Objetivos de la Metalurgia secundaria

El acero líquido obtenido en el convertidor LD o en el horno eléctrico de arco (HEA) no es todavía el producto final. La
metalurgia secundaria, también conocida con el nombre de metalurgia en cuchara, es el CONJUNTO DE PROCESOS Y
OPERACIONES QUE TIENEN POR OBJETO TRANSFORMAR EL HIERRO LÍQUIDO DEL CONVERTIDOR O DEL HORNO
ELÉCTRICO, SIN NINGÚN TIPO DE AJUSTE TÉRMICO NI DE COMPOSICIÓN, EN UN LÍQUIDO CALIBRADO PREPARADO
PARA PASAR A LA ETAPA DE SOLIDIFICACIÓN.
Su aplicación da como resultado un acero que cumple las especificaciones más estrictas exigidas hoy por la técnica.

Los objetivos de la metalurgia secundaria (se añaden algunos elementos y es necesario extraer otros) son:
1.-ENCAJE PRECISO DE LA COMPOSICION DEL ACERO.
Realizar un ajuste de los elementos de aleación: C, Mn, Nb, Ti, etc.

2.- EL CONTROL DE GASES: DESGASIFICACIÓN

Reducción de la concentración de oxígeno, hidrógeno y nitrógeno disueltas en el hierro líquido a la propia de la calidad
del acero que se quiere obtener. These elements occupy interstitial sites in the iron lattice and hence, are known as
INTERSTITIALS. The principal effect of these impurities in steel is:
LOSS OF DUCTILITY, LOWER IMPACT STRENGTH and POORER CORROSION RESISTANCE.

3.-ALCANZAR BAJOS CONTENIDOS DE AZUFRE Normalmente menores de 0.010 % y a veces menores de 0.002 %.
Ajustar las especificaciones de las impurezas no metálicas (fósforo y azufre) disueltas en el hierro líquido a las propias
de la calidad del acero que se quiere obtener. La metalurgia secundaria
ha introducido cambios
4.- CONSEGUIR ACEROS MÁS LIMPIOS fundamentales en la
Eliminación de inclusiones no metálicas, fundamentalmente óxidos (Al2O3, ). siderurgia, posibilitando
la fabricación de aceros a
5.- EL CONTROL DE LA MORFOLOGÍA DE LAS INCLUSIONES medida de cada
Dado que no es posible eliminar totalmente los óxidos indeseables en el acero, este proceso permite a los aceristas especificación o
cambiar la composición y/o la forma de las inclusiones indeseables, residuales en el acero, de manera que sean aplicación concreta de
compatibles con las propiedades mecánicas del acero final. ingeniería.

6.- Calibrar la temperatura, de cuyo nivel depende la estructura de solidificación y las propiedades del acero.
Carbon is also present as an interstitial in the iron lattice
as well as in the form of Cementite (Fe3C). Unlike the other
interstitials, some carbon is always required in steel and
hence, the content of carbon forms a part of steel
specifications.

However, in recent times, in some special sophisticated

grades like Interstitial Free (IF) steels, carbon is considered
as an impurity and has to be removed to very low levels
(Ultra low Carbon steels).

With the passage of time, customers are demanding higher quality

steels, which requires:

•Lower impurity contents

Figure 20.1 shows the trends in residuals
•Better cleanliness (i.e. lower inclusion contents)
attained so far as well as those projected for
•Stringent quality control (i.e. less variation from heat-to-heat)
•Microalloying to impart superior properties future in Japanese steel plants (Adachi 1990).
•Better surface quality and homogeneity in the cast product.

Gracias a la metalurgia secundaria se pueden obtener las altas calidades de acero que exigen actualmente los clientes y que
limitan los contenidos finales de azufre, oxígeno, hidrógeno e inclusiones no metálicas. Existen diferentes procesos dentro de la
metalurgia secundaria, y el que un acero sea sometido a unos o a otros dependerá de las especificaciones finales requeridas.
Table 20.1 presents a list of various secondary steelmaking units and their capabilities (Ghosh Ahindra 2001). Degassing refers to the removal of
nitrogen and hydrogen from liquid steel. In common terminology, the abbreviations used and their full forms are:

•VD-vacuum degassing
•VOD-vacuum-oxygen decarburisation
•IGP-inert gas purging in a ladle through bottom porous and slit plugs or by lance immersed from the top, i.e. Overhead Lance Purging (OLP)
•IM-injection metallurgy, where sorne solid agents are injected into liquid steel in a ladle or, nowadays also by wire feeding.
METALURGIA SECUNDARIA
Los procesos de metalurgia secundaria se pueden clasificar de acuerdo con el objetivo que tratan
de conseguir. En líneas generales se pueden clasificar en:

• Desulfuración.

• Decarburación.

• Defosforación.

• Homogeneización de la temperatura y de la composición química del acero.

• Ajuste preciso de los elementos de aleación.

• Desgasificación (reducción de la concentración de oxígeno, hidrógeno y nitrógeno).

• Control de la morfología de las inclusiones [globulización de las inclusiones (que tomen forma
de pequeños glóbulos autónomos sin implicarse en la estructura propia del acero, siendo La metalurgia secundaria
capaces de deformarse. De esta forma las propiedades mecánicas del material no se ven tan ha introducido cambios
afectadas.)]. fundamentales en la
siderurgia, posibilitando
la fabricación de aceros a
• Mejora de la limpieza del acero (eliminación de inclusiones no metálicas). medida de cada
especificación o
aplicación concreta de
ingeniería.
Durante los últimos años se han desarrollado numerosas tecnologías de metalurgia secundaria. En cada una de ellas, se han previsto los
dispositivos, reactivos e instrumental más apropiado para alcanzar los objetivos anteriormente citados. Se utilizan varios tipos de hornos y de
otros equipos para esta finalidad (cucharas, convertidores, hornos-cuchara con calentamiento eléctrico e instalaciones de vacío). Cada uno de
ellos tiene su papel especifico y se selecciona en función de las necesidades particulares del tipo de acero que se esta fabricando.
Como ejemplos se pueden citar:
• Técnicas de inyección de polvo (escorias sintéticas, elementos de aleación, metales de las
tierras raras, etc. que actuando mediante agentes desoxidantes y desulfurantes se
encuentran especialmente dirigidas hacia la modificación de las inclusiones y al ajuste del
azufre y oxígeno disueltos en el hierro líquido.
• Tecnologías de vacío especialmente diseñadas para la desgasificación y decarburación del
hierro líquido (procesos RH y DH y colada en vacío).
• Técnicas de calentamiento del metal en la cuchara (horno cuchara) especializadas en el
ajuste de la composición, temperatura y grado de oxidación del líquido.
• Procesos de adición de ferroaleaciones al líquido afinado procedente del BOF o del horno
eléctrico, como el CAS (Composition Adjustement System), que proporcionan un óptimo
rendimiento metalúrgico durante la adición de los elementos de aleación y desoxidantes.
En general la metalurgia secundaria utiliza técnicas variadas:

•A presión atmosférica.
•Bajo vacío.
•Sin calentamiento.
•Con calentamiento.
•Con agitación por gas inerte.
•Con la ayuda de oxígeno o gases reactivos (procesos de refino especiales).
Debe tenerse en cuenta que un mismo equipo de tratamiento puede utilizar varias de las técnicas arriba reseñadas y que incluso, dependiendo de las calidades del
acero que se pretende conseguir, un mismo proceso debe realizarse en diferentes tipos de unidades de tratamiento. Por ejemplo, el ajuste de composición química y
temperatura de colada pueden realizarse simultáneamente con la desgasificación o también durante las operaciones de desulfuración.
 TEMPERATURE
In order that the ladle arrives at the caster at the correct temperature, it is important to be able to calculate the effects of
different processes on the ladle temperature.
1.- Tapping: the steel temperature will decrease by around 60 °C during the tapping process. (Note that this is accelerated in
the simulation to save time.)
2.- Under normal conditions, such as ladle hold and transport times, the steel cools at around 0.5 °C/min.
3.- For most alloy additions, each tonne (1000 kg) added results in an additional temperature drop of about 6 °C.
4.- Aluminum deoxidation is highly exothermic. For every 100 kg of aluminum that reacts (Note however that not all of the
aluminum added will react with oxygen – you must include the aluminum recovery rate in any calculation.) with oxygen,
expect a 12 °C temperature increase. Aluminum can also be added with injected oxygen in the recirculating degasser or CAS-
OB to achieve chemical reheating. Again, expect a 12 °C temperature increase for every 100 kg of aluminum that reacts with
oxygen.
5.- The ladle steel can also be electrically reheated in the ladle arc furnace. At full power, the reheating rate is about 3 °C/min.
6.- Stirring the ladle by Ar bubbling increases the cooling rate to around 1.5° C/min.

