PROCESOS CON ARRANQUE DE VIRUTAS

DANIEL PÉREZ VITOLA

ACTVIDAD

PROF. ING. MEC. M.SC. JULIÁN MIGUEL SALAS SIADO

UNIVERSIDAD DEL ATLÁNTICO

FACULTAD DE INGENIRÍA

INGENIARÍA MECÁNICA

BARRANQUILLA-ATLÁNTIC0

2018
Contenido
1. FACTORES QUE INFLUYEN EN EL PROCEDIMIENTO DE CORTE ....................................................1
1.1 FACTORES EN EL PROCESO DE TORNEADO................................................................................2
1.2 MÉTODOS DE SUJECIÓN PARA EL TRABAJO EN TORNO ............................................................2
2. VARIABLES QUE INFLUYEN EN UN PROCEDIMIENTO DE CORTE .................................................4
2.1 VARIABLES INDEPENDIENTES ESENCIALES EN EL PROCESO DE CORTE[1]: ................................4
2.2 VARIABLES DEPENDIENTES EN EL PROCESO DE CORTE[1]: .................................................5
2.3 VARIABLES PARA EL PROCESO DE TORNEADO: ...................................................................5
3. VELOCIDAD DE CORTE..................................................................................................................6
3.1 CARACTERÍSTICAS DE LA VELOCIDAD DE CORTE[3]: ..................................................................7
3.1.1 LA VELOCIDAD DE CORTE EXCESIVA PUEDE DAR LUGAR A: ...............................................7
3.1.2 LA VELOCIDAD DE CORTE DEMASIADO BAJA PUEDE DAR LUGAR A: .................................7
3.2 ¿SE PUEDE MANTENER LA VELOCIDAD DE CORTE CONSTANTE? ........................................8
4. ¿CÓMO RECIBIR UNA MÁQUINA HERRAMIENTA? [4] .................................................................9
4.1 ANÁLISIS DINÁMICO PARA RECIBIMIENTO DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS ......................... 12
4.2 INFLUENCIA DE LAS VIBRACIONES MECANICAS EN LA OPERATIVIDAD DE LAS MÁQUINAS
HERRAMIENTAS. ........................................................................................................................... 15
5. HIGH SPEED SPINDLES [6] ......................................................................................................... 17
5.1 COMPLETE HIGH FREQUENCY SPINDLE SYSTEMS................................................................... 19
5.2 INSTALLATION, ENGINEERING & SERVICING FOR HIGH SPEED SPINDLES .............................. 19
5.3 IBAG: HIGH SPEED MILLING SPINDLE MANUFACTURER FOR OVER 75 YEARS ....................... 19
6. DESGASTE DE LA HERAMIENTA [2] ............................................................................................... 19
6.1 VIDA DE LA HERRAMIENTA Y ECUACIÓN DE TAYLOR ............................................................. 21
7. JEARK O SOBREACELERACIÓN ................................................................................................... 24
BIBLIOGRAFIA.................................................................................................................................... 26
 1. FACTORES QUE INFLUYEN EN EL PROCEDIMIENTO DE CORTE

[5]
En la tabla 21.1 se indican los factores que influyen en el proceso de corte[1]:

1
1.1 FACTORES EN EL PROCESO DE TORNEADO

 El volteo es el diámetro máximo de la pieza de trabajo que puede girar el husillo;

se determina como el doble de la distancia que existe entre el eje central del husillo y las
guías de la máquina. El máximo tamaño real de la pieza de trabajo cilíndrica que puede
acomodarse en el torno es algo más pequeña, debido a que el carro y la corredera lateral
están sobre las guías.[2]

 La máxima distancia entre los centros indica la longitud máxima de

la pieza de trabajo que puede ser montada entre el cabezal y el contrapunto. Por ejemplo,
un torno de 350 mm _ 1.2 m (14 in _ 48 in) indica que el volteo es de 350 mm (14 in) y la
máxima distancia entre centros es de 1.2 m (48 in).[2]

1.2 MÉTODOS DE SUJECIÓN PARA EL TRABAJO EN TORNO

Se usan cuatro métodos comunes para sujetar las piezas de trabajo en el torneado, que a
su vez consisten en varios mecanismos para sujetar el trabajo, centrarlo y mantenerlo en
posición sobre el eje del husillo y hacerlo girar.
Los métodos se ilustran son: a) montura de trabajo entre centros, b) mandril, c) boquilla y
d) plato de sujeción.

