AIRE COMPRIMIDO Y DRENAJE

1. AIRE COMPRIMIDO

1.1 AIRE LIBRE

Es el aire atmosférico incoloro, insípido e inodoro, que toma el Compresor del ambiente
donde funciona. Está compuesto por Nitrógeno en un 78.08%, oxígeno 20.95% y otros
gases en un 0.97%. El aire atmosférico no solo contiene estos gases, sino también
humedad y partículas sólidas como polvos, arena, hollín y cristales salinos, etc.
1.2 AIRE COMPRIMIDO
El aire comprimido es la fuente de energía utilizada con más preferencia en la industria
extractiva, es un tipo de energía que se utiliza principalmente en la perforación, sea en
minería superficial como en la subterránea; es el aire libre a quien se ha suministrado
presión superior a la atmósfera y también reducido de volumen; que al expandirse
produce trabajo. La compresión se efectúa mediante un equipo denominado compresor
que transforma energía mecánica en energía potencial almacenada, resultante de una alta
presión que produce el proceso de compresión.

El aire comprimido tiene las siguientes funciones en el sector minero y obras civiles:
 Para el funcionamiento de las herramientas manuales.
 Para perforación de túneles, labores de desarrollo y explotación.
 Para mezclar y atomizar en el lanzamiento de partículas finas como el caso de
“Shotcrete”.
 Para el funcionamiento de las tolvas neumáticas
  Para el funcionamiento de ventiladores, winches, bombas, etc.

1.2.1 Ventajas del aire comprimido

Constituye una fuente de energía que ofrece muchas ventajas como la seguridad,
flexibilidad y simplicidad, etc.
1.2.2 Desventajas del aire comprimido
Las desventajas de la presencia de humedad en el aire comprimido origina, corrosión en las
tuberías metálicas, degradación del poder lubricante de los aceites en las máquinas
neumáticas, disminución del diámetro de las tuberías por congelarse, etc. En tal sentido por
lo general los compresores tienen trampa de agua, donde el vapor de agua se desprende en
el momento que se produce el punto de rocío.
1.3 COMPRESOR
Mecanismo que transforma energía exterior en eléctrica, termodinámica o neumática.
Para producir aire comprimido se utilizan compresores que elevan la presión del aire al valor
de trabajo deseado. Los mecanismos y mandos neumáticos se alimentan desde una estación
central y luego llevarlo hacia estanques de almacenamiento, donde mediante red de
tuberías reparte el aire a todos los puntos de consumo.
Por ende, el compresor es relevante para sobrellevar actividades de perforación de
voladuras -particularmente en explotación subterránea- para rocas extremadamente
sólidas.
Cabe precisar que estos equipos se dividen en dos tipos: compresores dinámicos y de
desplazamiento positivo. El primero incorpora elementos giratorios que aportan energía
cinética al aire; en tanto, el segundo aumenta la presión al reducir el volumen con pistones,
tornillos o compartimentos plásticos.
1.3.1 TIPOS DE COMPRESORAS
a) COMPRESORAS DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO

En ellos el aire entra en una cámara de compresión cuyo volumen se hace disminuir
forzadamente mediante el desplazamiento de un émbolo (compresores alternativos o
de pistón), o de la rotación de ciertos elementos (Compresores Rotativos). Cuando la
presión en la cámara de compresión ha alcanzado el valor deseado se abre una válvula
y el aire es descargado a presión constante, en resumen la compresión se realiza por
disminución forzada de volumen.

COMPRESOR DE PISTON:
En este tipo de compresores, el aire es aspirado al interior de un cilindro, por la acción
de un pistón accionado por una biela y un cigüeñal. Ese mismo pistón, al realizar el
movimiento contrario, comprime el aire en el interior del mencionado cilindro,
liberándolo a la red o a la siguiente etapa, una vez alcanzada la presión requerida.

