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1. METROLOGA
2. ROZAMIENTO
3. ELEMENTOS DE MQUINAS
4. ENGRANAJES
5. MQUINAS HERRAMIENTAS
7. MECANISMOS
8. VOLANTES Y REGULADORES
9. LUBRICACIN Y COJINETES
1 METROLOGA
e = m mi (1.1)
Existen dos tipos de errores, errores sistemticos y errores accidentales. Los errores
sistemticos son causados por defecto del instrumento, del mtodo empleado o por fallas del
observador. Son difciles de detectar, y por ms mediciones que se hagan siempre estarn todas
ellas afectadas del mismo error. Son difciles de eliminar. Los errores accidentales son
producidos por causas fortuitas y accidentales. Varan al azar, pudiendo producirse en un
sentido o en otro (en ms o en menos) y no tienen siempre el mismo valor absoluto. Son muy
frecuentes y se presentan por ejemplo debido a la coincidencia entre ndice y escala, a descuidos
por parte del observador, etc. Por producirse al azar es posible disminuirlos, segn la teora de
errores de Gauss, mediante la aplicacin de la teora de las probabilidades. Para ello se hacen n
mediciones, m1, m2, m3, ...mn resultando el valor ms probable:
mi
m=
n (1.2)
siendo: xi = m - mi (1.3)
donde es xi el error cometido de la medicin efectuada respecto del valor ms probable, que es
igual en ambas direcciones, es decir +xi o -xi. Por lo tanto, por ser los errores cometidos en
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ambas direcciones de igual valor absoluto pero de signos diferentes, se anularan mutuamente,
resultando:
n
xi = 0
x =1 (1.4)
Para evitar esta situacin se toma la sumatoria de los cuadrados de los xi, se los divide por el
nmero de mediciones n y se le extrae la raz cuadrada, obtenindose el error medio cuadrtico:
xi2
mc =
n (1.5)
Gauss da una funcin (x) llamada funcin error de Gauss que da la probabilidad de obtener un
cierto error xi dentro de un cierto intervalo cuando se hace un nmero grande de medidas
independientes; la grfica de esta funcin (Fig.1.2), es la llamada campana de Gauss.
La probabilidad de cometer errores pequeos es grande en tanto que la de cometer errores
grandes es pequea.
Si la verdadera medida es m, el error verdadero de la media estar dado por la expresin:
m = m - m
(1.6)
El cual, en funcin del error medio cuadrtico se puede demostrar que es:
mc2 xi2
m= =
n 1 n(n 1) (1.7)
Por lo tanto, para obtener la magnitud m, luego de efectuar n mediciones, de la (1.6) se obtiene,
teniendo en cuenta el doble signo de la raz cuadrada:
m= m m (1.8)
O sea: m- m m m+ m
(1.9)
Es decir que el valor verdadero de la medicin estar comprendido entre ambos extremos del
intervalo, siendo este ltimo menor, cuanto ms mediciones se realicen. Para aplicar la teora de
Gauss es necesario que sea xi = 0, lo que se cumple en la prctica cuando es xi << xi .
Unidades: las unidades empleadas son las adoptadas actualmente por el S.I. en todo el mundo y
en la Argentina por el SIMELA. La unidad de longitud es el metro (m); en mecnica se emplea
el milmetro (mm) a fin de abarcar pequeas y grandes medidas, utilizndose una nica unidad.
Los submltiplos del milmetro son: dcimas de milmetro (0,1mm), centsimas de milmetro
(0,01mm) y milsimas de milmetro (0,001mm). An se utiliza por su gran difusin, la pulgada
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como unidad de medida (1"), siendo: 1"= 25,4mm. Los submltiplos de la pulgada se toman
como fracciones de la misma: 1/2" 1/4", 1/8", 1/16", 1/32", 1/64", etc. Tambin se usa un
sistema mixto dividiendo la pulgada en decimos, centsimos, milsimos y diezmilsimos de
pulgada: 2".215 (dos pulgadas doscientos quince milsimas); .32" (treinta y dos centsimas de
pulgada).
Cuando se necesita mxima precisin y exactitud se utiliza el micrn () como unidad, siendo el
micrn la millonsima parte del metro: 1 = 10-6m = 10-3mm.
Para las medidas angulares se utiliza el grado sexagesimal y como submltiplos de ste el
minuto () y el segundo (). Otra unidad empleada en medidas angulares es el radin
atendiendo a que el ngulo central del circulo en un giro completo mide 2 radianes.
Influencia de la temperatura en la medicin: debido a la dilatacin que sufren los metales con
la temperatura, cuando se necesita obtener medidas de gran precisin, hay que tener en cuenta la
variacin que sufren tanto los elementos a medir como los propios instrumentos de medicin.
Por tal motivo se corrigen los valores obtenidos a una temperatura base, utilizndose la
conocida frmula:
l = l0 l0 t = l0 ( 1 t) (1.10)
En la (1.10) se utiliza el signo ms (+) para las temperaturas mayores a la tomada como base y
el signo menos (-) para las menores a ella. En la frmula anterior es l0 la medida registrada a la
temperatura base, l es la medida obtenida a la temperatura ambiente y t la diferencia entre la
temperatura ambiente y la de base, siendo el coeficiente de dilatacin del material (1/C).
En nuestro pas se toma 20C como temperatura base, en Francia 0C, en Estados Unidos de
Norteamrica 62F (16,67C). La influencia de la temperatura es importante cuando se mide
con precisiones del centsimo de milmetro.
1
Si el coeficiente de dilatacin del acero es = 0,000011. C , y si la medicin a 20C de una
varilla de este metal es de 1.000 mm y la temperatura ambiente es de 35C, la longitud real a
esta ltima temperatura ser:
1
l = 1000mm [ 1+0,000011 C (35-20)] = 1000,165mm
y afecta a la medida a 20C en 165 milsimas de milmetro.
2) Por comparacin: se obtiene comparando la dimensin de una pieza con otra que se toma
como patrn. Se utiliza para ello compases, comparadores, sondas, peines para roscas, etc.
Se describirn a continuacin los aparatos mencionados.
Regla milimetrada: son barras de acero de seccin rectangular, por lo general chaflanadas en
una de sus caras sobre la cual se han grabado las divisiones en milmetros y en 0,5 milmetros o
tambin en pulgadas subdivididas en 16, 32 o 64 partes. Son de longitud variable llegando en
algunos casos hasta ms de 1,5 m de longitud. Permite efectuar mediciones directas con grado
de precisin del medio milmetro. Tambin se utilizan para el trazado de rectas, en cuyo caso no
estn graduadas, o si lo estn, sta es de menor precisin, debiendo cumplir con la condicin de
ser perfectamente rectas. Se presentan tambin como metro articulado, cinta mtrica y
curvmetro.
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Calibre o Pi de Rey: este instrumento utiliza el mtodo ideado por Vernier y Nonius, el cual
consiste en utilizar (Fig.1.3) una regla fija, graduada por ejemplo en centmetros y en
milmetros, y una regla mvil que puede deslizarse sobre la fija y que est dividida en un
nmero de divisiones, por ejemplo diez (10), iguales, correspondiendo a estas 10 divisiones
nueve (9) divisiones de la fija; por lo tanto, la apreciacin del instrumento estar dada por la
diferencia entre la menor divisin de la regla fija y la menor divisin de la regla mvil.
Para obtener el orden de este grado de apreciacin del instrumento se hacen las siguientes
y por ltimo:
l
l l =
n (1.12)
l
L = a + bn
(1.13)
Por ejemplo si la menor divisin de la regla fija es 1mm y el nonio o vernier est dividido en 20
divisiones, la apreciacin ser: 1mm/20 = 0,05mm; si estuviera dividido en 25 divisiones sta
ser: 1mm/25 = 0,04mm; si fueran 50 divisiones: 1mm/50 = 0,02mm.
Si las divisiones de la regla fija estuvieran en pulgadas siendo la menor 1/16 y el nmero de
divisiones del vernier fuera 8, la apreciacin ser: (1/16)/8 = 1/128; Si la pulgada es dividida
en diez (10) partes y a su vez a cada una de las partes se la subdivide en 4, tendremos que la
pulgada se ha dividido en cuarenta (40) divisiones, correspondiendo cada una a 1/40= 0,025
(veinticinco milsimas de pulgada).
Ejemplo de medicin con calibre: el instrumento consta de dos mandbulas, una solidaria a la
regla fija y la otra solidaria al vernier. Se coloca el elemento a medir entre las mandbulas (si
fuera una medida exterior) presionando suavemente, y se procede a efectuar la lectura (Fig.1.4).
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l 1mm
=
a = 0 mm; b n = 3 10 0,3mm L =0mm + 0,3mm = 0,3mm.
Diferentes clases de calibres: existen distintos tipos de calibres que se utilizan para mediciones
exteriores, para mediciones interiores y para mediciones de profundidad o altura. Estos tres
tipos de calibres generalmente estn incluidos en un solo instrumento como el que muestra la
figura (Fig.1.5); con las mandbulas
A1 y A2 se obtiene la medida exterior (ejes, caras externas, etc.) y con las puntas a1 y a2 se
obtiene la medida interior ( agujero, caras internas, etc.) de un objeto o pieza, siendo para el
caso de la figura esta medida d; con la punta L se obtiene la medida de profundidad, altura, etc.,
la cual, segn indica el calibre, es h. Las tres medidas indicadas por el instrumento son iguales,
ya que la mandbula A2, la punta a2 y el vstago estn unidos a la regla mvil que se desplaza y
es la que indica el valor de la medida para los tres casos. Se puede observar adems que las
unidades en las cuales se puede leer la medida son milmetros y pulgadas, segn se utilice la
escala inferior o superior de la regla fija y de la mvil o nonio, respectivamente.
La figura (Fig.1.6) muestra distintas mediciones que se pueden realizar con el calibre. En (a) se
efecta la medicin externa del espesor e de una pieza mediante las mandbulas A1 y A2; en (b)
se tiene la medicin interior d de un agujero; en (c) con el vstago o cola del calibre se mide una
profundidad h y en (d) se mide la distancia a entre los bordes de dos agujeros.
Actualmente existen calibres donde la lectura se lee directamente en una pantalla que trae
incorporado el aparato y que muestra la medida que se realiza.
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1 vuelta------------- 0,5mm
1 0,5mm 1mm
x1 = = = 0,01mm
50 vuelta---------- x1 50 100
1 vuelta------------1mm
1 1mm
x2 = = 0,01mm
100 vuelta------------- x2 100
Este tambor es el nonio o vernier del instrumento. Para apreciaciones de 0,001mm, cuenta con
otro vernier sobre el cilindro, que consiste en 10 (diez) divisiones segn generatrices de ste, y
que abarcan una longitud de 0,09mm, es decir que la apreciacin ser de 0,01mm/10 =
0,001mm. Para los micrmetros de sistema ingls el cilindro se halla graduado en pulgada, la
cual se divide en 40 (cuarenta) partes generalmente correspondiendo cada una a 0,025. Cada 4
(cuatro) divisiones se numera a partir de cero la graduacin longitudinal, correspondiendo cada
numeracin a 0,1. El tambor tiene 25 divisiones, siendo la apreciacin 0,025/25 = 0,001.
Tambin presenta un vernier sobre el cilindro que le da una apreciacin de 0,001/10 = 0,0001.
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Ejemplo de medicin: se coloca la pieza a medir dentro del espacio de la herradura, apoyada
sobre el tope fijo y se arrima la punta del tornillo mediante el manguito moleteado hasta hacer
tope con la pieza, se ajusta con el embrague a fin de obtener la presin correcta y se lee de la
siguiente manera:
1- Sobre el cilindro graduado con exactitud de hasta milmetro.
2- En el nonio del tambor con exactitud de hasta centsima de milmetro.
