REEMBUTIDO Y ESTIARADO DE LA CHAPA Semestre A-2016 PDF

Universidad de Los Andes
Facultad de Ingeniería
Procesos de Manufactura
Tecnología Mecánica III
Fundamentos generales del trabajo de los metales: Estampado de la chapa:

Proceso de embutición.
Proceso de
reembutición y
estirado
(planchado) de la
chapa
RUBEN D. AÑEZ R. PLASTICIDAD Y CONFORMADO DE METALES


Proceso de embutición. Reembutido para objetos cilíndricos.
Fabricación de embases por embutido, reembutido y estirado (planchado


La operación de embutición puede clasificarse en embutición sin

disminución apreciable del espesor de la pared, que son
simplemente de profundización sin estirado, y embuticiones con
disminución apreciable del espesor de pared o embutición por
estirado o planchado. Este último proceso es en esencia el mismo
que el estirado de tubo con mandril cilíndrico móvil. Las
tensiones predominante en el estirado es la radial de compresión
producida por la presión del punzón y la matriz. La reembutición
sin estirado es totalmente análogo al estirado de tubo sin
mandril. Las tensiones predominante son de tensión axial de
tracción, originada por la acción del punzón, y una compresión
tangencial de embutición del metal con la matriz.

Para hacer copas altas, esbeltas, tales como las vainas de los cartuchos y tubos cerrados por
un extremo, es necesario realizar varias operaciones de embutido sucesivas. La operación de
reducir una copa o una pieza embutida a un diámetro más pequeño es lo que se llama
reembutición. Los dos métodos básicos de reembutir son el directo o normal y el inverso
o indirecto.


1. − Re lación de emburido RE
D0
=
RE 1, 60 ≤ RME ≤ 2, 30
Dp
2. − Reducción del diametro
D0 − D p Dp 1
r= =1− = 1− ≤ 0, 57
Do D0 RME
3. − Re lación de espesor al diametro RT
t0
=
RT ≤ 0, 01
D0
t0
Conforme decrece aumenta
D0
la tendencia al arrugado

0,27
Rangos característicos de anisotropía normal promedio,  2R 
β = 
R
para diferentes láminas metálicas.
 R +1
R   2 R 
0,27
Aleación de zinc 0,40 – 0,60 ( RME ) ln=

ln =  0  η
R  
 p  R + 1 
Aceros laminado en caliente 0,80 – 1,00
Aceros de baja aleación y de alta
resistencia 0,90 – 1,20
P Máxima =
2
3
( )
σ Y 2π t 0 R p ln ( RME )
Acero laminado en frío. Acero corriente 1,00 – 1,40

Donde los valores de la eficiencia η
Acero laminado en frío para embutición están en el rango de (0,74 a 0,79).
profunda 1,40 – 1,80
Acero laminado en frío para embutición
ultra profundo 1,80 – 2,50
Aceros inoxidables 0,90 – 1,20
Aleaciones de aluminio 0,60 – 0,80
Cobre y latón 0,60 – 0,90
Aleaciones de titanio 3,10 – 5,00

t o= 1,50 mm

Debido a la vigorosidad de ciertas embuticiones, en las que el diámetro de la pieza es muy

pequeño en relación con la altura de la misma, es preciso efectuar la transformación en más de una
operación, debiendo determinar con la mayor exactitud posible la relación diámetro-profundidad (d/h),
para cada una de las operaciones intermedias que deben efectuarse antes de obtener la pieza acabada.
Generalmente pueden embutirse en una sola operación aquellas piezas pequeñas cuya profundidad es
igual a la mitad del diámetro (h=1/2d); tratándose de piezas grandes, solamente pueden embutirse
piezas cuya altura sea de un tercio del diámetro de las mismas (h=1/3d). Como hemos dejado indicado,
para embuticiones mayores son necesarias más operaciones. La Fig. 9-512, que se refiere a casos de
embutir objetos de pequeñas dimensiones de chapa de acero suave y de forma cilíndrica, podrá aclarar
mejor todo cuanto se ha dicho.

,.
La Fig. 9-513 se refiere, en cambio, al caso de embutir piezas de grandes dimensiones

de forma cilíndrica. De lo anterior se deduce que el número n de operaciones necesarias para
obtener un recipiente será:
La necesidad de ejecutar el embutido profundo en dos más pasadas ha surgido antes la

imposibilidad de que el material pueda resistir la elevada tensión radial, correspondiente al
borde de la matriz, que se desarrolla durante el proceso; o sea, debido al alto valor de la
relación entre el diámetro del disco a embutir y el diámetro del punzón ( D 0 / D p ). Cuanto más pequeño
es el diámetro del punzón respecto al disco a embutir, tanto mayor será la presión necesaria para el
embutido. Para que esta presión no provoque el desgarro de la chapa, no debe superar los límites de
resistencia permitidos por el material

Ejemplo.
Un disco de chapa de acero
extra suave debe embutirse para
obtener un recipiente cilíndrico de
diámetro 50 mm y profundidad 116
mm y 1,50 mm de espesor. Las
dimensiones se consideran sobre
la superficie neutra. Determinar:
•El número de pasadas;

•Dimensiones de la pieza para
cada embutido.


Solución:
•El número de operaciones necesarias, n. Por considerarse pequeño el objeto, se podrá obtener con
una serie de pasadas determinadas por la Ec. 9-489:
D 0 = D 2 + 4 D p h = ( 50 ) + 4 ( 50 )(116 ) = 25700 =160, 31mm

2
a)
Re lación de emburido RE
160, 31
=
RE = 3, 21 1, 60 ≤ RE ≤ 2, 30
50
Reducción del diametro
D0 − D p Dp 50
r= 1− =
1− =
0, 69  0, 57
Do D0 160.31
NOTA : Lo anterior implica que el embutido debe efectuarse en varias PASADAS
Número de pasadas
p h 116 1
n =→ donde p = == 2, 32 y k = pieza pequeña
k D 50 2
2, 32
= n = 4, 64 pasadas
1/ 2

b) Método uno:
•Dimensiones en la primera pasada. Se alcanza la profundidad cuando:
=h 1 d 1 / 2, además se sabe que=
D0 d 1 2 + 4d 1h 1
d 
=
D0 d 1 2 + 4d 1  1 
 2 
D 0 160, 31
D 0 = 3d 12 = 3d 1 → d 1 = = = 92, 56mm
3 3
= =
h 1 92 , 56 / 2 46, 28mm
•Dimensiones en la segunda pasada. Se alcanza la profundidad cuando:
=
h 2 d 2 , además se sabe que=
D0 d 2 2 + 4d 2 h 2
=
D0 d 22 + 4d 2 ( d 2 )
D0 160, 31
D0 = 5d 22 = 5d 2 → d 2 = = = 71, 70mm
5 5
→ h2 =
71, 70mm


•Dimensiones en la tercera pasada. Se alcanza la profundidad cuando:
3
=
h3 d , además se sabe que=
D0 d 32 + 4d 3 h 3
2 3
3 
=
D0 d 32 + 4d 3  d 3 
2 
D 0 160, 31
D0 = 7d 32 = 7d 3 → d 3 = = = 60, 60mm
7 7
= → h 3 60, 60 =x 3 / 2 90, 90mm
•Dimensiones en la cuarta pasada. Se alcanza la profundidad cuando:
=
h 4 2d 4 , además se sabe que=
D0 d 42 + 4d 4 h 3
=
D0 d 42 + 4d 4 ( 2d 4 )
D0
160, 31
D0 = 9d 42 = 9d 4 → d 4 = = = 53, 44mm
9 9
→=
h 4 2 x 53=
, 44 106, 90mm

