UNIVERSIDAD ESTATAL DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

PROYECTO DE GESTION DE PROCESOS

INTEGRANTES:
JOSSELYN CEDEÑO
JEAN CARLOS VERA
DIEGO CRUZ
JOSE MACIAS

GRUPO: Nº1

CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL

DOCENTE: ING. LEONARDO SILVA MSC.

MATERIA: GESTION DE PROCESOS I

 1. INTRODUCCIÓN

En la actualidad uno de los vitales factores para subsistir en las empresas es

que éstas sean competitivas. Para ello las organizaciones deben experimentar
cada cierto tiempo una evaluación de su desempeño comercial, laboral y
operario para realizar un mejoramiento continuo de sus prácticas laborales.

Cuando se implanta un sistema de gestión de la calidad de acuerdo con las

normas UNIT-ISO de la familia 9000, la dirección de una organización debe
asegurar que el sistema ha de facilitar y ha de promover una mejora continua
de la calidad. Una meta constante de la dirección de una organización debe ser
esforzarse para lograr la satisfacción del cliente y la mejora continua de la
calidad a todos los niveles. La calidad de los productos y los servicios es
importante para la competitividad.

2. OBJETIVOS DEL PROYECTO

OBJETIVO GENERAL

Diseñar un Plan de Mejora Continua en el proceso de extrusión de la

fabricación de tubos PVC en la empresa Plastigama

OBJETIVOS ESPECIFICOS

• Detectar las oportunidades de mejoras que se presentan en el proceso de

extrusión.
• Aplicar la metodología para el mejoramiento continuo del área de extrusión
para dar solución inmediata a problemas frecuentes en la producción.
 3. METODOLOGÌA PARA DESARROLLAR EL
PROYECTO
PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA
NOMBRE: EMPRESA PLASTIGAMA
SECTOR EMPRESARIAL: Industrial
MERCADO: Nacional e Internacional
Mexichem Ecuador es fabricante de la marca Plastigama, líder de la categoría
de tuberías y conexiones plásticas para la conducción de fluidos. Nuestra
empresa con más de 50 años de trayectoria ha sido pionera en la introducción
de más de 10 familias de productos para el transporte del agua potable y
alcantarillado.

UBICACIÓN GEOGRÁFICA
 Km 4 ½ Durán, Tambo

INFORMACIÓN COMERCIAL

CLIENTES DISTRIBUIDORES DE
PLASTIGAMA
 Amanco Plastigama
 Amcor del Ecuador  ferr&plast
 Autoridad Portuaria de Guayaquil  distribuidores del ecuador
 Banlow
 Ditecnia
 Banafresh
 Banco Central del Ecuador
 OBRAREGI SA
 Bayer S. A.  alvaresa
 Benemérito Cuerpo de Bomberos  Distribuidora El Vergel
de Guayaquil  Ferreteria y Distribuidora Don Pato
 Conbaquerizo  turismo
 Constructora Odebrecht S. A.
 Carlos Castro Molestina
 Dupocsa S. A.
 EICA  Compañia industrial del ecuador
 Ecudos  mirofa
PRODUCTOS
 MISIÓN

Transformar químicos en: productos, servicios y soluciones innovadoras para los

diversos sectores industriales, a través de nuestra excelencia operativa y
enfoque en las necesidades del mercado, con el propósito de generar valor
continuo para nuestros clientes, colaboradores, socios, accionistas y comunidad,
contribuyendo a mejorar la calidad de vida de la gente.

VISIÓN

Ser respetada y admirada mundialmente como una compañía química líder,

enfocada en generar resultados, contribuir al progreso y mejorar la vida de las
personas.
 Recurso productivo
En “Plastigama” el cuidado del medio ambiente de trabajo, son una de las
preocupaciones de la administración actual. Esto se refleja en la asignación de
equipos de seguridad industrial, así como el entrenamiento de los operarios y
más acciones que permiten administrar adecuadamente los riesgos ambientales.
La protección del medio ambiente de trabajo, se hace a través del departamento
de seguridad ocupacional y ambiente, en su desempeño de impulsar prácticas
de mejoramiento alineadas a las políticas de la empresa que sigue a su sistema
integrado de gestión, generando una cultura de ambiental que cumpla con los
requerimientos exigidos por las leyes. Plastigama, cuenta con una capacidad de
producción promedio mensual estimada en el año 2012 al primer trimestre del
2013 con 38721,37 ton/año. Con un promedio de producción mensual de 2012
al primer trimestre del 2013 con 3226,78 ton.
Personal y turnos de trabajo.- El recurso humano con que cuenta actualmente
la empresa Plastigama s.a. Para el desarrollo de sus actividades en la planta de
duran se detalla en la tabla n° 26 “recurso humano por tarea”.

