UNIVERSIDAD DE CIENCIAS

Y ARTES DE CHIAPAS
Instituto de Ciencias Básicas y Aplicadas
Centro de Investigación y Desarrollo Tecnológico
en Energías Renovables

TESIS
“Diseño, construcción y evaluación de
un generador termoeléctrico acoplado a
una estufa ecológica”
Que para obtener el grado de:

Ingeniero en Energías Renovables

Presenta.
Luis Alonso Medrano Parra

Director de tesis: Dr. Jorge Evaristo Conde Díaz

Tuxtla Gutiérrez, Chiapas Octubre 2016

i
Resumen

En este trabajo es una investigación sobre la el diseño la construcción y

evaluación de un generador termoeléctrico por efecto Seebeck el cual
puede ser una fuente de energía eléctrica la iluminación en viviendas que
cuentes con una estufa ecológica.

ii
Índice

Introducción 1

Capitulo1 2

1.1 dispositivos termoeléctricos 3

1.2 Historia de los dispositivos termoeléctricos 3

1.3 Efecto Seebeck 4

1.4 Efecto Peltier 6

1.5 Efecto Thompson 7

1.6 Figura de mérito 8

1.7 Materiales termoeléctricos 9

1.8 Módulos termoeléctricos 11

1.9 disipadores 14

1.10 Arduino Mega 15

Bibliografía 17

Capítulo 2 18

2.1 estudio y selección de componentes 18

2.1.1 selección de celdas termoeléctricas 19

2.1.2 Selección de disipadores térmicos 21

iii
2.1.3 Selección de estufa ecológica 23

2.2 Diseño del generador 24

2.2.1 Diseño en 3D 24

2.2.2 Diseño del sistema de enfriamiento 26

2.3 Construcción del sistema de enfriamiento 28

2.3.1 Modificaciones posteriores 28

2.4 Construcción de sistema de adquisición de datos 30

Bibliografía 34

Capítulo 3 35

3.1 Evaluación de la celda Peltier TEC1-12706 35

3.2 Evaluación del generador con celda TEC1-12710 37

3.3 Evaluación del generador con celda TEC1-12706 40

Bibliografía 45

Capítulo 4 46

Anexo A 47

iv
Introducción

Las pérdidas de energía térmica en todos los proceso de transformación de energía

son algo inevitable, si bien algunas pérdidas son mínimas como es el caso de
transformar corriente directa a alterna o viceversa, hay otros procesos donde las
pérdidas son muy significativas como en los motores de combustión interna por
ejemplo, que pueden ser de hasta un 80%, además se estima que la mayoría de la
potencia del mundo se genera por sistemas operando a una eficiencia de 40% o
menos [1] [2], de ahí la necesidad de desarrollar nuevos métodos para aprovechar
tan grandes pérdidas.

En este trabajo, se utilizará las pérdidas de energía térmica que tienen las estufas
ecológicas, las cuales han sido una solución para el ahorro de leña, la disminución
de emisión de gases de efecto invernadero y para evitar la inhalación de humo.
Pero aun siendo tan benéficas para las comunidades rurales, tienen pérdidas
significativas de energía térmica por la chimenea, que pueden ser aprovechadas
para generar electricidad a través de un generador termoeléctrico.

Esta investigación tiene como fin el desarrollo y construcción de un sistema de

generación termoeléctrico para el aprovechamiento de las pérdidas de energía
térmica y pueda proveer de energía eléctrica suficiente para la iluminación de una
vivienda rural, ya que actualmente la vida diaria en la mayor parte de las
comunidades rurales termina a la puesta del sol al no tener forma de iluminar sus
viviendas. Si tuvieran una fuente de iluminación podrían tener unas horas más para
poder realizar otras actividades comerciales o sociales que beneficien a la
comunidad.

El objetivo de este trabajo es diseñar y construir y evaluar un sistema de generación

de energía termoeléctrica que pueda aprovechar la energía térmica emitida por la
chimenea de una estufa ecológica.
Capítulo 1 Termoeléctricidad
La termoeléctricidad se puede definir como la ciencia y tecnología asociadas a la
generación electricidad y refrigeración por el efecto termoeléctrico. Las tecnologías
termoeléctricas empezaron durante la Segunda Guerra Mundial, cuando la Unión
Soviética y con la contribución del físico Abram Loffe desarrolló un generador
termoeléctrico que producía de 2 a 4 Watts, capaz de alimentar una pequeña radio
a partir de una pequeña llama para cocinar. Motivados por los grandes avances en
semiconductores, se descubrieron aleaciones de semiconductores más eficientes
en las décadas de los años 50 y 60’s, donde se realizaron grandes esfuerzos para
el desarrollo de la tecnología termoeléctrica, los países más dedicados a desarrollar
esta tecnología fueron la Unión Soviética, Estados Unidos y en menor parte algunos
países de Europa y Japón [3].

Figura 1.1 Efectos termoeléctricos a) efecto Seebeck, b) efecto Peltier, c) efecto Thompson [4].
1.1 Dispositivos termoeléctricos

Los dispositivos termoeléctricos (celdas Seebeck y Peltier) son máquinas

termodinámicas sin partes móviles que convierten calor en electricidad (efecto
Seebeck), o usan electricidad para trabajar como bomba de calor transfiriendo el
calor de un lugar a otro (efecto Peltier y Thompson).

Hasta hace poco, las aplicaciones para los generadores termoeléctricos eran
limitadas, es decir, se usaban en lugares remotos y de difícil acceso donde se
necesitaba energía eléctrica, debido a su baja eficiencia. Sin embargo las
preocupaciones ambientales actuales han provocado un nuevo interés en estos
sistemas como transformadores de calor residual en energía eléctrica. Por ejemplo,
se ha demostrado, que en automóviles se puede reducir el 5% del gasto de
combustible, si los gases de emisión del vehículo se utilizan con un generador
termoeléctrico, y alimentar los dispositivos eléctricos del vehículo [5].

1.2 Historia de los dispositivos termoeléctricos

La teoría básica de los generadores y refrigeradores termoeléctricos se terminó de

delinear a principios del siglo XX. Para aplicaciones prácticas se necesitaban
materiales con un alto coeficiente Seebeck, alta conductividad eléctrica y baja
conductividad térmica. La tecnología de semiconductores permitió obtener
materiales adecuados a partir de la década del 40. Ya en la segunda guerra mundial
Rusia utilizó generadores termoeléctricos a base de antimonio-zinc para alimentar
equipos de comunicaciones militares.

En la década del 50, se desarrollaron los primeros termopares para sistemas de

seguridad por falta de llama, que resultaron la aplicación masiva del efecto
termoeléctrico y que se encuentran hoy en día en casi todos los calentadores de
agua, termo-tanques, hornos y calefactores a gas domiciliarios. Con el correr de los
años se fabricaron generadores termoeléctricos (conocidos como TEG por su sigla
en inglés: Thermo Electric Generator) con diversos materiales semiconductores y
con resultados variados.
En la década de los 60s, se desarrollaron generadores alimentados por
radioisótopos para el programa espacial Apolo y para comunicaciones con la luna,
de los que derivarían los materiales utilizados en la mayoría de los generadores
comerciales actuales. Los generadores termoeléctricos son un producto para
aplicaciones muy específicas, mientras que otros derivados de la misma tecnología,
como los termopares de seguridad, se emplean masivamente. Dada su simplicidad,
se usan también módulos termoeléctricos de efecto Peltier para aplicaciones de
refrigeración y control de temperatura de baja capacidad [6].