By carefully calculating the overall time from BOF to caster, the temperature loss due to alloy additions, plus any reheating
CALCULATION OF LIQUIDUS TEMPERATURE For C < 0.5 %

It is imperative to prevent the steel bath

temperature falling below the liquidus
temperatura (i.e. the temperature at which the
steel starts to solidify). The liquidus temperature,
Tliq, is very dependent on composition and can be
calculated from the following equations:
 For obtaining the desired cast structure as well as for elimination of
some casting defects, the temperature of liquid steel should be
controlled within a desired range before it is teemed into the
mould. Continuous casting demands more stringent temperature
control than ingot casting.

In secondary steelmaking, the temperature may drop by as much as

100 °C from the furnace to the mould. Therefore, some secondary
steelmaking units, such as LF, VAD and RH have provisions for
heating the melt. Pre-heating of the lining of empty ladle is also
standard practice so that the interior hot face lining temperature is
above 800 °C. These measures eliminate the need for tapping at
too high a temperature. Moreover, much better and more flexible
temperature control of steel is then possible.

More alloy additions also can be made. Are heating is most

common, followed by chemical heating, plasma are or induction
heating for reducing the temperature loss during secondary
treatment. Chemical heating requires aluminium addition as well as
some oxygen lancing, as is the case in RH-OB. Exotherrnic oxidation
of aluminium provides the heat.

The overall temperature change of liquid steel from the furnace to the mould is a sum total of the following:

•Temperature loss from the tapping and teeming stream by radiation and convection
•Temperature loss during holding or purging in the ladle because of conduction to the ladle wall and radiation from the top surface of the melt
•Temperature loss owing to endotherrnic dissolution of deoxidants and alloying elements added at room temperature
•Temperature gain following exotherrnic deoxidation reactions (also, atrnospheric re oxidation)
•Temperature gain on account of heating.
CALCULATING ALLOY ADDITIONS
Additives are added to the ladle for a variety of reasons:

• To adjust the final steel composition

• To deoxidize the steel by reacting with oxygen and forming oxides that will be absorbed into the slag
• To modify inclusions present in the Steel
• To adjust the slag composition to achieve a slag which is more effective for desulfurization or dephosphorization.

Elemental additions
In the simplest case where a pure element is added to the ladle, the amount of additive required, madditive is simply given by:

  % X  mladle Δ(%X) = Aumento requerido en wt-% X (es decir, % Xaim - % Xcurrent)

maditivo  (9.1)
100 % mladle = Masa del acero

2475 kg
Master alloy additions
In many cases, it is more practical/economical to make additions through “master alloys” than by pure elements. (Master alloys are mixtures of
2 or more components). In such cases the amount of the desired element in the master alloy must be taken into account.

The “recovery rate” – i.e. the amount of the element that actually increases the liquid Steel composition rather than being lost to the slag, etc.
– also needs to be included in the calculation.
100 x  % X  mladle
maditivo  (9.2)
(X % in master alloy)x(recovery rate of X)

4403 kg

Pickup of Other Elements

When adding master alloys it is also important to be aware
of, and if necessary calculate, the effect of other
components on the overall steel composition. The amount
of pickup (i.e. increase) of a given element is given by
rearranging equation 9-2 to give:

maditivo x(X % in master alloy)x(recovery rate of X)

 % X   (9.3)
100mladle
DESOXIDACIÓN
Etapa imprescindible en la producción de aceros: ELIMINACIÓN DEL OXÍGENO RESIDUAL.
The turndown oxygen level in BOF steelmaking typically ranges between 600 and 1000 ppm
Solubility of oxygen in solid steel is negligibly small. Therefore, during solidification of liquid steel, the excess oxygen is rejected by the
solidifying metal. This excess oxygen causes defects by reacting with C, Mn, Si, etc. resulting in the formation of blowholes (primarily CO) and
oxide inclusions (FeO-MnO, SiO2, Al2O3, etc.). Evolution of CO has a significant influence on the structure and homogeneity of the cast metal as
well. Therefore, dissolved oxygen levels in molten steel have to be lowered by the addition of strong oxide formers, such as Mn, Si, Al, Ca (as
ferromanganese, ferrosilicon, silico-manganese, aluminium, calcium silicide) in the ladle.

Esta operación se realiza fundamentalmente después de la colada

del convertidor o del HEA. Para ello se añaden agentes y
componentes que reaccionan combinándose con el oxígeno,
como por ejemplo el FERROSILICIO Y EL ALUMINIO.

Los productos de estas reacciones (Al2O3,..) permanecen

completa o parcialmente en el acero líquido y alguno de los
procesos de metalurgia en cuchara ayudan a separar estas
INCLUSIONES que serían perjudiciales para los productos de
acero de alta calidad.
Los procesos de desoxidación se acompañan con otros procesos
de metalurgia secundaria, como la desulfuración, realizada en los
hornos cuchara, juntamente con agitación del líquido mediante
un gas inerte, que suele ser generalmente argón, y con
tratamientos de vacío, de forma que no se obtengan productos de
desoxidación.
DESOXIDACIÓN
El equilibrio carbono-oxígeno-monóxido de carbono, que se estudió en el
afino del arrabio, vuelve a tener importancia en todas aquellas operaciones
que se efectúan durante la metalurgia secundaria del acero.

C (dis; arrabio) + O (dis; arrabio) = CO (g)

En la figura 2.12 se ilustra la influencia de la temperatura y la presión sobre

la solubilidad del carbono y del oxígeno en el hierro líquido.

La variación con la temperatura de la energía libre estándar de oxidación

 r G[2]
0
 20900  39, 76T / K
del carbono disuelto en el hierro líquido conduce a la siguiente constante
del equilibrio: Figura 2.12.- Efecto de la temperatura y la presión sobre la
20900  39.76T 2513.7
 r G[2]
0
 20900  39.76T   RTLnK  LnK   4.78  solubilidad del carbono y del oxígeno en el hierro líquido.
RT T
T1  T2  LnK1  LnK 2  K1  K 2

 pCO   
 
pCO 1
K      WC  WO    K '( Deoxidation Cons tan t )
 
  hC   hO  eq  WC  WO  eq K


K1  K 2  K '1  K '2  WC  WO  1  WC  WO 2
Un aumento de la temperatura del sistema favorece una disminución del valor de la constante de equilibrio y, por tanto, un aumento de la
cantidad de oxígeno y carbono disueltos en el hierro líquido. Por el contrario, la disminución de la temperatura, característica de los procesos de
solidificación de metales y aleaciones, lleva, en este caso, al desprendimiento de monóxido de carbono.
 TERMODINAMICA DE LA DESOXIDACIÓN
A deoxidation reaction may be represented as:

x  M   y O   M xO y  ; M (deoxidiser ) : ( Mn, Si, Al , etc )

 aM O 
x y
KM '  x y
  hM   hO  eq
If the deoxidation product is a pure
Ln  K M '   4.78 
2514
T oxide (SiO2, Al2O3, etc.), then aMxOy=1
 aM O   1   1 
x y
KM '  x y  x y  x y 
  hM   hO  eq   hM   hO  eq  WM  WO  eq

 x
 WM  WO 
y
 
1
KM '
 K M ( Deoxidation Cons tan t ) (A)

Log  K M   B 
A
; A, B  Cons tan ts
T
La ecuación (A) representa el valor de la solubilidad (producto de
solubilidad) del sistema M-O en el hierro líquido.
Table 20.2 presents typical KM values for some common deoxidisers.

