Ing.

Jess Medina Salas 84 UNJBG FAME - ESMC

CAPTULO VI

FUNDICIN CRONING O SHELL MOLDING.

6.1.- Procesos del moldeo Shell. El proceso de moldeo en cascara fue desarrollado por el Dr. J
Croning de Alemania, durante la 2da. Guerra mundial.
Este proceso produce piezas fundidas de partes delgadas, la cascara del moldeo es
producida por arena silicea preparada con resina duroplstica - termofraguante, por la accin de
un modelo metlico precalentado.
Porque se obtiene una superficie fina y de dimensiones exactas en este proceso de
moldeo llamado tambin de precisin, as mismo en el presente hay un desarrollo doble de la
arena de resina de recubrimiento utilizando arena recuperada y arena carbonizada,
desarrollndose en plantas con mquinas de soplado y la invencin de varios mtodos de
moldeo; el proceso de moldeo en cascara es ampliamente usado en la industria de la fundicin
hoy en da y es una de las tcnicas de ms produccin en la que la precisin, el fcil control y
las ms alta productividad que el moldeo convencional en arena verde, arena con aceite, arena
con CO2 y otros.

6.2.- Clases y caractersticas del proceso del moldeo en cascara. La arena silicea es comnmente
usado para el moldeo en cascara.
Las condiciones necesarias para la arena silicea a ser usada para el proceso de moldeo
en cascara son dadas en la tabla N1.

Tabla N1. Las condiciones requeridas de la arena silicea para el proceso de moldeo en cascara.
1.- Arena silicea sobre el 80%, con impurezas lo menos posible de feldespato, mica, sal sdica,
xido de calcio y otros.
2.- Granos de Arena que tienen la propiedad de trituracin autgena y preferiblemente son duros,
monocristalinos, resistentes a la posibilidad de pulverizacin y las repetidas coladas del metal
fundido.
3.- Forma de granos: redondos o semiangular.
4.- Nmero de grado de fineza: Tamao de grano en la distribucin de 45 a 120 (AFS GF No.)
teniendo de 3 a 4 tamaos especficos con un bajo contenido de substratos duros.
5.- Contenido de arcilla: menos del 2%.
6.- Humedad: menor de 0.2%

De 1.5 a 5.5% de resina de fenol o formaldehdo puede ser aadido a la arena silicea
como material de recubrimiento para los granos de arena. Esta clase de resina tiene la propiedad
termoplstica (novolac) y en consecuencia es necesario aadir de 10 a 15% de hexametil
enetetramina comparado con el peso de la resina, lo que permite dar a la mezcla la propiedad
termofraguante (duroplstica).
De las formas de preparacin hay algunos mtodos, en el caso del presente capitulo
solamente usamos de resina termofraguante.
La arena de resina puede ser otra vez triturada, la arena de resina en el cual la arena y
resina son simplemente mezclados juntos a la resina recubre la arena en el cual el recubrimiento
de un film (capa) de resina es aplicado a la superficie del grano de arena.
La tabla N 2 ilustra varios mtodos de mezclas de arena en cascara y las caractersticas
de cada mtodo.
Hoy en da, con la excepcin de pocos especiales casos, la mayor produccin se logra
con arena recubierta con resina. Especialmente, el proceso de secado caliente el cual requiere
menor resina es ampliamente usado. Las comparaciones de fuerza compresiva de varios moldes
de arena en cascara se ven el figura N1.
Ing. Jess Medina Salas 85 UNJBG FAME - ESMC

Figura N1 Relacin entre la clase de arena de moldeo en cascara y la resistencia a la flexin

Donde: Bending Strength (kg/cm2) = Resistencia a la flexin (kg/cm2),
Amount of Resin to be added (%) = Cantidad de resina aadida (%),
Hot Coating Process R.C.S. = Proceso de recubrimiento en caliente RCS,
Cold Coating Process R.C.S.= Proceso de recubrimiento en fro RCS,
Powdered Resin Process P.R.S. = Proceso con resina en polvo PRS,
Sand used: San-ei Silica mixture for Sell Process = Arena usada: Arena silicea
mezclada por procesos shell
6.3.- Procesos de moldeo. El moldeo Shell puede ser aplicado para la fabricacin de moldes
patrones o bien para la fabricacin de noyos.
En la aplicacin inicial del moldeo Shell, se utilizo frecuentemente la fabricacin de
moldes patrn por el mtodo de la caja de volteo o el mtodo de goteo vertical, as con el
desarrollo se esta aplicando el mtodo de soplado y muchas variaciones de estas introducidas.
9.3.1.- Produccin de moldes Shell.
1) Proceso de caja de volteo (figura N2). Por el rodamiento sobre la caja de volteo, la arena de
resina almacenada en la caja es volteada sobre el modelo precalentado. La arena que cubre
la superficie del modelo caliente forma una capa dura o blanda de cascara despus de 10
segundos, el resto de arena no calentada es retornada a la caja. La capa de cascara formada
sobre el modelo es recalentada a temperatura de acerca de 150C para completar el
quemado y es separado del modelo.
El mtodo de la caja de volteo es ampliamente usado desde los primeros das porque es
ventajoso en trminos de simplicidad y facilidad de proceso de moldeo, fabricacin de
modelos y diseo mecnico.

