Catálogo técnico

Recomendaciones de instalación
Capitulo 1 Métodos de unión
1.1 Introducción
1.2 Unión por electrofusión
1.2.1 Equipo necesario para realizar la soldadura electrosoldable
1.2.2 Procedimiento de soldadura electrosoldable
1.2.3 Tolerancia en los accesorios electrosoldables
1.2.4 Tiempo de fusión
1.2.5 Alineadores
1.2.6 Control de las soldaduras
1.2.7 Finalización del proceso
1.2.8 Resumen del procedimiento
1.3 Soldadura a testa
1.3.1 Equipo necesario para realizar la soldadura a testa
1,3,2 Procedimiento de soldadura a testa
1.3.3 Parámetros de la soldadura
1.3.4 Pasos a seguir para una correcta soldadura a testa
1.3.5 Control de calidad de la soldadura
1.3.5.1 Control visual
1.3.5.2 Control con ensayos destructivos a corto plazo
1.3.6 rendimientos estimados de la soldadura a testa
1.4 Soldadura por polifusión (socket)
1.4.1 Equipo necesario para la polifusión
1.4.2 Procedimiento de soldadura por polifusión
1.4.3 Manual de utilización de injertos
1.4.4.1 Procedimiento para los injertos
1.4.5 Control visual de la soldadura
1.5 Unión mediante accesorios mecánicos.
1.5.1 Tipos de accesorios
1.5.2 Accesorios universales de hierro fundido

Capitulo 2 Sistemas de reparación

2.1 Introducción
2.2 Reparación con pinzamiento
2.3 Sistemas de reparación
2.3.1 Sistemas de reparación sin corte de la tubería
2.3.2 Sistemas de reparación con corte de la tubería
2.3.2.1 Sistemas de reparación con manguitos electrosoldables
2.3.2.2 Sistemas de reparación con acoplamientos autoblocantes o
flexibles de acero inoxidable autoblocantes
Capitulo 3 Pruebas en la tubería instalada

3.1 Las pruebas de las tuberías instaladas

3.2 Procedimiento
3.2.1 Etapa preliminar
3.2.2 Prueba principal de presión
3.3 Desinfección de redes
3.4 Especificaciones complementarias
Métodos de unión

1.1 Introducción

Desde hace más de 40 años se están utilizando técnicas de unión por soldadura, aprovechando
las características termoplásticas del PE, tanto para las conducciones de agua como de gas.

Las soldaduras térmicas son técnicas relativamente simples de realizar en campo, pero se
requiere que se preparen correctamente las superficies a ser soldadas y cumplir estrictamente
los parámetros de cada procedimiento.

Si no se cumplen los procedimientos de soldadura, puede ocurrir que uniones aparentemente

buenas, sean en realidad puntos débiles que pueden generar fracasos cuando la tubería esté en
funcionamiento. Una ventaja del PE-RC es su incremento de soldabilidad que corrige parte de
estos errores del soldador.

Hoy día el factor de evaluación no destructiva más importante de una unión soldada de tuberías
de PE-RC, es el control y registro de las condiciones y parámetros de soldadura (llamado
trazabilidad) y el examen visual de la misma, el bordón en el caso de soldadura a tope y el
raspado y testigos en la electrofusión.

Las tuberías de PE-RC no se deben pegar ni roscar para unirlas.

Los tubos ECO SIS Water pueden unirse por soldadura térmica. Los sistemas de unión soldada
más comúnmente utilizados son:

Electrofusión:

Consiste en hacer pasar corriente eléctrica a baja tensión (entre 8 y 48 V según modelo) por las
espiras metálicas que tienen incorporadas los accesorios electrosoldables, por lo que se origina
un calentamiento (efecto Joule) del tubo y accesorio llegando al punto de fusión de ambos
elementos. La gama va desde DN 20 a 630 mm.
Soldadura a tope:

Esta técnica se emplea preferentemente a partir de 90 mm de diámetro y espesores de pared

superiores a 3 mm. Consiste en calentar los extremos de los tubos a unir con una placa
calefactora que está a una temperatura de 210- 225 ºC y a continuación comunicar una
determinada presión previamente tabulada.

Soldadura por termofusión a socket:

En la soldadura por termofusión a socket los tubos y conexiones se calientan en una matriz
calentado las superficies en contacto y fusionandose entre si molecularmente, dando lugar a
una tubería continua que garantiza el más alto grado de seguridad en las instalaciones. La gama
va de 20 a 125mm

Accesorios mecánicos:

Los accesorios mecánicos pueden ser metálicos o plásticos, la estanquidad se consigue al

comprimir una junta tórica sobre el tubo al mismo tiempo que un anillo dentado muerde la
tubería para evitar su arrancamiento.
1.2 Unión por electrofusión.

La unión por electrosofusión es un sistema de unión seguro, económico y eficiente, Si embargo

no debe pasarse por alto una preparación de las superficies a soldar como requisito previo
indispensable. Las zonas de soldadura deben estar protegidas de la humedad y del tiempo
atmosférico desfavorable (lluvia, nieve …).

1.2.1 Equipo necesario para realizar la electrofusión

� Máquina de soldar
� Accesorios electrosoldables
� Raspador manual o mecánico
� Cortatubos
� Alineador (en caso necesario)
� Rebabador
� Paño seco y limpio
� Isopropanol o Alcohol 96%
� Lápiz marcador.

Herramientas electrofusión
El área de soldadura entre el tubo y el accesorio es muy amplia, por lo que la unión puede
resistir, tanto fuerzas de tracción como presiones internas, mayores que las que puede soportar
el propio tubo.

Las aplicaciones más comunes hasta ahora han sido en conducciones de gas, agua y de
procesos industriales o químicos.

Es ideal para efectuar instalaciones difíciles, reparaciones y cualquier otro tipo de operaciones
posteriores a la instalación como la realización de acometidas sin quitar la presión de la red
mediante las tomas en carga.

Los accesorios electrosoldables se componen de las siguientes partes:

1) Espira calefactora.
2) Bornes para acoplar los conectores de las máquinas de soldadura.
3) Testigos de soldadura que indican que se ha completado la fusión.

Tope interior central para facilitar la introducción del accesorio hasta la profundidad correcta.
Este tope se puede eliminar fácilmente para permitir el desplazamiento del accesorio sobre el
tubo, por ejemplo, en reparaciones.

