INTRODUCCION

El proceso productivo debe tener presente el volumen de producción y los costos de produ-
cir este volumen.

Este informe presenta un estudio sobre la economía en el proceso de maquinado para mi-
nimizar los costos por unidad y maximizar la velocidad de producción. Para poder estudiar
este problema debemos tener presentes todos los costos y tiempo incurridos en la manufac-
tura de una pieza.

Para efectos de cálculos se supondrá que las únicas variables manejables por nosotros son la
velocidad de corte y el avance. Se puede asumir que el desgaste de la herramienta, el núme-
ro de herramientas, etc. son directamente dependientes de estas variables. Como anterior-
mente describimos, el avance se calcula de acuerdo a criterios de calidad superficial y de
potencia máxima (en el desbaste), por lo que la velocidad de corte la calcularemos de acuer-
do a criterios económicos.

Conoceremos el concepto de MAQUINABILIDAD, que se relaciona con las propiedades de los

materiales de trabajo usados en el maquinado y cómo afectan estas propiedades al desem-
peño del maquinado.

Tendremos en cuenta:

 Las tolerancias y los acabados superficiales.

 Selección de condiciones de corte (velocidad, avance y profundidad de corte) en una
operación de maquinado.
 Escoger las condiciones de corte, dentro de los márgenes de buena maquinabilidad,
para minimizar costes o tiempos de mecanizado o para maximizar el beneficio.
 El factor de costo más sensible a la modificación de las condiciones de corte es el
consumo de herramientas de corte.
 1. MAQUINABILIDAD
Se denota la facilidad relativa con la que puede maquinarse un material (por lo general un
metal) usando las herramientas y las condiciones de corte adecuadas.

Para evaluar la maquinabilidad se usan varios criterios; los más importantes son:

1) vida de la herramienta.

2) fuerzas y potencia.

3) acabado superficial.

4) facilidad de eliminación de la viruta.

El criterio de maquinabilidad es una fuente de variación. Un material puede prolongar la

vida de la herramienta mientras que otro puede proporcionar un mejor acabado superficial.

El ensayo de la maquinabilidad implica por lo general una comparación de materiales de

trabajo. El desempeño en el maquinado de un material de prueba se mide en relación con el
de un material base (estándar).

Las medidas posibles de desempeño en la prueba de la maquinabilidad incluyen:

1) La vida de la herramienta.

2) El desgaste de la herramienta.

3) La fuerza de corte.

4) La potencia en la operación.

5) La temperatura de corte.

6) La velocidad de remoción del material bajo las condiciones estándar de la prueba.

El desempeño relativo se expresa como un número índice, llamado índice de maquinabilidad

(IM).
Al material base que se usa como estándar se le da un índice de maquinabilidad de 1.00. A
menudo se usa el acero B1112 como material base en comparaciones de maquinabilidad.

Los materiales más fáciles de maquinar que la base tienen índices mayores a 1.00 y los mate-
riales que son más difíciles de maquinar tienen índices menores de 1.00. Los índices de ma-
quinabilidad se expresan con frecuencia como porcentajes en lugar de números índices.
 2. TOLERANCIAS EN MAQUINADO

En cualquier proceso de manufactura existe variabilidad y las tolerancias se usan para esta-
blecer límites permisibles de esa variación. En general, las tolerancias más estrechas signifi-
can costos más altos.

Es necesario mencionar que los valores de la tabla 24.2 representan condiciones ideales,
aunque son fácilmente alcanzables en una fábrica moderna. Si la máquina herramienta es
antigua o está gastada, la variabilidad en los procesos será más grande que la ideal y será
difícil mantener estas tolerancias. Por otro lado, las nuevas máquinas herramienta pueden
lograr tolerancias más estrechas que las enlistadas.
 3. ACABADO SUPERFICIAL EN MAQUINADO

A continuación se analiza cómo determinar los acabados superficiales en una operación de

maquinado. La rugosidad de una superficie maquinada depende de muchos factores que
pueden agruparse de la siguiente manera: 1) factores geométricos, 2) factores de material
de trabajo y 3) factores de vibración y de la máquina herramienta. Mediante el análisis del
acabado superficial que se realiza en este capítulo, se estudian estos factores y sus efectos.

Factores geométricos Estos factores determinan la geometría de la superficie en una pieza

maquinada. Éstos incluyen: 1) el tipo de operación de maquinado; 2) la geometría de la he-
rramienta de corte, la más importante es el radio de la nariz; y 3) el avance. La característica
de la superficie que resulta de estos factores es la rugosidad superficial “ideal” o “teórica”
que se obtendría en ausencia de los factores del material de trabajo, de la vibración y de la
máquina herramienta.