 La sujeción de trabajo entre centros se refiere al uso de dos centros, uno en el

cabezal y el otro en el contrapunto, como se muestra en la figura a. Este método
es apropiado para piezas que tienen una alta relación entre la longitud y el diámetro.
En el centro del cabezal se fija una brida llamada perro o plato de arrastre, en la parte
exterior del trabajo que se usa para transmitir la rotación del husillo. El centro del
contrapunto tiene una punta en forma de cono que se inserta en un agujero practicado
en el extremo del trabajo. El centro del contrapunto puede ser un centro “vivo” o un
centro “muerto”. Un centro vivo gira en un cojinete del contrapunto, de manera que
no hay rotación relativa entre el trabajo y el centro vivo y por tanto no hay fricción.
En contraste, un centro muerto está fijo en el contrapunto y no gira; la pieza de trabajo
gira alrededor de la punta. Debido a la fricción y a la acumulación del calor que resulta,
esta disposición se usa normalmente a menores velocidades de rotación. El centro vivo
se puede usar a altas velocidades.[2]

2
  El mandril, figura b, tiene varios diseños, con tres o cuatro mordazas para sostener
la pieza cilíndrica sobre su diámetro exterior. Las mordazas se diseñan frecuentemente
para sostener también el diámetro interior de una pieza tubular. Un mandril
autocentrante tiene un mecanismo que mueve simultáneamente las mordazas hacia
dentro o hacia fuera, y de esta forma centra el trabajo en el eje del husillo. Otros
mandriles permiten la operación independiente de cada mordaza. Los mandriles se
pueden usar con o sin el centro del contrapunto. Para piezas con baja relación entre la
longitud y el diámetro, la sujeción de la pieza al mandril en forma empotrada (en voladizo)
es por lo general suficiente para soportar las fuerzas de corte. Para barras largas de
trabajo se necesita el soporte del contrapunto. [2]

 Una boquilla consiste en un buje tubular con hendiduras longitudinales que corren
sobre la mitad de su longitud e igualmente espaciadas alrededor de su circunferencia,
como se muestra en la figura c. El diámetro interior de la boquilla se usa para sostener
trabajos de forma cilíndrica como barras. Debido a las hendiduras, un extremo de la
boquilla puede apretarse para reducir su diámetro y suministrar una presión de agarre
segura sobre el trabajo. Como hay un límite en la reducción que se puede obtener en una
boquilla de cualquier diámetro, estos dispositivos de sujeción del trabajo se deben hacer
en varias medidas para igualar el tamaño particular de la pieza de trabajo.[2]

3
  Un plato de sujeción, figura d, es un dispositivo para sujetar el trabajo que se
fija al husillo del torno y se usa para sostener piezas con formas irregulares. Debido a su
forma irregular, estas piezas no se pueden sostener por otros métodos de sujeción. Por
tanto, el plato está equipado con mordazas diseñadas a la medida de la forma particular
de la pieza.[2]

2. VARIABLES QUE INFLUYEN EN UN PROCEDIMIENTO DE CORTE

2.1 VARIABLES INDEPENDIENTES ESENCIALES EN EL PROCESO DE CORTE[1]:

 Material y recubrimientos de la herramienta

 Forma, acabado superficial y filo de la herramienta
 Material y condiciones de la pieza de trabajo
 Avance, velocidad y profundidad de corte
 Fluidos de corte
 Características de la máquina herramienta
 Sujeciones y soportes de la pieza de trabajo.

4
 2.2 VARIABLES DEPENDIENTES EN EL PROCESO DE CORTE[1]:

 Tipo de viruta producida

 Fuerza y energía disipada durante el corte
 Elevación de la temperatura en la pieza de trabajo, la herramienta y la viruta
 Desgaste y falla de la herramienta
 Acabado superficial e integridad de la superficie de la pieza de trabajo.

2.3 VARIABLES PARA EL PROCESO DE TORNEADO:

 La velocidad de rotación en el torneado se relaciona con la velocidad de

corte requerida en la superficie cilíndrica de la pieza de trabajo por la
ecuación

donde N = velocidad de rotación, rev/min; v = velocidad de corte, m/min (ft/min); y

Do =diámetro original de la pieza, m (ft). La operación de torneado reduce el
diámetro del trabajo Do al diámetro final Df. El cambio de diámetro se determina
por la profundidad de corte d:

 El avance en el torneado se expresa generalmente en mm/rev (in/rev). Este

avance se puede convertir a velocidad de avance lineal en mm/min (in/min)
mediante la fórmula:

donde fr = velocidad de avance, mm/min (in/min); y f = avance, mm/rev (in/rev).

El tiempo para maquinar una pieza de trabajo cilíndrica de un extremo a otro
está dado por:

5
3. VELOCIDAD DE CORTE

La velocidad de corte para trabajo en un torno se puede definir como la velocidad con la cual
un punto en la circunferencia de la pieza de trabajo pasa por la herramienta de corte en
un minuto. La velocidad de corte se expresa en pies o en metros por minuto. Por ejemplo, si
el acero de máquina tiene una velocidad de corte de 100 pies (30 m) por minuto, se
debe ajustar la velocidad del torno de modo que 100 pies (30 m) de la circunferencia
dela pieza de trabajo pasen frente al punta de la herramienta en un minuto.
La velocidad de corte(VC) recomendada para diversos materiales. Estas velocidades de
corte las han determinado los productores de metales y fabricantes de herramientas de
corte como las más convenientes para la larga duración de la herramienta y el volumen
de producción.

