metalizados)
4
Potenciómetro de 10K
ohm 3 pines

Focos led

Diodos by 550

Cable

1m

Regulador de tención Irf

540
4

Cocodrilos

2
Pernos hexagonal doble
rosca de 16 X 508 4
tuercas y arandelas

Perilla cromado(caucho)
1

Plancha de acrílico
1

Integrado NE555

Integrado 4017N
1

Resistencia de 330 Ohm

1/8W 4

Resistencia de 1.5k Ohm

Resistencia de 10k Ohm

5
 4.4 Diagrama del proceso, mapa del flujo de valor y/o diagrama de operación de la
situación mejorada.
Tabla 10 Diagrama de análisis de proceso mejorado

DIAGRAMA DE ANÁLISIS DEL PROCESO MEJORADO (DAP)

EMPRESA: TMT AUTOMOTRIZ S.R.L
DEPARTAMENTO/ ÁREA MANTENIMIENTO Y SERVICIO
SECCIÓN DIAGNOSTICO DE INYECTOR CAMMON RAIL
ACTIVIDAD Método Método Diferencia OBSERVADOR:
Actual Mejorado
Operación 14
Inspección 2 FECHA: 15/10/2017
Transporte 1 MÉTODO: Actual
Demora 0 Mejorado
Almacenaje - TIPO: Operario
Total 17 Material
Tiempo 123 Máquina
Total minutos
N° DESCRIPCIÓN Dist(m) Tiempo(min) Obs.

1 Estaciona vehículo en el elevador 1 min

2 Abre el capot 3 min
3 Desconectar en borne negativo de la batería 1 min

4 Escanear el vehículo y diagnosticar la falla 5 min

5 Identifica la ubicación de los inyectores 1 min
6 Afloje la tuerca atornillada sobre el inyector 10 min
usando una llave abierta de 17 mm (0.67
pulgada)
7 Mueva la tuerca a lo largo de la tubería, 10 min
manteniendo la línea en contacto con el cono
del inyector.
8 Realice la misma operación en el lado del riel. 10 min
9 Inmediatamente selle las salidas de alta 1 min
presión con la ayuda de los tapones.
10 Desconectar los conectores del inyector 1 min
11 Aflojar los seguros del inyector 5 min
12 Retira los inyectores e inspeccionar 10 min
físicamente
13 Desplazar los inyectores al área de motores 10m 10 min
14 Instalar el módulo de generador de pulsos de 10 min
solenoide del inyector common rail
15 Realizar las pruebas del solenoide del 10 min
inyector.
16 Inspeccionar si el voltaje abre la válvula del 5 min
solenoide del inyector
17 Montaje de los inyectores al motor 30 min
TOTAL: 14 2 1 0 - 10m 123Mins.
 4.5 Cronograma de ejecución de la mejora
Tabla 11: Cronograma de tiempo de ejecución

JULIO AGOSTO SETIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE

MES ACTIVIDAD S S S S S S S S S S S S S S S S S S S

1 2 3 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4

Planificación del
proyecto de mejora

Búsqueda de
información

Recopilación de
datos

Elaboración del
proyecto

Preguntar precios
de materiales

Ajustes y
correcciones del
proyecto

Evaluación final del

proyecto
4.6 Aspectos limitantes para la implementación de la mejora

 Tiempo: La disponibilidad de tiempo que tuve para poder realizar las

investigaciones para el proyecto de innovación fue limitado, por las prácticas
que llevo en la empresa.

 En la parte técnica como aspecto limitante; fue mi poco conocimiento de la

electrónica.
CAPITULO V
COSTOS DE IMPLEMENTACION DE LA MEJORA

5.1 Costo de materiales

Tabla 12: Costos de implementación

MATERIALES CANTIDAD COSTOS

Disipadores 4 s/.2.00

Condensador 1 s/.1.50

ELEMENTOS ELECTRÓNICOS
Resistencia 4 s/.2.00

Potenciómetro 1 s/.1.00

Integrado 555N 1 s/.1.00

Focos led 5 s/.1.00

Timer 1 s/.0.50

Diodo 1 s/.0.50

Cable 50cm s/.2.00

Bornera 2 s/.2.00

Regulador de tención IRF 4 s/.2.00

540

Cocodrilos 2 s/.2.00

perilla 1 s/.1.00

estaño 250g x0,75mm s/.8.00

resistencia de 688 ohmios 2 s/.2.00

Esquema del circuito 1 s/.20.00
eléctrico

Placa de cobre virgen 9 cm2 s/.15.00

Pernos , arandelas y tuercas 2”x1/16 s/.1.00

Plancha acrílico 620cm2 s/.8.00

COSTO TOTAL s/.72.50

5.2 Costo de mano de obra

Tabla 13: Costo de mano obra

HORAS
COSTO S/. COSTO
DESCRIPCIÓN HOMBRE
HORA TOTAL S/.
EMPLEADAS

FABRICACIÓN 24 3.16 76

TOTAL
76
5.3 Costo de máquinas, herramientas y equipos
Tabla 14: Costo equipos

ALQUILER- COSTO POR COSTO

ITEM DESCRIPCIÓN
HORAS HORA S/. TOTAL S/.