La termoelectricidad es el campo de estudio que relaciona la termodinámica y la

electricidad, en otras palabras es el estudio de los fenómenos en los que intervienen
el calor y la electricidad simultáneamente. El efecto termoeléctrico permite la
transformación directa de la energía térmica en electricidad y, viceversa, la energía
eléctrica en energía térmica. Estos fenómenos son explicados por tres efectos:
Seebeck, Peltier y Thompson, de estos tres efectos los dos primeros son los más
relevantes [7].

De los efectos termoeléctricos nacen los generadores termoeléctricos, que

consisten en series de pequeñas células termoeléctricas de semiconductores tipo p
y tipo n conectadas eléctricamente en serie y térmicamente en paralelo. El
semiconductor usado con mayor frecuencia en este tipo de generadores es una
aleación de Bismuto teluro (que es dopado para obtener materiales tipo p y tipo n.

1.3 Efecto Seebeck

El efecto Seebeck se manifiesta como la aparición de una diferencia de potencial

eléctrico en un circuito formado por la unión de dos materiales distintos cuando sus
uniones se encuentran a diferente temperatura.

Este efecto fue descubierto en 1821 por Thomas J. Seebeck quien descubrió que
si un circuito compuesto por dos materiales diferentes, y al aplicar calor a uno de
los materiales mientras que el otro se mantenía a una temperatura más baja se
producía un campo magnético, el cual se debe al paso de corriente entre la unión
de los dos materiales [8]. (Como se muestra en la Figura 1.2)

Figura 1.2 Efecto Seebeck

El coeficiente de Seebeck entre dos materiales distintos A y B ( ) consiste en el

cociente entre la diferencia de potencial eléctrico (ΔV) entre la unión de A y de B, y
la diferencia de temperatura ∆ = ( − ) como se muestra en la siguiente
ecuación:

∆ = ( − ) 1.1

donde ∆V es la diferencia de voltaje, α es el coeficiente Seebeck, Tc es la mayor

temperatura y Tf es la menor temperatura.

La diferencia de potencial en el efecto Seebeck se debe a que la energía cinética

de los portadores en el extremo caliente es mayor que la de los portadores en el
extremo frío. Esto provocará una migración de partículas portadoras de carga hacia
el extremo frío que no se verá compensada por la migración de portadores del
extremo frío hacia el extremo caliente [9] .
1.4 Efecto Peltier

Jean-Charles Peltier, en 1834, descubrió el efecto Peltier, el cual consiste en la

aparición de un delta de temperatura entre dos material diferentes unidos al ser
atravesados por una corriente eléctrica, en otras palabras, al aplicar una diferencia
de voltaje entre los dos materiales el observo que mientras uno de ellos comenzaba
a calentarse el otro se enfriaba [9] (Como se muestra en la Figura 1.3).

Figura 1.3 Efecto Peltier

Al igual que en el efecto Seebeck existe una constante para este fenómeno y se
llama coeficiente Peltier.

Matemáticamente expresamos el coeficiente Peltier como:

= (Π − Π ) 1.2

donde es el flujo de calor la corriente Π el coeficiente de Peltier del material

y Π el coeficiente de Peltier del material

La explicación al efecto Peltier se encuentra en el hecho de que la energía térmica

asociada a un electrón es diferente para cada material. Al pasar un flujo de
electrones (corriente eléctrica) desde un material A hacia un material B, estando
ambos a la misma temperatura, se produce una absorción de calor para adecuar la
energía térmica de los electrones a la nueva situación en el material B. Resulta
evidente pues que al invertir el signo de la corriente eléctrica que circula por el
circuito invertimos el sentido del flujo de calor en la unión entre los dos materiales
[10].

1.5 Efecto Thompson

se define como la absorción o generación de calor (reversible) en un material

homogéneo sometido a una diferencia de temperatura entre sus extremos a través
del cual se hace circular una corriente eléctrica [10].

Efecto descubierto en 1851 por William Thomson con el cual se describe una
relación directa entre estos dos efectos termodinámicos. El coeficiente Peltier de un
metal es igual al coeficiente Seebeck multiplicado por la temperatura [¡Error!
Marcador no definido.].

Y se define matemáticamente como:

Π= 1.3

donde Π es el coeficiente Peltier, α coeficiente Seebeck y T la Temperatura

En la siguiente figura (Figura 3) podemos observar un diagrama del efecto

Thomson
 Figura 1.4 Esquema de funcionamiento del efecto Thompson [10]

La diferencia fundamental entre los efectos Seebeck y Peltier con respecto al efecto
Thomson es que éste último existe para un solo material y no necesita la existencia
de una soldadura. El coeficiente Thomson es el único entre los tres coeficientes
principales termoeléctricos directamente medible para materiales individuales. Los
coeficientes Peltier y Seebeck solo pueden hallarse por pares de materiales [11].

1.6 Figura de mérito

El potencial de los materiales para aplicaciones termoeléctricas está determinado

en gran parte por su figura de mérito, ZT:

= = 1.4

En la ecuación α representa el coeficiente de Seebeck, es la conductividad

eléctrica, para la resistividad eléctrica tenemos como representación a ρ y κ es la
conductividad térmica. El factor, es típicamente optimizado en los semiconductores
a través del doping, lo cual les otorga la más alta ZT. La ZT de un solo material es
algo irrelevante ya que el arreglo para un módulo de generación de electricidad o
de refrigeración consta de parejas [9].

En ingeniería las figuras del mérito se definen para materiales o dispositivos, para
determinar su utilidad relativa para un uso, y para caracterizar la eficiencia de los
materiales termoeléctricos se determina la figura de mérito, representada por Z o
ZT.

Esta figura de mérito tiene dependencia con la temperatura y su valor es

directamente proporcional a la eficacia del material termoeléctrico. Un convertidor
termoeléctrico es una máquina térmica y, como todas las máquinas térmicas,
obedece a las leyes de la termodinámica. Si se considera que el convertidor
termoeléctrico funciona como un generador ideal, es decir, sin pérdidas de calor, la
eficiencia se define como el cociente entre la energía eléctrica obtenida y el calor
absorbido por el dispositivo termoeléctrico [8].

Para desarrollar una ecuación válida de la figura de mérito, se debe comenzar con
el ciclo de Carnot, ya que su rendimiento será el máximo que se puede alcanzar
según las leyes de la termodinámica, el ciclo de Carnot se compone de dos etapas
isotermas y dos etapas adiabáticas. Por tanto, existen dos focos a diferentes
temperaturas. En los procesos isotermos se producirá un intercambio de calor entre
el sistema y el ambiente, de forma que en el foco frío se cede calor (Q2) al entorno,
y en el foco caliente se absorbe el calor (Q).Como consecuencia, se produce un
trabajo (W).

El ciclo de Carnot es importante porque toda máquina térmica que opere entre dos
temperaturas T1 y T2 obtendrá un rendimiento que no podrá ser nunca superior al
rendimiento de Carnot. Este rendimiento, por lo tanto, sólo va a depender de las
temperaturas de los dos focos [6].

En la figura 1.5 se puede apreciar una figura de mérito que muestra las eficiencias
de distintos materiales termoeléctricos contra la temperatura.

1.7 Materiales termoeléctricos

Podríamos definir como materiales termoeléctricos a aquellos materiales en los que

se establece una diferencia de potencial entre sus extremos cuando son sometidos
a un gradiente térmico [10].

