EL BARRIDO Y LAS RELACIONES DE VELOCIDAD DE LOS DETRITOS

Los detritos de perforación se mueven por el taladro con una velocidad relacionada con la
velocidad de barrido. Para algunos detritos de un determinado tamaño la velocidad de aire solo
balancea el flujo de aire por lo cual no permite ascenderlas ni bajarlas. Tenemos una ecuación
empírica para el balance de velocidad de aire, la cual fue dada por el Dr. Alan Bauer y Crosby en
1990:

𝑽𝒎 = 𝟏𝟐𝟔. 𝟒 𝝆𝟏/𝟐 𝒅𝟏/𝟐

Dónde:

Vm = Velocidad de balance del aire

𝝆 = Densidad de los detritos (g/cm3)

d = Diámetro del detrito (mm)

Por ejemplo:

Para detritos de 12.7 mm con una densidad de 2.7 g/cm3 tendremos una velocidad de
balance de 740 m/min.

Una vez que la velocidad de barrido excede a la velocidad de balance, los detritos comienzan a
ascender a través del taladro. La velocidad de los detritos es aproximadamente la mitad de la
velocidad de exceso entre la velocidad de barrido actual y la velocidad de balance. Por ejemplo
si la velocidad de barrido es 1957 – 740 = 1217 m/min, por lo tanto la velocidad de detritos es:

𝟏𝟐𝟏𝟕
𝑽𝒅𝒆𝒕𝒓𝒊𝒕𝒐 = = 𝟔𝟎𝟖. 𝟓 𝒎/𝒎𝒊𝒏
𝟐

Esta velocidad es consideradamente frecuentemente razonable. Sin embargo, en rocas suaves

con rápida penetración valores altos son más usados.
Figura 1: Es un gráfico de la velocidad de detritos y velocidad de balance para detritos de
diferentes tamaños. Una velocidad de barrido de 2439 mpm es asumido y la densidad de detritos
es 2.41 g/cm3.

La velocidad de balance incrementa con el incremento del tamaño de los detritos. Por lo tanto, la
velocidad de los detritos decrece. En este ejemplo plaquetas de hasta 25 mm de diámetro
deberían ser fácilmente evacuadas del taladro, siempre que haya un espacio radial suficiente
para que puedan pasar. Si los barrenos tienen irregularidades, y hay desgaste de acero, la
velocidad de barrido hará que los detritos se detengan, e incluso pueden comenzar a caer de
nuevo por el taladro. El área anular llenará con los cortes y se tenderá a tapar. Será necesario
correr la broca de arriba hacia abajo en el taladro, para recibir suficiente velocidad para poner los
detritos en movimiento. Cuando el taladro llegue a ser más profundo, el problema será más
complicado.

ANÁLISIS DEL TAMAÑO DE LOS CORTES DE PERFORACIÓN

Una muestra de 3 Kg de Cortes de perforación fue obtenida de una operación de mina a 4300
metros de elevación. Cuatro pruebas de tamiz fueron hechas en Cortes de muestras de
cantidades recibidas. Esas pruebas muestran que los cortes son muy finos, en cada prueba de
tamiz 10% de las muestras pasaron la malla de 8.5 mm. Un promedio de 62% pasó la de 2.36
mm, y 35.3% pasó 1.18mm. Una malla de 4.75 mm retuvo solo el 28% de las muestras.

Hasta cierto punto, los resultados obtenidos pueden relatar la naturaleza de la roca perforada.
Sin embargo, esos resultados indican considerable re-perforación de los detritos. Dada la
naturaleza de formación, estructura de la roca, etc cabría esperar una mayor cantidad de
fragmentos más gruesos.

Tabla 1: Presentación de los resultados de las pruebas de tamiz.

Figura 2: Foto de los cortes de perforación separados por tamaños de gruesos a finos. Podemos
ver que hay considerablemente detritos más finos que gruesos. El tamaño más grande tiene
menos que 8.5 mm.
Figura 3: Distribución de tamaño

Para una perforación eficaz es importante obtener la distribución de cortes más gruesos de
perforación adecuados al tamaño de la broca de perforación, el tipo, y el diámetro del barreno de
perforación. Para ello se requiere de una velocidad de barrido adecuada que permita la salida de
los detritos quebrados en el fondo del taladro. Por lo tanto una perforación rotativa a una altura
dada debería ser equipada con una compresora que tenga la capacidad para lograr el barrido de
los detritos del taladro.

EFECTOS DE LA ALTURA EN LA CAPACIDAD DE LA COMPRESORA

Cuando la perforación es grandes alturas, es necesario incrementar la capacidad de la

compresora. La compresora perderá eficiencia a grandes alturas. Una compresora de tornillo
rotativo operando a 4300 metros perderá cerca del 5% de eficiencia debido al aumento de los
efectos re-expansión a mayor altitud.