6
http://www.imh.eus/prototipos/inmigramek/procesos/03/A_2/pag3.htm;año

3.1 CARACTERÍSTICAS DE LA VELOCIDAD DE CORTE[3]:

 Es el factor principal que determina la duración de la herramienta

 Afecta el consumo de potencia
3.1.1 LA VELOCIDAD DE CORTE EXCESIVA PUEDE DAR LUGAR A:

 Desgaste muy rápido del filo de corte de la herramienta

 Deformación plástica del filo de corte con pérdida de tolerancia del mecanizado
 Calidad del mecanizado deficiente
3.1.2 LA VELOCIDAD DE CORTE DEMASIADO BAJA PUEDE DAR LUGAR A:

 Tiempo de entrega de los trabajos

 Formación del filo de aportación en la herramienta
 Efecto negativo sobre la evacuación de viruta

7
  Baja productividad
 Coste elevado del mecanizado

3.2 ¿SE PUEDE MANTENER LA VELOCIDAD DE CORTE CONSTANTE?

La anterior pregunta posee más de una respuesta las cuales analizaremos con
detenimiento. Por un lado, tenemos la fórmula de corte

(1)

(2)

Ahora si despejamos las r.p.m (n) obtendríamos

(3)

(4)

Como podemos observar las r.p.m de la máquina es inversamente proporcional con el

diámetro de la pieza de trabajo. Sin embargo, en un torneado el diámetro de la pieza va
variando a medida que aumenta la profundidad de corte, por lo tanto, es necesario
incrementar las r.p.m de la máquina si se quiere mantener la velocidad de corte constate,
lo que en máquinas convencionales de torno sería casi imposible debido a las limitaciones

8
de la máquina y la habilidad del operario. Este problema se resuelve utilizando tornos
modernos o tornos C.N.C en los cuales se programa de manera que la velocidad de corte
se mantenga constante.
En el anterior caso la pieza es la que rota, pero, en fresado sucede algo muy distinto, pues
la herramienta la que gira a unas determinadas r.p.m por lo que no hay cambio de
diámetro de esta y por consiguiente se mantiene una velocidad de corte constante.

4. ¿CÓMO RECIBIR UNA MÁQUINA HERRAMIENTA? [4]

Cuando recibimos una máquina de herramienta es necesario implementar una serie de

comprobaciones, las cuales nos permiten verificar su correcto funcionamiento y estas se
extienden a lo largo de su vida útil.

Estas comprobaciones nos permiten controlar los eventuales defectos que pueden
presentarse en las máquinas de herramientas al momento de recibirlas:

1. La precisión de las diferentes partes de la maquina: forma, dimensiones,

funcionamiento.
2. La precisión de las piezas mecanizadas.
3. La producción de la máquina.
4. El rendimiento mecánico alcanzado; es decir. La relación entre la energía máxima
absorbida y la energía máxima disponible.
5. Los servicios que proporciona
6. La solidez de la máquina y su resistencia a las vibraciones bajo carga

Se deben realizar dos tipos de verificaciones al momento de recibir una maquina:

Verificación estática o geométrica: consiste en controles geométricos efectuados en las

maquinas herramientas. Esto significa que pretendemos verificar los diferentes órganos de
las maquinas estando estos quietos y comprobando si los espaciamientos de sus partes
móviles tienen la precisión debida.

9
Verificación dinámica o funcional: para el análisis dinámico de las máquinas herramientas
se deben tener en cuenta los factores importantes que afectan de manera directa las
variables de desempeño de la máquina herramienta durante el funcionamiento de la
misma. Cuando se desarrollan los movimientos de rutina, las fuerzas de corte, y las
vibraciones durante el servicio.

La verificación dinámica consiste en mecanizar un cierto número de piezas del mismo tipo.
Al mecanizar estas piezas, podemos comprobar el estado en el que se encuentra la máquina
y su comportamiento en el trabajo. Si bien la verificación dinámica es más precisa que la
estática. Puesto que permite conocer a fondo las diferentes características de las maquinas
herramientas, se encuentra limitada por la falta de precisión de los instrumentos de
verificación utilizados.

Normas generales a seguir en las verificaciones

1. Nivelación de la maquina
2. Temperatura ambiental
3. Aparatos de verificación
4. Verificación de máquinas especiales
5. Desmontaje de los órganos
6. Condiciones de temperatura
7. Ejecución de las pruebas practicas
8. Comprobación de las piezas
9. Responsabilidad del fabricante en la ejecución de partes fundamentales

Estas son algunas de las verificaciones que se le deben hacer a cada una de las herramientas
de una máquina de torneado

Bancada

 Rectitud de las guías.