Hay una ecuación para predecir la media aritmética ideal de la rugosidad de una superficie
producida por una herramienta de punta sencilla. La ecuación se aplica a operaciones como
las de torneado, perfilado y cepillado:

𝑓2
𝑅i =
32NR

Donde 𝑅i = media aritmética teórica de la rugosidad superficial, mm (in); f = avance, mm (in)

y NR = radio de la nariz en la punta de la herramienta, mm (in). La ecuación supone que el
radio de la nariz no es cero y que el avance y el radio de la nariz serán los factores principales
que determinen la geometría de la superficie. Los valores para Ri se dan en unidades de mm
(in), los cuales pueden convertirse a mm (m-in).
En el fresado de placas, donde se utilizan los filos de corte recto de la fresa para generar la
geometría superficial, puede usarse la siguiente relación para estimar el valor ideal de rugo-
sidad superficial, con base en el análisis de Martellotti.

Donde f = carga de viruta, mm/diente (in/diente); D = diámetro de la fresadora, mm (in); y f

nt = número de dientes. El signo positivo en el denominador es para el fresado ascendente y
el signo negativo es para el fresado descendente. En la ecuación dada, se supone que cada
diente está igualmente espaciado alrededor del cortador, que todos los filos de corte son
equidistantes al eje de rotación y que el árbol que soporta el cortador se conserva perfecta-
mente recto durante la rotación (desviación cero). Estas suposiciones se dan muy pocas ve-
ces en la práctica. En consecuencia, los patrones ondulatorios se sobreponen frecuentemen-
te en la superficie, donde las ondulaciones corresponden a la velocidad de rotación de corte.

 Las relaciones anteriores para el acabado de la superficie ideal suponen una herra-
mienta de corte afilada. Al desgastarse la herramienta, cambia la forma del corte y
esto se refleja en la geometría de la superficie de trabajo. El efecto no se nota para
desgastes ligeros.
Sin embargo, cuando el desgaste de la herramienta se vuelve significativo, en espe-
cial el desgaste del radio de la nariz, la rugosidad de la superficie se deteriora en
comparación con los valores ideales determinados por las ecuaciones anteriores.
Los factores del material de trabajo que afectan el acabado son: 1) efectos de recrecimien-
to del filo (AEF), debido a que se forma una AEF que se desprende en algún momento, las
partículas se depositan en la superficie de trabajo recién creada y ocasionan una textura
rugosa parecida al del papel de lija; 2) daño a la superficie causado por la viruta enredada en
el trabajo; 3) desgarramiento de la superficie de trabajo durante la formación de viruta
cuando se maquinan materiales dúctiles; 4) grietas en la superficie causadas por la forma-
ción discontinua de viruta cuando se maquinan materiales quebradizos y 5) fricción entre el
flanco de la herramienta y la superficie de trabajo recién generada. Estos factores del mate-
rial de trabajo son influidos por la velocidad de corte y el ángulo de inclinación, de manera
que un aumento de la velocidad de corte o del ángulo de inclinación produce mejoras en el
acabado superficial.

El procedimiento para predecir la rugosidad superficial real en una operación de maquinado

es calcular el valor de la rugosidad superficial ideal y después multiplicar este valor por la
relación entre la rugosidad real e ideal para la clase apropiada de material de trabajo. Esto
puede resumirse como:

Donde Ra = valor estimado de la rugosidad real; rai = relación del acabado superficial real e
ideal de la figura 24.2 y Ri = valor real de la rugosidad.
 4. VELOCIDAD DE CORTE

Los procesos de manufactura son la combinación de personal, materia prima, herramientas y

máquinas para la obtención de un producto final. Uno de los procesos de manufactura más
usados en la producción de piezas metálicas es el corte con desprendimiento de material,
conocido como maquinado o mecanizado. Es decir, una herramienta con filos cortantes fa-
bricada de un material resistente al desgaste y a las altas temperaturas, penetra la superficie
de una pieza con desprendimiento de material en forma de viruta, hasta obtener el producto
final. Los parámetros fundamentales en un proceso de corte son: velocidad de corte, avance
y profundidad. La velocidad de corte (Vc) es el camino recorrido por el filo de la herramienta
por unidad de tiempo. Donde D es el diámetro de la pieza y n es la velocidad de rotación.

La industria metalmecánica está adquiriendo máquinas herramientas de última tecnología,

pero muchas de éstas no son aprovechadas al máximo por las empresas, debido a que las
velocidades no se optimizan y los materiales de las herramientas de corte no siempre son los
más adecuados. Las herramientas de corte deben cumplir con tres propiedades importantes:
tenacidad, dureza en caliente y resistencia al desgaste. Un material para herramienta am-
pliamente usado desde principios del siglo XX es el acero de alta velocidad o acero rápido
(HSS), se ha seguido usando debido a que se han hecho mejoras en los ingredientes de alea-
ción y por su bajo costo. Las herramientas de acero de alta velocidad son reafilables, ya que
todo el vástago es del mismo material. Actualmente existen nuevos materiales para herra-
mientas con mejores propiedades mecánicas, como son los carburos cementados y los ce-
rámicos. Estos materiales son desechables y se fijan mecánicamente en un portaherramien-
tas. La vida de la herramienta es un factor importante para la reducción de los costos de me-
canizado y se puede calcular con base en la ecuación de Taylor:

Vc*Tn=C
Donde T es la vida de la herramienta, n y C son parámetros que dependen del avance, la pro-
fundidad de corte y especialmente del material de la herramienta.
 5. VELOCIDADES PRACTICAS DE OPERACIÓN
Para las operaciones ordinarias de Torneado la vida económica de la herramienta general-
mente es de 25 min a 1.5 horas.