Partes del accesorio

Los accesorios electrosoldables se suministran con etiquetas o tarjetas magnéticas en las que
aparecen códigos de barras donde aparece toda la información relevante del producto así como
los datos de fusión. Con todo ello podemos realizar la trazabilidad del accesorio La introducción
de los datos de soldadura (voltaje y tiempo de fusión) en la máquina de electrofusión, puede
realizarse con equipos manuales o con equipos que registran los datos del accesorio leyendo su
código de barras a través de lápiz óptico o escáner.
 Máquinas de Electrofusión

1.2.2 Procedimiento de soldadura

En primer lugar, se ha de limpiar la superficie del tubo utilizando un papel limpio y seco, de
forma que se trabaje en superficies exentas de suciedad, reduciendo el riesgo de contaminación
del área de la unión y del tiempo de raspado. Se recomienda efectuar esta operación utilizando
trapos o toallas de papel que no dejen residuos.

Luego se procede al raspado de la zona del tubo a soldar para quitar la película de oxidación
originada por el oxígeno del aire, en caso contrario no se producirá una soldadura correcta y la
unión no será estanca ni resistente a la presión interna.
A continuación se limpia la zona raspada, y las partes internas del accesorio para ello se utiliza
el paño y el alcohol, se marca en el tubo la profundidad de introducción en el accesorios y se
inserta la tubería en el interior del accesorio sin golpearlo ni dañar las resistencias, si es
necesario se raspara un poco más, la tubería y accesorio tienen que quedar alineados, sin
quiebros ni esfuerzos tangenciales Se conectan los bornes de la maquina en el accesorio y se
lee el código de barras con el lápiz lector, si la maquina es manual se introduce el tiempo
manualmente en la maquina y se comienza a realizar la soldadura comprobando por los testigos
que se está realizando la fusión Una vez terminado el proceso de fusión, la maquina da un aviso
sonoro, se desconectan los bornes y se deja enfriar la unión sin moverla durante unos 10
minutos si estamos soldando diámetros menores a 5 “o unos 20 minutos para diámetros
mayores a 5”.

Soldadura con accesorios electrosoldables

1.2.3 Tolerancia de las embocaduras de los accesorios EF

Los accesorios están diseñados para permitir unas tolerancias de trabajo adecuadas al proceso
de soldadura. Las zonas muertas (sin resistencia eléctrica) del centro y de los extremos,
roporcionan una seguridad extra y uniones fiables.

Sección de una soldadura EF

1.2.4 Tiempo de fusión

El tiempo de fusión está indicado en cada accesorio, expresado en segundos, y es aplicable

cuando se trabaja a temperaturas entre –5ºC y +45ºC. En el caso de estar trabajando con
máquina manual y debido a que la temperatura de los tubos y accesorios que se van a soldar
influye en el tiempo de soldadura, es necesario ajustar el tiempo de fusión de acuerdo con las
tablas suministradas por el fabricante del accesorio.

Cuando se trabaja con máquina automática y con el modo código de barras, el tiempo de fusión
siempre es seleccionado de forma automática por la máquina, de acuerdo a la temperatura
ambiente medida por la propia unidad.

1.2.5 Alineadores

Durante el proceso de fusión, hay que evitar cualquier tipo de tensión que pueda originar
movimientos en la unión. Esto se consigue utilizando alineadores. Si por alguna causa no se
puede utilizar este tipo de herramienta, la unión se debe asegurar mediante cualquier otro
medio.

Alineadores
1.2.6 Control de las soldaduras

Comprobar que la fusión se ha completado de forma correcta, según lo indicado a continuación:

• Observar que la máquina electrosoldable ha completado el ciclo.
• Colocar la mano sobre el accesorio para comprobar que se ha calentado.
• Comprobar que han salido los testigos de soldadura.

Si se ha interrumpido el ciclo de fusión por alguna causa, por ejemplo un corte de corriente
eléctrica, la unión puede ser recalentada una vez más, pero debe haberse dejado enfriar
completamente antes de iniciar el recalentamiento y después debe completarse totalmente el
ciclo de fusión.

1.2.7 Finalización del proceso

El tiempo de enfriamiento de los accesorios electrosoldables está indicado en los accesorios y

es el tiempo mínimo que se requiere antes de manipular la unión. No se debe retirar el alineador
antes de este tiempo, si fue colocado, ni tampoco se debe efectuar ningún otro tipo de trabajo,
como perforar la tubería en el caso de las tomas en carga.

Es recomendable indicar sobre el accesorio, con un rotulador, la hora final del tiempo de
enfriamiento, la fecha de realización de la soldadura y el número de carné de instalador.

