Santiago Valencia

Grupo 2
Informe #3
28/07/2017
ESCUELA POLITÉCNICA NACIONAL

Facultad de Ingeniería Mecánica

Tecnología de conformado

Tema: Procesos de Conformado Mecánico por Deformación Plástica.

Objetivos:

Identificar los diferentes tipos de procesos de conformado mecánico por

deformación plástica.

Analizar los resultados que generan un ensayo de tracción.

Comprender los conceptos de esfuerzo y deformación.

Generar la curva esfuerzo vs. deformación real e ingenieril

Marco teórico:

La ingeniería mecánica es una rama fundamental de la ingeniería que está encargada del
diseño y construcción de diversos elementos, sistemas y mecanismos que facilitan o
mejoran anteriores con el fin del progreso tecnológico en favor de la sociedad. El
conformado mecánico incluye como puntos el diseño en el que se selecciona el material
por sus propiedades y estructura interna, el uso que se le va a dar y las posibilidades
económicas. Añadido a esto se debe mencionar que se pueden cambiar las propiedades
de los materiales alterando su estructura por medio de tratamientos térmicos. El
conformado mecánico se lo puede dividir en cuatro sectores lo cuales son fundición,
soldadura, virutaje y deformación plástica los mismo que se aprecian mejor en la figura
1.

Figura 1. Procesos de conformado mecánico

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Procesos de fundición:

Es un proceso mediante el cual el material que por lo general es un metal está en fase
líquida, el metal en esta fase se denomina colado, para posteriormente derramarlo en una
cavidad preformada de manera determinada llamada molde, donde se solidifica y vuelve
a una fase sólida con forma adoptada del molde.

La fundición presenta una variación del volumen entre la cantidad de material ingresado
y la cantidad obtenida que se pierde al obtener la pieza fundida debido a que existe pérdida
del material en formación de escoria o desperdicio del colado. Adicionalmente con el
proceso de fundición se altera la estructura interna del material volviendo no unirme, por
lo que es necesario realizar un proceso térmico para homogenizar la estructura del
material, y a su vez las propiedades del mismo. En la figura 2 se muestra un esquema de
fundición.

Figura 2. Esquema de fundición

(Google Imágenes, s.f.)

Soldadura:

Es un proceso que se lo realiza en sólido y consiste en unir dos o más objetos mediante
altas cantidades de energía que permiten la variación de presión y temperatura. La
soldadura al igual que la fundición presenta una variación de volumen del material inicial
que el material final debido a pérdida o aumento de material, a la vez que camia la
estructura interna de los materiales involucrados por lo que es necesario realizar un
tratamiento térmico para recuperar las propiedades iniciales o cambiarles a unas deseadas.
Se puede observar un ejemplo de soldadura en la figura 3.

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Figura 3. Esquema de soldadura

Virutaje:

Es un proceso que consiste en deformar la pieza mediante el corte del material de forma
controlada, de manera que puede conseguir una forma deseada. Este es el más claro
ejemplo donde se puede observar que el volumen inicial no es igual al volumen final
debido a la pérdida del material en el desprendimiento del mismo. Un ejemplo de Virutaje
o conformado mecánico por arranque de viruta es el torneado, fresado, entre otro. En la
figura 4 se observa un ejemplo de Virutaje.

Figura 4. Esquema de torneado, arranque de viruta

Conformado por deformación plástica:

Es un proceso que consiste en deformar al material mediante fuerzas externas de manera

que la deformación es permanente y para ello se busca que los esfuerzos aplicados al
material no superen el límite de elasticidad, cabe destacar que es necesario para este
proceso que el material se encuentre en estado sólido, ya que si pasase a fase líquida sería
parte de los procesos de fundición. Este procede de deformación plástica se caracteriza
porque a diferencia de los otros no existe variación del volumen del material debido a que

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no se pierde nada y también a que no ocasiona cambios en la estructura interna del
material.

En este documento se destacará el proceso de conformado mecánico sin por deformación

plástica y a continuación se señalan algunas características:

El material luego del proceso mantiene su estructura interna.

Siempre que se realiza una deformación plástica en frio el material varía sus
propiedades tal como aumentar la dureza.

Es un proceso de elevados costos por lo que es más utilizado en la industria.

Existe una recuperación elástica luego de cualquier deformación plástica.

Ensayo de Tracción:

La tracción es el proceso de deformación plástica que consiste en aplicar fuerzas en una

misma dirección y en sentidos contrarios en los extremos de un material, de tal manera
que éste se estira y su área trasversal disminuye. En el ensayo, el que debe de ser
normalizado se obtienen propiedades mecánicas que definen el comportamiento plástico
y elástico del material en función de la fuerza aplicada (carga).