Cargo Área Total

Gerencia de finanzas 21
Gerencia general 1
Gerencia de gestión humana 9
Administración Gerencia de logística 9
Gerencia de negocios tubo sistemas 53
Gerencia de producción tubo sistemas 30
Gerencia de finanzas 1
Gerencia general 1
Gerencia de gestión humana 1
Gerentes Gerencia de logística 1
Gerencia de negocios tubo sistemas 2
Gerencia de producción tubo sistemas 1
Gerencia de finanzas 1
Gerencia de gestión humana 10
Obreros Gerencia de logística 15
Gerencia de negocios tubo sistemas 4
Gerencia de producción tubo sistemas 332
TOTAL 492
El horario de las actividades de las instalaciones es de 24 horas al día, para lo
cual se cuenta con tres turnos de 8 horas cada uno, con una constante de 31
días/mes

ORGANIGRAMA DE MEXICHEM ECUADOR “PLASTIGAMA”

ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL
 PROCESO DE PRODUCCION DE TUBOS DE PVC

1. Recepción y Almacenamiento de la Materia Prima

2. Materias primas para la producción de tubos de PVC
Para la fabricación del tubo son indispensables, además de la resina de PVC,
lubricantes, estabilizantes, pigmentos y otros aditivos auxiliares
Los estabilizantes:
Son aditivos necesarios para evitar la parcial degradación de PVC a las
temperaturas de 180-200 ºC que necesariamente se debe alcanzar en las
extrusoras para obtener una buena gelificación y formación de la pared del
tubo.
Entre los estabilizantes más usados tenemos: Sulfato tribásico de Plomo,
EsteáratODibásico e Plomo, Fosfito Dibásico de Plomo, Estearato de Calcio,
Estearato de Zinc, Estearato neutro de Plomo. En este proceso productivo se
utiliza el Estearato de Zinc, ya que es el más usado para tuberías de PVC.
Los lubricantes
Estos aditivos son necesarios para disminuir el rozamiento entre granos del
PVC fundido y las paredes metálicas de la prensa de extrusión e hileras.
Además, también mejoran el flujo del propio PVC gelificado. Entre los
lubricantes más comunes se encuentran el Ácido Esteárico, y se para este
proceso
Los pigmentos
Se dan para dar opacidad y en consecuencia resistencia a la luz, caso del
Dióxido de Titanio (TiO2) y para proporcionar la base de una coloración. El
color gris de los tubos más difundido y normalizado en el mundo se obtiene con
TiO2 y negro carbono.
Rellenos:
Como bien lo indica su nombre de son agentes que se usan para rellenar la
mezcla, sustituyendo en gran parte a la resina de PVC en la mezcla, de manera
que nos permite ahorrarnos costos. Entre los rellenos a usar en este
procedimiento se encuentran el Carbonato de Calcio (CaCO3).
Otros aditivos:
Como mejoradores de impacto, que como su nombre lo indica mejoran la
resistencia al impacto. Como elacrilonitrilo butadieno estireno (ABS); metil
metacrilato butadieno estireno (MBS); polietileno clorado (PEC)
 3. Control de entrada de materias primas
Especial atención merece la resina de PVC en la que se comprueban a la
recepción de los distintos lotes las principales características que definen sus
propiedades ya descritas. Destacan entre otros ensayos:
 Determinar el valor de K
 Peso aparente
 Granulometría
 Estabilidad térmica
 Humedad
Los aditivos también son analizados, en especial el contenido en metales de los
estabilizantes que aseguran la transformación térmica de la resina.
Ininterrumpidamente, durante la extrusión, se realizan los ensayos que están
previstos por la norma UNE-EN ISO 1452-3:2011, ampliamente descritos en ella.
El control más frecuente es el dimensional (diámetro exterior, espesor, y
longitud), dentro de los campos de tolerancia admisibles, tanto para el tubo como
para las embocaduras, que asegurará el montaje y la intercambiabilidad de tubos
y accesorios.
Los restantes ensayos previstos por UNE-EN ISO 1452-3:2011 son:
• Resistencia a la presión interna
• Resistencia al impacto
• Comportamiento al calor
• Absorción de agua
• Determinación de la densidad
4. Mezclado del PVC (Dryblending)
El mezclado del PVC y aditivos se da en el “área de producción de
compuestos”, en donde el corazón de dicha área es el sistema de mezclado.
Cuyo sistema está compuesto de:
• 2 contenedores (Silos) de almacenamiento para la Resina de
PVC y CaCO3.
• La mezcladora de velocidades (que viene integrado de un sistema
de succión para pasar los contenidos de los contenedores
directamente hacia ella)
• Mezclador de enfriamiento.
• Sistema de transporte de tornillo sin fin (que lleva la mezcla final a
la Estrujadora)
La operación de mezclado se detalla como sigue:
Los sacos de PVC de 25 kg y los demás aditivos son llevados por una banda
transportadora de banda lisa desde el almacén de materias primas al área de
producción de compuestos, donde se realiza la mezcla del PVC.
Estando en el área de producción de compuestos los sacos de PVC y los demás
aditivos (Carbonato de Calcio CaCO3) son llevados por dos operarios del“área
de producción de componentes”, lo cuales se encargan de vaciar la resina de
PVC y el CaCO3en los recipientes respectivos para cada uno (Silos) de la línea
del sistema de mezclado. Los demás aditivos son llevados por estos mismos
operarios al encargado de la operación de mezclado, para que luego sean
agregados por él manualmente.

