INTRODUCCION

A LOS METALES
DE LA
SOLDADURA

MANUAL DEL PARTICIPANTE

MATERIALES METÁLICOS.
0. INTRODUCCIÓN.

A lo largo de la historia, desde su aparición en la Tierra, el ser humano se ha ayudado de

instrumentos para modificar la naturaleza a su favor. En este sentido, la historia del hombre es
una historia de la técnica.

Desde muy temprano el hombre utilizó los materiales disponibles a su alrededor: palos,
piedras, pieles, huesos para mejorar su hábitat, fabricar herramientas y armas, etc. pero sin modificar
sus propiedades estructurales.

No es esto lo que ocurre con los metales. La mayor parte de los metales requieren, para ser
utilizados, de una compleja elaboración. En este sentido, la aparición de la metalurgia es un
hecho reciente, desde el punto de vista histórico, pero de tal importancia para el ser humano
que no sería posible entender sin él las sociedades contemporáneas.

En 1836 el danés C. J. Thomsen expone un sistema de clasificación de los materiales

prehistóricos, proponiendo que se dividan según provengan de la Edad de Piedra, de la Edad
del Bronce o de la Edad del Hierro. Hoy en día, dicha clasificación sigue vigente.

Etapa Premetalúrgica

El hombre prehistórico se vio atraído desde épocas tempranas por los minerales metálicos, por
su singularidad o belleza, como en el caso de la malaquita (mineral de cobre), y en otros por su
capacidad para utilizarlos en la decoración del cuerpo, tejidos o diversas superficies, caso del
ocre (palabra genérica que designa diferentes óxidos de hierro), muy frecuentemente asociado a
yacimientos paleolíticos.

El primer metal que se trabajó, sin duda por la facilidad de hacerlo, fue el cobre nativo. Las
primeras evidencias de su trabajo las hallamos en el Tell de Sialk (Irán) y en Cayönü Tepesi
(Anatolia), en tiempos del VIII al VII Milenio a C. El cobre nativo se puede trabajar en frío, por
martillado, pero también se puede calentar (a una temperatura de 200 a 300º C), para
aumentar su maleabilidad y disminuir su fragilidad. Sin embargo, la fusión del cobre requiere de
una temperatura de 1083º C, lo que no está claro si se consiguió antes de la reducción del
mineral, que no necesita temperaturas tan elevadas. Lo cierto es que el cobre, nativo o mineral,
se fundió y se introdujo en moldes ya en el V Milenio a C., tal como aparece en Susa.

Otros metales trabajados de manera premetalúrgica son el oro, que es fácil de trabajar por
martillado a partir de las pepitas; el platino y la plata nativa, muy escasa en estado natural.

Tradicionalmente, se ha considerado la aparición de la metalurgia como el hito que marca un

antes y un después en la prehistoria.

Edad del Bronce

Aparecen las aleaciones, siendo la más importante la del cobre con estaño, es decir el bronce.

El estaño adquiere su valor metalúrgico por su asociación con el cobre. Añadiendo al cobre un
10% de estaño se obtienen varias ventajas en el material resultante como es disminuir la
temperatura de fusión la obtención de un metal fundido de una gran fluidez y, por supuesto, la
mayor dureza del bronce que del cobre. Sin embargo un exceso de estaño, más de un 13%,
vuelve al bronce quebradizo lo que lo hace inservible para objetos utilitarios.

La imposición del bronce hace que las armas sean cada vez más numerosas y más útiles para
la guerra. El bronce conoció enormes éxitos con la aparición de los primeros grandes imperios
como los orientales, el del Egipto faraónico o el de la Creta minoica.
Edad del Hierro

Los primeros en entrar en la Edad del Hierro fueron los hititas. Aunque el trabajo del hierro es el
más difícil de realizar de entre todos los metales, las posibilidades que ofrece, su mayor eficacia
y la dificultad de abastecerse de cobre y estaño hicieron que el hierro substituyera a las labores
asociadas al cobre de manera bastante rápida.

Estas circunstancias estimularon el perfeccionamiento de la siderurgia, que llevaron a que en

épocas prehistóricas se consiguieran temperaturas de hasta 1.300º C. El mineral de hierro es
muy abundante en la tierra, supone el 5% del peso de la corteza terrestre, por lo que su
aprovisionamiento no es difícil, pero sin embargo, son necesarios combustibles de una alta
capacidad calorífica para su reducción, generalmente se utilizó el carbón vegetal.

1. LA ESTRUCTURA METÁLICA.

Según el diccionario de la Real Academia, los metales "son materiales con alta conductividad
térmica y eléctrica".

Sin embargo, estas características no son suficientes para definir este grupo de materiales,
por lo que se debe ampliar la definición a:

Grupo de elementos químicos que presentan todas o gran parte de las siguientes
propiedades físicas:

- Estado sólido a temperatura normal, excepto el mercurio que es líquido.

- Opacidad, excepto en capas muy finas.
- Buenos conductores eléctricos y térmicos.
- Brillantes, una vez pulidos, y estructura cristalina en estado sólido.
1.1. El enlace metálico

Átomo. "Hipótesis de Dalton": Cada elemento está constituido por partículas idénticas,
indivisibles químicamente.

Un átomo es eléctricamente neutro. Ahora bien, debido a fuerzas externas, puede perder o
ganar electrones procedentes de otros átomos. En el caso de que gane o acepte electrones, se
queda con exceso de carga negativa (es decir tiene más electrones que protones), por el
contrario, cuando pierde o cede electrones, se queda con exceso de carga positiva (tiene más
protones que electrones).

En ambos casos, dicho átomo con exceso de carga (positiva o negativa) se comportará como si
fuera él mismo una carga susceptible de moverse, siendo atraído o repelido, según el caso, por
otras cargas.

Molécula: Cuando los átomos se ligan entre sí forman conjuntos que se llaman moléculas (es
la parte más pequeña de un cuerpo)

Estructura de los átomos. Informe Rutherford.1911.

Todo átomo está constituido por un núcleo central cargado positivamente, alrededor del cual se
encuentran un cierto número de electrones cuya suma de cargas es igual al valor de la carga
positiva del núcleo.
(-e) electrón. (Ze) Nº atómico x carga elemental (e).
Hidrógeno (1) ................... Uranio (92) .................................... Kurchatovio (104).

Modelo atómico Bohr. 1913.

Los electrones atómicos pueden encontrarse en niveles de energía bien determinados y

pueden variar de nivel emitiendo o absorbiendo radiaciones electromagnéticas (fotón).

En sus primeros esfuerzos para explicar la estructura electrónica de los metales, los científicos
esgrimieron las propiedades de su buena conductividad térmica y eléctrica para apoyar la teoría
de que los metales se componen de átomos ionizados, cuyos electrones libres forman un 'mar'
homogéneo de carga negativa. La atracción electrostática entre los iones positivos del metal y
los electrones libres, se consideró la responsable del enlace entre los átomos del metal. Así, se
pensaba que el libre movimiento de los electrones era la causa de su alta conductividad eléctrica
y térmica.