The wt. % [O] in equilibrium with 0.1 wt. % M at 1600 °C (1873 K) are
respectively 0.413, 0.0145, 1.35x10-3 and 9.84x10-10 for Mn, Si, Al and Ca.
According to this, calcium is the strongest and manganese the weakest
amongst the deoxidisers. Si is stronger than Mn and Al is stronger than Si.
Uno de los metales más utilizados en
el calmado de aceros al carbono es el
ferrosilicio. Con el fin de evitar la
presencia de óxidos metálicos
(inclusiones) en el acero, que afectan
negativamente a las propiedades
mecánicas del material (límite
elástico, carga de rotura y tenacidad),
se utilizan escorias captadoras de
inclusiones. En el caso del óxido de
silicio, se trabaja con el sistema SiO2-
CaO-Al2O3.

En la figura 2.13 se muestran las

actividades del óxido de silicio en el FIGURA 2.13.- Actividad del SiO2 en d sistema ternario
sistema ternario que es preciso Al2O3-CaO-SiO2, a 1550 °C y 1600 °C
considerar para calcular el producto
de solubilidad del silicio y el oxígeno
disuelto en el hierro líquido (ecuación
similar a la [A]).
 x
WM  WO 
y
 
1
KM '
 K M ( Deoxidation Cons tan t ) (A)
Aluminum is a very powerful deoxidizing agent and controls the oxygen activity in the liquid steel by the chemical reaction:
2  Al   3 O   Al2O3   Heat energy (9.4)
 a Al O 
   a Al O 
K Al O  2 3
3
 
2 3
3
(9.5)
  % Al   % O  eq
2 2
  hAl   hO  
eq

Ln  K Al O   20.5 
62780
(9.6)
T

a Al a Al  Al X
% O  3 2
2O3
3 2O3
 62780 
3 2O3 Al2O3
 62780 
 (9.7)
 hAl  K Al O  20.5  20.5
T  T 
% Al  % Al 
2  2 
10 10

The relationship between O a and Al a is plotted for three different temperatures in

Figure 9-1. From this, we see that deoxidation with aluminum is more
efficient at lower temperatures.

Although aluminum is one of the strongest deoxidizer, do not forget that the dissolved oxygen can be controlled by another
element. Therefore it is important to calculate the equilibrium constants for the other elements (see Section 9.2) to determine
which element that will react with oxygen and form oxides while the oxides of the other elements will be reduced.
• Calculate the oxygen activity based on the thermodynamic equilibrium of the reaction:

xMe + yO↔ MexOy for the elements Al, C, Cr, Fe and Si.

• Identify which reaction that results in the lowest oxygen activity.

Let’s assume a starting composition of 400 ppm oxygen and no aluminium, represented by point A on the diagram.
An addition of about 0.095 % aluminum is represented by point B. As this is well above the equilibrium Al-O curve, aluminum and oxygen will
react to form Al2O3 [Reacción 9.4].
2  Al   3 O   Al2O3   Heat energy (9.4)

Assuming stoichiometry, 2 atoms of Al (=54 mass units) react with 3 of oxygen (=48 mass units), thereby following the line down to point C - the
equilibrium composition at this temperature. The weight percentage of aluminum required for deoxidation is therefore:
54
% Aldeox  % O initial (9.8)
48
When calculating the total aluminum addition required, this value
must be added to the aim (or residual) Al composition of steel. 100 x  % X  mladle
maditivo  (9.2)
(X % in master alloy)x(recovery rate of X)

●
 DESULFURACIÓN
Sulphur comes into iron principally through coke ash, and is effectively removed first during ironmaking and further during hot metal pre-
treatrnent in ladles . However, levels below 0.01 % have to be achieved by further desulphurisation during secondary steelmaking, to some
extent, by adding a synthetic slag. Desulphurisation by use of synthetic slags is also carried in IGP, ladle furnace and vacuum degasser; but deep
desulphurisation can only be achieved by the injection of powders like calcium silicide (Ca2Si) into the melt.

Cuando el acero se produce a gran escala el contenido de azufre solamente se puede reducir de forma limitada. Por ejemplo, en el proceso de
horno alto solamente se puede realizar económicamente una desulfuración grosera, tras la que se lleva a cabo una desulfuración externa
previa a la carga del arrabio en convertidor. Para obtener aceros de mínimos contenidos en azufre es necesario desulfurar nuevamente el
acero líquido en la metalurgia secundaria. Lo mismo ocurre en el proceso de horno eléctrico, ya que la chatarra suele contener cantidades
importantes de azufre.
La práctica normal es colar el acero líquido en el horno eléctrico sin desulfurar y realizar la desulfuración en el horno cuchara.

El método básico consiste en añadir elementos que tienen gran afinidad por el azufre, normalmente cal o compuestos de calcio, aunque en
ocasiones también se utilizan otras tierras alcalinas. Durante este proceso de afino en el que se trata de conseguir contenidos de azufre del
orden de 0.010 % e incluso inferiores, se eliminan también otras impurezas del acero.

La desulfuración se realiza actualmente casi exclusivamente usando la instalación de horno cuchara, con calentamiento eléctrico mediante
tres electrodos, para lo cual la cuchara se coloca debajo de una bóveda parecida a la del horno eléctrico de arco, aunque más pequeña,
dotada de tres electrodos que permiten realizar el calentamiento del baño líquido. Simultáneamente se realiza la agitación, mediante la
inyección a través de un tapón poroso de gas argón que permite incrementar las reacciones químicas entre la escoria y el baño de acero. La
desulfuración también se puede realizar durante el vacío, y de hecho los aceristas que tienen instalaciones combinadas de horno-cuchara y
vacío realizan la desulfuración en el calentamiento y el proceso de desulfuración se completa hasta valores muy bajos durante la operación de
vacío.

La desulfuración con calcio provoca la formación de productos esféricos de los compuestos de azufre, que en ocasiones son de interesante
aplicación para ciertos tipos de aceros.
TERMODINÁMICA DE LA DESULFURACIÓN
Along with basicity, another concept that is important is that of slag capacity. This has evolved over a period of time, and has become quite widely
used. Richardson and Fincharn in 1954 first defined sulphide capacity (CS) as the potential capacity of a slag melt to hold sulphur as sulphide.
Mathematically,
pO
 2
CS  % en peso S en la escoria x
pS
2
 (0)
2
where PO2/PS2 are partial pressures of O2 and S2 in the gas at equilibrium with the slag. Notingt hat the reaction is:
1
2

S 2 ( g )  O 2  1
2
 
O2 ( g )  S 2 (1)
K1a
it can be shown that: O2
CS  (2)

S 2
where K1 is the equilibrium constant for the reaction in equation (1) and ΦS2- is the activity coefficient of S2- in the slag in an appropriate scale.
CS is a function of slag composition and temperature only. Therefore, its values can be tabulated or presented graphically for use by all. This is
an important advantage. Subsequently, several other capacity terms have been proposed and reported in literature.
The slag-metal sulphur reaction may be written in general ionic form as: [S] + (O2-) = (S2-) + [O] (5.39)
Assuming Henrian behaviour for all species except (O2-),

(% S )[% O] The CaO is the most powerful desulphuriser, amongst the basic oxides
K39(S)  (5.40)
 % S  a 2
O
present in iron and steelmaking slags.

 LS eq  Equilibrium partition coefficient for sulphur  Sulphur transfer from metal to slag is better if the value of LS,e is higher. For
this, from Eq. (5.41), it follows that the dissolved oxygen in metal, should be as
 (% S )slag  a 2
   K39(S) O (5.41) low as possible. This requires the addition of deoxidising agents into the
 % S  [% O]
 metal eq melt.
 TERMODINÁMICA DE LA DESULFURACIÓN
Secondary steelmaking slags consist of CaO, Al2O3 and SiO2 as the major constituents. Amongst the common deoxidisers, aluminium is the most
powerful . Low oxygen levels can be achieved by deoxidation (referred to as killing, in popular terminology) using Al, and these are known as
aluminium killed steels.
The overall reaction may be written as: 3(CaO) + 3[S] + 2[Al] = 3(CaS) + (Al O ) (20.16)
2 3
for which the equilibrium constant is:

K16 
 aCaS 
3
a 
Al O
2 3

 aCaS 
3
a Al O
2 3
 
; If : WS    aCaS   K16 
WS 
3
a Al O
2 3
(20.17)
   aCaO   aCaO 
3 3 2 3 3 2 3 3 2
aCaO  hS   hAl  WS  WAl  WS  WAl 

 aCaO  WAl 
3 2 2
 (% S )slag   (% S )slag  WAl  3
 LS eq   LS eq    K16  3  aCaO 
1
   3 K16 
 