Como puede observarse, el valor se obtiene con bastante aproximación a la realidad, o sea, la
última pasada debe realizarse con las dimensiones finales de la pieza a obtener.
Método dos: Usando la Tabla 9-58
( 50 ) + 4 ( 50 )(116 ) =
2
D0 = D p 2 + 4D ph = 25700 = 160, 31mm
De la tabla 9-58, para chapa de acero para embutir se tiene,

para la primera pasada:
u= d 1 D 0 = 0, 60 → d 1= 0, 60 x160, 31= 96,19mm → d 1= 96mm y
h1
= 0, 44 → h 1= 0, 44 x 96mm= 42, 24mm → h 1= 42mm . O también
d1
D 02 − d 12 (=
160, 31) − ( 96 )
2 2
D= Dp2 + 4 D p h=
→ h= 43mm
0 1
4d 1 4 ( 96 )
De la tabla 9-58, para chapa de acero para embutir se tiene, para las etapas siguientes:
d2 d3 d4
= = = 0, 80
d1 d2 d3

Segunda pasada:
d2
= 0, 80 → d 2 = 0, 80 xd 1 = 0, 80 x 96 = 76, 80mm → d 2 = 77 mm
d1
D 02 − d 22 (160, 31) − ( 77 )
2 2
y de la constancia de volumen →=
h2 = = 64,19mm →=
h 2 64mm
4d 2 4 x 77
Tercera pasada:
d3
= 0, 80 → d 3 = 0, 80 xd 2 = 0, 80 x 77 = 61, 60mm → d 3 = 62mm
d2
D 02 − d 32 (160, 31) − ( 62 )
2 2
h3 = = 88,13mm →=
h 3 88mm
4d 3 4 x 62


Cuarta pasada:
d4
=
=0, 80 → d 4 =
0, 80 xd 3 =
0, 80 x 62 =
49, 60mm → d 4 =
50mm
d3
D 02 − d 42 (160, 31) − ( 50 )
2 2
h4 = = 116mm
4d 4 4 x 50
También, puede observarse, que usando este método, el valor se

obtiene con bastante aproximación a la realidad, o sea, la última
pasada debe realizarse con las dimensiones finales de la pieza a
obtener.


Primera pasada Pasadas siguientes

Material d1 h1
=
d2 d3 d4
= = =
dn
para n ≥ 2
m1 = p= m
D0 d1 d 1 d 2 d 3 d n−1
Chapa de acero de embutir De 0,60 a 0,65 De 0,34 a 0,44 0,80

Chapa de acero de embutir profundos De 0,55 a 0,60 De 0,44 a 0,57 De 0,75 a 0,80
Chapa para carrocería De 0,52 a 0,58 De 0,49 a 0,67 De 0,75 a 0,80
Chapa de acero inoxidable De 0,50 a 0,55 De 0,57 a 0,75 De 0,80 a 0,86
Chapa de aluminio suave De 0,53 a 0,60 De 0,44 a 0,65 0,80
Chapa de anticorodal recocida De 0,60 a 0,70 De 0,25 a 0,44 0,90
Chapa avional recocida De 0,60 a 0,70 De 0,25 a 0,44 0,90
Chapa de cobre De 0,55 a 0,60 De 0,44 a 0,57 0,85
Chapa de latón De 0,50 a 0,55 De 0,57 a 0,75 De 0,75 a 0,80
Chapa de cinc De 0,65 a 0,70 De 0,25 a 0,34 De 0,85 a 0,90
Empleando el sujetador rígido las relaciones ( d 1 / D 0 ) de embutido deben aumentarse de 5 al 10% y las
relaciones ( h n / d n ) disminuyen en el mismo porcentaje.
Diámetro de la chapa = D 0 ; Diámetro de la pieza = dn ; Profundidad de la pieza = hn

Fundamentos generales del trabajo de los metales:

Estampado de la chapa:
Proceso de embutición. Reembutido para
objetos cilíndricos.
Determinar el nº de reembuticiones, el diámetro y la

altura para la figura mostrada si el material usado es
un aluminio suave (ver tabla)
PLASTICIDAD Y CONFORMADO DE METALES


Normas para el embutido de objetos cónicos, parabólicos y semiesféricos. El
número de operaciones, las dimensiones y las formas intermedias que debe tener un objeto
de forma especial, antes de tener su forma definitiva, varían según la citada forma.



Fundamentos generales del trabajo de los metales: Estampado de la chapa: proceso de

embutición. Determinación del número de pasadas para cada reembutido.
En las páginas anteriores se indican las

fórmulas para el cálculo analítico de las
medidas citadas, y en el diagrama para
la obtención de las mismas, por método
gráfico.
El diagrama que se indica a continuación

tiene por objeto calcular el número de
pasadas que deben efectuarse para
obtener una pieza cilíndrica. Al mismo
tiempo, permite determinar qué
medidas deben darse a cada una de
ellas.
Ejemplo: Partiendo de un disco de

180 mm de diámetro, se obtiene
una 1a embutición de diámetro 108
mm y altura de 48 mm. En la
segunda pasada, el diámetro será de
86 mm y la altura de 72 mm
RUBEN D. AÑEZ R.

Determinación de la carga para cada reembutido.
=
Carga que ejerce el punzón =
P n x π D p t 0 σ UTS
La tensión de embutido en la pared (σ )

r
= = ≤1
pared
n
Resistencia a la tracción σ UTS
P i = n i π d i t 0σ UTS
d i = diámetro final del paso i
σ UTS = Resistencia a la tracción
n i = Coeficiente según ecuaciones
Y para materiales susceptible de embutición normal (Chapa normal de uso general),
la expresión que se debe usar es → n i =

( RE −1 ) , Donde RE d
= i −1 y RME i =
d
2 − 0, 001  i


i
RME i i
di t
 0 
Para materiales de alto poder de embutición (Chapa especial para embutición profunda),
resulta más ajustada la expresión → n i = 1, 20

( RE −1 ) , Donde RE =
d i −1 D
y RME i = 2,15 − 0, 001  i


i
RME i i
di  t
 0 

proceso de embutición. Embuticiones con brida o aletas
Cuando se desean obtener recipientes provistos de aleta en su parte superior (ver figura),
es necesario interrumpir la operación de embutición en el momento justo en que se haya
conseguido la altura deseada. Naturalmente, el utillaje deberá ir provisto del correspondiente
extractor en su parte central, que facilitará el pisado de la chapa y elevará la pieza una vez
sea embutida.
Para realizar las sucesivas embuticiones se debe tener en cuenta la siguiente norma: Cada
embutición quedará interrumpida cuando se haya ganado el material suficiente para la
siguiente embutición. En el caso de que se embuta más de la cuenta, en la operación
siguiente saldrán arrugas, por el contrario, si la embutición es insuficiente, se podría romper
la pieza.
Ejemplo. Determinar la gama de

embuticiones que serán necesarios
hasta obtener la pieza de la figura,
sabiendo que es latón de 1 mm de
espesor.


proceso de embutición. Embuticiones con brida o aletas
Solución. En primer lugar, calcularemos el diámetro “D” del disco de partida.
=
D d 22 + 4d 1 h
( 40 ) + 4 ( 20 )( 30 )
2
D
D = 63, 25mm
Para los coeficientes de reducción de la primera y posteriores
embuticion es tomaran los valores de la tabla
d
Para latón = m = 1
= ( 0, 50 a 0,55 ) y
D
d1
=m = ( 0, 75 a 0,80 )
d
d ′1 = 0, 52 x 63,
= 25 32, 89mm → = d 1 33mm
d ′′2 0, 75 x 32,
= = 89 24, 67 mm →
= d 2 25mm
= =
d 3 0, 75 x 24, 67 18, 50mm →
= d 2 20mm

proceso de embutición. Embuticiones con brida o aletas.
Para calcular las alturas “h” de las sucesivas embuticiones, procederemos de la siguiente
forma: Se iguala la superficie del disco de la pieza con la superficie de la pieza cuya altura se
quiere calcular; así; para calcular el valor h1 de la 1ª embutición tendremos:
D 2 − d 22
D= d + 4h 1d ′1 → h 1 =
2
2
4d ′1
63, 25 2 − 40 2
h1 = 18, 20mm
4 x 33
D 2 − d 22
D= d 2 + 4h 2 d ′′2 → h 2 =
2
4d ′′2
63, 25 2 − 40 2
h 2 == = 24, 00mm
4 x 25
D 2 − d 22
D= d 22 + 4h 3 d 3 → h 3 =
4d 3
63, 25 2 − 40 2
h3 = 30, 00mm
4 x 20

proceso de embutición. Embuticiones scalonadas.
Cuando se desean obtener recipientes con forma escalonada con dos o más
diámetros como los de la figura, se procede de forma análoga a como se hizo en el
ejemplo anterior, es decir, primero se calcula el diámetro del disco de chapa y
después se procede a realizar los cálculos de las embuticiones.
Ejemplo. Calcular las medidas

de las distintas embuticiones
para obtener la pieza de la
figura 32 sabiendo que es de
Acero Inoxidable de 2 mm de
espesor.