En 1928, el físico alemán Arnold Sommerfeld sugirió que los electrones en los metales se
encuentran en una disposición cuántica en la que los niveles de baja energía disponibles para
los electrones se hallan casi completamente ocupados. En el mismo año, el físico suizo Félix
Bloch, y más tarde el físico francés Louis Brillouin, aplicaron esta idea en la hoy aceptada
'teoría de la banda' para los enlaces en los sólidos metálicos.

En esta teoría se dice que los grupos de electrones residen en bandas, que constituyen
conjuntos de orbitales. Cada banda tiene un margen de valores de energía, valores que
deberían poseer los electrones para poder ser parte de esa banda. La banda con mayor
energía en un metal no está llena de electrones, dado que una característica de los metales es
que no poseen suficientes electrones para llenarla. La elevada conductividad eléctrica y térmica
de los metales se explica así por el paso de electrones a estas bandas con defecto de
electrones, provocado por la absorción de energía térmica.

El hecho pues, de que los electrones de un átomo tengan diferentes niveles de energía, nos
lleva a clasificarlos por el nivel energético (o banda energética) en el que se encuentra cada
uno de ellos.
1.2. La estructura metálica

Un metal está internamente ordenado en celdas cristalinas como por ejemplo la celda cúbica
simple, y otras de mayor complejidad como la celda cúbica centrada en el cuerpo.

Cuando el metal fundido solidifica, en varios puntos se comienzan a reunir moléculas y forman
un núcleo ordenado que crece en todas direcciones.
2. PROPIEDADES GENERALES.

2.1. Físicas.

2.1.1. Propiedades Térmicas: Conductividad térmica; coeficiente de dilatación.

Las propiedades térmicas de los materiales están relacionadas con los fenómenos de vibración
de los átomos integrantes del material (cristalino o amorfo) al moverse alrededor de sus
posiciones de equilibrio según las oscilaciones energéticas a que están sometidos.

La transmisión de la energía a través de los materiales tiene lugar por medio de cuantos de
energía denominados fonones, similares a los fotones de energía luminosa, y físicamente
equivalentes:

El intercambio de calor entre los cuerpos y sustancias puede hacerse por:

Conducción. Se realiza directamente, molécula a molécula. En los materiales sólidos,

especialmente los cristalinos, la transmisión de ondas de energía al recorrer la red, ponen en
vibración los nudos de la malla.

Convección. Son desplazamientos de las masas calientes (gases y líquidos) hacia otras zonas al
perder densidad por efectos del calentamiento. El espacio liberado es ocupado por masas frías
que al calentarse tienden a desplazarse de nuevo, creándose un movimiento continuado y
giratorio.

Radiación. Es un intercambio energético de un cuerpo a otro (a diferente temperatura) a través

de un medio permeable a las radiaciones infrarrojas. La ganancia de calor por radiación
depende del coeficiente de absorción, que es función del color (los oscuros absorben más que
los claros).
2.1.1.1. Conductividad Térmica.

Conductividad térmica es la capacidad que tiene un material para transmitir a su través

el calor. Es decir, cuando una cara de un material está expuesta a una fuente térmica, el calor o
frío se transmite a través de él hasta aparecer en la cara opuesta, a una velocidad que
depende de la composición y estructura del material.

El incremento de calor que experimenta el sólido se invierte exclusivamente en aumentar su

energía interna.

"Calor específico" es la capacidad calorífica por unidad de masa. Es decir, la cantidad

necesaria de calor que hay que aplicar a una unidad de masa para que su temperatura se eleve
un grado centígrado.

La capacidad de los materiales de transmitir el calor por conducción se mide mediante el

coeficiente de conductividad térmica (w/m. C): cantidad de calor que pasa en la unidad de
tiempo a través de la unidad de superficie de una muestra de material de extensión infinita
caras plano-paralelas, de espesor unidad, cuando entre sus caras se establece una diferencia
de temperatura de un grado centígrado.

2.1.1.2. Efectos térmicos.

Al incrementarse la temperatura de un sólido éste aumentará su volumen o extensión. Esto es

debido a que entre átomos contiguos del sólido se producen fuerzas atractivas y repulsivas que
se anulan en la posición de equilibrio, para la cual es mínima la energía potencial. Al aplicarle
calor y, por lo tanto, aumentar el estado vibratorio de las partículas, se modifica la distancia de
equilibrio (parámetro) entre ellas.

Fusión. Si la cantidad de energía alcanza un valor en que se rompe dicha estructura. Depende
de las fuerzas de enlace interatómico y es inversamente proporcional a su capacidad de
dilatación.

Mientras las alteraciones volumétricas de un sólido debidas al calor puedan desarrollarse

libremente, éste se dilatará o contraerá realizando sus fuerzas moleculares trabajos internos,
pero tan pronto se oponga un obstáculo a este libre juego, dichas fuerzas originan trabajos
externos a veces considerables, capaces de variar la morfología de las piezas y comprometer
la estabilidad de las construcciones de que forman parte. (Ver Tema 1, coeficiente de dilatación
térmica).

El aumento de volumen implica movimientos y empujes que pueden alterar el equilibrio de una
estructura.

Además de ese efecto, hay materiales cuya resistencia experimenta cambios considerables por
efecto térmico, el hierro, por ejemplo, queda prácticamente desposeído de resistencia en un
incendio a 800° C, deformándose y doblándose aparatosamente.

2.1.2. Propiedades Eléctricas: Resistencia eléctrica.

La conductividad eléctrica es la capacidad de conducir la corriente eléctrica cuando se aplica

una diferencia de potencial.

Cada capa electrónica puede tener un número determinado de electrones. En el caso de la

última capa, que es la que origina la valencia o conducción, este número es de ocho, y todos
los átomos tienden a completar su última capa con ocho electrones.

Hay sustancias que tienen más electrones en la Banda de Conducción que otras, o que en un
mismo material, cuando las condiciones exteriores cambian, se comporta de diferente manera.

Por ejemplo, un átomo que tenga siete electrones en la última capa, tendrá fuerte tendencia a
captar uno de algún otro átomo cercano, convirtiéndose en un anión. En cambio, un átomo que
tenga sólo un electrón en su última capa, tendrá tendencia a perderlo, quedándose con los
ocho de la penúltima capa, y convirtiéndose en un catión. Estas posibilidades dependen del
tipo de átomo, es decir del tipo de sustancia (hay 103 átomos distintos conocidos), y dan lugar
a las combinaciones químicas o a la conducción eléctrica.