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Esfermetro
Utiliza un tornillo micromtrico y se emplea para medir espesores de lminas y
chapas y principalmente para medir radios esfricos. Este aparato fue creado por el ptico
Cauchoix para medir la curvatura que deban tener las lentes. Consta (Fig.1.15) de un trpode,
cuyas patas se encuentran a la misma distancia unas de otras formando entre s los vrtices un
tringulo equiltero y en cuyo centro se halla un orificio roscado de paso 1mm en el cual se
introduce un tornillo el cual tiene solidario un disco metlico con 100 divisiones. En el trpode
se encuentra montada fija una regla milimetrada en forma vertical que hace contacto tangencial
con el disco, con cero en el centro de una escala doble.
Cuando las tres patas fijas y la mvil (central del tornillo)
se hallan en el mismo plano, el cero de la regla y del disco
coinciden. Cuando el tornillo da una vuelta completa, el
disco se desplaza una divisin de 1mm de la regla, siendo
la apreciacin del aparato de:
Ejemplos de utilizacin:
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regla y del disco. Se desenrosca el tornillo, se coloca la pieza cuyo espesor se desea medir sobre
el mrmol debajo del tornillo y se vuelve a enroscar ste hasta que la punta haga contacto con la
pieza. Una vez logrado ello se leen los milmetros en la regla y, en el disco, la divisin que
coincide con la regla, da los centsimos de milmetros.
2) Medicin del radio de una esfera: Se conoce la distancia a entre las patas del trpode que
es iguales entre las tres y la distancia d de stas al tornillo central. Primeramente se coloca en
cero el instrumento igual que para medir espesores, corrigiendo segn haya diferencia en ms o
en menos. Se apoya el esfermetro sobre la esfera cuidando que hagan contacto las tres patas
del trpode, desenroscando previamente el tornillo (Fig.1.16), hasta que permita apoyar el
trpode, procediendo luego a enroscarlo hasta que haga contacto con la esfera. Se lee en la regla
y disco la medida h y se aplica la
frmula:
a2 + 4h2
R=
8h (1.14)
a2 h
R= +
8h 2
(1.15)
Existen efermetros de mayor precisin con paso del tornillo de 1/2mm y disco graduado
dividido en 500 partes, siendo para este aparato la apreciacin de:
Falsas escuadras
Las medidas angulares se efectan utilizando falsas escuadras (universal) formadas por barras
de acero inoxidable con formas que las hacen adecuadas
para colocarlas en posicin conveniente y as poder
medir o
controlar
ngulos y
adems para
transportar
medidas a una
pieza
cualquiera.
Existen distintos tipos, siendo algunos los indicados en
las figuras (Fig.1.17) y (Fig.1.18).
Gonimetros
Funcionan como una falsa escuadra
pero poseen un "transportador" en el
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cual se puede leer directamente el ngulo. Uno de los ms sencillos est constituido por un
semicrculo graduado (transportador) y un brazo mvil que tiene un ndice sealador de ngulo
(Fig.1.19a). El brazo mvil puede girar teniendo como eje el centro del semicrculo. Estn
construidos de acero inoxidable. El gonimetro universal est formado por dos reglas
(Fig1.19b), una de ellas provista de un limbo graduado y la otra de un vernier circular y de un
anillo dentro del cual puede girar el limbo o disco graduado de la primera regla. Poseen un
tornillo de fijacin que permite inmovilizar las reglas en una posicin determinada. Estn
construidas en acero inoxidable, teniendo la regla que posee el vernier una longitud de 200mm a
300mm generalmente. El limbo est graduado en ambas direcciones y pueden medirse ngulos
segn convenga a la derecha o izquierda. El limbo est graduado en 360 con lecturas de 0 a
90, 90 a 0, 0 a 90 y de 90 a 0. El vernier tiene 12 divisiones que abarcan 23 grados del
limbo, siendo por lo tanto la apreciacin:
menor divisin del limbo 1 60
A= = = =5
nmero de divisiones del vernier 12 12
Por lo que cada divisin del vernier representa 5 minutos. El vernier presenta generalmente 12
divisiones a la izquierda y 12 divisiones a la derecha.
Escuadras
Son elementos de trazado y comprobacin de
ngulos; existen distintos tipos segn su
aplicacin: escuadra de 90: se utiliza para
comprobar piezas de formas paraleleppedas
(Fig.1.20a); escuadra a 120: sirve para
controlar piezas hexagonales Fig.1.20b);
escuadra sombrero: es una escuadra a 90 con
una regla del mismo espesor en forma
perpendicular a la rama corta (Fig.1.20c);
escuadra en "T": es una escuadra con dos
ngulos de 90 a cada lado de una de las reglas
(Fig.1.20-d); escuadra "L": es una escuadra a 90 (Fig.1.20- e); escuadra "L" con regla
corrediza: tambin es una escuadra a 90 que permite desplazarse uno de los lados que forman el
ngulo (Fig.1.20-f).
Transportador Universal
Es un instrumento (Fig.1.21) compuesto,
de gran precisin y adaptabilidad, que sirve
para marcar, transportar y obtener ngulos,
centros de piezas cilndricas y alturas o
profundidades. Consta de una regla
milimetrada en la cual puede insertarse un
disco con un limbo graduado en grados que
tiene incorporado un vernier, formando un
gonimetro que permite en conjunto con la
regla efectuar las mediciones de ngulos;
posee adems una escuadra angular que
con la regla permite la obtencin de los
centros de piezas cilndricas; por ltimo, cuenta con otra escuadra angular que con la regla
permite obtener ngulos de 45 y 90 . sta ltima y el crculo cuentan con niveles para la
nivelacin del instrumento al efectuar las mediciones. Recibe tambin el nombre de "Starret".
Regla de senos
A fin de facilitar la medicin de ngulos, lo que se hace dificultoso en la tcnica en algunos
casos realizarlos con transportador o gonimetro, se utiliza la regla o barra de senos que permite
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H
sen = H = C. sen
C (1.16)
TECNOLOGA MECNICA
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Es decir que con las galgas se debe lograr una altura de 44,254956mm. Las galgas o
escantillones se fabrican desde 0,25mm hasta 100mm, pudiendo estar en centmetros,
milmetros, pulgadas o mltiplos y submltiplos de stos.
Para ngulos muy pequeos, el valor de H es tan reducido que no se pueden efectuar las
combinaciones necesarias. En este caso se pueden colocar los bloques debajo de cada cilindro,
logrndose la disposicin que se indica en la figura (Fig.1.23):
H
a) H = H1- H2 b) H = C.sen c) sen =C siendo = arcsen (1.17)
Para lograr ngulos de mucha precisin se utilizan mesas de senos que permiten dar a la pieza la
inclinacin correcta. Estas mesas pueden ser simples apoyos de la regla de senos (platos) o
tratarse de dispositivos especiales como mesas de senos circulares articuladas o mesas
inclinables hemisfricas.
Comparadores
Como su nombre lo indica se utilizan para comparar medidas, que deben encontrarse dentro de
cierto intervalo y, que ya sea por desgaste u otras causas pudieron haber variado.
Los ms comunes son los de reloj o dial (Fig.1.24), que consisten
en un aparato de relojera que transforma el movimiento rectilneo
de los contactos o "palpadores" en un movimiento circular, el cual
puede observarse en un cuadrante de reloj que se encuentra
dividido en varias partes, siendo los ms comunes los que se
encuentran divididos en 100 partes, correspondiendo cada divisin
a 0,01mm.
El comparador se usa para el control de piezas con una mesa y
soportes adecuados y con una barra o cremallera que permite el
desplazamiento del comparador.
La aguja del reloj puede desplazarse para ambos lados, segn la
medida sea menor o mayor que la que se considera nominal o
correcta. Por este motivo vienen con un signo (+) y uno (-) para
indicar para que lado se mueve la aguja. Tienen el disco graduado
giratorio, lo que permite, luego de obtenida una medida, colocar en
cero la posicin de la aguja, cualquiera sea la posicin angular de sta. Adems tienen un
contador de revoluciones que indica cuantas vueltas dio la aguja.
Calibres de tolerancia
Tambin existen comparadores fijos llamados calibres de tolerancias o fijos, tambin
denominados diferenciales, para el control de piezas que se fabrican en serie y que deben
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guardar una cierta medida dentro de las tolerancias permitidas. Estas piezas son construidas para
ensamblar con otras o para reemplazar a las que se hallan gastadas, es decir que deben ser
intercambiables en un 100%. Estos calibres son del tipo de "pasa" y "no pasa", es decir que
permiten pasar, o que no pasen, piezas que tienen una cierta medida, dentro de las tolerancias
permitidas.
Algunos de estos calibres son los que a continuacin se detallan:
Calibres para pernos o ejes: el eje debe
pasar en una de las mandbulas y no pasar en
la otra (Fig.1.25a).
Calibres para agujeros cilndricos: el
calibre debe poder penetrar con uno de sus
pernos calibrados en el agujero, y el otro no
debe poder penetrar el mismo (Fig.1.25b).
Calibres para espesores de superficies planas: para controlar superficies planas de igual
forma que en los casos anteriores (Fig.1.26a).
Calibres para interiores de superficies planas: controlan el interior o espacio entre dos
superficies planas (Fig.1.26b).
Calibres para agujeros cnicos y tronco cnicos: controlan interiores o agujeros cnicos
(Fig.1.26-a) o tronco cnicos (Fig.1.26b).
Calibres para roscas: son similares a los calibres para ejes y para agujeros cilndricos, nada
ms que vienen con roscas pasa y no pasa, para cada tipo de rosca y para roscas interiores
(Fig.1.28a) y para roscas exteriores (Fig.1.28b).
Estos calibres son construidos de material indeformable y con resistencia al desgaste, como son
los aceros especiales, con sus partes, expuestas al rozamiento con las piezas a medir,
cementadas a efectos de evitar su pronto desgaste. Tienen gran rigidez y las zonas de contacto
son trabajadas y pulidas con gran precisin.
Calibres para radios: son calibres para verificar perfiles. Son de acero
laminado duro, inoxidable y satinado contra xidos. Estn construidos de
diferentes radios, tanto para superficies circulares internas (Fig.1.29a) como
externas (Fig.1.29b).
TECNOLOGA MECNICA
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entalladuras o espacios entre superficies que no estn en contacto pero s muy cercanas. Estn
construidas generalmente de espesores de 5 a 50 centsimas de milmetros, o en pulgadas desde
0,002 a 0,025. Forman un paquete que se despliega segn la sonda que se desea utilizar. Cada
hoja trae impreso el espesor que posee.
Ajustes y tolerancias
Cuando se desea fabricar una pieza cualquiera, se tiene el conocimiento del tamao de la
misma. Esta podr ser un poco ms grande o ms chica, pero si cumple su finalidad y guarda
ciertas caractersticas que la hacen aceptable, est resuelto el problema. Es decir que se tolera
que dicha pieza no guarde medidas exactas a las previstas.
Cuando se fabrican piezas en forma aisladas para un conjunto, se trata de darle a stas las
medidas convenientes a fin de que el conjunto pueda funcionar. Pero cuando se fabrican piezas
en serie, donde por ejemplo se deben fabricar una gran cantidad de ejes de una vez por razones
de economa y rapidez, y por otro lado deben fabricarse los bujes o cojinetes para esos ejes,
tanto stos como los bujes debern cumplir ciertos requisitos a fin de que al asentar o ajustar
unos con otros, puedan funcionar y prestar el servicio requerido, indistintamente del eje y buje
que encajen.
Estos requisitos se refieren muy especialmente a las medidas que deben tener o guardar cada
pieza a fin de que cualquier eje pueda funcionar con cualquier buje indistintamente, es decir,
que exista intercambiabilidad.
Para que ello ocurra, como es imposible prcticamente lograr la medida nominal especificada
o deseada prevista de antemano, se admiten pequeas diferencias, estableciendo lmites, dentro
de los cuales se toleran dimensiones mayores o menores que las nominales, es decir, se adoptan
medidas mximas y mnimas a stas, debiendo la pieza construida encontrarse comprendida
entre estos valores.
