1.

ESTUDIO DE PIEZAS

1.1. Descripcin de piezas de la engrapadora.

9 1

4
3

N Nombre de Descripcin/proceso de fabricacin Funcin

pieza la pieza
1 Accionador Chapa Troquelada y doblada Accionar la guillotina para descender la grapa
2 Cargador Chapa Troquelada y doblada Almacenar las grapas
3 Portagrapas Chapa Troquelada y doblada Mantener las grapas en posicin para
extraccin
4 Deslizador Chapa Troquelada y doblada Empujar las grapas hacia la guillotina
5 Base Chapa Troquelada y estampada Soportar todos los componentes, porta el
formador de grapas
6 Sujetador Chapa Troquelada y doblada Sirve de cojinete para la articulacin del
remache que es eje de giro
7 Carcasa Chapa Troquelada y estampada Proteger a los componentes, esttica
8 Remache - Eje de giro para los componentes
9 Guillotina Chapa Troquelada y doblada Extraer y Presionar las grapas contra el
formador
10 Formagrapas Chapa Troquelada y estampada Da la forma final a las grapas, tiene dos
configuraciones
11 Banda muelle Chapa Troquelada y doblada Resorte improvisado para el mecanismo de
aprisionamiento
12 Seguro Chapa Troquelada y doblada Liberar o aprisionar el cargador contra la base
13 Remache - Sujeta la banda muelle
14 Remache - Eje de giro para el formagrapas

Tras estudiar todos los componentes que forman la engrapadora se llega a notar claramente que en la fabricacin del
conjunto se requieren solo 3 operaciones bsicas:
 Troquelado: Se denomina troquelacin a la operacin mecnica que se utiliza para realizar agujeros en chapas
de metal, lminas de plstico, papel o cartn. Usado aqu para obtener las preformas para el doblado.
Doblado: El doblado es un proceso de conformado sin separacin de material y con deformacin plstica
utilizado para dar forma a chapas. Usado para dar las formas finales a los componentes de la engrapadora.
Estampado. Usado solamente en las piezas 5 y 7, es un tipo de proceso de fabricacin por el cual se somete
un metal a una carga de compresin entre dos moldes para darle la forma y atributos geomtricos de estos.

1.2. Seleccin del material de partida.

Los criterios usados para seleccionar el material fueron:

conformacin y deformacin plstica: Buena maleabilidad, ductilidad

El material debe tener Dureza Media.
Por sus atributos geomtricos debe ser lmina metlica.
Facilidad de produccin y baja inversin econmica: costo relativamente bajo y comercialmente accesible.

Una vez identificadas las cualidades que debe tener el producto se lleg a la conclusin de que los materiales ms
adecuado son aceros de bajo carbono; por su bajo costo, facilidad de trabajado y propiedades mecnicas suficientes
para el trabajo requerido se eligi lminas de acero AISI-SAE 1010 y AISI-SAE 1020 laminados en fro, a continuacin
un resumen de sus propiedades y cualidades:

Propiedad/caracterstica AISI-SAE 1010 AISI-SAE 1020

maleabilidad 4 2
dureza brinell 141 160
% reduccin de rea 50 50
% elongacin 28 25

Ante estas dos alternativas se opt por el AISI-SAE 1010 porque sus propiedades son suficientes para satisfacer los
requerimientos y su costo es ms bajo.

AISI-SAE 1010

2. PROCESO DE FABRICACIN

2.1-SELECCIN DEL PROCESO DE FABRICACIN

2.1.1.GENERACIN Y PLANTEAMIENTO DE LAS POSIBLES ALTERNATIVAS

Las alternativas de procesos se presentan a continuacin en el siguiente cuadro

Matriz simple.- Es una matriz que ejecuta una sola fase de todo un proceso productivo, por lo que si hay varias etapas,
se necesitaran tantas matrices simples como operaciones a realizar.

Matriz progresiva. Matriz concebida para ejecutar automticamente y simultneamente las diferentes etapas de un
proceso. La fabricacin de piezas mediante estas matrices se efecta a partir de una banda de material continua, que
entra por un costado de la matriz y va avanzando por el interior; y, simultneamente, se van ejecutando las distintas
fases del proceso hasta obtener la pieza final.

Matrices por transferencia. En esta configuracin, la hoja metlica pasa por diferentes operaciones en distintas
estaciones de la mquina, las cuales se arreglan a lo largo de una lnea recta o en una trayectoria circular. Despus de
cada paso, la parte se transfiere a la siguiente estacin para operaciones posteriores.

Matrices compuestas. Se pueden realizar varias operaciones en la misma hoja con un solo recorrido de una estacin
con una matriz (o dado) compuesta como se pude notar, la utilizacin de esta matriz se limita solamente a operaciones
combinadas relativamente simples, ya que el proceso es lento, y el costo de produccin de estas matrices es alto.

2.3-SELECCIN DE LA ALTERNATIVA MS ADECUADA

Para seleccionar la alternativa ms adecuada comparamos distintas caractersticas de cada tipo de matriz.

caractersticas
Tipo de Costo de Complejidad Produccin Cantidad Nivel de Capacidad Velocidad
matriz inversin del diseo requerida Automatizacin de prensa del
proceso
simple Bajo Bajo Baja Alta Bajo bajo Bajo
Progresiva Alto Alto Alta Mnima Alto Medio Alto
Transferencia Medio Baja Media Media Medio Alto Alto
Compuesta alto alto baja baja bajo Alto Bajo

Se puede observar que nuestras piezas son de geometra medianamente compleja, por lo cual la utilizacin de matrices
complejas y simples queda totalmente descartadas

2.4-SELECCIN DEL TIPO DE MATRIZ PROGRESIVA

La caracterstica ms significativa de las matrices progresivas, es la posibilidad de realizar diferentes tipos de

transformaciones, independientemente de la dificultad que ello comporte hasta dejar progresivamente la pieza
terminada.
Las matrices no se diferencian entre s por la operacin que realizan (cortar, doblar, etc.) sino por las caractersticas
de su construccin, produccin o transformacin.
Sin embargo en el caso que nos ocupa y con la finalidad de aportar mayor claridad al tema, haremos una pequea
excepcin y las trataremos en funcin de las caractersticas de transformacin, es decir, (cortar, doblar, etc.) en vez
de hacerlo de la forma mencionada anteriormente.

Por la operacin que realizan las matrices progresivas se clasifican por:

Matrices de cortar y doblar.