En primer lugar, calcularemos el diámetro del disco
de partida.
(
D = d 12 + 4 dH + d 1 h )
D = ( 40 ) + 4 ( 40 x 20 + 15 x18 ) Primera operación
2
D = 76, 68mm
A continuación calcularemos los diámetros y las alturas “h” de las sucesivas
embuticiones, sabiendo que el coeficiente de embutición para el Acero de embutir
para la 1ª y 2ª embutición respectivamente, son:
d d1
= =
Acero de embutir = m1 = 0, 60 a 0,65 ) y m
(= 0,80
D d
= =
d 1 0, 60 x 76, 68 46, 01mm →
= d 1 48, 00m
= =
d 2 0, 80 x 46, 01 36, 81mm →
= d 2 40mm
D 2 − d 12 ( 76, 68 ) − ( 48 )
2 2
D= d 12 + 4d 1 h 1 → h 1 = = = 18, 50mm
4d 1 4 x 48
D 2 − d 22 ( 76, 68 ) − ( 40 )
2 2
D= d 22 + 4d 2 h 2 → h 2 = = = 26, 60mm
Segunda operación 4d 2 4 x 40
RUBEN D. AÑEZ R.

Quiere decir que, con estas dos embuticiones de trabajo ya se ha conseguido el
diámetro de 40 mm. y ahora, parte de ese diámetro hay que “reembutirlo”
nuevamente hasta obtener el diámetro de 15 mm. Los diámetros para esta serie
de embuticiones serán:
= =
d 3 0, 80 x 40, 00 32, 00mm →
= d 3 32, 00m A partir de esta segunda fase de
embuticiones es más práctico
= =
d 4 0, 80 x 38, 00 25, 60mm →
= d 4 25, 50mm calcular las alturas de las
= =
d 5 0, 80 x 25, 60 20, 48mm →
= d 5 21, 00mm embuticiones por medio de la
relación:
= =
d 6 0, 80 x 20, 48 16, 38mm →
= d 6 17, 00mm
= =
d 7 0, 80 x16, 38 13,11mm →
= d 7 15, 00mm
270
π d i h i = π x 15 x 18 → h=
i
→=
i 3, 4, 5....
di
270 270
i = 3 → h3 = = = 8, 44mm
d3 32

Tercera operación

π d i h i = π x 15 x 18
270
h=
i
→=
i 3, 4, 5....
di
270 270
i =4 → h 4 = =
d4 25, 50
h 4 = 10, 60mm
270 270 Cuarta operación Quinta operación
i =5 → h 5 = =
d5 21
h 5 = 12, 86mm
270 270
i =6 → h 6 = =
d6 17
h 6 = 15, 88mm
270 270
i =7 → h 7 = =
d7 15
h 7 = 18, 00mm Sesta operación Séptima operación

La figura muestra una de estas piezas con forma de
doble embutición (interior y exterior) la cual se ha de
obtener por medio de embuticiones sucesivas. La
condición más importante es empezar siempre por
las que determinan la forma interior de la pieza y
posteriormente realizar la exterior, poniendo especial
atención a embutir tan solo la chapa necesaria que
necesitemos para el cuerpo central de la pieza.
En las figuras se muestran las sucesivas embuticiones
que serían necesarias hasta obtener los diámetros y
alturas de la pieza. La consecución del diámetro y
altura exterior se deberá obtener en varias
operaciones de forma que el material pueda pasar de
una forma a otra sin que se produzcan roturas o
marcas en su superficie. En casos como éste en que
se trata de formas muy complicadas, siempre es
aconsejable hacer pruebas prácticas de conformado
antes de proceder a la construcción definitiva de los
útiles.

En el caso de embutido profundo que requiere reembutición, el radio del contorno del punzón rp
disminuye gradualmente conforme avanza el proceso para minimizar la reducción de espesor de
la pared en la zona donde se da el contacto con el radio del contorno del punzón, de tal manera
que el centro del rp del proceso actual quede ligeramente en el interior con respecto al diámetro
exterior del proceso posterior. Es recomendable que el rp coincida en los procesos final y
penúltimo, o bien el rp del proceso penúltimo quede al exterior del rp del proceso final. Esta
relación se muestra en la figura siguiente:
t 0 ( mm ) αº
0,80 30
0,80 – 0,60 40
d3 −dn 1,60 45
=r3 + rn d −d rn
2 =A3 3 n
+
d2 −d3 r3 2
−d
4
=r2 + =A2
d 2 3
+
A3
2 4 2 4
−d
d1 −d2 r2 =A1
d1 2
+
A2
=r1 + 2 4
2 4 r 3 = 0, 60 A 3
r 2 = 0, 60 A 2
En caso de que el diámetro del primer En caso de que el diámetro del primer
r 1 = 0, 60 A 1
Embutido es igual o menor a 50t0 Embutido es igual o mayor a 50t0

En un taller de embutición se dispone de los siguientes elementos:
a) Un único útil para punzonar discos de partida de diámetro 600
mm.
b) Chapas variadas de acero al carbono, del mismo tipo de material,
de resistencia a la tracción 560 MPa y en espesores de 1, 1,5, 2,
3, 4 y 5 mm, todas ellas de alto poder de embutición.
c) Punzones de embutición cilíndrica de altura regulable y de 100,
200, 300, 400 y 500 mm de diámetro.
d) Solo se quiere hacer una única embutición en cada pieza, y ésta
debe tener la mayor profundidad posible. De las posibles
geometrías obtenibles con los distintos útiles, determine:
1. El diámetro del punzón mínimo de embutición en mm.
2. Para el anterior diámetro mínimo, el espesor mínimo aplicable.
3. La máxima altura de embutición en las condiciones anteriores.
4. La fuerza de embutición para las condiciones anteriores, en N.
5. El precio de la energía consumida en la embutición para un lote
de 12.000 piezas, sabiendo que el precio del kWh es de 0,25
Bs/kWh, para un coeficiente de corrección de fuerza de
embutición de 0,81 y un rendimiento de la prensa de 0,67.

Proceso de
estirado (planchado)
de la chapa


Proceso de embutición. Embutición por estirado.
El estirado o planchado se realiza restringiendo el juego entre punzón y la matriz para que
disminuya el espesor de la pared por efecto de la presión radial, y consiste haciendo pasar,
en operaciones sucesivas, un objeto embutido previamente a través de una placa que tiene
un orificio de diámetro ligeramente inferior al del recipiente que se desea estirar, hasta que
toma la altura y el espesor que previamente se han establecido.


