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FACULTAD DE INGENIERA
Lima Per
2017
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RESUMEN
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NDICE
Introduccin II
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Captulo 3: Desarrollo del programa de mantenimiento predictivo
Conclusiones 11
Bibliografa 12
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INTRODUCCIN
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CAPTULO 1
EVOLUCIN Y GESTION DEL MANTENIMIENTO
Desde el punto de vista en investigacin, los autores Parra y Crespo afirman que para
conseguir una gestin de mantenimiento eficaz y eficiente primero se deben entender los
siguientes aspectos: El proceso de gestin de mantenimiento, tiene un curso de accin; es
decir, una serie de pasos a seguir. El marco general de referencia para la gestin; es decir, la
estructura bsica de soporte constituida por una serie de herramientas que conforman un
sistema bsico, que es necesario para una gestin avanzada de mantenimiento. (Parra y
Crespo 2012:1).
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Se puede concluir que, gestin de mantenimiento tiene la funcin de incluir todas las
actividades de la empresa, lo cual determina objetivos y prioridades de mantenimiento,
estrategias y responsabilidades de la gestin para que de esta manera los activos tengan
mayor disponibilidad y con el mximo rendimiento.
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1.1.1. Proceso de la Gestin del Mantenimiento
Los procesos de gestin de mantenimiento se relacionan con los objetivos que tiene la
organizacin y el diseo de las estrategias de mantenimiento, todo ello alineado con los
planes de negocio. Por ello, se divide en dos partes:
De esta manera se concluye que ambas partes del proceso de gestin de mantenimiento se
condicionan mediante eficacia y eficiencia de la gestin, por lo que, la eficacia est
relacionada con el primer punto y muestra la bondad con que un departamento o funcin
consigue los objetivos impuestos en base a la necesidades de la empresa, mientras que para
el segundo punto est relacionado con la eficiencia de la gestin, que deber actuar o producir
con el mnimo esfuerzo, minimizando derroche o desperdicios de recursos.
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Lo que se muestra en la (Figura 2) es un modelo de gestin del mantenimiento, compuesto
por ocho bloques que distinguen y caracterizan acciones concretas a seguir en los diferentes
pasos del proceso de gestin de mantenimiento. Es un modelo dinmico y secuencial en el
que se intenta caracterizar de forma precisa el curso de acciones a llevar a cabo en este
proceso de gestin para asegurar la eficiencia, eficacia y mejora continua del mismo.
Los primeros tres bloques condicionan la eficacia de la gestin, los siguientes bloques
aseguran la eficiencia de la misma y su mejora continua de la siguiente forma: Los bloques
4 y 5 incluyen acciones para la planificacin y programacin del mantenimiento, incluyendo
por supuesto la planificacin de la capacidad del departamento de mantenimiento. Los
bloques 6 y 7 estn dedicados a la evaluacin y control del mantenimiento y del coste de los
activos a lo largo de su ciclo de vida. Finalmente, el bloque 8 se centra en acciones para
asegurar la mejora continua de la gestin2.
Para lo cual, el estudio de Cruz, (2011); hace referencia que el trmino mantenimiento
empez a utilizarse en la industria en los aos de 1950 en EE.UU. En Francia se fue
imponiendo progresivamente el trmino "entretenimiento".
El concepto ha ido evolucionando desde la simple funcin de arreglar y reparar los equipos
para asegurar la produccin, hasta la concepcin actual del mantenimiento con funciones
de prevenir, corregir y revisar los equipos a fin de optimizar los costos.
4 Generacin: Aparece en los primeros aos 90. El Mantenimiento se contempla como una
parte del concepto de Calidad Total: Mediante una adecuada gestin del mantenimiento es
posible aumentar la disponibilidad al tiempo que se reducen los costos. Es el Mantenimiento
Basado en el Riesgo (MBR): Se concibe el mantenimiento como un proceso de la empresa
al que contribuyen tambin otros departamentos. Se identifica el mantenimiento como fuente
de beneficios, frente al antiguo concepto de mantenimiento como mal necesario. La
posibilidad de que una mquina falle y las consecuencias asociadas para la empresa es un
riesgo que hay que gestionar, teniendo como objetivo la disponibilidad necesaria en cada
caso al mnimo coste3.