Mandril

 Oscilaciones transversales del alojamiento cónico

 Oscilaciones transversales de la parte cilíndrica
 Oscilaciones axiales de la parte cilíndrica
 Paralelismo entre el eje el mandril y las guías de la bancada

10
Contrapunta

 Paralelismo entre el eje de la contrapunta y las guías de la bancada

 Paralelismo entre el eje del alojamiento cónico y las guías de la bancada

Carro

 Paralelismo entre el movimiento del carro superior y eje del mandril

 Verificación del paralelismo entre el eje del torno y las guias de la bancada

Eje del torneado o de trabajo

 Paralelismo entre el eje de trabajo y las guías de la bancada

 Paso
 Oscilaciones axiales
 Paralelismo entre los ejes de los soportes y las guías de las bancadas

Rectitud de las guías de la bancada

11
4.1 ANÁLISIS DINÁMICO PARA RECIBIMIENTO DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS

Para el análisis dinámico de las máquinas herramientas se deben tener en cuenta los
factores importantes que afectan de manera directa las variables de desempeño de la
máquina herramienta durante el funcionamiento de la misma. Cuando se desarrollan los
movimientos de rutina, las fuerzas de corte, y las vibraciones durante el servicio.

Medición de fuerzas.

La medición de las fuerzas de corte requiere dinamómetros que puedan medir fuerzas del
orden de una tonelada a frecuencias de hasta 500 Hz. Usualmente se requieren las
componentes de la fuerza según tres ejes ortogonales, y en el caso de operaciones tales
como el taladrado o tallado de engranajes, debe medirse también el par. Para asegurar que
las características del dinamómetro no interfieran con las del proceso de corte, el
dinamómetro deberá ser cuanto menos diez veces más rígido que la máquina herramienta
en al cual se emplea, y deberá tener una frecuencia propia muy por encima de la gama
operativa. En ocasiones resulta posible colocar galgas extensiométricas en partes existentes
de la máquina, tales como puntos, para conseguir información, pero la geometría
generalmente no es satisfactoria. El tipo más común de dinamómetro para máquina
herramienta es el de anillo octogonal desarrollado por el M.I.T a partir del amillo
dinamométrico normal.

En cada elemento de medición las galgas en las cargas verticales miden la fuerza vertical,
mientras que las de las caras a 45º registran la fuerza longitudinal. Este tipo de

12
dinamómetro medirá dos fuerzas y dos pares, pero no medirá la tercera fuerza y es
deconstrucción cara debido a que debe fresarse a partir de una pieza maciza para obtener
un funcionamiento satisfactorio.

Un diseño extremadamente versátil de dinamómetro, desarrollado en el laboratorio de

ingeniería de la Universidad de Cambridge, emplea un elemento simplemente torneado de
sección de sombrero de copa. La sección de medición está constituida por una lámina
cilíndrica delgada empotrada por sus dos bases a placas rígidas para asegurar una correcta
distribución de tensiones.

La fuerza vertical se mide, sea cual sea la línea de acción de la fuerza, accionando las salidas
de las galgas extensiométricas verticales: las fuerzas transversales o pares no afectan la
lectura, debido a que producen deformaciones iguales y opuestas en los lados opuesto del
dinamómetro; por ser deformaciones iguales y opuestas la adición de compensas.

Una fuerza P transversal producirá una cortadura en A y en E, mientras que su momento

producirá comprensión vertical en C y tensión en G. Galgas extensiométricas colocadas a
45º para medir la cortadura en A y E producirán señales cuya suma sea la fuerza P, mientras
que las galgas colocadas verticalmente en G y C producirán señales cuya diferencia da el
momento de P respecto al centro de la superficie cilíndrica. Una fuerza en la dirección AE
con un momento respeto a GC puede medirse en forma análoga. El par resultante
alrededor de un eje vertical se registra mediante galgas a 45º para medir el cizallamiento
en sentido de las agujas del reloj.

Debido a que los actuales puentes de galgas extensiométricas, con onda portadora, pueden
medir deformaciones desde 2*10-3 hasta 1*10-7, pueden construirse dinamómetros para
registrar 0.5 Kg, resistiendo incluso 10000 Kg, cubriendo la totalidad de los requerimientos
en máquinas herramientas. Una sección de trabajo de unos 3 cm2 cubrirá esta gama,
aunque normalmente es aconsejable aumentar la sección a fin de reducir las deflexiones
del dinamómetro. Para algunas aplicaciones con fuerzas muy reducidas tales como el
lapeado manual, puede construirse el dinamómetro en perpex, obteniéndose una
sensibilidad de un orden as elevado.

Medición de vibraciones.

La variable más importante en las estructuras de máquinas-herramientas sometidas a unas

condiciones de carga determinadas, es el desplazamiento relativo entre herramienta y pieza
para controlar la precisión y la capacidad de arranque de viruta. Las tensiones en sí mismas

13
son poco importantes por ser las tensiones presentes en las máquinas-herramientas
extremadamente pequeñas; una tensión tan reducida como la de 200 Kg/cm2 daría lugar
todavía a una deflexión de varias centésimas en una estructura típica de máquina
herramienta, la cual puede tener una rigidez de 10*106 Kg/μ.