La propiedad que poseen algunas sustancias de tener electrones libres (en la Banda de
Conducción), capaces de desplazarse, se llama conductividad.

Estos materiales serán capaces, baja la acción de fuerzas exteriores, de "conducir" la

electricidad, ya que existe una carga eléctrica (los electrones) que pueden moverse en su
interior.

Basándose en el criterio de mayor o menor conductividad, se pueden clasificar los materiales

en tres grupos:
Por lo tanto, del ensayo de tracción se pueden obtener medidas de características como:

- Ductilidad, o posibilidad de deformarse, en hilos, sin que se rompa o astille. Cuanto

más dúctil es un material, más fino es el alambre o hilo, que podrá ser estirado
mediante un troquel para metales, sin riesgo de romperse.

- Fragilidad, como se ha dicho, concepto contrario a la ductilidad,

- Tenacidad, concepto que relaciona la energía aplicada con la deformación obtenida.

Sin embargo, un ensayo, también característico para la medida de la tenacidad es el ensayo de

resiliencia, mediante el cual las probetas se rompen de un solo golpe y se mide la energía
absorbida para producir la rotura.

El ensayo Charpy permite calcular cuánta energía logra disipar una probeta al ser golpeada
por un pesado péndulo en caída libre. Se mide en Julios y éstos pueden diferir fuertemente a
diferentes temperaturas.

La probeta posee un entalle estándar para facilitar el inicio de la fisura. Después de golpear la
probeta, el péndulo sigue su camino alcanzando una cierta altura que depende de la cantidad
de energía disipada al golpear.

Las probetas que fallan en forma frágil se rompen en dos mitades, en cambio aquellas con
mayor ductilidad se doblan sin romperse. Este comportamiento depende de la temperatura y la
composición química, obligando a realizar el ensayo con probetas a distinta temperatura, para
evaluar la existencia de una "temperatura de transición dúctil-frágil".

2.2.2. Fatiga.

Capacidad de soportar una fuerza o presión continuadas.

Cuando se sabe que las piezas metálicas trabajarán bajo la acción de esfuerzos intermitentes, y
como ampliación de los ensayos estáticos de tracción y de los dinámicos de resistencia se
realizan ensayos de fatiga.
- Sirven para determinar la carga máxima que puede resistir un material durante un número
indefinido de ciclos sin romperse.
- La rotura por fatiga se produce bajo la acción de cargas muy inferiores a la resistencia a la
tracción de un material e inferiores a su límite elástico. Rompe sin avisar  sin
deformaciones previas que lo avisen.

El ensayo consiste en hacer girar la probeta por medio de un motor, mientras se le aplica una
carga conocida. La probeta queda sometida a una flexión alternada, que se traduce en que un
punto cualquiera de la probeta queda sometido a un ciclo de cargas que va de tracción a
compresión. Esto produce fisuras que se van propagando lentamente, reduciendo el área hasta
un punto tal en que la probeta no pueda resistir la carga aplicada y se rompe.

La rotura es muy peculiar, presentando en la fractura dos zonas:

- Partes oscuras donde ha existido frotamiento de una cara contra otra zona dónde
comienza a fallar el material.
- Estructura limpia y cristalina correspondiente a la parte que rompe al final.

2.2.3. Soldabilidad.

Propiedad que tienen algunos metales por las que dos piezas de los mismos, en contacto,
pueden unirse íntimamente formando un conjunto rígido.

Soldadura es el procedimiento por el cual dos o más piezas de metal se unen por aplicación
de calor, presión, o una combinación de ambos, con o sin al aporte de otro metal, llamado
metal de aportación, cuya temperatura de fusión es inferior a la de las piezas que se han de
soldar.

Al enfriar, esta unión será capaz de resistir a todos los movimientos de alargamiento, torsión
y doblado, sin que se produzca alteración de dicha unión con el tiempo y bajo las condiciones
para las cuales se ha efectuado la soldadura, presión, temperatura, etc.

La mayor parte de procesos de soldadura se pueden separar en dos categorías:

- Soldadura por presión. Se realiza sin la aportación de otro material mediante la

aplicación de la presión suficiente y normalmente ayudada con calor. Es el
procedimiento de soldadura de fragua, practicado durante siglos por herreros y
artesanos en el cual los metales se calientan en un horno y se unen a golpes de
martillo.
- Soldadura por fusión. Realizada mediante la aplicación de calor a las superficies, que
se funden en la zona de contacto, con o sin aportación de otro metal.

En cuanto a la utilización de metal de aportación se distingue entre:

- Soldadura ordinaria o con aportación. Se añade un metal de aportación que se

funde y adhiere a las piezas base, por lo que realmente éstas no participan por fusión
en la soldadura.
- Soldadura autógena. Se realiza sin añadir ningún material.

Según la temperatura de fusión del metal de aportación empleado:

- Soldadura blanda. Utiliza metales de aportación cuyo punto de fusión es menor a

450 ºC.
- Soldadura dura. Utiliza metales con temperaturas de fusión superiores.

El tipo de soldadura más adecuado para unir dos piezas de metal depende de las propiedades
físicas de los metales, de la utilización a la que está destinada la pieza y de las instalaciones
disponibles.

2.2.3.1. Algunas observaciones sobre los procesos de soldadura.

En una soldadura con aportación, para conseguir la unión mediante la fusión de la aleación,
hay que conseguir que cuando ésta licue, fluya mojando al metal de tal forma que lo cubra
completamente. Esta adherencia depende de la limpieza que haya entre la capa externa del
metal y la parte de la aleación fundida que cubre a éste.

Para obtener una superficie limpia del metal se pueden emplear fundamentalmente dos
métodos:

- La limpieza mecánica. Con cepillos o estropajos metálicos, mediante fricción, se

eliminan las impurezas y el óxido de metal de la superficie, dejando a éste libre de
cualquier impedimento para que la aleación funda libremente sobre él. Durante este
proceso se raya ligeramente la superficie, produciendo surcos microscópicos, lo cual
aumenta el área de contacto favoreciendo la adhesión de la aleación sobre el metal.
- La limpieza química consiste en productos químicos a base de ácidos o productos que
reaccionan con el óxido del metal, eliminándolo de la superficie del mismo
¿Qué función tiene el decapante o flux durante el calentamiento?
La superficie del metal limpia de impurezas, óxido o residuos, hay que protegerla para que no
se forme un nuevo óxido durante el calentamiento. Se aplica un decapante o "flux" que impide la
formación del óxido durante el calentamiento y, por consiguiente, hace que las superficies
estén limpias durante todo el proceso de la soldadura.¿Por qué hay que evitar el
sobrecalentamiento?
Es importante no permitir que durante el proceso de la soldadura haya "sobrecalentamiento"
que origine la destrucción del decapante o flux, por lo que éste no podría disolver los óxidos
que se formasen durante el calentamiento y seguidamente eliminarlos. También puede ocurrir
que el metal pierda alguna de las características durante el proceso de soldadura (el cobre
pierde sus propiedades mecánicas sí es sobrecalentado).