Matrices de cortar y embutir.
Matrices mixtas o combinadas.
Por la geometra de las piezas de la engrapadora se eligi las matrices de cortar y doblar y las de cortar y embutir

2.4.1. MATRIZ PROGRESIVA DE CORTAR Y DOBLAR

En casi todos los casos, las matrices progresivas de doblar, tambin llevan elementos cortantes que necesariamente
deben perfilar la pieza antes de ser doblada, de sta forma, se deduce que adems de la dificultad propia de la
operacin de corte, habr que aadir la de doblado y los factores que de ello se deriven.
En las operaciones de doblado hechas en matriz progresiva, deberemos poner especial atencin en los siguientes
puntos:

Montar cuchilla o topes de avance para garantizar el paso

Centrar la banda mediante punzones piloto en cada estacin o paso
Prever un paso en vaco cuando existan doblados conflictivos
Realizar los cortes y doblados en placas separadas
Los doblados debern tener salida para desplazarse posteriormente
Cuidar que las fuerzas de doblado estn repartidas en la matriz
Impedir el movimiento de la pieza durante su doblado
Siempre que se pueda, hacer los doblados en sentido favorable a las fibras del material
Tener siempre en cuenta el factor de retorno del material
Evitar los radios de doblado inferiores al espesor de la chapa

Es importante, que la construccin de la matriz se haga de forma que las zonas de corte y doblado (placas y punzones)
sean independientes entre s y de fcil construccin, de manera que la rotura o mantenimiento de alguna de ellas no
afecte a la otra.
Las partes de la pieza que vayan dobladas, nunca deben presentar rayaduras o laminaciones en su superficie, puesto
que equivaldra a un adelgazamiento en el espesores de la chapa, o un estiramiento excesivo del material, que dara
lugar a piezas con un desarrollo errneo en las partes dobladas. Para evitarlo, las caras de los punzones y matrices en
contacto directo con la chapa, deben estar cuidadosamente rectificadas y pulidas impidiendo as el gripado de su
superficie, por las partculas de material que quedan adheridas.

No obstante, tener en cuenta que:

El comportamiento de distintos materiales frente a un mismo doblado, nunca es igual

Los doblados con radios inferiores al espesor de chapa, pueden presentar grietas
En stos casos, el material se adelgaza entre un 10% y un 20% en la zona doblada

2.4.2. MATRIZ PROGRESIVA DE CORTAR Y EMBUTIR.

En la mayora de casos en que se realicen operaciones de embuticin en matrices progresivas, stas, probablemente,
tambin llevaran elementos cortantes con el fin de vaciar de material el permetro exterior de la zona donde se ha de
embutir la pieza.

ste vaciado, se realiza con el fin de disminuir el contorno perimetral de material que permanece unido alrededor de
la pieza y con ello facilitar su fluidez hacia el interior de la matriz, en el momento de ser embutido. De no hacerse as,
podra provocarse una retencin excesiva del material en el contorno cercano a la embuticin que ocasionara su
rotura e impedira la embuticin de la pieza.
Las operaciones de embuticin hechas en matrices progresivas, acostumbran a presentar una gran dificultad debido
al elevado nmero de factores que afectan durante su transformacin.

Los factores de riesgo ms elevados a los que debemos prestar atencin son los siguientes:

Montar cuchilla o topes de avance para garantizar el paso.

Centrar la banda mediante punzones piloto a cada estacin o paso.
Calcular el desarrollo correcto de la pieza antes de ser embutida.
Realizar los cortes perifricos necesarios para facilitar la correcta embuticin.
Tener muy en cuenta las presiones del pisador durante la embuticin.
Lubricar adecuadamente la chapa.
Aplicar la tolerancia adecuada entre punzn y matriz (0.1 por mm. radialmente).
Realizar las embuticiones, de acuerdo al dimetro y la altura mxima permitida.
Pulir adecuadamente todas las zonas de deslizamiento del material.
Aplicar correctamente el radio mnimos necesarios en punzones y matrices.

Es importante, que la construccin de la matriz se haga de forma que las zonas de corte y embuticin (placas y
punzones) sean independientes entre s y de fcil mantenimiento, de manera que la rotura de alguna de ellas no afecte
a la otra.
La pieza embutida, nunca debe presentar rayaduras o laminaciones en su cara interior o exterior, puesto que ello
significara que en las paredes de la matriz o del punzn existen adherencias de material que dificultan su
deslizamiento y pueden provocar roturas o adelgazamiento del material e impedir su embuticin.

Finalmente, otros puntos muy importantes a tener en cuenta son:

El comportamiento de diferentes materiales frente a una misma embuticin, nunca acostumbra a ser igual.
Los materiales de construccin debern ser resistentes al desgaste y de calidad.
La puesta a punto de la matriz se dejar en manos de personal experimentado.
Los ciclos de trabajo se debern adaptar a la dificultad de la embuticin.
La calidad del material ha de ser adecuada, constante e invariable.

3. DISEO DE MATRICES PROGRESIVAS.

3.1. Sujetador

Material de partida.

Lmina metlica AISI 1010 espesor de 2 mm

Planteamiento del problema.

La pieza presenta una geometra simple, tenemos un permetro (chapa desplegada) de forma compleja formado por
varias formas simples; perforaciones circulares simtricas entre ellas, no hay estampados, ni agujeros intrincados de
ningn tipo, dos pestaas dobladas a 90 .
 3
2

4
8

Sector operacin Cantidad requerida

1 Perforado 2 simtrico)
2 Troquelado 1
3 doblado 2 simtrico)
4 doblado 2 (simtrico)

Hiptesis de solucin.

Para lograr la pieza final se propone la siguiente secuencia de pasos:

1. Realizar las perforaciones circulares.
2. Cortar la preforma (permetro)
3. Doblado de pestaas a 45.
4. Completar el doblado hasta 90
5. Doblado de lados a 45.
6. Doblado de lados a 90.

Diseo de la banda.

Disposicin de pieza en banda:

Se opt por tomar directamente la disposicin horizontal, ya que facilita la construccin de la matriz, adems abre la
posibilidad a disposicin mltiple en doble hilera.

a) Disposicin normal horizontal.

Espesor de chapa = 2 mm
Separacin optima entre piezas (a):
a = 1,5 * e
a = 1,5*2
a = 3 [mm]
Separacin entre pieza y borde de lmina (b)
b = 1,5* e
b= 1,5*2
b = 3 [mm]

Paso de la pieza (P) : (ancho de la pieza ms la separacin de las piezas: )

P=w+a
P = 65,24 + 3
P = 68,24 [mm]

Base total de trabajo (altura de la pieza (h) y la separacin entre pieza y bordes (b))

B = 88,4 +2*b
B = 88,4 +2* 3
B = 94,4 [mm]

La longitud de la chapa (Lch) es igual al paso (P) por el nmero de piezas a fabricar:

Lch = P * N de piezas
Lch = 68,24 *1000
Lch = 68240 [mm]

Superficie de la chapa
Ac = Lch *B
Ac = 68240*94,4
Ac = 6441856[mm2]
Ac = 6,4[m2]
Superficie de conjunto de piezas (Ap.)

Ap = superficie de cada pieza * N de piezas

Ap = 4204*1000
Ap = 4204000 [mm2]

Material sobrante
Ms = Ac Ap
Ms = 6441856 - 4 204 000
Ms = [mm2]
Ms = [m2]

Analizando nuestras piezas se puede notar claramente que la mayora de ellas tiene de doblado en ambos laterales,
por lo cual extraer la pieza acabada de matriz requiere un diseo especial, por este y otros motivos se escogi la
disposicin horizontal

Calculos de fuerza.

Fuerzas desarrolladas durante el corte de la chapa

Fuerza de corte

La fuerza de corte es el esfuerzo necesario para lograr separar la pieza del fleje de chapa, mediante su corte.
La fuerza de corte (Fc) es proporcional a la resistencia a la cizalladura (Kc) del material, a su permetro de corte (p) y a
su espesor (e).

Fc = Kc*p*e

Se tendr que calcular la fuerza que necesita cada punzn para hacer el corte en las seciones 2 a la 7 y el troquelado
de la pieza.