La medición básica en los procesos de corte es la respuesta dinámica entre herramienta y

pieza. Esta se determina normalmente bajo condiciones de ensayo empleando un excitador
que cubra la gama de frecuencias de interés para producir una curva de resonancia de la
máquina. Una vez establecidas las frecuencias de resonancia es preciso obtener la forma de
deflexión de la máquina a fin de establecer la contribución de las distintas partes de la
máquina e la deflexión total.

Análisis de vibraciones en Máquinas-Herramienta

El aumento permanente de las potencias en máquinas, junto con una disminución

simultánea de gasto de materiales, y la alta exigencia de calidad y productividad industrial,
hacen que el análisis dinámico de las vibraciones mecánicas en máquinas e instalaciones
industriales sea cada vez más exacto.

El Ingeniero debe ser capaz de trabajar sobre vibraciones, calcularlas, Medirlas, analizar el
origen de ellas y aplicar correctivos. Hace más o menos 40 años, la temática de vibraciones
mecánicas se constituyó en parte integral de la formación de ingenieros mecánicos en los
países industrializados. El fenómeno de las vibraciones mecánicas debe ser tenido en cuenta
para el diseño, la producción y el empleo de maquinaria y equipos de automatización.

Hablando un poco del concepto de vibración como tal No existe una definición bien exacta
de VIBRACION; más, sin embargo, se pueden considerar como vibraciones, las variaciones
periódicas temporales de diferentes magnitudes. Específicamente, una vibración mecánica
es el movimiento de una película o de un cuerpo que oscila alrededor de una posición de
equilibrio.

Las causas de las vibraciones son muchas, pero básicamente las vibraciones se encuentran
estrechamente relacionadas con tolerancias de mecanización, desajustes, movimientos
relativos entre superficies en contacto, desbalances de piezas en rotación u oscilación, etc.
Los fenómenos anteriormente mencionados producen casi siempre un desplazamiento del
sistema desde su posición de equilibrio estable originando una vibración mecánica,} La
mayor parte de La mayor parte de vibraciones en máquinas y estructuras son indeseables

14
porque Aumentan los esfuerzos y las tensiones y por las pérdidas de energía que las
compaña. Además, son fuente de desgaste de materiales, de daños por fatiga y de
movimientos y ruidos molestos.

“Todo sistema mecánico tiene características elásticas, de amortiguamiento y de oposición

al movimiento; unas de mayor o menor grado a otras; pero es debido a que los sistemas
tienen esas características lo que hace que el sistema vibre cuando es sometido a una
perturbación ".

" Toda perturbación se puede controlar, siempre y cuando anexemos bloques de control
cuya función de transferencia sea igual o invertida a la función de transferencia del
sistema”.

“Si la perturbación tiene una frecuencia igual a la frecuencia natural del sistema, la amplitud
de la respuesta puede exceder la capacidad física del mismo, ocasionando su destrucción "

4.2 INFLUENCIA DE LAS VIBRACIONES MECANICAS EN LA OPERATIVIDAD DE LAS

MÁQUINAS HERRAMIENTAS.

Las vibraciones mecánicas representan un factor de gran influencia en la calidad del trabajo
que se realiza con máquinas herramientas. La rigidez de los órganos de trabajo y de sus
apoyos en la máquina herramienta, se define como la capacidad del sistema para resistir
cargas exteriores, Asimilando las deformaciones elásticas admisibles sin alterar
considerablemente la capacidad de trabajo del sistema.

Las deformaciones provocadas en el sistema provocan variación de la mutua disposición del

instrumento cortante y la pieza, lo cual genera error en su Mecanizado. Cuando un sistema
tiene buenas condiciones de rigidez, se minimizan las Causas y los efectos de las vibraciones.

Se debe hacer notar que la pretensión principal de la presentación de los modelos físicos y
teóricos sobre las vibraciones en las máquinas herramientas, es tener el acopio apropiado
de conceptos que posibilitan entender el discurrirse dinámica del proceso de maquinado.
La rigidez en un proceso de maquinado depende de las condiciones geométricas, la

15
elasticidad del material y el sistema de sujeción de las Herramientas y el tocho a tallar. Las
condiciones operativas del corte dependen de la velocidad de la Herramienta, la
profundidad del corte y las condiciones superficiales de la pieza a tallar. Influencia de la
velocidad de corte, las condiciones superficiales y las condiciones de rigidez en la
provocación de vibraciones en máquinas herramientas. Se dice que un cuerpo vibra cuando
experimenta cambios alternativos, de tal modo que sus puntos oscilen sincrónicamente en
torno a sus posiciones de equilibrio, sin que el campo cambie de lugar. Como otro concepto
de vibración, se puede decir que es un intercambio de energía cinética en cuerpos con
rigidez y masa finitas, el cual surge de una entrada de energía dependiente del tiempo.