Marcado de parámetros en zona soldada

5.2.8 Resumen Procedimiento Electrosoldables
Proceso de soldadura E F con manguitos/ Unión
1. Cortar perpendicularmente los extremos de los tubos que se van a unir.
2. Limpiar la suciedad de los extremos de los tubos, aproximadamente 500 mm,
utilizando un papel limpio.
3. Utilizar el accesorio, sin sacarlo de la bolsa, para marcar la longitud mínima de tubo
que debe ser raspada en cada uno de los extremos, (mitad de la longitud del manguito
más unos 25 mm).
4. Utilizar un raspador para eliminar la capa superficial marcada alrededor de los
extremos de los tubos a unir. No utilizar lija o tela esmeril para limpiar o raspar
hacia el extremo del tubo.
5. Asegurarse de que se ha raspado toda la zona superficial marcada.
6. No tocar con las manos las zonas raspadas.
7. Utilizar un espejo, si es necesario, para comprobar que se ha raspado toda la
superficie de la parte inferior del tubo.
8. Sacar el manguito de la bolsa y leer la etiqueta para asegurarse de que se ha elegido
la medida correcta.
9. Colocar el manguito en uno de los extremos del tubo. Marcar la profundidad de
penetración cuando la marca central del manguito coincida con el extremo del tubo.
10. Sacar el manguito e introducirlo en el extremo del otro tubo.
Marcar la profundidad de penetración cuando la marca central del manguito coincida
con el extremo del tubo.
11. Colocar y apretar ligeramente el alineador.
12. Colocar los extremos de los tubos en el interior del manguito.
13. Asegurarse de que el manguito está centrado en el alineador y que los tubos se
han introducido hasta la marca de profundidad de penetración. Apretar totalmente el
alineador.
14. Girar el manguito con suavidad para comprobar que los tubos no estén esalineados.
15. ATENCIÓN: Si la corriente eléctrica procede de un grupo electrógeno, asegurarse
que la tensión de salida
está estabilizada a 220 ± 1% V. y la frecuencia sea de 50 Hz, ya que en caso contrario se
averiará
la máquina. Es necesario calibrar los grupos periódicamente. También hay que
comprobar que haya suficiente combustible en el generador para asegurar el periodo
de fusión.
16. Quitar los tapones que protegen los terminales del manguito.
17. Conectar los cables a los terminales del manguito.
18. Ver el tiempo de fusión indicado en el accesorio e introducirlo en la máquina de
soldar Electrosoldables. En máquinas automáticas, pasar el lápiz óptico o la tarjeta.
19. Pulsar el botón “start” y asegurarse de que se completa el ciclo de fusión.
20. Sin mover el manguito, dejarlo enfriar en el alineador el tiempo indicado en la
etiqueta.
21. Quitar los cables y desmontar el alineador.
22. Inspeccionar visualmente la unión y comprobar que han salido los testigos de
fusión.
NOTA: Los tiempos de fusión y enfriamiento de los accesorios, suelen ser para rangos
de temperatura ambiente de trabajo de entre 15ºC y 25ºC. Para otras temperaturas
de trabajo, se deben consultar las tablas de corrección de tiempo que facilita el
fabricante del accesorio.
1.2.9 Ventajas de la electrofusión

Seguridad, uniones fiables y duraderas.

Ideal para soldar tubos de diámetro pequeño.
Se mantiene la misma capacidad de transporte de caudal que la del tubo original.
Es ideal para realizar soldaduras en condiciones difíciles.
El mejor sistema para realizar una reparación.
No se requiere movimiento de los tubos durante la soldadura.
Corto tiempo de instalación y fácil de realizar.

Las máquinas automáticas de electrofusión minimizan los fallos y errores que se puedan
roducir, además de darnos una trazabilidad de la unión.
Es posible unir tubos de distintos espesores de pared utilizando accesorios.

Sección soldaduras correcta

1.2.10 Causas de fallo en la Electrofusión

o Por no raspar el tubo.

o Excesivo espacio entre el tubo y el accesorio.
o Movimiento durante la fusión.
o Tubo excesivamente ovalado y no haber utilizado redondeador.
o Introducción incorrecta del voltaje del accesorio en la máquina.
o Contaminación o suciedad de los tubos y/o accesorios.
o Preparación insuficiente (mirar con un espejo la parte inferior del tubo).
o Por raspar demasiado el tubo.
o Incorrecta introducción del tiempo en la máquina.
o Interrupción del ciclo de fusión.
o Haber realizado un corte inadecuado de la tubería.
o No haber utilizado alineadores.
o No esperar a cumplir el tiempo de enfriamiento.

Electrosoldaduras en obra

1.3. Soldadura a testa

La unión por soldadura a tope consiste en la unión de dos elementos, utilizando como superficie
de unión los extremos de los elementos a unir, para ello sus caras tienen que estar
perfectamente perpendiculares y libres de virutas y suciedad, Posteriormente se calientan los
extremos de los tubos a unir con una placa calefactora que esté a una temperatura de 210±10ºC
y a continuación se aplica una determinada presión previamente tabulada para cada serie de
tubo y diámetro. Esta técnica se emplea preferentemente a partir de 90 mm de diámetro y
espesores de pared superiores a 3 mm.

1.3.1 Equipo necesario para realizar la soldadura a testa

� Máquina de soldar a tope 160, 250, 500…

• mordazas diámetros a soldar
� Cortatubos
� Rebabador
� Paño seco y limpio
� Alcohol
� Lápiz térmico
� Tablas de tiempos y presiones
Las máquinas de soldar a tope pueden ser manuales, semiautomáticas o automáticas estas
facilitan el proceso de soldadura y también nos pueden dar un informe de las soldaduras
realizadas con objeto de tener la trazabilidad de las mismas.

Máquinas de soldar a tope de obra

1.3.2 Procedimiento de soldadura

Se coloca la tubería en el carro de la máquina de soldar dejando espacio suficiente para insertar
la placa refrentadora.

Se inserta la placa refrentadora y se acercan los extremos hasta realizar un corte continuo en
ambas caras.
Se retira la placa refrentadora y se limpian ambas caras de las virutas y suciedad con el paño
limpio y el alcohol.

Se inserta la placa calefactora comprobando que alcanzó la temperatura correcta y se aplica la

presión adecuada al diámetro y espesor respetando los parámetros de tiempos según tablas
normalizadas.

Se mantiene durante el tiempo establecido la presión que se indica en las tablas comprobando
como se forma un bordón uniforme en la zona de calentamiento, cumplido un tiempo se libera la
presión y se inicia el tiempo de calentamiento sin presión.
Cumplido el tiempo de calentamiento se retira la placa calefactora e inmediatamente se unen los
extremos con una presión adecuada determinada en las tablas, manteniendo esta presión
durante el tiempo indicado.

Cumplido el tiempo se libera la presión y se deja enfriar la soldadura durante el tiempo indicado
sin retirar el carro de soldadura hasta cumplir el tiempo de enfriamiento.

Accesorios manipulados de PE
1.3.3 Parámetros de soldadura

Los parámetros de soldadura, de tiempos y presiones, están establecidos en tablas

normalizadas y dependen del diámetro y espesor del tubo a soldar, a continuación se indica
el proceso a seguir.