A continuacin, explicaremos los tipos de mantenimiento bajo la norma ISO 9001: 2008 y
escogeremos uno de ellos, por el tema de investigacin que se est desarrollando:
Mantenimiento Correctivo
Comprende tareas con solo el fin de corregir (reparar) una falla en el equipo. Se clasifica en:
Mantenimiento Preventivo
Cubre todo el mantenimiento programado que se realiza con el fin de prevenir la ocurrencia
de fallas. Se conoce como Mantenimiento Preventivo Directo o Peridico porque sus
actividades estn controladas por el tiempo. Se basa en la Confiabilidad de los Equipos sin
considerar las peculiaridades de una instalacin dada. Ejemplos: limpieza, lubricacin,
recambios programados Est basado en inspecciones, medidas y control del nivel de
condicin delos equipos. El Mantenimiento Predictivo verifica muy de cerca la operacin de
cada mquina operando en su entorno real y sus beneficios son difciles de cuantificar ya que
no se dispone de mtodos tipo para el clculo de los beneficios o del valor derivado de su
aplicacin. Por ello, muchas empresas usan sistemas informales basados en los costos
evitados, indicndose que por cada dlar gastado en su empleo, se economizan 10 dlares en
costos de mantenimiento. (Molina; 2011)
Mantenimiento Predictivo
Es la aplicacin de tecnologa avanzada para tratar de descubrir cundo ocurrirn las fallas.
Avisa cuando ocurren variaciones de vibracin, soltura, temperatura y desgaste, permitiendo
intervenir la falla antes que produzca paradas no planificadas, para lo cual, utiliza aparatos
de prueba sofisticados. El mantenimiento predictivo basa sus principios en el conocimiento
permanente del estado y la operatividad de los equipos, mediante la medicin de diferentes
parmetros. El control que se tiene de estas variables determina la utilizacin del predictivo.
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del estado de los equipos. La cantidad de informacin que proporciona este tipo de
mantenimiento, sumado a la rapidez con que se mida la informacin, supera ampliamente a
las acciones de otro tipo de mantenimiento (Navarro, 1997).
Esta grfica nos muestra a nivel global de mantenimiento, donde nos estamos ubicando y que
deseamos obtener al realizar un mantenimiento predictivo. Como principal tarea de este tipo
de mantenimiento es la recoleccin de valores y el anlisis de evaluacin de los equipos, para
que posteriormente tengamos una decisin real para planificar la intervencin del equipo.
En conclusin, hemos podido detectar las principales tareas y beneficios que nos brinda cada
tipo de mantenimiento y entender por qu escogemos el mantenimiento predictivo como
opcin para nuestro proyecto de estudio, lo cual, nos permitir desarrollar mejor la gestin
de los activos.
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1.2. Ventajas del mantenimiento predictivo
Una vez identificado el tipo de mantenimiento a utilizar, entenderemos los beneficios del
mismo para relacionarlo con los principales objetivos que tiene la organizacin. Por ello,
ilustraremos la evolucin de una falla en un equipo, mediante la curva P-F.
Figura 4: Curva P - F
Fuente: Allied Reliability, Inc. PdM Secrets Revealed. Boston, 2066. Pg.4
Es as como se puede entender que al inicio de cualquier falla, se presentan sntomas muy
leves, imperceptibles por el humano, pero que pueden ser fcilmente detectables a travs de
algunas tcnicas predictivas; esta parte se puede hablar un riesgo bajo.
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perceptible a los sentidos, es cuando los operadores comienzan a alertar alguna anomala en
el equipo. Seguido de ello, la evolucin de la falla ha sido tan rpida que al parar el equipo
ya se encontraba cerca de la falla catastrfica4 y en estos casos ya se estara hablando de un
mantenimiento correctivo. A medida de descripcin podemos detallar algunas ventajas para
este punto:
Este captulo hace referencia al estudio de la evaluacin econmica financiera que debera
ser considerado en la elaboracin de un plan de mantenimiento predictivo y para la
documentacin de la organizacin.
A continuacin, explicaremos las principales tcnicas con sus tecnologas que tiene el
mantenimiento predictivo.
Se trata de una inspeccin no destructiva que se usa para encontrar fisuras superficiales o
fallos internos del material que presentan alguna apertura en la superficie.