Para evitar este "sobrecalentamiento" es aconsejable comprobar continuamente si se ha

alcanzado la temperatura de fusión de la aleación, acercando la misma a la zona caliente a unir,
o bien, utilizar una mezcla de decapante y aleación en polvo.
2.2.3.2. Soldadura ordinaria o de aleación.

Es el método utilizado para unir metales con aportación de aleaciones metálicas que se funden.
Se suele diferenciar entre soldaduras duras y blandas, según el punto de fusión y resistencia de
la aleación utilizada.
Los metales de aportación de las soldaduras blandas son aleaciones de plomo y estaño y, en
ocasiones, pequeñas cantidades de bismuto. En las soldaduras duras se emplean aleaciones
de plata, cobre y cinc (soldadura de plata) o de cobre y cinc (latonsoldadura).

Para aplicar este tipo de soldadura primeramente se limpian las superficies de los metales (con
medios mecánicos) y se recubren, por lo general, con una capa de resina o bórax. Esta
limpieza química ayuda a eliminar el óxido de los metales. Posteriormente se calientan las
superficies con un soldador o soplete, y cuando alcanzan la temperatura de fusión del metal de
aportación se aplica éste, que corre libremente y se endurece cuando se enfría.

2.2.3.3. Soldadura por fusión o autógena.

Este tipo agrupa muchos procedimientos de soldadura en los que tiene lugar una fusión entre
los metales a unir, con o sin la aportación de un metal, por lo general sin aplicar presión y a
temperaturas superiores a las que se trabaja en las soldaduras ordinarias. Existen diferentes
procedimientos:

- Soldadura por gas.

La soldadura por gas o con soplete utiliza el calor de la combustión de un gas, que se aplica a
las superficies de las piezas y a la varilla de metal de aportación. Este sistema tiene la ventaja
de ser portátil ya que no necesita conectarse a la corriente eléctrica. Según la mezcla
gaseosa utilizada se distingue entre soldadura oxiacetilénica (oxígeno/acetileno) y oxihídrica
(oxígeno/hidrógeno), entre otras.

- Soldadura por arco.

Consiste en crear un arco eléctrico entre uno o varios electrodos aplicados a la pieza,
generando el calor suficiente para fundir el metal.
 Es rápida debido a la alta concentración de calor que se
genera. En algunos casos se utilizan electrodos fusibles
(metales de aportación), en forma de varillas recubiertas de
fundente o desnudas.

Uno de los principales problemas en soldadura, es el

comportamiento de los metales ante la combinación de los
agentes atmosféricos y los cambios en su temperatura.
Por esta razón, a veces su utiliza la atmósfera de un gas
para proteger la fusión del aire de la atmósfera.

Según la naturaleza del gas utilizado se distingue entre:

Soldadura MIG: Soldadura de metales con gas de protección inerte (argón y Helio). Este
procedimiento se usa para la soldadura de aleaciones de cobre, aluminio, y otras aleaciones
sensibles a la oxidación...

Soldadura MAG: Soldadura de metales con un gas de protección activo ( dióxido de

carbono). Se usa básicamente para la soldadura de los aceros al carbono, aceros débilmente
aleados y aceros inoxidables.

Otros tipos comunes de soldadura por arco son:

Soldadura TIG: Soldadura con Tungsteno y gas inerte. En el seno de un gas de protección
se establece un arco eléctrico entre un electrodo infusible de tungsteno y la pieza a soldar.
Este proceso se utiliza cuando se requiere una soldadura de elevadas características, para la
soldadura de aparatos de presión, tuberías, contenedores alimentarios, etc.

Soldadura por Arco Eléctrico PLASMA: Es una evolución del proceso de soldadura TIG.
Permite la unión de mayores espesores de metal, sin preparación de bordes y con las
mismas prestaciones de calidad. Sus principales diferencias con el procedimiento TIG son: la
fuerte constricción del arco eléctrico (alta densidad energética) y el uso de dos gases. Es un
procedimiento de alto rendimiento utilizado, principalmente, para soldar aceros inoxidables
con fuertes espesores en la construcción de tanques, recipientes y tuberías.

- Soldadura por arco con electrodo recubierto.

En este tipo de soldadura el electrodo metálico, que es conductor de electricidad, está

recubierto de fundente y conectado a la fuente de corriente. El metal a soldar está
conectado al otro borne de la fuente eléctrica. Al tocar con la punta del electrodo la pieza de
metal se forma el arco eléctrico. El intenso calor del arco funde las dos partes a unir y la
punta del electrodo, que constituye el metal de aportación. Este procedimiento, desarrollado a
principios del siglo XX, se utiliza sobre todo para soldar acero.

- Soldadura por arco con fundente en polvo.

Este procedimiento, en vez de utilizar un gas o el recubrimiento fundente del electrodo para
proteger la unión del aire, usa un baño de material fundente en polvo donde se sumergen
las piezas a soldar.

- Soldadura aluminotérmica.

El calor necesario para este tipo de soldadura se obtiene de la reacción química de una
mezcla de óxido de hierro con partículas de aluminio muy finas. El metal líquido resultante
constituye el metal de aportación. Se emplea para soldar roturas y cortes en piezas pesadas
de hierro y acero.

2.2.3.4. Soldadura por presión.

Este método agrupa todos los procesos de soldadura en los que se aplica presión sin
aportación de metales para realizar la unión. Algunos procedimientos coinciden con los de
fusión, como la soldadura con gases por presión, donde se calientan las piezas con una llama,
pero difieren en que la unión se hace por presión y sin añadir ningún metal. El proceso más
utilizado es el de soldadura por resistencia; otros son la soldadura por fragua, la soldadura por
fricción y otros métodos más recientes como la soldadura por ultrasonidos.

- Soldadura por resistencia.

Este tipo de soldadura se realiza por el calentamiento que experimentan los metales debido a
su resistencia al flujo de una corriente eléctrica. Los electrodos se aplican a los extremos de
las piezas, se colocan juntas a presión y se hace pasar por ellas una corriente eléctrica
intensa durante un instante. La zona de unión de las dos piezas, como es la que mayor
resistencia eléctrica ofrece, se calienta y funde los metales. Este procedimiento se utiliza
mucho en la industria para la fabricación de láminas y alambres de metal, y se adapta muy
bien a la automatización.

2.3. Físico - químicas.

Los metales tienen valencias positivas en la mayoría de sus compuestos. Esto significa que
tienden a ceder electrones a los átomos con los que se enlazan. También tienden a formar
óxidos básicos. Por el contrario, elementos no metálicos como el nitrógeno, azufre y cloro
tienen valencias negativas en la mayoría de sus compuestos, y tienden a adquirir electrones y
a formar óxidos ácidos.