La velocidad Económica del corte para cualquier operación depende de varios factores y no
es probable que sean para dos o más operaciones cualesquiera.
 6. OPTIMIZACIÓN DE LA VELOCIDAD DE CORTE
Se han obtenido fórmulas matemáticas para determinar la velocidad óptima de corte para
una operación de maquinado, siempre y cuando se conozcan los diferentes tiempos y com-
ponentes de costo de la operación. Estas ecuaciones económicas del maquinado se acredi-
tan a W. Gilbert.

Las fórmulas permiten calcular las velocidades óptimas de corte para alcanzar dos objetivos:
1) máxima velocidad de producción.

2) mínimo costo por unidad.

Las fórmulas se basan en el conocimiento de la ecuación de Taylor para la vida de la herra-

mienta usada en la operación. Se han establecido el avance, la profundidad de corte y el
material de trabajo. La derivación de la fórmula se ilustrará para una operación de torneado.
Se puede desarrollar derivaciones similares para otros tipos de operaciones de maquinado.

En el torneado existen tres etapas que contribuyen a la duración del ciclo de producción to-
tal para una pieza:

1. Tiempo de manejo de la pieza Td . Es el tiempo que utiliza el operador para cargar la pieza
en la máquina herramienta al principio del ciclo de producción y descargar la pieza después
de completar el maquinado.

2. Tiempo de maquinado Tm . Es el tiempo real en que la herramienta desempeña el maqui-

nado durante el ciclo.

3. Tiempo de cambio de la herramienta Tc . Al final de la vida de la herramienta, ésta debe

cambiarse, lo cual toma tiempo. Este tiempo debe dividirse entre el número de piezas que se
produjeron durante la vida de la herramienta. Sea Np = número de piezas cortadas durante
la vida de la herramienta (número de piezas que se cortan con un filo de corte hasta que la
herramienta se cambia); entonces, el tiempo de cambio de la herramienta por pieza = Tc /
Np .
 7. EL TIEMPO DEL CICLO DE PRODUCCIÓN DE UNA PIEZA 𝐓𝐩

El tiempo del ciclo de producción de una pieza (maximización del ciclo de producción) de-
pende de dos factores:

1) El acabado y la exactitud dimensional de la superficie y 2) de la cantidad de material

por remover.

Tc
Tp = Td + Tm +
Np

 Tp = tiempo del ciclo de producción de una pieza

 Td = tiempo para montar y desmontar la pieza en la máquina herramienta.
 Tm = tiempo que la herramienta utiliza para maquinar durante un ciclo.
 Tc = tiempo de cambio de la herramienta cuando se desgasta.
 Np = cantidad de piezas que se maquinan con un filo cortante.
Para una operación de torneado recto tenemos:

𝜋𝐷𝐿
Tm =
Vf

Donde Tm = tiempo de maquinado, minutos; D = diámetro de la pieza de trabajo, mm (in); L

= longitud de la pieza de trabajo, mm (in); f = avance, mm/rev (in/rev); y v = velocidad de
corte mm/min para dar consistencia a las unidades (in/min para dar consistencia a las uni-
dades). Tener en cuenta que: Vf = 𝑓𝑣

𝑇
𝑁p =
𝑇𝑚

Donde T = vida de la herramienta, min/herr; y Tm = tiempo de maquinado por pieza,

min/pieza. Tanto T como Tm son funciones de la velocidad; por lo tanto, la relación es una
función de la velocidad:
1⁄
𝑓𝐶 𝑛
𝑁p = 1⁄
𝜋𝐷𝐿𝑣 𝑛−1

Luego:
1⁄
𝜋𝐷𝐿 Tc (𝜋𝐷𝐿𝑣 𝑛−1 )
Tp = Td + + 1
𝑓𝑣 𝑓𝐶 ⁄𝑛

La duración del ciclo por pieza es mínimo en la velocidad de corte para la cual la derivada de
𝑇p respecto a 𝑣 es igual a cero:

𝑑𝑇p
=0
𝑑𝑣
Al resolver esta ecuación se obtiene la velocidad de corte para la máxima velocidad de pro-
ducción en la operación:

𝐶
𝑣max = 𝑛
1
[(𝑛 − 1) 𝑇𝑐 ]

Donde 𝑣max se expresa en m/min (ft/min). La vida de la herramienta correspondiente a la

máxima velocidad de producción es:

1
𝑇max = ( − 1) 𝑇𝑐
𝑛
8. TIEMPO PRODUCTIVO
- Tiempo de habilitación

Este es el tiempo requerido para preparar la operación y puede incluir el tiempo para
obtener las herramientas desde el cuarto de herramientas y para hacer la documen-
tación lo mismo que arreglar las herramientas en la máquina.