La prueba consiste en la aplicacin de una tintura especial sobre la superficie que
previamente se ha limpiado concienzudamente. Se deja transcurrir un cierto tiempo para que
penetre bien en todos los posibles defectos. A continuacin, se elimina la tintura mediante
limpieza superficial. Finalmente se trata de nuevo la superficie con un lquido muy
absorbente que extrae toda la tintura que qued atrapada en poros o grietas superficiales,
revelando la presencia y forma de tales defectos. (Cruz: 2011, 27)
Se trata de otro ensayo no destructivo que permite igualmente descubrir fisuras superficiales,
as como no superficiales. Se basa en la magnetizacin de un material ferromagntico al ser
sometido a un campo magntico. Para ello se empieza limpiando bien la superficie a
examinar, se somete a un campo magntico uniforme y, finalmente, se esparcen partculas
magnticas de pequea dimensin. Por efecto del campo magntico estas partculas se
orientan siguiendo las lneas de flujo magntico existentes. Los defectos se ponen de
manifiesto por las discontinuidades que crean en la distribucin de las partculas. (Cruz: 2011,
28)
1.4.3. Ultrasonidos
Los ultrasonidos son ondas a frecuencia ms alta que el umbral superior de audibilidad
humana, en torno a los 20 kHz. Es el mtodo ms comn para detectar gritas y otras
discontinuidades (fisuras por fatiga, corrosin o defectos de fabricacin del material) en
materiales gruesos, donde la inspeccin por rayos X se muestra insuficiente al ser absorbidos,
en parte, por el material.
El ultrasonido se genera y detecta mediante fenmenos de piezoelectricidad y
magnetostriccin. Son ondas elsticas de la misma naturaleza que el sonido con frecuencias
que alcanzan los 109 Hz. Su propagacin en los materiales sigue casi las leyes de la ptica
geomtrica. (Cruz: 2011,27).
Todas las mquinas en uso presentan un cierto nivel de vibraciones como consecuencia de
holguras, pequeos desequilibrios, rozamientos, etc. El nivel vibratorio se incrementa si,
adems, existe algn defecto como desalineacin, desequilibrio mecnico, holguras
inadecuadas, cojinetes defectuosos.
Por tal motivo el nivel vibratorio puede ser usado como parmetro de control funcional para
el mantenimiento predictivo de mquinas, estableciendo un nivel de alerta y otro inadmisible
a partir del cual la fatiga generada por los esfuerzos alternantes provoca el fallo inminente de
los rganos afectados.
Se usa la medida del nivel vibratorio como indicador de la severidad del fallo y el anlisis
espectral para el diagnstico del tipo de fallo (Cruz: 2011,29).
1.4.6. Termografa
La termografa es una tcnica que utiliza la fotografa de rayos infrarrojos para detectar zonas
calientes en dispositivos electromecnicos. Mediante la termografa se crean imgenes
trmicas cartogrficas que pueden ayudar a localizar fuentes de calor anmalas.
As se usa para el control de lneas elctricas (deteccin de puntos calientes por efecto Joule),
de cuadros elctricos, motores, mquinas y equipos de proceso en los que se detectan zonas
calientes anmalas bien por defectos del propio material o por defecto de aislamiento o
calorificacin (Cruz: 2011,29).
Hemos podido dar las definiciones de las principales tcnicas predictivas que se utilizan en
las empresas del sector minero y que servirn para el entendimiento de este proyecto de
investigacin, ya que en los siguientes captulos estaremos escogiendo algunas de estas
tcnicas.
Una vez obtenida la disponibilidad de cada uno de los equipos significativos, debe calcularse
la media aritmtica, para obtener la disponibilidad total de la planta.
Este indicador hace referencia entre la frecuencia con que suceden las averas, estos pueden
ser como se mencion anteriormente en equipos de lnea continua o los ms significativos
para el proceso productivo:
Este indicador hace conocer la importancia del tiempo entre averas que se producen en un
equipo considerando el tiempo medio hasta su solucin:
2.1.3. rdenes de Trabajo Generadas en un Periodo determinado
El cuadro de disponibilidad de la (Figura 6) registra los datos en horas para los tiempo de
mantenimiento correctivo (producido por falla no programada) y mantenimiento correctivo
programado, tambin registra el nmero de eventos que se realiz un mantenimiento
correctivo; todo ello con el fin de encontrar los valores de MTTR Y MTBF. Una vez obtenido
estos resultados se podr hallar la disponibilidad de cada equipo. Como se observa en la
columna de disponibilidad la mayora de los valores no supera el 80%, lo cual est por debajo
de la lnea central (Target) que refiere a los objetivos de la empresa.