Por lo tanto podemos establecer algunos conceptos para la fabricacin de piezas en serie.
Medida nominal (N) : es la medida bsica o de partida en la ejecucin de una pieza. Es decir la
cota o lnea de cero del dibujo, la que se deseara obtener.
Medidas lmites: son las medidas mayor y menor que la nominal toleradas o permitidas.
Medida mxima (Max): es la medida lmite mayor que la nominal.
Medida mnima (Min): es la medida lmite menor que la nominal.
Tolerancia (T): es la diferencia entre la medida mxima y la medida mnima:
T = Max-Min. (1.18)
Diferencia inferior (DI): es la diferencia entre la medida mnima (Min) y la nominal (N):
DI = Min - N (1.20)
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Dimensin o medida real (MR): es la medida que tiene la pieza una vez terminada, debiendo
ser:
TECNOLOGA MECNICA
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Existe una posicin intermedia que se la denomina Deslizamiento que es cuando no posee
interferencia ni juego (tericamente) o posee juego mnimo. De la forma en que encajan las
piezas unas con otras surgen las distintas formas de ajustes que reciben las siguientes
denominaciones:
Juego (J): es la diferencia entre los dimetros de agujero y eje. Existe juego cuando el dimetro
del agujero es mayor que el dimetro del eje.
Deslizamiento (Dz): cuando prcticamente no existe diferencia entre los dimetros del agujero
y del eje. En estos casos siempre existe un pequeo juego.
Aprieto (A): es la diferencia entre los dimetros del eje y agujero. Existe aprieto cuando el
dimetro del eje es mayor que el del agujero.
Juego mximo (Jmax): es la diferencia entre la medida mxima del dimetro del agujero y la
mnima del dimetro del eje.
Juego mnimo (Jmin): es la diferencia entre la medida mnima del dimetro del agujero y la
mxima del dimetro del eje.
Aprieto mximo (Amax): es la diferencia entre la medida mxima del dimetro del eje y la
mnima del dimetro del agujero.
Aprieto mnimo (Amin): es la diferencia entre la medida mnima del dimetro del eje y la
mxima del dimetro del agujero.
En la figura (Fig.1.34) se observan los distintos tipos de ajustes mencionados. La unin puede
por lo tanto ser realizada de dos modos fundamentales: holgados (con juego) o apretado (sin
juego), existiendo una posicin intermedia llamada deslizamiento. Adems existen grados
intermedios de ajustes, que dependen del valor relativo de las tolerancias con respecto a las
cotas reales de la pieza (mrgenes de ajuste).
Se pueden, por lo tanto, clasificar los ajustes en tres grupos principales:
1- Libre u holgado (con juego, de giro, libre, etc.)
2- De sujecin o apretado (calado, bloqueado, forzado, prensado)
3- De deslizamiento (entrada suave, de centrado, etc.).
Grados de ajustes: han sido normalizados por ISA distintos grados de ajustes, siendo stos los
siguientes:
- Juego fuerte; juego ligero; juego libre; juego justo.
- Deslizamiento: sin juego o con juego.
- Aprieto; entrada suave: adherencia; arrastre; forzado; a presin.
Precisin: es el grado de exactitud, respecto de una
medida, con la cual se fabrica u obtiene una pieza o
elemento.
Grado de precisin: es la divergencia permitida entre la
medida nominal y la medida real obtenida.
Tolerancias fundamentales o calidades: en el sistema
ISA se denomina calidad al grado de precisin con que se
desea trabajar una pieza. La calidad se refiere a la
tolerancia de las dimensiones de cada pieza en s, y no al
conjunto de piezas que deben encastrar entre s. ISA
distingue cuatro calidades de ajustes, segn el grado de
precisin con que debe ejecutarse el mismo, siendo stos los siguientes:
1- Calidad extra precisa: de alta precisin, est destinada a la fabricacin de instrumentos de
medicin, de laboratorio o para piezas que necesitan un elevado grado de precisin.
2- Calidad precisa o fina: es la ms frecuentemente usada en la construccin de mquinas-
herramientas, motores de combustin interna, bombas, compresores, etc.
3- Calidad ordinaria, mediana o corriente: se adopta para mecanismos accionados a mano,
rboles de transmisin, anillo de seguros, vstagos de llaves, etc.
4- Calidad basta o gruesa: se adopta para mecanismos de funcionamiento ms rudos y con el
objeto de lograr intercambiabilidad, como pasadores, palancas de bombas manuales, algunas
piezas de mquinas agrcolas, etc.
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Sistemas de ajustes
Cuando se trata de la fabricacin de ejes y agujeros, los cuales deben girar con mayor o menor
facilidad, o bien permanecer fijos respondiendo a un mayor o menor aprieto, se resuelve el
problema con arreglo a dos sistemas de ajustes. Estos sistemas nacen del hecho de considerar
cual de los dos elementos del par de piezas a fabricar puede asumir la caracterstica de normal o
bsico, y cual de ellos deber permanecer como elemento variable o no normal. Estos sistemas se
denominan de AGUJERO NICO y de EJE NICO, y tienen la caracterstica de que el que se
tome como base se construye de una medida uniforme (medida nominal contemplando la
tolerancia correspondiente), siendo comn para todos los asientos o ajustes de igual calidad. En
tanto el otro se construye con dimensiones mayores o menores permitiendo la variacin de la
tolerancia de ajuste de modo de obtener el juego "J" o aprieto "A" correcto.
En ambos sistemas la medida nominal "N" es el punto de origen para las diferencias
(tolerancias), siendo la lnea de cero. ISA hace corresponder una letra para cada zona de ajuste.
Se estudiarn ambos sistemas y sus caractersticas.
+
MR = N 0 (1.23)
TECNOLOGA MECNICA
20
En las normas ISA la lnea de cero corresponde a la letra h para el sistema de eje nico. En la
figura (Fig.1.36) se puede observar en este sistema las tolerancias que se toman para las
distintas calidades, con juego, deslizante y con aprieto.
Se puede notar que para el eje nico las tolerancias del mismo se toman con signo negativo, es
decir que la medida real puede ser menor que la nominal pero nunca mayor:
0
MR = N (1.25)
Las piezas construidas por cualquier fabricante cumpliendo con las condiciones exigidas en los
sistemas de ajustes, son intercambiables entre s.
Actualmente en los planos, la medida de una pieza de mquina o
elemento, suele indicarse por sus cotas lmites (Fig.1.37).
Se ha visto que el sistema de agujero nico tiene una sola tolerancia
en el agujero y el sistema de eje nico tiene una sola tolerancia en el
eje. Se dice que cuando la zona de tolerancia referida a la nominal es
en una sola direccin de la lnea de cero, la tolerancia est distribuida en forma unilateral, y
cuando ella es repartida hacia uno y otro lado de la lnea de cero, es bilateral.
Para establecer los lmites (tolerancias) que corresponden a cada calidad, existe un
procedimiento dado por las normas ISA, basado en el valor de la unidad de precisin i, de
acuerdo a la expresin:
TECNOLOGA MECNICA
21
nominal (DI = 0), y con h se indica la zona de tolerancia de ejes cuyas medidas mximas son
iguales a la medida nominal (DS = 0).
Suponiendo que se acoplen todos los ejes con el agujero bsico H, admitiendo una misma
calidad en ambas piezas, las zonas de ajustes dadas por las letras correspondientes a los ejes
darn los siguientes tipos de asiento: agujero H con ejes a, b, c, d, e, f, g, acoplamiento mvil o
giratorio, con juego decreciente segn el orden alfabtico; agujero H con rbol h, acoplamiento
deslizante; agujero H con eje j, acoplamiento forzado ligero; agujero H con eje k acoplamiento
forzado medio; agujero H con ejes m,n, acoplamiento forzado duro; agujero H con ejes p, r, s, t ,
u, v, x, y, z, acoplamientos prensados con interferencia creciente segn el orden alfabtico.
Lo mismo se tiene al acoplar el eje bsico h con todos los agujeros, obtenindose los ajustes: eje
h con agujeros A, B, C, D, F, G, acoplamiento mvil o giratorio con juego decreciente segn el
orden alfabtico; eje h con agujero H, acoplamiento deslizante; eje h con agujero J,
acoplamiento forzado ligero; eje h con agujero K, acoplamiento forzado medio; eje h con
agujeros M, N, acoplamiento forzado duro; eje h con agujeros P, R, S, T, U, V, X, Y, Z,
acoplamientos prensados con interferencia creciente segn el orden alfabtico. En la figura
(Fig.1.38) se puede observar ambos sistemas graficados, lo que permite visualizar los tipos de
ajustes que se pueden realizar, tanto de agujero nico como de eje nico.
Para determinar las tolerancias correspondientes a las calidades dadas por la numeracin 1 a 16,
ISA fija el valor 10i como tolerancia fundamental de la calidad 6 (IT6), obtenindose las
5
tolerancias sucesivas de la serie de nmeros normales de razn 10 . As las tolerancias
fundamentales a partir de la calidad IT5 son las siguientes:
IT5: 7i; IT6:10i; IT7: 16i; IT8: 25i; IT9: 40i; IT10: 64i; IT11: 100i; IT12: 160i; IT13: 250i;
IT14: 400i; IT15: 630i; IT16: 1000i. El valor de i es el dado por la expresin (1.25).
ISA establece en una tabla de calidades y dimetros nominales las tolerancias fundamentales
para cada medida (Fig.1.39) de agujero nico y eje nico.
Por lo tanto el sistema ISA establece para cada ajuste la zona de tolerancia mediante el dimetro
nominal, la letra que da la clase de asiento o ajuste y el nmero que indica la calidad: 50 H7;
40 m6.
ISA ha establecido adems tablas de ajustes ISA, (ver Anexo I y Anexo II) separadas en dos
grupos: agujero nico y eje nico, donde figuran medidas nominales de 1mm hasta 315mm en
los grupos de calidades Perfecta (alta precisin), Precisa, Ordinaria y Basta, subdivididas a su
vez en ajustes de calidades intermedias.
Cuando se adopta un sistema, ya sea agujero nico o eje nico, corresponde un tipo de calidad
ya sea del agujero o del eje respectivamente, determinando el tipo o clase de ajuste o asiento que
se obtiene entre el agujero y el eje. Este ajuste puede indicarse combinando las notaciones de
ambas tablas, quedando as perfectamente definido el tipo de ajuste. Por ejemplo, para designar
un asiento se escribe primero el valor nominal seguido de la expresin que da el agujero y luego
H6
el eje: 150 m5 , 150 H6-m5, 150 H6/m5 que es un acoplamiento forzado duro en el sistema de
TECNOLOGA MECNICA
22
+25
agujero nico con dimetro nominal 150mm con las cotas siguientes: agujero: 150 0 ; eje
M6
+33
150 +15 . Si fuera 225 h5 , 225 M6-h5, 225 M6/h5, corresponde a un acoplamiento forzado
0 8
duro en el sistema de eje nico siendo las cotas para el eje 225 20 y agujero 225 37 .
Cuando no se dispone de tablas de tolerancias se puede llegar a determinar las mismas mediante
la ley a que obedecen las diferencias ms cercanas a la lnea de cero de agujeros y ejes. Esta ley
se expresa mediante:
n
D = Constante. N (1.27)
Para
agujer
o
nico,
se
obtien
e la
difere
ncia
superi
or DS de acuerdo a las expresiones siguientes para asientos mviles (Fig.1.40):
TECNOLOGA MECNICA
23
Para los casos de asientos fijos (Fig.1.42) y (Fig.1.43), de las calidades 5, 6 y 7 se determinan,
para el sistema agujero nico la diferencia inferior DI, y para eje nico se determina la
diferencia superior DS.