- Tiempo del trabajador o de manipulación

Este es el tiempo que el operador pierde cargando o descargando el trabajo, manipu-

lando la máquina y las herramientas y haciendo mediciones durante cada ciclo de
operación.

- Tiempo de maquina

Este es el tiempo durante cada ciclo de la operación que la maquina está trabajando
o las herramientas están cortando.

- Tiempo muerto o perdido

Este es el tiempo inevitablemente perdido por el operador por descompostura espe-

ras por las herramientas o materiales, etc.
9. COMO SE ESTIMA EL TIEMPO DE OPERACIÓN

10. LA VELOCIDAD COMPARADA CON LAS FUERZAS DE POTENCIA Y ACABADO

 11. SELECCIÓN DEL AVANCE Y DE LA PROFUNDIDAD DE CORTE
Las condiciones de corte en una operación de maquinado consisten en la velocidad, el avan-
ce, la profundidad de corte y el fluido para corte (si se usa o no, y qué tipo de fluido).

El factor dominante en la elección sobre los fluidos para corte son generalmente las consi-
deraciones sobre las herramientas.

La profundidad de corte se predetermina frecuentemente por la geometría de la pieza de

trabajo y la secuencia de operación.

El problema se reduce entonces a la selección del avance y de la velocidad. En general, los

valores de estos parámetros deben decidirse en orden: primero el avance y segundo la velo-
cidad.

La determinación de la velocidad de avance apropiada para una operación de maquinado

depende de los siguientes factores:

 Herramienta. ¿Qué tipo de herramienta se usará? Los materiales más duros de he-
rramienta (carburos cementados, cerámicos y similares) tienden a fracturarse con
mayor facilidad que los aceros de alta velocidad. Estas herramientas se usan nor-
 malmente a velocidades de avance más lentas. Los aceros de alta velocidad pueden
tolerar velocidades de avance más altas debido a su mayor tenacidad.
 Desbaste o acabado. Las operaciones de desbaste implican altos avances, típicamen-
te de 0.05 a 1.25 mm/rev (0.020-0.050 in/rev) para torneado; las operaciones de
acabado implican avances lentos, de manera típica, de 0.125 a 0.4 mm/rev (0.005-
0.015 in/rev) para el torneado.
 Restricciones sobre el avance en desbaste. Si la operación es desbaste, ¿cuán alta
puede fijarse la velocidad de avance? Para maximizar la velocidad de remoción de
metal, el avance debe establecerse tan alto como sea posible. Los límites más altos
en el avance son impuestos por las fuerzas de corte, la rigidez de la instalación y al-
gunas veces por los caballos de fuerza.
 Requerimientos del acabado superficial. Si la operación es el acabado, ¿cuál es el
acabado superficial que se desea? El avance es un factor importante en el acabado
superficial y pueden usarse cálculos como los del ejemplo 24.2 para estimar el avance
que producirá un acabado superficial deseado.

12. MINIMIZACIÓN DEL COSTO POR UNIDAD

Cuando se derivan las ecuaciones para este caso, se inicia con los cuatro componentes de
costo que determinan el costo total por unidad durante una operación de torneado:

 Costo del tiempo de manejo de la pieza. Es el costo del tiempo que utiliza el opera-
dor cargando y descargando la pieza.
Sea 𝐶𝑜 tasa de costo (por ejemplo, $/min) para el operador y la máquina.
Entonces el costo de tiempo de manejo de la pieza = 𝐶𝑜 *Td .

 Costo del tiempo de maquinado. Es el costo del tiempo que toma la herramienta pa-
ra hacer el maquinado. Sea 𝐶𝑜 tasa de costo (por ejemplo, $/min) del operador y de
la máquina herramienta, el costo de tiempo de corte = 𝐶𝑜 *𝑇𝑚 .

 Costo del tiempo de cambio de herramienta. Es el costo del tiempo de cambio de

herramienta. Entonces 𝐶𝑜 *Tc/Np .

 Costo de la herramienta. Además del tiempo de cambio de la herramienta, ésta en sí

tiene un costo que debe añadirse al costo total de operación.
Este costo es relativo al filo de corte 𝐶t , dividido entre el número de piezas maquina-
das con ese filo de corte Np .
Entonces, el costo de la herramienta por unidad de producto está dado por 𝐶t /Np .
*El costo de la herramienta requiere una explicación.