Fuerza del Punzn de la pieza

Permetro de corte (se toma el dato de SOLIDWORKS) P= 370,42 mm

Resistencia a la cizalladura KC = 25 Kp/mm2 (ver tabla 3)
Espesor de chapa e = 2 mm

Fc3=Fc5 = 25*370,42*2= 18521 Kp

Fuerza del punzn de la seccin 1

En esta seccin observamos que son 2 orificios simtricos

Permetro de corte P= 14,13 mm

Resistencia a la cizalladura KC = 25 Kp/mm2
Espesor de chapa e = 2 mm
Fc1= 14,13*2*25= 706,5 Kp

Fc = 18521 + 2*706,5 =19934 Kp

Fuerza de extraccin

Fext = 7% Fc
Fc= 19934*0,07=1395,38 kp

Fuerza de expulsin

Fexp = 1.5% Fc =0.015*19934=20,93 Kp

Resistencia de los punzones al pandeo

-Longitud mxima del punzn Lmax en mm

-Mdulo de elasticidad o Young E = 21500 Kp/mm2
-Momento de inercia I en mm4
-Resistencia a la cizalladura KC = 25 Kp/mm2
-Coeficiente de seguridad n = 1,5
-Permetro del punzn P en mm
-Espesor de la chapa e = 1 mm

Seccin 1
Ix=Iy= 20,13 mm4
Permetro 14,13 mm

2 EI
Lmax1= = 81 mm
KcnPe

Punzn de la pieza

Ix = 1096857.35
Iy = 2437590.06
Permetro 370,42 mm

2 EI
Lmax1= = 2894 mm
KcnPe
Tolerancia de corte o claro

La tolerancia de corte de una matriz es la holgura que se deja entre punzn y matriz de un mismo perfil, con el objetivo
de aliviar la expansin del material, producida por efecto de la presin de los elementos cortantes sobre la chapa.
Dado que lo que se quiere realizar es un corte del permetro exterior de la pieza, la matriz deber tener la medida
nominal. As, habr que restar el valor de la tolerancia al punzn y ste ser ms pequeo que la medida de la pieza.

Tc= 0,05 mm

Espesor mnimo de la placa portapunzones.

La finalidad de la placa porta punzones es la de alojar y fijar en su interior todos los punzones que lleve la matriz. La
fijacin y posicionamiento del porta-punzones a la base superior se hace por medio de tornillos y pasadores, teniendo
especial cuidado en guardar un total paralelismo y perpendicularidad entre los punzones y sus respectivos
alojamientos en la placa gua. La cantidad y dimetro de los tornillos con que se sujeta la placa depende de las
dimensiones de la misma y de las fuerzas de extraccin a que este sometida durante el conformado. Se puede decir,
que el buen sentido comn y la experiencia del proyectista es el que determinar la cantidad de tornillos y pasadores
a colocar.
En el amarre de esta placa es muy utilizada la fijacin superior, es decir, cuando los tornillos van de arriba hacia abajo,
roscados a la propia placa porta punzones, de esta manera cuando se desee desmontar la placa se tendr mayor
facilidad de maniobra. Para matrices de gran tamao, no es aconsejable utilizar un solo porta-punzones de grandes
dimensiones sino varios de menor tamao que facilitarn su construccin y mantenimiento.
Sus dimensiones acostumbran a ser las mismas de la placa matriz y la placa pisadora.
Su espesor puede oscilar entre un 30 y un 40% de la longitud de los punzones, para el caso usaremos un valor medio
de la longitud media de nuestros punzones
500*0,4= 200mm
Espesor mnimo de la placa pisadora.
La placa ejerce tres funciones muy importantes;

1. la primera, guiar los punzones,

2. la segunda, pisar la banda y la tercera, extraer la banda de los punzones despus de cortar. Con estas tres
premisas mencionadas se evita el pandeo de los punzones, las ondulaciones de la banda y la extraccin de
esta de los punzones.

3. Una vez cortada la chapa, la misin del prensa chapas es mantenerla plana hasta que los punzones hayan
salido de ella, de lo contrario, los punzones la arrastrarn hacia arriba y quedar sujeta a ellos, con el riesgo
de rotura que ello comporta.

Sus dimensiones acostumbran a ser las mismas de la placa matriz y la placa pisadora.
500*0,4= 200mm
Espesor mnimo de la placa matriz.
La placa porta-matrices o cajera tiene por misin alojar y posicionar en su interior todos los postizos o segmentos de
pequeas dimensiones que lleve la propia matriz, de esta manera dichos componentes quedarn ajustados en su
interior. Con ello se pretende conseguir una matriz donde los elementos sujetos a desgaste o roturas sean de un
tamao reducido y fcil de sustituir, al mismo tiempo se pueden construir con un material o tratamiento mas adecuado
de acuerdo a su aplicacin.
Se entiende por tanto, que dicha placa porta-matrices, no necesitar de un tratamiento trmico puesto que no estar
sujeta a contacto directo entre los punzones y la chapa.
El proceso de trabajo de la placa porta-matriz o cajera se reduce a alojar en su interior todos los segmentos o postizos
de la matriz, todos ellos debern estar sujetos y posicionados adecuadamente de forma que no puedan moverse o
desplazarse en ningn caso.
Slo en casos muy concretos de poca produccin, la placa porta matrices se convertir directamente en placa matriz
para que despus de un tratamiento trmico adecuado pueda ser utilizada para realizar directamente sobre su
superficie las transformaciones que sean necesarias

3.2. Portagrapas.

Material de partida.

Lmina metlica AISI 1010 espesor 1 mm

Planteamiento del problema.

La pieza presenta una geometra bastante simple, tenemos un permetro (chapa desplegada) de forma simple;
perforaciones circulares, rectangulares y dos perforaciones simtricas entre ellas, no hay estampados, ni agujeros
intrincados de ningn tipo, una pestaa recta que solo requiere corte.

Sector operacin Cantidad requerida

1 troquelado 1
2 Perforado 2
3 Perforado 2

Hiptesis de solucin.
Para lograr la pieza final se propone la siguiente secuencia de pasos:
1. Realizar las perforaciones circulares.
2. Perforaciones cuadradas
3. Cortar la preforma (permetro)
4. Doblado de lados y pestaas a 45.
5. Completar el doblado hasta 90
6. Corte y separacin de la banda contina.

Diseo de la banda.

Disposicin de pieza en banda:

se descart de inmediato la disposicin oblicua porque de primera vista se observ que desperdicia mucho material.

a) Disposicin normal horizontal

Espesor de chapa = 1 mm

Separacin optima entre piezas (a):

a = 1,5 * e
a = 1,5*1
a = 1,5 [mm]

Separacin entre pieza y borde de lmina (b)

b = 1,5* e
b= 1,5* 1
b = 1,5 [mm]

Paso de la pieza (P) ancho de la pieza ms la separacin de las piezas:

P=w+a
P = 137+1,5
P = 138,5 [mm]

Base total de trabajo B: (altura de la pieza (h) y la separacin entre pieza y bordes (b))

B = h +2*b
B = 20,71+ 2*1,5
B = 23,71 [mm]

La longitud de la chapa (Lch) es igual al PASO (P) por el nmero de piezas a fabricar:

Lch = P * N de piezas
Lch = 138,5 * 1000
Lch = 138500 [mm]

Superficie de la chapa

Ac = Lch *B
Ac = 138500* 23,71
Ac = 3283835 [mm2]
Ac = 3,28 [m2]

Superficie de conjunto de piezas (Ap.)