3
Para eje k (agujero K): DI (DS) = 0,6 N (1.42)
3
Para eje m (agujero M): DI (DS) = 2,8 N (1.43)
Para eje n (agujero N): DI (DS) = 5 N0,34 (1.44)
Para eje p (agujero P): DI (DS) = 5,6 N0,41 (1.45)
----------- () ------------
TECNOLOGA MECNICA
24
2 ROZAMIENTO
Se produce por deslizarse una superficie sobre otra. Se puede comprobar la existencia del
rozamiento experimentalmente: se considera un plano inclinado, cuya altura mxima es h, segn
muestra la figura (Fig.2.1-1), y sobre el mismo un slido que cae; este mismo slido se lo deja
caer en cada libre (Fig.2.1-2) desde la misma altura h que tiene el plano inclinado.La velocidad
final v de un solido en funcin de su velocidad inicial, de su aceleracin y del espacio recorrido
est dado por:
v 2 = v 02 + 2ae
(2.1)
vr = 2 gh (2.7)
TECNOLOGA MECNICA
25
Es decir que tendran que ser ambas velocidades iguales, o sea v = vr; pero se comprueba en la
prctica que es vr < v y ello es debido a la fuerza de rozamiento que se opone al libre
desplazamiento del cuerpo sobre el plano inclinado, de donde se deduce su existencia. Otra
forma de deducir su existencia es suponer un cuerpo en reposo (Fig.2.2) sobre un plano
horizontal.
Si se aplica paulatinamente una fuerza sobre el cuerpo, se observa
que cuando alcanza la intensidad F recin comienza el mismo a
moverse, rompindose en ese instante el estado de equilibrio. Si es P
la fuerza normal que el cuerpo ejerce sobre la superficie horizontal,
se observa que ambas fuerzas estn relacionadas por la siguiente
expresin:
F = 0 P = R (2.8)
siendo 0 un coeficiente denominado coeficiente de rozamiento esttico, en reposo o de
partida, y R la fuerza de rozamiento que la superficie ejerce sobre el cuerpo oponindose al
avance del mismo.
La (2.8) puede adems escribirse como:
F
0 =
P (2.9)
siendo en este caso 0 la fuerza a aplicar horizontalmente para mover la unidad de peso o de
fuerza normal ejercida sobre la horizontal por el slido.
TECNOLOGA MECNICA
26
R = 0 N = 0 P cos 0 (2.13)
sen
0 = 0
= tg 0
cos 0 (2.15)
La (2.15) indica que la tangente trigonomtrica del ngulo 0, que el plano inclinado forma con
la horizontal en el momento de iniciarse el movimiento es igual al coeficiente de rozamiento
esttico o en reposo.
F
tg 0 = = 0
N (2.16)
TECNOLOGA MECNICA
27
< 0 (2.20)
por lo tanto tiene una aceleracin a, existiendo una fuerza resultante que hace que el cuerpo se
deslice hacia abajo:
T - R = m.a (2.22)
Reemplazando T y R por sus valores dados por la (2.18) y (2.19) respectivamente en la (2.22),
se tendr:
mg sen - mg cos = m.a mg(sen - cos ) = m.a; despejando a:
De donde es.
- ( mg sen + mg cos )= m.a (2.27)
Despejando a de la (2.27):
Para t0 = 0 es v = v0 y e = e0 y se tendr:
TECNOLOGA MECNICA
28
exteriores, el peso propio del cuerpo y la fuerza de rozamiento y el trabajo necesario para vencer
esta ltima, que se opone al movimiento del mismo. Suponiendo que sobre el cuerpo de peso P
= mg se ejerce una fuerza F = m.a para lograr su ascenso, se tendr, segn la sumatoria de las
fuerzas que intervienen:
dv
F-mg sen -R = m.a = m.v dx
(2.31)
2
F(x2 x1 ) = (m v2- m v1 )+ mg( x2 sen x1 sen ) R (x2 x1 ) (2.33)
Si fuera F = 0, se tendr:
2 2
m v 2 + m g h2 = ( m v1 + mg h1 ) R ( x2 x1 ) (2.34)
Siendo el primer miembro la energa total en el punto 2 y el segundo miembro la energa total
en el punto 1 menos la energa empleada en el trabajo para vencer la fuerza de rozamiento R.
TECNOLOGA MECNICA
29
P P
p= =
d .l 2.r.l (2.35)
Siendo d y r el dimetro y radio respectivamente del gorrn que apoya en una longitud l sobre el
cojinete.
La carga P ejercida sobre el gorrn produce una fuerza de resistencia por rozamiento R entre las
superficies del eje y cojinete en contacto cuando el eje gira con una velocidad angular dentro
del cojinete, siendo M el momento debido a esta fuerza. Analizando en la figura (2.12), para un
gorrn desgastado de radio y, que est sometido a una carga vertical P que es transmitida al
cojinete de longitud l, la presin especfica p que se produce, el coeficiente de rozamiento y
considerando que la superficie diferencial dS es:
dS = r.l.d (2.36)
dM = y.dR (2.39)
M = p.r 2 .l 2
d = . p.r 2 .l.
2 (2.41)
P
p=
y como es por la (2.35) 2.r.l resulta para el momento M:
r 2 .l. .P
M = = .r. .P
2.r.l 2 (2.42)
Se puede hacer:
1 =
2 (2.43)
Por lo que la (2.42) resulta:
TECNOLOGA MECNICA
30
n
NR = M = 1P.r = 1P.r 30 (2.46)
La fuerza dP que se ejercer sobre ella debido a la presin superficial especfica p es:
dP = p.2 y dy (2.48)
P r2
P= dP = 2 . py.dy
0 r1 (2.49)
Si el pivote es nuevo la presin p se mantiene constante a lo largo del radio, es decir desde 0 a r.
Si el pivote es usado, la presin p vara con el radio y, debiendo conocerse la funcin de
variacin, pero se ha podido comprobar que el desgaste en la superficie de apoyo del pivote es
uniforme para cada longitud del radio considerado. Adems, este desgaste es proporcional a la
TECNOLOGA MECNICA
31
pero como es v = .y ser p. .y = constante; como es = constante debe ser tambin p.y =
constante. Aplicando este anlisis a los casos a, b, c y d ya mencionados, podemos obtener las
expresiones de la presin p y del momento MR debido a la fuerza de rozamiento dR.
1-Caso ac) Pivote nuevo macizo: para este caso y vara desde 0 a r ; p = constante.
Integrando la (2.49) y (2.53) para las condiciones mencionadas se obtiene:
r
P=2 p y dy = p. r 2
Para la (2.49) 0 (2.55)
P
p=
r2 (2.56)
r 2
M R = 2 . p. y 2 dy = pr 3
para la (2.53): 0 3 (2.57)
y reemplazando en la (2.57) p segn la (2.56):
2
MR = Pr
3 (2.58)
2-Caso bc) Pivote usado macizo: para este caso y vara desde 0 hasta r; adems segn lo visto
anteriormente es p.y = constante. Integrando la (2.49) y la (2.53) para las condiciones
mencionadas se obtiene:
r
P = 2 py dy = 2 pyr
Para la (2.49) 0 (2.59)
1
MR = Pr
2 (2.62)
TECNOLOGA MECNICA
32
3-Caso ad) Pivote nuevo con agujero central: para este caso es p constante atendiendo que r
no vara al no haber desgaste; adems se tienen los valores de los radios interno r1 y externo r2
del agujero central. Integrando la (2.49) y (2.53) para las condiciones mencionadas:
r2
P=2 p y dy = p ( r22 r12 )
Para (2.49) r1 (2.63)
P
p= 2
(r2 r12 ) (2.64)
r2 2
MR = 2 p y 2 dy = p (r23 r13 )
Para (2.53) r1 3 (2.65)
2 r23 r13
MR = P 2
3 r2 r12 (2.66)
4-Caso bd) Pivote usado con agujero central: para este caso es p.y = constante variando y
desde r1, radio interno del agujero central del pivote a r2 , radio externo del mismo. Integrando
la (2.49) y (2.53) para estas condiciones:
r2
P = 2 py dy = 2 p y ( r2 r1 )
Para la (2.49) r1 (2.67)
P
p=
2 ( r2 r1 ) (2.68)
Para (2.53):
r2 r2
MR = ydR = 2 py ydy = py (r22 r12 )
r1 r1 (2.69)
1
MR = P ( r2 + r1 )
2 (2.70)
La potencia para estos casos vistos se la obtiene multiplicando el momento contra la fuerza de
rozamiento por la velocidad angular con que gira el pivote:
n
NR = M R = MR
30 (2.71)
TECNOLOGA MECNICA
33
Se utilizan para medir la potencia efectiva existente en los ejes de los motores de combustin
interna, de vapor, elctricos, etc. Los ms usuales son el de Prony, el de Navier y el de Froude o
de Thorneycroft. Los dos primeros son del tipo de absorcin de la potencia del motor para
realizar un trabajo que venza al realizado por la fuerza de rozamiento en tanto que el de Froude
se utiliza la potencia del motor para realizar un trabajo.
Freno de Prony: consta de dos zapatas a y a' (Fig.2.15) que abrazan al eje cuya potencia se
quiere medir, recubiertas, en la zona de contacto, de material especial para realizar la fuerza
necesaria en la friccin y para resistir las altas temperaturas y esfuerzos mecnicos a que son
sometidas. Las dos zapatas estn unidas por dos pernos roscados que cuentan con tuercas para
ajustarlas al eje y regular la presin que
ejercen sobre el mismo. Cuando el eje gira
segn el sentido que indica la figura
(Fig.2.15) con una velocidad angular , el
brazo E tiende a tocar el tope C, por lo
cual es necesario colocar el peso P para
dejarlo en equilibrio entre los topes C y D.
En estas condiciones el trabajo del motor
se consume por el rozamiento en el freno,
y debido al equilibrio puede determinarse
la fuerza de roce con ayuda del peso P.
Llamando R a la fuerza de rozamiento que
se produce sobre la zapata al girar el eje y arrastrarla, y tomando momentos con respecto al
centro O, resulta:
R - P.l = 0 (2.72)
P.l
R=
r (2.73)
P.l
M R = R.r = .r = P.l
r (2.74)
n 2 nP.l
N R = M R . = R.r. =
30 60 (2.75)
2 n.P.l
NR =
75.60 (2.76)
TECNOLOGA MECNICA
34
Freno de Navier: el eje del motor est rodeado por una cinta que ejerce, debido al rozamiento,
una fuerza que se opone al giro del eje (Fig.2.16). En un extremo de la cinta se coloca un
dinammetro el cual est sujeto al piso, colocndose en el otro extremo un peso tensor Q. En el
dinammetro se lee la fuerza de traccin P que se ejerce en un
extremo del cable, debido al peso Q y fuerza de rozamiento R
ejercida por el eje sobre la cinta. Para el sentido de rotacin de la
figura, el tramo de mayor tensin es el de la derecha, pues adems
de soportar el esfuerzo Q de frenado, recibe tambin la fuerza que
hace el tambor para arrastrar la cinta en su rotacin, resultando por
lo tanto con menor tensin el tramo de la izquierda.
Por lo tanto, la diferencia de los esfuerzos en la cinta valdr,
tomando momento respecto al centro O del eje:
y la potencia ser:
2 n
NR = MR. = (Q -P)r 60 (2.80)
en Watts para MR en Joule, Q y P en Newton y n en rpm.