Este intercambio de energía puede ser producido por:

• Desequilibrio en máquinas rotatorias

• Entrada de Energía Acústica

• Circulación de Fluidos o masas

• Energía Electromagnética

Sea cualquiera la causa de la vibración, su reducción es necesaria debido a diversas razones

entre las cuales tenemos:

• La excesiva vibración puede limitar la velocidad de procesamiento.

• La vibración es responsable de la pobre calidad de los productos elaborados por

maquinas-herramientas.

• La vibración de maquinarias puede resultar en radiación de ruido.

• La vibración puede alcanzar a otros instrumentos de precisión de otras fuentes, y causar

fallas de funcionamiento.[4]

16
5. HIGH SPEED SPINDLES [6]

17
 [6]

IBAG North America designs and manufactures a broad range of advanced high speed
milling spindle systems. With maximum speeds up to 170,000 RPM, and power levels up
to 130 HP, IBAG can supply the right high speed spindle for your unique application. If
you mill, grind, or drill, a high speed spindle can increase production, lower costs, and
improve overall efficiency.

IBAG high speed spindles use the most advanced bearing technology available today,
including hybrid ceramic, angular contact ball bearings with advanced micro oil-air bearing
lubrication systems. To enable peak bearing performance, IBAG spindles utilize through-
race lubrication, as well as extensive oil evacuation methods. In addition, most IBAG high
speed milling spindles are liquid cooled. Chilled water is circulated through the spindle
housing, removing heat from the motor and bearings, resulting in higher precision, long
bearing life, and improved reliability.

18
5.1 COMPLETE HIGH FREQUENCY SPINDLE SYSTEMS

A complete IBAG spindle system includes the motor spindle, bearing lubrication
components, electronic spindle motor drive package, and spindle cooling unit. The
support systems are engineered and built in the USA, to provide long, dependable
service. Custom systems are also possible, with special mechanical bracketry, electrical
interfacing, and system monitoring to integrate with your CNC.

5.2 INSTALLATION, ENGINEERING & SERVICING FOR HIGH SPEED SPINDLES

To successfully introduce a high speed spindle into an existing manufacturing process, it is

necessary to have extensive knowledge and experience in high speed machining of various
materials. For over twenty five years, IBAG North America has successfully sold, installed,
engineered, and serviced high speed spindles. Each application requires the right spindle,
carefully matched to the part requirements and specifications.

5.3 IBAG: HIGH SPEED MILLING SPINDLE MANUFACTURER FOR OVER 75 YEARS

IBAG Switzerland was founded over 75 years ago. IBAG spindles are manufactured in a
modern, ISO 9001 certified factory near Zurich, Switzerland. IBAG North America is
located in North Haven, Connecticut. From this location, we provide sales, technical
service, applications engineering, systems integration services, and consulting within
North America. Other IBAG facilities are located worldwide, including Germany, France,
Taiwan, and China.

6. DESGASTE DE LA HERAMIENTA [2]

El desgaste gradual ocurre en dos lugares principales de la herramienta de corte: en la
parte superior de la superficie de inclinación y en el flanco o superficie de incidencia. Por
tanto, se puede distinguir dos tipos de desgaste principales de la herramienta: desgaste
en cráter y desgaste del flanco, los cuales se ilustran en las figuras 23.1 y 23.2. Se utilizará
una herramienta de una punta para explicar el desgaste y el mecanismo que lo causa. El
desgaste en cráter, figura 23.2a), es una sección cóncava de la superficie de inclinación de
la herramienta, formada por la acción de la viruta que se desliza contra la superficie. Los

19
altos esfuerzos y temperaturas caracterizan a la interfaz de contacto herramienta-viruta y
contribuyen a la acción de desgaste. El cráter puede medirse ya sea por su profundidad o
por su área. El desgaste del flanco, figura 23.2b), ocurre en el flanco o superficie de relieve
de la herramienta. Resulta del rozamiento entre la recién creada superficie de trabajo y la
cara del flanco adyacente al borde de corte. El desgaste del flanco se mide por el ancho de
la banda de desgaste, FW. A esta banda se le llama a menudo la banda de desgaste.
Se puede identificar varias características del desgaste del flanco. En primer lugar,
aparece frecuentemente un desgaste extremo en el flanco sobre el filo de corte en el sitio
que corresponde a la superficie original de la pieza de trabajo. A éste se le llama desgaste
de muesca, y ocurre porque la superficie original del trabajo es más dura y abrasiva que el
material interno, debido al endurecimiento por trabajo provocado por el estirado en frío o
por maquinados previos, así como por partículas de arena en la superficie de la fundición
o por otras razones. Como consecuencia de la superficie más dura, el desgaste se acelera
en
esta región. El desgaste del radio de la nariz es la segunda región de desgaste del flanco
que puede identificarse y conduce a la terminación del borde de corte.