Parámetros de soldadura a tope según UNE 53394 (DVS 2207-1)

a. Tiempo de calentamiento (t2) para obtener suficiente zona fundida.
b. Tiempo enfriamiento (t5). Tiempos de enfriamiento demasiado cortos pueden dar roturas
frágiles debido a tensiones internas.
c. Rampa de presión (t4) Después del calentamiento, los extremos de los tubos deben ser
juntados rápidamente, pero la presión debe ser gradual.
d. Retirar placa y cerrar (t3) Esta operación debe ser realizada en el menor tiempo posible,
menos de 10 segundos es lo recomendado. Es importante que el tiempo sea pequeño para que
las superficies fundidas de los tubos no se enfríen.
e. Presión de fusión (p1) Puede variar en el rango de 0.10-0.22 N/mm2. Valores más bajos no
son aconsejables cuando la fuerza de arrastre (p2) sea alta. El valor de p1 es el que viene en la
tabla de la máquina más la presión de arrastre. El valor de p2 suele ser un 10% de p1.
f. Temperatura (T) Puede variar entre 200–230ºC sin diferencia significativa en la resistencia de
la soldadura. No es posible mejorar la resistencia de la unión subiendo la temperatura de la
placa.

Las tablas para la parametrización de las soldaduras a tope variarán según el sistema es cogido
para realizar las soldaduras, pudiendo elegir cualquiera de ellos.

Ejemplo de tabla de parámetros de soldar a tope

La Norma ISO 21307 ( Plastics pipes and fittings – Butt fusion jointing procedures for
polyethylene (PE) pipes and fittings used in the construction of gas and water distribution
system) contempla los sistemas siguientes:

1.3.4 Pasos a seguir para una correcta soldadura a tope

1. Emplazar la máquina. En caso necesario, por lluvia, frío o viento, montar una tienda o similar
2. Colocar y alinear en la máquina los tubos o accesorios de PE-RC
3. Refrentar los tubos hasta que se limpie totalmente la superficie transversal de los tubos
4. Retirar el refrentador
5. Retirar la viruta sin tocar las superficies a unir
6. Controlar el paralelismo, confrontando los extremos de los tubos a soldar (tolerancia máx. 0,5
mm)
7. Controlar desalineación (tolerancia máxima 10% del espesor del tubo)
8. Limpiar las caras de la placa de soldar con isopropanol (alcohol). Las placas deben estar te
flonadas.
9. Comprobar con un termómetro de contacto que la temperatura de la placa esté entre 210-
225ºC
10. Comprobar la presión de arrastre y anotar en la ficha de soldadura
11. Calcular p1, la presión para la formación del bordón inicial (presión de soldadura tabulada +
presión de arrastre) y anotar en la ficha
12. Poner la placa entre los tubos a soldar
13. Presionar los extremos de los tubos a la placa, a la presión calculada p1, hasta formar un
cordón inicial uniforme y de altura h.
14. Reducir la presión a p2 = 10% p1, para el calentamiento
15. Pasado el tiempo de calentamiento t2 (tabulado en cada máquina), separar los tubos de la
placa
16. Retirar la placa y unir rápidamente los extremos de los tubos en un tiempo máximo t3
17. Aumentar progresivamente la presión, (rampa de presión) desde cero a la presión requerida
p 1, en un tiempo t4 y mantenerla durante un tiempo t5
18. Dejar enfriar la soldadura en esta posición sin quitar la presión p1 ni aflojar las abrazaderas.
19. Pasado el tiempo de enfriamiento aflojar las abrazaderas y retirar el tubo o la máquina.

Marcado de ejecución de soldadura

Es recomendable indicar como mínimo sobre el tubo, con un rotulador, la hora final del tiempo
de enfriamiento, la fecha de realización de la soldadura.

Instalaciones obra civil e industria

Instalaciones obra civil e industria
Instalaciones obra civil e industria
1.3.5 Control de la calidad de la soldadura

1.3.5.1 Control visual de la soldadura

La inspección visual es muy valiosa y sirve para detectar algunos defectos, como desalineación, poros o
inclusiones, errores en los parámetros de soldadura,... Aunque un correcto bordón no es suficiente
garantía de buenas propiedades mecánicas, esta inspección visual es necesaria para el control de
calidad en la obra.

Si la soldadura obtenida es defectuosa, deben cortarse los extremos y soldar de nuevo. No obstante, si
se siguen los pasos e indicaciones para la correcta ejecución de una soldadura a tope, la soldadura a
tope será resistente y segura.

Tipos de bordones

Gracias a la soldabilidad del PE-RC las variaciones de temperatura de la placa y de la presión que
puedan ocurrir durante el proceso de soldadura tienen muy poca influencia en la calidad de las uniones
soldadas.
1.3.5.2 Control calidad con ensayos destructivos

Resistencia a la tracción

Actualmente, la resistencia mecánica de una unión soldada se puede comprobar mediante ensayos de
tracción con probetas extraídas de la soldadura en la dirección longitudinal del tubo. Los ensayos se
realizan de acuerdo con la norma UNE-EN ISO 6259. En este ensayo, la rotura final suele ocurrir fuera
del plano de la soldadura.

Con objeto de conseguir que la rotura ocurra en la unión soldada, se realizan unos taladros en la probeta
para que las tensiones se localicen en la soldadura, tal y como se indica en las probetas A y B de la
norma UNE-ISO 13953, indicadas a continuación:

Probeta mecanizada tipo A Probeta mecanizada tipo B (para espesores = 25 mm)

(para espesores < 25 mm)

Dimensiones de las probetas tipos A y B según UNE-ISO 13953

Uniones soldadas de mala calidad son características por dar esfuerzos de rotura bajos, la calidad de la
soldadura requiere examen visual de la superficie rota, para determinar si la rotura es dúctil o frágil.

Se puede definir si la rotura es dúctil o frágil, observando si hay arranque de material en la superficie de
la rotura (dúctil) o no (frágil). También si observamos las curvas de tracción situadas en medio de las
figuras anteriores, comprobamos que en la rotura frágil la curva cae bruscamente en un punto sin
resistencia a la rotura ni alargamiento.
 Típica rotura dúctil Típica rotura frágil

De manipulados Hidráulica semiautomática Eléctrica automática

Diferentes tipos de máquinas

1.3.3 Rendimientos de soldadura a tope estimados

Estos rendimientos de instalación están estimados para una instalación fácil de realizar, evidentemente si
el tipo de instalación es de dificultad media o mayos los tiempos serán mayores.

Cuando el tipo de instalación lo requiera, se pueden efectuar más soldaduras en el mismo tiempo si se
disponen de dos equipos, ya que durante el tiempo de enfriamiento T5, podemos efectuar una soldadura
con el segundo equipo.