TECNOLOGA MECNICA
35
de la cual se obtiene:
R = S1 - S2 (2.85)
MR = ( S1 - S2 ).r (2.86)
y de la (2.83) y (2.86) se obtiene:
p.l
MR = r
2.a (2.87)
y la potencia efectiva para las n rpm es:
P.l 2 n P.l.r n
r
N = MR. = 2.a 60 = a 60 (2.88)
Frenos de zapata
Estn constituidos por una o ms zapatas o mordazas de material especial para la friccin,
que se comprimen, mediante el momento generado por la accin de una palanca, contra la
superficie del tambor del freno, el cual est girando a una velocidad angular , produciendo
la accin de frenado por el rozamiento existente entre las superficies del tambor y de la
zapata. La articulacin de la palanca de accionamiento se encuentra unida a una parte fija o
bancada de la mquina. Conociendo la potencia N se conoce el momento de rotacin M :
N
M =
N = M. (2.89)
La fuerza tangencial T, debido al rozamiento, sobre la zapata valdr:
TECNOLOGA MECNICA
36
M N
T=
r = .r (2.90)
$1 a"
K .l = P.b.
K.l = P.b - .P.a # b! (2.96)
Y despejando K de la (2.96):
P.b. $ 1 a"
K=
l # b! (2.97)
Por la (2.90) y (2.92) la (2.97) se puede escribir:
N b$ 1 a"
K=
.r l # b! (2.98)
N b$ 1 a"
K= +
.r l # b ! (2.99)
TECNOLOGA MECNICA
37
Segundo caso: El punto A de apoyo de la palanca est por encima de la recta de accin de la
fuerza de rozamiento T sobre la zapata (Fig.2.19). Tomando momentos respecto de A de las
fuerzas actuantes se obtiene:
K.l - P.b - T.a = 0 (2.100)
Reemplazando la fuerza T por su igual R = .P, en la (2.100) y operando se obtiene:
P.b. $ 1 a "
K= +
l # b! (2.101)
y por la (2.90) y la (2.92) la (2.101) se puede
escribir:
N $ 1 a"
K= +
r. # b ! (2.102)
Invirtiendo el sentido de rotacin se obtiene:
N $1 a"
K=
r. # b! (2.103)
N b
K=
r. .l (2.106)
Este valor de K es para cualquier sentido de rotacin del tambor.
Rozamiento de segunda especie
Cuando rueda un cuerpo cilndrico sin deslizamiento sobre una superficie plana horizontal
(Fig.2.21), surge una resistencia debido a la compresibilidad de las superficies de contacto y a la
deformacin entre el cuerpo y el apoyo. Esta resistencia se llama rozamiento de segunda especie
o de rodadura. Sus leyes se establecen de acuerdo con las experiencias realizadas por Coulomb.
Debido a la deformacin entre las superficies en contacto las dos fuerzas
paralelas P y F producen una reaccin que vale:
R = P + F (2.107)
TECNOLOGA MECNICA
38
Despejando de la (2.105) f:
F .r F .r
f = =
R' P '+ F (2.110)
o tambin:
f
F = R. r (2.111)
F % R (2.112)
Segunda ley: la fuerza F vara con el valor de f, el cual depende de la deformacin producida, o
sea de la naturaleza de las superficies.
La magnitud f se denomina coeficiente de rozamiento de segunda especie o de rodadura. Sus
valores, obtenidos de acuerdo con la experiencia se encuentran tabulados. El valor de f est en
centmetros y es un brazo de palanca.
Si se considera el movimiento del cilindro por la accin de una fuerza F horizontal (Fig.2.22), el
mismo se produce debido a la reaccin:
R = -F (2.113)
P.f F.a = 0
(2.114)
De la (2.114) se obtiene:
P
F= .f
a (2.115)
La (2.110) cumple tambin con las leyes enunciadas. Se debe establecer adems una
condicin adicional para que se produzca rodadura y no deslizamiento. En efecto, si se
tiene en cuenta el rozamiento de primera especie, la fuerza debida a ste es:
TECNOLOGA MECNICA
39
R = P
(2.116)
Si al ejercer la fuerza F, sta es mayor que la del rozamiento de primera especie, es
decir:
F > .P
(2.117)
el cilindro deslizar sin rodar. Para que ruede sin deslizar deber ser :
F < .P
(2.118)
puesto que por la (2.115) y la (2.118) es:
f
P.
F = a < .P
(2.119)
de donde se obtienen las siguientes relaciones:
f f
a) a< b) f < .a c) < a
(2.120)
Siendo:
R' = P + G
(2.122)
Y
R'' = P
(2.123)
Remplazando en la (2.121) los valores de R' y R'' dados por las (2.122) y (2.123)
respectivamente se tendr:
TECNOLOGA MECNICA
40
F=
(P + G ). f + P. f
a
(2.125)
2 P. f P. f
F= =
2r r
(2.126)
Siendo el momento Mx para este caso:
Mx = F.r (2.127)
(2.127)
2 n
=
La potencia necesaria para producir el rodamiento, para N = Mx . siendo 60
y n(rpm) es:
n
P. f
N = F.r. = 30
(2.128)
MR = P.f
(2.129)
De la (2.130) se obtiene:
P. f + ( P + zG ). f
F=
a
(2.131)
TECNOLOGA MECNICA
41
dW = R.dS.cos
(2.132)
dWR dS
NR = =R cos = R.v. cos
dt dt
(2.133)
dWR = P dS
(2.135)
y la (2.133):
NR = P v
(2.136)
Al enrollar un rgano flexible (cable, cadena, cuerda o cinta) en una polea o tambor, se
produce una deformacin en el elemento de traccin, lo cual motiva una resistencia, que
se conoce con el nombre de rigidez de la cuerda.
Sea por ejemplo un cable que se enrolla en una polea fija (Fig.2.26).
Si se designa con P el esfuerzo motor y P1 el esfuerzo en el tramo que
soporta la carga, o sea aquel que se mueve hacia la polea, se
comprueba que el cable sufre una deformacin debida al rozamiento
entre los elementos o fibras del cable que producen una resistencia a
la curvatura. Se supone que la amplitud de la deformacin es igual a )
TECNOLOGA MECNICA
42
y adems que existe un rozamiento entre el eje y cojinete de la polea. Analizando los
esfuerzos que se producen, se observa:
R = 1.Pr
(2.137)
* *
Pr = 2 P12 .2 sen 2 = 4 P12 sen 2
2 2
(2.141)
*
Pr = 2P1 sen 2
(2.142)
*
2 P12 sen 1 r'
Mroz = Pr. 1. r' = 2
(2.143)
180
=1
Si es * = 180 ser sen 2 y por lo tanto es:
TECNOLOGA MECNICA
43
Mroz = 2P11r'
(2.144)
P ( r- ) ) = P1 ( r + ) ) + 2P11r'
(2.145)
Despejando en la (2.145) P :
r + ) + 21 r
P = P1
r )
(2.146)
La expresin :
r + ) + 2 1 r
r )
(2.147)
se la denomina coeficiente de prdida de la polea y
se la designa como ,f siendo mayor que la unidad. o
sea:
r + ) + 2 1 r '
,f =
r ) >1 (2.148)
y su recproco es el rendimiento -f de la polea, menor que la unidad:
1
-f =
,f < 1
(2.149)
Cuando un rgano de traccin (cable, cinta o correa) perfectamente flexible abraza una
polea o un tambor o cilindro en movimiento, como indica la figura (Fig.2.29), se
constata una diferencia entre los esfuerzos S1 en el ramal conductor y S2 en el conducido
debido a que se produce una resistencia al deslizamiento por el rozamiento entre el
TECNOLOGA MECNICA
44
rgano de traccin (correa) y las poleas. La polea motora tracciona la correa y sta a su
vez hace girar la polea conducida.
La fuerza de traccin que ejerce la polea conductora I sobre la correa debido al
rozamiento existente entre ambos, hace que esta ltima tienda a alargarse. El rozamiento
que se produce entre la polea
conducida II y la correa, al
arrastrar sta a la primera,
tiende a frenar el movimiento y
traccionar hacia atrs la correa.
Por esto el tramo superior est
extendido y el inferior tiende a
comprimirse debido al
rozamiento, motivo por el cual
existe una fuerza que empuja la
correa desde la conductora I a la
conducida II, y tambin por el rozamiento existe una fuerza que la conducida ejerce
sobre la correa empujndola hacia la conductora, verificndose que S1 > S2, estando el
ramal superior (conductor) extendido y tirante, y el inferior o conducido.
Considerando una correa que envuelve una
polea de radio r con un cierto ngulo ,
llamado ngulo de contacto, y un diferencial
de ngulo d al cual corresponde una
longitud diferencial de arco de correa r.d y
sobre la cual acta una fuerza normal dN
produciendo una fuerza de rozamiento .dN
en la direccin tangencial. Si el tramo
conductor es el de la derecha, los esfuerzos
en los extremos de la longitud del diferencial
de correa r.d sern S y S + dS, normales a
las secciones de la misma y que forman un
d
ngulo 2 con la tangente a la polea.
En un momento determinado, considerando
que la correa no desliza sobre la polea y la
velocidad de rotacin n se mantiene
constante, las cuatro fuerzas mencionadas se
encontrarn en equilibrio.
Considerando un sistema de ejes formado por la tangente (H) a la polea y la
perpendicular (V) a la misma que pasa por el centro del arco r.d y haciendo la
sumatoria de las proyecciones de las fuerzas actuantes sobre este sistema de ejes, se
obtiene:
d d
H . (S + dS). cos 2 = .dN + S.cos 2
(2.150)
TECNOLOGA MECNICA
45
d
dS.cos 2 = .dN
(2.151)
d d
Si se considera que es 2 / 0 cos 2 / 1 . Luego la (2.151) se puede escribir:
dS
dN =
(2.152)
d d
V. (S + dS).sen 2 + S.sen 2 = dN
(2.153)
d d
2S.sen 2 + dS.sen 2 = dN
(2.154)
d
Por ser muy pequeo 2 , el seno del ngulo se puede suponer igual al ngulo en
d d d
radianes: sen 2 / 2 ; adems, por ser diferencial de segundo orden es dS.sen 2 /
d d d
0. Reemplazando sen 2 por 2 y haciendo dS.sen 2 igual a cero en la (2.154) se
obtiene:
S.d = dN
(2.155)
De la (2.152) y (2.155) resulta:
dS
= S .d
(2.156)
Operando en la (2.156) obtenemos:
dS
= .d
S
(2.157)
dS S1
S1
= .d ln = .
S2 S 0 S2
(2.158)
TECNOLOGA MECNICA
46
S1
= e
S2
(2.159)
o tambin:
S1 = S 2 e
(2.160)
La (2.159) y (2.160) son las expresiones del Teorema de Prony, vlido tambin para una
seccin de la correa no circular en la que el ngulo total de contacto sea y el
coeficiente de rozamiento entre correa y polea sea . Esta conclusin se obtiene del
hecho de que el radio del tambor no interviene en las ecuaciones de equilibrio. S1 > S2
pues e 0 1 pues es > 0 y > 0.
La fuerza tangencial que debe transmitirse por rozamiento no debe ser mayor que la
diferencia de esfuerzos S1 - S2 para impedir que la correa resbale sobre la polea.
Por lo tanto la fuerza tangencial T a transmitir por la correa debe ser:
T = S1 - S2
(2.161)
(2.162)
Frenos de cintas
Se produce el frenado de un tambor o polea que est girando mediante una cinta de alta
resistencia construida de un material especial para obtener un alto coeficiente de roce, la
cual envuelve al tambor en movimiento, estando sujeta en ambos lados a una palanca la
cual al ser accionada aplicando una fuerza en su extremo, comprime la cinta contra el
TECNOLOGA MECNICA
47
tambor frenndolo. Se pueden distinguir tres tipos de frenos de cinta: simple, diferencial
y totalizador.