Ap = superficie de cada pieza * N de piezas

Ap = 2767.42 [mm2] * 1000

Ap = 2767420 [mm2]
Ap = 2.767 [m2]

Material sobrante

Ms = Ac Ap
Ms = 3,28 2,767
Ms = 0,513 [m2]

Analizando nuestras piezas se puede notar claramente que la mayora de ellas tiene de doblado en ambos laterales,
por lo cual extraer la pieza acabada de matriz requiere un diseo especial, por este y otros motivos se escogi la
disposicin horizontal.

Calculos de fuerza.
Fuerzas desarrolladas durante el corte de la chapa

Fuerza de corte

La fuerza de corte es el esfuerzo necesario para lograr separar la pieza del fleje de chapa, mediante su corte.
La fuerza de corte (Fc) es proporcional a la resistencia a la cizalladura (Kc) del material, a su permetro de corte (p) y a
su espesor (e).

Fc = Kc*p*e

Fuerza del Punzn de las seccin 2

Permetro de corte (se toma el dato de SOLIDWORKS) P= 15,71 mm

Resistencia a la cizalladura KC = 25 Kp/mm2 (ver tabla 3)
Espesor de chapa e = 1 mm

Fc2=Fc5 = 25*15,71*1= 392,75 Kp

Fuerza del punzn de la pieza

Permetro de corte (SOLIDWORKS) P= 315,43 mm
Resistencia a la cizalladura KC = 25 Kp/mm2 (ver tabla 3)
Espesor de chapa e = 1 mm

Fp = 25*315,43*1= 7885,75 Kp

Fc = 7885,75 + 2*392,75 =8671,25 Kp

Fuerza de extraccin

Se llama as al esfuerzo que se requiere para separar los punzones del trozo de chapa adherida a estos, una vez ha sido
efectuado el corte. La fuerza de extraccin (Fext).
Se calcula aplicando un 7% sobre la fuerza ce corte (FC):

Fext = 7% Fc
Fc= 8671,25*0,07=606,9875 kp

Fuerza de expulsin
la pieza recin cortada tiene tendencia, por expansin o por rozamiento, a quedarse adherida en el interior de la
matriz. Este hecho se produce mientras que la pieza no traspasa la vida de la matriz, puesto que esta zona no tiene
inclinacin ninguna. Al producirse el corte siguiente, la ltima pieza cortada empujar a la anterior, obligando a sta a
bajar por el interior de la matriz. Y as sucesivamente hasta que la primera pieza caiga por gravedad, ante la
imposibilidad de quedarse adherida a la vida de la matriz.
Esta adherencia o rozamiento de las piezas en el interior de la matriz representa un esfuerzo adicional a tener en
cuenta, que llamaremos fuerza de expulsin (Fexp) y que debe calcularse sobre un 1,5% del valor de la fuerza de corte:

Fexp = 1.5% Fc =0.015*8671,25=130,06875 Kp

Resistencia de los punzones al pandeo

El pandeo es un fenmeno de inestabilidad elstica que puede darse en elementos comprimidos esbeltos y, que se
manifiesta por la aparicin de desplazamientos importantes transversales a la direccin principal de compresin

La longitud mxima (Lmax) de un punzn para evitar el fenmeno de pandeo se puede calcular mediante la siguiente
frmula:

-Longitud mxima del punzn Lmax en mm

-Mdulo de elasticidad o Young E = 21500 Kp/mm2
-Momento de inercia I en mm4
-Resistencia a la cizalladura KC = 25 Kp/mm2
-Coeficiente de seguridad n = 1,5
-Permetro del punzn P en mm
-Espesor de la chapa e = 1 mm

Para el clculo de momentos de inercia se usar la asistencia de solidworks.

pieza

Ix = 99664.18
Iy = 4183454.59
Permetro= 315,43
 2 EI
Lmax4= =1337,12 mm
KcnPe

Seccin 2

Ix=Iy=30,68 mm4
Permetro= 15,71

2 EI
Lmax3= = 105,12 mm
KcnPe

Tolerancia de corte o claro

La tolerancia de corte de una matriz es la holgura que se deja entre punzn y matriz de un mismo perfil, con el objetivo
de aliviar la expansin del material, producida por efecto de la presin de los elementos cortantes sobre la chapa.
Dado que lo que se quiere realizar es un corte del permetro exterior de la pieza, la matriz deber tener la medida
nominal. As, habr que restar el valor de la tolerancia al punzn y ste ser ms pequeo que la medida de la pieza.

Tc=0,05 mm
Espesor mnimo de la placa portapunzones.

La finalidad de la placa porta punzones es la de alojar y fijar en su interior todos los punzones que lleve la matriz. La
fijacin y posicionamiento del porta-punzones a la base superior se hace por medio de tornillos y pasadores, teniendo
especial cuidado en guardar un total paralelismo y perpendicularidad entre los punzones y sus respectivos
alojamientos en la placa gua. La cantidad y dimetro de los tornillos con que se sujeta la placa depende de las
dimensiones de la misma y de las fuerzas de extraccin a que este sometida durante el conformado. Se puede decir,
que el buen sentido comn y la experiencia del proyectista es el que determinar la cantidad de tornillos y pasadores
a colocar.
En el amarre de esta placa es muy utilizada la fijacin superior, es decir, cuando los tornillos van de arriba hacia abajo,
roscados a la propia placa porta punzones, de esta manera cuando se desee desmontar la placa se tendr mayor
facilidad de maniobra. Para matrices de gran tamao, no es aconsejable utilizar un solo porta-punzones de grandes
dimensiones sino varios de menor tamao que facilitarn su construccin y mantenimiento.
Sus dimensiones acostumbran a ser las mismas de la placa matriz y la placa pisadora.
Su espesor puede oscilar entre un 30 y un 40% de la longitud de los punzones, para el caso usaremos un valor medio
de la longitud media de nuestros punzones
500*0,4= 200 mm
Espesor mnimo de la placa pisadora.
La placa ejerce tres funciones muy importantes;

4. la primera, guiar los punzones,

5. la segunda, pisar la banda y la tercera, extraer la banda de los punzones despus de cortar. Con estas tres
premisas mencionadas se evita el pandeo de los punzones, las ondulaciones de la banda y la extraccin de
esta de los punzones.

6. Una vez cortada la chapa, la misin del prensa chapas es mantenerla plana hasta que los punzones hayan
salido de ella, de lo contrario, los punzones la arrastrarn hacia arriba y quedar sujeta a ellos, con el riesgo
de rotura que ello comporta.