Figura 5. Esquema de ensayo de tracción

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Figura 6. Gráfica fuerza vs desplazamiento Figura 7. Esfuerzo vs deformación

El ensayo consiste en sujetar una probeta a dos extremos y someterla a fuerzas de

tracción que incrementan de manera controlada de tal manera que, aunque la probeta no
se mueve sus cargas aumentan. Mediante el ensayo de tracción se pueden determinar
propiedades tales como la tenacidad, la resistencia o la ductilidad con la ayuda de una
probeta, esto permite conocer los valores de carga que se requieren para la deformación
permanente.

Actividades por desarrollar:

Tabule los datos de fuerza y longitud entregados en el laboratorio.

Calcule el esfuerzo real e ingenieril para cada valor de carga. Realice un solo
ejemplo de cálculo.

Calcule la deformación real e ingenieril para cada valor de carga. Realice un solo
ejemplo de cálculo.

Tabule los datos calculados.

Grafique las curvas esfuerzo vs deformación real e ingenieril en un mismo gráfico.

Tabulación de datos experimentales:

Tabla 1. Datos de probeta

Material Aluminio de alta resistencia

Longitud inicial [in] 2
Diámetro de la probeta[in] 0.505

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Tabla 2.Datos experimentales del ensayo de tracción

i Fuerza o carga Longitud

F [lb] L[in]
0 0 2
1 4000 2,0041
2 8000 2,0079
3 10500 2,0103
4 12050 2,0112
5 13120 2,0142
6 14100 2,0202
7 15000 2,0503
8 15700 2,099
9 15950 2,1
10 16000 2,1201
11 15900 2,1305
12 15700 2,2
13 14900 2,4
14 14000 2,7

Cálculos:

Los datos mostrados en la tabla 3 se los han calculado con las siguientes expresiones
matemáticas:

Esfuerzo ingenieril

𝐹
𝑆=
𝐴𝑜

Esfuerzo real

𝐹
𝛿=
𝐴𝑖

Deformación Ingenieril

Δl
𝑒=
𝑙𝑜

Deformación real

𝑙𝑖
𝜀 = 𝑙𝑛
𝑙𝑖 − 1

Recuperación elástica

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𝐴 − 𝐴𝑜
𝐴𝑖 = × 100
𝐴𝑜

Tabulación de datos calculados:

Tabla 3. Datos del ensayo

Fuer Longit Δl=l- Esfuerzo Deformaci Esfuerzo Deformaci Recuperac

za o ud lo ingenieril ón real (δ) ón real (ε) ión
carga L[in] (S) ingenieril elástica
F (e) (Ai)
[lb]
0 2,0000 0,00 0,0000 0,0000 0,0000 0,6931 0,1963
00
4000 2,0041 0,00 20376,97 0,0021 20418,58 0,6911 0,1959
41 40 09

8000 2,0079 0,00 40753,94 0,0039 40899,79 0,6892 0,1956

79 80 55

1050 2,0103 0,01 53489,55 0,0051 53763,44 0,6880 0,1953

0 03 68 09

1205 2,0112 0,01 61385,63 0,0056 61731,55 0,6876 0,1952

0 12 42 73

1312 2,0142 0,01 66836,47 0,0071 67316,57 0,6861 0,1949

0 42 48 26

1410 2,0202 0,02 71828,83 0,0101 72568,19 0,6831 0,1943

0 02 34 35

1500 2,0503 0,05 76413,65 0,0252 78328,98 0,6689 0,1915

0 03 26 17

1570 2,099 0,09 78878,62 0,0495 83555,08 0,6510 0,1879

0 90 30 25

1595 2,1000 0,10 81253,18 0,0500 85294,11 0,6466 0,1870

0 00 39 76

1600 2,1201 0,12 81507,89 0,0600 86393,08 0,6380 0,1852

0 01 60 86

1590 2,1305 0,13 80998,47 0,0653 86272,38 0,6337 0,1843

0 05 17 20

1570 2,2000 0,20 79979,62 0,1000 87955,18 0,6061 0,1785

0 00 20 21

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1490 2,4000 0,40 75904,22 0,2000 91075,79 0,5390 0,1636
0 00 82 46

1400 2,7000 0,70 71319,40 0,3500 96286,10 0,4626 0,1454

0 00 91 72

Tabla 4. Recuperación elástica porcentual

Recuperación Recuperación
elástica (Ai) elástica
porcentual %
0,1963 0

0,1959 0,203

0,1956 0,3566

0,1953 0,5094

0,1952 0,5604

0,1949 0,7132

0,1943 1,0188

0,1915 2,4452

0,1879 4,2791

0,1870 4,7376

0,1852 5,6546

0,1843 6,1131

0,1785 9,0678

0,1636 16,6582

0,1454 25,9297

Gráficas:

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Figura 8. Grafica esfuerzo real vs deformación real.

