CAPITULO II.

- ESTUDIO MINEROLOGICO DE LAS

PROPIEDADES QUIMICAS Y FISICAS DEL CLINKER

2.1.- GENERALIDADES.- El Cemento es una mezcla de Silicatos y Aluminatos de Calcio; se

obtiene a partir de la fusión parcial y combinación en proporciones convenientes de materias

primas, que sean ricas en Cal, Silice y Alumina; estos materiales se encuentran en su estado natural

bajo la forma de Calizas, Arcillas o Magras, que se benefician en canteras. Las canteras son

generalmente a cielo abierto u open pit y la explotación se realiza generalmente en bancadas. En

general, la cantera esta cubierta de una capa mas o menos espesa y rica en materias organicas

(raices, etc.) o tierra que se elimina. La explotación se efectua seguidamente por cortes sucesivos

con la ayuda de diversos medio (explosivos, excavadoras, tractores, etc.), luego los materiales se

transportan a la fabrica.

Puesto que el Oxido de Calcio entra en mayor proporción a la composición del Cemento, las

fabricas de Cemento se situan generalmente en las proximidades de una cantera de Caliza y en sus

cercanías, un banco de Arcillas susceptible de aportar los elementos complementarios: Silice,

Alumina, Oxido de Hierro, etc.

La preparación de la materia se realiza en una chancadora, produciéndose una trituración; se sabe

que cuanto mas elementos heterogéneos son triturados, mas posiblilidades tienen de combinarse en

el molino de crudo, posteriormente es enviado a los silos de homogeneización. Para la cocción, la

harina cruda se introduce en un horno rotatorio, el cual consiste en un largo tubo de acero

guarnecido de material refractario, cuya longitud alcanza 40 metros y un diámetro de 3.20 metros.

Este horno esta sostenido por rodillos, tiene una ligera inclinación (pendiente 5%) y gira alrededor

de su eje con una velocidad promedio de una vuelta por minuto; la harina cruda penetra por la parte

alta del horno, se desliza hacia la parte baja sufriendo transformaciones físico-quimicos,

conduciendo al producto final que es el Clinker.

El estudio minaralogico esta basado en el análisis exhaustivo de las propiedades físicas y químicas

del Clinker de Cemento Portland, con el fin de obtener un Cemento homogéneo que cumpla las

normas establecidas; por esa razón, en el mismo proceso de la obtención de materias primas hasta

la obtención final del Cemento propiamente dicho, se controla el proceso de producción mediante

análisis y pruebas de las propiedades químicas y físicas. Para tal efecto y conocimiento total de las

propiedades del Clinker, se realiza a continuación una explicación de la Quimica y Fisica del

mismo.

2.2.- MINERALOGIA DE LA ALIMENTACION AL MOLINO.- La composición mineralógica

alimentada al molino de bolas, comprende una dosificación de 97% del Clinker y 3% de Yeso. El

Clinker adicionado con Yeso (retardador de fraguado), se procesa en el molino de Cemento,

dejando un residuo del 4 al 6% en tamiz o malla 200. El tipo de molienda que se utiliza es un

molino de bolas revestido interiormente por un blindaje protector o soleras, con cuerpos moledores

de acero de tamaño variable y de forma esférica, funcionando en circuito cerrado con separación de

partículas a la salida y reintroducción a la entrada del molino con gruesos del separador. El

Cemento obtenido del molino, se conserva en silos.

2.3.- COMPOSICION QUIMICA.- El Clinker de Cemento Portland, contiene de modo

aproximado los siguientes componentes químicos (tabla 2.1).

2.4.- FASES MINERALES DEL CLINKER DE CEMENTO PORTLAND.- El Clinker de

Cemento Portland contiene de modo aproximado las siguientes fases minerales (tabla 2.2).

Los minerales de Clinker no son una combinación pura, sino fases de cristales mixtos que contienen

los componenetes de otras fases en pequeñas cantidades, en enlace cristalino; asi como también las

restantes sustancias químicas que acompañan al Clinker, incapaces de formar fases autónomas. Para
caracterizar conceptualmente la diferencia entre combinaciones puras y los minerales del Clinker,

se han conservado las designaciones de Alita y Belita para los minerales principales del Clinker.