Estando la resina de PVC y el carbonato de calcio en sus respectivos

contenedores, el operario encargado de la mezcladora sigue los siguientes
pasos:

 Arranca el sistema de la máquina mezcladora en velocidad baja.

 Se activa el sistema de trasporte de la mezcladora en donde la
resina de PVC y el Carbonato de Calcio son llevados por succión
desde sus contendores a la máquina de mezclado.
 Se cambia la aumenta la velocidad de la mezcladora y se agrega
el estabilizador.
 Se agregan los demás aditivos.
 Se mezcla hasta que la temperatura alcance 88 ºC, luego se suelta
al Enfriador del sistema.
 Se enfría hasta que llegue a 43 ºC
Una vez terminado la etapa de mezclado, se pasa la mezcla de PVC por medio
de un Tornillo sin fin directamente a la máquina estrujadora en el “área de
estrujado”

5. Proceso de Estrujado de Tubos

Los granos de P.V.C. se vierten en la tolva de alimentación la cual es el

reservorio encargado de la alimentación de la resina a la extrusora y tiene
cierto ángulo de inclinación para facilitar su deslizamiento. Aunque es muy
sencillo su diseño, la tolva resulta de suma importancia; ésta es el
componente de la línea de extrusión de mayor simpleza pero no por esto su
diseño debe menospreciarse.
La fase de alimentación repercute directamente en la efectividad del proceso,
una alimentación inapropiada puede ocasionar mermas en la productividad
de la línea, generadas por inestabilidades en el flujo. Generalmente, el
volumen de la tolva debe ser proporcional a la capacidad de producción de la
extrusora garantizando en todo momento una alimentación constante. En
toda alimentación se debe buscar eliminar la posibilidad de formación de
"puentes de resina" en la tolva ya que esto resulta una fuente generadora de
inestabilidades de flujo en el proceso.

El material baja por la tolva hasta la garganta de la misma, pasa a través de

ésta y llega al cilindro de la máquina. El cilindro aloja a un husillo o tornillo
que es el elemento mecánico responsable de las operaciones de transporte
o alimentación, fusión o transición y dosificación o descarga de la resina.

En la zona de transporte o alimentación el husillo toma el material que se

encuentra en forma de grano o polvo, lo transporta, lo compacta, lo
precalienta a 140 º C y lo envía a la zona de fusión. La zona de fusión o
transición es así llamada debido a que aquí se efectúa la transición del
termoplástico sólido a su estado visco elástico.
En esta zona no sólo se tiene que plastificar o fundir el material, sino que lo
debe transportar a la zona de dosificación o descarga como una masa
fundida compacta y libre de burbujas de aire o de algún otro componente
volátil. El calentamiento se produce por medio de resistencias eléctricas. En
esta zona la temperatura debe ser de 170 º C.
La zona de dosificación o descarga es la parte final del husillo que acepta el
material plastificado proveniente de la zona de fusión, para homogeneizarlo,
calentarlo eventualmente y enviarlo al cabezal, en esta área la temperatura
varía entre 150 º C y 180 ºC.
En el cabezal es donde se le da forma al tubo; esto se hará mediante un
dado que le da forma a la parte exterior del tubo y un mandril le da forma al
interior, el cabezal
También tiene calentamiento para mejorar la plastificación del material. Una
vez que pasa el material plastificado por el cabezal, sale con la forma de
tubo pasando por el calibrador el cual da las dimensiones específicas al
tubo.
6. Enfriado y Formado
Después del paso antes mencionado el tubo todavía caliente pasa por una tina de
enfriamiento que tiene circulación de agua y enfría el material hasta hacerlo
completamente rígido. Esta tina también contiene un formador que es el que le va
a proporcionar la redondez definitiva al tubo.
7. Transporte a corte
Una vez que sale el tubo de la tina de enfriamiento completamente rígido
pasa por un sistema de tiraje para lo cual se utiliza un jalador o puller el cual
hará la función de jalar al tubo hacia el sistema de corte. Existen varios tipos
de jaladores, los más comunes son los de orugas y los de llantas. Este
transporte jalador además tiene la función de controlar el espesor de la
tubería mediante la regulación de velocidad con lo que se pueden obtener
tubos con paredes de diferente espesor.