1 Batería 1 1.50 1.50

2 Cautil 1 3.00 3.00

3 Multitester 1 2.00 3.00

Costo total en soles S/. 7.50

5.4 Otros costos de implementación de la Mejora

Tabla 15: Otros costos.

ITEM DESCRIPCION

1 Comida (almuerzo) 6

2 Pasaje 10

COSTO TOTAL EN SOLES S/. 16

5.5 Costo total de la implementación de la Mejora

Tabla 16: Costo total de la implementación de la Mejora

ITEM DESCRIPCION

Costo de materiales S/.72.50

1

Costo de mano de obra S/.76.00

2
Costo de maquinaria y
S/.7.50
3
equipo
Otros costos de
implementación de la S/.16.00
4
mejora
S/.172.00
COSTO TOTAL EN SOLES S/.
CAPITULO VI
EVALUACION TECNICA Y ECONOMICA DE LA MEJORA

6.1 Beneficio técnico y/o económico esperado de la Mejora

Tabla 17: Beneficios técnicos y/o económicos.

Montaje de
Método actual Método mejorado Diferencias
estructura

17 17 -
actividades

- - -
distancia

278 min 123 min 155

tiempo

Según la tabla anterior se puede interpretar lo siguiente:

En el método actual para poder realizar la prueba del simulador de solenoides del
inyector common rail, se realiza 17 pasos y se demora 278 minutos.

En el método mejorado se ha reducido el tiempo donde lo realizaremos en tan solo 123

minutos, lo que estaríamos ahorrando un tiempo de 155 minutos que se pueden
utilizar en otros trabajos.

 Con la implementación del módulo probador de solenoide se reducirá el tiempo

de diagnóstico de los inyectores common rail.
 Facilitará el trabajo grandemente porque es un equipo muy útil para el
diagnóstico del solenoide del inyector common rail.
 Además, con esta mejora se brindará una mejor imagen al taller y se
incrementará el ingreso económico para la empresa, para que así pueda seguir
creciendo y ser una de las mejores en su rubro.
6.2 Relación Beneficio/Costo

Tarea: mantenimiento de inyectores S/.35.00÷2=17.5÷2=8.75

Costo de inversión s/.172.00

1 servicio------------ 8.75

X-------------------- 172.00 costo de proyecto

X = 1ser. x s/172.00 = 172.00 = 19.60 ser.

S/8.75 8.75

Interpretación

Para recuperar la inversión se tiene que realizar 18.97servicios

Tiempo empleado para la recuperación de la inversión

20 serv.x S/8.75= 175

Costo de proyecto-------------- S/172.00

20 x 8.75 =175

Para recuperar la inversión se tiene que realizar 20 servicios en cuatro semanas y a

partir del segundo mes que trabaja el equipo es la ganancia
CAPITULO Vll
CONCLUSIONES:

7.1 Conclusiones respecto a los objetivos del Proyecto de Mejora

Con el equipo módulo generador de pulsos se reducirá el tiempo en el diagnóstico de

los inyectores y se facilitará el trabajo. Este equipo es muy útil y se ajusta
adecuadamente a los trabajos que se realiza en el campo/fuera del taller.

También se evitará daños al inyector ya que se suele hacerse la prueba con la batería
conectando dos cables directamente a los inyectores.

Además, con esta mejora se brindará una mejor imagen al taller y se conseguirá
incrementar una mejor productividad para la empresa.
CAPITULO Vlll
RECOMENDACIONES

8.1 Recomendaciones para la empresa respecto del Proyecto de Mejora.

 Asegurarse de que la red eléctrica a la que se va a conectar el módulo sea 12 a

16 voltios

 Realizar una capacitación hacia los trabajadores para que puedan utilizar la
herramienta sin ninguna dificultad, eso también ayudará a que se mantenga el
equipo en buen estado.

 Realizar una supervisión a los trabajadores para asegurarse que estén dándole
un buen uso a la implementación realizada.

 Dar mantenimiento preventivo al equipo para evitar los tiempos muertos por
posibles fallas.
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

Referencias:

Mundo mecánico. (2013).sistema de combustible. Recuperado de

http://mundomecanico.webnode.com/sistema-de-combustible/

Digitaltec. (2013).probador de solenoide. Recuperado de

https://www.digitaltec.com.co/productos/probador-de-solenoide

Pucp. (2014).excitador ultrasónico. Recuperado de

http://tesis.pucp.edu.pe/repositorio/handle/123456789/5311

Uide. (2014) banco de inyector. Recuperado de

http://repositorio.uide.edu.ec/handle/37000/188
ANEXOS