(20.18)
 % S   % S 
 
1
 metal eq a Al O  metal eq a Al O
3
2 3
2 3
Increasing wt. % of CaO increases aCaO and decreases aAl2O3, thereby increasing LS,e. Figure 20.15
demonstrates this and shows that LS,e increases with increase in wt. % CaO in slag and WAl in molten
steel for CaO-Al2O3 slags at 1500 °C and 1650 °C (Turkdogan 1983). K16 is a function of temperature,
and is given as: Figure 20.15.-Equilibrium sulphur
 48580 
 16.997  partition ratio between liquid iron with
T 
log  K16   16.997 
48580 Lower temperature helps desulphurisation
 K16  10 
dissolved Al and CaO-AI2O3 slags.
T
Suppose, the initial [WS] in steel is 0.01 % and it is to be brought down to 0.002 %. Let the mass of steel be 150 tonne and that of slag be 2
tonnes. It means that the amount of sulphur to be transferred to the slag would be 150x(0.01 - 0.002)x10-2 tonnes. Therefore, wt.% S in slag
(WS) would be:
150 x0.008 x102 0.6 LS,e should be larger than 300.
W   0.6 %  L 
S  300 S
2 0.002
Plant trials have shown that it is possible to have effective desulphurisation, if LS,e is 1000 or above. Such a high value is obtained when the
slag is almost saturated with CaO.
The value of LS is determined by a complex
function of slag composition, dissolved aluminum
and oxygen content in the steel and temperature.
Clearly, in order to minimize the amount and cost
of used slag additives, a high value of LS is
required. Generally, a low disolved oxygen
content is necessary as well as a temperature
above 1600 °C. To decide on the aim slag
composition, a useful ternary slag diagram with LS
values is presented in Figure 9-4.

Equation 9-16 can be re-arranged in terms of the

amount of slag required to achieve a specified
sulfur concentration, i.e. by setting
[ %S]aim = [ %S]equ:

 W    % S 0   % S aim 
WS   m    (9.17)
L
 S 
  % S aim 

[ %S]0 = Initial sulfur concentration, in wt-%

Ws = Weight of the slag, in kg
Wm = Weight of the metal, in kg
LS = Sulfur distribution ratio between slag and steel
 DECARBURACIÓN
La mayor parte del proceso de decarburación se puede realizar durante la inyección de oxígeno tanto en el convertidor al oxígeno como
durante el proceso de oxidación del baño en el horno eléctrico. Sin embargo, en ocasiones es necesario fabricar aceros con contenidos bajos
y ultrabajos de carbono.

Para estas aplicaciones resulta de especial interés el proceso de inyección de oxígeno durante el vacío, empleando principalmente el proceso
RH-OB. Estos tratamientos para fabricar aceros de contenido en carbono ultrabajos son relativamente largos.
The removal of dissolved carbon from the steel during
vacuum degassing arises from the following reaction:

C   O  CO  g  (9.9)
 pCO   pCO 
K C O      (9.10 /1)
  hC   hO  eq   % C  % O  eq

Ln  KC O   2.07 
1168
(9.12)
T

pCO pCO
% C % O     1168 
(9.13)
K C O  2.07 
 T 
10

Figure 9-3.- Equilibrium [C] and [O] concentrations at different pressures.

 For RH degassers the rate constant is given by the following relationship:

where [% C]i and [% C]f are the carbon contents before and after decarburization,
respectively, [% C]eq is the equilibrium carbon content, and kC is the rate constant
for decarburization.
DEFOSFORACIÓN
La defosforación se completa durante los procesos, tanto en el horno eléctrico como en el convertidor al oxígeno, bajo
condiciones oxidantes, baja temperatura y escorias básicas.

Tanto en la cuchara como en el horno-cuchara teóricamente y sobre la base de escorias sintéticas es posible efectuar una
defosforación, pero este proceso es económicamente inviable.

De hecho, el acero debe llegar a los procesos de metalurgia secundaria completamente defosforado y libre de la escoria del
proceso anterior, para impedir la refosforación del baño a partir del fósforo de la escoria.
 Tratamientos con vacío. Desgasificación
Uno de los problemas más importantes en la producción de acero de calidad es controlar los gases disueltos.

El hidrógeno es un gas particularmente nocivo, responsable de las grietas, porosidad, fragilidad y pérdida de ductilidad en el
producto terminado.

El nitrógeno, si se encuentra en solución sólida en la ferrita, provoca pérdidas de tenacidad a los aceros ferrito-perlíticos. No
obstante, si se encuentra combinado con el aluminio, vanadio, titanio o niobio puede colaborar en el endurecimiento
estructural del acero debido a la formación de precipitados submicroscópicos de nitruros o carbonitruros metálicos.

El oxígeno, como principal responsable del afino térmico del hierro, tiene un papel determinante en la composición y
propiedades del acero. Por otra parte, al no estar controlada la eliminación de gases disueltos en el hierro líquido por
mecanismos puramente físicos (diferencia de solubilidad con la presión y temperatura), existen equilibrios químicos, tales
como el correspondiente a la oxidación del carbono en el hierro líquido, en los que el oxígeno disuelto es fundamental.

Vacuum degassing processes have been traditionally

classified into the following categories:
•Ladle degassing processes (VD, VOD, VAD)
•Stream degassing processes
•Circulation degassing processes (DH and RH).
Besides degassing and decarburisation , modern vacuum degassers are
used to carry out various other functions such as desulphurisation , heating ,
alloying and melt homogenisation. Injection of argon below the melt is a must
for good homogenisation , fast processing and inclusion removal. The carry
over slag from steelmaking converters has to be modified by the addition of
deoxidisers and CaO.
La presión necesaria para la formación de burbujas estables de gas disuelto en el hierro líquido es igual a:

 metal / gas
PT  Pescoria / gas   gh  2 (2.48)
r
Donde:

• Pescoria/gas = Presión en la superficie del fundido (intercara escoria-gas)

• ρgh =Presión metalostática de líquido, siendo ρ la densidad del metal, g la aceleración de la gravedad y h la altura de metal
fundido por encima de la burbuja, y finalmente
• 2(γmetal/gas)/r = Contribución de las fuerzas interfaciales metal-gas en la estabilización de las burbujas, siendo γmetal/gas la
energía interfacial y r el radio de la burbuja de gas.

Según la expresión [2.48], se precisan presiones muy elevadas para lograr formar, por nucleación homogénea, una burbuja
estable de pequeño diámetro. Puede ocurrir, aunque no es frecuente, que el mecanismo controlante de la desgasificación del
hierro líquido estuviera protagonizado por esta velocidad de nucleación homogénea de burbujas estables del gas.
REDUCCIÓN DEL HIDRÓGENO
El hidrógeno se minimiza mediante el tratamiento en vacío del acero,
pudiéndose alcanzar contenidos muy bajos, particularmente en la
fabricación de aceros especiales para forja en grandes dimensiones en
los que se alcanzan contenidos de hidrógeno menores de 1 ppm.
CONTROL DEL NITRÓGENO
El control del contenido de nitrógeno tiene dos aspectos fundamentales. Para gran número de aplicaciones, como los
productos planos de aceros bajos en carbono y los aceros para estirado, el nitrógeno debe estar comprendido dentro de los
mínimos contenidos posibles, < 25 ppm.

Sin embargo, en el caso de los aceros especiales de grano fino para temple y revenido y particularmente en el grupo de aceros
para cementación el contenido de nitrógeno debe estar ajustado en valores alrededor de 100 ppm. Finalmente hay algunos
aceros que, por sus especiales características, se fabrican específicamente con contenidos en nitrógeno muy elevados, 200 y
hasta 400 ppm.

La metalurgia secundaria es la clave para la fabricación de todas estas variantes de aceros en relación con el contenido de
nitrógeno. El nitrógeno se introduce en el acero cuando entra aire y particularmente en el proceso de HEA ya que el propio
arco aumenta su contenido de nitrógeno. El tratamiento en cuchara permite, con el vacío y la agitación por argón, disminuir el
contenido de nitrógeno y también controlarlo en valores según las distintas especificaciones.
THERMODYNAMICS OF DEGASSING REACTIONS
The reactions are:
[H] = (1/2)H2(g) (20.12)
Table 20.3 presents the equilibrium relations for the above reactions.
[N] = 1/2)N2(g) (20.13)
Degassing is effective under vacuum. Low gas pressure lowers values of h.
At such low concentrations, h may be expressed as concentration in ppm
[C] + [O] = CO(g) (20.14) (i.e. parts per million), and in weight per cent at higher concentrations

As noted in Table 20.3 (Ghosh Ahindra 2001), a pressure of 1

torr (= 1 mm Hg) in a vacuum chamber is thermodynamically
capable of lowering H, N and O to very low levels.