Los metales tienen energía de ionización baja: reaccionan con facilidad perdiendo electrones
para formar iones positivos o cationes. De este modo, los metales forman sales como
cloruros, sulfuros y carbonatos, actuando como agentes reductores (donantes de electrones).

2.4.1. Oxidación y reducción.

Cuando una sustancia se combina con el oxigeno se dice que se oxida; la reducción ocurre
cuando se retira el oxigeno de la sustancia.

Existe, sin embargo, un sentido más general en el que es posible utilizar estos elementos. Se
dice que existe oxidación de un elemento cuando hay un aumento en su estado de
valencia.

Fe + 1/2O2 = FeO ; varía de Fe0 a FeII

Donde el hierro y el oxigeno combinados se podrían representar como:

Fe = Fe2+ + 2e
O2- = 1/2O2 + 2e

Por lo que se deduce que si el hierro al aumentar de valencia se oxida, el oxigeno, a su vez, se
reduce cuando provoca la oxidación.

Podríamos decir que una oxidación libera electrones, mientras que la reducción los
consume.

2.4.2. La corrosión

La corrosión metálica es el desgaste superficial que sucede cuando los metales se

exponen a ambientes reactivos. Se originan en dichas superficies unos compuestos químicos
similares a las rocas metalíferas que se encuentran en la corteza terrestre. Es decir, las
reacciones de corrosión ocasionan que los metales regresen a sus menas originales.

2.4.2.1. Fundamentos de la corrosión

Es un proceso ELECTRO-QUÍMICO, donde se suceden reacciones de oxidación y reducción,

estableciéndose un intercambio de electrones, y consecuentemente el paso de una corriente
eléctrica de componente continua entre un ánodo y un cátodo, a través de un medio conductor,
como en una pila galvánica.

Para entender el proceso de corrosión metálico, y por lo tanto la causa del par galvánico se
aclaran los siguientes conceptos:
Electrolitos. Son soluciones conductoras de electricidad produciéndose una
disociación (se separan en dos iones) de moléculas del cuerpo disuelto.

Ejemplo: Cl Na Na+ y Cl-.

Si en esta solución se introducen dos electrodos se formará un campo eléctrico.
Si un cuerpo sólido se introduce en un líquido, sus moléculas tienden a pasar al líquido.

Este proceso continúa hasta que exista equilibrio entre las moléculas del sólido que pasan al
líquido y las del líquido que pasan al sólido.

EQUILIBRIO TENSIÓN DE DISOLUCIÓN = PRESIÓN OSMÓTICA

Puede ocurrir que dos metales estén en contacto y exista además un líquido con un electrolito.
En ese caso se produce un par galvánico que lleva aparejada una fuerte corrosión (una
importante cantidad de iones de uno de ellos se separan de un metal depositándose en el otro).

Un ejemplo importante son las instalaciones de fontanería en las que se mezcla hierro y cobre
(el hierro pierde iones y por lo tanto masa, que se deposita en el cobre. Lo mismo ocurre con el
zinc, que pierde iones en contacto con el hierro).

2.4.2.2. Tipos de corrosión.

Puede ser de varios tipos:

Corrosión atmosférica: El metal está alternativamente mojado y seco, sometido a la luz

del sol, variabilidad del tiempo y a la presencia de oxígeno.

Corrosión bajo el agua: Proceso casi inverso al anterior, donde el oxígeno necesario
queda limitado en cantidad al obtenerse del aire.

Corrosión por suelo: Añade elementos químicos que influyen, como las sales solubles.

Corrosión química: Producida artificialmente por ácidos, bases, soluciones

específicas...
2.4.2.3. Protección contra la corrosión.

Las principales técnicas utilizadas se pueden clasificar en dos grupos: protecciones pasivas
(basadas en un control químico) y protecciones catódicas (basadas en el control eléctrico).

a). Protecciones pasivas.

Se entiende por protección pasiva la que implica una separación eléctrica entre ánodos y
cátodos de las pilas de corrosión.

Los sistemas más empleados se basan en el aislamiento de los elementos

constructivos a proteger mediante materiales dieléctricos (pinturas, recubrimientos
plásticos, etc), evitándoles entrar en contacto con el medio conductor (agua, suelo, aire
húmedo), o protegiéndolo mediante un recubrimiento con otro metal más resistente a la
corrosión.
Los procedimientos de aplicación son de suma importancia en cuanto a la eficacia de la
protección contra la corrosión, pues tanto el espesor, porosidad, como la naturaleza misma
de las capas obtenidas son función del procedimiento de aplicación.

b). Protecciones catódicas.

La protección se basa en la generación de una corriente externa que aplicada en la superficie

del elemento a proteger, elimina la tendencia a diluirse de los iones metálicos de éste.

La protección catódica requiere una fuente de corriente continua y un electrodo auxiliar o ánodo
por donde se inyecta la corriente al medio donde se encuentra la estructura a proteger.
Es el complemento más eficaz para la protección de objetos metálicos en ambientes de riesgo
importante de corrosión (aunque estén recubiertos con protecciones pasivas):

- Tanques y tuberías enterradas o sumergidas.

- Estructuras de hormigón armado con ataque por corrosión exterior, tanto enterradas,
sumergidas o aéreas, como en puentes, muelles, edificios, etc.
- Elementos enterrados de sistemas eléctricos, como puestas a tierra, etc.

En función del tipo de fuente de la corriente continua usada para la protección se pueden
distinguir distintos sistemas:

3. PROCESOS DE OBTENCION, ELABORACION Y TRATAMIENTOS.

3.1. Minerales. Mena y ganga

Los Metales se obtienen de la Naturaleza generalmente en forma de Minerales (Carbonatos,

Sulfuros y Óxidos) con excepción de algunos Metales que no se encuentran
combinados (por ejemplo: Platino).

Los Procesos Metalúrgicos para la Obtención de Metales son los siguientes:

- Tratamiento Preliminar: Concentración y eliminación de Impurezas.

- Reducción: Transformación del Metal combinado a Metal Libre.
- Refino: Purificación y/o adición de sustancias para obtener ciertas propiedades en el
producto final

3.2. Procedimientos generales de obtención

3.2.1. Concentración del mineral.

Proceso por el cual se eliminan impurezas o materiales no adecuados para seleccionar el

mineral.

Mena: Parte apropiada de un mineral metálico.

Ganga: Desperdicio del mineral, una vez extraída la mena del mismo.

Una primera concentración puede ser a mano, seleccionando el mineral bruto que pasa por una
cinta. En minerales con gran cantidad de barro, arcilla, arena se realiza un lavado previo.