Sus dimensiones acostumbran a ser las mismas de la placa matriz y la placa pisadora.
500*0,4= 200 mm
Espesor mnimo de la placa matriz.
La placa porta-matrices o cajera tiene por misin alojar y posicionar en su interior todos los postizos o segmentos de
pequeas dimensiones que lleve la propia matriz, de esta manera dichos componentes quedarn ajustados en su
interior. Con ello se pretende conseguir una matriz donde los elementos sujetos a desgaste o roturas sean de un
tamao reducido y fcil de sustituir, al mismo tiempo se pueden construir con un material o tratamiento mas adecuado
de acuerdo a su aplicacin.
Se entiende por tanto, que dicha placa porta-matrices, no necesitar de un tratamiento trmico puesto que no estar
sujeta a contacto directo entre los punzones y la chapa.
El proceso de trabajo de la placa porta-matriz o cajera se reduce a alojar en su interior todos los segmentos o postizos
de la matriz, todos ellos debern estar sujetos y posicionados adecuadamente de forma que no puedan moverse o
desplazarse en ningn caso.
Slo en casos muy concretos de poca produccin, la placa porta matrices se convertir directamente en placa matriz
para que despus de un tratamiento trmico adecuado pueda ser utilizada para realizar directamente sobre su
superficie las transformaciones que sean necesarias
3.3. Accionador.
Material de partida.

Lmina metlica AISI 1010 calibre 18, se eligi el calibre 18 porque su espesor de 1,21 mm es bastante similar al de la
pieza medida, la cual media 1,15 mm, podramos considerar ese 0.05 mm de diferencia el adelgazamiento promedio
de la chapa durante el proceso de fabricacin por esfuerzos de compresin.

Planteamiento del problema.

La pieza presenta una geometra relativamente simple, tenemos un permetro (chapa desplegada) de forma compleja
formado por varias formas simples; perforaciones circulares, rectangulares y dos perforaciones de formas complejas,
algunas de las perforaciones son simtricas entre ellas, no hay estampados, ni agujeros intrincados de ningn tipo,
dos pestaas, una recta que solo requiere corte, y otra doblada a 28 que requiere previo corte, esta ltima operacin
sera la ms conflictiva del proceso, ya que cortar la forma antes del doblado, cortara la continuidad de la banda
dependiendo de la disposicin de banda, por lo cual estas dos operaciones deberan hacerse casi de manera
simultnea.

5
8
6
7

2
3

Sector operacin Cantidad requerida

1 troquelado 1
2 Perforado 2 (simtrico)
3 Perforado 1
4 Perforado 2 (simtrico)
5 perforado 1
6 perforado 1
7 perforado 1
8 corte y doblado de pestaa 1

Hiptesis de solucin.
Para lograr la pieza final se propone la siguiente secuencia de pasos:
7. Realizar las perforaciones circulares.
8. Cortar la preforma (permetro)
9. Perforaciones complejas.
10. Doblado de lados a 45.
11. Completar el doblado hasta 90
12. Corte y doblado simultneo de pestaas, separacin de la banda contina.

Diseo de la banda.

Disposicin de pieza en banda:

Se opt por comparar dos alternativas, se descart de inmediato la disposicin oblicua porque de primera vista se
observ que desperdicia mucho material.

a) Disposicin normal vertical

Espesor de chapa = 1, 2 mm

Separacin optima entre piezas (a):

a = 1,5 * e
a = 1,5*1,2
a = 1,8 [mm]

Separacin entre pieza y borde de lmina (b)

b = 1,5* e
b= 1,5* 1,2
b = 1,8 [mm]

Paso de la pieza (P) ancho de la pieza ms la separacin de las piezas:

P=w+a
P = 32.5+1,8
P = 34.3 [mm]

Base total de trabajo B: (altura de la pieza (h) y la separacin entre pieza y bordes (b))

B = h +2*b
B = 154.5+ 2*1,18
B = 158.1 [mm]

La longitud de la chapa (Lch) es igual al PASO (P) por el nmero de piezas a fabricar:

Lch = P * N de piezas
Lch = 34.3 * 1000
Lch = 34300 [mm]

Superficie de la chapa

Ac = Lch *B
Ac = 34300* 158.1
Ac = 5422830 [mm2]
Ac = 5.42 [m2]

Superficie de conjunto de piezas (Ap.)

Ap = superficie de cada pieza * N de piezas

Ap = 4000 [mm2] * 1000

Ap = 4000000 [mm2]
Ap = 4.0 [m2]

Material sobrante

Ms = Ac Ap
Ms = 5422830 - 4000000
Ms = 1422830 [mm2]
Ms = 1.4 [m2]

b) Disposicin normal horizontal.

Espesor de chapa = 1,2 mm

Separacin optima entre piezas (a):
a = 1,5 * e
a = 1,5*1,2
a = 1,8 [mm]
Separacin entre pieza y borde de lmina (b)
b = 1,5* e
b= 1,5*1,2
b = 1,8 [mm]

Paso de la pieza (P) : (ancho de la pieza ms la separacin de las piezas: )

P=w+a
P = 154,5 + 1,8
P = 156.3 [mm]

Base total de trabajo (altura de la pieza (h) y la separacin entre pieza y bordes (b))

B = 32,5 +2*b
B = 32,5 +2* 1,8
B = 36,1 [mm]

La longitud de la chapa (Lch) es igual al paso (P) por el nmero de piezas a fabricar:

Lch = P * N de piezas
Lch = 156,3 *1000
Lch = 156300 [mm]

Superficie de la chapa
Ac = Lch *B
Ac = 156300*36,1
Ac = 5642430 [mm2]
Ac = 5,6[m2]

Superficie de conjunto de piezas (Ap.)

Ap = superficie de cada pieza * N de piezas

Ap = 4000*1000
Ap = 4000000 [mm2]
Material sobrante
Ms = Ac Ap
Ms = 5 642 430 - 4 000 000
Ms = 1642430 [mm2]
Ms = 1.64 [m2]

Material sobrante
Disposicin vertical Disposicin horizontal
1,64 m2 1,4 m2

Un anlisis rpido de los desperdicios de ambas disposiciones nos llevara a determinar que la disposicin ms
adecuada para la pieza es la vertical por su menor desperdicio, sin embargo un anlisis constructivo, revela que para
que sea posible esta disposicin, las operaciones de plegado deben ser las ltimas en realizarse, y debe ser en un solo
paso, el motivo es que al quedar plegada la pieza, es muy difcil que sta pueda seguir avanzando hacia estaciones
posteriores, ya que est quedara estancada en su posicin, necesitndose algn mecanismo extractor y que a su vez
este no provoque que la banda se incline con respecto a la horizontal, en cambio, con la disposicin horizontal, las
piezas an plegadas pueden seguir avanzando como si se tratase de una riel.
Analizando nuestras piezas se puede notar claramente que la mayora de ellas tiene de doblado en ambos laterales,
por lo cual extraer la pieza acabada de matriz requiere un diseo especial, por este y otros motivos se escogi la
disposicin horizontal

Calculos de fuerza.

Fuerzas desarrolladas durante el corte de la chapa

Fuerza de corte

La fuerza de corte es el esfuerzo necesario para lograr separar la pieza del fleje de chapa, mediante su corte.
La fuerza de corte (Fc) es proporcional a la resistencia a la cizalladura (Kc) del material, a su permetro de corte (p) y a
su espesor (e).

Fc = Kc*p*e

Se tendr que calcular la fuerza que necesita cada punzn para hacer el corte en las seciones 2 a la 7 y el troquelado
de la pieza.