Figura N2 Proceso de moldeo mtodo caja de volteo.

Curso: Procesos Metalrgicos II 86 MICROFUNDICIN JOYERIA

Donde: Heating oven = Horno de calentamiento, Pattern = modelo, Carrier car = carro de
transporte, rollower handle = manubrio de volteo, dump box = caja de volteo, resin
coated sand = arena recubierta de resina.
2) Procesos de soplado. En este proceso la arena resinosa es soplado dentro del modelo
precalentado o caja de noyo por medio de una boquilla de soplado que regula la mezcla con
aire a presin.
La velocidad de moldeo rpido y la calidad de la cascara es mejor que la obtenida con el
proceso de la caja de volteo.
Este mtodo es clasificado como del tipo de llenado vertical o el tipo de llenado horizontal
de acuerdo con la direccin de partida del modelo metlico (figura N3).
Para la fabricacin de moldes patrn, la mquina de soplado por el tipo de llenado
horizontal es el ms popularmente usada. Hay tambin algunas de las clasificaciones como
el tipo de caja (de no retorno), tipo retorno y tipo pila de acuerdo al mtodo de fundicin.
a) La superficie externa del tipo caja molde patrn es formada una caja y el interior es
provedo con refuerzo de varillas. Este molde patrn en mitades es juntado como una
caja de moldeo y engrampado mecnicamente y llenado con el metal fundido.
b) De 10 a 20 pilas de moldes patrones son preparados para la colada. El tipo soplador de
arena para formar la cascara en el llenado vertical es usado para la produccin de
moldes de tamaos pequeos, pero el tipo llenado horizontal es ms comnmente
utilizado. Es tambin posible hacer cavidades en cpula y cavidades en rastrillo sobre 2
superficies de una cascara por el uso del mtodo de soplado cortante.
El sistema en pila requiere solo un pequeo espacio de trabajo y es mejor juego para la
masa producida de pequeas piezas de trabajo. Tambin en el caso de una fractura en el
molde ocurre. La pila entera puede ser rechazado porque el metal filtra. Moldes
fracturados deben ser prevenidos en la etapa de diseo del molde.
c) El sistema de moldeo de apoyo, el lado posterior del molde de cascara y cavidades de
noyos de cascara son reforzados y llenado por bolas de acero y arena pequea o fina a
fin de proteger las posibles fracturas y deformaciones.

Figura N3 Proceso de moldeo en cascara de llenado vertical y proceso de

moldeo en cascara en llenado horizontal

3) Mtodo con respaldo metlico (figura N4). La arena recubierta de resina es soplada dentro
la abertura unifrmente el modelo y el refuerzo metlico y despus el curado, la cascara el
cual es combinado con el refuerzo metlico es separado del modelo. Esta columna metlica
refuerza la cascara en forma superior y por lo cual hay menor deformacin y mejor exactas
dimensiones de los productos.
La desventaja de este mtodo es que el requiere de una considerable nmero de refuerzos
metlicos y compromete dificultades en el cambio del sistema de colada y diseo de
productos.
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Figura N 4 Ejemplo del uso de un respaldo de una estructura metlica en el

proceso de moldeo en cascara (corte de una seccin).

6.3.2.- Produccin de Noyos. Usualmente la produccin de Noyos de Shell se produce por

mquinas de soplado, de acuerdo a las condiciones como tamao, forma, volumen de
produccin, etc., esta seleccin hace que existan muchas clasificaciones como de llenado
vertical o llenado horizontal, tipo de caja de noyo y noyos huecos o noyos slidos.
1) Noyo slido por el mtodo vertical. Muchas aplicaciones para pequeos noyos, porque no
se requieren arena de vaciado, la velocidad de produccin son rpidas.
2) Noyo hueco por el mtodo vertical. La ventaja del noyo hueco es que los noyos son ligeros
en peso y el desfogue del gas de la colada es ms fcil.
Para la descarga de la arena no cocida, hay varios mtodos como el vaciado de volteo,
descarga estacionaria, descarga succional, etc.
En la produccin de noyos grandes y largos, la cantidad de arena descargada es tambin
justamente grande y las cascaras gruesas son producidas individualmente para luego ser
unidas. Asimismo para la produccin de noyos grandes, por el tipo mandril es el ms
recomendable, como s vera en el siguiente punto a tratar.
3) Noyo hueco por el mtodo mandril de llenado vertical. La cavidad de los noyos es formado
por el mandril precalentado el cual es insertado entre la caja de noyo desde el fondo. El
noyo Shell es cocido y quemado desde ambas caras por dentro y por fuera; y la produccin
es rpida y la eficiencia se incrementa considerablemente (figura N5).
4) Noyo slido producido por el mtodo llenado horizontal. Como en el caso de la produccin
de moldes patrn, los noyos son producidos sobre los modelos horizontales, hay tambin un
mtodo de divisin de un noyo grande en 2 piezas y un soplado partido sobre el modelo
horizontal, y luego se liga o pega para producir el noyo rgido.