This is in contrast to steels not treated under vacuum, where

the H and N values can be as high as 5 ppm and 50 ppm
respectively. In actual degassing operations, removal of
hydrogen is fast and it often attains equilibrium, but nitrogen
removal is more difficult because of kinetic reasons.

The [C]-[0] reaction is utilised for removal of carbon to very low levels (ultra-low carbon steels) for special applications,
such as sheets for automobile bodies.
ELIMINACIÓN DE ELEMENTOS RESIDUALES

Es muy difícil eliminar el cobre, estaño, arsénico, antimonio y otros elementos, denominados elementos residuales, y que se
introducen en el acero líquido fundamentalmente a través de la chatarra. Existen algunos métodos sofisticados pero que no
tienen aplicación industrial en la actualidad.

En todo caso es muy importante efectuar una selección cuidadosa de la chatarra para impedir que el acero tenga estos
elementos en cantidades que puedan perjudicar su transformación y sus aplicaciones.
9.6.- Ladle stirring
INERT GAS PURGING (IGP).- This consists of purging molten steel by argon introduced from the bottom through porous bricks or slit plugs, fitted
at the ladle bottom. Purging by argon through a top lance, which is immersed into the melt in an open ladle, is also practised. The primary
objective is to stir the bath resulting in homogenisation of temperature and composition of the melt. lt offers additional advantages of faster
deoxidation and floatation of inclusions (i.e. superior cleanliness). All secondary steelmaking ladles, nowadays, have provision for gas purging.

Homogenization of bath temperature and composition by

argon bubbling is primarily caused by the dissipation of
the buoyant energy of the injected gas. The following
equation is used to calculate the stirring power.

ε = stirring power, W/tonne

V = gas flow rate, Nm3/min
T = bath temperature, K
M = bath mass, tonnes
H = depth of gas injection, m
P0 = gas pressure at the bath surface, atm (i.e. =1 atm
when the steel is exposed to air)
Steel Cleanness
Section 9.2 showed how aluminum deoxidation results in the formation of Al2O3 particles in the liquid steel. If these are not able to float out into
the slag before casting, these particles are trapped in the final product as inclusions. For many applications, a certain amount of Al2O3 inclusions
does not significantly affect the properties. However, certain applications, such as linepipes for oil and gas distribution require very ‘clean’ steels –
i.e. with very low levels of oxide and sulfide inclusions, since these can act as crack initiation sites.

The chemistry of oxide and sulfide formation and subsequent removal during secondary steelmaking is extremely complex and the subject of
ongoing research. However, you will be required to consider the broad effects of deoxidation on Al2O3 formation and ensure that you allow
sufficient time for Al2O3 particles to float out. This process can be accelerated by the gentle stirring of the ladle.
During aluminum deoxidation, Al2O3 particles are formed according to equation 9-4. The mean particle diameter (and hence rate of flotation) is
found to be dependent on the initial dissolved oxygen content.
• For higher initial dissolved oxygen contents (above about 200 ppm, or 0.02 %), larger Al2O3 particles are formed, which according to Stokes’ law
(see below) float to the slag layer relatively quickly.
• Lower initial dissolved oxygen contents result in smaller Al2O3 particles that take considerably longer to float out.

The oxide products are lighter than liquid steel and are removed following flotation to the top of the melt. Stokes' Law of Settling applicable for
laminar flow, is often used as a guide. Stokes law states that the terminal velocity of flotation, u, for spherical particles (or bubbles) is
proportional to the square of the diameter, d, as given by:

In the simulation, you are ‘rewarded’ for accurately calculating the amount of aluminum for deoxidation in one go. If you have to make
subsequent ‘trimming’ Al additions, the lower dissolved oxygen content will result in the formation of very small Al2O3 particles, which will be
difficult to remove from the steel.
PROCESO CAS
El proceso CAS recibe su nombre de las iniciales de la expresión inglesa “Composition Adjustment by Sealed argon bubbling”, es decir, “ajuste de la composición por
burbujeo sellado de argón”. En este proceso no existen equipos especiales para el calentamiento del acero, ni se realiza el vacío. El procedimiento cuenta con un
equipo de inyección del gas inerte (argón,..) por el fondo de la cuchara para provocar la agitación del baño y con un sistema de manipulación, almacenamiento y
dosificación de adiciones.
Las funciones basicas del proceso CAS son:
• Homogeneizar la composición química y temperatura del acero.
• Ajustar su composición química (añadiendo ferroaleaciones) y temperatura.
• Mejora del rendimiento de las aleaciones, especialmente del aluminio.
• Mejora de la limpieza del acero (flotacion de inclusiones).

En el fondo de la cuchara de acero existe un ladrillo poroso a través del cual se inyecta un gas inerte,
generalmente argón. De este modo se consigue romper la capa de escoria que flota sobre el acero liquido y
abrir una zona en la que este acero este en contacto directo con el exterior. Sobre esta zona se desciende una
campana de inmersión (tambien denominada snorkel) que se introduce en el baño unos 200 mm. El
movimiento ascendente y descendente de la campana se realiza por medio de un torno de cable arrastrado por
un motor. La escoria del resto de la superficie del baño se adhiere a la parte exterior de la campana cuando esta
esta sumergida, sellando el interior y aislandolo del contacto con el aire. El acero cubierto por la campana esta
libre de escoria y en contacto con una atmosfera inerte propiciada por el argon (o nitrogeno) que se insufla.
Esta atmosfera inertizada propicia que las ferroaleaciones que se añaden durante el proceso no se oxiden. Estas
ferroaleaciones se adicionan a traves de la campana. En la parte superior, la campana lleva un dispositivo de
sujecion y un tubo telescopico que une el sistema de adicion de ferros y la aspiracion de humos.

En este proceso, se consigue la homogeneizacion de la temperatura y composición del baño mediante la

inyeccion de gas inerte, y la adicion de las aleaciones a traves de la campana permite un mejor rendimiento de
estas, al evitar su oxidación y, por tanto, que pasen a la escoria, y tambien una reduccion en la formacion de
inclusiones.

Existe una variante de este proceso, el sistema CAS-OB, que incorpora la función OB que ofrece la posibilidad
de calentamiento aluminotérmico, requiriéndose para calentar 1 t de acero en 1º C el empleo de 22 litros de
oxígeno y 30 g de aluminio, pudiéndose lograr calentamientos en torno a 25º C/min.
INYECCIÓN
La principal función de esta instalación es la desulfuración del acero. El azufre es
perjudicial para el acero, por lo que la demanda de aceros con bajos contenidos en este
elemento es cada vez mayor. Para eliminar el azufre, en esta instalación se inyectan al
acero, a través de una lanza, productos a base de calcio.

Para que la desulfuración sea efectiva estos productos deben mezclarse adecuadamente
con el acero. Para ello se utilizan desulfurantes en polvo y se inyectan a través de la lanza,
arrastrados por argón, agitando así el baño. Además se inyecta gas inerte (nitrógeno o
argón) por el tapón poroso del fondo de la cuchara, para mejorar la homogeneización de
la mezcla.

Durante la desulfuración se pueden añadir también las ferroaleaciones que sean

necesarias. Por tanto, con el tratamiento de inyección se consigue:

• Ajustar y homogeneizar la composición química y temperatura del acero.

• Desulfurar profundamente el acero.
• Globulizar las inclusiones.

Las operaciones para la desulfuración y la globulización reciben el nombre de tratamiento

TN (procedimiento desarrollado por Thyssen en su factoría de Niederrhein). Existen
distintos niveles de desulfuración que dependen del contenido de azufre inicial,
pudiéndose alcanzar porcentajes finales inferiores al 0.002 %.