Fuerza del Punzn de las secciones 3 y 5

Permetro de corte (se toma el dato de SOLIDWORKS) P= 16,65 mm

Resistencia a la cizalladura KC = 25 Kp/mm2 (ver tabla 3)
Espesor de chapa e = 1.2 mm

Fc3=Fc5 = 25*16,65*1,2= 499,5 Kp

Fuerza del punzn de la seccin 2

En esta seccin observamos que son 2 orificios simtricos

Permetro de corte P=*4,5=14,13 mm

Resistencia a la cizalladura KC = 25 Kp/mm2
Espesor de chapa e = 1,2 mm
Fc2= 14,13*1,2*25= 423,9 Kp

Fuerza del punzn de la seccin 4

Permetro de corte P= 46,01 mm
Resistencia a cizallado kc= 25 kp/mm2
Espesor e= 1,2 mm
Fc4= 46,01*1,2*25= 1380,3 kp

Fuerza del punzn de la pieza

Permetro de corte (SOLIDWORKS) P= 697,81 mm
Resistencia a la cizalladura KC = 25 Kp/mm2 (ver tabla 3)
Espesor de chapa e = 1,2 mm

Fp = 25*697,81*1= 20934,3 Kp

Fuerza de las secciones 6 y 7

Perimetro P6= 51,4 mm
P7= 30,8 mm
Resistencia a cizallado kc= 25 kp/mm2
Fc6= 25*1,2*51,4= 1542 kp
Fc7= 25*1,2*30,8= 924 kp

Fc = 20934,3 + 2*499,5 + 2*1380,3 + 423,9*2 + 1542 + 924 =28007,7Kp

Fuerza de extraccin
Se llama as al esfuerzo que se requiere para separar los punzones del trozo de chapa adherida a estos, una vez ha sido
efectuado el corte. La fuerza de extraccin (Fext).
Se calcula aplicando un 7% sobre la fuerza ce corte (FC):

Fext = 7% Fc
Fc= 28007,7*0,07=1960,539 kp

Fuerza de expulsin
la pieza recin cortada tiene tendencia, por expansin o por rozamiento, a quedarse adherida en el interior de la
matriz. Este hecho se produce mientras que la pieza no traspasa la vida de la matriz, puesto que esta zona no tiene
inclinacin ninguna. Al producirse el corte siguiente, la ltima pieza cortada empujar a la anterior, obligando a sta a
bajar por el interior de la matriz. Y as sucesivamente hasta que la primera pieza caiga por gravedad, ante la
imposibilidad de quedarse adherida a la vida de la matriz.
Esta adherencia o rozamiento de las piezas en el interior de la matriz representa un esfuerzo adicional a tener en
cuenta, que llamaremos fuerza de expulsin (Fexp) y que debe calcularse sobre un 1,5% del valor de la fuerza de corte:

Fexp = 1.5% Fc =0.015*28007,7=29,408 Kp

Resistencia de los punzones al pandeo

El pandeo es un fenmeno de inestabilidad elstica que puede darse en elementos comprimidos esbeltos y, que se
manifiesta por la aparicin de desplazamientos importantes transversales a la direccin principal de compresin

La longitud mxima (Lmax) de un punzn para evitar el fenmeno de pandeo se puede calcular mediante la siguiente
frmula:

-Longitud mxima del punzn Lmax en mm

-Mdulo de elasticidad o Young E = 21500 Kp/mm2
-Momento de inercia I en mm4
-Resistencia a la cizalladura KC = 25 Kp/mm2
-Coeficiente de seguridad n = 1,5
-Permetro del punzn P en mm
-Espesor de la chapa e = 1 mm

Para el clculo de momentos de inercia se usar la asistencia de solidworks.

Seccin 4
Ix = 174.42
Iy = 375.21

Tomamos I = 174,42 mm4 y permetro = 46,01 mm calculamos la altura mxima del punzn

2 EI
Lmax4= = 133 mm
KcnPe

Secciones 3 y 5

Ix=Iy=38,72 mm4
Permetro=16,65mm
 2 EI
Lmax3= = 104 mm
KcnPe

Seccin 2:

Ix=Iy= 20,13 mm4

Permetro 14,13 mm

2 EI
Lmax2= = 81 mm
KcnPe

Seccin 6

Ix = 439.42 mm4
Iy = 3833.85 mm4

Permetro 51,4 mm
 2 EI
Lmax6= = 200 mm
KcnPe

Seccin 7

Ix = 203.68 mm4
Iy = 381.85 mm4

Permetro 30,8 mm

2 EI
Lmax7= = 200 mm
KcnPe

Tolerancia de corte o claro

La tolerancia de corte de una matriz es la holgura que se deja entre punzn y matriz de un mismo perfil, con el objetivo
de aliviar la expansin del material, producida por efecto de la presin de los elementos cortantes sobre la chapa.
Dado que lo que se quiere realizar es un corte del permetro exterior de la pieza, la matriz deber tener la medida
nominal. As, habr que restar el valor de la tolerancia al punzn y ste ser ms pequeo que la medida de la pieza.

0,05 mm

Espesor mnimo de la placa portapunzones.

La finalidad de la placa porta punzones es la de alojar y fijar en su interior todos los punzones que lleve la matriz. La
fijacin y posicionamiento del porta-punzones a la base superior se hace por medio de tornillos y pasadores, teniendo
especial cuidado en guardar un total paralelismo y perpendicularidad entre los punzones y sus respectivos
alojamientos en la placa gua. La cantidad y dimetro de los tornillos con que se sujeta la placa depende de las
dimensiones de la misma y de las fuerzas de extraccin a que este sometida durante el conformado. Se puede decir,
que el buen sentido comn y la experiencia del proyectista es el que determinar la cantidad de tornillos y pasadores
a colocar.
En el amarre de esta placa es muy utilizada la fijacin superior, es decir, cuando los tornillos van de arriba hacia abajo,
roscados a la propia placa porta punzones, de esta manera cuando se desee desmontar la placa se tendr mayor
facilidad de maniobra. Para matrices de gran tamao, no es aconsejable utilizar un solo porta-punzones de grandes
dimensiones sino varios de menor tamao que facilitarn su construccin y mantenimiento.
Sus dimensiones acostumbran a ser las mismas de la placa matriz y la placa pisadora.
Su espesor puede oscilar entre un 30 y un 40% de la longitud de los punzones, para el caso usaremos un valor medio
de la longitud media de nuestros punzones que es 133 mm de la seccin 4.
133*0,4= 53,2 = 50 mm
Espesor mnimo de la placa pisadora.
La placa ejerce tres funciones muy importantes;

7. la primera, guiar los punzones,

8. la segunda, pisar la banda y la tercera, extraer la banda de los punzones despus de cortar. Con estas tres
premisas mencionadas se evita el pandeo de los punzones, las ondulaciones de la banda y la extraccin de
esta de los punzones.

9. Una vez cortada la chapa, la misin del prensa chapas es mantenerla plana hasta que los punzones hayan
salido de ella, de lo contrario, los punzones la arrastrarn hacia arriba y quedar sujeta a ellos, con el riesgo
de rotura que ello comporta.