En este tipo, un extremo e la cinta est sujeto al punto fijo de giro "A" de la palanca
(Fig.231). De acuerdo al sentido de rotacin se obtendr a la derecha o a la izquierda el
tramo de mayor traccin S1. Para el caso I es el de la derecha ya que se suma el esfuerzo
de frenado ms el arrastre del tambor, en tanto que el S2 se descarga por este
arrastre. En el caso II sucede a la inversa. El tambor se comporta en forma anloga a la
polea motriz del punto anterior. La fuerza K necesaria para el frenado se determina en la
forma siguiente: se toman momentos respecto de A:
S 2 .a
K=
Caso I: K.l = S2.a l
(2.165)
S1 .a
K=
Caso II: K.l= S1.a l
(2.166)
T .a 1
K= .
l e 1
(2.167)
y
T .a e
K=
l e 1
(2.168)
La (2.167) y la (2.168) nos dan la fuerza de frenado en funcin del esfuerzo tangencial,
ngulo al centro de enrollamiento y coeficiente de rozamiento .
TECNOLOGA MECNICA
48
Para ambos sentidos de rotacin, (casos I y II), tomando momentos respecto al punto A
se obtiene:
Caso I : -K.l + S2.b = S1.a
(2.169)
Despejando de la (2.169) K:
S 2 .b S1 .a
K=
l
(2.170)
Y reemplazando en la (2.170) S1 y S2 por sus valores dados por la (2.164a) y la (2.164b)
respectivamente, en funcin de T, y se obtiene:
T b a.e
K=
l e 1
(2.171)
Despejando K de la (2.172):
S1 .b S 2 .a
K=
l
(2.173)
Y reemplazando en la (2.173) S1 y S2 por sus valores dados por la (2.164a) y (2.164b)
respectivamente, en funcin de T, y se obtiene:
T b.e a
K=
l e 1
(2.174)
Por ser por construccin a < b las fuerzas de frenado para ambos casos es diferente,
siendo por lo tanto:
TECNOLOGA MECNICA
49
T b a.e T b.e a
l e 1 <l e
1
(2.175)
Para este caso el momento aplicado es mayor, por lo que la fuerza de frenado es mayor
que en los otros casos.
Para ambos sentidos de rotacin, (casos I y II), tomando momentos respecto al punto A
se obtiene:
S1 .a + S 2 .b
K=
l
(2.177)
Y reemplazando en la (2.177) S1 y S2 por sus valores dados por la (2.164a) y (2.164b)
respectivamente, en funcin de T, y se obtiene:
T a.e + b
K=
l e 1
(2.178)
S1 .b + S 2 .a
K=
l
(2.180)
TECNOLOGA MECNICA
50
T b.e + a
K=
l e 1
(2.181)
La resistencia que opone la fuerza de rozamiento R est orientada hacia arriba y su valor
es:
R = .N
(2.185)
Adems es:
N=Pcos - F11 sen1
(2.186)
TECNOLOGA MECNICA
51
Reemplazando en la (2.189) los valores de R y F11H dados por las (2.187) y (2.188)
respectivamente, se tendr:
sen cos
F11 = P
cos 1 sen 1
(2.191)
El coeficiente de rozamiento es:
sen
= tg =
cos
(2.192)
sen( )
F11 = P
cos( 1 )
(2.193)
sen( ) sen( )
F11 = P =P = P tg( )
cos( + ) cos( )
(2.194)
sen( )
F11 = P
cos
(2.195)
c) La fuerza mnima para impedir la cada del cuerpo se obtienen de derivar la (2.193)
respecto del ngulo 1 e igualando a cero sta derivada:
TECNOLOGA MECNICA
52
F11 min=P.sen( )
(2.197)
2- Fuerza F21 necesaria para efectuar el deslizamiento del cuerpo hacia arriba.
En el equilibrio se tendr:
2H . F21 .cos1 -.P cos + .F21 .sen1 -P sen = 0
(2.199)
sen + cos
F2 1 = P
cos 1 + sen 1
(2.201)
sen
tg =
Reemplazando por su expresin en funcin del ngulo de rozamiento cos en
la (2.201) resulta:
sen( + )
F2 1 = P
cos( 1 )
(2.202)
Segn sea el valor que adopte 1 se pueden presentar los siguientes casos particulares:
TECNOLOGA MECNICA
53
sen( + )
F2 1 = P
cos
(2.204)
c) La fuerza F21 mnima para elevar el cuerpo hacia arriba se la obtiene igualando a
cero la derivada respecto de 1 de la (2.202):
R=N=(P.cos - F31.sen1)
(2.208)
En el equilibrio se tendr:
TECNOLOGA MECNICA
54
sen( )
F3 1 = P = P. tg( )
cos( )
(2.211)
sen( )
F3 1 = P
cos
(2.212)
Para que la expresin (2.213) sea cero debe ser cero el numerador. Adems, como es -
+ 0, debe ser 1 - = 0, o sea, 1 = , por lo que resulta la (2.210):
sen( )
F3 1 = P = P. sen( )
cos( )
(2.214)
Tornillo de movimiento
Es un mecanismo utilizado en muchos aparatos elevadores y transportadores
(Fig.2.37a), constituido por un perno roscado que gira dentro de una tuerca y eleva o
hace descender una carga utilizando el principio del plano inclinado. Se puede distinguir
el paso h, el ngulo de inclinacin de la hlice y el radio medio rm de la misma.
Suponiendo que sea Q a la carga que se encuentra aplicada en la direccin del eje del
tornillo y sobre el extremo del mismo y la cual se desea elevar, y P el esfuerzo que se
ejerce en el extremo de una palanca a una distancia a del eje del tornillo para hacerlo
girar y elevar la carga.
Se puede considerar que los filetes del tornillo corresponden a un plano inclinado un
ngulo sobre el cual se empuja la carga Q, que se encuentra a una distancia rm del eje
del tornillo, con una fuerza Fh para que ascienda por el plano (Fig2.37b),
correspondiendo al caso particular 2a de plano inclinado visto anteriormente; si es rm el
radio medio de la hlice (semisuma de los radios del filete r1 y del cuerpo del vstago
roscado r2), respecto del eje del tornillo se ejercer un momento Fh.rm.
Suponiendo el collar del asiento en el extremo del tornillo sin rozamiento, el momento
Mm = P.a que se realiza con la fuerza P y la palanca a sobre el eje del tornillo debe ser
igual al momento Mm = Fh.rm de la fuerza Fh con un brazo de palanca rm:
Mm = P.a = Fh.rm
(2.215)
TECNOLOGA MECNICA
55
Fh = Q.tg( + )
(2.216)
Por lo tanto, la (2.215) resulta, reemplazando el valor de Fh por su valor dada por la
(2.216):
Mm = Fh.rm = Q.rm.tg( + )
(2.217)
Mm = Q.rm.tg( )
(2.218)
M0 = Q.rm.tg
(2.219)
TECNOLOGA MECNICA
56
M0 tg
-= =
M m tg( + )
(2.220)
tg + tg
tg( + ) =
1 tg . tg
(2.221)
tg + tg
Fh = Q
1 tg . tg
(2.222)
h
tg =
2 rm
(2.223)
h
+
2 rm h + 2 rm
Fh = Q =Q
h 2 rm h
1
2 rm
(2.224)
La expresin (2.224) da la fuerza necesaria para elevar la carga Q.
En la ecuacin (2.218), que da la fuerza Fh necesaria para bajar la carga Q, el factor tg(
- ) puede reemplazarse por la expresin trigonomtrica:
tg tg
tg( )=
1 + tg . tg
(2.225)
TECNOLOGA MECNICA
57
h
tg tg 2 rm 2 rm h
Fh = Q =Q =Q
1 + tg . tg h 2 rm + h
1+
2 rm
(2.226)
h + 2 rm
M m = P.a = Q rm
2 rm h
(2.227)
rm h + 2 rm
P=Q
a 2 rm h
(2.228)
rm 2 rm h
P=Q
a 2 rm h
(2.230)
h
= tg
a) 2 rm 0 h b) 0 2 rm c) >
(2.231)
---------------()---------------
TECNOLOGA MECNICA
58
TECNOLOGA MECNICA
59
3 ELEMENTOS DE MQUINAS
Los elementos de mquinas tales como roblones, chavetas, poleas, resortes, engranajes,
etc. son partes constitutivas de distintos mecanismos, que cumplen distintas funciones
en ste ltimo, ya sea de unin entre las piezas, de soporte de rganos en movimiento,
de transmisin del movimiento, etc. Por tal motivo estn expuestos a solicitaciones de
distinta ndole, principalmente mecnicas, como esfuerzos, choques, rozamientos,
deformaciones, etc. por lo que deben cumplir con distintos requisitos tcnicos a los
efectos de soportar estas exigencias y lograr el comportamiento lo ms eficiente del
mecanismo. Deben por lo tanto ser calculados de acuerdo a principios tericos y
experimentales de la mecnica. Los mismos deben tener suficiente resistencia y
duracin funcionando con el menor desgaste y reparacin posibles y cumplir su
finalidad con el costo mnimo de fabricacin y mantenimiento. Pueden agruparse los
mismos como elementos activos, que son aquellos que transmiten movimiento
(poleas, ruedas dentadas, etc.) y pasivos los que tienen como misin soportar, sujetar
o guiar los anteriores (roblones, cuas, tornillos, etc.)
En este captulo analizaremos distintos elementos, a excepcin de los engranajes que
por su importancia, merecen un estudio aparte.
rganos de unin
Se deben distinguir dos tipos de uniones, las fijas o inamovibles, que para ser retiradas deben
ser destruidas, no pudindose usarlas nuevamente, y las movibles, que pueden ser retiradas sin
deterioro y usadas nuevamente.
TECNOLOGA MECNICA
60
El clculo se hace considerando la resistencia al corte simple que presenta la seccin solicitada
por el esfuerzo de cizalladura que realizan las piezas que se pretende unir al ser solicitadas por
TECNOLOGA MECNICA
61
esfuerzos externos, en ese punto del robln. Adems se verifican las resistencias que presentan
las superficies laterales del robln y de la pieza al aplastamiento y al desgarramiento cuando
estn solicitadas por los mismos esfuerzos. Adems es muy importante la resistencia al
deslizamiento que presentan las chapas entre s, ya que, principalmente en el roblonado para
calderas, antes de que el vstago del robln quede expuesto al esfuerzo de cortadura debe
producirse primero el deslizamiento, el cual se debe a la contraccin del vstago al enfriarse por
lo que no rellena el agujero de las chapas totalmente. Esta resistencia al deslizamiento segn
Bach oscila entre 1100 y 1800 kg/cm2.
d12
A=
4 (3.1)
siendo d1 el dimetro del robln remachado.
Si es 9adm el esfuerzo unitario admisible al corte del material del robln, el esfuerzo P que el
robln puede soportar es:
P = A.9adm (3.2)
y por la (3.1), la (3.2) resulta:
d12
P= 9 adm
4 (3.3)
Por lo tanto, conociendo el esfuerzo unitario admisible al corte del material del robln y el
esfuerzo mximo al que puede ser sometido, se lo pude dimensionar, es decir, conocer el
dimetro que debe tener el mismo para soportar la carga a la que estar expuesto. Despejando de
la (3.3) d1 se tiene:
4P
d1 =
9 adm (3.4)
El esfuerzo unitario al corte 9 que podr soportar el robln deber ser menor que el admisible a
fin de asegurar su resistencia:
9 < 9adm (3.5)
Si fueran z roblones, la fuerza que deber soportar cada uno de ellos ser:
d12
P=z 9 adm
4 (3.6)
y despejando d1 de la (3.6):
4P
d1 =
z 9 adm
(3.7)
TECNOLOGA MECNICA
62
A = ( b d1)S (3.8)
P
: adm
(b d1 ) S (3.9)
P
: adm
(b z.d1 ) S (3.10)
A = t.S (3.11)
A = (t d1).S (3.12)
TECNOLOGA MECNICA
63
Cuanto mayor es v el roblonado resulta de mejor calidad, siendo el valor de la fuerza transversal
admisible por centmetro de ancho de la plancha, indicada como P1, para una tensin admisible
:adm,, el dado por la expresin:
t d1 $ kg "
P1 = S: adm
t # cm ! (3.14)
A los efectos de facilitar los clculos existen tablas, como las que presenta el Manual del
Constructor de Mquinas de H. Dubbel, que dan los valores de P1 en funcin de v, del dimetro
d1 y segn la disposicin del roblonado y el tipo de esfuerzos y condiciones a los cuales estar
expuesta la pieza. Se distingue especialmente el roblonado para calderas atendiendo a la
variacin que presentan las dimensiones del vstago de los roblones al estar sometidos a
solicitaciones por variaciones trmicas adems de las mecnicas.