Además, la relación de compresión para mantener la presión del compresor nominal es mayor a
mayor altitud debido a que la presión de aire es menor. La relación de compresión se da como:

𝑷𝒐𝒑 + 𝑷𝒂𝒍𝒕
𝑪. 𝑹. =
𝑷𝒂𝒍𝒕
 Dónde:

𝑷𝒐𝒑 = presión de operación de la compresora, KPa.

𝑷𝒂𝒍𝒕 = Presión del aire en altura, KPa.

C.R. = Relación de compresión a una altitud específica

El factor de escala es calculado como:

Scale Factor = C.R.alt/ C.R. s.L.

Por ejemplo, una compresora nominal de 689.5 KPa. Operando a nivel del mar tiene un ratio de
compresión de: (689.5+101.4)/101.4 = 7.8

A 4500 metros la presión de aire es 57.8 KPa. El ratio de compresión es:

(689.5+57.8)/57.8 = 12.93

Por lo tanto, la capacidad de compresora requerida para proporcionar una adecuada cantidad de
aire al equipo se incrementa 12.93/7.8 = 1.658

Figura 4: Presión de aire VS altitud, se muestra el ratio de compresión, la presión operando de

la compresora es 689.5 KPa. La relación de compresión será diferente para los compresores que
operan en otras condiciones de presión.
Figura 5: Es un gráfico del ratio de compresión para compresoras con diferentes
presiones de operación de 310 KPa a 862 KPa a diferentes altitudes.

Este gráfico muestra que el ratio de compresión incrementa con la altitud, también aumenta para
compresoras operando a presiones más grandes.
Figura 6: Muestra el scaling Factor de la compresora como una función de altitud para
diferentes presiones de operación.

El gráfico muestra claramente que el tamaño de la compresora debería incrementarse con la

altura para mantener la mismo salida de aire y la velocidad de barrido.

EFECTOS DE DESGASTE DE ACERO

A medida que usamos los barrenos de perforación el área anular aumenta. Por lo tanto, la
velocidad de barrido será menor. Si ello decrece demasiado, el barrido será ineficiente y la
penetración decrecerá. Por lo tanto los desgastes deben ser vigilados y los aceros reemplazados
cuando la diámetro, se reduce a un nivel mínimo.
Figura 7: Muestra la disminución de la velocidad de rescate con la disminución del
diámetro de barrenos de 43,6 m3/min para flujos de aire equivalente al nivel del mar.

El diámetro del barreno oscila entre 273 mm (10 ¾ de pulgada) hasta 231 mm (9,1 pulgadas).

La velocidad de barrido varía de 2501 m3/min a 273 mm de diámetro hasta 1280 m3/min para
231 mm.

La broca de acero con un diámetro exterior de 273 mm (10 ¾ de pulgada) y una pared de 25,4
mm (1 pulgadas) tiene una Diámetro interno 223 mm (8 ¾ de pulgada)
Figura 8: La velocidad de barrido cae a 1474 m/min en el barreno de 311 mm.

Con esta cantidad de desgaste la velocidad de barrido se está convirtiendo en baja. Detritos con
Densidad 2.7 g /cc y 12,7 mm de diámetro (1/2 de pulgada) tendrá una velocidad de detritos de
alrededor de 363 m/min en el taladro de 311 mm.

La Tabla 2: Velocidad de Balance y resultados de velocidad de detritos resultados para

barrenos de perforación 273 mm con 12.7 mm de desgaste.

El diámetro del taladro es de 311 mm que producen una velocidad de barrido de 1474 m/min.
La Figura 9: Es un gráfico de la capacidad de la compresora en comparación con el área
anular.

Las curvas se presentan para el nivel del mar, el funcionamiento y operación a mayores
altitudes. El área anular varía de 58 cm2 (9 pulg2) a 384 cm2 (59.5 pulg2). Esta tabla supone
que uno desea una velocidad de barrido de 2.440 m/min (8.000 pies por minuto).

Para otras velocidades de barrido se puede multiplicar la capacidad de esta tabla por la relación
de la velocidad deseada durante 2440 m/min.

Para asegurar un buen resultado de barrido uno puede desear utilizar un área anular para los
cálculos que se encuentra entre el nuevo acero de diámetro exterior y que cuando el acero está
completamente desgastado. Esto ayudará a asegurar la tasa de penetración y la vida de la broca
de perforación como el acero que se desgasta.
PRESIÓN ANULAR

Un objetivo importante es limpiar los detritos de la parte inferior del agujero rápidamente. Si esto
no se puede logra.