Sus dimensiones acostumbran a ser las mismas de la placa matriz y la placa pisadora.
133*0,4= 53,2 = 50 mm
Espesor mnimo de la placa matriz.
La placa porta-matrices o cajera tiene por misin alojar y posicionar en su interior todos los postizos o segmentos de
pequeas dimensiones que lleve la propia matriz, de esta manera dichos componentes quedarn ajustados en su
interior. Con ello se pretende conseguir una matriz donde los elementos sujetos a desgaste o roturas sean de un
tamao reducido y fcil de sustituir, al mismo tiempo se pueden construir con un material o tratamiento mas adecuado
de acuerdo a su aplicacin.
Se entiende por tanto, que dicha placa porta-matrices, no necesitar de un tratamiento trmico puesto que no estar
sujeta a contacto directo entre los punzones y la chapa.
El proceso de trabajo de la placa porta-matriz o cajera se reduce a alojar en su interior todos los segmentos o postizos
de la matriz, todos ellos debern estar sujetos y posicionados adecuadamente de forma que no puedan moverse o
desplazarse en ningn caso.
Slo en casos muy concretos de poca produccin, la placa porta matrices se convertir directamente en placa matriz
para que despus de un tratamiento trmico adecuado pueda ser utilizada para realizar directamente sobre su
superficie las transformaciones que sean necesarias

3.4. Cargador.

Material de partida.

Lmina metlica AISI 1010 calibre 18, se eligi el calibre 18 porque su espesor de 1,21 mm es bastante similar al de la
pieza medida, la cual media 1,15 mm, podramos considerar ese 0.05 mm de diferencia el adelgazamiento promedio
de la chapa durante el proceso de fabricacin por esfuerzos de compresin.

Planteamiento del problema.

La pieza presenta una geometra muy compleja, tenemos un permetro (chapa desplegada) de forma bastante
compleja formado por varias formas simples y complejas (lneas, arcos, splines); perforaciones circulares,
rectangulares y dos perforaciones de formas complejas, algunas de las perforaciones son simtricas entre ellas, no hay
estampados, ni agujeros intrincados de ningn tipo, dos pestaas, que junto a las alas forman un conjunto caja.

1
2

3
4

Sector operacin Cantidad requerida

1 perforado 2 (simtrico)
2 Perforado 2 (simtrico)
3 Perforado 2 (simtrico)
4 Perforado 2 (simtrico)
5 perforado 2 (simtrico)
6 perforado 1
7 doblado 1
8 doblado 1

Hiptesis de solucin.

Para lograr la pieza final se propone la siguiente secuencia de pasos:

13. Realizar las perforaciones circulares.
14. Realizar las perforaciones complejas
15. Cortar el permetro.
16. Doblado pestaas.
17. Doblado de alas y separacin de la banda continua
Diseo de la banda.

Disposicin de pieza en banda:

Se opt por comparar dos alternativas, se descart de inmediato la disposicin oblicua porque de primera vista se
observ que desperdicia mucho material.

a) Disposicin normal vertical

Espesor de chapa = 1, 2 mm

Separacin optima entre piezas (a):

a = 1,5 * e
a = 1,5*1,2
a = 1,8 [mm]

Separacin entre pieza y borde de lmina (b)

b = 1,5* e
b= 1,5* 1,2
b = 1,8 [mm]

Paso de la pieza (P) ancho de la pieza ms la separacin de las piezas:

P=w+a
P = 53,38+1,8
P = 55,18 [mm]

Base total de trabajo B: (altura de la pieza (h) y la separacin entre pieza y bordes (b))

B = h +2*b
B = 158,29+ 2*1,8
B = 161,89 [mm]
La longitud de la chapa (Lch) es igual al PASO (P) por el nmero de piezas a fabricar:

Lch = P * N de piezas
Lch = 55,18 * 1000
Lch = 55180 [mm]

Superficie de la chapa

Ac = Lch *B
Ac = 55180* 161,89
Ac = 8933090,2 [mm2]
Ac = 8.93 [m2]

Superficie de conjunto de piezas (Ap.)

Ap = superficie de cada pieza * N de piezas

Ap = 7065.87 [mm2] * 1000

Ap = 7065870 [mm2]
Ap = 7,06 [m2]

Material sobrante

Ms = Ac Ap
Ms = 8,93 7,06
Ms = 1,87 [m2]

b) Disposicin normal horizontal.

Espesor de chapa = 1,2 mm

Separacin optima entre piezas (a):
a = 1,5 * e
a = 1,5*1,2
a = 1,8 [mm]
Separacin entre pieza y borde de lmina (b)
b = 1,5* e
b= 1,5*1,2
b = 1,8 [mm]

Paso de la pieza (P) : (ancho de la pieza ms la separacin de las piezas: )

P=w+a
P = 158,99 + 1,8
P = 160,79 [mm]

Base total de trabajo (altura de la pieza (h) y la separacin entre pieza y bordes (b))

B = 53,38 +2*b
B = 53,38 +2* 1,8
B = 56,98 [mm]

La longitud de la chapa (Lch) es igual al paso (P) por el nmero de piezas a fabricar:

Lch = P * N de piezas
Lch = 160,79 *1000
Lch = 160790 [mm]

Superficie de la chapa
Ac = Lch *B
Ac = 160790*56,98
Ac = 9161814,2 [mm2]
Ac = 9,161[m2]

Superficie de conjunto de piezas (Ap.)

Ap = superficie de cada pieza * N de piezas

Ap = 7065,87*1000
Ap = 7065870 [mm2]

Material sobrante
Ms = Ac Ap
Ms = 9161814,2 - 7065870
Ms = 2093944,2 [mm2]
Ms 2,09 [m2]

Un anlisis rpido de los desperdicios de ambas disposiciones nos llevara a determinar que la disposicin ms
adecuada para la pieza es la vertical por su menor desperdicio, sin embargo un anlisis constructivo, revela que para
que sea posible esta disposicin, las operaciones de plegado deben ser las ltimas en realizarse, y debe ser en un solo
paso, el motivo es que al quedar plegada la pieza, es muy difcil que sta pueda seguir avanzando hacia estaciones
posteriores, ya que est quedara estancada en su posicin, necesitndose algn mecanismo extractor y que a su vez
este no provoque que la banda se incline con respecto a la horizontal, en cambio, con la disposicin horizontal, las
piezas an plegadas pueden seguir avanzando como si se tratase de una riel.
Analizando nuestras piezas se puede notar claramente que la mayora de ellas tiene de doblado en ambos laterales,
por lo cual extraer la pieza acabada de matriz requiere un diseo especial, por este y otros motivos se escogi la
disposicin horizontal

Calculos de fuerza.
Fuerzas desarrolladas durante el corte de la chapa

Fuerza de corte

La fuerza de corte es el esfuerzo necesario para lograr separar la pieza del fleje de chapa, mediante su corte.
La fuerza de corte (Fc) es proporcional a la resistencia a la cizalladura (Kc) del material, a su permetro de corte (p) y a
su espesor (e).

