Desde un punto de vista práctico, implantar TPM en una organización significa que el

mantenimiento está perfectamente integrado en la producción. Así, determinados trabajos de

mantenimiento se han transferido al personal de producción, que ya no siente el equipo como
algo que reparan y atienden otros, sino como algo propio que tienen que cuidar y mimar: el
operador siente el equipo como suyo.
Supone diferencias el mantenimiento en tres niveles:
 El nivel de operador, que se ocupará de tareas de mantenimiento operativo muy
sencillas, como limpiezas, ajustes, vigilancia de parámetros y la reparación de
pequeñas averías
 Nivel de técnico integrado. Dentro del equipo de producción hay al menos una
persona de mantenimiento que trabaja conjuntamente con el personal de producción,
es uno más de ellos. Esta persona resuelve problemas de más calado, para el que se
necesitan mayores conocimientos. Pero está allí, cercano, no es necesario avisar a
nadie o esperar. El repuesto también está descentralizado: cada linea productiva,
incluso cada máquina, tiene cerca lo que requiere.
 Para intervenciones de mayor nivel, como revisiones programadas que impliquen
desmontajes complejos, ajustes delicados, etc, se cuenta con un departamento de
mantenimiento no integrado en la estructura de producción. Maneja las herramientas
comunes
La implicación del operador en tareas de mantenimiento logra que éste comprenda mejor la
máquina e instalaciones que opera, sus características y capacidades, su criticidad; ayuda al
trabajo en grupo, y facilita compartir experiencias y aprendizajes mutuos; y con todo esto, se
mejora la motivación del personal.

La Eficiencia Global del Equipo se calcula mediante los 3 coeficientes siguientes:

COEFICIENTE DE EFICIENCIA TIPOS DE PÉRDIDAS
DISPONIBILIDAD (D) 1. AVERÍAS
2. TIEMPOS DE PREPARACIONES
EFECTIVIDAD (E) 3. PARADAS Y TIEMPOS DE VACÍO
4. REDUCCIONES DE VELOCIDAD
CALIDAD (C) 5. PRODUCTOS DEFECTUOSOS Y
REPROCESADOS
6. PUESTAS EN MARCHA SIN PRODUCTO REAL

D = Coeficiente de disponibilidad o fracción del tiempo que el equipo está operando.

E= Efectividad o nivel de funcionamiento de acuerdo con los tiempos de paro.
C = Coeficiente de calidad o fracción de la producción obtenida que cumple con los
estándares de calidad.
 EGE = D x E x C
Tiempo Obtenido deduciendo del anterior Siglas y cálculos
los tiempos de:
TIEMPO DISPONIBLE TIEMPO PREVISTO QUE EL TD
EQUIPO SE PUEDA UTILIZAR
TIEMPO DE CARGA TIEMPO MUERTO PARA: TC
Mantenimiento preventivo
Mantenimiento productivo
Descansos y paros previstos
TIEMPO OPERATIVO TIEMPO DE PARO POR: TO
Averías y reparaciones
Preparaciones y ajustes
Otros especiales
TIEMPO OPERATIVO REAL PÉRDIDAS DE VELOCIDAD POR: TOR = CR x Q
Paradas cortas CR = Ciclo real
Reducciones de velocidad: Q = Volumen de
producción
TIEMPO OPERATIVO Tiempo operativo sin producción TOE
EFICIENTE Tiempo puesta en marcha
Tiempo perdido en defectuosos

Tiempo operativo real (TOR) = CR x Q

OP =
Tiempo operativo (TO) TO
Tiempo de ciclo ideal (CI)
OC =
Tiempo de ciclo real (CR)
Tiempo operativo (TO)
D=
Tiempo de carga (TC)
E = OC x OP
Tiempo operativo efectivo (TOE)
C=
Tiempo operativo real (TOR)
EGE = D x E x C = (TOE / TC) x (OC)