En la foto de la derecha, vemos el esquema de un compresor de pistón con dos

cilindros de ATLAS COPCO, donde se puede ver cómo el cilindro de la derecha,
en un movimiento descendente, está aspirando el aire del exterior, mientras
que el cilindro de la izquierda, con un movimiento ascendente, lo está
comprimiendo.

Los compresores de pistón pueden ser lubricados o exentos de aceite. En el caso

de los compresores exentos, la cámara de aspiración y compresión queda
aislada de cualquier contacto con el lubricante del compresor, trabajando en
seco y evitando que el aire comprimido se contamine con los lubricantes del
equipo.

COMPRESOR DE TORNILLO
 La tecnología de los compresores de tornillo se basa en el desplazamiento del aire, a
través de las cámaras que se crean con el giro simultáneo y en sentido contrario, de
dos tornillos, uno macho y otro hembra. Como se puede ver en el esquema, el aire llena
los espacios creados entre ambos tornillos, aumentando la presión según se va
reduciendo el volumen en las citadas cámaras.

El sentido del desplazamiento del aire es lineal, desde el lado de aspiración hasta el
lado de presión, donde se encuentra la tobera de salida.

En el esquema inferior, se ve la sección de un conjunto rotórico, donde se pueden

apreciar los tornillos en el interior de la carcasa.

COMPRESOR DE PALETAS

Otro diseño dentro de los compresores de desplazamiento positivo, es el de los equipos

que usan un rotor de paletas. El sistema consiste en la instalación de un rotor de paletas
flotantes en el interior de una carcasa, situándolo de forma excéntrica a la misma.

Como se puede ver en este esquema de MATTEI, durante el giro del rotor, las paletas
flotantes salen y entran desde su interior, formando unas cámaras entre rotor y carcasa,
que se llenan con el aire.

COMPRESOR DE LÓBULOS O ÉMBOLOS ROTATIVOS

Otro compresor de desplazamiento positivo es el que usa unos rotores de lóbulos o

émbolos rotativos. Para ilustrar con más precisión su funcionamiento, usaremos un
esquema de los equipos de MPR.
El principio de funcionamiento está basado en el giro de dos rotores de lóbulos en el
interior de la carcasa. Como se puede ver en la ilustración superior, los rotores giran de
forma sincronizada y en sentido contrario, formando entre ellos unas cámaras en las que
entra el aire. En este caso, los lóbulos se limitan a desplazar el aire, consiguiendo
aumentar la presión en función de la contrapresión con la que se encuentran en la salida
del equipo. Esta contrapresión viene dada por las pérdidas por rozamiento y las
necesidades de presión del sistema con el que trabaja. Estos compresores son muy usados
como soplantes, es decir, compresores de baja presión.

En este tipo de compresores, los rotores pueden ser bilobulares o trilobulares.

COMPRESORAS SCROLL

Otra tecnología dentro del grupo de desplazamiento positivo, es la de los compresores

tipo scroll. No son equipos muy conocidos, pero tienen una aplicación típica en las
aplicaciones exentas de aceite.

Estos compresores tienen un desplazamiento que se denomina orbital. La compresión se

realiza por reducción de volumen. El conjunto compresor está formado por dos rotores
con forma espiral. Uno de ellos es fijo en la carcasa y el otro es móvil, accionado por el
motor. Están montados con un desfase de 180º, lo que permite que en su movimiento se
creen cámaras de aire cada vez más pequeñas.

BOMBAS DE VACIO
 Las bombas de vacío son también equipos de desplazamiento
positivo. Muchos de sus diseños son usados indistintamente
como compresores o como bombas de vacío. Existen bombas
de vacío de pistón, tornillo, paletas o lóbulos.