El vstago del robln presiona contra las paredes de las chapas deformndose o
causando la deformacin de stas, ovalndose los agujeros hasta que se raja la pared y
se destruye la unin. La presin se
supone se ejerce en forma uniforme
sobre la seccin del plano diametral de
la chapa (Fig.3.9) la que est dada por la
expresin:
A = d1.S
(3.15)
TECNOLOGA MECNICA
64
P = :.d1.S (3.16)
P = z:.d1.S (3.17)
P
: = : adm
z.d 1 .S (3.18)
En este caso el robln produce el desgarramiento de las chapas a lo largo de las superficies
laterales A paralelas a las generatrices de los extremos del dimetro d1 del mismo(Fig.3.10):
A = S.l (3.19)
A = A = 2.S.l (3.20)
P = 2.S.l.9c (3.21)
9c 9adm (3.22)
P
9c = 9 adm
2.S .l.z (3.23)
Para el caso de ms de una fila de roblones se debe considerar la seccin debilitada de la chapa.
Roblonado a cubrejuntas
La metodologa de clculo es similar a lo visto para roblonado por solape. Se debe tener en
cuenta que el robln en la doble cubrejuntas, al ser solicitada las chapas por la fuerza P,
presenta dos secciones que resisten el corte, soportando cada una la fuerza P/2, al igual que las
cubrejuntas (Fig.3.11):
TECNOLOGA MECNICA
65
Frmulas
de clculo
de roblones
P = p.D.l (3.24)
9c = 950 kg/cm2 esfuerzo unitario de corte para doble seccin de corte y considerando el
rozamiento.
d1 = 5S -0,6 cm (3.25)
t = 3,5d1 + 1,5 cm (3.26)
S1 = 0,8S (3.27)
e = 1,5 d1 (3.28)
e1 = 0,5t (3.29)
e2 = 0,9e (3.30)
TECNOLOGA MECNICA
66
d2
n9
:r = 4 = P =p
S (t d1 ) D.l (3.31)
Uniones soldadas
La soldadura constituye una unin fija entre dos o ms piezas metlicas, por lo general de igual
material, las cuales por medio de calor entregado a las mismas, y casi siempre a un material
adicional de aporte, se funden y se combinan resultando una unin por cohesin en las
denominadas soldaduras fuertes y por adhesin en las denominadas soldaduras blandas. Por lo
tanto se tienen soldaduras con aporte y sin aporte de material, siendo las primeras las que se
unen por simple fusin de cada uno de los materiales, o del material de aporte, y las segundas
las que adems de la fusin necesitan que se ejerza presin entre ellas para que se realice la
unin. Las soldaduras fuertes se realizan mediante soldadura oxiacetilnica (soldadura
autgena), soldadura elctrica por arco voltaico, soldadura aluminotrmica y por resistencia
elctrica y presin. Las soldaduras blandas son las estaadas, donde el material aportado es de
menor resistencia y dureza que los que se unen.
Actualmente existen soldaduras plsticas que cada da son de mayor utilizacin tanto en la
industria como en aplicaciones hogareas.
En este curso se estudiarn solo las denominadas soldaduras fuertes.
Soldadura oxiacetilnica
Esta soldadura se realiza utilizando el calor producido por la llama que se produce al entrar en
combustin el acetileno (C2H2) cuando reacciona con el oxgeno que se le proporciona
especficamente con esta finalidad. Para ello se utiliza un soplete soldador (Fig.3.15), al cual
llegan acetileno y oxgeno por distintos conductos, existiendo vlvulas en el soldador para dejar
fluir ambos gases hacia una boquilla y tubo mezclador donde se combinan los mismos.
La reaccin que se produce en el soplete es la siguiente:
C2 H2 + O2 ; 2 OC + H2 + calor (3.32)
En la figura (Fig.3.14) se puede observar el soplete soldador el cual presenta dos entradas, a una
de las cuales llega el acetileno (C2H2) a
una presin normal de trabajo entre 0,3 y
0,6 kg/cm2 la cual no debe sobrepasar de
1,5 kg/cm2; por la otra entrada penetra el
oxgeno a una presin de trabajo no mayor
a los 4 kg/cm2. En la figura (Fig.3.15) se
observa la boquilla inyectora del soplete, el
oxigeno sale a gran velocidad de la
boquilla a presin, dilatndose y reduciendo su presin, aspirando al acetileno debido a la
TECNOLOGA MECNICA
67
El acetileno se produce por lo general en los llamados generadores de acetileno (Fig.3.16 a), en
los cuales, el carburo de clcico (CaC2) se combina qumicamente con el agua (H2O)
produciendo acetileno (C2H2) segn la siguiente reaccin:
TECNOLOGA MECNICA
68
A la salida de los tubos, tanto del acetileno como del oxgeno, se deben utilizar
reductores de presin, denominados por lo general reguladores, ya que la presin dentro
de stos es muy superior a la de trabajo. En la figura (Fig.3.17) se puede observar un
regulador instalado en un tubo de oxgeno adems de un corte del mismo mostrando
como est compuesto para lograr la reduccin de la presin.
TECNOLOGA MECNICA
69
1 1 80 90 10 5
2 1 140 175 25 8
3 1 220 270 40 11
3a5 1,2 290 360 70 16
5a7 1,4 430 500 150 24
7a9 1,7 570 700 220 42
9 a 10 1,8 950 1.000 300 60
10 a 12 2 1.400 1.500 400 72
12 a 15 2,2 2.000 2.100 600 105
15 a 25 3 2.400 2.700 2.000 165
Tabla I
Mtodos de soldaduras: Existen diferentes mtodos de soldadura segn los casos que
se presenten por la disposicin de las piezas a soldar con respecto al soldador
(Fig.3.19):
TECNOLOGA MECNICA
70
Para efectuar la soldadura se comienza primero por abrir la vlvula del tubo de acetileno
y luego la del tubo de oxgeno, en ambos casos muy lentamente. A continuacin en el
soplete se abre levemente la vlvula que corresponde al oxgeno y a continuacin la del
acetileno iniciando la combustin con un mechero o chispero. Las piezas a soldar deben
estar limpias y previamente calentadas. Al finalizar la soldadura se cierra en el soplete
primero la vlvula del acetileno y luego la del oxgeno.
Se debe tener especial cuidado de no engrasar ni aceitar las roscas u otras partes del
equipo ya que stos arden muy fcilmente con el oxgeno. Adems el soldador debe
utilizar los elementos de proteccin, como ser antiparras, guantes de cuero y delantal,
todos ellos confeccionados especialmente para esta operacin.
Se realiza por la fusin de las piezas a soldar y el material de aporte utilizando el calor
que desarrolla el arco voltaico que se produce al circular una corriente elctrica, a travs
del aire, entre los electrodos positivo y negativo, constituidos por la pieza a soldar que
acta de nodo y la pinza con la varilla del material de aporte que es el ctodo,
elevndose la temperatura hasta aproximadamente 3600C. Para simplificar se
denomina electrodo a la pinza con la varilla de aporte de material y pieza al material a
soldar. Por lo general se utiliza corriente continua, con tensiones entre 50 V y 70 V para
encender el arco siendo necesario para mantenerlo durante el trabajo tensiones de 20 V
y 30 V, circulando corrientes entre 50 a 500 amperes. La corriente elctrica se produce,
ya sea en un transformador-rectificador conectado a la red elctrica industrial o en un
generador de corriente continua movido por un motor elctrico o motor de combustin
interna (Fig.3.21).
El electrodo, en la soldadura manual por arco elctrico, est constituido por una varilla
de acero o aleacin, las que actualmente vienen todas revestidas o recubiertas con un
material especial, como pueden ser el xido de titanio (revestimiento de rutilo), el
ferromanganeso (revestimiento cido), el carbonato clcico (revestimiento bsico) o la
celulosa (revestimiento orgnico). Al producirse la elevacin de la temperatura, el
revestimiento se funde y forma una envoltura gaseosa que impide la penetracin del
nitrgeno y del oxgeno del aire, que causaran, el primero la fragilidad del material y, el
segundo, inclusiones de xidos, que debilitan la soldadura. Adems el revestimiento
contiene elementos que suplen las materias eliminadas por la combustin, como por
ejemplo el manganeso y el carbono. Tambin, al ionizar el aire, estabiliza el arco
elctrico. Forma escorias que cubren
el cordn de soldadura,
disminuyendo la velocidad de
enfriamiento con lo que se reducen
las tensiones en el material adems
TECNOLOGA MECNICA
71
TECNOLOGA MECNICA
72
Soldadura Aluminotrmica
La escoria lquida de Al2O3 que se forma al combinarse el oxgeno del xido de hierro
con el aluminio sobrenada por encima del acero en el crisol.
Las piezas a soldar se calientan previamente en el molde hasta
unos 900C. Una vez que se produce la soldadura de los
rieles, el metal sobrante o hongo que sobresale de los rieles,
segn se indica en la figura (Fig.3.25), se quita mediante el
uso de una trancha o cortafro.
Al hacer circular una corriente elctrica a travs de dos piezas, la zona de contacto entre
ambas, al presentar mayor resistencia hmica que el resto de las mismas, experimenta
una elevacin de temperatura debido al calor generado por el paso de la corriente. Esto
TECNOLOGA MECNICA
73
hace que las partes en contacto se fundan, y al presionarlas una contra otra se unan,
soldndose al enfriarse y solidificarse nuevamente.
La cantidad de calor Q en joules (J) generado por la potencia elctrica P en vatios (W)
aplicada al establecer una diferencia de potencial E en voltios (V) que hace circular una
corriente elctrica en amperes (A) est dada por la expresin:
Adems, si se tiene en cuenta que segn la ley de Ohm es E = I.R o I = E/R la (3.38)
resulta:
E2
Q= .t
Q = I2.R.t (J) (3.39) o R (J) (3.40)
Para obtenerla en caloras se debe tener en cuenta los siguientes factores de conversin:
9,8 J = 1 kgm; 1 cal = 0,427 kgm, de donde resulta 1 J = 0,24 cal. Por lo tanto, la (3.38)
se puede escribir:
E2
Q = 0,24. .t
Q = 0,24.I2.R.t (cal) (3.42) y R (cal) (3.43)
La soldadura se realiza utilizando dos electrodos con los cuales se aplica una tensin
elctrica a las piezas haciendo circular una corriente la que produce el calentamiento de
las partes en contacto y su fusin. Luego, con los mismos electrodos, se aplica una
presin a ambas piezas con lo cual se logra que se suelden en las partes en contacto.
Segn sea el tipo de unin que se desee realizar, el contacto donde se produce la
soldadura de las piezas puede ser puntual, lineal o con caractersticas especiales,
utilizndose distintos tipos de electrodos para lograrlo y segn como sea la soldadura
que se realiza por este mtodo se la clasifica como soldadura por puntos, soldadura de
costura, soldadura al tope, soldadura con resaltos y soldadura con arco de chisporroteo
o centelleo.