A niveles prácticos un material se puede considerar termoeléctrico cuando su figura

adimensional de mérito (ZT) alcanza valores superiores a 0.5. De todos modos este
criterio de clasificación es muy arbitrario, y podría llevarnos a descartar materiales
con muy buenas perspectivas de éxito en el campo de la generación eléctrica. El
motivo es que el producto ZT refleja la eficiencia de un material termoeléctrico, pero
no su capacidad de generar energía, y algo que la ciencia suele dejar de lado, el
precio [10]

Figura 1.5 Figura de mérito de diferentes materiales termoeléctricos [11]

El proceso de termoelectricidad sólo ocurre en ciertos materiales especialmente en

los semiconductores. El problema fundamental para crear materiales
termoeléctricos eficientes es que necesitan ser muy buenos transmitiendo la
electricidad pero no el calor. Cada material termoeléctrico tiene propiedades
óptimas en un intervalo de temperatura [12].

Los semiconductores usados en la fabricación de los módulos termoeléctricos se

pueden dividir en tres tipos, según su temperatura optima de funcionamiento: Baja
temperatura (<450 K), aleaciones de bismuto con antimonio, teluro y selenio;
temperatura media (850 K) que son materiales basados en teluro de plomo; y alta
temperatura (1300 K) que esta basados en silicio y germanio [9].
Los materiales termoeléctricos más eficientes conocidos hoy día y con presencia en
aplicaciones reales son los calcogenuros de teluro de bismuto (BiTe) y teluro de
plomo (PbTe), LAST (AgPb18SbTe20), y aleaciones de germaniuro de silicio (SiGe).
Muchos de los elementos que forman estos materiales presentan pocas reservas y
se encuentran en fuentes localizadas, haciendo problemático el despliegue a gran
escala de la generación TE [13] .

Actualmente, los materiales termoeléctricos tienen un rendimiento energético bajo,

sólo un 8%. Una generación de materiales nueva en la que se añade antimonio y
plomo al semiconductor de teluro de plomo, produce un material termoeléctrico que
es más eficiente en las temperaturas altas que los materiales existentes,
alcanzando el 14% de eficiencia. La meta a largo plazo es alcanzar el 20% de
eficiencia [13].

1.8 Módulos termoeléctricos

Existen en el mercado dos tipos de módulos termoeléctricos, los módulos o celdas

de efecto Peltier que se utilizan para enfriar o calentar y los módulos de efecto
Seebeck para generar corriente eléctrica. Las células Peltier son las más empleadas
debido a que su costo es cada vez menor y sus aplicaciones para el mercado del
consumo se incrementan día a día.

Un módulo termoeléctrico comercial consiste en la unión de varios pares de

semiconductores tipo P (huecos libres) y tipo N (cargas libres) conectados
térmicamente en paralelo y eléctricamente en serie para aumentar la tensión
eléctrica de operación del mismo.

Los semiconductores se conectan entre sí a través de conductores eléctricos como

el cobre utilizando uniones soldadas con materiales con bajo punto de fusión para
no dañar los termoelementos durante el proceso de soldadura. Estos puentes
eléctricos tienen que estar aislados eléctricamente del objeto a refrigerar para evitar
cortocircuitos. Sin embargo, este material aislante eléctrico debe de ser un buen
conductor térmico para minimizar el salto térmico entre el par termoeléctrico y el
objeto [11].

Figura 1.6 estructura interna de un módulo termoeléctrico comercia [14]

Figura 1.7 configuración principal de un módulo termoeléctrico [15]

Como resultado del gran desarrollo que ha sufrido la tecnología, y los avances en
los materiales de los últimos años, la vida útil de los módulos termoeléctricos es un
factor a su favor. Los módulos termoeléctricos actuales proporcionan un largo
período de uso, con un rango entre las 100.000 y las 200.000 horas. Esto se debe
a que en el proceso de fabricación y mejora de las propiedades de los materiales
termoeléctricos se les somete a procesos a elevadas temperaturas, por tanto,
durante su funcionamiento, estos dispositivos, al estar operando en elevadas
temperaturas, sufren un continuo proceso de mejora de sus propiedades.
La máxima diferencia de temperaturas que puede ser lograda con un único módulo
puede verse limitada a las propiedades de los materiales empleados. Sin embargo,
es posible incrementar esta diferencia de temperaturas mediante la instalación de
varios módulos de manera superpuesta. Se consigue, de esta forma, que la
temperatura del lado frío del primer módulo sea mayor que la temperatura del lado
frío del módulo del segundo piso [8].

La difusión de los portadores de carga se efectúa cuando un extremo del semi-

conductor se encuentre a diferente temperatura que el otro extremo. Los portadores
de carga calientes se desplazarán desde la región caliente hasta la región fría del
semi-conductor debido a que hay una menor densidad de portadores de carga
calientes en la región fría. Los portadores de carga fríos, por su parte, se desplazan
hacia el extremo caliente por el mismo motivo. Es decir, los electrones se desplazan
en el sentido de las agujas del reloj, creando una corriente eléctrica que circula en
el termopar, en la Figura 1.7 se muestra un diagrama de lo explicado anteriormente
[8].

Figura 1.7 diagrama de funcionamiento de una celda termoeléctrica [15]

1.9 Disipadores

Un disipador es un instrumento que se utiliza para bajar la temperatura de algunos

componentes.

Su funcionamiento se basa en la segunda ley de la termodinámica, transfiriendo el

calor de la parte caliente que se desea disipar al ambiente. Este proceso se propicia
aumentando la superficie de contacto con el ambiente permitiendo una eliminación
más rápida del calor excedente [9].

Un disipador extrae el calor del componente que refrigera y lo evacúa al exterior,

normalmente al aire. Para ello es necesaria una buena conducción de calor a través
del mismo, por lo que se suelen fabricar de aluminio por su ligereza, pero también
de cobre, mejor conductor del calor, cabe aclarar que el peso es importante ya que
la tecnología avanza y por lo tanto se requieren disipadores más ligeros y con
eficiencia suficiente para la transferencia de calor hacia el exterior [9].

En general podemos encontrar cuatro tipos de disipadores: los sencillos (simples

piezas cuadradas), los que están formados por aletas (partes salientes agrupadas);
los que combinan un disipador de aletas con ventilador y los que transforman el
calor [9].

Los tres primero tipos son de metal, casi siempre aluminio. Son sencillos y baratos,
pero tienen una limitación de potencia térmica, más allá de la cual no pueden extraer
más calor. Generalmente se usan en integrados de baja potencia, como reguladores
de voltaje, amplificadores de audio de mediana potencia, transistores [9].
 Figura 1.9 disipadores de calor de bloque [9]

1.10 Placa Arduino Mega 2560

Arduino es una plataforma física computacional open-hardware basada en una

sencilla placa con entradas y salidas (E/S), analógicas y digitales, y en un entorno

de desarrollo que implementa el lenguaje Processing/Wiring. Arduino puede

utilizarse en el desarrollo de objetos interactivos autónomos o puede conectarse a

una computadora a través del puerto serie utilizando lenguajes como Flash,

Processing, MaxMSP, etc. [16].

Placa Arduino Mega2560 (Figura1.10) está basada en el micro controlador

ATmega2560. Como características más destacables diremos que tiene 54 pines
de entrada/salida digitales (de los cuales 14 pueden ser usados como salidas
analógicas PWM), 16 entradas analógicas y 4 receptores/transmisores serie TTL-
UART. Consta de una memoria Flash de 256 Kilobytes (de los cuales 8 están
reservados para el bootloader), una memoria SRAM de 8 KB y una EEPROM de 4
KB. Su voltaje de trabajo es de 5 V[17]. Esta placa cid
 Figura 1.10 Placa Arduino Mega 2560 [18]

Esta placa con ayuda de diferentes sensores y módulos puede hacer mediciones
de diferentes magnitudes, como son, voltaje, corriente, temperatura, humedad,
intensidad de luz entre otros, también puede utilizarse para crear una gran cantidad
de dispositivos como son sistemas de adquisición de datos, sistemas de control,
monitoreo en tiempo real entre otros.
Bibliografía

[1] X. E. Castells, Energía, Agua, Medioambiente, territorialidad y Sostenbilidad.