Si la copa tiene un fondo relativamente grueso con respecto a su diámetro, la primera fase
de estirado es el recalcado radial del fondo. Cuando la pared del tubo comienza a embutirse
se produce primero un hundimiento hacia el punzón, sin variación del espesor, y luego
disminuye el grosor de la pared por estirado. Según las características geométricas de la
matriz , se puede obtener diferentes curvas de variación de la carga a lo largo de la carrera
del punzón. En la siguiente figura se puede observar la curva de variación de la carga en el
caso de recalcado radial del fondo. La carga máxima para deformar el fondo de la copa, esta
dada por:
=P (π D t ) σ
f f Y
( tgα + f)
D f = Diámetro final de la copa;
t f
= Espesor final del fondo de la copa
α = Semiángulo de la matriz
f = Coeficiente de fricción


El caso más sencillo de estirado es una copa de fondo delgado se muestra en la figura. El
primer paso es el hundimiento de la copa hacia el punzón y, cuando se establece el contacto
entre el punzón y la superficie interna, se inicia una disminución rápida del espesor de la
pared y se eleva rápidamente la fuerza de deformación. Esta última alcanza su valor máximo
cuando la pieza embutida comienza a salir de la matriz. La fuerza sobre el punzón,
necesaria para reducir el diámetro de Do a Df de un tubo de espesor to, es:
D 
P =π ( D 0 − t 0 ) t 0 (1 + fctgα ) σ Y ln  0 
D 
 f 
D 0 = Diámetro inicial de la copa;
D f = Diámetro final de la copa;
t 0 = Espesor inicial del fondo de la copa
α = Semiángulo de la matriz
f = Coeficiente de fricción
Finalmente, la fuerza sobre el punzón requerida para el estirado, está expresada por:
2 A 
=P A 0 (1 + fctgα ) σ Y ln  0 
3 A 
 f 

Fundamentalmente, la construcción de objetos por este procedimiento no es más que

un proceso de trefilado en frío, para el cual tiene una gran importancia el estado físico del
material empleado; este debe tener las mejores condiciones plásticas y encontrarse en un
estado completamente recocido. El tanto por ciento de reducción del espesor, para cada
pasada u operación, dependerá, por lo tanto, de la calidad del material y de su ductilidad;
en acero de embutición, de la mejor calidad y perfectamente recocido, puede llegar a
obtenerse un máximo de reducción, en el espesor, del 35%del inicial.

y Procesos de Manufactura

La reducción de sección total r12 de un tubo estirado desde la sección Ac hasta Ab en una
matriz, y luego hasta Aa en la segunda, se calcula por cualquiera de los métodos normales,
es decir:
A A A
r1 =
1− a ; r2 =
1 − b ; r 12 =
1− a
Ab Ac Ac
Aa A  Ab 
r 12 =1 − =1 −  a
A    =1 − (1 − r 1 )(1 − r 2 ) =r 1 + r 2 − r 1r 2 =r 1 + (1 − r 1 ) r 2
Ac  b  Ac 
1 1 1
ε 02 = ε 01 + ε 12 = ln + ln = ln
1 − r1 1− r2 1 − r 12
Así, para un estirado sin rozamiento las reducciones máximas o límites son r=1
r=
2
0, 63 y r12
se puede determinar a partir de la Ec. 9-397b y las deformaciones , para dar:
r12 = r1 + (1 − r1 ) r 2 = 0, 63 + (1 − 0, 63) 0, 63 = 0,863 → R = 86, 30 %
1 1
ε 02 = ε 01 + ε 12 = ln
+ ln = 0, 994 + 0, 994 = 1, 988
1 − 0, 63 1 − 0, 63
1 1
=ε 02 ln= ln = 1, 988
1 − r12 1 − 0,863

Con las separaciones reales, el límite se reduce, pero se ha
demostrado en un estudio experimental amplio, realizado por Sachs y
Espey, que son posibles reducciones de sección del R=75% en una
pasada con dos matrices en tándem.
Fuerza y presión necesarias para el estirado.
La fuerza necesarias en cada estirado dependen de la sección
estirada en cada operación. Se determina por la ecuación:
π
P = ( d 12 − d 22 ) . p s =π
(d 1
−d2)
.
(d 1
+d2)
. p s =π t 3 .d m . p s
4 2 2
También se tiene: t=
3
t1 − t2
P 2π d 1 ( t 1 − t 2 ) S =
2
= →S σY
Donde: 3
•P: fuerza necesaria para el estiramiento, en N.
•d2: diámetro exterior del recipiente después del estirado,
en m.
•d1: diámetro exterior del recipiente antes del estirado, en
m.
•ps: presión específica que depende del material, resistencia
y cantidad de estirado. Se suele adoptar:

ps ( de 1,60 a 1,80 ) σ R → Para chapa de laton suave

ps ( de 1,80 a 2,30 ) σ R → Para chapa de acero suave
En estos procesos es muy conveniente tener presente la velocidad de la máquina, y
puede considerarse que un buen rendimiento en embuticiones profundas por trefilado puede
conseguirse con máquinas lentas, que proporcionen de 25 a 30 pulsaciones por minuto.
La notable presión que el punzón ejerce sobre el fondo del recipiente que, se desea
estirar, adelgazando el material a través de una matriz que hace las veces de hilera, castiga
fuertemente las fibras de aquél que corresponden a la corona estirada. Es muy conveniente
determinar a priori el esfuerzo a que se encuentra solicitada la sección estirada durante el
trefilado, para evitar anomalías posteriores durante el curso del trabajo. Una sencilla
ecuación permite esta determinación:
P P
σt =
= ≤σ
AR π  2 2
R
d − d
4 1 p



Ejemplo. Se debe estirar un recipiente cilíndrico de acero
muy suave (resistencia a la rotura σ R = 320 MPa )
previamente embutida, para reducirlo del diámetro exterior
de 26 mm. al de 25 mm. El diámetro interior del recipiente
es de 20 mm. y permanece inalterado. Determinar:
1.Si se puede realizar en una sola operación,

2.Fuerza necesaria para el estirado,
3.La tensión de tracción sufrida por el material en la
sección mínima del recipiente:
26 - 20
Solución: El espesor de la pared=
es: t 1 = 3 mm 
2
Según la Fig. 9-517, se tiene que:
26 − 25
t 2 =0, 7 x 3 =2,10 mm  t 1 − t 2 =3 − 2,10 =0, 90mm y t propuesta
= =0, 50mm 
2
De donde se desprende que puedo reducir hasta 0,90 mm el espesor en una pasada.
Como la reducción de espesor propuesta es de 0,50 mm, esto implica que la reducción de
diámetro de 26 mm a 25 mm es posible.

La fuerza de estirado se puede determinar a través de la Ec. 9-491a, para dar:
π π
P = ( d 22 − d 12 ) . p s = ( d 22 − d 12 ) ( de 1, 80 a 2, 30 ) σ R
→ Para chapa de acero suave
4 4
π
( 26 x10 −3 m ) − ( 25 x10 −3 m )  .320 x10 6 x 2 =
2 2
P= 25, 635 KN 
4 
La presión específica de tracción del recipiente esta dada por la Ec. 9-492, es decir:
P 25, 633 x10 3 N 25, 633 x10 3 N

σt
= = = = 145 MPa  σ 
AR π ( 25 x10 −3 m ) − ( 20 x10 −3 m )  176, 71x10 m
2 2 -6 2 R
4 
Como la resistencia de la rotura del material del recipiente es σ R = 320 MPa , se podrá
hacer el estiramiento sin desgarros, admitiendo el empleo de un material dúctil y una
buena lubricación.


proceso de embutición. Embutición con planchado de la pared cilíndrica.
El embutido con planchado interesa para piezas cilíndricas cuya parte cilíndrica tiene que
resultar más débil que el espesor del fondo. A la primera embutición se la suele llamar
embutido de la copa, mientras que el resto del alargamiento con disminución del espesor de la
pared se le designa con el nombre de planchado. La determinación del corte a medida se
efectúa sobre la base de la uniformidad de volumen del disco. Conforme la figura mostrada, el
diámetro del corte a la medida será:
( )
h1
D0 = d + d −d
2
1
2
2
2
1
t
Si el espesor no es constante, en función del
diámetro medio de la pared dm = (d1 + t1)
 t1 
=
D0 d + 4d m h 1  
2
1
 t 
RUBEN D. AÑEZ R.