La concentración puede ser efectuada por diferentes métodos:

- Por atracción magnética (como por ejemplo el mineral de hierro que contiene óxido
de hierro magnético).

- Flotación. Se basa en la diferencia de densidades y en el mojado selectivo. El uso de

una mezcla de flotación (formada por aceite y un surfactante) es efectuado para cada
aplicación hasta que el componente deseado (o no deseado) se ha "humedecido" por
la mezcla de flotación mientras que los otros componentes se "humedecen" por el
agua. La mezcla de flotación y el mineral de interés son agitados con agua, de tal
manera que una parte del material flota y otra parte se sedimenta para efectuar una
primera separación del material no deseado al remover el material flotante; la porción
que es "humedecida" por el agua permanece en la misma.

Celdas de flotación. Son espacios cerrados donde se realiza

la concentración del metal mediante el burbujeo de aire en una
solución. Se utiliza en metales como el cobre, cuyas partículas
son hidrofóbicas y se adhieren a las burbujas de aire,
subiendo a la superficie desde donde rebasan a canaletas que
se encuentran a los costados.

- Peletización es utilizar presión con/sin, adición de conglomerantes para Ø muy finos y

posteriormente sinterizar a 1200ºC aproximadamente.
3.2.1. Reducción.

Los metales frecuentemente se encuentran en la naturaleza en forma de óxidos, sulfuros,

carbonatos, sulfatos y cloruros. Se denomina proceso de reducción a la transformación del
Metal combinado en Metal Libre.

3.2.1.1. Termometalurgia:

Procesos de obtención de metales mediante el uso de

altas temperaturas y de las reacciones que así ocurren.

Las mayores cantidades de metales se producen por

operaciones de fusión, es decir, reducción a altas
temperaturas, en la cual el metal por lo general se recoge en
estado fundido.

El proceso de reducción es más fácil de efectuarse en los óxidos que en los sulfuros o
carbonatos. Los sulfuros y carbonatos son convertidos primeramente en óxidos por
calentamiento (proceso de tostación); posteriormente estos óxidos pueden ser reducidos por el
uso de hidrógeno, carbón, monóxido de carbono, por metales más activos o por electricidad.

Asociados a estos procesos térmicos aparecen otros materiales:

Estos procesos se realizan aplicando calor en hornos:

- Alto Horno. Utilizado principalmente para la reducción del mineral de hierro para obtener
arrabio. Por el tragante (parte superior del horno) se cargan por capas los minerales de
hierro, la caliza y el coque.

La inyección de aire precalentado a 1.000 ºC, aproximadamente, facilita la combustión del

coque, generando elevadas temperaturas y gases reductores que actúan sobre el mineral y
los fundentes.
Debido a que no se emplea combustible alguno, no se introduce ningún tipo de impurezas. El
resultado es un metal más limpio. Consecuentemente, puede producir todo tipo de metales y
aleaciones.
Al aplicarse la corriente eléctrica, la formación del arco entre los electrodos gigantes produce
un calor intenso. Cuando la carga se ha derretido completamente, se agregan dentro del horno
las cantidades medidas de los elementos de aleación requeridos.
La masa fundida resultante se calienta, permitiendo que se quemen las impurezas y que los
elementos de aleación se mezclen completamente.

Cuando la composición química de la masa fundida cumple con las especificaciones, el horno
se inclina para verter el metal fundido dentro de una olla de colada.

3.2.1.2. Hidrometalurgia.

Procesos de obtención de metales en fase acuosa.

Por hidrometalurgia se entiende los procesos de lixiviación selectiva ( disolución ) de los

componentes valiosos de las menas y su posterior recuperación de la solución por diferentes
métodos. El nombre de hidrometalurgia se refiere al empleo generalizado de soluciones
acuosas como agente de disolución.

- Lixiviación. Operación que consiste en hacer pasar un líquido, agua, alcohol, etc., a través
de varias capas de una sustancia pulverizada para obtener los principios solubles de estas
sustancias.

En hidrometalurgia se utiliza la propiedad por la cual los minerales oxidados son fácilmente
atacables por los ácidos.

Hay tres principales etapas de los procesos hidrometalúrgicos :

a. Disolución del componente deseado presente en la fase sólida. b.

 Concentración y/o purificación de la solución obtenida. c.
Precipitación del metal deseado o sus compuestos.

Los reactivos químicos empleados (agentes lixiviantes) deben reunir diferentes

propiedades para poder usarse, por ejemplo : no deben ser muy caros, deben ser
fácilmente recuperables y deben ser bastante selectivos para disolver determinados
compuestos.

La hidro-electrometalurgia comprende el conjunto de procesos de lixiviación y precipitación

por medio de electrólisis, donde los procesos electroquímicos son precedidos por los procesos
hidrometalúrgicos.

3.2.1.3. Electrometalurgia.

Procesos mediante los cuales se depositan metales sobre otra superficie metálica por
medio de la aplicación de corriente eléctrica en un medio electrolítico.

Un proceso electrolítico consta de una celda

electrolítica, la cual esta formada por:

- Una solución de un electrolito.

- Dos electrodos (ánodo y cátodo).
- Una fuente de corriente directa.

Los electrodos en algunos casos son sustancias

químicamente inertes (generalmente platino o grafito) para
que no reaccionen con los iones en solución o con las
sustancias que se liberan en los electrodos. Una batería
eléctrica suministra en forma continua electrones al
electrodo cargado negativamente (el cátodo) y a la vez
recibe continuamente electrones del electrodo cargado
positivamente (ánodo).

Los iones con carga positiva, son atraídos hacia el ánodo donde liberan su exceso de
electrones y se descargan. El cátodo es la terminal en la que tiene lugar la reducción y el
ánodo es la terminal en que tiene lugar la oxidación.

En esta categoría se encuentran los procesos de refinación electrolítica, electro-obtención y la

amplia gama de procesos de recubrimiento metálico electrolítico bajo el nombre genérico de
galvanotecnia.

Muchos metales como el cobre, la plata y el oro se refinan mediante procesos electrolíticos;
uno de los procesos electrolíticos más conocidos es el de galvanoplastia, en éste el metal se
deposita en forma de una película delgada y lustrosa sobre la base, normalmente de un metal
más barato, protegiendo de esta manera al metal base contra la corrosión y embelleciéndolo al
mismo tiempo.

3.2.3. Procedimientos de afino

Después de ser producido en cualquiera de los hornos de fabricación, los metales se someten
a procesos para aumentar su pureza y homogeneidad, o bien, para obtener aleaciones más
precisas.