Cuando la instalación lo permita se pueden efectuar las soldaduras en el mismo emplazamiento e ir

trasladando el tubo.
1.4 Soldadura por termofusión a socket

En la soldadura por termofusión los tubos y conexiones se calientan en una matriz hasta alcanzar la
temperatura adecuada y se procede a su unión fusionándose entre si molecularmente, dando lugar a una
tubería continua que garantiza el más alto grado de seguridad en las instalaciones.
Entre sus ventajas destacamos:
• Uniones más resistentes,
• Rapidez y sencillez del proceso
• Ahorro de tiempo y costes de instalación
• No necesita raspados ni limpiezas complejas
• Autorectificación de diámetro y ovalización

En la soldadura por termofusión se utilizan herramientas prácticas, precisas y sencillas que simplifican la
ejecución y eliminan los problemas derivados de errores humanos. Los diámetros de polifusión van de 20
a 125mm.

5.4.1 Equipo necesario para realizar la electrofusión

� Polifusor
• Pequeño hasta 75mm
• Grande hasta 125mm
� Matrizes
� Tijeras para tubos plásticos
� Cortatubos para plástico.
� Fresas y husillos para ingertos
� Rebabador y cuter
� Paño de limpieza

Injertos por polifusión

1.4.2 Procedimiento de soldadura

Se colocarán las matrices correspondientes a los diámetros de tubería que se van a soldar. Se utilizan
los útiles que acompañan a la herramienta termofusor, tanto para su colocación en frío como para su
posible desmontado en caliente. Como se puede apreciar en la foto, los termofusores poseen varias
perforaciones para poder trabajar simultáneamente.No se pueden sujetar las matrices con tenazas o
herramientas similares que puedan rallar el recubrimiento teflonado. Conectar el termofusor a la corriente
y esperar a su calentamiento.

Cortar la tubería con una tijera cortatubos, si la tubería es de pequeño diámetro, o con un cortatubos si
es de gran diámetro. El corte ha de ser siempre perpendicular. Marcar en la tubería con un lápiz o
rotulador de fieltro la profundidad que se va a introducir en la matriz.

Introducir tubería y accesorio al mismo tiempo, ejerciendo una presión necesaria para que tubería y
accesorio entren en las matrices; la presión ejercida ha de ser proporcional al diámetro que se está
soldando, a mayor diámetro mayor presión de empuje. El tiempo empleado para introducir tubería y
accesorio en la matriz ha de ser progresivo, apareciendo un cordón homogéneo alrededor de la tubería
según se introduce en la matriz. Se introducirán en la matriz son retorcer ni girar.
El tiempo que debe de permanecer tubería y accesorio en el termofusor ha de ser el indicado en la tabla
de “Tiempos de calentamiento”. Igualmente existe un tiempo, indicado en esta tabla, para retirar la
tubería y accesorio del termofusor y proceder a la unión de ambas piezas. Completado el tiempo de
calentamiento se procederá a su unión sin pérdida de tiempo, ejerciendo la máxima presión posible en
este paso, sin retorcer ni girar, comprobando que se forma un cordón uniforme en la tubería y en el
accesorio.

Realizado este paso, existen unos segundos en los que se puede comprobar y rectificar la linealidad de
tubería y accesorio, siempre manteniendo presión sobre ambas piezas hasta que se enfríe el conjunto.
Después de esperar el tiempo de enfriamiento indicado en la tabla, se puede proceder a manipular la
pieza soldada y realizar las siguientes soldaduras para continuar con la instalación.

Este proceso de soldadura es válido en el sistema ECO-SIS Water y ECOSIS Water Flex hasta
diámetros de 110 mm inclusive, ya que existen accesorios para soldar a socket hasta este diámetro. A
partir de éste se procederá a realizar soldaduras del tipo “A testa” o con accesorios,“Electrosoldables”.
 Tabla de tiempos para polifusión

Colectores por polifusión

1.4.3 Manual de utilización de injertos

Debido a las diferentes utilizaciones e instalaciones posibles de uso del sistema ECO-SIS Water
se pueden dar situaciones en las que no se puedan realizar derivaciones con el sistema
tradicional de colocar tes de PE a socket, o incluso tes reducidas en instalaciones donde:

• El tamaño de dichas piezas haga complicada la utilización de tes.

• La longitud de la derivación resultante por la diferencia de diámetros entre la tubería de la
general y la toma de salida deseada (el uso de reducciones para alcanzar esta medida, p. ej.
110 a 25 mm) resulte una pieza total excesivamente larga.
• La realización de derivaciones en instalaciones ya existentes.
• La colocación de aparatos de medida en tuberías de gran tamaño
(manómetros,termómetros,…).
• Para sustituir tes reducidas en la construcción de colectores.
Debido a esto se emplea un sistema de inserción de piezas directamente soldadas sobre la
pared de la tubería y/o de la pieza de unión de la tubería, si bien esta práctica precisa de unas
apreciaciones a tener en cuenta como:

• diámetro-espesor de la tubería a la que se le va a practicar el injerto.

• diámetro se va a injertar.
• tipo de mecanismo se puede introducir en este injerto.

Los diámetros en los que se pueden acometer estos injertos son de 90 mm en presiones de PN-
16. Para presiones y diámetros menores, debido a su menor espesor, hay que acometer los
injertos en los accesorios de polifusión.

En la siguiente tabla se indica hasta qué diámetro se puede injertar y en qué diámetros de
tubería se puede realizar este injerto, en la primera columna se indica el diámetro de la tubería
en milímetros, en la segunda el espesor y en la tercera el diámetro máximo a injertar.

Tabla de diámetros-injertos

1.4.3.1 Procedimiento de los injertos

Antes de realizar el injerto hay que comprobar el tipo de tubería a la que se le va a practicar el
injerto, en el caso de:

Tuberías de presión PN 16 o mayor: se puede aplicar la perforación en la propia pared de la

tubería en los diámetros incluidos en la tabla de la página anterior, esto es, desde diámetro 90
hasta 250 mm, ambos inclusive. Para tuberías de presión PN 12,5 o menor debido al poco
espesor de la pared (que para el funcionamiento hidráulico de la instalación es muy ventajoso),
hay que practicar la perforación con la corona en uno de los accesorios de la instalación
(manguito, codo te…).
Comprobar que el termofusor y las matrices colocadas se ajustan al diámetro de la pieza que se
quiere injertar, se perforar la tubería con los diámetros de corona establecidos según el diámetro
del tubo a injertar limpiando de rebabas los agujeros realizados Se podrá cortar con la tijera
cortatubos la parte macho de la pieza injerto a razón del espesor de la tubería a la que se le va
a realizar el injerto, con la finalidad de que dicha parte macho no obstruya la normal circulación
del fluido.