9.4.- Modelos metlicos para el moldeo Shell. Las condiciones que se requieren para los
modelos metlicos en el moldeo Shell son las siguientes:

1) El modelo debe tener una distribucin de temperatura uniforme sobre la superficie y el

suministro de calor suficiente para el cocido y quemado sobre los mismos siempre.
2) Dimensiones exactas, la extraccin desde orificios de aire, la operacin del pasador de
eyeccin, propiedad mecnica que debe siempre mantener despus de la repeticin de calor.
Curso: Procesos Metalrgicos II 88 MICROFUNDICIN JOYERIA

3) El modelo debe presentar suficiente firmeza a resistir las repeticiones de calor, golpes y
manejos duros y todo los malos tratos.
4) El material usado en la fabricacin del modelo debe ser resistente siempre al chorro de
arena y presentar un fcil mantenimiento y reparacin.
Generalmente los modelos son fundidas en hierro gris FC25 de alto grado, fundicin
mecnicas, hierro dctil y sus equivalentes, y estos materiales son usualmente tratados antes
mecanizado para eliminar las tensiones residuales para prevenir las deformaciones.

Figura N5 Produccin de Noyo Shell por el mtodo de llenado vertical con mandril
precalentado.

6.5.- Mquinas de Moldeo Shell. Las mquinas son clasificadas dentro de muchos tipos como el
tipo rueda de volteo, tipo descenso vertical, tipo soplado inferior, tipo soplado superior, etc. Y
cantidad de otros tipos, pero el tipo de soplado superior es el ms popular porque tiene la
propiedad de rapidez de relleno y alta productividad.
La clasificacin del tipo de mquinas de moldeo Shell es ilustrada en la Tabla N3.

Tabla N3 Clasificacin de mquinas de moldeo Shell.

Tipo Mtodo de llenado de Direccin de cerrado de
arena modelo
Moldeo Moldeo tipo volteo Volteo Modelo de superficies
por simples.
gravedad Moldeo tipo de descenso Tipo Tipo Modelo de superficies
vertical cerradura deslizador simples.
Moldeo Soplado superior desde Presin Presin Llenado Llenado
Soplado arriba. normal segn el Vertical horizontal
caso
Soplado lateral. Presin segn el caso Llenado horizontal
Soplado inferior desde abajo Presin segn el caso Llenado Llenado
Vertical horizontal

Existen muchos ejemplos de aplicacin prctica que son como sigue:

Ejemplo N1: Tipo caja de volteo.

Esta mquina es usada para la produccin de moldes (patrn), para el caso de una
caja de moldeo Shell para la produccin equipo en bisel de una mquina textil.
Ciclo de moldeo = 10 minutos (operacin manual)
Arena de moldeo = arena recubierta con resina.
Tamao de modelo = 250 x 350 mm.

Ejemplo N2: Llenado vertical tipo prensa de tornillo soplado superior con mquina de volteo
Shell.
Ing. Jess Medina Salas 89 UNJBG FAME - ESMC

Tipo especial CS, para la produccin de noyos para cigeales fundidas.

Esta mquina es especialmente diseado para producir una pieza de noyo para un
cigeal de 4 cilindros fundido y el soplado es optimizado desde la seccin del
borde fundido.
La mquina entrega la descarga al finalizar la produccin del noyo.
Ciclo de moldeo = 160 segundos.
Presin de soplado = 3.5 Kg/cm2.
Tamao de caja de noyo = 700 x 520 mm.

Ejemplo N3: Mquina para la produccin de Noyos de llenado horizontal y soplado superior.
Tipo CB-25, para la produccin de 3 piezas de noyos superior e inferior para
producir una chaqueta cilndrica para un motor de 4 cilindros.
Ciclo de moldeo = 130 segundos.
Presin de soplado = 4.0 Kg/cm2.
Tamao de caja de noyo = 1 010 x 760 mm. (para 6 noyos).

Ejemplo N4: Mquina de produccin de noyos de 6 posiciones de rueda de volteo tipo llenado
vertical.
Tipo: CMR-53.
La mquina es totalmente automtica con un horno tnel de calentamiento a gas.
Cada pieza de frente con pastilla de levante de noyos, para producir, cabezales de
motor de 4 cilindros.
La mquina entrega la descarga al finalizar la produccin del noyo.
Ciclo de moldeo = 25 segundos.
Presin de soplado = 5 Kg/cm2.
Tamao de caja de noyo = 500 x 300 mm.