Un problema que puede ocurrir es que la presión del orificio anular inferior. La posibilidad teórica
de un sistema de perforación en el que el orificio externo de presión puede superar la presión de
aire que circula poco se ha indicado como una posibilidad de que la pérdida de la vida de la
broca y la reducción de la penetración. Esto parece más probable en profundidad de perforación,
tal como en las operaciones de decapado de carbón, o cuando el anillo es apretado.

También es cierto que, cuando se perfora en materiales pegajosos, los fragmentos pueden unir a
la creación de un detrito más grande.

Para rescatar estos conglomerados requiere un anillo más grande y más aire. Por consiguiente,
cuando la presión anular o detritos de conglomerados pueden ser un problema de mayor
separación anular por lo tanto, más capacidad de la compresora es necesaria.

La preocupación por el lavado del fondo del agujero rápidamente ha llevado a algunos a utilizar
bastante grandes compresoras.

Otros están estudiando cómo los detritos salen de la parte inferior del barreno y los bits
diseñando de una manera que permita a rutas más eficientes para las virutas se muevan más
allá del poco triconos.
CONCLUSIONES

 En perforación rotativa, la entrega de aire en un volumen suficiente y la presión

adecuada es muy esencial para asegurar un rendimiento óptimo del bit.

 Para detritus secos se debe limpiar a una velocidad de 5000-7000 pies/min.

 Para detritus húmedo o más denso, a una velocidad de 7000-9000 pis/min.

 Una cantidad correcta de aire asegura remover detritus del fondo del taladro a
superficies

 Una compresora dimensionado incorrectamente normalmente se traduce en bajos ratios

de perforación y a su vez en un mayor costo /pie.

 Una buena limpieza de barrido tiende dar una mayor vida a la broca.

 La falta de aire produce un consumo de energía innecesario a su vez un menor ratio de

perforación y un mayor desgaste de la broca.

 Cuando se opera a gran altura es importante ampliar el tamaño de la compresora con el

fin de ofrecer el volumen de aire adecuado para la evacuación de los detritos que están
en la parte inferior del taladro.

 Los parámetros más importantes que tienen gran influencia son la velocidad de barrido,
el área anular, el tamaño de los chips de roca, la presión de funcionamiento de la
compresora y la presión de aire en la altitud dada.

 La velocidad de balance incrementa con el incremento del tamaño de los detritos. Por lo
tanto, la velocidad de los detritos decrece.

 Para rescatar los conglomerados se requiere un anillo más grande y más aire. Por
consiguiente, cuando la presión anular o detritos de conglomerados pueden ser un
problema de mayor separación anular por lo tanto, más capacidad de la compresora es
necesaria.
RECOMENDACIONES

 A medida que usamos los barrenos de perforación el área anular aumenta. Por lo tanto,
la velocidad de barrido será menor. Si ello decrece demasiado, el barrido será ineficiente
y la penetración decrecerá. Por lo tanto los desgastes deben ser vigilados y los aceros
reemplazados cuando la diámetro, se reduce a un nivel mínimo.

 Para prolongar la vida de todas las brocas, éstas deberán engrasarse periódicamente
con aceite lubricante.

 Cuando se realicen trabajos prolongados, es conveniente enfriar la broca. Lo más

habitual es aplicarle un poco de agua, pero abusar de este recurso puede acabar
mermando la capacidad de la broca. Por ello se recomienda dejarla reposar y contar con
dos brocas iguales que utilicen alternativamente.

BIBLIOGRAFÍA

 CHADWICK, J (1990): «Perforadoras rotativas». Bucyrus Erie.

 BAUER, A. (1979): «Drilling and Blasting». Bucyrus Erie.

 http://www.triconds.com.au/technical-info/air-bailing-requirements/

 https://es.scribd.com/doc/306621345/Strategic-Open-Pit-Mine-Planning-Course

 http://idochp2.irandoc.ac.ir/FulltextManager/fulltext15/se/97/97265.pdf

 http://www.saimm.co.za/Journal/v071n06p115.pdf

 Bauer, A. and Crosby, W; “Drilling Application. Surface Mining, 2nd Edition; Soc. For
Mining, Metallurgy and Exploration (SME); Littleton, CO; 1990 p. 532

 Workman, L. and Calder, P.; “Large Hole Rotary Drill Performance”, Proc. Of the 22nd
Annual Conference on Explosives and Blasting Technique—Vol II; International Society
of Explosives Engineers; Orlando, Florida; February, 1996

 Zink, Clarence R.; “Hole Cleaning Improvements Through Tricone Bit Lug Design”; Proc
of the 32nd Annual Conference on Explosives and Blasting Technique; International
Society of Explosives Engineers; Dallas, Texas; February, 2006

 Taller: Planeamiento de perforación y voladura de rocas. Ph. D. Carlos Agreda Turriate,

Consultor Intercade.