La termofusión se realizará con los tiempos indicados en las tablas de soldadura

correspondiente al diámetro que se quiere injertar. Calentar con el polifusor en la perforación
realizada con la corona hasta el tope y la pieza a injertar.

Una vez transcurrido el tiempo de calentamiento retirar el termofusor y se introduce la pieza a

injertar sin pérdida de tiempo. Mantener presionado hasta el tope el tiempo necesario necesario
de enfriamiento.

Acometidas en polietileno
4.3 Control visual de la soldadura
Colectores y piezas especiales en polietileno
1.5 Unión mediante accesorios mecánicos

1.5.1 Tipos de accesorios mecánicos

Este sistema de unión consiste en emplear accesorios mecánicos que permiten la conexión entre dos
tubos o entre un tubo y un accesorio.

Los accesorios mecánicos pueden ser metálicos o plásticos (véase la figura 4.18). Los accesorios
metálicos sólo deben emplearse si las presiones de red son de 10 Atm. o superiores y el terreno
atravesado no es agresivos. Los accesorios plásticos, por el contrario, tienen la ventaja de su gran
resistencia a los ataques químicos y pero los rangos de utilización son para presiones inferiores a 10
Atm.

Es de aplicación únicamente en tubos de diámetro pequeño (menores de 110 mm habitualmente).para

accesorios plásticos o de latón.

1 Cuerpo
2 Junta de goma
3 Injerto
4 casquillo de Apriete
5 Tuerca

Esquema de un accesorio mecánico

Ventajas de este tipo de accesorio:

a) Se pueden unir tubos de PE con otros de materiales diferentes.

b) Son muy adecuados para conexiones en sitios de difícil acceso.
c) Permiten el desmontaje de la unión durante el servicio de la tubería.
1.5.2 Accesorios mecánicos universales de hierro fundido

Los accesorios mecánicos de hierro fundido permiten la unión de las tuberías de polietileno con cualquier
otra tubería o accesorios con bridas, y para presiones de hasta 25Atm.

Se aconseja en este tipo de accesorios utilizar siempre los que incorporan anillos antitracción

Para los tubos ECO-SIS Water solo se recomienda utilizar accesorios metálicos o de fundición con anillo de
tracción

Capitulo 2 Sistemas de reparación

2.1 Introducción

El polietileno tiene un alto coeficiente de dilatación. El coeficiente de dilatación térmica lineal del
polietileno es del orden de 0,2 mm por metro de longitud y ºC de variación de temperatura. En los
montajes de tubería nueva o en reparaciones donde se cambien una importante longitud lineal de
tubería, se instalará en zanja con un ligero serpenteo y se recomienda que el tapado se realice a
primeras horas de la mañana antes de que el sol lo haya calentado o en días fríos o nublados. Esta
característica de dilatación y posible contracción del tubo hay que tenerla muy en cuenta cuando se
realicen reparaciones con corte de tubo, siendo por ello recomendable el empleo de manguitos
electrosoldables o el uso de piezas de reparación con elementos resistentes a la tracción
(AUTOBLOCANTES).

2.2 Reparación con pinzamiento

La elevada flexibilidad de los tubos de polietileno de PE-RC posibilita que en ciertas circunstancias pueda
realizarse el cierre del suministro de agua realizando un pinzamiento sobre la tubería de polietileno. Este
pinzamiento no produce un debilitamiento en las tuberías de PE RC como si ocurre en los polietilenos
tradicionales.

Cuando se realice el pinzamiento de se recomienda no superar el diámetro de 160mm y las

recomendaciones a continuación expuestas:

• Se realizará con una herramienta pinzadora específica para este uso, presionando el tubo lo suficiente
para que no exista paso del agua. El aplastamiento se regulará conociendo el espesor de las paredes del
tubo. El pinzador se calibrará de forma que produzca un aplastamiento un poco superior a “2 x e” sin
alcanzar el 90% de “2 x e”.
• Una vez retirado el pinzador no necesita colocar un recuperador que permita que el tubo recupere su
curvatura inicial.

Pinzadores de un tubo

2.3 Sistemas de reparación

Los elementos de reparación a utilizar sobre la tubería de polietileno dependerá del daño que se haya
producido sobre la misma y la dificultad del lugar. En caso de pequeñas roturas o agujeros que no
requieran la sustitución de la tubería, se pueden realizar reparaciones rápidas y duraderas utilizando
manguitos autoblocantes partidos y acoplamientos flexibles autoblocantes de acero inoxidable. No
obstante pueden utilizarse también abrazaderas de reparación o acoplamientos flexibles de acero
inoxidable para polietileno en caso de que no se prevea problemas de desenchufado por contracciones
del tubo, si bien estas piezas se recomiendan para reparaciones de carácter provisional.
En caso de que sea necesario sustituir el tramo de tubería dañado se recomienda reparar utilizando
manguitos electrosoldables, lo que evitaría las juntas mecánicas. Esta solución solo es posible cuando en
el punto de soldadura de los manguitos electrosoldables no se tenga ni una gota de agua (no es posible
realizar correctamente la soldadura si hay presencia de agua), siendo necesario disponer, además de los
manguitos electrosoldables, de la maquinaria específica para la soldadura. Por ello otra opción será la
reparación utilizando acoplamientos autoblocantes o acoplamientos flexibles de acero inoxidable
autoblocantes que en este caso no es necesario que sean partidos ya que al cortar la tubería puede ser
introducidos en el cilindro o tubería.

Aunque lo recomendable es reparar utilizando tubería del mismo calibre, existen en el mercado
acoplamientos autoblocantes reducción que permiten realizar la reparación utilizando un tubo de
polietileno de calibre distinto al existente.