proceso de embutición. Embutición con planchado de la pared cilíndrica.
El estirado puede llegar alcanzar de un 40 a un 45 % por pasada con recocidos intermedios y

sin recosido un 30 %.
La fuerza de estirado, independiente de los valores de fluencia será:
σ UTS  t   t 
=
P c A1 siendo =
c0, 88   − 0, 88 → para    2, 40
ηF t  t 
 1  1
ηF =
Rendimiento =( 0, 50 − 0, 80 ) ; A 1 = Sección transversal despues del estiramiento
La siguiente gráfica correlaciona el factor c con el

trabajo de deformación específico y con el
estiramiento. El trabajo de embutición resulta
w= K P h 1 Donde K= ( 1 − 0, 80 )
K = Factor de forma para la copa de partida
h 1 = Carrera de trabajo del macho


proceso de embutición. Planchado de la pared de un recipiente cilíndrico.
PLANCHADO: Deformación Principal
 A1   d 12 − d 2p 
ε = ln 
 A 
=ln  2 
p d −d 2 
 2  2 p 
Si ε p es dado, el diámetro límite d2 viene

dado por:
 A1   d 12 − d 2

ε p ln
=   ln  2
p

A d −d 2 
 2  2 p 
εp
d 12 − d 2p d 12 − d 2
= → −=
2 2 p
e d d εp
d 22 − d 2p 2 p
e
d 12 − d 2
d 12 − d 2
= + d 2p →= +d
p p
d 22 εp
d2 εp
2
p
e e

Para un único planchado en la matriz (Ver figura), los valores

indicados en la tabla siguiente son permitidos. Cuando el
planchado se hace con varias matrices dispuestos uno tras otro
(Ver figura), aproximadamente se puede permitirse desarrollar
un 20% más de deformación.
Deformaciones válidas para un único

planchado en la matriz
Material εp
Aluminio( 99,80; 99,50; Mg; Mg Si; Cu Mg) 0,35
Latón (Cobre – Zinc) 37-63 0,45 Planchado múltiples. 1
Acero 0,45 punzón, 2 matriz
Acero inoxidable 0,35
A partir de la tabla anterior se puede determinar el número de operaciones de planchados

requeridos, combinando la deformación real permisible ε p con la deformación ε real actual
, es decir:


 A1 
ε = ln  
Def. real actual A
 2
n =
(número de planchados) =
Def. real permisible εp
La fuerza de estirado y trabajo mecánico:
 A1  1
P=
A 2 S ln 
 A  η
→ siendo η F = Rendimiento = ( 0, 50 − 0, 80 ) ;
 2 F
A 2 = Sección transversal despues del estiramiento
Trabajo mecánico:
w= K P h 1 Donde K= ( 1 − 0, 80 )
K = Factor de forma para la copa de partida
h 1 = Carrera de trabajo del macho

Ejemplo: Reducir el espesor de pared de una copa embutida de pared gruesa con el
objeto de producir una copa con espesor de pared reducido (Ver figura). Dónde el
material usado es un acero inoxidable y η F = 0, 70
d 1 = 30mm
d 1 = 30mm
d 2 = 40mm
d 2 = 50mm h 1 = 137 mm
h 1 = 60mm t = 10mm
=
t t=
1
10mm t 1 = 5mm
Determinar:
1. Deformación real efectiva.
2. El número de planchados necesarios.
3. El diámetro más pequeño posible en cada para cada planchado, y
4. La deformación y reducción de área en cada planchado, y
5. La fuerza de planchado en cada operación.
NOTA: Comentar los resultados.

Solución:
d 1 = 30mm
d 2 = 50mm
h 1 = 60mm
=
t t=
1
10mm
πD2 π π
t.
4
0
=
4
(d 2
2 )
− d 12 h 1 +
4
d 12 t → si t = constante = 10 mm
( )
h1
D0 = d + 4 d − d 2
1
2
2
2
1
t
60
D 0 = 30 2 + 4 ( 50 2 − 30 2 ) =102, 47 mm
10
RUBEN D. AÑEZ R.

Solución:
πD2 π π
t.
4
0
=
4
( d 2
2 )
− d 12 h 1 +
4
d 12 t
= t.
πD2
0
π
( d −d ) (d +d
h 1 + d 2p t → Si t ≠ constante
2 p 2 p ) π
4 2 2 4
πD2 π
=t. 0
π t 1d m h 1 + d 2p t
4 4
D2 t  1
= 0
d m h 1  1  + d p2
4  t  4
=
d 1 30 =mm d p
 t1   t1 
d 2 = 40mm D 2
= 4 d m 1
h  + d 2
p
→ D 0
= d 2
p
+ 4d m 1
h 
0
 t   t 
h 1 = 137 mm
 5 
t = 10mm D0 = 30 2 + 4.35.137   = 10500 = 102, 50mm
 
10
t 1 = 5mm
PLASTICIDAD Y CONFORMADO DE METALES RUBEN D. AÑEZ R.

Solución:
En para i estirados, si el espesor de la base se mantiene

constante, se tiene que la altura i para ese estirado esta dada por:
πD2
t.
4
0
= ( π 2
4
) π
d i +1 − d p2 h i +1 + d 2p t
4
t.
πD2
0
π
( d i +1
−d p ) (d i +1
+d p )h +
π 2
d t → Si t ≠ constante
i +1
4 2 2 4 p


πD2
Solución:
π
=t. 0
π t i +1 ( d m ) h i +1 + d p2 t
4 i +1 4
D2
= (d )
 t i +1  1 2
( )
(d i +1
+d p ) →= ( d i +1
−d p )
h   + d p → d=
0
t
m i +1 i +1 m i +1 i +1
4  t  4 2 2
 t i +1  2 D 2 − d p2
=D2 4 dm ( ) i +1
h i +1  =
 + d p → h i +1 0
=
t 
→ i 1, 2, 3....
 t 
( )
0
4 d m  i +1 
i +1
 t 
D 2 − d 2p
h i +1 = 0
(
 d −d ) 
(4 d )  i +1 p
+dp
i +1  2 
2  t 
 
 

Solución:
En para i estirados, si el espesor de la base se mantiene

constante y se conoce ε p , el diámetro y la altura esta
dada por:
 Ai   d i2 − d 2p 
ε ln =
 A 
ln  2 =  → i 1, 2, 3......
p d −d 2 
 i +1   i +1 p 
d i2 − d p2
d i +1 εp
+ d p2
e
=
h i +1
D 2 − d p2
0
( )
→ d=
(d i +1
+d p ) →=
t
( d i +1
−d p )
 t i +1  m i +1 i +1
( )
2 2
i +1  t 
4 dm
 


1. Deformación real efectiva.
 A   d 12 - d p2   50 2 - 30 2   1600 
=ε ln=
 1
A 
 ln  =
d 2 -d 2 
 ln  40 2 - 30 2  = ln= =
 700  ln ( 2, 29 ) 0, 827
 f   2 p     
2. El número de planchados necesarios.
Para un acero inoxidable, de la tabla se tiene que la deformaciòn
permisible es de ε p = 0, 35, por tanto:
 A 
ε = ln  1 
 A  0, 83
n=
Def. real actual
=  f = = 2, 36 → n = 3 → Se requieren tres operaciones.
Def. real permisible εp 0, 35
3. El diámetro más pequeño posible en cada para cada planchado, para i = 1
 A1   d 12 − d 2p 
=ε p ln
=   ln  2 
 2 
 A2  d2 −d p 

d 12 − d 2
50 2 − 30 2
= =
+d += =
p 2
d2 εp p ( 0,35 )
30 2 2027, 50 45, 00mm
e e
D2 −d2 102, 50 2 − ( 30, 00 ) p
2
9544, 84
=h2 = 0
= = 96, 43mm
t2   45 − 30 
( )
105, 00
4 dm    45 + 30   
2
  4
t 2
 
 2   10 
 
Diámetro para el planchado, i = 2
 A2   d 22 − d 2p  d 22 − d 2
ε p ln  =
=  ln  2 →=d3
p
+d 2
A d −d 2  εp p
 3  3 p  e
( 45 ) 2 − 30 2
2
=
d3 + 30
= 2
1692,=
77 41,14mm
e ( 0,35)

D 2 − d 2p 102, 50 2 − ( 30 ) p
2
9544, 84
=h3 0
= = = 120, 44mm
t   41,14 − 30 
( )
79, 25
4 dm  3   41,14 + 30   
3
 t  4 2
  