Ediciones Díaz de Santos, 2012.
[2] Pedro Ernesto Zavala Pavón, “Potencial termodinámico para dispositivos
termoeléctricos,” Instituto Politecnico Nacional, Mexico, 2011.
[3] D. M. Rowe, Ed., Thermoelectrics handbook: macro to nano. Boca Raton,
Fla.: CRC/Taylor & Francis, 2006.
[4] O. Eibl, K. Nielsch, N. Peranio, and F. Völklein, Eds., Thermoelectric Bi2Te3
Nanomaterials. Weinheim: Wiley-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA, 2015.
[5] V. Zlatić and R. Monnier, Modern theory of thermoelectricity, 1. ed. Oxford:
Oxford Univ. Press, 2014.
[6] Eduardo Bollati, “Generadores termoeléctricos Generación de energía sin
partes móviles,” vol. 48, abril-2007.
[7] Serrano Canals I., “Estudio de nuevos materiales de termoeléctricos basados
en óxidos de hierro,” Universidad de Zaragoza, 2010.
[8] Solís Duque M., “Diseño de paneles Generadores de Electricidad por Efecto
Seebeck,” Escuela de ingeniería de Antioquia, 2013.
[9] Gonzales Martin S., “Estudio y caracterización de aleaciones Zn-Sb para
aplicaciones termoeléctricas,” Universidad Politécnica de Cataluña, 2011.
[10] Neftalí Fernández A, “Climatización mediante ventanas termo activas
basadas en células Peltier,” Universidad Politécnica de Comillas, 2010.
[11] A. V. da Rosa, Fundamentals of Renewable Energy Processes. Academic
Press, 2012.
[12] Á. H. A. De la O De la Barrera H, “Construcción de un prototipo generador
termoeléctrico de estado sólido emprendo un concentrador solar,” Instituto
Politecnico Nacional, 2014.
[13] Edson Johan Uribe Garavito, “Módulos termoeléctricos Flexibles,”
Universalidad de Barcelona, 2014.
[14] P. Spies, M. Pollak, and L. Mateu, Handbook of Energy Harvesting Power
Supplies and Applications. CRC Press, 2015.
[15] Albert Rof Ballús, “Estudio y parametrización de un generador termoeléctrico,”
Universidad Politécnica de Cataluña, 2015.
[16] “Arduino Mega 2560 R3,” Arduino.cl, 24-Oct-2014. .
[17] Ó. Torrente Artero, Arduino: curso práctico de formación. México D.F.:
Alfaomega : Libros RC, 2013.
[18] “Arduino Store - community and electronics.” [Online]. Available:
https://store.arduino.cc/product/GBX00067. [Accessed: 04-Oct-2016].
Capítulo 2
Desarrollo de generador termoeléctrico
En este capítulo se explicará la metodología seguida para desarrollo del prototipo.
Se llegó a esta metodología a partir de varias pruebas y experimentos, los cuales
se explicarán con más a detalle en el capítulo 3.

2.1 Estudio y selección de componentes

Como el primer paso en la metodología para la creación de este dispositivo se
realizó un estudio de los materiales y componentes disponibles en el mercado y se
seleccionaron los más adecuados, en el siguiente diagrama (Figura 2.1) se muestra
el proceso de estudio y selección de componentes.

Figura 2.1 Primera parte del diagrama de metodología

18
2.1.1 Selección de celdas termoeléctricas

Las celdas termoeléctricas son la parte esencial del generador, ya que son las que
se encargan de convertir el gradiente térmico directamente en electricidad [1].

En el mercado existe gran cantidad de celdas termoeléctricas tanto para sistemas

de enfriamiento como para sistemas de generación. Las celdas Peltier están
diseñadas para el enfriamiento, son las más accesibles en cuanto a precio y
disponibilidad en el mercado, estas celdas están fabricadas con Teluro de Bismuto
tanto para el semiconductor tipo p como para el tipo n. Aparte de las celdas Peltier
existe otro tipo de celdas que están diseñadas específicamente para la generación
de energía a este tipo de celdas les podemos llamar celdas de efecto Seebeck, y
su composición en los semiconductores tipo p y tipo n varían de acuerdo al rango
de temperatura que pueden aprovechar [2].

En esta investigación se utilizaran celdas tipo Peltier, ya que se tuvieron dificultades

de tipo técnico con las celdas de efecto Seebeck con las que se inició la
investigación

Las celdas de efecto Peltier como se explica anteriormente se utilizan para

enfriamiento no obstante pueden ser utilizadas como generadores termoeléctricos
ya que el efecto Seebeck es el inverso al Peltier aunque con una menor eficiencia
[3].

Las celdas de efecto Seebeck específicamente diseñadas para la generación de

energía eléctrica no son tan fáciles de adquirir como los son las celdas Peltier y
aunque fue posible en principio conseguir dos celdas de efecto Seebeck de la marca
Hi-z (Figura 2.1) de 14 w, una sufrió una avería en una de las pruebas y se tuvo que
optar por sustituirlas por celdas Peltier, por esta razón utilizaremos dos celdas
Peltier TEC1-12710 (Figura 2.2).

Aunque las celdas termoeléctricas seleccionadas para esta investigación fueron en

un principio dos celdas Hz-14 por adaptarse a las temperaturas de la chimenea
(hasta 300°C) y por ser una de las celdas comerciales que más energía genera
19
(14w), en una prueba a una celda se le desprendió un termopar y quedo inservible
por lo tanto se tuvo que buscar otra opción y utilizar dos celdas Peltier que como
mencionamos anteriores aunque son menos eficientes pueden generar una energía
suficiente para la iluminación parcial de una vivienda rural.

Figura 2.2 Celda termoeléctrica Hz-14 Figura 2.3 Celda termoeléctrica TEC1-12706

Cabe señalar que los datos técnicos en cuanto a cuanta energía puede generar la
celda TEC1-12706 depende del gradiente de temperatura y las temperaturas de
funcionamiento para usar esta celda como generador no están documentadas, por
el fabricante y se presentaran en los resultados.

Dentro de las celdas TEC1-127 existen distintos tipos de celda de acuerdo a la

corriente que consumen cuando tienen la función de refrigerar, cuanto mayor es la
capacidad de corriente que requieres para funcionar los materiales usado tiene
mayor conductividad térmica (k), ya que están diseñadas para eso transferir calor
de un lado al otro al inducirles corriente , por lo tanto si nosotros queremos usar
una celda Peltier para generar energía tenernos que buscar una celda con un
coeficiente de conductividad térmica bajo ya que una de las principales
características de los materiales termoeléctricos usado para la generación de
energía es la de no ser un buen conductor de calor [4].

Para poder elegir la celda TEC1-12706 se realizó un análisis teórico en el cual se

compara la celda TEC1-12710 y la celda TEC1-12706, en este análisis se calculó
el coeficiente de transferencia de calor por conducción k en ambas celdas a partir
de la trasferencia de calor máxima ( ) a un gradiente de temperatura
20
determinado, estos datos fueron obtenidos de la ficha técnica del fabricante, y a
partir de la ecuación 2.1

∆ .