6.6.- Problemas de produccin y contraposiciones (soluciones) para el moldeo Shell.

6.6.1 Los problemas de la arena para el moldeo en cascara.

1) La resistencia a la compresin de la cascara. Las resistencias de las cascaras varia de

acuerdo con la forma de moldeo, mtodo de moldeo, mtodos y condiciones de la colada,
etc., pero generalmente la resistencia a la compresin de la cascara se fabrica por el mtodo
de soplado de 35 a 75 Kg/cm2.
Por el incremento de la cantidad de resina, el problema de resistencia insuficiente puede ser
fcilmente resuelto. Pero el efecto del incremento de resina es tambin una desventaja.
Hay tambin una considerable influencia por el tamao de grano de la arena de silicea,
espesor de grano, impurezas, cantidad de hexametil - tetramina y las condiciones de
mezclado de arena as en el proceso de control diario es esencialmente necesario.
2) Encribado. La mezcla resinosa o arena recubierta frecuentemente bloquea el deposito de
arena de la mquina de moldeo Shell en el caso del punto de fusin de la resina es reducida
o en el caso del tratamiento con aireacin sobre arena recubierta de resina y no es suficiente.
Este problema puede ser resuelto por la mejora de la propiedad de la resina o por el
incremento de la cantidad de cera (estearato de calcio).

6.6.2.- Los problemas sobre el moldeo Shell.

1) Fracturas y deformaciones del molde Shell. Cada defecto son principalmente causados por
el espesor y forma del noyo o bien por cada tipo de condiciones como la necesidad de
resistencia de la arena Shell, excesiva o insuficiente tiempo de quemado, insuficiente
distribucin de temperatura del modelo, accin insuficiente de los pines o espigas de
eyeccin. Dependiendo de la forma, hay un mtodo para corregir cada deformacin como
golpeando suavemente la deformada cascara, un sometimiento a un rato de correccin en un
Curso: Procesos Metalrgicos II 90 MICROFUNDICIN JOYERIA

plato caliente, teniendo un modelo de correcta forma sobre l y aplicando presin donde una
parte trasera y aire fro desde arriba.
2) Compactacin insuficiente. Esto es causado por el decrecimiento de la fluidez de la arena
vieja a la forma de grano, distribucin de granulomtrica y la degradacin de la propiedad
de la resina. En el mismo tiempo. Al mismo tiempo, cada problema mecnico como un
desbalanceo entre el volumen de aire para el soplado y el orificio desde el modelo, tambin
resulta en compactacin insuficiente.
En este caso es necesaria a proveer las posiciones, donde la densidad es necesaria, con el
conveniente nmero de orificios de respiracin.
3) Descascarado. Durante la operacin del quemado de la arena Shell dentro del modelo, la
capa blanda siempre se desprende por su propio peso creando excesivamente paredes
delgadas de cascara en ciertas posiciones. Esto causa fuga de metal y deformaciones.
Especialmente, este problema es serio en el caso de producirse un noyo de mayor tamao en
una mquina de rueda de volteo.
Para resolver este problema, es recomendable a usar modelos de aleaciones de cobre
teniendo una alta conductividad trmica en el punto donde hay un temor de defecto de
descarado y a aplicar un descarado tope y incrementar la velocidad de quemado.
Tambin es efectivo el uso de una resina que tenga alta viscosidad o un respaldo a la
cavidad del noyo por cada material como arena verde y algo semejante para proteger el
noyo de una fuga de metal.

6.6.3.- Causas y remedios en la produccin de defectos de fundicin.