 2  10 
 
 d 32 − d 2p  Diámetro para el planchado i = 3

 A3  d 32 − d 2
ε p ln  =
=  ln  2 →=d4
p
+d 2
A d −d 2  εp p
 4  4 p  e
( 41,14 ) 3 − 30 2
2
=
d4 + 30
= 2
1458,=
47 38,19mm
e ( 0,35)
D 2 − d p2 102, 50 2 − ( 30 ) p
2
9544, 84
=h4 0
= = = 170, 91mm
t   38,19 − 30 
( )
55, 85
4 dm  4   38,19 + 30   
4
 t  4 2
  
 2  10 
 
=
NOTA: Si para la ultima operación se asume los valores =
finales: d 4 40, 00mm y h 4 137, 00mm

Condiciones finales
 A   d 32 − d 2p   ( 41,14 ) 2 − 30 2 
ε p ln
=  3 ln  =  ln  2 
A   ( 40 ) − 30 2 
 d f − d p 
2 2 2
 f   f 
 792, 50 
=ε p ln  =  ln= ( 1,13 ) 0,127
 700 
D2 −d p 102, 50 2 − ( 30, 00 ) p
2
hf = 0
t f   40 − 30 
4 dm   ( )
f  t   40 + 30   2 
  4   
 2   10 
 
9544, 84
=hf = 137, 00mm
70

4. Deformación y reducción de área en cada planchado
(ε ) p Total
= ε ( ) + (ε ) + (ε )
p 1 p 2 p 3
= 0.35 + 0, 35 + 0,127 = 0, 827
 A   A1   A2   A   1     
(ε ) p
= ln 

1
 = ln 
  

+ ln 
A   + ln 

3
 = ln 
 1− r 

+ ln 
1
1− r 

+ ln 
1
1− r


 Af   A2   3  Af   1→ 2   2→ 3 
Total
 3→ f 
=
A1 − A f
=
(d 2
1
−d ) − ( d=
2
p
−d ) 2
f
2
p d 12 − d 2p − d 2f + d 2
p
(d − d ) (d )
r 1→ f
A1 2
1
2
p
2
1
−d 2
p
d 12 − d 2
50 2 − 40 2 900
r 1→ f = = 2 = = 0, 5625 → R 1→ f = 56, 25%
f
(d 2
1
−d 2
p ) 50 − 30 2 1600
=
A1 − A 2
r 1→2 =
(d 2
1
−d ) − ( d=
2
p
−d ) 2
2
2
p d 12 − d 2p − d 22 + d 2
p
A1 (d − d )2
1
2
p (d 2
1
−d 2
p )
d 12 − d 22 50 2 − 45 2 475
r 1→2 = = = = 0, 2969 → R 1→2 = 29, 69%
(d 2
1
−d 2
p ) 50 2 − 30 2 1600


Condiciones finales
=
A2 − A3
r 2→ 3 =
(d 2
2
−d ) − ( d=
2
p
−d ) 2
3
2
p d 22 − d 2p − d 32 + d 2
p
A2 (d − d )
2
2
2
p (d 2
2
−d 2
p )
d 22 − d 32 45 2 − 41,14 2 332, 50
r 2→ 3 = = = = 0, 2956 → R 2→ 3 = 29, 56%
(d 2
2
−d 2
p ) 45 2 − 30 2 1125
=
A3 − A f
=
(d 2
3
−d ) − ( d=
2
p
−d ) 2
f
2
p d 32 − d p2 − d 2f + d 2
p
(d − d ) (d )
r 3→ f
A3 2
3
2
p
2
3
−d 2
p
d 32 − d 2
41,14 2 − 40 2 92, 50
r 1→2 = = = = 0,1167 → R 1→ 2 = 11, 67%
f
(d 2
3
−d 2
p ) 41,14 − 30
2 2
792, 50
( )( )( ) ( ) (1 − r )
2
r 1→ f =1 − 1 − r 1→ 2 1 − r 2→ 3 1 − r 3→ f =1 − 1 − r 1→2 3→ f
r 1→ f =1 − ( 1 − 0, 2956 ) ( 1 − 0,1167 ) =1 − ( 0, 4383 ) =0, 5617 → R 1→ f

2
=56,17% 


 Ai  1
P i = A i +1 S i +1 ln 
 A  η
 i +1  F
Siendo η F =Rendimiento =( 0,50 − 0,80 ) ; i =1, 2, 3.......
A i +1 = Sección transversal despues del estiramiento
 d 12 − d 2p  1
π 2 2 2
(
i =1 → P1 = d 2 − d p
4 3
( )
σ Y ) 2 ln  2 2  →
 d − d η
 2 p  F
970 ( 0, 35 )
0,118
σ 970 ε
( Y ) 2 m + 1 1, 118 =
0,118
σ= = = 767 MPa
1,118
π 2  50 2 − 30 2  1
( 45 x10 ) − ( 30 x10 )  ( 767 x10 ) 2 ln  2
2 2
−3 −3 6
2 
P1
4   3  45 − 30  0,70
P1 111.7915,80= =
x 0, 35 394 KN 39,40 Ton 
RUBEN D. AÑEZ R.

 A2  1
i =2 → P 2 =A 3 S 3 ln  
 A η
 3 F
 d 22 − d 2p  1
π 2 2 2
P2 =
4
(
d3 −d p
3
( )
σ Y ) 3 ln  2 2  →
 d − d η
 3 p  F
B ε 2m +1 − ε 1m +1 ( 0,70 ) − ( 0, 35 )
1,118 1,118
(σ ) Y 3
=
ε 2 −ε1 m +1
970
0,70 − 0, 35
= 897, 20 MPa
1,118
π 2  45 2
− 30 2
 1
( 41,17 x10 ) − ( 30 x10 )  ( 897, 20 x10 ) 2 ln 
2 2
−3 −3 6
2 
P2
4  3  41,17 2
− 30  0,70
=P 2 924.060,94= =
x 0, 35 321 KN 32,10 Ton 
RUBEN D. AÑEZ R.

 A3  1
i =3 → P 3 =A 4 S 4 ln  
 A η
 4 F
 −  1
π 2 2 2
( ) ( )
2 2
d d
P3 = d4 −d p σ Y 4 ln  2 2  →
3 p
4 3  d − d η
 4 p  F
B ε 3m +1 − ε 2m +1 ( 0,827 ) − ( 0,70 )
1,118 1,118
(σ ) Y 3
=
ε 3 −ε 2 m +1
970
0,827 − 0,70
= 939,50 MPa
1,118
π 2  41,17 2
− 30 2
 1
( ) ( )  ( )
2 2
P2 40 x 10 −3
− 30 x 10 −3
939,50 x 10 6
ln  40 2 − 30 2  0,70
4   3 2
 
P2 852.032,= 25 x 0,127 108,40= KN 10, 84 Ton 
RUBEN D. AÑEZ R.

Ejemplo.
Un disco de chapa de acero extra suave de espesor
1,50 mm debe embutirse para obtener un recipiente
cilíndrico de diámetro 60 mm y profundidad 100 mm. Las
dimensiones se consideran sobre la superficie neutra.
Determinar:
•El número de pasadas;

•Dimensiones de la pieza para cada embutido.
•Fuerza de embutido en cada pasada




Embutición por torneado

La embutición por torneado es un proceso en el
cual se da forma a una parte de simetría axial
sobre un mandril u horma mediante una
herramienta redondeada o rodillo. La
herramienta o el rodillo aplican una presión
muy localizada (en casi un punto de contacto)
para deformar chapa por medio de
movimientos axiales o radiales sobre la
superficie del elemento. Las formas
geométricas típicas que se producen por
rechazado incluyen conos, hemisferios, tubos y
cilindros. Hay tres tipos de operaciones de
formado por torneado (ver Fig. 1):
1) Embutición por torneado convencional,
2) Embutición por torneado cortante y
3) Embutición por torneado de tubos.