- Proceso de vacío (desgasificación). La eliminación de los gases (oxígeno, hidrógeno y

nitrógeno) en el metal derretido que fueron absorbidos o formados durante el proceso de
fabricación, se lleva a cabo exponiéndolo al vacío. La presión enormemente reducida sobre la
superficie del líquido permite que los gases escapen.
Si los gases no se remueven antes que el metal solidifique, su presencia o sus reacciones
con otros elementos en producto final puede producir defectos tales como: inclusiones
(partículas sólidas de óxido), sopladuras (bolsas de gas), descascarillamiento (grietas
internas) y fragilidad (pérdida de ductibilidad).
3.3. Productos obtenidos.

- Fundición en arena. Es el modelado de un metal "vertiendo" metal fundido en un molde. La

arena es un material especialmente bueno para hacer moldes. Puede resistir a temperaturas
muy altas y se puede moldear en formas complejas. Entre los metales de fundición más
corrientes están el hierro colado, acero, aleaciones de aluminio y latón. Los bloques del motor
de automóviles, soportes para maquinaria pesada, tapas de registro... son ejemplos de
productos fundidos en arena.

- Fundición a presión. El metal fundido es forzado a entrar en la cavidad que hay entre los
troqueles a una presión elevada. Después de que se ha inyectado el metal, la presión se
mantiene mientras el metal se solidifica. Entonces los portatroqueles se abren y la pieza
fundida es expulsada automáticamente. La fundición a presión se limita a metales no ferrosos
cuyas temperaturas de fusión no dañan los troqueles.

4. ALEACIONES.

4.1. Conceptos básicos.

Antes de estudiar los distintos metales interesa diferenciar:

4.1.1. Fase.
Es aquella parte o región de un material que es distinta a otra región en estructura y/o
composición.

Ejemplos: - Agua y hielo: Estas dos fases pueden coexistir, y aunque tienen una misma
composición, el hielo es un sólido cristalino con red hexagonal, mientras que el
agua es líquida.
- Plástico reforzado con fibra de vidrio
- Hormigón reforzado con fibras (de acero, polipropileno, u otras).

Las dos fases de un material dado presentan diferencias bien claras tanto en composición
como en estructura.

Frontera de Fase: Representa una DISCONTINUIDAD en la estructura y/o composición de un

material. Están representadas por las líneas que dividen cada sector del diagrama de fase.

4.1.2. Mezcla.

Material con más de una fase. Los componentes se mezclan pero ninguno se disuelve en el
otro.

- Contienen más de una estructura (patrón estructural) Ej: arena y agua.

- Las propiedades resultantes no corresponden a las de las fases componentes individuales
Ej. hormigón armado

4.1.3. Combinación química.

Intervienen reacciones atómicas, formándose un compuesto de propiedades distintas a

las de sus componentes. (Metal + Oxígeno = Oxido metálico).

4.1.4. Solución.

Mezcla que llega a la interpolación molecular, (Agua + sal). Puede ser sólida o líquida.
También se puede definir como una sola fase con más de un componente, en la que los
componentes se unen formando uno nuevo.

En una solución puede ocurrir cualquiera de los siguientes casos:

- Un átomo puede ser substituido por otro, en sitios de la red pertenecientes a la estructura
de la fase.
- Los átomos pueden colocarse en intersticios de la estructura.
- El soluto no modifica la estructura del solvente.

Las soluciones tienen propiedades diferentes a las de los materiales solutos.

Por medio de las aleaciones se les dan a los metales características que no poseen por si
mismos:
 - Mayor resistencia y dureza.
- Mayor resistencia a los impactos.
- Aumento de la resistencia al desgaste.
- Aumento de la resistencia a la corrosión.
- Mejoramiento de maquinabilidad

Existen varios tipos de aleaciones entre ellas se encuentran

- Disolución sólida sustitucional : Los volúmenes atómicos de 2 elementos se parecen y

se cristalizan en un mismo sistema.

- Disolución sólida con compuesto intersticial : Los pequeños átomos de uno de los
elementos se colocan entre la red de átomos del otro metal formando una aleación
intersticial.

- Compuesto intermetálico : Formado por 2 elementos con punto de fusión definido y que
no cumplen con la ley de la valencia , los enlaces son entre el metálico y el covalente.

4.3. Diagramas de fases

Son representaciones gráficas de las fases que están presentes en un sistema de materiales a
varias temperaturas, presiones y composiciones.

Información que podemos obtener de los diagramas de fase:

- Conocer que fases están presentes a diferentes composiciones y temperaturas bajo

condiciones de enfriamiento lento (equilibrio).

- Averiguar la solubilidad, en el estado sólido y en el equilibrio, de un elemento (o

compuesto) en otro.

- Determinar la temperatura a la cual una aleación enfriada bajo condiciones de equilibrio

comienza a solidificar y la temperatura a la cual ocurre la solidificación.

- Conocer la temperatura a la cual comienzan a fundirse diferentes fases.

4.4.1. Aleaciones No Ferrosas.

Aleaciones de Aluminio

El Aluminio es un Metal ligero, con una densidad de 2.70 g/cm3, o sea, con un tercio de la
densidad del acero. Aunque las aleaciones de aluminio tienen propiedades a la tensión
relativamente bajas comparadas con las del acero, su relación resistencia-peso es excelente.
El Aluminio se utiliza cuando el peso es un factor importante, como ocurre en las aplicaciones
aeronáuticas y de automotores.

31
 METALES

Aleaciones de Magnesio

El Magnesio es más ligero que el Aluminio, con una densidad de 1.74 g/cm3. Aunque las
Aleaciones de Magnesio no son tan resistentes como las de Aluminio, sus relaciones
resistencia-peso son comparables. En consecuencia, las aleaciones de Magnesio se utilizan en
aplicaciones aeroespaciales, maquinaria de alta velocidad, y equipo de transporte y manejo de
materiales.

Aleaciones de Cobre

Las Aleaciones de Cobre son más pesadas que el Hierro pero tienen mayor resistencia a la
fatiga y al desgaste abrasivo que las ligeras aleaciones de Aluminio y de Magnesio; presentan
una excelente ductilidad, resistencia a la corrosión, conductividades eléctrica y térmica.

Las aleaciones de Cobre son únicas en cuanto a que pueden seleccionarse para producir un
valor decorativo apropiado. El Cobre puro es rojizo. Las adiciones de Zinc producen un color
amarillo dorado y el Níquel un color plateado.

Aleaciones de Níquel y Cobalto

Las Aleaciones de Níquel y Cobalto se usan para obtener protección contra la corrosión y para
lograr resistencia a la deformación a temperaturas elevadas, aprovechando sus altos puntos de
fusión y elevadas resistencias mecánicas.

Aleaciones de Titanio

El Titanio proporciona excelente resistencia a la corrosión, alta relación resistencia-peso y

propiedades favorables a temperaturas altas.