El funcionamiento de todas ellas es similar al de su compresor

homólogo, pero con la característica de que están pensadas
para aspirar del interior de un recipiente o red y no para
comprimir el aire o gas que aspiran.

b) COMPRESORS DINAMICAS

COMPRESORES CENTRÍFUGOS RADIALES

A este grupo pertenecen los compresores centrífugos tradicionales. En estos equipos, el aire
entra directamente en la zona central del rotor, guiado por la campana de aspiración. El
rotor, girando a gran velocidad, lanza el aire sobre un difusor situado a su espalda y es
guiado al cuerpo de impulsión.
COMPRESORES CENTRÍFUGOS AXIALES

Estos equipos son menos comunes en la industria. Se diferencian de los anteriores en que
el aire circula en paralelo al eje. Los compresores axiales están formados por varios discos
llamados rotores. Entre cada rotor, se instala otro disco denominado estator, donde el aire
acelerado por el rotor, incrementa su presión antes de entrar en el disco siguiente. En la
aspiración de algunos compresores, se instalan unos álabes guía, que permiten orientar la
corriente de aire para que entre con el ángulo adecuado.

En general, todos los compresores descritos en los diferentes grupos, se pueden adaptar a
múltiples aplicaciones o normativas

Los fabricantes añaden elementos adicionales para que cada equipo pueda trabajar en
diferentes aplicaciones o estar equipados con los accesorios que el usuario final pueda
requerir.

La utilización de una tecnología u otra depende de cada aplicación, servicio o presión

requerida.

2. DRENAJE EN MINERIA

En el plano operativo de una explotación, el objetivo primordial es conseguir que las aguas que
entren en contacto con la mina (tanto superficial como subterránea), sean las mínimas posibles,
así como que el previsible contacto se realice de la manera más controlada posible.

El estudio de los problemas de drenaje de mina tiene dos aspectos. El primero es el de mantener
condiciones adecuadas de trabajo tanto a cielo abierto como en Subterránea, para lo que es
frecuente la necesidad de bombeo del agua.
El segundo aspecto del drenaje de mina es la gestión de interferencias de operación con la
hidrosfera. Esta gestión tiene normalmente los siguientes objetivos:
1. Minimizar la cantidad de agua en circulación en las áreas operativas.
2. Reaprovechar al máximo el agua utilizada en el proceso industrial.
3. Eliminar aguas con ciertas características para que no afecten la calidad del cuerpo de agua
receptor.
Para alcanzar estos objetivos, la gestión incluye la implantación y operación de un sistema de
drenaje adecuado a las condiciones de cada mina, además de un sistema de recirculación del agua
industrial.
De entre los sistemas a construir de forma periférica a la explotación, que son diseñados y
construidos para tener una vida larga y que merecen destacarse a cuatro sistemas:
a) DESVIO DE CAUCES, una de las primeras medidas a adoptar consiste en el desvío de los
cauces que transcurren próximos o sobre el área de explotación y en la canalización de las
aguas de escorrentía hasta su vertido en puntos alejados de la mina.
b) PERFORACION DE POZOS DE BOMBEO EXTERIORES, los pozos perimetrales y dispuestos
dentro de la explotación han sido utilizados muy profusamente en múltiples proyectos
mineros. Esta solución es viable cuando la permeabilidad es suficientemente alta. Se basa
en la perforación alrededor del perímetro de la explotación, de una serie de pozos con una
profundidad ligeramente superior a la de la explotación, para mantener el nivel freático por
debajo del fondo de la explotación.
c) GALERIAS DE DRENAJE, se trata de un sistema muy efectivo, pero de gran costo económico.
Su utilización es viable tanto para el drenaje de PITs como para el caso de taludes de gran
altura y en situaciones realmente críticas y/o problemáticas.
d) BOMBEO DE AGUA, en una mina el bombeo de agua para el drenaje, se realiza normalmente
con tres tipos de Bombas.
 Bombas sumergibles (aire o eléctricas).
 Bombas Centrifugas.
 Bombas verticales.

2.1 METODOS DE DRENAJE SUBTERRANEO

Los sistemas de desagüe subterráneo se implantan cuando tanto las aguas de escorrentía
superficial como las aguas subterráneas, no pueden ser interceptadas y controlables
eficientemente por los sistemas exteriores, o cuando es necesario dirigir las aguas fuera de la
explotación.