Los mecanismos que generan desgaste a nivel de las interfaces herramienta-viruta y

20
herramienta-trabajo en el maquinado pueden resumirse como sigue:
Abrasión. Ésta es una acción de desgaste mecánico debido a que las partículas duras
en el material de trabajo rayan y remueven pequeñas porciones de la herramienta. Esta
acción abrasiva ocurre tanto en el desgaste del flanco como en el desgaste de cráter,
pero predomina en el desgaste del flanco.
Adhesión. Cuando dos metales entran en contacto a alta presión y temperatura, ocurre
la adhesión o soldado entre ellos. Estas condiciones están presentes entre la viruta
y la superficie de inclinación de la herramienta. A medida que la viruta fluye a través
de la herramienta, se rompen pequeñas partículas de la herramienta y se separan de la
superficie, provocando el desgaste de la superficie.
Difusión. La difusión es un intercambio de átomos a través de un límite de contacto
entre dos materiales (sección 4.3). En el caso del desgaste de la herramienta, la difusión
ocurre en el límite herramienta-viruta y ocasiona que la superficie de la herramienta
quede agotada por los átomos que le imparten su dureza. Conforme este proceso
continúa, la superficie de la herramienta se vuelve más susceptible a la abrasión y
a la adhesión. Se cree que la difusión es el principal mecanismo de desgaste en cráter.
Reacciones químicas. Las altas temperaturas y superficies limpias en la interfaz
herramienta-
viruta en el maquinado a altas velocidades puede dar como resultado reacciones
químicas, en particular, la oxidación, en la superficie de inclinación de la herramienta.
La capa oxidante, que es más suave que el material de la herramienta homóloga, es
cortada, exponiendo el nuevo material a que soporte el proceso de reacción.
Deformación plástica. Otro mecanismo que contribuye al desgaste de la herramienta
es la deformación plástica del borde cortante. Las fuerzas de corte que actúan en el
borde de corte a altas temperaturas hacen que éste se deforme plásticamente,
haciéndolo
más vulnerable a la abrasión de la superficie de la herramienta. La deformación
plástica contribuye principalmente al desgaste del flanco.
La mayoría de estos mecanismos de desgaste se aceleran a velocidades de corte y
temperaturas más altas. Especialmente sensibles a la temperatura elevada son la difusión
y
la reacción química.

6.1 VIDA DE LA HERRAMIENTA Y ECUACIÓN DE TAYLOR

A medida que el corte se realiza, los diferentes mecanismos de desgaste producen
mayores desgastes en la herramienta de corte. La relación general de desgaste de la
herramienta contra el tiempo de corte se muestra en la figura 23.3. Aunque la relación

21
que se ilustra es para el desgaste del flanco, existe una relación similar para el desgaste en
cráter.
Por lo general se pueden identificar tres regiones en la curva típica de crecimiento del
desgaste.

La primera es el periodo de rompimiento inicial en el cual el borde cortante afilado se

desgasta rápidamente al entrar en uso. Esta primera región se presenta en los primeros
minutos de corte. A este periodo le sigue un desgaste a una velocidad más o menos
uniforme y se le llama la región de estado estable del desgaste. En la figura esta región se
representa como una función lineal del tiempo, aunque en el maquinado real también hay
desviaciones de la línea recta. Por último, el desgaste alcanza un nivel donde la velocidad
del desgaste se empieza a acelerar. Esto marca el principio de la región de falla, en la cual
las temperaturas de corte son más altas y la eficiencia general del proceso de maquinado
se reduce. Si estas condiciones continúan, la herramienta finalmente fallará por un mal
control en la temperatura. La pendiente de la curva de desgaste de la herramienta en la
región de estado estable se ve afectada por el material de trabajo y las condiciones de
corte. Los materiales de trabajo más duros ocasionan que se incremente la velocidad de
desgaste (la pendiente de la curva del desgaste de la herramienta). Los incrementos en la

22
velocidad, en el avance y en la profundidad de corte tienen efectos similares, pero la
velocidad es el más importante de los tres. Si se trazan curvas de desgaste de la
herramienta para varias velocidades de corte, el resultado aparece en la figura 23.4. Al
aumentar las velocidades de corte se incrementa la velocidad de desgaste, alcanzándose
el mismo nivel de desgaste en menos tiempo.
La vida de la herramienta se define como la longitud de tiempo de corte en el cual
se puede usar la herramienta. Una forma de definir la vida de la herramienta consiste en
permitir su operación hasta que ocurra una falla catastrófica. Esto se indica en la figura
23.4 por el final de cada curva de desgaste. Sin embargo, en producción, a menudo es
inconveniente usar una herramienta hasta que ocurra esta falla, debido a las dificultades
que acarrea el reafilado de la herramienta y a los problemas que ocasiona a la calidad de
las piezas de trabajo. Como alternativa se puede seleccionar un nivel de desgaste como
criterio de la vida de la herramienta y remplazarla cuando el desgaste alcance este nivel.
Un criterio conveniente de la vida de la herramienta es un cierto valor de desgaste del
flanco o superficie de incidencia, como 0.5 mm (0.020 in), que en la gráfica de la figura se
ilustra como una línea horizontal. Cuando cada una de las tres curvas de desgaste
intersecta la línea, se determina que la vida de las herramientas correspondientes ha
terminado. Si los puntos de intersección se proyectan sobre el eje del tiempo, se puede
identificar los valores de la vida de la herramienta, tal como se hace en la gráfica.
Ecuación de Taylor para la vida de las herramientas Si los valores de vida de las
herramientas para las tres curvas de desgaste en la figura 23.4 se trazan en una gráfica
log-log de velocidad de corte contra la vida de las herramientas, la relación resultante es
una línea recta, como se muestra en la figura 23.5