1) Fugas de gas y sopladuras. Cuando el metal es fundido y colado dentro del moldeo Shell la
pirolizacin de resinas es inmediatamente iniciado y un volumen grande de gas es generado.
La composicin qumica de estos gases son analizados como H 2, N2, CO, CO2, CH4 y otros
y en caso de condiciones fuertes no es recomendable los gases elevan la presin del gas del
metal formndose las sopladuras y huecos de soplado en la pieza fundida y se nota cuando
es enfriado.
Las sugerencias a considerarse y disponibles por cada defecto es:
a) Cuando diseando un modelo a cada de noyo, es recomendable a agrandar el tamao de
la figura del noyo o incrementar el nmero de grficos del noyo como mejor sea
posible.
b) Disminuir la cantidad de resina a ser aadida y optimizarlo a travs el quemado. Si es
necesario optimizar con un segundo quemado.
c) El uso de grano grueso de arena silicea, mejora la permeabilidad.
d) Hacer huecos los noyos por rueda de volteo o mandril, as disminuye el volumen de gas
generado a travs del noyo.
e) Chequear o recalcular el diseo del bebedero (riser).
La figura N6 ilustra la diferencia en volumen del gas generado desde varias clases de
arenas de moldeo Shell.
Desde esta comparativa tabla, es posible ver que la arena de moldeo Shell por el proceso de
recubrimiento en caliente es ms ventajosa en contra de la ocurrencia de defectos por causa
del gas.
2) Fracturas y deformaciones de moldes Shell. El calor de radio de expansin del molde Shell
es completamente alto y puede ser causa de cada defecto de fractura y deformaciones como
un resultado de la colada del metal fundido. Especialmente, este fenmeno siempre se
encuentra en los noyos para bloques de chaqueta de los motores en el cual el grfico del
noyo son pequeos y siempre todas las superficies del noyo es circunvalado por el metal
fundido.
Las posiciones de solucin siguientes son consideradas efectivas para corregir el problema.
a) A utilizar arena de retorno o arena carbonizada.
b) Aumentar la cantidad de resina conveniente.
c) El uso de granos gruesos de arena.
d) Un quemado uniforme.
Ing. Jess Medina Salas 91 UNJBG FAME - ESMC

e) Dar una tolerancia a la deformacin del modelo.

f) Fabricar los moldes Shell con un espesor uniforme.
g) Considerar los mtodos de grampado y respaldo.

3) Penetracin y lavado. En el caso de la fundicin tiene paredes gruesas, hay un temor a

causar penetracin y lavado en el defecto expuesto al calor y presin del metal fundido y
causando inclusin de arena en la pieza fundida. Ejemplo en un caso de defecto de
superficie lavada ocurrida sobre un alma Shell superficie de un bloque de un motor de
automviles.
Algunas posibles soluciones se incluyen y son:
a) Eliminando las superficies quemadas insuficientes e irregulares.
b) Mejorando una pobre compactacin de la arena.
c) Usando granos finos de arena.
d) Aplicando un lavado sobre la superficie Shell.
e) Mejorando los sistemas de colada, como el bebedero y mazarota (riser).

Figura N 6 Comparacin del volumen del gas generado, entre 3 diferentes clases
de arena recubierta con resinas.

Donde: All in the same strength range = todos con el mismo rango de resistencia.
Volume of gas generated (ml) = volumen de gas generado (ml)

Videos:

Fundicin tradicional
http://www.youtube.com/watch?v=06vUtk3S514&feature=player_embedded

Fundicin a la Cera perdida

http://www.youtube.com/watch?v=dkipesZHj1k&feature=player_embedded

Modelos de joyera:
http://video.google.com/videoplay?docid=-58820589126788242#
Curso: Procesos Metalrgicos II 92 MICROFUNDICIN JOYERIA

home
FUNDICIN A LA CERA PERDIDA

EL PROCESO LLAMADO CERA PERDIDA ES UTILIZADO PARA LA FABRICACIN

DE PIEZAS POR EL MTODO DE FUNDICIN, TIENE UNA ANTIGUEDAD DE
CIENTOS Y QUIZS MILES DE AOS, ENTRE SUS PRINCIPALES
CARACTERSTICAS SE DESTACAN LA CALIDAD SUPERFICIAL Y DIMENSIONAL
DE LAS PIEZAS OBTENIDAS. EN SU ESENCIA BSICA, EL PROCESO CONSISTE
EN LA FABRICACIN DE UN MODELO DE CERA U OTRO MATERIAL APROPIADO,
SEGUIDAMENTE SE CONSTRUYE UN MOLDE CUYA CAVIDAD ES UNA
DUPLICACIN EXACTA DEL MODELO ORIGINAL.

PROCESO DE LA FUNDICIN A LA CERA PERDIDA

CREACIN DEL MOLDE

Ing. Jess Medina Salas 93 UNJBG FAME - ESMC

Sea cual sea el proceso, una vez liberado el modelo final, va siendo rodeado o forrado
de algn material maleable pero que se endurezca poco a poco (ladrillo molido, o
escayola) y que sea refractario. Se van aplicando tantas capas como sea necesario,
para crear un molde hermtico, de una sola pieza.
nicamente hay que colocar unos soportes de acero, a modo de puntas, que se
claven en el modelo blando del interior y que quedan fuertemente sujetos al molde
exterior.
Igualmente se abre un nmero variable de pequeos orificios, llamados bebederos,
que se consiguen colocando canutos de papel encerado, que comunican el interior con
el exterior.
Adems, est el orificio principal, en forma de embudo.
Actualmente, la primera capa se hace de material cermico refractario, de gran
precisin, compuesto de polvo de slice, el resto puede ser de ladrillo refractario ms
basto.
Cuando se ha endurecido el molde definitivo, con sus bebederos y clavos, hay dos
posibilidades. Si la escultura va a ser pequea, se puede verter directamente el bronce
fundido. Pero si la figura es monumental, la cantidad de bronce puede ser excesiva,
tanto por el coste econmico, como por el peso resultante. Por eso es conveniente
conseguir que la forma sea hueca. Cmo se consigue eso?
En primer lugar se vierte por el orificio principal una pequea cantidad de cera que
quede adherida a las paredes del molde cubriendo por completo su superficie interna;
se pueden vertir varias capas de cera, para obtener un mayor grosor de la futura capa
de bronce. El interior sigue quedando vaco y se rellena con una sustancia que va a
actuar de macho: una solucin de ladrillo poroso molido y escayola, por lo que al
endurecer queda un alma ligera pero maciza y resistente, sujeta por los clavos que
tiene el molde, de modo que no se mueve y no deforma la cera.
Ahora ya se puede llevar el molde, convertido en un bloque slido y resistente, al
horno de fundicin o mufla.