Los tipos de desagüe subterráneos más comunes son:

 Inclinación de las bermas y/8 el fondo del Pit.

 Construcción de sistemas de zanjas y cunetas
 Construcción de zanjas con relleno drenante
 Construcción de balsas y pozos colectores
 Perforación de pozos interiores de bombeo
 Inundaciones locales
 Sondeos Superficiales
2.2 DRRENAJE DE MINA SUBTERRANEA
Los costos de drenaje se han venido incrementando a lo largo de estos de años debido a la
inflación y a la expansión de la mina. El incremento en el conocimiento y en la eficiencia
para la reducción del riesgo de inundaciones repentinas para mejorar la estabilidad y para
reducir los costes de desaguado y de la explotación es una meta en muchas operaciones
mineras de interior.
Para controlar las aguas subterráneas durante las labores de construcción de pozos de
mina, debe realizarse un reconocimiento de los eventuales problemas hidrogeológicos de
forma temprana y, por supuesto, antes de que el revestimiento del pozo haya sido
completado.
Es recomendable siempre realizar sondeo a lo largo de toda la longitud de la traza del
pozo. Además de determinar todos los factores geológicos importantes para la estabilidad
estructural, la selección del método de excavación y las necesidades de revestimiento, la
permeabilidad de la roca y los perfiles de presión hidráulica deben ser igualmente
evaluados.
Para pequeñas filtraciones, la construcción de pequeños desagües y sumideros y el
bombeo desde el propio pozo pueden ser suficientes. Para entradas de mayor
envergadura, se requerirá acudir a procedimientos para reducir las filtraciones. Los
métodos habituales incluirán:
 Instalación de pozos de desaguado alrededor del pozo de mina.
 Inyecciones en las zonas de mayor permeabilidad en la roca.
 Congelación enavance durante la excavación del pozo de mina.

Cuandoexistenvariosacuíferos,larealizacióndeensayosdebombeoindividualizadosy
separadospuederesultarmuycostosa.Unprocedimiento parareduciréstecostoincluyela
perforacióndeunpozohastaelacuíferomásprofundo,lainstalacióndeunentubadoyel
cementadodelpozohastalasuperficie.Seprocedeacontinuaciónarealizarsucesivosensayos de
bombeo ascendiendo paulatinamente de abajo hacia arriba.

Sistemas deDrenaje

Las aguas y sólidos que se generan en mina, son canalizadas a estaciones

convenientemente acondicionadas para su extracción mediante bombeo al exterior. En
función de las características de la explotación, este bombeo puede realizarse con o sin
clarificación previa (separación de lodos).

Cuando se trata de labores de interior, es mucho más importante el correcto y

adecuado dimensionamiento y la construcción de los sistemas de captación
periférica de las aguas subterráneas, de tal manera que puedan ser conducidas
fuera del área de afección antes de que entren en contacto con las labores de mina
y sean contaminadas.

Aun así, es imposible evitar completamente la circulación de aguas por estas

labores, por lo que será́ necesario el diseño y construcción de las oportunas
infraestructuras de canalización y conducción de aguas hasta las infraestructuras
de bombeo al exterior.

Debido a su circulación por las distintas cámaras, rampas, galerías y pozos, esta
agua irá cargándose de lodos que se generan por:

 Detritus de perforación
 Polvo y finos generados por las voladuras
 Degradación del mineral durante la carga y transporte.
 Polvo generado en las estaciones de chancado, si existen
 Degradación de capas de rodadura en galerías y rampas
 Finos procedentes del relleno de las excavaciones de explotación

REDUCCIÓN DE CAUDALES

Los métodos para reducir los caudales de agua incluyen:

 Desvío e intercepción de cauces próximos que puedan actuar como fuente

de recarga de los acuíferos que inciden sobre la explotación.
 Desaguado previo a la explotación minera de los macizos de interés.
 Minimización de las entradas de agua por medio de una adecuada
localización de piques de mina y de drenaje, la explotación de abajo hacia
arriba o acudiendo a una lixiviación insitu allí́ donde sea posible.
 Desarrollo de pantallas impermeables alrededor de los piques de mina, de
ventilación, etc.
 Reducción de la permeabilidad de los macizos rocosos.
 Protección de las zonas de trabajo frente a inundaciones.
 Sobredimensionamiento de los sistemas de bombeo y drenaje.