En resumen, hemos podido identificar los tipos de indicadores y entender la importancia que
representa en la gestin de mantenimiento, ya que los datos analizados en la (figura 6) se
calcul la actual disponibilidad global de planta, donde se encuentra los procesos que estamos
desarrollando en este proyecto.
2.2. Anlisis de criticidad
Para la elaboracin de este subcaptulo se tendrn que analizar todos equipos de los diferentes
procesos en la empresa en estudio, pero para el desarrollo del presente proyecto solo
detallaremos los equipos enlistados, los cuales son los encargados de realizar los procesos de
chancado primario y molienda.
El presente grfico (figura 7) se recogi de la empresa en estudio del primer periodo semestral
del presente ao y nos da a conocer los equipos con mayor criticidad, los cuales fueron
evaluados en los criterios de daos al personal, efecto en la poblacin, impacto ambiental,
prdida de produccin y daos a la instalacin. Para los resultados de esta valoracin se
determinar mediante la matriz de criticidad (Figura 8) ya que contienen los rangos entre los
criticidad.
Finalmente, hemos podido determinar los principales equipos con mayor criticidad y a la par
detectar aquellos que no hubiera sido factible analizar mediantes las tcnicas predictivas,
eliminando excesos en los costos de mantenimiento mostrados en el subcaptulo 1.3.
Los resultados de un estudio, llevado a cabo por Rojas, (2009) refiere que cuando el mineral
es procesable de forma rentable, el primer procesamiento corresponde al Chancado. El
Chancado tiene como objetivo reducir tamao de las rocas mineralizadas triturndolas en
chancadoras, los cuales
Pueden ser giratorios, de mandbulas o de conos. Existen tres tipos de chancados dependiendo
del tamao de roca que admite y el tamao de roca que resulta de este proceso; chancado
primario, secundario y terciario. El objetivo del chancado en estas etapas es evitar consumos
exagerados de energa, disminuir la presencia de material muy fino en el producto y evitar la
ocurrencia de fallas mecnicas en las maquinas chancadoras debido a los fuerte esfuerzos
que se producen por la aplicacin de cargas muy intensas.
Figura 9: Chancadora Primaria
2.3.2. Molienda
Fuente: Propia
Para el presente captulo explicaremos los tipos de programa del mantenimiento predictivo,
enfocndonos en los beneficios de cada uno, adems veremos como el programa propuesto
disminuye los costos de mantenimiento a lo largo de su desarrollo, cumpliendo con los
objetivos propuestos por la organizacin.
El programa de mantenimiento predictivo de forma mixta combina las dos primeras, por
ejemplo: recoleccin interna y anlisis externo. Este tipo de programa relaciona al personal
tcnico de la organizacin como al de la empresa de servicios; obteniendo un mismo objetivo
en el programa
En esta parte desarrollaremos un pronstico de la efectividad del modelo, para lo cual siempre
tomamos como valores relativos los indicadores de mantenimiento, permitiendo un impacto
positivo en la produccin.
DISPONIBILIDAD
105%
101%
100%
97%
94%
95% 93% 93% 93% 93%
90% 90% 90%
90% 88%
85%
85%
80%
75%
% Rendimiento
Fuente: Propia
Lo que nos refiere el cuadro 6 es la proyeccin de la disponibilidad que mejora de 95% al
100% para el periodo 2018. Esto como consecuencia de la eliminacin de defectos en los
sistemas de molienda y chancado primario. Los primeros sern cubiertos por medicin a
travs de termografa y anlisis vibracional.
Por otro lado, como consecuencia de una mayor disponibilidad de los equipos, se aumentar
la produccin en 358 toneladas en un periodo de 8 meses, comprobando que el modelo
impact en los objetivos establecidos por la organizacin, maximizando el margen de
ganancia con una mayor produccin de minerales.
PRODUCCIN
2,500
2,101
2,034
1,897 1,946
2,000
1,749 1,773 1,743 1,765
1,712
1,624
1,564
1,470 1,513 1,463 1,510
1,500 1,357 1,325
1,285
1,000
500
Fuente: Propia
En conclusin, se pudo detallar los tipos de programas existentes para el desarrollo del
mantenimiento predictivo, por ende, se desarroll el pronstico de la disponibilidad y
produccin para los prximos 8 meses.