INYECCIN EN CERA
Curso: Procesos Metalrgicos II 94 MICROFUNDICIN JOYERIA

La inyeccin de cera se hace con una mquina especial que se llama inyectora de
cera, la que posee un reservorio para la cera. Esta provista de un regulador de
temperatura para mantener la cera a la temperatura adecuada para la inyeccin, a la
inyectora se le aplica en su interior aire a presin con el objeto de que la cera fundida
pueda ser extrada de esta.
En su exterior tiene una vlvula donde se ponen los moldes para rellenarlos con cera.
Una vez fra la cera, se abre el molde y se saca la pieza reproducida, repitiendo el
ciclo hasta obtener la cantidad de piezas requeridas. Sobre una base de goma se
pone un eje de cera y se arma verdadero rbol de piezas, soldando con un cautn o
esptula caliente, las diferentes piezas de cera al eje.

FUSIN Y COLADA

Despus del decerado introducimos el molde en la mufla (en posicin invertida), la

cera se derrite y sale por los bebederos o por el orificio principal, pero el macho queda
fijado por los clavos manteniendo la misma separacin y disposicin y dejando un
hueco homogneo entre el alma y el molde. Ese hueco es el que ser rellenado por el
bronce licuado, al ser vertido por el orificio principal. El bronce debe rebosar por los
bebederos, que facilitan la salida de aire, asegurndose de que no queden burbujas, ni
restos de cera o escayola. El proceso puede llegar a durar desde decenas horas a
varios das, dependiendo del tamao de la figura (recordemos que las piezas
pequeas pueden fundirse y desmoldarse sin necesidad de macho o alma).

TERMINADO DE PIEZA

Una vez enfriados el bronce y el bloque macizo, se procede al desmoldado, que slo
puede hacerse destruyendo el bloque (puesto que ste es de una sola pieza y no es
posible abrirlo sin romperlo). La figura aislada resultante es textura spera, porosa y
seguramente tenga imperfecciones, junto con los restos de los bebederos. Es
necesario que el artista corte los bebederos, lime, pulimente y abrillante la superficie
(y, si hay huecos hechos por burbujas, se rellenaran con metal fundido y se limaran),
hasta lustrar el metal. En la actualidad es comn usar arena muy fina proyectada a
gran velocidad para el acabado.
Detalle del Auriga de DelfosLos remates posteriores son tan laboriosos como los de la
una obra de orfebrera, y van desde, aadir ptinas y diferentes colores, bien por
medio de productos qumicos o con aplicacin de calor (generalmente, con un soplete,
que oxida el metal dndole un tono distinto).
Ing. Jess Medina Salas 95 UNJBG FAME - ESMC

FUNDICIN POR CENTRIFUGADO

Es el sistema de reproduccin de partes metlicas bsicamente de zamak o estao-

plomo con resultados casi inmediatos y a un bajo costo, mediante la utilizacin de la
fuerza centrfuga, y que comparado con otros sistemas o tcnicas de produccin, ste
resulta ser ampliamente confiable por su versatilidad y rapidez

VENTAJAS

El centrifugado logra una produccin de piezas coladas ya sea en metal o en

plstico con una magnfica calidad de terminado y detalle comparado al que se
lograra con los sistemas comunes de "die casting", inyeccin o extrusin, pero
a una fraccin de su costo.

Con esta tcnica se puede lograr un ahorro de hasta un 95 % del costo de lo

que comparativamente sera el maquinado de moldes usado en otras tcnicas
de fundicin, de tal forma que mediante el uso de estos moldes es posible
lograr desde pequeos tirajes hasta cantidades considerablemente grandes de
manera que resulte una buena utilidad sin invertir grandes cantidades de
recursos en otro tipo de moldes.

CREACION DE PROTOTIPOS. El proceso de CAMS le permite de manera

econmica la creacin de prototipos en distintos materiales tanto metlicos
como plsticos rgidos o flexibles de tal manera que resulte econmica la
fabricacin de un prototipo fsico para su evaluacin en el mercado.