 Puesto que es afectado por diferentes situaciones de la herramienta. Para insertos

desechables (por ejemplo, insertos de carburo cementado), el costo de la herramien-
ta se determina como:
𝑃𝑡
𝐶t =
𝑁𝑒

Donde 𝐶t = costo por filo cortante. $/vida de la herramienta; 𝑃𝑡 = precio del inserto,
$/inserto; y 𝑁𝑒 = número de filos cortantes por inserto. Esto depende del tipo de in-
serto; por ejemplo, los insertos triangulares que pueden usarse sólo por un lado (in-
clinación positiva de la herramienta) rinden tres filos/inserto; si pueden usarse los
dos lados del inserto (inclinación negativa de la herramienta) hay seis filos/inserto, y
así sucesivamente.

 Para herramientas que pueden reafilarse varias veces (por ejemplo, herramientas
de acero de alta velocidad de vástago sólido o herramientas de carburo, soldado), el
costo de la herramienta incluye el precio de compra más el costo de reafilado.

𝑃𝑡
𝐶t = + 𝑇𝑔 𝐶𝑔
𝑁𝑔

Donde 𝐶t = costo por vida de la herramienta, $/vida de la herramienta; 𝑃𝑡 = precio de

compra de la herramienta de vástago sólido o inserto soldado, $/herramienta; 𝑁𝑔 =
número de vidas de la herramienta por herramienta, que es el número de veces que
la herramienta puede reafilarse antes de que su desgaste sea tal que ya no pueda
usarse (de 5 a 10 veces para herramientas de desbaste y de 10 a 20 veces para he-
rramientas de acabado); Tg = tiempo para afilar o reafilar la herramienta, min/vida
de la herramienta; y 𝐶𝑔 = tasa de afilado, $/min.

La suma de los cuatro componentes de costo proporciona el costo total por unidad de pro-
ducto 𝑪𝐜 para el ciclo de maquinado:

𝐶𝑜 𝑇𝑐 𝐶𝑡
𝐶c = 𝐶𝑜 Td + 𝐶𝑜 𝑇𝑚 + +
𝑁𝑝 𝑁𝑝
𝐶c Es una función de la velocidad de corte, de igual manera que 𝑇𝑐 es una función de v.

Escribiendo 𝐶c en términos de v, tenemos:

La duración del ciclo por pieza es mínimo en la velocidad de corte para la cual la derivada de
𝐶c respecto a 𝑣 es igual a cero:

𝑑𝐶c
=0
𝑑𝑣
Al resolver esta ecuación se obtiene la velocidad de corte para la máxima velocidad de pro-
ducción en la operación:

𝑛 𝐶o
𝑣min = 𝐶 ( )
1 − 𝑛 𝐶o 𝑇c + 𝐶𝑡

Donde 𝑣min se expresa en m/min (ft/min). La vida de la herramienta correspondiente a la

máxima velocidad de producción es:

1 𝐶o 𝑇c + 𝐶𝑡
𝑇𝑚𝑖𝑛 = ( − 1) ( )
𝑛 𝐶o
 13. COSTO PARA SUMINISTRAR EL FILO DELA HERRAMIENTA

Ct=C1+C2+C3 t1: Tiempo para cambiar la herramienta (min).

Cambiar o posicionar la herramienta. Rc: Es el estándar de mano de obra e indirectos

aplicada a la operación de corte del metal.
C1= t1*Rc t2: Tiempo para rectificar o afilar la herramienta.
Rectificar o afilar la herramienta. Rs: Es el estándar de mano de obra e indirectos
en el departamento de afilado de herramientas.
C2= t2*Rs/N1 N1: Es el número de filos cortantes obtenidos
por el rectificado.

Pago por herramienta. N2: Es el número de veces que la herramienta

puede afilarse.

C3= CT/( N1 x N2) CT: Costo original de la herramienta de corte.

14. VIDA ÓPTIMA DE LA HERRAMIENTA

Toda herramienta de corte depende del material a trabajar se va a elegir una velocidad de
corte para su mejor rendimiento.

La mejor velocidad a seleccionar depende de los siguientes parámetros.

- La alimentación del material.

- Profundidad de corte.
- Material a mecanizar.
- Criterio para optimizar la operación.
 15. ECONOMIA DE LOS MATERIALES DE HERRAMIENTAS Y DEL DISEÑO DE LAS MISMAS

Los principales materiales de herramientas son el acero rápido, los carburos las
cerámicas en orden creciente de dureza y decreciente en tenacidad. EI que se
usa más comúnmente es el acero rápido debido a que puede usarse en la cons-
trucción de herramientas de forma complicada, (por ejemplo: rimas, brocas,
machuelos, dados y fresas). Debido a la necesidad de darle forma en su estado
fino y a su alto costo, los carburos tienen limitada su aplicación a los casos
donde las pastillas individuales pueden soldarse o sujetarse a un cuerpo de
acero o porta-herramientas. Esta generalmente limitado a operaciones de des-
baste y acabado en el torno y fresado frontal. Las cerámicas (óxido de aluminio)
se deben fabricar también en forma de pastillas desechables y se usan como
herramientas monofilos. Además, debido a su fragilidad, no pueden soportar
las elevadas fuerzas derivadas en las operaciones de desbaste y se usan general
mente para operaciones de acabado en el torno.