Fc = Kc*p*e

Fuerza del Punzn

Permetro de corte (se toma el dato de SOLIDWORKS)

P1= 14,14 mm
P2= 16,65 mm
P3= 35 mm
P4= 19,42 mm
P5= 16,85 mm
P6= 23,27 mm

Resistencia a la cizalladura KC = 25 Kp/mm2 (ver tabla 3)

Espesor de chapa e = 1.2 mm
Fc = 2*25*1,2*(14,14+16,65+35+19,42+16,85+23,27) = 7519,8 kp

Fuerza de extraccin

Se llama as al esfuerzo que se requiere para separar los punzones del trozo de chapa adherida a estos, una vez ha sido
efectuado el corte. La fuerza de extraccin (Fext).
Se calcula aplicando un 7% sobre la fuerza ce corte (FC):

Fext = 7% Fc
Fc= 7519,8*0,07=526,386 kp

Fuerza de expulsin
la pieza recin cortada tiene tendencia, por expansin o por rozamiento, a quedarse adherida en el interior de la
matriz. Este hecho se produce mientras que la pieza no traspasa la vida de la matriz, puesto que esta zona no tiene
inclinacin ninguna. Al producirse el corte siguiente, la ltima pieza cortada empujar a la anterior, obligando a sta a
bajar por el interior de la matriz. Y as sucesivamente hasta que la primera pieza caiga por gravedad, ante la
imposibilidad de quedarse adherida a la vida de la matriz.
Esta adherencia o rozamiento de las piezas en el interior de la matriz representa un esfuerzo adicional a tener en
cuenta, que llamaremos fuerza de expulsin (Fexp) y que debe calcularse sobre un 1,5% del valor de la fuerza de corte:

Fexp = 1.5% Fc =7519*0.015=7,89579 Kp

Resistencia de los punzones al pandeo

El pandeo es un fenmeno de inestabilidad elstica que puede darse en elementos comprimidos esbeltos y, que se
manifiesta por la aparicin de desplazamientos importantes transversales a la direccin principal de compresin

La longitud mxima (Lmax) de un punzn para evitar el fenmeno de pandeo se puede calcular mediante la siguiente
frmula:

-Longitud mxima del punzn Lmax en mm

-Mdulo de elasticidad o Young E = 21500 Kp/mm2
-Momento de inercia I en mm4
-Resistencia a la cizalladura KC = 25 Kp/mm2
-Coeficiente de seguridad n = 1,5
-Permetro del punzn P en mm
-Espesor de la chapa e = 1 mm

Para el clculo de momentos de inercia se usar la asistencia de solidworks.

 2 EI
Lmaxpza= = mm
KcnPe

Seccin 2

Ix = 20.13 mm4
 2 EI
Lmax2= = 81 mm
KcnPe

Seccin 3

Ix = 38.73 mm4
Iy = 38.73 mm4
P=16,65

2 EI
Lmax3= = 93 mm
KcnPe

Seccin 4
Ix = 351.85 mm4
Iy = 390.54 mm4
P=35 mm

2 EI
Lmax4= = 229 mm
KcnPe

Seccin 5

Ix = 15.23
Iy = 101.90
P=19,42

2 EI
Lmax5= = 157 mm
KcnPe

Seccin 6
Ix = 30.18
Iy = 67.41
P=23,27

2 EI
Lmax6= = 116 mm
KcnPe

Tolerancia de corte o claro

La tolerancia de corte de una matriz es la holgura que se deja entre punzn y matriz de un mismo perfil, con el objetivo
de aliviar la expansin del material, producida por efecto de la presin de los elementos cortantes sobre la chapa.
Dado que lo que se quiere realizar es un corte del permetro exterior de la pieza, la matriz deber tener la medida
nominal. As, habr que restar el valor de la tolerancia al punzn y ste ser ms pequeo que la medida de la pieza.

0,05 mm

Espesor mnimo de la placa portapunzones.

La finalidad de la placa porta punzones es la de alojar y fijar en su interior todos los punzones que lleve la matriz. La
fijacin y posicionamiento del porta-punzones a la base superior se hace por medio de tornillos y pasadores, teniendo
especial cuidado en guardar un total paralelismo y perpendicularidad entre los punzones y sus respectivos
alojamientos en la placa gua. La cantidad y dimetro de los tornillos con que se sujeta la placa depende de las
dimensiones de la misma y de las fuerzas de extraccin a que este sometida durante el conformado. Se puede decir,
que el buen sentido comn y la experiencia del proyectista es el que determinar la cantidad de tornillos y pasadores
a colocar.
En el amarre de esta placa es muy utilizada la fijacin superior, es decir, cuando los tornillos van de arriba hacia abajo,
roscados a la propia placa porta punzones, de esta manera cuando se desee desmontar la placa se tendr mayor
facilidad de maniobra. Para matrices de gran tamao, no es aconsejable utilizar un solo porta-punzones de grandes
dimensiones sino varios de menor tamao que facilitarn su construccin y mantenimiento.
Sus dimensiones acostumbran a ser las mismas de la placa matriz y la placa pisadora.
Su espesor puede oscilar entre un 30 y un 40% de la longitud de los punzones.
Espesor mnimo de la placa pisadora.
La placa ejerce tres funciones muy importantes;

10. la primera, guiar los punzones,

11. la segunda, pisar la banda y la tercera, extraer la banda de los punzones despus de cortar. Con estas tres
premisas mencionadas se evita el pandeo de los punzones, las ondulaciones de la banda y la extraccin de
esta de los punzones.

12. Una vez cortada la chapa, la misin del prensa chapas es mantenerla plana hasta que los punzones hayan
salido de ella, de lo contrario, los punzones la arrastrarn hacia arriba y quedar sujeta a ellos, con el riesgo
de rotura que ello comporta.

Sus dimensiones acostumbran a ser las mismas de la placa matriz y la placa pisadora.
Espesor mnimo de la placa matriz.
La placa porta-matrices o cajera tiene por misin alojar y posicionar en su interior todos los postizos o segmentos de
pequeas dimensiones que lleve la propia matriz, de esta manera dichos componentes quedarn ajustados en su
interior. Con ello se pretende conseguir una matriz donde los elementos sujetos a desgaste o roturas sean de un
tamao reducido y fcil de sustituir, al mismo tiempo se pueden construir con un material o tratamiento mas adecuado
de acuerdo a su aplicacin.
Se entiende por tanto, que dicha placa porta-matrices, no necesitar de un tratamiento trmico puesto que no estar
sujeta a contacto directo entre los punzones y la chapa.
El proceso de trabajo de la placa porta-matriz o cajera se reduce a alojar en su interior todos los segmentos o postizos
de la matriz, todos ellos debern estar sujetos y posicionados adecuadamente de forma que no puedan moverse o
desplazarse en ningn caso.
Slo en casos muy concretos de poca produccin, la placa porta matrices se convertir directamente en placa matriz
para que despus de un tratamiento trmico adecuado pueda ser utilizada para realizar directamente sobre su
superficie las transformaciones que sean necesarias
BIBLIOGRAFIA
Instituo ASCAM Descripcin y anlisis de matrices
Instituo ASCAM matrices progresivas
Instituo ASCAM introduccin a la tecnologa de matrices
S. Kalpakjian S. R. Schmid Manufactura-Ingenieria-y-Tecnologia 5 ED
ASM Handbook tomo 14B Metal sheet
Universidad Mayor de San Simn
Facultad de Ciencia y Tecnologa
Departamento de Mecnica

DISEO DE MATRICES

Estudientes: Saravia Alccer Alejandro. (ELEMEC grupo 1)

Moreira Sossa Hector Guioassif (ELEMEC grupo 1)
Honor Quiones Johann Cristian (ELEMEC grupo 1)
Pinaya Hidlago Juan Eduardo (ELEMEC grupo 3)
Muoz Verduguez Jorge Stanley (MEC grupo 1)
Mamani Herrera Neyer Rodolfo (ELEMEC grupo 3)
Santos pea Roly (ELEMEC grupo 3)
Grupo de trabajo: 12
Materia. Tecnologa Mecnica 2
Docente: Montao Anaya Francisco