Se despejo al coeficiente de trasferencia de calor k (ecuación 2.2)

= .
∆

donde k es el coeficiente de conducción por conducción en ⁄ ° , L la longitud de

la celda en metros, A el área de la celda en y ∆ la diferencia de temperatura

Los valores obtenidos por la ficha técnica para la celda TEC112706 fueron: =
57 , = 0.0016 , = 0.0039 y ∆ = 75 a partir de estos valores se calculó k la
cual dio como resultado 1.85 ⁄ °

Para la celda TEC1-12710 los valores obtenidos de la ficha técnica para la celda
fueron: = 96 , = 0.0016 , = 0.0039 y ∆ = 75, el resultado del
coeficiente de transferencia de calor por conducción dio un valor de 2.64 ⁄ °

Si comparamos los resultados, nos podemos dar cuenta fácilmente que la celda
TEC1-12706 tiene un coeficiente menor que la otra celda, esto la hace más apta
para ser utilizada como generador.

2.1.2 Selección de disipadores térmicos

Ya que los generadores termoeléctricos trabajan con una diferencia de temperatura,
es necesario enfriar una de las caras de las celdas termoeléctricas, para ello se
usaron disipadores de temperatura. Los disipadores de calor aunque sirvieron para
crear este generador termoeléctrico, son del tipo de disipador usado para el
enfriamiento de los CPUs de las computadoras. Se decidió usar este tipo de

21
disipador ya que se adapta perfectamente al tamaño de las celdas termoeléctricas,
y su forma permite una mejor disipación del calor.

En el mercado existe gran cantidad de disipadores para computadoras, los hay de

diferentes clases de materiales y formas. Pero los disipadores más eficientes son
los de cobre y los de cobre con aluminio, que son los que nos servirán para la
construcción del generador termoeléctrico[5].

Los disipadores elegidos para la construcción de este generador fueron dos

HP Heatsink 344498-001 que se muestra en la Figura 2.3, este modelo de disipador
cumple con las necesidades requeridas al tener una muy buena área de contacto y
ser completamente de cobre.

Figura 2.4 Disipador HP Heatsink 344498-001

Este disipador fue seleccionado por estar fabricado únicamente de cobre y tener un
área de contacto igual a la celda Hz-14 que se pensaba usar en un principio.

22
2.1.3 Selección de la estufa ecológica

Aunque en esta investigación no se centra directamente en las estufas ecológicas

vale la pena dedicar un apartado ya que es la fuente de calar con la cual funcionara
el generador termoeléctrico.

Por lo general las estufas ecológicas cuentan con una chimenea de forma tubular y
en un principio se planteó diseñar un generador que pudiera ser utilizado en
cualquier estufa ecológica, pero en el proceso se encontraron diferentes problemas
cono lo fue: el mal contacto de las celdas con la chimenea tubular, la sujeción del
generador y la posición en que se planteaba colocar el generador. Por ello se tuvo
que hacer modificaciones a un modelo de estufa en particular la “Enechia”, además
limitar este generador termoeléctrico para el uso de esa estufa. En la siguientes
figuras (Figura 2.4 y 3.5) se muestra la Enechia original y la modificada.

Figura 2.5 Enerchia original Figura 2.6 Enerchia modificada

23
2.2 Diseño del generador

El generador consta de dos partes esenciales, las celdas termoeléctricas, y un

sistema de enfriamiento, ya que las celdas no pueden generar energía únicamente
del calor directo, requieren de un sistema que mantenga lo más frio posible uno de
sus lados, por lo tanto el diseño se ideo de una forma en que mantuviera la
temperatura lo más constante posible (≈100°C ), y para ello los disipadores no son
suficiente ya que en pruebas realizadas los disipadores en poco tiempo (20 min)
alcanzan temperaturas muy cercanas a la de la chimenea obteniendo un gradiente
térmico muy cercano a cero y por lo tanto un voltaje muy despreciable.

Como se mencionó anteriormente te el generador termoeléctrico cuenta con dos

partes esenciales las celdas termoeléctricas y el sistema de enfriamiento, y dado
que lo único que se tiene que hacer con las celdas es adquirirlas, el diseño se centra
en el sistema de enfriamiento compuesto por dos tanques a los cuales llamaremos
tanque inferior y tanque superior. En las Figura 2.7 se muestra un diagrama que
explica la metodología seguida para llegar al diseño final del generador.

Figura 2.7 segunda parte del diagrama de metodología

2.2.1 Diseño en 3D

Se realizó un diseño en 3D del generador parte por parte, y después se ensamblo,

posteriormente se realizó también el diseño de la estufa ecológica y se acoplo a ella
el generador. El diseño 3D sirvió para ayudar a crear un método de construcción y
para dar una idea de cómo se vería una vez terminado. En la Figuras 2.8 2.9 se

24
muestran los diseños de los disipadores y el tanque inferior respectivamente y en la
Figura 2,10 puede verse el generador acoplado a la estufa ecológica.

Figura2.8 Diseño 3D de los disipadores

Figura 2.9 Diseño 3D del tanque inferior con disipadores

25
 Figura 2.10 Diseño 3D del tanque inferior con disipadores

2.2.2 Diseño del sistema de enfriamiento

El sistema de enfriamiento tiene como fin el mantener una temperatura constante

en la cara más fría de la celda, de esta manera la energía producida dependerá
únicamente de la temperatura de la chimenea.

El sistema de enfriamiento están constituido de dos tanques con agua: El primer

tanque se encarga de enfriar directamente las celdas que (tanque inferior) y el
segundo tranque que se encarga de mantener una reserva de agua más fría que la
del tanque inferior al (tanque superior) el cual se encuentra a una altura de un metro
sobre el tanque inferior.

El tanque inferior está compuesto por dos disipadores de cobre empotrados en él

y de estos sobresale una parte en la cual se hace contacto con las celdas, en la

26
Figura 2.11 se muestra el diseño inicial en 3D con un corte en la cara frontal el cual
permite ver la configuración de los disipadores en el tanque inferior

Figura 2.11 Diseño 3D del tanque inferior

De esta forma mientras los disipadores este sumergidos en agua el lado más frio de
la celda no pasara de los 100 °C de esta manera la energía generado por la celdas
dependerá únicamente de la temperatura de la chimenea.

El tanque superior como se ha mencionado solo es un depósito de agua que se

encuentra sobre el taque inferior, y puede ser usado como tal cualquier contenedor
de líquido con una temperatura de fusión mayor a 80°C haciéndole una pequeña
adaptación para poder conectarle una manguera en la parte inferior. En este caso
se usó una garrafa de Tereftalato de Polietileno (PET) de 4 litros la cual tiene un
punto se fusión de 260°C [6].

27
2.3 Construcción del sistema de enfriamiento

El tanque inferior fue construido de fibra de vidrio y resina PP-250 de la marca poli
formas con medidas 10cm X 7.5 cm X 23.5 cm. En la cara frontal del tanque se
empotraron los dos disipadores de cobre para sellarlos posteriormente con una
mescla resina PP-250 con talco industrial, después se le hizo un agujero para
instalarle un conector de manguera de media pulgada. En la siguiente imagen
(Figura 2.12) se muestra el tanque inferior.