Embutición por torneado convencional. (El espesor de la chapa permanece cot.)
La embutición por torneado convencional es la operación de conformado básico. Como se
ilustra en la Fig. 2, un disco de lamina se sostiene en el extremo de un mandril rotatorio que
tiene la forma interior deseada para la parte final, mientras la herramienta o rodillo deforma el
metal contra el mandril. En algunos casos la forma inicial puede ser diferente a la de un disco
plano.
Se puede considerar como
un proceso de doblado


Embutido por torneado cortante. (El espesor de la chapa disminuye)

En el embutido por torneado cortante se forma la parte sobre el mandril por medio de un
proceso de deformación cortante en el cual el diámetro exterior permanece constante y el
espesor de la pared se reduce, como se muestra en la Fig. 3. Esta deformación cortante y el
consiguiente adelgazamiento del metal distingue este proceso de la acción de doblado en el
embutido convencional. Se han usado otros nombres para el embutido cortante, como
torneado de flujo, formado por corte y forjado rotatorio. El proceso se ha aplicado en la
industria aeroespacial para formar partes grandes como los conos para la nariz de los cohetes.
Se puede considerar como un proceso

de doblado y laminado
RUBEN D. AÑEZ R.

Para una forma cónica simple, el espesor
resultante de la pared rechazada puede
determinarse fácilmente a través de la
relación de la ley de los senos:
t f
= t 0 senθ (1)
El proceso puede ser usado para espesores de chapa superiores a 19 mm (3/4 pulg) para
acero inoxidable, y superiores a 38 mm (1 ½ pulg) con algunos materiales no ferrosos.
Aunque la mayoría de las chapas dúctiles pueden ser conformadas por este proceso a
acepción del titanio, que debe ser precalentado.
Donde tf = espesor final de la pared después de embutida; to = espesor inicial de la forma,
pulg (mm); y = θ semi-ángulo del mandril. El adelgazamiento se cuantifica por la reducción
de área r:
t0 −t f   tf   t 0 senθ 
R=   x 100 =
 1 −  x 100 = 1 −  x100
 t 0   t0   t0 
R= ( 1 − senθ ) x100 (2)
Existen límites a la cantidad de adelgazamiento que puede soportar el metal en una

operación de embutido a esfuerzo cortante, antes de que ocurra la fractura. Esta reducción
máxima se relaciona bien con la reducción de área en el ensayo de tensión, ver tabla 1.
θ

Valor mínimo del R = Reducción
Material Dureza (Bhn) Semiángulo del mandril máxima de la
θ , en grados pared en %
Acero SAE 1020 89 14,50 75

Acero SAE 4130 130 17,00 71
Acero SAE 304 133 12,50 78
Acero inoxidable 17-7 143 12,50 78
Acero inoxidable 15-7 PH 143 10,50 82
Aluminio 1100-O 20 8,50 85
Aluminio 1100-H14 35 11,50 80
Aluminio 2024-O 58 17,50 70
Aluminio 2024-T3 107 23,50 57
Hierro colado 114 90,00 0
Cobre 38 11,50 80
Cobre 81 15,50 73
Magnesio HK-31 35,00 43
Molibdeno 236 15,00 75
Titanio A70 186 20,00 65
Titanio A110 311 21,00 63


Geometría para el embutido por torneado cortante.
Investigaciones teóricas para el embutido por torneado cortante son relativamente
nuevas e intentan explicar los mecanismos involucrados. Puede ser considerado como la
combinación de un proceso de doblado y laminación. Primero, un disco plano es sujeto
sobre un mandril; el segmento A es doblado sobre el mandril hasta la posición B, tal y
como se muestra en la Fig. 4a.
t0 =
espesor inicial; t f =
espesor final; v velocidad de avance = r r n; a = avance
r r = radio del rodillo; n = RPM del rodillo; ρ = radio de la cabeza del rodillo
R = radio del mandril; r = reducción de área; θ = semiangulo del mandril


La Fig. 4b muestra el área transversal instantánea A 0 = PQRSP , la cual es deformada

plásticamente. Si esta área es multiplicada por la velocidad tangencial del rodillo v, el cambio
de volumen por deformación, esta determinada por:
V A=
= 0
v volumen por unidad de tiempo (3)
a3 t0 −t 
(
A0 = t 0 − t f ) a− =
16 ρ  t 0
f
 xt 0 a −
a3
16 ρ
=rt 0 a −
a3
16 ρ
(4)

a3
→ 0 , por ser el valor del avance "a" muy pequeño, por tanto se tiene:
16 ρ
A 0 = r .t 0 .a (5) y
V = r .t 0 .a.v = r .t 0 .a.r r n (6)
También la Fig. 4b, se muestra la rugosidad que puede resultar sobre la superficie cónica
laminada. Esta rugosidad es función de la velocidad de avance y del radio de curvatura del
rodillo, para dar: 2
a
=
Ra =
Ra ( 0 ,15 − 0 , 2 ) µ m (7)
8ρ

Determinación de la fuerza de embutido por torneado cortante.
La fuerza efectiva de embutido puede ser determinada usando dinamómetros. En este
proceso de conformado se generan tres componentes de fuerzas. Las tres componentes
medidas son:
•Fuerza normal al eje del rodillo o superficie cónica, FT
•Fuerza longitudinal a la superficie cónica, Ff , y
•Fuerza tangencial de deformación en el plano central del rodillo, Fe.
V = velocidad tangencial del mandril

V = 2πRN
N= RPM del mandril


F A =F T senθ + F f cos θ = Fuerza axial (8a)

F R = F T cos θ − F f senθ = Fuerza radial (8b)
La fuerza de deformación o tangencial Fe puede ser estimada a partir de la deformación
homogénea (ver sección 9.22.1, página 246), para dar:
tSA 0 
Fe = ln  0  (9)
S = fluencia en def. plana promedio, MPa η t 
 f 
η = eficiencia por deformación,
(varia entre 70 y 80 %)
r .t 0 .a  t 0  r .t 0 .a
ε t = Deformación tangencial = F e S= ln   S εt ( 10 )
η t  η
 f 
Donde el rendimiento η puede variar entre el 70 al 80 % y, S (ver Fig. 6) puede ser

determinado por:


ε f
2 1
S= ∫ε σ d ε
( )
(11a)
3 ε f −ε 0 0
2 1
S= [ Area bajo la curva ]
( )
(11b)
3 ε f −ε 0
r .t 0 .a.2π .R.N t 
=
P e F=V S ln  0
t


( 12 )
e
η  f 
Además, la fuerza de avance Ff también consume trabajo, por tanto debe ser tomado
en cuenta para la determinación de la potencia total. De acuerdo a esto último, se tiene que
la potencia total esta dada por:
P Total = P e + P f = F eV + F f aN (13)

La velocidad V, en las Ecs. 12 y 13 no son constantes. Esta se incrementa continuamente con
el radio del mandril, es decir V = 2π RN . El radio del mandril R se incrementa con aNsenθ .
Por tanto, la energía requerida alcanza su valor máximo al final del cono.
La fuerza de deformación o tangencial

Fe, también puede ser estimada a
partir de la figura siguiente, a partir
del trabajo por corte W hecho por Fe y
por unidad de revolución, de esta
manera se tiene:


La fuerza de deformación o tangencial Fe, también puede ser estimada a partir de la figura
siguiente, a partir del trabajo por corte W hecho por Fe y por unidad de revolución, de esta
manera se tiene:
W π Fe R
2= ( volumen por corte ) /= rev x τ ( Area de corte ) R / rev x τ
W π Fe R
2= ( 2π t f a ) R x ( γ K )
dx 1
Donde : S = 2 K = 2 σY →K = 1 σY; γ =
= = ctgθ y t = t 0 senθ
3 3 dy tgθ f
Sustituyendo resulta que la fuerza tangencial esta dada por :

1
Fe = σ Y t 0 a cos θ
3
2π
= F=
Y la potencia e
V .σ Y .R.N .t 0 .a.cos θ
3
Potencia = S .π R.N .t 0 .a.cos θ

Embutición por torneado de tubos.
La embutición por torneado de tubos se usa para reducir el espesor de las paredes y
aumentar la longitud de un tubo mediante la aplicación de un rodillo al trabajo sobre un
mandril cilíndrico, como se muestra en la Fig. 7. La embutición por torneado de tubos es
similar a la embutición con deformación cortante salvo que la pieza inicial es un tubo, en
lugar de una forma plana. La operación se puede realizar aplicando el rodillo externamente
contra la pieza de trabajo (usando un mandril cilíndrico en el interior del tubo) o
internamente (usando un dado alrededor del tubo). También es posible formar perfiles en
las paredes del cilindro, como se muestra en la Fig. 7(c), controlando el recorrido del rodillo
al moverse tangencialmente a lo largo de la pared.
La reducción de sección R, por embutición para la operación de embutición de tubos,

la cual produce una pared de espesor uniforme, se puede determinar como en la
embutición cortante por la Ec. 2, pero sin inclinación.

