Los fundamentos de la refinación de bases

lubricantes minerales
6 de noviembre de 2013

Aproximadamente el 95 por ciento del mercado de lubricantes está compuesto de aceites

convencionales (bases minerales). La mayoría de las personas saben que las bases
lubricantes minerales proceden del petróleo, sin embargo, ¿qué tanto saben realmente
sobre los procesos de refinación?

El petróleo que fluye de un pozo en forma de crudo viene en diferentes formas y tipos, desde
los ligeramente coloreados, que están compuestos en su mayoría con cadenas de
hidrocarburos de bajo peso molecular, hasta los negros, casi sólidos de tipo asfáltico
compuestos con cadenas de hidrocarburos de mayor peso molecular. Estos crudos son
mezclas bastantes complejas llenas de diferentes compuestos hechos de hidrógeno y
carbón. Estos compuestos (conocidos como hidrocarburos) van desde formas como el
metano (que contiene un átomo de carbono con cuatro átomos de hidrógeno) hasta
estructuras masivas con 60 o más átomos de carbono. Esta distribución de estructuras
moleculares puede emplearse en nuestro favor.

La importancia de las refinerías

La mayoría de los lubricantes provienen del petróleo o crudo. Para obtener un aceite
lubricante del petróleo, este debe ser enviado a una refinería. La refinería saca del petróleo
una serie de moléculas de varios tamaños y estructuras que pueden ser utilizadas para
elaborar muchos productos. Por ejemplo, la gasolina, el diésel y el querosene son todos
derivados del petróleo. Las bases lubricantes están relacionadas con las moléculas de
hidrocarburos de un tamaño en particular (en el rango de 26 40 átomos de carbono). Se
necesitan moléculas grandes y pesadas para trabajar como lubricantes. Las moléculas que
componen las gasolinas y el querosene son muy pequeñas y tienen pocos átomos de
carbono en su estructura molecular. La refinería coloca estas moléculas en silos pequeños
dependiendo de su peso y tamaño y elimina las impurezas, lo que permite que los productos
provenientes del petróleo puedan ser utilizados.

Después de que el crudo es desalado y pasado a través de un horno donde es calentado y

parcialmente vaporizado, es enviado a una columna de fraccionamiento. Esta columna
opera ligeramente por encima de la presión atmosférica y separa los hidrocarburos con base
a la diferencia de sus puntos de ebullición, que depende directamente de su tamaño
molecular. En la columna de fraccionamiento, se aplica calor y se concentra en el fondo de
la columna. Los hidrocarburos que ingresan en la columna son evaporados. A medida que
los vapores se mueven hacia la parte superior de la columna, se van enfriando hasta que se
condensan nuevamente en forma de líquidos. El punto en el cual ocurre esta condensación
varía nuevamente basado en parte en el tamaño molecular.

de acuerdo con una encuesta reciente elaborada por Machinerylubrication.com, la

mayoría de los profesionales de la lubricación preferirían adquirir lubricantes más
costosos, elaborados con bases lubricantes de mayor calidad, en lugar de lubricantes
93% elaborados con bases lubricantes de baja calidad y menos costosas.

Extrayendo los líquidos condensados de la columna a diferentes alturas, esencialmente se

pueden separar los componentes del crudo basados en su tamaño molecular. Mientras más
pequeño sea el hidrocarburo (de 5 a 10 átomos de carbono) más alto llegará en la columna
de fraccionamiento. Estos compuestos livianos serán procesados en productos como la
gasolina. Los que condensan justo antes de alcanzar la parte superior de la columna, que
contienen entre 11 y 13 átomos de carbono, serán procesados como queroseno y jet-fuel. Y
las más grandes, entre 14 y 25 átomos de carbono, serán procesados como diésel y gas-
oil.

Los compuestos con contenido de carbono entre 26 y 40 átomos son los que más preocupan
a los tribólogos. Esta es la materia prima utilizada para la creación de los aceites lubricantes.
En el fondo de la columna se encuentran los hidrocarburos más grandes y pesados (40 o
más átomos de carbono) los cuales son usados como productos para obtener asfaltos.

Después del proceso de destilación, los compuestos deben ser refinados para los fines
previstos. Esta etapa del proceso se hace para reducir la tendencia de la base lubricante a
envejecerse (oxidarse) en servicio y también para mejorar sus características de
viscosidad/temperatura. Esto se puede hacer de dos formas. La primera involucra procesos
de separación de donde se obtienen dos productos: uno deseado, como son las bases
lubricantes, y otro indeseado, como son los subproductos. La segunda, que se está
convirtiendo en la favorita, es un proceso de conversión. Este proceso se desarrolla
convirtiendo las estructuras moleculares indeseables en estructuras deseables con el uso
de hidrógeno, calor y presión.