8. Corte El corte de los tubos se realiza una vez efectuada la medición de

la longitud que tendrá el tubo, mediante la utilización de sierras de mano
o eléctricas, que se van desplazando con el tubo mientras dura la
operación y regresan manual o automáticamente al punto de medición
una vez realizado el corte.
9. Inspección del producto terminado
Aquí se realizan pruebas a una muestra del producto terminado, estas
pruebas incluyen
Aspecto en tubos: Los tubos de PVC deben ser rectos. Las superficies
externa e interna de los tubos deben ser lisas, limpias, sin pliegues,
ondulaciones y porosidades. Los colores deben estar de acuerdo a la norma
correspondiente al tipo de tubo.
Dimensión en tubos: Los tubos de PVC rígido y los accesorios se fabrican
cumpliendo estrictas especificaciones y normas de calidad respecto a los
siguientes parámetros dimensionales:
 1. Diámetro exterior medio
2. Diámetro exterior en cualquier punto
3. Diámetro interno
4. Espesores de pared en cualquier punto
5. Largo útil
6. Excentricidad en una sección transversal cualquiera y longitud mínima
de inserción.
Resistencia al aplastamiento en tubos: Los tubos de PVC rígido deben
resistir un ensayo de aplastamiento de hasta 0,4veces su diámetro exterior sin
presentar, a simple vista, trizaduras, grietas y roturas.
Contracción longitudinal por efecto del calor en tubos: Los tubos de PVC
rígido se someten a un ensayo de contracción, aplicándoles una temperatura
de 150º C. Permite conocer el comportamiento de los tubos desde el punto de
vista de su estabilidad dimensional, y su variación longitudinal debe ser menor
o igual que 5%.
Requisitos de toxicidad en tubos y accesorios: Los tubos y accesorios de
PVC rígido destinados a tubos para conducción de agua potable o productos
alimenticios, no deben transmitir a esas sustancias sabor, olor o color ni
incorporarles un contenido de elementos tóxicos mayor que los límites fijados
en las normas respectivas.
Absorción de agua en tubos y accesorios: Este ensayo controla la absorción
máxima permitida para mantener las propiedades originales y su estabilidad
dimensional. Los tubos y accesorios moldeados por inyección pueden absorber
una cantidad de agua menor o igual a 4 mg/cm
Resistencia al impacto en tubos: Este ensayo consiste en determinar la
resistencia al impacto de los tubos de PVC rígido mediante la caída libre de un
percusor desde una altura determinada por las normas. Los tubos de PVC
rígido deben resistir este ensayo sin presentar trizaduras, grietas y roturas.
10. Transporte al almacén de producto terminado
Si la tubería cumple con las especificaciones de control de calidad, entonces
pasa al almacén de producto terminado. El producto se transporta por medio de
montacargas, siendo amarrados los tubos previamente
11. Almacenamiento
El producto terminado es almacenado y dispuesto para su venta.
PROCESO DE FABRICACIÓN DE TUBOS PVC
 MAPA DE PROCESOS