Para la comparación económica se emplearan solamente las condiciones que

dan costo mínimo.
Haremos tres comparaciones:

Tipo de herramienta
Costos y tiempos de producción Carburo Acero
soldado Rápido
Proporción del tiempo mecanizado cuando el filo está cor-
1.0 1.0
tando Q
Costos de máquina y operario M, $/s 0.00028 0.0028
Costo de herramienta afilada Ct , $ 0.30 2.10
Tiempo de cambio de herramienta t ct , s 240 240
Índice de la vida de la herramienta n 0.125 0.25
1
Vida de la herramienta para costo min.t c = [n − 1] [t ct +
Ct 2.43 2.97
] , ks
M
Velocidad de corte para 1 mínimo de vida de la herramienta
0.508 2.73
vr , m/s
60 n
Velocidad de corte para costo mínimo vc = vr (Qt ) , m/s 0.32 1.03
c

Distancia recorrida por el filo relativo a la pieza K, m 200 200

K
Tiempo de mecanizado t m = v , s 625 194
c
tc
Número de piezas producidas por herramienta t 4 15
m
Tiempo improductivo t i , s 300 300
tm
Tiempo de cambio de herramienta por pieza ∗ t ct , s 60 16
tc
Costo improductivo por pieza Mt i , $ 0.84 0.84
tm
Costo de herramienta por pieza (Ct + Mt ct ), s 0.243 0.185
tc
Costo de mecanizado por pieza Mt m , $ 1.75 0.543
Tiempo total de producción t pr , s 985 510
Costo total por pieza Cpr , $ 2.83 1.57
1. Una operación de desbaste en el torno usando acero rápido y pastilla de carburo soldada.
2. Una operación de acabado en el torno usando pastillas de carburo soldadas desechables y
una pastilla de cerámica.
3. Una operación de fresado y un cepillado en limadora.
En la tabla mostrada anteriormente muestra que aunque la vida óptima para costo mínimo
fue semejante para las dos herramientas, el tiempo de producción usando acero rápido fue
aproximadamente el doble que el obtenido con carburo. Puede verse que aunque el costo
de suministrar una herramienta de carburo afilada fue de siete veces el costo de la de acero
rápido, el tiempo de producción menor, redujo los costos totales de producción en un 44%.
 Tipo de herramienta
Costos y tiempos de producción Carburo Acero Cerámica
soldado Rápido desechable
Proporción del tiempo mecanizado cuando el filo está
1.0 1.0 1
cortando Q
Costos de máquina y operario M, $/s 0.003 0.003 0.003
Costo de herramienta afilada Ct , $ 2.00 0.25 0.40
Tiempo de cambio de herramienta t ct , s 240 60 60
Índice de la vida de la herramienta n 0.25 0.25 0.50
1
Vida de la herramienta para costo min.t c = [n − 1] [t ct +
Ct 2.72 0.43 0.193
] , ks
M
Velocidad de corte para 1 mínimo de vida de la herra-
6 6 50
mienta vr , m/s
60 n
Velocidad de corte para costo mínimo vc = vr (Qt ) , m/
c 2.35 3.73 28.3
s
Distancia recorrida por el filo relativo a la pieza K, m 1.000 1.000 1.000
K
Tiempo de mecanizado t m = v , s 432 273 35.9
c
tc
Número de piezas producidas por herramienta t 6 1 5
m
Tiempo improductivo t i , s 240 240 240
tm
Tiempo de cambio de herramienta por pieza ∗ t ct , s 40 60 12
tc
Costo improductivo por pieza Mt i , $ 0.72 0.72 0.72
tm
Costo de herramienta por pieza (Ct + Mt ct ), s 0.453 0.43 0.116
tc
Costo de mecanizado por pieza Mt m , $ 1.296 0.819 0.108
Tiempo total de producción t pr , s 712 573 288
Costo total por pieza Cpr , $ 2.47 1.97 0.94

Esta tabla muestra la comparación económica entre tres diferentes herramientas usadas en
una operación de acabado en el torno. La primera es de carburo soldada, la segunda una
pastilla desechable de carburo, y la tercera es una pastillas desechable de cerámicas. Debe
anotarse que las ventajas de las pastillas desechables son evidentemente los costos de he-
rramienta más bajos y tiempo de cambio más corto. Comparando las dos primeras colum-
nas, usando el mismo material de herramienta (carburo) se observa que las pastillas
desechables tienen considerables ventajas económicas: el tiempo de producción disminuye
en un 19% y el costo de producción en un 20%. Esta reducción de costo y de tiempo ilustra
por que la introducción de herramientas del tipo de pastilla desechable, es uno de los desa-
rrollos más importantes en los procesos de mecanizado.
La última columna, perteneciente a las herramientas desechables de cerámica, ilustra las
ventajas de estas herramientas en operaciones de acabado. Las elevadas velocidades de
corte alcanzables con ellas reducen considerablemente el tiempo de mecanizado y los cos-
tos. Sin embargo, existe el problema de que la mayoría de las maquinas herramientas no
están diseñadas para operar bajo esas condiciones.