Una vez que se tienen contenidos de azufre menores de 0.005% las inclusiones se
globulizan, reduciéndose así su efecto perjudicial y mejorando también la deformabilidad
del producto en los sentidos transversal y vertical respecto a la dirección de laminación.
TRATAMIENTOS EN VACÍO
El objetivo principal de los tratamientos en vacío es la DESGASIFICACIÓN, es decir, la eliminación de los gases disueltos en el
acero durante el proceso de fabricación (como el hidrógeno, el oxígeno y a veces el nitrógeno), que son elementos perjudiciales
para el acero y que, por tanto, deben eliminarse.

El vacío actúa como “imán” de las inclusiones gaseosas, atrayéndolas por diferencia de presiones. Para realizar estos
tratamientos es necesario que la planta desgasificadora disponga de bombas capaces de generar el vacío necesario, que por lo
general es una presión en torno a los 0.5 mm de mercurio.

Los tratamientos de desgasificación se generalizaron en Alemania Occidental, en torno al año 1951, y el primer objetivo
entonces era la eliminación del hidrógeno.

Así se conseguía reducir las manchas brillantes (hair lines) que disminuían considerablemente la tenacidad del acero. Este
problema afectaba únicamente a las grandes piezas de forja, pero pronto se descubrió que la desgasificación permitía
la fabricación de aceros de gran limpieza, libres de inclusiones.

Se comenzó entonces a utilizar para reducir el contenido de oxígeno en los aceros efervescentes, ya que en el vacío o a bajas
presiones el carbono actúa como desoxidante del acero, formando CO.

Los tratamientos en vacío se complementan hoy en día, en muchos casos, por calentamiento mediante electrodos de grafito en
los hornos-cuchara.
DESGASIFICACIÓN DEL CHORRO DE COLADA

Se puede aplicar a la colada del acero desde una cuchara a otra o de la cuchara a la lingotera. Se sitúa el recipiente de destino
(cuchara o lingotera) en una cámara de vacío y, sobre ella, se coloca la cuchara que contiene el acero. Al realizar el trasvase en
esta cámara, por efecto del vacío el chorro de acero se fracciona en gotas que favorecen la eliminación de gases.
 DESGASIFICACIÓN EN CUCHARA
La cuchara se sitúa en una cámara o tanque de vacío, después de haber
eliminado parte de la escoria que recubre el acero líquido, dejando una capa
fina que no dificulte la eliminación de gases. Una vez dentro, se sella la
cámara y se hace el vacío.

Para favorecer el proceso de desgasificación se remueve el baño inyectando

por el fondo de la cuchara una corriente de gas inerte, generalmente argón,
logrando así que el desgasificado llegue a las zonas inferiores. En algunas
instalaciones se remueve el acero líquido por medio de corrientes inducidas.
El escape de gases forzado por la diferencia de presiones produce un
borboteo del baño que eleva su nivel, pudiendo producirse derrames. Para
que esto no ocurra se debe evitar llenar en exceso la cuchara.

El método VAD de desgasificación en cuchara está diseñado para la

desulfuración, desgasificado y ajuste de la composición mediante la adición
de ferroaleaciones. Dispone además de un sistema de calentamiento por
electrodos que se emplea durante el vacío.

El método ASEA-SKF se lleva a cabo en dos estaciones. La primera es la de

vacío, es decir, la de desgasificación del acero, pasando a continuación a la de
calentamiento con electrodos de grafito, donde alcanza la temperatura adecuada
de colada. En ambas se agita el baño para homogeneizarlo bien inyectando gas
inerte por el fondo de la cuchara, o por medio de corrientes inducidas.
DESGASIFICACIÓN POR RECIRCULACIÓN. PROCESOS RH Y RH-OB
Los procesos RH y RH-OB son procesos llamados también de desgasificado por recirculación, ya que en ellos se hace circular
repetidas veces el acero por un recipiente que actúa de cámara de vacío.

El método RH es fundamentalmente un proceso de desgasificación, que tiene como misión reducir los contenidos de hidrógeno,
oxígeno, nitrógeno y otros. También se consigue la evaporación de elementos extraños, como el arsénico, cobre y plomo, que
pueden alterar las características del acero, incluso aunque se presenten en proporciones muy pequeñas. En este método las
ferroaleaciones se pueden añadir en la cuchara después del desgasificado.
PROCESOS RH Y RH-OB

En el método RH la cámara de vacío cuenta con dos trompas (también llamados

snorkels o tubos de circulación) en la parte inferior (ver figura ), que están
revestidos de refractario tanto interior como exteriormente.

Estos tubos se introducen parcialmente en el baño de acero líquido de la cuchara

(a una profundidad de al menos 200 mm). En una trompa se inyecta gas inerte,
haciendo disminuir de esta manera la densidad del acero en esa zona.

Debido a esta menor densidad y a la succión del vacío de la cámara, el acero

asciende por esta trompa y desciende (cae por gravedad) por la otra,
estableciéndose así una circulación del acero líquido por la cámara de vacío,
donde se produce el desgasificado.

En este proceso las ferroaleaciones se pueden añadir después del desgasificado.

Para que la mezcla sea homogénea se mantiene la circulación del baño durante un
tiempo después del desgasificado.

Figure 20.11.- Sketch of a RH degasser

PROCEDIMIENTO RH-OB

El principio de funcionamiento es el mismo que en el proceso RH, pero además cuenta con un
sistema de inyección de oxígeno. Esto le proporciona funciones adicionales, como la
descarburación profunda de los aceros y el calentamiento de coladas que pueden haberse
enfriado entre el proceso en el convertidor y la metalurgia secundaria.

La inyección de oxígeno en la zona inferior de la cámara de vacío se realiza mediante unas toberas
que constan de dos tubos concéntricos: en el interior circula el oxígeno que se inyecta y en el
exterior argón o nitrógeno con fines refrigerantes.

Generalmente existen dos toberas colocadas diametralmente opuestas, a la misma altura y algo
desviadas respecto al chorro de acero; es decir, que en un corte horizontal, la línea diametral que
las une estaría girada unos 10º o 15º respecto a la perpendicular a la corriente de acero. De esta
manera la penetración del oxígeno en el acero circulante es más efectiva.

Dado que el proceso es cerrado, se emplean cámaras para su seguimiento. Así se puede
comprobar si la circulación de acero entre las trompas es adecuada y si la adición de
ferroaleaciones se realiza correctamente. También sirve para controlar el estado del refractario y
la formación de “lobos”, restos de acero que pueden quedar en la cuchara tras la colada.
PROCESO DH
El proceso DH (Dortmund Horder, Hutten Union) también es llamado
desgasificación por lotes o desgasificación por elevación intermitente.

Las instalaciones de vacío DH no sólo permiten la desgasificación del

acero, sino que son especialmente apropiadas para la adición de
ferroaleaciones por el efecto de removido consecuencia del proceso
en sí mismo.

En el proceso DH se hace pasar el acero líquido por una cámara de

vacío, en pequeñas cantidades y sucesivamente (es decir, se
desgasifica “por lotes”). Para ello, la cámara de vacío tiene una única
trompa de aspiración en la parte inferior que desciende hasta
introducirse en el baño. Debido a la diferencia de presión, el acero
asciende por la trompa hasta la cámara de vacío, donde se efectúa la
desgasificación bajo una fuerte formación de burbujas de dispersión
del acero. Elevando de nuevo el tubo de aspiracion el acero liquido
desciende con cierto impulso.

Esta secuencia se repite varias veces hasta que todo el acero de la

cuchara ha pasado por el recipiente de vacío y ha sido desgasificado.
La propia naturaleza del proceso hace que exista una circulacion del
acero liquido en la cuchara que permite homogeneizar la
composicion. 4.5.- Esquema de la secuencia de
funcionamiento del proceso DH
El proceso DH es un proceso de alto rendimiento, tanto en la
desgasificacion como en la adicion de ferroaleaciones.
HORNO-CUCHARA
A pesar de que con los métodos descritos hasta ahora (métodos de vacío) se puede lograr una composición del acero de gran calidad, puesto
que permiten eliminar los gases, adicionar ferroaleaciones, homogeneizar el baño y desoxidar y desulfurar, todos presentan un inconveniente
común: una gran caída de la temperatura del baño durante el proceso.

Esto condujo a la idea de realizar la metalurgia secundaria en la propia cuchara, incorporando un método de calentamiento que permitiese
compensar ese descenso de temperatura. El método elegido fue el arco eléctrico, por la experiencia ya adquirida
en su empleo en otras instalaciones.