Procesos de extracción

La siguiente es una forma simplificada del proceso de extracción:

Desasfaltado

El desasfaltado con propano toma el residuo del fondo de la columna (el más pesado, el de
las moléculas más grandes) y lo separa en dos productos: alquitrán y compuestos que son
similares a las bases lubricantes destiladas, pero que tienen un mayor punto de ebullición.
Este producto es llamado aceite desasfaltado y puede ser refinado de la misma manera que
las bases lubricantes destiladas.

Extracción con solventes

La extracción con solventes es el término usado para eliminar la mayoría de los compuestos
aromáticos y constituyentes indeseables del aceite por medio de extracción líquida. Los
solventes comúnmente usados contienen fenol, furfural y dióxido de azufre. Las bases
lubricantes obtenidas son los refinados (referido a aceites neutros) y un extracto rico en
contenido de aromáticos, el cual es muy buscado como aceite de proceso o fuel-oil.

Desparafinado

Después de la extracción con solventes, los refinados son desparafinados para mejorar su
fluidez a bajas temperaturas, su resistencia a la oxidación y adecuar su índice de viscosidad.
Este proceso genera dos productos: un subproducto tipo cera que es casi completamente
parafínico y un aceite desparafinado, que contiene parafinas, naftenos y algunos aromáticos.
Este aceite desparafinado es la materia prima para muchos de los lubricantes, sin embargo,
existen otros procesos que deben llevarse a cabo para obtener un producto de calidad
Premium.

Hidrofinalizado
El hidrofinalizado modifica los compuestos polares en la base lubricante por medio de una
reacción química donde se utiliza hidrógeno. Después de este proceso, un observador
podría ver un color más claro y una mejora en su estabilidad química. La calidad final de
esta base lubricante es determinada por la severidad del proceso de hidrofinalización en
cuanto a la temperatura y presión utilizada durante el mismo.

Procesos de conversión

El siguiente en un diagrama simplificado del proceso de conversión:

Hidrofraccionado

En este proceso de refinación, los destilados están sujetos a una reacción química con
hidrógeno en presencia de un catalizador a alta temperatura y presión (420°C y 3000 psi).
Los anillos aromáticos y nafténicos son rotos, abiertos y unidos en una estructura
isoparafínica utilizando hidrógeno. La reacción con el hidrógeno también ayuda a la
eliminación de agua, amoniaco y sulfuro de hidrógeno.

Hidroisodesparafinación catalítica

Durante la hidroisodesparafinación catalítica, al igual que en el hidrofraccionado, se utiliza

una unidad de hidrogenación con un catalizador específico para convertir las parafinas
lineales o normales, en estructuras de parafinas ramificadas (isoparafinas), las cuales tienen
mejores características que las lineales (isoparafinas: mismo peso molecular, diferente
estructura química).

Hidrotratamiento

Debido a que en los dos procesos previos está involucrado el rompimiento de los enlaces
químicos entre dos átomos de carbono, es necesario convertir a saturada cualquier molécula
insaturada. Esto se logra fácilmente introduciendo más hidrógeno en el proceso. Las
moléculas saturadas son más estables y capaces de resistir mejor los procesos de oxidación
que las moléculas insaturadas.

CARACTERÍSTICAS DIFERENCIAS

Color La conversión produce productos claros, sin color

Índice de viscosidad La conversión produce bases lubricantes con mayor IV

La conversión produce bases lubricantes con mayor resistencia a la

Resistencia a la oxidación oxidación

Estabilidad térmica Desaparece cuando la energía es suprimida

Residuos de carbón Los productos de la conversión producen menos residuos

Demulsibilidad Los productos de la conversión se separan más rápidamente del agua

Los productos de la conversión tienden a biodegradarse más

Biodegradabilidad rápidamente

Existen ligeras diferencias en las características de las bases lubricantes obtenidas por
medio de estos dos procesos. La principal diferencia es el contenido de aromáticos. Los
procesos de conversión reducen el contenido de aromáticos alrededor de un 0.5 por ciento,
mientras que el proceso de extracción con solvente deja entre un 15 y 20 por ciento. El
contenido de aromáticos tiene los siguientes efectos:

El proceso de conversión produce productos de mejor calidad, sin embargo existe siempre
una contraparte. El costo de refinar bases lubricantes utilizando el proceso de conversión es
normalmente más costoso que el proceso de extracción. Este costo extra incurrido por el
refinador es eventualmente pasado al cliente. Sin embargo, en este caso, el cliente
normalmente obtiene lo que está pagando – una base lubricante de mejor calidad a un costo
inicial más alto.