A continuación se detallan los sistemas de reparación en tuberías de polietileno, de acuerdo a lo definido

anteriormente:

• SISTEMAS DE REPARACIÓN SIN CORTE DE TUBERÍA

• SISTEMAS DE REPARACIÓN CON CORTE DE TUBERÍA

2.3.1 Sistemas de reparación sin corte de tubería

En el caso de que el daño ocasionado en la tubería sea pequeño (un picotazo de un compresor o
máquina, un agujero o una pequeña fisura) se puede reparar con una pieza de reparación mecánica
apropiada para la dimensión de la avería y la presión nominal de la tubería instalada. Dado que no se
realiza el corte del tubo, la pieza debe estar partida o debe permitir su desmontaje con el fin de que
pueda ser acoplada a la tubería.
 Abrazadera de reparación

Dependiendo del tipo de pieza, dimensiones de la misma y tipo de avería se pueden utilizar para reparar
tramos de tubería de hasta 30 cm de longitud de tubo. Estos sistemas de reparación son
relativamente rápidos ya que tras descubrir la tubería se puede instalar la pieza de reparación cerrando
el servicio un pequeño instante e incluso en ocasiones sin tener que realizar un corte total del suministro.

Con ello se evita el corte y vaciado de la tubería consiguiendo tiempos de restablecimiento del servicio
muy reducidos.

En estos casos hay que comprobar que la fisura o agujero no va a extenderse longitudinalmente a lo
largo del tubo. Si se observase que puede ocurrir lo anterior se deberá cortar el tubo eliminando la parte
afectada, utilizando en este caso uno de los sistemas de reparación con corte de tubería.

Estas piezas están provistas de una junta interior (elastómero) que garantiza una estanqueidad total al
realizar el apriete de los tornillos. Los elastómeros deberán reunir las características de dureza y
durabilidad necesarias. El cuerpo de la pieza está fabricado generalmente en acero inoxidable o
fundición con recubrimientos de protección para evitar problemas de corrosión.

La pieza detallada a continuación es la recomendable para este tipo de reparación, al llevar elementos
autoblocantes que impiden el desplazamiento de la pieza.

Abrazadera autoblocante partida

Las piezas siguientes pueden utilizarse como reparación de carácter provisional, ya que no son
autoblocantes.
 Ejemplos de abrazaderas de reparación

2.3.2 Sistemas de reparación con corte de la tubería

Si la reparación de la avería producida tiene que realizarse mediante la sustitución del tramo de tubería
afectado se seccionará el trozo de canalización dañado y se sustituirá por un trozo nuevo de tubo o
cilindro. En función de la longitud afectada y según las posibilidades de maniobrabilidad, se procederá a
la unión del nuevo tramo de tubería con la canalización existente utilizando diversas técnicas.

2.3.2.1 Sistema de reparación con manguitos/Unión electrosoldables

El más recomendable para este tipo de reparaciones es utilizar manguitos electrosoldables. El problema
que presenta este sistema es que no es posible utilizarlo si hay presencia de agua en el punto de
soldadura. Además se requiere de la maquinaria específica para que se produzca la soldadura.

Reparación con manguitos/Union electrosoldables

2.3.2.2 Sistema de reparación con acoplamientos autoblocantes

En caso de que el agua llegue al punto de avería o no se disponga de maquinaria de soldadura el

sistema de reparación se realizará con dos acoplamientos autoblocantes o dos acoplamientos flexibles
de acero inoxidable autoblocantes ya que las piezas quedan perfectamente ancladas al tubo sin
posibilidad de desplazamiento por la fijación que realizan dos anillos o garras autoblocantes que
muerden el exterior del tubo de polietileno.
En caso de corte de tubería no se recomienda el uso de piezas de reparación no autoblocantes
abrazadera de reparación o abrazadera o acoplamiento flexible de acero inoxidable) ya que las
características de contracción-dilatación de la tubería de polietileno podría producir en algunos
casos el desenchufado del tubo.

Existen acoplamientos autoblocantes multidiámetro que permiten utilizar cilindros de distinto calibre y
material al del tubo averiado (por un extremo se enchufa al tubo averiado y por el otro extremo al cilindro
de material y/o calibre diferente). Hay que comprobar en este caso que los diámetros exteriores de los
tubos están incluidos en el rango permitido de la pieza y que la misma está garantizada por el fabricante
para ambos materiales.

Manguitos/ Unión multidiámetro autoblocantes

Pueden hacerse reparaciones utilizando piezas con bridas. Este sistema facilita la utilización de cilindros
con materiales diferentes al del tubo averiado si bien precisan del uso de cuatro piezas con brida,
teniendo en cuenta que las que se acoplen a la tubería de polietileno deben ser electrosoldables o en
caso de que existe presencia de agua serán con junta mecánica autoblocantes.

Acoplamientos bridas autoblocantes

Los acoplamientos plásticos o de latón están principalmente indicados para tuberías de hasta calibre
D110 mm. si bien se aconseja usar las plásticas para presiones menores a 6 Atm. y para instalaciones
sin responsabilidad.

El elemento de agarre de la pieza debe ser de una alta dureza para que quede perfectamente anclado
sobre la superficie del tubo de polietileno PE, recomendando que sea de acetato o metálico.

Capitulo 3 Pruebas en las tuberías instaladas

3.1 Las pruebas de la tubería instalada

Toda conducción de abastecimiento, tras haberse instalado, debe someterse a una prueba de presión
para garantizar la integridad de los tubos, uniones, accesorios y otros componentes.

Se asegura así una instalación correcta a medida que avance el montaje de la tubería se procederá a
pruebas parciales de presión interna por tramos de longitud fijadas por la Administración y según lo
dispuesto en la norma UNE-EN 805.

Antes de empezar la prueba deberán de estar colocados, en su posición definitiva, todos los tubos,
piezas especiales, válvulas, etc, y estar ejecutados los macizos de anclaje necesarios, debiendo
comprobarse que las válvulas existentes en el tramo a ensayar se encuentran abiertas.