Las operaciones metalúrgicas que el horno-cuchara permite realizar son:

• Calentamiento del acero y homogeneización de su temperatura.

• Desoxidación y desulfuración.
• Adición y encaje de elementos de aleación.
• Homogeneización de la composición en el baño.
• Decantación y separación de inclusiones.
El horno-cuchara consta de una bóveda y tres electrodos que
se acoplan a la parte superior de la cuchara, lo que la convierte
en un pequeño horno adecuado para calentar el acero.

Su funcionamiento se basa en el calentamiento por medio del

arco trifásico con tres electrodos, la inyección de argón (o
nitrógeno) por el fondo de la cuchara a través de un tapón
poroso y la creación de una atmósfera no oxidante.

La instalación de calentamiento del horno-cuchara es similar a

un horno eléctrico (HEA), pero al tratarse de una cuchara y no
de un horno, los transformadores de potencia son menores.
Para un horno-cuchara de unas 100 toneladas se requiere un
transformador de entre 15 y 20 MVA (megavolt-amperios),
mientras que un HEA de la misma capacidad necesita un
transformador de 100 MVA.

En muchos casos, los hornos-cuchara actuales eran hornos

eléctricos pequeños ahora reconvertidos.

La instalación se ve completada con un sistema de tolvas de

ferroaleaciones y una serie de sistemas automáticos para la
toma de muestras y de temperaturas.

De este modo y por medio de conexiones con los sistemas de

análisis químicos, se consiguen ajustes de composición casi en
tiempo real.
Con los procesos de horno-cuchara se consigue una excelente homogeneización y control de la composición y de la temperatura. También se
logra la producción de aceros con contenidos muy bajos en azufre y en gases, muy bien desoxidados y limpios de inclusiones. Con las adiciones
necesarias se llega a controlar la morfología de las inclusiones.

Además se logra un ahorro en el consumo de ferroaleaciones y se evita la realización del afino reductor en el horno eléctrico, aumentando con
ello la productividad de éste. También son importantes las mejoras que se derivan para la colada continua, al servir el horno-cuchara como un
recipiente colchón entre el horno eléctrico y la máquina de colada continua y poderse utilizar en ocasiones para conseguir mayor número de
coladas en secuencia en la colada continua [acumulador intermedio entre el convertidor (o HEA) y la maquina de colada continua].

Por todo ello, aunque estas instalaciones se comenzaron a usar para fabricar aceros especiales, actualmente son de aplicación universal en las
acerías eléctricas, independientemente del tipo de aceros que fabrican.

La agitación del baño líquido mediante una bobina de inducción, propuesta por ASEA¬SKF, ha dado origen al método del mismo nombre que en
realidad es muy semejante al horno-cuchara. El método tiene dos estaciones entre las cuales puede moverse la cuchara. En la primera se
dispone sobre la cuchara una cubierta que dispone una conducción para el equipo de vacío. En la segunda estación se dispone de una bóveda y
un equipo de calentamiento por medio de tres electrodos de grafito.

Debido a estas ventajas, aunque esta instalacion se comenzo a usar para fabricar aceros especiales, actualmente estan muy extendidos en todo
tipo de acerias, especialmente las electricas, independientemente del tipo de acero fabricado.

Algunos metodos ya vistos hasta ahora, como la desgasificacion en vacio o el ASEA-SKF, pueden englobarse dentro de lo que son los procesos de
metalurgia secundaria horno-cuchara.
MÉTODOS DE DECARBURACIÓN
En muchos casos interesa tener un acero de bajo contenido en carbono, por ejemplo en los aceros IF (Interstitial Free). Para ello se emplean dos
procedimientos de metalurgia secundaria:

• Decarburación por oxígeno en vacío (proceso VOD)

• Decarburación por oxígeno-argón (AOD).

Ambos están basados en la reacción química de oxidación del carbono:

C + (1⁄2)O2 = CO
El procedimiento consiste en reducir la presión parcial del monóxido de carbono formado durante la oxidación. De esta manera, el CO pasa a la
atmósfera por ser un gas. Por el principio de Le Chatelier, el sistema tiende entonces a restablecer la presión parcial de equilibrio del CO. Para
ello la reacción anterior se desplaza hacia la derecha, consumiéndose más carbono y oxígeno para formar el gas y así compensar la reducción de
presión.

La decarburación profunda se consigue, según este principio de restablecimiento del equilibrio, forzando la eliminación de CO.
DESCARBURACIÓN POR OXÍGENO EN VACÍO (VOD)
En el proceso VOD se introduce la cuchara de acero líquido en
una cámara de vacío y se inyecta oxígeno por medio de una lanza
que se introduce por la parte superior.

El oxígeno inyectado se combina con el carbono del acero,

formando CO que es forzado a salir del baño metálico por efecto
del vacío. De esta forma, la cámara de vacío favorece la
descarburación del acero.

La decarburación por medio del oxígeno tiene la ventaja adicional

de que dificulta la oxidación metálica, pues todo el oxígeno
soplado se combina con el carbono y no hay oportunidad de que
formen óxidos de hierro o manganeso (si existe).

Durante el soplado se inyecta también un gas inerte (argón o

nitrógeno) a través de un tapón poroso situado en el fondo de la
cuchara para homogeneizar el baño y favorecer las reacciones.
DESCARBURACIÓN POR OXÍGENO-ARGÓN (PROCESO AOD)
Se emplea sobre todo para la producción de acero inoxidable. En este
proceso, el acero líquido obtenido en el convertidor o en el horno
eléctrico se pasa al convertidor AOD, donde se le inyecta una mezcla de
oxigeno y argon a traves de unas toberas situadas en un lateral de la
vasija. De esta forma se elimina carbono del acero sin que exista una
oxidacion metalica notable. Esto es debido a que la dilucion
del oxigeno en el gas inerte disminuye la presion parcial del monoxido de
carbono.

Segun el principio de Le Chatelier, para restablecer el equilibrio el oxigeno

oxidara preferentemente al carbono, quedando protegidos los metales
como el cromo, manganeso y el propio hierro.

El empleo del metodo AOD no se reduce a los aceros inoxidables, sino que
se ha extendido a la fabricacion todo tipo de aceros.

En este proceso se recupera practicamente todo el cromo, y se puede

llegar a un nivel de desulfuracion del 0,005% de azufre en el acero final.
Tambien se lleva a cabo una desgasificacion importante, con contenidos
finales en hidrogeno en torno a los 2 ppm (partes por millon) y unos 500
ppm de nitrogeno.

4.7.- Esquema de la decarburación por

oxígeno en vacío
OTROS PROCESOS DE METALURGIA SECUNDARIA

Los que se van a ver a continuación, son tratamientos que podríamos considerar “genéricos” y que ya han sido vistos, en parte,
en secciones anteriores.

HOMOGENEIZACIÓN POR BORBOTEO

Ya se ha descrito en diversos tratamientos

anteriores, ya que se refiere simplemente a la
agitación del baño mediante la inyección de
un gas inerte (generalmente argon) a traves
de un tapon poroso situado en el fondo de la
cuchara o de una lanza introducida por la
parte superior.

Se logra ademas una disminucion en la

cantidad de inclusiones, ya que el gas inerte,
al atravesar la masa de acero, las atrapa y las
hace llegar a la superficie del baño en un gran
porcentaje. Alli son recogidas por la escoria
en el conjunto de oxidos que la forman.
 DESULFURACIÓN Y DESOXIDACIÓN

La forma de añadir al acero líquido los productos desoxidantes y desulfurantes es pulverizando estos productos en un gas inerte
que se inyecta por medio de una lanza en la parte superior o a través del tapón poroso del fondo de la cuchara.

La agitación del acero debida al paso del gas proporciona al acero homogeneidad en composición y temperatura, favoreciendo
los tratamientos de desoxidación y desulfuración, así como una mejor limpieza (menor número de inclusiones).

Los productos empleados para desulfurar y para controlar las inclusiones son el silico-calcio (CaSi), el carburo de calcio (CaC2), la
cianamida de calcio (CaCN2) y varias escorias captadoras.
CALENTAMIENTO
En general, es conveniente que durante los procesos de metalurgia secundaria la temperatura se mantenga constante dentro de
lo posible, de forma que el enfriamiento del acero no limite el tiempo de aplicación del proceso.