Rechazado de tubos
Rechazado de tubos externo
perfilados

Rechazado de tubos interno
Rechazado de tubos
externo Rechazado de tubos
perfilados


Problema. Una chapa de aluminio 2024-T3 de 3 mm de espesor, es torneada sobre un
mandril para obtener la pieza de la figura. El torneado se realiza a una velocidad de avance
del rodillo de 0,90 mm/rev. La ley de endurecimiento por deformación del aluminio se rige
por la siguiente ecuación σ = 250ε 0 ,25 MPa .Las dos componentes de las fuerzas medidas con
un dinamómetro son: Fuerza de avance, Ff = 300N, fuerza normal, FT = 1840N. Si el
mandril rota a 80 RPM, determinar:
1.Diámetro inicial de la chapa de aluminio, en m;
2.Si es posible la realización del proceso sin que tenga defectos la pieza;
3.El valor del espesor final de la pared, tf, en m.
4.La fuerza de deformación o tangencial Fe , en N;
5.Fuerza radial y axial en N;
6.La máxima potencia para llevar a cabo la embutición con torneado cortante, en hp.
Solución
Parte 1:
De la Tabla 9-57 se tiene:
(
D 0 = d 12 + 2e d 1 + d 2 = ) ( 150 ) 2
+ 2 x 60 (150 + 210 )
=
D 0 = 65700mm 2
=
256 , 32mm 0 , 256m 

r .t 0 .at 
Fe = S ln  0 
η t 
 f
t0 −t f   t f   t 0 senθ 
r = =1 −
 t   t  = 1 −  =r =( 1 − senθ )
 0   0   t0 
2 3 Bε m
S=
3 m+1
PTotal =F eV + F f aN =F e 2π RN + F f aN
mm
=
Material: Aluminio 2024-T3 → σ 250ε 0 ,25= MPa; a 0 , 90= ; t 0 3 , 00 mm
rev
=
Fuerza de avance, F f = 300 N, fuerza normal, FT =
1840 N; N = 80 RPM ; η ( 50 - 60 ) %

Parte 2:
De la tabla se puede observar que el proceso si es posible
llevarlo a cabo ya que:
R = 50%  57% para el aluminio 2024-T3
Parte 3
=
Por tanto t f t=
0
( 30º ) 1, 50
senθ 3 xsen= = mm 0 , 0015m 
Parte 4:
t   t0   1   1   1 
=ε t ln
=  0  ln  = 
 t senθ 
ln =  ln  =  ln =  0 , 693
t   senθ   sen 30 0
  0 , 50 
 f   0 
( 0 , 693 )
0 ,25
2 3
=σ 250ε 0 ,25
→
= S 250 MPa = 210 , 72 MPa
3 1 + 0 , 25
r .t 0 .a  t 0  N 0 , 50 x 3 x10 −3 mx 0 , 90 x10 −3 m / rev
=F e S= ln   210 , 72 x10 6
x 0 , 693 = 330 N 
η t  m 2
0 , 60
 f 

Parte 5:
P Total =F eV + F f aN =F e 2π RN + F f aN
rev 1 min rev 1 min
P Total 330 Nx 2π x105 x10 −3 mx80 x + 300 Nx 0 , 90 x10 −3 mx80 x
min 60 seg min 60 seg
N −m N −m N −m J
P Total =290 + 0 , 36 =290 , 36 =290 , 36 =290 , 36Watt
seg seg seg seg
hp 2
P Total = 290 , 36Watt x = 0= , 40hp hp 
746Watt 5
Parte 6:
F A =F T senθ + F f cos θ = 1840sen ( 30º ) + 300cos ( 30º )
F R = F T cos θ − F f senθ = 1840cos ( 30º ) - 300sen ( 30º )
FA 929 + 260 = 1189N → Fuerza axial
FR 1593 - 150 = 1443N → Fuerza radial

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Universidad de Los Andes

Fundamentos generales del trabajo de los metales: Estampado de la chapa:

RUBEN D. AÑEZ R. PLASTICIDAD Y CONFORMADO DE METALES

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Fabricación de embases por embutido, reembutido y estirado (planchado

RUBEN D. AÑEZ R. PLASTICIDAD Y CONFORMADO DE METALES

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La operación de embutición puede clasificarse en embutición sin

RUBEN D. AÑEZ R. PLASTICIDAD Y CONFORMADO DE METALES

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Fundamentos generales del trabajo de los metales: Estampado de la chapa:

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Aleación de zinc 0,40 – 0,60 ( RME ) ln=

Acero laminado en frío. Acero corriente 1,00 – 1,40

Fundamentos generales del trabajo de los metales: Estampado de la chapa:

Fundamentos generales del trabajo de los metales: Estampado de la chapa:

Debido a la vigorosidad de ciertas embuticiones, en las que el diámetro de la pieza es muy

RUBEN D. AÑEZ R. PLASTICIDAD Y CONFORMADO DE METALES

La Fig. 9-513 se refiere, en cambio, al caso de embutir piezas de grandes dimensiones

La necesidad de ejecutar el embutido profundo en dos más pasadas ha surgido antes la

Fundamentos generales del trabajo de los metales: Estampado de la chapa:

•El número de pasadas;

RUBEN D. AÑEZ R. PLASTICIDAD Y CONFORMADO DE METALES

Fundamentos generales del trabajo de los metales: Estampado de la chapa:

D 0 = D 2 + 4 D p h = ( 50 ) + 4 ( 50 )(116 ) = 25700 =160, 31mm

Fundamentos generales del trabajo de los metales: Estampado de la chapa:

RUBEN D. AÑEZ R. PLASTICIDAD Y CONFORMADO DE METALES

Fundamentos generales del trabajo de los metales: Estampado de la chapa:

Fundamentos generales del trabajo de los metales: Estampado de la chapa:

Método dos: Usando la Tabla 9-58

De la tabla 9-58, para chapa de acero para embutir se tiene,

Fundamentos generales del trabajo de los metales: Estampado de la chapa:

RUBEN D. AÑEZ R. PLASTICIDAD Y CONFORMADO DE METALES

Fundamentos generales del trabajo de los metales: Estampado de la chapa:

También, puede observarse, que usando este método, el valor se

RUBEN D. AÑEZ R. PLASTICIDAD Y CONFORMADO DE METALES

Fundamentos generales del trabajo de los metales: Estampado de la chapa:

Primera pasada Pasadas siguientes

Chapa de acero de embutir De 0,60 a 0,65 De 0,34 a 0,44 0,80

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Fundamentos generales del trabajo de los metales:

Determinar el nº de reembuticiones, el diámetro y la

PLASTICIDAD Y CONFORMADO DE METALES

Fundamentos generales del trabajo de los metales: Estampado de la chapa:

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Fundamentos generales del trabajo de los metales: Estampado de la chapa: proceso de

En las páginas anteriores se indican las

El diagrama que se indica a continuación

Ejemplo: Partiendo de un disco de

Fundamentos generales del trabajo de los metales: Estampado de la chapa:

Determinación de la carga para cada reembutido.

La tensión de embutido en la pared (σ )

la expresión que se debe usar es → n i =

resulta más ajustada la expresión → n i = 1, 20

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Ejemplo. Determinar la gama de

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Ejemplo. Calcular las medidas