Operación de mecanizado
Costos y tiempos de producción
Fresado Cepillado
Proporción del tiempo mecanizado cuando el filo está cor-
0.14 0.75
tando Q
Costos de máquina y operario M, $/s 0.004 0.0028
Costo de herramienta afilada Ct , $ 20 0.50
Tiempo de cambio de herramienta t ct , s 600 120
Índice de la vida de la herramienta n 0.125 0.125
1
Vida de la herramienta para costo min.t c = [n − 1] [t ct +
Ct 39.2 2.24
] , ks
M
Velocidad de corte para 1 mínimo de vida de la herramienta
1.0 1.0
vr , m/s
60 n
Velocidad de corte para costo mínimo vc = vr (Qt ) , m/s 0.57 0.66
c

Tiempo de mecanizado t m , s 140.4 186.4

tc
Número de piezas producidas por herramienta t 279 12
m
Tiempo improductivo t i , s 120 120
tm
Tiempo de cambio de herramienta por pieza ∗ t ct , s 2 10
tc
Costo improductivo por pieza Mt i , $ 0.48 0.300
tm
Costo de herramienta por pieza (Ct + Mt ct ), s 0.08 0.067
tc
Costo de mecanizado por pieza Mt m , $ 0.562 0.466
Tiempo total de producción t pr , s 262.4 316.4
Costo total por pieza Cpr , $ 1.12 0.833

Esta tercera tabla, muestra una comparación entre una operación de fresado tangencial y
cepillado en limadora. Ambas operaciones involucran cortes interrumpidos y la vida de la
herramienta requiere corrección antes de calcular la velocidad de corte. Esta comparación se
lleva a cabo para la remoción de una capa de 18 mm (0.71 pulg.) de espesor de una superfi-
cie de un bloque rectangular de 80 mm (3.15 pulg.) de ancho y 150 mm (5.9 pulg.) de largo.
EI avance en la cepilladora se limite a 0.13 mm (0.005 pulg) debido a la fuerza de corte má-
xima que la maquina podía suministrar. La velocidad de avance en el fresado se limitó a 1.3
mm/s (3.07 pulg/min) debido a la potencia disponible. La fresa usada era de 100 mm (3.94
pulg) de diámetro. Los cálculos muestran que los costos más elevados en el fresado resultan
en una vida de herramienta mayor, pero dado que cada fresa produce un gran número de
piezas los costos de herramienta por pieza son razonablemente bajos. En esta comparación
los costos de la operación en cepillado son menores que los de fresado. Este resultado es
probablemente razonable para una operación tan simple como la mostrada en este ejemplo.
Sin embargo esta operación no debe tomarse como patrón: Pueden fresarse formas muy
complicadas en una sola pasada usando fresas montadas en grupo sobre el mismo árbol con
fresas de forma. EI uso de una limadora o cepillo en estas condiciones no sería económico,
especialmente si el lote es grande. De hecho, la limadora no es considerada una máquina
herramienta de producción y generalmente se usa para pequeños lotes debido al tiempo de
acondicionamiento relativamente bajo.
Para la comparación económica se emplearán solamente las condiciones que dan costo
mínimo. En esta sección se hacen tres comparaciones:

1. Una operación de desbaste en el torno usando acero rápido y pastilla de carburo

soldada.
2. Una operación de acabado en el torno usando pastillas de carburo soldadas y
desechables y una pastilla de cerámica.
3. Una operación de fresado y una de cepillado en limadora.
La primera comparación presentada en la tabla 6.1 muestra que aunque la vida óptima para
costo mínimo fue semejante para las dos herramientas, el tiempo de producción usando
acero rápido fue aproximadamente el doble que el obtenido con carburo. Puede verse que
aunque el costo de suministrar una herramienta de carburo afilada fue de siete veces el cos-
to de la de acero rápido. el tiempo de producción menor, redujo los costos totales de pro-
ducción en un 44%.

La tabla 6.2 muestra una comparación económica entre tres diferentes herramientas usadas
en una operación de acabado en el torno. La primera es de carburo soldada, la segunda una
pastilla desechable de carburo, y la tercera es una pastillas desechable de cerámica. Debe
anotarse que las ventajas de las pastillas desechables son evidentemente los costos de he-
rramienta más bajos y tiempo de cambio más corto. Comparando las dos primeras colum-
nas, usando el mismo material de herramienta (carburo) se observa que las pastillas
desechables tienen considerables ventajas económicas: el tiempo de producción disminuye
en un 19% y el costo de producción en un 20%. Esta reducción de costo y de tiempo ilustra
por qué la introducción de herramientas del tipo de pastilla desechable. es uno de los desa-
rrollos más importantes en los procesos de mecanizado.