RESPONSABILIDAD DE GESTION DE LA CONTROL DE

LA DIRECCION CALIDAD CALIDAD

PRODUCCION

PRODUCTO A

CLIENTE
CLIENTE

VENTAS PRODUCTO B

ENSAMBLE AB

RECURSOS SISTEMAS DE
MANTENIMIENTO COMPRAS CONTABILIDAD ADMINISTRACION
HUMANOS INFORMACION
 DIAGRAMA DE RECORRIDO
En este diagrama observamos de la manera más sencilla el recorrido de la
materia prima saliendo de bodega, la cual es transportada por medio de un
montacargas en costales hasta su depósito ubicado el lado de la máquina para
el inicio de su proceso, luego durante el proceso ciertos productos son
transportados hacia el departamento de evaluación y ensayos para su
respectivo control de calidad, luego de haber pasado las pruebas los productos
retornan al depósito de la máquina, el operador los embala en las cajas
respectivas, las apila en una cantidad determinada, son llevadas a la balanza
para su pesaje y por ultimo pasar a la bodega de producto terminado
DIAGRAMA DE FLUJO FUNCIONAL
 INDICADORES DE PROCESOS

INDICADORES DE GESTIÓN
Tiempo de entrega de pedidos
Se debe satisfacer en 15 días la entrega de una cantidad de 8000 unidades de tubo de
PVC.
Unidades a producir: 8000
Número de líneas de producción (LP): 4
Tiempo promedio para producir una unidad: 10 min
Total de unidades a producir por línea de producción (LP):
8000 𝑢𝑛𝑑 𝑢𝑛𝑑
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠𝐿𝑃 = = 2000
4 𝐿𝑃 𝐿𝑃

Tiempo que tardará producir el pedido:

𝑢𝑛𝑑 𝑚𝑖𝑛 𝑚𝑖𝑛
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 2.000 ∗ 10 = 20.000
𝐿𝑃 𝑢𝑛𝑑 𝐿𝑃

𝑇𝑟𝑎𝑠𝑙𝑎𝑑𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑙𝑜𝑠 𝑀𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 𝑎 𝐷í𝑎𝑠:

𝑚𝑖𝑛 1ℎ 1𝐷𝑖𝑎
𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 20000 ∗ ∗ = 13.88 𝑑í𝑎𝑠~ 14 𝑑í𝑎𝑠 (𝐴𝑝𝑟𝑜𝑥)
𝐿𝑖𝑛𝑒𝑎 60𝑚𝑖𝑛 24ℎ

En menos de 14 días se logrará producir el pedido, logrando así satisfacer la

necesidad del cliente, el cual lo necesita en 15 días.
Total de unidades defectuosas por lote
Por cada lote de 1000 tubo, se obtiene 6 tubos defectuosos.
Por lo tanto:

𝑢𝑛𝑑
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑢𝑜𝑠𝑎𝑠 = 6 ∗ 8 𝐿𝑜𝑡𝑒𝑠 = 48 𝑢𝑛𝑑
𝐿𝑜𝑡𝑒
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑠𝑖𝑛 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜 = 8000 𝑢𝑛𝑑 − 48 𝑢𝑛𝑑 = 7952 𝑢𝑛𝑑

𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑖𝑑𝑎𝑠
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = ∗ 100
𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑠𝑖𝑛 𝑑𝑒𝑓𝑒𝑐𝑡𝑜

8000 𝑢𝑛𝑑
𝐸𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 = ∗ 100 = 100%
7952 𝑢𝑛𝑑
Retorno de inversión

Costo de unitario producción: $ 0.95

$
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 0.95 ∗ 5000 𝑢𝑛𝑑 = $4760
𝑢𝑛𝑑

Precio unitario de venta: $ 2, 20

𝐺𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑈𝑛𝑖𝑡𝑎𝑟𝑖𝑎 = $ 2,2 − $ 0.95 = $ 1,25
$
𝐺𝑎𝑛𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 = 1,25 ∗ 5000 𝑢𝑛𝑑 = 6250 𝑢𝑛𝑑
𝑢𝑛𝑑

Inversión: $ 4760
Ganancia: $ 6250
𝐺𝑎𝑛𝑎𝑐𝑖𝑎𝑠
%𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = ∗ 100
𝐼𝑛𝑣𝑒𝑠𝑖ó𝑛
$6250
%𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 1.31 ∗ 100 = 131%
$4760

INDICADORES DE DESEMPEÑO
Actividad
Entrega de producto a cliente externo (Ver Diag. de flujo de Funcional)
• No. de Pasos Totales: 15 Pasos

• No. de Actores Involucrados: 4 actores

• No. de Niveles Organizacionales
1.- Jefe de Bodega
2.- Bodeguero
3.- Almacén de ventas(Cliente)

Tiempo
• Tiempo de ciclo del Proceso: 30 minutos
• Tiempo efectivo de Proceso: 10 minutos

Documentos
• No. Documentos del Proceso: 2 documentos
1.- Solicitud de productos terminados
2. - Solicitud de productos entregados