2.5.4.- Densidad Volumetrica del Clinker.- La densidad de un cuerpo se define como su masa por

unidad de volumen, tomando en cuenta que los cuerpos deberán tener la misma composición y

estructura.

La densidad volumétrica del Clinker de Cemento Portland, es un dato importante dentro de las

propiedades físicas que tiene este, porque en función de la densidad, varian las diferentes

condiciones de diseño que se plantean en el Capitulo 4.

Según “Transporte y Almacenamiento”, L. Targhetta; el valor de la densidad volumétrica del

Clinker de Cemento, tiene valor igual a:

⁄ ⁄

pudiendo variar de acuerdo a la materia prima que se utilice.

El valor de la densidad volumétrica del Clinker de Cemento Portland que se utilizara será igual a:

⁄ ⁄

2.5.5.- Resistencia a la Compresion.- El valor de la resistencia a la compresión del Clinker es un

dato necesario, porque en función de este, se calculara la fuerza requerida para la ruptura o

trituración del Clinker.

Según Waganoff, N. P. “Trituracion – Molienda y Separacion de materiales”, el valor de la

resistencia a la rotura por compresión del Clinker es igual a:

⁄
Existe una clasificación que realiza Waganoff, N. P. “Trituracion – Molienda y Separacion de

materiales”, para diferentes resistencias de compresión.

Rocas resistentes – limite de rotura a la compresión mayor de ⁄

Rocas de resistencia mediana - ⁄

Rocas débiles – menos de ⁄

El Clinker de Cemento Portland, esta dentro la clasificación de rocas de resistencia mediana. Para el

diseño del molino, se tomara el valor de:

El coeficiente de molturabilidad para un Clinker de Cemento Portland obtenido de hornos

rotarotios, tiene un valor de: 1.0 – 0.9.

2.5.6.- Dureza.- El grado de dureza del material, ejerce una influencia sobre el proceso de

desmenuzamiento. Para materiales poseedores de una gran dureza la desintegración se realiza por

choque o aplastamiento, y para las rocas blandas es mejor utilizar el frotamiento junto con el

aplastamiento.

De acuerdo a la dureza, los materiales pueden subdividirse en los siguientes grupos, según Mohs:

Materiales duros -coeficiente 10 – 7

Materiales de dureza media -coeficiente 7 – 4

Materiales blandos -coeficiente 4 – 1

Como el Clinker es un material de dureza media, el coeficiente que se utilizara tendrá un valor

promedio de 6. (valor establecido por COBOCE).

2.5.7.- Grado de Humedad.- La humedad de los materiales representa un papel importante en su

fraccionamiento. Existen materiales que deben ser secados antes del desmenuzamiento, como por

ejemplo: el carbón, la arcilla y otros. La eficacia de la desintegración en función del grado de

humedad de los materiales, puede determinarse por experiencia.

El grado de humedad del Clinker tiene un valor igual a 0.01%, por lo tanto, el grado de humedad no

dificultara el proceso de fraccionamiento.

2.5.8.- Angulo de Rozamiento y Coeficiente de Rozamiento.- el dato del angulo de rozamiento se

determina de forma experimental, por no encontrarse en ninguna bibliografía, puesto que varia

respecto a los distintos materiales. Para el diseño del molino de bolas, se tomara un valor igual a:

( )

( )

3.4.1.- Forma del Grano y de la Partícula Saliente.- El grano que es alimentado al molino de

bolas, tiene una forma esférica como se muestra en la figura, teniendo diferentes tamaños.

Después de que el grano es alimentado al molino tubular de dos cámaras, en la primera se realiza

una molienda gruesa, como se muestra en la figura, mostrándose el tipo y tamaño de grano.

En la segunda cámara, se realiza la molienda fina, lo cual se muestra en la figura, siendo el producto

final.