4.4.2. Aleaciones Ferrosas

Aceros Simples o de Bajo Carbono

Los Aceros suelen clasificarse mediante las Euronormas y los sistemas AISI y SAE los cuales
usan una cantidad de cuatro o cinco dígitos. Los dos primeros se refieren a los dos elementos
de aleación más importantes y los dos o tres últimos números indican el porcentaje de
Carbono. Un acero EN1040 es un Acero con 0.40 % de Carbono, sin otros elementos aleantes.
Igualmente un acero EN10120 es un Acero que contiene 1.20 % de Carbono. Un acero EN
4340 es un acero aleado que contiene 0.40 % de Carbono. El 43 indica la presencia de otros
elementos aleantes.

Hierros Fundidos

Las fundiciones o Hierros Fundidos son aleaciones Hierro-Carbono-Silicio que por lo general
contienen entre 2 y 4 % de C, y entre 0.5 y 3 % de Si.

Aceros Inoxidables

Los Aceros Inoxidables se utilizan por su excelente resistencia a la Corrosión. Todos los
verdaderos Aceros Inoxidables contienen un mínimo de 12 % de Cromo, lo que permite la
formación de una delgada capa protectora de Oxido de Cromo cuando el Acero se expone al
Oxígeno. Algunos contienen Níquel en una proporción menor
5. TRATAMIENTOS: TÉRMICOS, MECÁNICOS Y QUÍMICOS.

Son procesos a los que se somete los metales y aleaciones ya sea para modificar su
estructura, cambiar la forma y tamaño de sus granos o bien por transformación de sus
constituyentes.

El objeto de los tratamientos es mejorar las propiedades mecánicas, o adaptarlas, dándole

características especiales a las aplicaciones que se le van a dar la las piezas de esta manera
se obtiene un aumento de dureza y resistencia mecánica, así como mayor plasticidad o
maquinabilidad para facilitar su conformación.

Los tratamientos pueden ser mecánicos, térmicos o consistir en la aportación de algún

elemento a la superficie de la pieza.

5.1. Tratamientos térmicos.

Significa aplicar calor para hacer el metal más maquinable, transformándolo en más blando,
más dúctil, cambiar su constitución y propiedades físicas regulando los constituyentes y el
tamaño de grano.

Es un fenómeno reversible cuando se calienta un material con el fin de trabajarlo puede dar
lugar a efectos perjudiciales.

Para que un tratamiento térmico sea beneficioso se tiene que controlar:

Uniformidad de material: Mismo material composición entre los límites fijados.

Homogeneidad del material sin inclusión, grietas

Uniformidad de tratamiento: Instalación adecuada (hornos, baños).

Calentamiento y enfriamiento en todas las direcciones:
longitud, sección

Si estas condiciones se cumplen se obtienen resultados uniformes.

5.2. Tratamientos mecánicos.

Se somete al metal (en estado frío o caliente) a deformaciones para mejorar sus propiedades
mecánicas y además darle formas determinadas.

En los tratamientos mecánicos, la masa metálica sufre cambios de dimensiones más o menos
bruscos y está sometida a tensiones unas veces uniformes y dirigidas en todos los sentidos, y
otras veces en sentidos diferenciados, es decir, sus granos (y las impurezas y defectos) son
deformados alargándose en el sentido de la deformación.

Los tratamientos mecánicos:

- Aumentan la resistencia a la tracción, la dureza y el límite elástico. -

Disminuyen el alargamiento porcentual y la tenacidad.

5.2.1. Tratamientos mecánicos en caliente

5.2.2. Tratamientos mecánicos en frío.

Son los tratamientos realizados por debajo de la temperatura de recristalización. Pueden ser
profundos o superficiales.

Se consigue:

- Aumento de la dureza y la resistencia a la tracción. - Se

disminuye la plasticidad y tenacidad del metal.
- Cambio en la estructura: deformación de granos y tensiones originadas, se dice entonces
que el metal tiene acritud (cuanto más deformación, mas dureza)
- Fragilidad en el sentido contrario a la deformación (falta de homogeneidad en la
deformación iguales tensiones en las diferentes capas del metal)

Cuando el metal tiene acritud, solo debe usarse cuando no importe su fragilidad o cuando los
esfuerzos solo actúen en la dirección de la deformación

5.3. Tratamientos químicos.

5.3.1. Cementación.

Tratamiento mediante el cual se impregna superficialmente un metal con carbono a una

temperatura inferior a la de su punto de fusión. Con este procedimiento se aumenta su dureza
superficial sin que el metal pierda su tenacidad (el temple aumenta la dureza pero disminuye
la tenacidad).
El proceso se realiza en dos etapas: una de aportación del carbono en la que es importante
controlar la cantidad y penetración superficial, y otra de distribución.

Después de la cementación se deben tratar térmicamente las piezas (temple sencillo, temple +
revenido).

- Cementación sólida: Se rellenan cajas con materiales cementantes y piezas metálicas y

se introduce en un horno a temperatura adecuada el tiempo necesario para alcanzar la
profundidad necesaria. Este proceso necesita un enfriamiento lento por lo que es difícil
controlar la profundidad y homogeneidad de la cementación.

El método tradicional es usar como "cemento" carbón nuevo mezclado con carbón usado
(cenizas de huesos, astas).
2 CO = C + CO2
Cementación líquida o cianuración: Calentamiento del metal en un baño de cianuro
sódico + (dos sales inertes: cloruro, carbonato sódico). La capa cementada contiene
carbono y nitrógeno y aun siendo menos profundidad que en otros procesos posee mayor
dureza. Es un método peligroso por la utilización de productos muy venenosos.

- Cementación gaseosa: Los metales pueden cementarse con gases inestables que
aporten carbono. Para ello se calientan en contacto con hidrocarburos (metano, propano,
gas natural...), que se descomponen principalmente en carbono e hidrógeno

5.3.2. Nitruración.

Es el proceso de endurecimiento superficial de aleaciones férreas mediante el cual se consigue

la formación de una capa dura por absorción y difusión de nitrógeno, sin necesidad de
tratamiento térmico alguno.

- Dureza por nitruración 1.000 ud. Vikers.

Dureza por cementación 700 ud. Vikers.

5.3.3. Encalado.

Se introduce el metal en una cuba de agua e hidróxido de cal, calentándolo con vapor de
agua.

Adquiere así al material una ligera capa lubricante para posteriores operaciones de trefilado,
estampado...

5.3.4. Fosfatado.

Consiste en introducir el metal en una cuba con agua y fosfato de cinc (calentado a partir
de vapor de agua)

El material adquiere una capa protectora antioxidante y lubricante para procesos posteriores
más complejos (más que el encalado).

5.3.5. Decapado.

Operación que consiste en limpiar la capa de óxido o calamina del hierro o acero,
sumergiendo el material en una cuba de ácido sulfúrico, rebajado en agua y calentado con
vapor de agua.
Posteriormente, se realiza el enjuague, sumergiendo el material en una cuba de agua corriente,
para eliminar los restos de ácido.