El acero líquido está siempre mucho más cerca de su temperatura de solidificación que el arrabio, por tener un contenido en
carbono mucho menor. La temperatura liquidus es muy alta, más cercana a la de solidificación del hierro (1538 o C) cuanto
menos carbono tenga, por lo que el riesgo de solidificación por enfriamiento de la masa metálica es muy alto.

Para mantener la temperatura, o incluso calentar el acero, se suelen utilizar electrodos. Los electrodos empleados son de hasta
400 mm y los hornos de cucharas están equipados con transformadores de 16-24 MVA de potencia nominal.

Poseen también un dispositivo de toma de muestras y temperaturas para el control del proceso.
ADICIÓN AL ALUMINIO-CALCIO

La adición se realiza introduciendo un alambre en el seno del baño metálico mediante un mecanismo alimentador de carrete
y tubo-guía o empleando proyectiles, lanzados a cierta velocidad para que alcancen el fondo de la cuchara.

Estos elementos metálicos se añaden con los siguientes fines:

• El aluminio se emplea para la desoxidación y control del tamaño de grano. Es mejor añadirlo todo a la cuchara durante la
sangría del convertidor, pero muy a menudo se hace necesario terminar de añadir el Al en la metalurgia secundaria,
mediante inyección de hilo.

• El calcio tiene el efecto de modificar la morfología (forma) y la distribución de las inclusiones, así como aumentar la
colabilidad den acero en la colada continua. En cualquiera de estos casos se favorecen las reacciones químicas buscadas
agitando el baño mediante la inyección de argón u otro gas inerte.
DESGASIFICACIÓN DE LOS ACEROS

Los metodos de desgasificacion de los aceros se emplearon originalmente para tratar calidades especiales de
aceros calmados.

Posteriormente se comenzaron a aplicar a todos los aceros calmados y, finalmente, a todos los aceros en general.

Según las inclusiones gaseosas y la efervescencia de estas en la solidificación del acero se distingue entre aceros
efervescentes, aceros calmados y aceros semicalmados.

Para ver las ventajas y la necesidad de los tratamientos de desgasificacion, se describe a continuacion cada tipo
de acero y sus caracteristicas.
ACEROS EFERVESCENTES

La importancia de la desoxidacion del acero se puede observar durante su solidificacion.

El oxigeno tiende a combinarse con el carbono formando monoxido de carbono, que se escapa en forma de
burbujas con cierta efervescencia que le da nombre a este tipo de aceros.

Cuando en los metodos vistos de desgasificacion se disminuye la presion sobre el bano de acero sometiendolo al
vacio, este actua como un iman sobre el gas, absorbiendolo.

En general, el efecto de la desgasificacion al vacio sobre los aceros efervescentes es de una reduccion del 75 al
85% del contenido inicial en oxigeno. En los aceros semicalmados este porcentaje desciende a poco mas de la
mitad.

Los porcentajes exactos dependen del metodo concreto aplicado y de si se ha anadido aluminio en la cuchara para
calmar el acero efervescente. En estos aceros, el hidrogeno no constituye un problema porque se elimina por medio
del monóxido de carbono que se desprende.

Durante los tratamientos de desgasificacion al vacio del acero efervescente, la eliminacion parcial del oxigeno por el
carbono permite emplear una menor cantidad de desoxidantes en una fase posterior y una mejor estimacion de la
composición final del acero despues de añadir las ferroaleaciones.
La inyección de gas inerte por el fondo de la cuchara tiene una doble función:

• por una parte provoca la agitación del líquido, favoreciendo las reacciones de limpieza
• por otra, genera “núcleos iniciales” sobre los que se concentra el gas que se desprende. Por lo
general es dificil conseguir la formacion de nucleos de CO que inicien la formacion de burbujas de
monoxido, y estas solo aparecen en el contacto entre el acero y la pared, o entre el acero y el fondo.

Pero al inyectar gas inerte, sus burbujas sirven de punto de partida donde van a reunirse las moléculas de CO
que inician la formacion de la burbuja, que se puede considerar constituida por CO en su totalidad.

Este proceso recibe el nombre de nucleacion heterogenea, nombre que hace referencia al hecho de que el
nucleo inicial de CO es de otro gas, en este caso argon.
ACEROS CALMADOS
Uno de los mayores problemas que se presentaba en la producción de aceros calmados era el efecto del hidrógeno en el acero
sólido. Incluso tomando grandes precauciones en la fabricacion (por ejemplo, secar la carga o calentar las aleaciones para
facilitar la difusion del gas), era dificil producir aceros con bajos contenidos finales en hidrogeno. Por este motivo, las piezas
para forja debian someterse a prolongadas y costosas termodifusiones (tratamientos termicos que facilitan el movimiento de las
burbujas de hidrogeno en el seno de las piezas). Mediante experimentos con tratamientos al vacio se vio que se podia reducir el
contenido de este gas hasta 2 cm3 por cada 100 g de acero.

Asi, con los procesos de desagasificación actuales se pueden dejar enfriar al aire las piezas y lingotes de acero,mientras que
antes el enfriamiento se realizaba en hornos, de forma controlada y durante dias, hasta que la eliminacion del hidrogeno del
metal alcanzaba un porcentaje satisfactorio.

En el caso de colada continua el enfriamiento de los slabs se hace tambien al aire hasta que pasan al horno de recocido.

Generalmente se observa que el contenido de hidrogeno de un acero colado al vacio es un poco inferior al de otro acero
desgasificado al vacio pero colado al aire.

Esto se interpreta como la existencia de una cierta absorcion del hidrogeno atmosférico por parte del acero.
El contenido en oxígeno de estos aceros calmados se reduce en cierta medida, sobre un 30 %, con los procesos mencionados.
Esto hace que las inclusiones no metálicas (óxidos preferentemente, aunque también pueden aparecer sulfuros) disminuyan
tanto en número como en tamaño.

Durante el proceso, los óxidos de hierro (FeO), manganeso (MnO) y silicio (SiO2) que hubieran pasado de la escoria del
convertidor (o HEA) al baño, son reducidos por el carbono. Sin embargo, la alúmina (Al2O3) es mucho más difícil de reducir y
el proceso no afecta a este óxido.

La reducción final de las inclusiones es de entre la mitad y los dos tercios del total. En caso de colada convencional, la
concentración de inclusiones típica del tercio inferior de los lingotes de acero calmado se reduce mucho.

El contenido en nitrógeno desciende en poca medida, entre un 10 y un 15 %, aumentando este porcentaje cuanto mayor es la
cantidad inicial. Esto se debe en gran medida a que la velocidad de difusión de este gas en el acero es muy inferior a la del
hidrógeno.

La desgasificación al vacío mejora la ductilidad y proporciona una gran uniformidad en las propiedades en que intervienen las
tensiones del material, tanto paralela como transversalmente a la dirección de laminación.

Existen dos factores más de importancia, en cuanto a la eliminación de hidrógeno por desgasificación en los aceros calmados:

• La velocidad de colada. Si es elevada se incrementa el contenido de hidrógeno en el lingote.

• El contenido en manganeso, que aumenta sustancialmente la cantidad de hidrógeno (un aumento de un 1% en manganeso
implica 0.5 cm3 más de hidrógeno por cada 100 g de metal).
REFUSIÓN BAJO VACÍO Y CON ESCORIA ELECTROCONDUCTORA

Mediante estos procesos se producen lingotes de acero de gran pureza.

Ambos métodos consisten en la refusión de un electrodo de la composición
química deseada en un crisol enfriado por agua, realizándose simultáneamente
la fusión del electrodo y la solidificación del acero.

Por el método de refusión por arco bajo vacío (VAR) se consigue un acero bien
desgasificado y muy limpio, pero no se puede desulfurar.

Por el método de refusión bajo escoria electroconductora (ESR), el electrodo se

refunde en contacto con la escoria y las gotas producidas, al paso por ésta,
sufren un proceso de desulfuración y de limpieza. Sin embargo, no se consigue
un desgasificado y por lo tanto es preciso eliminar previamente el nitrógeno y el
hidrógeno.

La refusión bajo escoria electroconductora ha tenido un gran desarrollo en

Europa. En España existen dos instalaciones ESR para obtener lingotes para
forja limpios de inclusiones y con cristalización orientada.