Figura 2.12 Tanque inferior

2.5.1 Modificaciones posteriores

En las primeras pruebas del tanque inferior la resina encargada de sellar el tanque
se agrieto provocando fugas de agua en el tanque por lo cual se tuvieron sellar
desde dentro (Figura 2.13) para evitar que el calor transferido por convección de la
chimenea de la estufa al tanque agrietara la resina, también se protegieron las
uniones con silicón térmico usado para comúnmente para el sellado juntas
28
automotrices, también el silicón sirvió para recubrir la parte de los disipadores que
no hace contacto con la celda para evitar la transferencia de calor por convección
de la chimenea a los disipadores ;también se agregó un soporte en la parte de abajo
para elevar la altura en que las celdas hacen contacto en la chimenea ya que las
altas temperaturas en la parte más baja de la chimenea (400°C) provocaba el
agrietamiento en la resina. Cabe mencionar que después de cada prueba se tuvo
que hacer una reparación del generador hasta encontrar la solución antes
mencionada. En la imagen 2.14 se muestra el tanque inferior terminado.

Figura 2.13 Tanque inferior después repararse las fugas desde el interior

Figura 2.14 Tanque inferior terminado

29
2.6 Construcción de Sistema de adquisición de datos

Para evaluar el generador termoeléctrico se construyó un sistema de adquisición de

datos el cual mide y calcula los datos de:

 Temperatura en la chimenea
 Temperatura del tanque Inferior
 Diferencia de temperatura
 Voltaje generado por la celdas
 Corriente generado por la celdas
 Potencia generado por las celdas

y los guarda en una memoria Micro SD, los muestra en un pantalla LCD y los
transmite de forma inalámbrica a un servidor de monitoreo.

Para la construcción del sistema de adquisición de datos se utilizó:

 Una Placa Arduino Mega 2560

 Un sensor de corriente ACS712-30
 Dos acondicionadores de señal para termopar MAX6675
 Un sensor de voltaje por divisor de voltaje
 Una Pantalla LCD de 4 x 20
 Un módulo I2C
 Un módulo Xbee
 Dos termopares tipo K

30
En la Figura 2.15 se expone un diagrama de bloques donde podemos observar las
conexiones de los sensores y módulos entre el Arduino y del sistema de adquisición
con el generador.

Figura 2.15 Diagrama de Flujo del sistema de adquisición de datos (los bloques azules
representan los componentes de sistema de adquisición de datos y los verdes las partes de la
estufa)

El sistema de adquisición de datos se programó para tomar lecturas de temperatura

con dos termopares tipo K médiate los acondicionadores MAX6675 (temperatura en
el tanque y temperatura en la chimenea), el voltaje y la corriente de las celdas, así
como para calcular potencia generada y el gradiente térmico, esto lo imprime en la
pantalla LCD cada dos segundos, en la tarjeta micro SD cada cinco segundos, y en
el Serial Print (manda los datos al Xbee para su transmisión inalámbrica) cada dos
segundos. La variación del tiempo de impresión de las lecturas en los diferentes
modos de salida se debe a que el Xbee y la LCD son tiempos de visualización en
tiempo real a diferencia de los datos impresos en la SD que sirven para ser
interpretados al terminar la evaluacion. En la Figura 2.16 se muestra un diagrama
de flujo del funcionamiento del sistema de adquisición de datos.

31
 Figura 2.16 Diagrama de Flujo del sistema de adquisición de datos

32
Todos los componentes del sistema de adquisición de datos fueron metidos en una
caja plástica recubierta con una cinta de aluminio la cual impide que el ruido
electrónico afecte las mediciones tomadas por el MAX6675. En la parte superior de
la caja plástica sobresalen la pantalla LCD, el módulo SD, dos terminales una de
entrada de corriente y otra de salida, la antela del Xbee y los dos termopares. En la
Figura 2.17 se muestra una imagen del sistema de adquisición de datos terminado.

Figura 2.16 sistema de adquisición de datos

En el Anexo A se puede encontrar el código de con el cual se programó el Arduino.

33
Bibliografía

[1] V. Zlatić and R. Monnier, Modern theory of thermoelectricity, 1. ed. Oxford:

Oxford Univ. Press, 2014.
[2] A. V. da Rosa, Fundamentals of Renewable Energy Processes. Academic
Press, 2012.
[3] Suvit Punnachaiya and Paiboon Kovitcharoenkul, “Development of low grade
waste heat thermoelectric power generator,” Songklanakarin J. Sci. Technol.,
Jun. 2010.
[4] Á. H. A. De la O De la Barrera H, “Construcción de un prototipo generador
termoeléctrico de estado sólido emprendo un concentrador solar,” Instituto
Politecnico Nacional, 2014.
[5] Gonzales Martin S., “Estudio y caracterización de aleaciones Zn-Sb para
aplicaciones termoeléctricas,” Universidad Politécnica de Cataluña, 2011.
[6] A. K. van der Vegt and L. E. Govaert, Polymeren: van keten tot kunststof. Delft:
DUP Blue Print, 2003.

34
Capítulo 3 Análisis y resultados
En este capítulo se presentan los resultados de evaluaciones de celdas
termoeléctricas bajo diferentes condiciones de operación, así como la
caracterización de la celda TEC1-12706, la cual se escogió como la celda a usar en
el generador termoeléctrico. Se evaluó el sistema completo con la estufa Enerchia
modificada, comprobando su posible uso en comunidades rurales como fuente de
energía para iluminación con tecnología LED.

3.1 Evaluación de la celda Peltier TEC1-12706

Para esta primera prueba se utilizó una celda Peltier TEC1-12706 [1] con un
disipador hecho de aluminio con cobre de la marca Dell. Posteriormente se pegó en
la parte inferior de la chimenea cilíndrica (a 250°C) de una estufa ecológica
encendida previamente y se midió un voltaje inmediatamente, dando como
resultado 3.2 V, la celda se mantuvo pegada con el disipador a la chimenea hasta
que el disipador se calentó al grado de no poderlo sostener con la mano,
aproximadamente 10 minutos, mientras se mantenía pegada la celda el multímetro
se mantuvo conectado en todo momento dando como lectura máxima los 3.2 V,
mismos que se midieron al inicio y dando como temperatura final 0.5 V cuando se
tenía mayor temperatura en el disipador.

35
Para la siguiente evaluación se incrementó el tiempo del experimento (una hora
aproximadamente). En estas pruebas también se utilizó otro tipo de disipador hecho
de puro cobre de la marca Master Cooler [2]. Otra variante fue que la estufa se
prendió después que la celda hiciera contacto con la chimenea y no una vez que
esta estuviera en funcionamiento

Como resultado de estas pruebas se obtuvieron voltajes de 4.5 V con el disipador

Dell y 4.0 V con el disipador Master Cooler, el voltaje máximo de las dos pruebas
se obtuvo después de media hora de iniciar la prueba, posteriormente el voltaje
decayó un poco más rápido de como incrementó hasta llegar a 0.001 V, este voltaje
obtenido fue aún menor que el registrado antes de iniciar esta prueba 0.057 V. Los
valores máximos de voltaje medidos solo se mantuvieron por pocos y después el
voltaje comenzó a caer durante la otra media hora, este valor máximo podemos
llamarlo un pico de voltaje inicial.

Como se mencionó el los capítulos anteriores se requiere de una diferencia de

temperatura para que las celdas termoeléctricas funcionen correctamente y aunque
en esta prueba se obtuvieron voltajes mayores, no se lograron mantener por mucho
tiempo ya que los disipadores alcanzaron el equilibrio térmico con la chimenea de
forma muy rápida [3,4].

Para lograr un mayor gradiente de temperatura se mojaron los disipadores previo a

la evaluación y se obtuvo un voltaje de 6.0 V en la prueba con el disipador Dell y
5.5 V en la prueba con el disipador Master Cooler, esta vez los picos de voltaje se
mantuvieron por 5 minutos a diferencia de las pruebas anteriores en que solo se
mantenían por unos pocos segundos, además de que los disipadores tardaron una
hora y media en alcanzar el equilibrio térmico con la chimenea.