Esfuerzo real [lb/in^2] vs Deformación real [l]

Esfuerzo Real [lb/in^2] 100000
80000
60000
40000
20000
0

Deformación Real [l]

Figura 9.Grafica esfuerzo ingenieril vs deformación real

Relación entre la gráfica Ingenieril y la gráfica

Real
100000
Esfuerzo [lb/in^2]

50000

Ingenieril Real

Análisis:

El límite elástico es aquel punto máximo de elasticidad de un material.

El esfuerzo de fluencia es la deformación que puede sufrir el material sin romperse.

El esfuerzo máximo es la fuerza máxima para estirar al material.

El esfuerzo de rotura es la fuerza necesaria para romper el material.

Ensayo de Extrusión y Trefilado:

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La extrusión es un proceso mecánico en la que se fuerza a un material a atravesar un dado
empujándolo para producir un artículo de sección trasversal constante. En la extrusión se
pueden clasificar dos tipos: la directa y la inversa.

La extrusión directa hace referencia a que la fuerza con la que se empuja el material hacia
el dado (boquilla) tiene la misma dirección y sentido que la fluidez del material.

La extrusión inversa es aquella donde la dirección y sentido de la fuerza que empuja al

material es contraria a la fluidez del mismo. Este tipo de extrusión es más eficiente que
la directa debido a que existe menos pérdida de energía ya que hay menos rozamiento.

Figura 10. Esquemas de extrusión

El trefilado es un proceso similar a la extrusión directa, sin embarga la diferencia es que

en vez de empujar el material como lo hacía la extrusión, éste lo hala hacia el sentido del
flujo del material.

Figura 11. Esquema de trefilado

Tabulación de datos obtenidos:

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Tabla 5. Datos obtenidos de extrusión directa

Extrusión directa

Diámetro del dado: 21,9 mm

Longitud de las grillas [mm]

Diámetros del tocho [mm] Inicial 5

Inicial 30 Final (Grilla externa) 5,70

Final 22,85 Final (Grilla interna) 9,15

Tabla 6. Datos obtenidos de extrusión inversa

Extrusión inversa

Diámetro inicial del tocho de plomo: 30 mm

Longitudes Dimensiones del dado [mm] Dimensiones finales de la pieza [mm]

1 8.1 8,25

2 17,8 17,85

3 17,75 18,05

4 26,85

Tabla 7. Datos obtenidos trefilado

Trefilado

Diámetro del dado [mm] Diámetro inicial tocho [mm] Diámetro Final [mm]

6 6.6 6.1

Datos calculados:

Deformación Real

𝐴𝑖
ε = ln𝐴𝑖−1

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Deformación Real total

𝐷𝑖−1
ε = 2ln 𝐷𝑖

Deformación Ingenieril

∆𝐷
e= [𝐷0]2

Deformación Ingenieril Total

∆𝐷
e= [𝐷0]2

Tabulación de datos obtenidos:

Tabla 8. Datos calculados extrusión directa

Extrusión directa
Deformación Real Deformación Ingenieril
Grilla externa 0,1310 0,1156
Grilla interna 0,6043 0,6889
Total 0,634 0,0775
Velocidad [m/s] 0.623
Recuperación elástica 3.7 %

Tabla 9. Datos calculados extrusión inversa

Extrusión inversa

Área del dado: 376,68 mm2

Áreas Deformaciones
Área inicial [mm2] Área final [mm2] Real Ingenieril

697.46 408,28 3,3634 0,814

Recuperación elástica: 0,81%

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Tabla 10. Datos calculados trefilado
Trefilado
Deformación Real Deformación Ingenieril

DADO: 6 mm 0,0757 -0,0787

Recuperación Elástica: 0,85 %

Análisis:

En la extrusión directa se puede observar que los datos reales con los datos ingenieriles
tienen muy poca variación al igual que la grilla interna y externa.

En la extrusión inversa al contrario de la directa se observa que existe gran variación entre
los datos reales y los ingenieriles.

En el trefilado al igual que la extrusión directa no presenta grandes variaciones entre los
datos reales y los ingenieriles.

Ensayo de forja:

La forja es un proceso muy antiguo utilizado para dar forma a los materiales mediante
fuerzas de compresión. Para la práctica realizada se observaron dos tipos de forja: rotativa
(laminación) y alternativa.

La forja rotativa es aquella donde el material pada por medio de rodillos que tienen como
objetivo deformar en forma de lámina al material. Se mide el grosor inicial de la probeta,
y en función de eso se determina la distancia entre los rodillos

Figura 12. Esquema de forja rotativa

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La forja alternativa realizada en clase consiste en comprimir el material por medio de un
martinete, esto se realizó tres veces con diferentes presiones girando 6, 10 y 14 veces la
manivela a velocidad baja.