5.1.3.1.- Molino Tubular de Bolas.- Los molinos tubulares, son cilindros rotativos en que el

trabajo de molienda es realizado por la acción dinámica de los cuerpos moledores quese hallan en

su interior. Los cuerpos moledores son bolas de acero de alta aleación. La molienda del material se
efectua por impacto y por rozamiento aplicada a las partículas por los cuerpos moledores; la forma

predominante de fracturamiento y afinado depende de las condiciones operacionales. El molino de

bolas del proyecto de diseño, esta constituido por 2 camaras; siendo la primera revestida con

corazas levantadoras, por que esta cámara tiene la misión de reducir los granos gruesos a finos,

preparando el material para que este sea afinado en la segunda cámara, que tiene revestimiento de

corazas levantadoras y clasificadoras de bolas; a continuación se explicara en detalle las

características de los molinos.

5.1.3.1.- Dimensiones de los Molinos.- Las dimensiones de los molinos, son expresados por el

diámetro y el largo, refiriéndose generalmente a dimensiones internas de la carcasa y exterior al

revestimiento, siendo la ultima considerada para el calculo de potencia. Los molinos, son fabricados

normalmente en diámetros padronizados con dimensiones variando cada ½ pie. El mayor molino de

bolas en funcionamiento, tiene un diámetro de 18 pies (5.40 m).

El largo del molino es variable y depende del tipo de aplicación, asi como la relacion L (largo) / D

(diametro). Según Bond, para molinos con alimentación gruesa (>1/2´´), la relacion L/D

recomendada, es de 0.7 hasta 1 a 1, para la 1ra cámara del molino y para la segunda cámara con

alimentación mas fina (<1/2´´), se recomienda una relacion L/D de 1 hasta 2 a 1. En el caso de

requerir molienda mas fina para el Cemento, la relacion L/D excede de 3 a 1; por lo tanto, se

utilizara molinos de varias cámaras. La relacion L/D en el molino de bolas del proyecto es de:

1ra cámara (Alimentacion Clinker >1/2´´ L/D=1.01)

2da cámara (Alimentacion Clinker <1/2´´ L/D=1.68)

5.1.3.2.- Carcaza de los Molinos.- La carcaza es normalmente hecha de chapa de acero al carbono,

curvada y soldada; el espesor de la chapa varia de 1/100 a 1/75 del diámetro del molino,

dependiendo del largo. En la chapa, se realizan perforaciones para la colocación de los pernos que

fijaran el revestimiento; el tubo central, generalmente es fabricada en una sola pieza existiendo por
tanto, la posibilidad de que las chapas del tubo sean fabricadas en dos piezas o mas,

recomendándose en este caso, usar soldadura especial, tratamiento térmico y control de calidad

riguroso sobre las uniones y ovalidad del tubo central del molino. Las cabeceras o tapas, son

fabricadas normalmente en acero fundido o fierro fundido modular en una única pieza, que

comprende también el cuello; para molinos pequeños se puede usar cabecera fabricada en chapa con

refuerzos nervurados; estos son unidos al cuerpo lateral de la carcaza a través de bridas enpernadas.

Los cuellos, que son normalmente parte de las cabeceras, son cuidadosamente torneados en relacion

al eje del molino y con superficies altamente pulidas, para reducir la fracción con los cojinetes. Los

cojinetes son hechos de metal blanco, dimensionados para garantizar baja presión especifica;

generalmente la mitad inferior del cojinete es revestido de metal blanco. Estos cojinetes son del tipo

autoaliviante, esto es, que compensa la flecha del molino y pequeños deslizamientos.

Existen molinos en que el soporte es hecho en anillos sobre zapatas, tipo SKF, que tienen

actualmente utilización no muy difundida. Estas zapatas pueden tener lubricación hidrodinámica o

hidroestatica. Los cojinetes en el molino de bolas del proyecto son lubricados con aceite; en la

partida y en la parada es inyectado aceite a sobre presión, con el objeto de mantener la película

lubricante en la parte inferior del cojinete de apoyo del molino, además de lubricar la parte superior

del cojinete, esta lubricación es por tanto, hidrostática durante la partida, pasando luego a

hidrodinámica cuando el molino alcanza su velocidad de operación.