Cuando la tubería se disponga enterrada la zanja deberá estar parcialmente llena, dejando las uniones al
descubierto para facilitar la localización de pérdidas en el caso de que éstas se produzcan. Los extremos
del tramo en prueba deben cerrarse convenientemente con piezas adecuadas, las cuales han de
apuntalarse para evitar deslizamientos de las mismas así como fugas de agua.
El valor que se adopte para la presión de prueba (STP) dependerá de que en el diseño de la red se haya
calculado en detalle el posible golpe de ariete que pudiera producirse o, por el contrario, de que
simplemente se haya realizado una estimación del mismo.

a) Cuando el golpe de ariete esté calculado en detalle, la presión de prueba de la red (STP) se obtendrá
a partir de la presión máxima de diseño (MDP) del modo siguiente: STP = MDP + 0,1 (expresando todos
los valores en N /mm 2 )
b) En los casos en los que el golpe de ariete no esté calculado, con carácter general, la presión de
prueba (STP) que se establece es de 1 N/ mm 2 independientemente de lo expuesto las indicaciones
para la prueba de presión las realizará siempre dirección de obra

3.2 Procedimiento

El llenado de la conducción se realizará lentamente, preferiblemente desde el punto mas bajo del tramo,
facilitándose la evacuación de aire mediante los dispositivos de purga convenientes

La bomba para la presión hidráulica podrá ser manual o mecánica, pero en este último caso deberá estar
provista de llaves de descarga o elementos apropiados para poder regular el aumento de presión y
estará provista de dos manómetros, de los cuales uno de ellos será proporcionado por la Administración
o previamente comprobado por la misma.

Se recomienda que estos tramos tengan una longitud aproximada de 500 m, pero en el tramo elegido la
diferencia de presión entre el punto de rasante más bajo y el punto de rasante más alto no excederá del
10% de la presión de prueba.

Los puntos extremos del tramo que se quiere probar se cerrarán convenientemente con piezas
especiales que se apuntalarán para evitar deslizamientos de las mismas o fugas de agua, y que deben
ser fácilmente desmontables para poder continuar el montaje de la tubería. Se comprobará
cuidadosamente que las válvulas intermedias en el tramo en prueba, de existir, se encuentren bien
abiertas. Los cambios de dirección, piezas especiales, etc., deberán estar anclados y las obras de fábrica
con la resistencia debida.
3.2.1 Etapa preliminar

El objeto de esta etapa preliminar es conseguir que la tubería se estabilice alcanzando un estado similar
al de servicio, para que, durante la posterior etapa principal, los fenómenos de adaptación de la tubería
no sean significativos en los resultados de la prueba.

Se comenzará por llenar lentamente de agua el tramo a probar, debiendo mantenerse la tubería llena de
agua durante un periodo de tiempo no inferior a 24 horas para permitir la estabilización de las tuberías
flexibles A continuación, se aumentará la presión hidráulica de forma constante y gradual, de forma que
el incremento de presión no supere 0,1 N/mm 2 por minuto, hasta alcanzar un valor de aproximadamente
0,8 STP.

Para lograr los objetivos de estabilización de la tubería en esta etapa preliminar, esta presión se deberá
mantener durante un periodo de tiempo que en ningún resultará inferior a dos horas, durante el cual no
se producirán pérdidas apreciables de agua ni movimientos aparentes de la tubería. Caso contrario,
deberá procederse a la despresurización de la misma y, una vez corregidos los fallos, a la repetición del
ensayo.

La duración de la prueba preliminar depende de los materiales de la tubería y debe especificarla irección
de obra considerando las normas de producto aplicables.

3.2.2 Prueba principal de presión

Una vez superada la etapa preliminar, y si es requerida por dirección de obra una prueba de purga, se
aumentará de nuevo la presión hidráulica interior de forma constante y gradual sin que el incremento de
presión supere 0,1 N /mm 2 por minuto, hasta alcanzar el valor de la presión de prueba de la red (STP), y
mantener el bombeo, si es necesario, durante un período no inferior a una hora.

Durante la prueba, la caída de presión debe presentar una tendencia regresiva y al finalizar la primera
hora no debe exceder los 20Kp para tuberías de materiales plásticos.

Como alternativa, para tubos de comportamiento viscoelástico, como el polietileno, cuya estanqueidad no
puede comprobarse en tiempo suficiente, se puede efectuar la verificación comprobando, durante 30
minutos, que la curva de presiones muestra una tendencia creciente en el tiempo y no es, ningún caso,
decreciente durante este intervalo de tiempo En caso de duda, prolongar la fase de prueba principal
hasta una duración de 90minutos, en este caso la caída de presión se limita a 25KPa. A partir del valor
alcanzado en la fase de contracción Una vez efectuada la prueba, la conducción deberá despresurizarse
lentamente, estando todos los dispositivos de purga abiertos al vaciar las tuberías para posibilitar la
entrada de aire Aprobada la prueba de presión se procederá al enjuague y desinfección del tramo antes
de su puesta en marcha definitivo, el método y los desinfectantes autorizados están reflejados en la
norma UNE EN-805.

3.3 Desinfección de redes

De conformidad con lo recogido en el Real Decreto 140/2003 y según la UNE EN-805, se deberá
proceder a la limpieza y desinfección de las conducciones para el transporte de agua potable tras la
construcción de conducciones nuevas, extensión de una parte de la red y/o sustitución de conducciones
totales o parciales.

Todos estos tramos se deben desinfectar mediante lavado/enjuagado y/o utilizando desinfectantes.
El agua destinada a este propósito debe ser agua potable. La elección del desinfectante debe efectuarse
respetando, donde sean aplicables, las directivas de la UE y reglamentos AELC.

El proceso se realizará cumplimentando las siguientes fases

• Limpieza previa
• Desinfección
• Control de la desinfección
• Lavado posterior del tramo desinfectado
• Conexión y puesta en servicio

La duración mínima de contacto del desinfectante y procedimientos debe fijarla dirección de obra.
Se debe crear un registro completo de los detalles de todo el procedimiento y de los resultados del
ensayo.

3.4 Especificaciones complementarias

En todos los procesos expuestos, y una vez terminados y aprobados, se deben presentar y registrar:

• Registro de las pruebas de presión satisfactorias

• Registro y certificación de las operaciones de conformidad microbiológica
• Registro de localización las nuevas construidas
• Verificación del correcto funcionamiento de todos los elementos mecánicos de la red como válvulas,
hidrantes, purgadores…
• Si dirección de obra lo especifica, un manual de utilización de todos los elementos.

También deben considerarse los programas de mantenimiento preventivo para determinados

componentes como bombas, equipo eléctrico, válvulas… y establecer las previsiones de sustituciones y
revisiones futuras de las redes de acuerdo con las especificaciones nacionales o locales.