SE LOGRA LA OBTENCION DE PIEZAS QUE NO TIENEN SALIDA

GEOMETRICA: Posibilidad de fabricar desde una sola pieza hasta 500 mil
piezas sin la necesidad de invertir en moldes costosos.

ENTREGAS RAPIDAS con la tecnologa del CAMS se logra tener fechas de

entrega hasta de un solo da dependiendo de la cantidad ordenada.

Gran versatilidad en los tamaos de las piezas a reproducir : 30.5 x 20 x 9 cm.

con tolerancias de hasta mas menos 5 milsimas de pulgada, dependiendo de
la aleacin utilizada con paredes desde .5 mm. con aleaciones de estao-
plomo y de 1mm. con aleaciones de zinc (Zamak).
Curso: Procesos Metalrgicos II 96 MICROFUNDICIN JOYERIA

Con el centrifugado se puede utilizar cualquier modelo que soporte la presin y

la temperatura de vulcanizado incluso en algunos casos se pueden utilizar
modelos hasta de vidrio o concha nacar.

TIPOS DE MOLDES

Molde Maestro

Molde de Produccin

Molde Copiador

Molde de tapa plana

Molde con relieves

Molde con y de insertos

Molde de miltisecciones.

Molde de placa matriz

CARACTERSTICAS DE LOS MODELOS

Hay que tener en cuenta que las copias nunca son mejores que los originales motivo
por el cual debemos ser muy cuidadosos y exigentes en la eleccin de nuestros
modelos, ya que para obtener mejores resultados, los modelos preferentemente deben
de contar con una muy buena definicin del detalle fino, y de ser posible hagmoslos
de modelos de un 3% a 4% ms grandes que el original.
Como sugerencia resulta ser muy recomendable recubrir los modelos con un proceso
de electroplasta como niquel o cromo para de esa forma mantengan su buen estado
para una futura nescesidad de moldeo.
Recuerda que los modelos deben ser de un material de preferencia metlico que
soporte cuando menos 170 grados centgrados y una presin hidrosttica de cuando
menos 5,000 libras antes de su distorsin.

EL METAL

En el caso de aleaciones de estao-plomo existe una gran variedad de ellas cuando

menos 17 tipos diferentes y que bsicamente difieren en costo y caractersticas de
fundicin y vaciado.
En el caso de aleaciones de zinc bsicamente se recomienda el uso de zamak #2 con
una adicin de magnesio puro o la utilizacin de ligas de zinc dedicadas
exclusivamente para el centrifugado.

TEMPERATURA

La temperatura del metal depende del tamao y espesor de las piezas que se desee
elaborar, es decir las piezas grandes requieren de temperaturas ms bajas, y al
contrario piezas chicas o delgadas requieren de temperaturas mas elevadas; de
cualquier forma como regla general se sugiere que la temperatura de trabajo debe ser
de cuando menos 20 grados centgrados arriba del punto de fusin del metal en uso.
Ing. Jess Medina Salas 97 UNJBG FAME - ESMC

VACIADO

No existe ninguna regla general para la solucin o adaptacin de variables para la

totalidad de productos que se pueden fabricar con la tecnologa del centrifugado ya
que cada producto o pieza es nica en sus caractersticas fsicas de tal manera que lo
nico que se recomienda es que cuando se este tratando de establecer o ajustar las
variables de trabajo para alguna pieza, se debe proceder primero a modificar lo que
pueda ser regresado a su estado inicial como por ejemplo la velocidad de giro, la
presin de cierre, tiempo se ciclo; como siguiente paso se deber ajustar la
temperatura del metal ya que sta toma mas tiempo para volver al punto en donde
empezamos a hacer los ajustes, posteriormente procederemos a cortar el molde como
ltimo recurso despus de haber efectuado cambios en las variables y no haber
conseguido los resultados buscados, hago incapi en que cortar el molde debe ser el
ltimo recurso pues regresar el molde al estado anterior al corte resulta imposible.

TEMPERATURA PARA VACIAR EL METAL

Recalcando que la temperatura del metal es el peor y mas poderoso enemigo de los
moldes; se debe proceder siempre a vaciar el metal independientemente del que se
est utilizando, a la menor temperatura posible de tal forma que la aleacin debido a
su temperatura tenga las caractersticas de fluidez necesarias para el llenado de las
cavidades, recalcando, que solamente las necesarias ya que si las caractersticas de
fluidez se incrementan afectar la calidad de las piezas y ocasionar problemas de
flash y de lneas de cierre ms notorias obteniendo como resultado un envejecimiento
prematuro del molde y una no muy buena calidad de piezas.
Se puede afirmar que la menor temperatura es la mejor y que por lo general sta debe
estar a cuando menos 15 grados centgrados arriba de su punto de fusin.
Entre mas caliente est la aleacin mejor sern las caractersticas de fluidez y menor
la calidad de las piezas de all que habr que compensar la temperatura con las
dems variables para lograr mejores resultados.