5.1.3.3.- Accionamiento de los Molinos.- El accionamiento de los molinos, normalmente es

realizado por transmisión de corona y piñon; la corona es hecha de acero fundido en dos mitades

unidas con pernos para mayor facilidad de montaje, esta empernada a una brida de la carcaza y

presenta dentadura recta; para molinos mayores se recomienda dentadura helicoidal. Son utilizados

conjuntos de accionamiento, constituido por motor asincrónico con reductor y un sistema de

accionamiento auxiliar para el enfriamiento del molino después de un servicio continuo o

calentamiento del mismo en el arranque, facilitar el cambio de revestimiento, la colocación de la

puerta de inspección y otros trabajos de mantenimiento. El motor principal del molino, tiene las

siguientes características:

Marca: ASGEN Amperaje: 72 A Tipo: CBF 500W6

Potencia: 590 Kw Revoluciones: 980 r.p.m.

5.1.3.4.- Revestimiento de los Molinos.- El cuerpo interior del molino es revestido con chapas de

acero electrofundido de alta aleación, resistentes al desgaste por abrasión e impacto. El objetivo de

la utilización de revestimientos es doble:

 Proteger la carcaza contra el desgaste

 Reducir el deslizamiento entre la carga de los cuerpos moledores y la pared de

molino.

Los revestimientos son frabicados en forma adecuada para facilitar su substitución cuando sea

necesaria, los utilizados en el molino del proyecto, son de Cromo-Molibdeno (Cr-Mo) con

tratamiento térmico superficial y acero Martensitico al Cromo Molibdeno de medio Carbono. Para

una mayor eficiencia del molino, los revestimientos tienen un efecto clasificador que permiten una

segregación de las bolas mayores en la parte inicial, donde se hallan las mayores partículas de

Clinker y las bolas menores concentrándose en la parte final del mismo para el afinado del producto

en molienda.

La acción de los cuerpos moledores, es mas bien visualizada considerándose una única bola en

molino con revestimiento liso. Inicialmente la bola acompaña la rotación de la pared del molino,

pegada a la misma por medio de la acción centrifuga, asi ella llega hasta el punto máximo, donde el

peso de la bola iguala a la fuerza centrifuga. En este momento, la bola deja la pared del molino y es

lanzada por medio de una curva parabólica e ira a golpear al material, originando la acción de

molienda.
5.1.3.5.- Velocidad Critica del Molino.- Se define como velocidad critica del molino, a aquella en

la cual la bola consigue alcanzar el punto mas elevado sin desprenderse de la pared; es calculada

igualándose en aquel punto la fuerza centrifuga al peso de la bola, lo que se expresa por la siguiente

ecuación:

Donde:

Velocidad critica del molino r.p.m.

Diametro del molino m

Cuando el molino tiene una carga normal de bolas, la situación es algo diversa como se muestra en

la figura. En la región A, las bolas están en movimiento unas sobre otras en camadas y producen

molienda por compresión y un poco por choque de las bolas sobre las partículas.

El limite superior de esta zona, es aquella en que la fuerza centrifuga es anulada por el peso de la

bola. Las bolas que están sobre ese limite se encuentran en la zona B, donde ellas rolan para abajo y

producen una intensa molienda por choque. La zona C es una pequeña región donde las bolas caen

sobre la carga produciendo intensa molienda por impacto (régimen de catarata). De lo anterior se

observa que en la zona de la catarata se efectua uns poco molienda, obligando por tanto tender a

minimizar esa zona. Es por esta razón que los molinos operan a una velocidad entre el 60 y 80% de

la velocidad critica. Mayores velocidades tendrían la desventaja de hacer que las bolas caigan

directamente sobre el revestimiento, en posición anterior a la carga del molino.

Por otro lado, velocidades menores tendrían a disminuir la importancia de las zonas B y C,

reduciendo por tanto, la molienda por impacto y favoreciendo la molienda por rozamiento.
5.1.3.6.- Cuerpos Moledores.- las bolas (Cuerpos Moledores), son fabricadas de acero al

Manganeso o acero fundido. La calidad depende del tratamiento térmico y varia entre los varios

proveedores. La dureza varia de 450 hasta 750 Brinnel, para el molino del proyecto, la dureza varia

de 550 a 600 Brinnel. Existe una regla general según la cual, la vida de la bola es mas larga cuanto

mayor sea su dureza.

Las bolas deben tener una dureza que no disminuya mucho en la parte interna con relacion a la

superficial; por otro lado, para que ella tenga tenacidad suficiente es necesario que su nucleo sea

mas blando.