La última columna, perteneciente a las herramientas desechables de cerámica, ilustra las

ventajas de estas herramientas en operaciones de acabado. Las elevadas velocidades de
corte alcanzables con ellas reducen considerablemente el tiempo de mecanizado y los cos-
tos. Sin embargo, existe el problema de que la mayoría de las máquinas herramientas no
están diseñadas para operar bajo esas condiciones.

La tabla 6.3 muestra una comparación entre una operación de fresado tangencial y cepillado
en limadora. Ambas operaciones involucran cortes interrumpidos y la vida de la herramienta
requiere corrección antes de calcular la velocidad de corte. Esta comparación se lleva a cabo
para la remoción de una capa de 18 mm (0.71 pulg.) de espesor de una superficie de un blo-
que rectangular de 80 mm (3.15 pulg.) de ancho y 150 mm (5.9 pulg.) de largo.
EI avance en la cepilladora se limite a 0.13 mm (0.005 pulg.) debido a la fuerza de corte má-
xima que la máquina podía suministrar. La velocidad de avance en el fresado se limitó a 1.3
mm/s (3.07 pulg/min) debido a la potencia disponible. La fresa usada era de 100 mm (3.94
pulg.) de diámetro. Los cálculos muestran que los costos más elevado: en el fresado resultan
en una vida de herramienta mayor, pero dado que cadi fresa produce un gran número de
piezas los costos de herramienta por pieza sor razonablemente bajos.

En esta comparación los costos de la operación en cepillado son menores que los de fresado.
Este resultado es probablemente razonable para una operación tan simple como la mostra-
da en este ejemplo. Sin embargo esta operación no debe tomarse como patrón: Pueden fre-
sarse formas muy complicadas en una sola pasada usando fresas montadas en grupo sobre
el mismo árbol o con fresas de forma. EI uso de una limadora o cepillo en estas condicione
no sería económico, especialmente si el lote es grande. De hecho, la limadora no es conside-
rada una máquina herramienta de producción y generalmente se usa solo para pequeños
lotes debido al tiempo de acondicionamiento relativamente bajo.

16. CONSIDERACIONES GENERALES EN LA SELECCIÓN DE MAQUINAS HERRAMIENTAS

Tamaño y capacidad

Las dimensiones que indicas el tamaño de una máquina herramienta generalmente especifi-
can el tamaño de la pieza más grande que puedan manejar.

El tamaño y las dimensiones de una pieza de trabajo pueden dictar las características parti-
culares que debe tener una máquina herramienta.

Otras dimensiones que tienen que considerarse en una maquina son las direcciones y longi-
tudes de los movimientos de las herramientas.

Resistencia y potencia

Se diseña una máquina herramienta para resistir las fuerzas originadas por los cortes a la
potencia especificada. La potencia requerida en una operación debe ser una consideración
de importancia al seleccionar una máquina herramienta. Una manera conveniente de esti-
mar la potencia es multiplicar la cantidad de material por remover en cm 3/min (pulg3/min)
por la potencia unitaria en W/cm3/min.

En cualquier máquina herramienta puede esperarse alguna perdida de modo que la potencia
en el motor debe ser más que la requerida en la zona de corte. Para estimaciones promedio
es aceptable una eficiencia de 80%.
 17. OPERACIONES CON CORTE INTERMITENTE
En las operaciones de fresado y cepillado, el filo está en contacto con la pieza solo una pro-
porción del tiempo de mecanizado. Si las vidas de la herramienta t c para un costo mínimo, t p
para un tiempo mínimo de producción y t ef para eficiencia máxima se toman como las vidas
de la herramienta mientras la maquina está operando, entonces son válidas aun las expre-
siones encontradas anteriormente. Sin embargo cuando se calculan las velocidades de corte
correspondiente es necesario corregir en una proporción Q del tiempo de mecanizado t m
durante el cual el filo está cortado en la pieza. Así la vida t c , t p o t ef debe multiplicarse por
"Q", como se muestra en la siguiente ecuación:
n
tr
Vc,p,ef = Vr ∗ ( )
Q ∗ t c,p,ef

Los valores de Q para el fresado tangencial, fresado frontal y fresado frontal-tangencial pue-
den obtenerse de las geometrías que muestran a continuación.

Determinación de la proporción del tiempo de mecanizado cuando la herramienta está cortando en la

pieza durante el fresado. ae : Profundidad de pasada. dt : Diámetro de la herramienta.

(a) Fresado tangencial, (b) Fresado frontal-tangencial y (c) Fresado frontal.

Para el fresado tangencial

θ 1 1 2ae
Q= = + ∗ arc sen ( − 1)
2π 4 2π dt
Dónde:
ae : Profundidad de pasada
dt : Diámetro de la fresa

Para el Fresado Frontal-Tangencial

θ 1 1 2ae
Q= = + ∗ arc sen ( − 1)
2π 4 2π dt

Para el Fresado Frontal

θ 1 ae
Q= = ∗ arc sen ( )
π π dt
A menos que:
ae ≥ dt en donde Q = 0.5