El descubrimiento de esta relación hacia el año 1900 se le atribuye a F. W. Taylor. Se

puede expresar en forma de ecuación y se llama la ecuación de Taylor para la vida de una

23
herramienta:

donde v =velocidad de corte, m/min (ft/min), T =vida de la herramienta, min; y n y C son

parámetros cuyos valores dependen del avance, de la profundidad de corte, del material
de corte, de la herramienta (material en particular) y del criterio usado para la vida de
la herramienta. El valor de n es una constante relativa para un material de herramienta
determinado, mientras que C depende más del material de la herramienta, material de
trabajo y de las condiciones de corte. En la sección 23.2 se tratarán estas relaciones
respecto a diversos materiales de herramienta.
La ecuación 23.1 establece básicamente que las velocidades de corte más altas traen
como consecuencia vidas más cortas para la herramienta. Al relacionar los parámetros n
y C con la figura 23.5, n es la pendiente de la gráfica (expresada en términos lineales más
que en la escala de los ejes) y C es la intersección sobre el eje de velocidad. C representa la
velocidad de corte a la cual la herramienta duraría un minuto.
El problema con la ecuación 23.1 es que las unidades en el lado derecho de la
ecuación no son consistentes con las unidades del lado izquierdo. Para hacer consistentes
las unidades de la ecuación se deben expresar en la forma:

donde Tref = un valor de referencia para C. El valor de Tref es igual a un minuto cuando las
unidades que se usan para v y T son m/min (ft/min) y minutos, respectivamente. La
ventaja de la ecuación 23.2 se comprende cuando se desea usar la ecuación de Taylor con
otras unidades; por ejemplo, si la velocidad de corte se expresara como m/s y la vida de la
herramienta como segundos, en este caso Tref podría ser _ 60 s y C podría tener el mismo
valor de velocidad que en la ecuación 23.1, aunque convertida a unidades de m/s. La
pendiente n podría tener el mismo valor numérico que en la ecuación 23.1. [2]

7. JEARK O SOBREACELERACIÓN
La sobreaceleración es la tasa de cambio de la aceleración, es decir, la derivada de la
aceleración con respecto al tiempo, la segunda derivada de la velocidad, o la tercera
derivada de la posición. Dado que la aceleración es una magnitud vectorial, la
sobreaceleración también lo es.

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La sobreaceleración o tirón es un vector, y no hay un término que se utiliza generalmente
para describir su magnitud escalar (más precisamente, su norma, por ejemplo, "rapidez"
como la norma del vector de velocidad).
De acuerdo con el resultado del análisis dimensional del tirón, [longitud/tiempo³],
las unidades SI son m/s³ (o m·s−3). No existe un acuerdo universal sobre el símbolo para el
tirón, pero es de uso general. También se aplica la notación de Newton para la derivada
en el tiempo .
La cuarta derivada de la posición, equivalente a la primera derivada de la sobreaceleración
o tirón, es el chasquido.
Debido a la participación de tercera derivadas, en matemáticas las ecuaciones
diferenciales de la forma

se llaman ecuaciones de tirón. Se ha demostrado que una ecuación tirón, que es

equivalente a un sistema de tres ecuaciones diferenciales ordinarias no lineales, de primer
orden, es en cierto sentido el ajuste mínimo para las soluciones muestra
un comportamiento caótico. Esto motiva interés matemático en los sistemas de
sobreaceleraciones. Sistemas que implican derivadas de cuarto o mayor orden, se
denominan sistemas híper aceleraciones o híper tirones.

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BIBLIOGRAFIA

[1] libro “Kalpakjian-5-Manufactura-Ingenieria-y-Tecnologia ”

[2] libro “Fundamentos de manufactura moderna Materiales, procesos y sistemas 3ra
Edicion Mikell P. Groover ”

[3] Velocidades de Corte y Rpm en El Torno; página web:

https://es.scribd.com/doc/142712412/Velocidades-de-Corte-y-Rpm-en-El-Torno
[4] Cómo recibir una máquina; página web:”
https://es.scribd.com/document/262185934/Como-Recibir-Una-Maquina”
[5] libro “Manufacturing Enginner Processes; 2da edition”

[6] Página web “ http://www.ibagnorthamerica.com/ibag-spindles”

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