La siguiente evaluación se hizo únicamente con el disipador Dell sumergiéndolo

parcialmente, de esta manera se alcanzó un pico de voltaje de 8.0 V y se logró
estabilizar el voltaje al cabo de media hora en 6.0 volts, y se mantuvo hasta que la
el final de la prueba, en el momento en que la estufa consumió toda la leña el voltaje
calló de forma brusca hasta un volt, y en cuestión de cinco minutos el voltaje
generado era de 0.2 volts, en esta evaluación se pudo observar que la temperatura

36
en el disipador fue más constante y que el voltaje generado dependía directamente
de la temperatura de la chimenea

3.2 Evaluación del generador con la celda TEC1-12710

Se realizó una evaluación del generador termoeléctrico utilizando la celda de Peltier

TEC1-12710 [5], la cual duro cuatro horas, para la evaluación se acopló el
generador a la estufa ecológica y se instalaron los diferentes sensores del sistema
de adquisición de datos al generador y a la estufa ecológica antes de ser encendida,
para esta prueba el sistema de adquisición de datos guardó mediciones cada seis
segundos de la temperatura del tanque, temperatura de la chimenea y voltaje. En la
siguiente Figura 3.1 se puede observar el generador termoeléctrico mientras se
evaluaba.

Figura 3.1 Evaluación de generador térmico con la celda TEC1-12710

37
Con los datos adquiridos por el sistema de adquisición de datos se comprobó el
buen funcionamiento al mantener una temperatura estable en el tanque inferido y
como se mencionó en el capítulo anterior al mantener la cara más fría de las celdas
a una temperatura constante la generación de energía eléctrica depende
únicamente de la temperatura en la chimenea. En la Figura 3.2 se muestra una
gráfica de la temperatura de la chimenea y la temperatura del tanque inferior. Como
podemos observar que después de 40 minutos la temperatura del tanque se
mantiene estable hasta el final de la evaluación. Al analizar la gráfica podemos
confirmar que la energía generada depende directamente de la temperatura en la
chimenea (caras calientes de las celdas de Peltier) ya que las temperaturas en las
caras más frías de las celdas se mantienen con una variación mínima (96 a 98°C)
lo que nos indica que y que el sistema de enfriamiento funciona correctamente.

300
Temperatura Chimenea
250
Tmeperatura [°C]

200

150

100

50
Temperatura Tanque
0
40 80 120 160 200 240
Tiempo [m]
Figura 3.2 Gráfica de temperaturas de la chimenea y tanque inferior

En la Figura 3.3 se muestra la gráfica de voltaje y temperatura de la chimenea contra

el tiempo. En esta gráfica se puede observar mejor como el voltaje generado
depende directamente de la temperatura de la chimenea, ya que las dos gráficas se
sobreponen. También podemos atribuir las caídas de voltaje y temperatura de la

38
 chimenea, a la inestabilidad del fuego dentro de la estufa el cual se necesita
constante supervisión para que no se apague.

300
8

Chimenea [°C]
Temperatura
6 200
Voltaje [V]

4
100
2 Voltaje
Temperatura de la chimenea
0 0
40 80 120 160 200 240
Tiempo [m]
Figura 3.3 Gráfica de temperatura de la chimenea y voltaje

En la Tabla 1.1 se muestran datos obtenidos por esta evaluación los cuales pueden
ser utilizados para estimar la energía que puede ser obtenida al usar otra celda.
Cabe mencionar que no se han reportado este tipo de especificaciones para una
celda de Peltier utilizada como generador de electricidad.

Tabla 1.1 Datos técnicos de generador

ΔT promedio 93 °C
ΔT máximo 210 °C
T promedio del tanque inferior 88 °C
T máxima del tanque inferior 101 °C
T promedio de la chimenea 182 °C
T máxima de la Chimenea 274 °C
Voltaje máximo obtenido por la celda TEC1-12710 8.4 V

39
3.3 Evaluación del generador con la celda TEC1-12706

Esta evaluación tuvo una duración de cuatro horas con cincuenta minutos, los
sensores y el generador fueron colocados de la misma manera que en la evaluación
del generador con la celda TEC1-12706. El fin de esta evaluación fue cuantificar la
energía que puede proveer el generador termoeléctrico y comprobar la factibilidad
para su uso como fuente de energía para la iluminación en comunidades rurales.
Como se explica en el capítulo 2 la celda TEC1-12706 es una mejor opción para
generar energía eléctrica al tener un coeficiente de calor por conducción es menor
la celda TEC1-12710. Para la cuantificación de la energía se cargó una batería de
ion litio de 4 V y 8 Ah con la energía generada (descargada totalmente previo de la
evaluación).

De la misma manera que en la evaluación anterior, con los datos obtenidos se

realizó la gráfica de temperatura del tanque inferior y la chimenea.

300
Temperatura chimenea
250
Temperatura [°C]

200

150

100

50 Temperatura tanque

0
44 90 135 180 405 510
Tiempo [m]

Figura 3.4 Gráfica de tempera tura del tanque y la chimenea

En esta evaluación se obtuvieron resultados muy diferentes en comparación con la

evaluación anterior los cuales se observan en la Figura 3.4 En esta evaluación la

40
temperatura del tanque inferior tardo dos horas para estabilizarse, esto puede
atribuirse a las dificultades presentadas para mantener un fuego estable dentro de
la cámara de combustión de la estufa durante toda la evaluación, cabe mencionar
que en la evaluación anterior no se presentaron estas dificultades y el tanque inferior
se estabilizo en cuarenta minutos. Se piensa que el problema puede tener raíz en
el deterioro de las estufa a causa de las condiciones climatológicas ya que la estufa
no está diseñada para permanecer por mucho tiempo en el exterior.

En la Figuras 3.5 se presenta la gráfica de temperatura de la chimenea y voltaje

contra el tiempo. Si comparamos la gráfica de esta evaluación con la evaluación
anterior podemos darnos cuenta que es este caso las dos gráficas no se
sobreponen a lo largo de todo el tiempo de la evaluación, esto también es causa de
la falta de temperatura de la chimenea en más de la mitad de la prueba, si prestamos
atención a la gráfica de la Figura 3.4 hasta el minuto 180 el generador se estabiliza,
minuto en el cual también en la gráfica de la Figura 3.5 se sobreponen las gráficas
de voltaje y temperatura de la chimenea, esto quiere decir que generación de voltaje
dependió tanto de la variación en la temperatura como de la temperatura en el
tanque inferior hasta el minuto 180.

8 300

Temperatura chimenea [°C]

7 Voltaje
250
6
200
5
Voltaje [V]

4 150

3
100
2
50
1 Temperatura chimenea
0 0
44 90 135 180 405 510

Tiempo [min]

Figura 3.5 Grafica de Temperatura de la chimenea y voltaje

41
En las Figuras 3.6 y 3.7 se muestran las gráficas de voltaje y diferencia de
temperatura de las dos evaluaciones contra el tiempo. Al analizar las dos gráficas
podemos ver que en la evaluación con la celda TEC1-12710, el gradiente térmico
supera los cien grados casi en toda la avaluación, lo cual no sucede en la evaluación
con la celda TEC1-12706 donde solo supera los cien grados de diferencia de
temperatura en dos lapsos pequeños.
250
6
200
5
Voltaje
4 150
Voltaje [V]

 T [°C]
3
100
2
50
1
T
0 0
44 90 135 180 405 510
Tiempo [min]
Figuras 3.6 Diferencia de temperatura y voltaje en la evaluación con la celda TEC1-12706

250
8
200

6
150
Voltaje [V]

 T [°C]

4
100

2 50

0 0
00:45:00 01:30:00 02:15:00 03:00:00 03:45:00

Tiempo [min]
Figuras 3.6 Diferencia de temperatura y voltaje en la evaluación con la celda TEC1-12710

42
Aunque en la segunda evaluación no se tienen estas diferencias de temperatura se
mantiene un voltaje más estable, además de tener un voltaje promedio muy similar
al de la primera evaluación.