Figura 13. Esquema de forja con martinete

Datos obtenidos:

Tabla 11. Datos obtenidos de forja rotativa

Reducción de la distancia entre los rodillos Deformación (Espesor)

[mm]

Distancia inicial: 2 vueltas Espesor inicial: 2

2 – 2⁄4 de vuelta 1,9

2 -1 de vuelta 1.6
2 -12⁄4 de vuelta 1.3
2 - 2 vuelta 0.35

Tabla 12. Datos obtenidos forja alternativa

N° de vueltas de la prensa. Espesor [mm] Ancho [mm] Longitud [mm]

0 4.00 25.15 67.80
6 3.8 25.15 67.80
10 3.5 25.15 67.80
14 3.3 25.25 71.05

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Cálculos:

Variación de longitud

ΔL=Li – L0

Deformación ingenieril

ΔL
𝑒=
𝐿0

Deformación real

𝐿𝑖
𝜀 = ln( )
𝐿0

Recuperación elástica

A − A0
𝑅% = ∗ 100
𝐴0

Datos calculados:

Tabla 13. Datos obtenidos de forja rotativa

Espesor calculado [mm] Espesor obtenido [mm] Recuperación elástica

1,82 1,9 5,26 %
1,45 1,6 9,375 %
1,1 1,3 15,38 %
0,00 0,35 _

Tabla 14. Datos calculados espesor de forja rotativa

Cambio de espesor Variación de Deformación Deformación

[mm] longitud ingenieril real
Lo= 2 0 0 0
1.9 -0.1 -0.05 -0.051
1.6 -0.4 -0.2 -0.223
1.3 -0.7 -0.35 -0.43
0.35 1,65 -0.825 -1.74

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Tabla15. Datos calculados de forja alternativa

Cambio de espesor Variación de longitud Deformación Deformación

[mm] [mm] ingenieril real

Lo= 4 0,00 0 0
3.8 -0,2 -0,05 -0,051
3.5 -0,5 -0,125 -0,134
3.3 -0,7 -0,175 -0,192

Análisis:

En ambos tipos de forja el espesor resulta ser inversamente proporcional a la fuerza

En el proceso de forja alternativa, al aumentar el número de vuelta que se le aplican a la

probeta esta, se reduce cada vez menos, lo que demuestra que la probeta se hace más dura.

En el proceso de forja rotativa los valores reales son muy cercanos a los valores
ingenieriles.

Luego de aplicar un revenido de recristalización a la probeta, esta alcanzo 1,3 mm de

espesor de forma que adquirió una mayor recuperación elástica.

Conclusiones:

Se puede concluir en la tracción que los esfuerzos en función de la deformación se

relacionan de una manera lineal hasta llegar a al límite elástico.

Se puede concluir que en la tracción la longitud del material es inversamente proporcional

a la longitud del mismo.

Se puede concluir que en la extrusión inversa es más eficiente que la extrusión directa
debido a que en la directa existe más rozamiento entre el metal y la superficie de las
paredes del émbolo.

Se puede concluir que la extrusión directa es perfecta para la elaboración de artículos tales
como marcos de ventanas.

Se puede concluir que el trefila es un proceso muy apto para la elaboración de alambre.

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Se puede concluir que la forja es un proceso de conformado mecánico muy antiguo y
necesario para la formación de utensilios o mejorar las características de los materiales.

Se puede concluir que la forja rotacional es muy útil para obtener piezas largas y delgadas
tales como láminas para techos.

Se puede concluir que la forja alternativa es muy útil para el endurecimiento de los
materiales.

Se puede concluir que los procesos de deformación plástica son muy útiles, pero a la vez
costosos debido que se necesitan fuentes de energía e instrumentos muy costosos.

Recomendaciones:

Se recomienda ajustar bien las mordazas a la probeta en el ensayo de tracción, de esta

manera se optimiza mejor el tiempo.

Se recomienda realizar el número adecuado de vueltas con la manivela para ejercer un

esfuerzo, controlado y práctico.

Se recomienda colocar bien los dados en la práctica de extrusión y trefilado para evitar
desgastes innecesarios sobre los mismo.

Se recomienda utilizar la extrusión inversa en el caso que se necesite la optimización de

la energía utilizada en el proceso.

Se recomienda el uso de extrusión directa en el caso de querer deformaciones plásticas

muy específicas y de gran tamaño.

Se recomienda en la forja girar con cuidado y paciencia la manivela para evitar romper la
probeta.

Se recomienda tener un buen apoyo en la lamedora al momento de pasar el metal por los
rodillos.

Se recomienda el uso del trefilado a la hora de obtener alambres debido a su eficiencia en

Barillas.

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Bibliografía:

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Aglomerantes: https://materialestecnicosabasella.wikispaces.com/Aglomerantes

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