TEMPERATURA DEL MOLDE

Durante el proceso de produccin los moldes deben permanecer a una temperatura lo

ms constante posible de tal manera que conserven un solo tamao todo el tiempo
para evitar que algunas de las piezas sean reproducidas con medidas distintas a las
otras restantes ya que los moldes cambian dimensionalmente de acuerdo a la
temperatura de los mismos, por otro lado se considera que si se dejan enfriar los
moldes de tal manera que se logre un encogimiento o regresin a su estado normal
( temperatura ambiente ) esto provocar que durante el proceso de produccin se
degrade ms rpido debido a la produccin de grietas en la superficie de las
cavidades. La mejor y ms sencilla forma de saber cual es la temperatura adecuada
de trabajo es poner la palma de la mano sobre el centro de los moldes de tal forma o
hasta el punto en que soportemos el calor sin quemarnos la palma de la mano, ese es
el momento de colar nuevamente sobre el molde.
No se deben volver a colar cuando estn demasiado calientes.

VELOCIDAD DEL VACIADO

La velocidad de vaciado es tan importante como los resultados que queremos obtener,
no hay un comn denominador en cuanto a la velocidad ni al tamao del molde pero s
se puede afirmar que para reproducir piezas pequeas y delgadas se requiere de
mayor velocidad de vaciado y para piezas grandes y gruesas se requiere de vaciar
ms lento, en ambos casos el chorro de metal debe ser continu y sin turbulencias.
Curso: Procesos Metalrgicos II 98 MICROFUNDICIN JOYERIA

TIPS A TENER EN CUENTA

Velocidad de giro
Presin de cierre.
Tiempo de ciclo
Temperatura del Metal
Sentido de giro
Talco en los moldes
Temperatura del Molde
Velocidad de vaciado
Calidad del metal
Limpieza del metal
Presin selectiva
Eliminacin de la distorsin

REVOLUCIONES DE LA CENTRIFUGA

La velocidad de centrifugado est directamente relacionada con el tipo y tamao de

pieza en cuestin pues entre mas pequea y delgada sea la pieza, la velocidad de giro
tendr que ser mayor pero como informacin general se puede decir que casi siempre
la velocidad flucta entre 300 y 600 revoluciones por minuto, una buena forma de
establecer la velocidad ideal para un tipo especfico de pieza es que una vez
obteniendo resultados satisfactorios habr que disminuir la velocidad en cada ciclo 100
rpm. Hasta lograr que la pieza no llene como antes y a partir de ese momento habr
que incrementar la velocidad de giro en 50 rpm. Hasta que salga la pieza nuevamente
de la forma deseada todo esto sin modificar la temperatura del metal y la presin de
cierre, de esta misma forma se pueden ajustar cada una de las variables
independientemente sin afectar las dems.

PRESIN DE CIERRE

La presin de cierre resulta ser diferente en cada medida de molde (Dimetro) y diferente
tambin para cada pieza a reproducir, independientemente de la medida dimetro del molde
teniendo as un rango de posibles presiones de cierre para cada medida de dimetro. De modo
que como nica regla se podra decir que entre ms pequeo sea el dimetro, menor ser la
presin de cierre

Dimetro (pulg.)
9
12
15
18
24
Presin (libras)
20 - 40
40 - 60
50 - 80
60 - 90
70 - 100
Ing. Jess Medina Salas 99 UNJBG FAME - ESMC

DIRECCIN DE GIRO DEL MOLDE

La direccin o sentido de giro de los moldes dentro de la mquinas de centrifugado

est y debe ser previamente determinado durante la etapa de moldeo ya que para la
correcta colocacin de los modelos dentro del molde, habr que determinar el sentido
de giro que tendr que tener durante el proceso de produccin normalmente se
escoge el del sentido de las manecillas del reloj, no obstante en algunos casos en
donde la forma de los modelos no permite que se gire en ese sentido debido a que de
tener que hacerlo de ese modo el detalle fino de las piezas a reproducir quedara
viendo hacia arriba lo cual hay que evitar para lograr obtener un detalle fino de buena
calidad.
Si el detalle fino queda en la mitad superior del molde es posible que el aire quede
atrapado entre ste y no se logre obtenerlo de la manera deseada.
En ocasiones despus de tratar de ajustar todas la variables resulta til cambiar el
sentido de giro de la mquina para lograr obtener buenos resultados, de ser as no hay
problema, slo que debemos tomarlo en cuenta para que en lo sucesivo si se
requiriera de un nuevo molde con esas piezas lograr darle un mejor acomodo dentro
del mismo durante el proceso de moldeo y as evitarnos el estar cambiando el sentido
de giro para cada molde con ese problema.