COMENTARIOS SOLICITADOS DE LA INSPECCION PARA LOS MOLINOS EN EUROPA

Se ha visto las imágenes TOFD del reporte y se puede concluir que estas imágenes no son nada mas que
discontinuidades del material base (espesor correspondiente a donde se han ubicado los palpadores).

Se puede deducir con la simulación que para poder ver con TOFD el área de interés, el PCS por lo menos es
de 600mm (tratando de enfocar la zona de interés aproximadamente)
Transductores C540 de ½” y zapatas de corte de 60º.

Pero, como resultado de la inundación de sonido, se va a obtener esto (en la realidad):

Lo cual va a generar la formación de una falsa indicación del fondo, o mejor dicho el eco de fondo
correspondiente al espesor desde cuya superficie se están aplicando los palpadores TOFD
Al no tener definido el eco de fondo en una calibración para este caso, se puede asumir que la señal mas
fuerte corresponda a este eco de fondo, por lo tanto, la indicación que se muestra antes de este eco de fondo,
correspondería a una discontinuidad del material base.
Para poder descubrir discontinuidades más allá de este eco de fondo, podrían usarse las ondas convertidas
(si es que se prueba la detección), pero para el caso dado, cualquier indicación de un reflector más allá de
esta línea de fondo estaría confundida en la señal propia del eco de fondo, lo que haría muy dudosa su
interpretación.

El eco de fondo tiende a

hacerse continuo en esta
posición

Onda lateral

Discontinuidades del material

Eco de fondo

Para mejorar la detección en este punto, se debería usar un haz recto PA sectorial en el cual se asegura la
detección tanto en la raíz (escorias, faltas de penetración), en la cara perpendicular al haz (faltas de fusión en
la línea de fusión) y además de detectarían reflectores tipo escoria o falta de fusión entre pases en todo el
volumen de la soldadura.
Para asegurar la integridad de los biseles de las caras de la T, se usarían otros grupos de PA como lo
sugieren las siguientes figuras:
 Haz normal Haz angular

Respecto a las tomas de Phased array, aparentemente están limpias, se ha visto que aquellos reflectores de
gran amplitud están más allá de 11 pulgadas de profundidad, siendo el espesor de 7” y considerando 4” de
altura de la unión soldada.
De todos modos, se debe analizar que la posición de los transductores sea la adecuada y los ángulos usados
sean los mejores para acercarse al perfil de soldadura que se pretende inspeccionar.

En cuanto al criterio de aceptación, basado en lo expuesto en el informe, AWS y la especificación de Polysius

tienen fundamentos diferentes.
Si se inspecciona según AWS D1.1 (que contempla este espesor), se tendrá que usar todos los criterios del
AWS y dejar de lado la norma de Polysius; de acuerdo a esto, lo que NDTI encuentre tendrá que ser
posteriormente analizado (por Polysius) según el criterio de la DGS. Esto evitaría la necesidad de fabricar
patrones costosos y las dificultades presentadas ante el cambio de los perfiles de soldadura.

Sin embargo, expongo una interpretación de la espec. de Polysius de acuerdo a la tabla mostrada en el
informe de NDTI:
a. Para las planchas
2
Para la zona del borde puede haber hasta 100mm de zona defectuosa (laminación), pero con una
longitud hasta de 30mm (paralelo al borde).
Se pueden aceptar en 1m de longitud hasta 3 defectos con una longitud entre 15 a 30mm.
2 2
Se puede aceptar en 1m defectos entre 100 a 1000mm .
 b. Para la soldadura:

*La interpretación exacta seria teniendo a mano todo el contexto de la espec. en cuanto a la EFS para poder
establecer los parámetros de la DGS, pero comparando con la espec 45062241 rev 3-2005, de polysius para
los molinos
Aparentemente la EFS es 6mm para la zona A y 4mm para la zona B
Estos reflectores FBH deben llevarse hasta un valor de amplitud de 80% FSH.

La junta se ha dividido en zonas: A y B

La zona A es igual al 50% del espesor de la plancha, las zonas B es lo restante.
Ejemplo para la zona A:
- Limite para registrar: 3mm, quiere decir que la amplitud para dicho reflector ha alcanzado el 40%
FSH. Se debe anotar
- La máxima indicación aceptable sin longitud (puntual) es 6mm, corresponde a la dimensión de la
EFS. (80% FSH)
- La máxima indicación aceptable con longitud (alargada) es 4mm, corresponde a una indicación de
50% FSH.
- La máxima longitud para una indicación por debajo del límite para registrar (entre 40% y
80%FSH) es 60mm.
- La longitud máxima de una indicación es 40mm ( aplicable cuando la indicación ha alcanzado el
80% FSH).
- Se asume que cualquier indicación por encima de la referencia del 80% FSH es causa de
rechazo.
Proceder análogamente para la zona B.
Conclusión:
a. La técnica TOFD no es aplicable para esta configuración.
b. En Phased array, para construir la curva DGC se debe calibrar de acuerdo a los ángulos de bisel de
la soldadura o de lo contrario con agujeros de fondo plano con 45º, 60º y 70º de inclinación. El
inconveniente es que para calificar sólo un ángulo incide perpendicularmente, lo que obliga al uso del
haz lineal, el cual para este efecto no es muy conveniente por su corto rango de cobertura (habría que
hacer varias pasadas en la misma área hasta cubrir el bisel investigado).
c. La evaluación según AWS me parece la mas fácil de lograr ya que establece criterios de aceptación
conocidos y manejables aunque no tiene comparación con la técnica de inspección de Polysius (tal
vez la tenga, pero sería cuestión de probar).