Las recargas desde superficie contribuyen a incrementar algunos problemas:

  Drenaje adicional.
 Necesidades suplementarias de tratamiento previo al vertido.
 Entorno de trabajo húmedo.
 Incremento de las posibilidades de formación de drenaje ácido de mina.

Los programas para reducir las potenciales entradas de agua suelen incluir:

 Reubicación de piques de mina

 Construcción de mamparos estancos
 Instalación de cierres y valvulería en sondeos
 Incremento de la densidad del slurry en el relleno hidráulico.
 Instalación de conducciones que permitan un bypass del agua alrededor de
las zonas permeables.
 Aseguramiento de la permanente disponibilidad de la máxima capacidad de
diseño para el bombeo para hacer frente a las puntas de demanda de
desagüe por inundación, de ahí́ la necesidad de un sobredimensionamiento
en las capacidades de bombeo.

DISEÑO DEL BOMBEO

La selección del sistema de bombeo adecuado y la ubicación de los sumideros y

puntos de bombeo, es una de las decisiones más importantes en el diseño de una
explotación minera subterránea.

La decisión entre realizar el bombeo de esta agua directamente a superficie o

realizar un tratamiento clarificador y entonces proceder al bombeo, depende
fundamentalmente de:

 La profundidad de las labores

 El caudal a bombear
 El contenido de sólidos en suspensión

No obstante, teniendo en cuenta que el bombeo directo es una operación con un

elevado costo, la opción de la clarificación previa es la que se impone en la mayor
parte de las explotaciones mineras.

Esta clarificación suele hacerse en dos o tres etapas. La primera etapa, que permite
la obtención de un lodo de baja densidad, puede llevarse a cabo mediante dos tipos
de instalaciones:

 Decantadores de flujo horizontal. Son sistemas poco eficientes y que

requieren una gran longitud y anchura.
 Decantadores de flujo vertical. Son sistemas más eficaces que los
anteriores, ya que su mayor rendimiento se basa en su mejor
aprovechamiento de la fuerza de la gravedad.
En los casos en los que la explotación tiene mayor profundidad o las aguas
contienen gran cantidad de sólidos en suspensión, se recurre a una segunda etapa
destinada al espesado de lodos mediante espesadores construidos en interior.

La tercera etapa suele ser de filtrado, de tal manera que pueden extraerse los lodos
casi secos del todo y pueden ser cargados sobre camión, en skip o en banda
transportadora.

BOMBEO DE AGUA

En una mina el bombeo de agua para el drenaje de mina se realiza normalmente

con tres tipos de Bombas.

 Bombas sumergibles (Aire o eléctricas)

 Bombas Centrifugas y
 Bombas Verticales

Sistemas de Drenaje de Mina

Los sistemas de bombeo en las minas son normalmente múltiples, que significa que
las estaciones de bombas se encuentran en diversos niveles.

Así entonces, desde un nivel se bombea el agua hasta un nivel superior y de éste
nuevamente se bombea al nivel superior y Así sucesivamente hasta que el agua
bombeada sale a superficie.

En muchas minas esta agua es empleada en la operación de las plantas de proceso

y se recircula tanto como es posible.

En la mayoría de las minas se trata de no disponer aguas al ambiente, pero si esto

es necesario, estas aguas deben ser tratadas para lograr su purificación hasta por
lo menos que alcance la calidad de aguas de riego.