Como se mencionó en un principio en esta evaluación se cargó una batería

completamente descargada para poder cuantificar la energía generada, al terminar
la evaluación se le conectó un foco LED de 3 W y se midió el tiempo en que la
batería se descargó, esta se descargó en 1.5 horas dándonos como resultado: 4.5
Wh. Cuando la batería está cargada completamente, y utilizando el mismo foco LED
de 3 W, el tiempo de descarga total de la batería es de 7 horas, tiempo suficiente
para actividades nocturnas en comunidades rurales.

Si nos vamos a la Figura 3.7 podemos ver que la gráfica de voltaje contra corriente
para la celda TEC1-12706 es exponencial, por lo tan solo con elevar de los 73°C a
los 93 °C se podría incrementar la potencia promedio de 0.9 W a 2.5 W.

0.30

0.25

0.20
Corriente [I]

0.15

0.10

0.05

0.00

0 1 2 3 4 5 6
Voltaje [V]

Figuras 3.7 Característica I-V de la celda de Peltier TEC1-12706

En Tabla 1.2 se muestra una comparación de los datos obtenidos en las dos
evaluaciones de ambas celdas de Peltier. Analizando los datos obtenidos, podemos
ver que las diferencias de temperaturas son de 93 y 73 °C, mientras que los voltajes

43
promedios son de 5 V para ambas celdas, lo que nos indica que la celda TEC1-
12706 genera el mismo voltaje para un gradiente térmico menor.

Tabla 1.2 Comparación de las celdas de Peltier a partir de las dos evaluaciones

TEC1-12710 TEC1-12706
ΔT promedio 93 °C 73 °C
ΔT máximo 210 °C 130 °C
T promedio del tanque inferior 88 °C 82 °C
T máxima del tanque inferior 101 °C 101 °C
T promedio de la chimenea 182 °C 155 °C
T máxima de la chimenea 274 °C 225 °C
Voltaje promedio obtenido 5V 5.1 V

44
Bibliografía

[1] http://hackerstore.nl/PDFs/TEC1-12706.pdf Oct-2016

[2] http://www.coolmod.com/disipador-cpu-cooler-master-jet-4-socket-intel-p4-478-
precio?virtuemart_category_id= Oct-2016

[3] V. Zlatić and R. Monnier, Modern theory of thermoelectricity, 1. ed. Oxford: Oxford
Univ. Press, 2014.

[4] Á. H. A. De la O De la Barrera H, “Construcción de un prototipo generador

termoeléctrico de estado sólido emprendo un concentrador solar,” Instituto
Politecnico Nacional, 2014.

[5] https://www.gme.cz/data/attachments/dsh.601-012.1.pdf Oct-2016

45
Capítulo 4 conclusiones

 El generador termoeléctrico puede ser una fuente de energía eléctrica para

la iluminación en viviendas rurales que carecen de este servicio y cuentan
con una estufa ecológica

 Con la batería totalmente cargada el sistema puede funcionar hasta 8 horas

 El costo para la construcción de este tipo de prototipo es relativamente barato

comparado con los paneles solares y no depende de la intermitencia de la
radiación solar

 Si se usaran las como el modelo Hz-14 en vez de las celdas TEC1-12706 la

energía producida podría cubrir otras necesidades energéticas en las
comunidades rúales.
Anexo A
Código del sistema de adquisición de datos en processing
#include <Wire.h>
#include <LiquidCrystal_I2C.h>
#include <SPI.h>
#include <SD.h>
#include "max6675.h"

//termopar1
int thermoDO = 5;
int thermoCS = 6;
int thermoCLK = 7;
MAX6675 t1(thermoCLK, thermoCS, thermoDO);

//termopar2
int DO = 8;
int CS = 9;
int CLK = 10;
MAX6675 t2(CLK, CS, DO);
//lcd_i2c
LiquidCrystal_I2C lcd(0x27, 20, 4);
//voltaje
float v1 = 4.7; // valor real de la alimentacion de Arduino, Vcc
float r1 = 41800; //
float r2 = 9857; //
//corriente
float W=0;
const int analogIn = A1;
int mVperAmp = 66; // use 100 for 20A Module and 66 for 30A Module
int RawValue= 0;
int ACSoffset = 2500;
double Voltage = 0;
double Amps = 0;
float count = 0;
float I=0;
//sd
File myFile;

void setup() {
Serial.begin(9600);

while (!Serial) {
; // wait for serial port to connect. Needed for native USB port only
}
Serial.print("Initializing SD card...");
if (!SD.begin(4)) {
Serial.println("initialization failed!");
return;
}
Serial.println("initialization done.");
Serial.println("--------------------");
Serial.println("Datalogger");
Serial.print("Maximum Voltage: ");
Serial.print((int)(v1 / (r2 / (r1 + r2))));
Serial.println("V");
Serial.println("--------------------");
Serial.println(" vol int pot T1 T2 T2-T1");
delay(2000);
lcd.begin();
}
void loop() {
//voltaje
float v = (analogRead(A0) * v1) / 1023.0;
float v2 = v / (r2 / (r1 + r2));
//corriente
RawValue = analogRead(analogIn);
Voltage = (RawValue / 1023.0) * 5000; // Gets you mV
Amps = ((Voltage - ACSoffset) / mVperAmp)+0.037;
float count = 0;
for(int i=0;i<99;i++)
{
count=count+Amps;
}
float I= (count/100);

W=I*v2;

float dt=t2.readCelsius()-t1.readCelsius();

lcd.setCursor(0,0);
lcd.print("V:");
lcd.print(v2,3);
lcd.setCursor(9,0);
lcd.print("I:");
lcd.print(abs(I),3);
lcd.setCursor(5,1);
lcd.print("W:");
lcd.print(W,3);
lcd.setCursor(0,2);
lcd.print("T1:");
lcd.print(t1.readCelsius());
lcd.setCursor(9,2);
lcd.print("T2:");
lcd.print(t2.readCelsius());
lcd.setCursor(5,3);
lcd.print("AT:");
lcd.print(dt);
delay(1000);
myFile = SD.open("med.txt", FILE_WRITE);
if (myFile){

myFile.print(" ");
myFile.print(v2,3);
myFile.print(" ");
myFile.print(abs(I),3);
myFile.print(" ");
myFile.print(W);
myFile.print(" ");
myFile.print(t1.readCelsius());
myFile.print(" ");
myFile.print(t2.readCelsius());
myFile.print(" ");
myFile.println(dt);

Serial.print(" V:");
Serial.print(v2,3);
Serial.print(" I:");
Serial.print(abs(I),3);
Serial.print(" W:");
Serial.print(W);
Serial.print(" T1:");
Serial.print(t1.readCelsius());
Serial.print(" T2:");
Serial.print(t2.readCelsius());
Serial.print(" dif.T:");
Serial.println(dt);

delay(5000);
myFile.close();}
else {
Serial.println("Fallo comunicacion.txt");
Serial.println("Revise conexion");
delay(5000);
}
//delay(1000);
}