TECNOLOGA MECNICA
74
Soldadura por puntos : consiste en la aplicacin de una tensin a las piezas a soldar
mediante dos electrodos (Fig.3.26-a), que por lo general son cilndricos y enfriados
interiormente por agua, con un dimetro D en el cuerpo del electrodo y un dimetro d en
la punta de contacto del electrodo con las piezas (Fig.3.26-b), siendo ste, para acero
dulce:
Para la ejecucin de la soldadura de dos piezas, las mismas se solapan una longitud L
(Fig.3.26-c), dada por la expresin:
L = d +2e (3.46)
Siendo e la distancia desde el extremo del dimetro del punto de soldadura hasta los
extremos de la pieza, dndose el e mximo para:
emax
=d (3.47)
TECNOLOGA MECNICA
75
Las dimensiones que se deben aplicar para el solape y la distancia a los extremos de las
piezas desde el extremo de la soldadura, son las mismas que para la soldadura por
puntos.
Los electrodos estn constituidos por dos ruedas o rodillos de cobre de dimetros que
varan, segn el espesor del material a soldar, de 5 cm a 60 cm y an ms.
Soldadura
al tope: se
denomina as a la soldadura por resistencia
de dos barras que se unen enfrentadas por sus
extremos (Fig.3.29), las cuales son sujetadas
por los electrodos, los que son al mismo tiempo
mordazas, y por las cuales circula una corriente
debido a la diferencia de potencial V,
calentndose por la mayor resistencia de las dos
superficies en contacto, fundindose stas y
luego, desconectando la corriente, con una presin mecnica se unen ambas. Se usa en
aceros con bajo contenido de carbono, para metales no ferrosos como el cobre, aluminio
y aleaciones de cobre y zinc.
TECNOLOGA MECNICA
76
Luego de obtenido el estado casi lquido del metal, se desconecta la corriente, se aplica
una presin con lo que se obliga a despedir el mismo y se realiza la soldadura en el
metal en estado pastoso que est detrs del fundido. Con esto se logra que la soldadura
quede libre de impurezas, siendo apropiado para aceros con alto contenido de carbono.
Segn sean las formas en que deban unirse dos o ms piezas, los cordones de soldadura
a realizar con el material aportado presentan distintos tipos. Se pueden observar en la
figura (Fig.3.31) algunas de las formas adoptadas.
Cuando se realiza una soldadura, se debe conocer previamente si la misma cumplir con
el fin propuesto, esto es que tenga la resistencia adecuada, pudiendo ser menor, igual o
mayor que la resistencia propia del material de las piezas que se estn uniendo. Por este
motivo, es necesario realizar el clculo de la seccin del cordn de soldadura que se
deber ejecutar a los efectos de su dimensionamiento adecuado, teniendo en cuenta las
caractersticas del metal a unir, las del electrodo a utilizar y las condiciones de trabajo a
la que estar sometida la pieza.
Adems es necesario en otras ocasiones, conocer la resistencia de cordones de
soldaduras ya existentes en elementos que sern sometidos a diferentes esfuerzos,
motivo por el cual se debe verificar si soportarn los mismos.
Supongamos las piezas de espesores t y t1 segn muestra la figura (Fig.3.32) las cuales
se encuentran unidas por cordones angulares de soldaduras de espesores a y longitudes
l1 como se indica. La longitud efectiva de la costura es l ya que por los efectos de borde
se introducen por lo general defectos que debilitan la soldadura, motivo por el cual se
descuentan los extremos en una longitud aproximadamente igual al espesor de la
soldadura y no se los considera para el clculo de la resistencia de la misma, guardando
las siguientes proporciones:
a) amin
= 3mm; b) amax =
1
t1 = 0,7t1
2 ; c) l = l1
2a (3.48)
Donde es t1 el espesor de
la pieza ms delgada.
Para el caso de unin de
dos piezas a tope en V
(Fig.3.33 a), el clculo de
TECNOLOGA MECNICA
77
F
: sold = : sold .admisible
a.l
(3.50)
y
F
9 sold = 9 sold .admisible
a.l
(3.51)
F
: sold = : sold .admisible
(a.l )
(3.52)
y
F
9 sold = 9 sold .admisible
(a.l )
(3.53)
TECNOLOGA MECNICA
78
M = F.e (3.54)
Pero considerando el esfuerzo unitario a la flexin :sold a una distancia c del eje neutro,
el momento de inercia Isold de la seccin de la soldadura que resiste el esfuerzo se tiene:
M
: sold = c : sold .adm.a la flexion
I sold
(3.55)
Del cociente entre el momento de inercia Isold y la fibra < ms alejada del eje neutro, se
obtiene el momento resistente o mdulo resistente de la seccin W:
I
W = sold
<
(3.56)
M M M
: sold = .< = = : sold .admisible
I sold I sold W
<
(3.57)
1 l.a 3
a) < = 2 a y b) Isold = 12
(3.58)
l.a 2
Wsold =
6
(3.59)
TECNOLOGA MECNICA
79
los momentos de inercia de las secciones de los cordones de soldadura a fin de obtener
la seccin resistente total.
Supongamos un perfil I soldado a una plancha de acero de espesor s segn muestra la
figura (Fig.3.36). Sobre el mismo acta una fuerza F a una distancia x, sometiendo a la
pieza a un momento de flexin M siendo ste dado por la expresin:
M = F.x (3.60)
El momento resistente Wsold de los cordones de soldadura est referido al plano de unin
considerando el espesor a de cada cordn abatido sobre este plano. Por lo general se
toma el espesor a del cordn de soldadura en funcin de las dimensiones del perfil:
a) amax = 0,7 t y b) a1max = 0,7 d
(3.61)
TECNOLOGA MECNICA
80
8 2
$
2 5
1 6 M mx $ M mx " Q " 3
: sold = + +4 : sold .admisible
2 6 Wsold # Wsold ! # (a.l ) ! 3
67 34
(3.63)
O para un momento flector M correspondiente al mximo esfuerzo transversal Qmx:
8 2
$ Qmx " 5
2
16 M $ M " 3
: sold = + +4 : sold .admisible
2 6Wsold W
# sold ! # ( a.l ) 3
! 34
67
(3.64)
Qmx
9 sold = 9 sold .admisible
(a.l )
(3.65)
N
:N = : sold .admisible
(a.l )
(3.66)
M mx N
: sold = + : sold .admisible
Wsold (a.l ) (3.67)
TECNOLOGA MECNICA
81
h = 2 r tg
(3.68)
TECNOLOGA MECNICA
82
triangular y una (b) rectangular. Se observan adems los ejes xx de los tornillos, sus
dimetros interiores d1, correspondientes a sus ncleos y los dimetros exteriores d
correspondientes a los filetes de las roscas.
Tipos de roscas
Segn el perfil generado las roscas se clasifican en dos grandes grupos:
a) Roscas para tornillos de fijacin, es decir para unir o sujetar una o ms piezas.
b) Roscas para tornillos de transmisin de movimiento, como pueden ser elevadores,
prensas, etc.
Del grupo a) las ms comnmente utilizadas son las roscas Whitworth, cuyas
dimensiones estn en pulgadas, y la Internacional, cuyas dimensiones estn en
milmetros.
Rosca Whitworth
Su perfil bsico es un tringulo issceles de ngulo en el vrtice = 55 (Fig.3.41). Las
dos ms comunes son : roscas regulares o sin juego en los vrtices y roscas finas con
juego en los vrtices, siendo en estas ltimas el paso menor que en las regulares. Se
identifican en las roscas sus parmetros constructivos, los que generalmente estn en
funcin del paso h, siendo las principales las siguientes:
- h: paso de la rosca en pulgadas.
- t: altura del tringulo generador.
- t1: profundidad del filete. Se redondea el vrtice del tringulo generador en la base a
los efectos de eliminar la concentracin de tensiones en los cantos vivos.
- z: nmero de filetes por pulgada inglesa.
- r: radio de redondeo del fondo de la rosca en el vrtice del tringulo generador.
- d: dimetro exterior del tornillo.
En la rosca sin juego en los vrtices tericamente no existe huelgo, pero debido a
problemas constructivos existe una tolerancia, por lo que siempre se tiene en este tipo
de roscas un pequeo huelgo.
Si se toma el nmero de filetes z por pulgada, el paso h ser igual a:
TECNOLOGA MECNICA
83
1' '
h=
z
(3.69)
Luego se tendr en funcin de h los medidas de los otros parmetros:
t = 0,96049h
(3.70)
t1 = 0,64033h
(3.71)
r = 0,13733h
(3.72)
a= 0,074h
(3.73)
d1 = d 1,28h = d 2t1
(3.74)
d + d1 t1
=d
d2 = 2 2
(3.75)
Rosca Internacional
El perfil bsico es un tringulo equiltero de ngulo en el vrtice = 60 (Fig.3.42).
Tambin en stas se distinguen las de roscas corrientes de las de roscas finas. Sus
parmetros caractersticos, al igual que en la rosca Whitworth, estn en funcin del paso
h, el cual est en milmetros, siendo los principales los siguientes:
- h: paso de la rosca en milmetros.
- t: altura del tringulo generador.
- t1: profundidad del filete. Se redondea el vrtice del tringulo generador en la base a
los efectos de eliminar la concentracin de tensiones en los cantos vivos.
- z: nmero de filetes. En este caso el nmero est dado por la longitud de la rosca.
- r: radio de redondeo del fondo de la rosca en el vrtice del tringulo generador.
- d: dimetro exterior del tornillo.
TECNOLOGA MECNICA
84
Existen otros tipos de roscas adems de las citadas, como las roscas trapeciales, en
diente de sierra, redondas, cuadradas y para construcciones especiales (Sellers,
A.C.M.E., Lwenherz, Buttres, etc.), estando la mayora normalizadas segn normas
DIN, SAE, UNIM, IRAM, etc., segn los pases. Existen tablas con las distintas
medidas de las roscas, con sus caractersticas principales y diferencias con las de otros
tipos. Las roscas pueden adems ser de filetes dobles, triples o de mayor nmero. En
estos casos el avance es mltiplo del paso entre filetes consecutivos; por ejemplo en las
roscas de filetes doble el avance es el doble del paso de las de un solo filete. Las roscas
de sujecin son siempre de un solo filete, en tanto que las de movimiento pueden se de
uno o varios filetes. El roscado, por lo general, es a la derecha.
TECNOLOGA MECNICA
85
Del mismo modo, tambin las tuercas pueden ser de diferentes formas, algunas de las
cuales se muestran en la figura (Fig.3.45): (a) tuerca hexagonal, (b) tuerca cuadrada, (c)
tuerca redonda con dos chaflanes para llave, (d) tuerca redonda con agujeros cruzados
para llave de gancho, (e) tuerca redonda con ranuras fresadas para llave, (f) tuerca de
caperuza para cierre estanco de botellas.
Tambin el extremo de los tornillos de unin presentan distintas formas, algunas de las
cuales se indican en la figura (Fig.3.46) con la designacin de cada una de ellas: (a)
chaflanado, (b) bombeado, (c) de espiga, (d) de espiga para pasador, (e) de espiga
esfrica, (f) de espiga troncocnica y (g) de espiga cilndrica plana.
Generalmente los tornillo, salvo los prisioneros de cabeza fresada, se utilizan con
arandelas, (Fig.3.47), las que pueden ser planas (Fig.3.47 a) para uniformar la presin
sobre la pieza que se ajusta el tornillo, y con
arandelas de presin (Fig.3.47b) para evitar que la
tuerca se afloje por causa de los movimientos o
vibraciones que puedan tener las piezas ajustadas.
Roscas del grupo b: son las que se utilizan para la
transmisin del movimiento. Pueden por lo general ser de filetes rectangulares o
cuadrados, dientes de sierra, trapeciales y de filetes redondos. Su clculo se efecta de
manera similar a las de fijacin, adquiriendo importancia especial el paso y el nmero
de filetes para el avance del tornillo. En la figura (Fig.3.48) se pueden observar las
roscas mencionadas, siendo sus dimensiones principales las que a continuacin se
detallan:
a) Rosca cuadrada
TECNOLOGA MECNICA
86
c) Rosca trapecial
M0 = P0.a
(3.86)
TECNOLOGA MECNICA
87
M 0 P0 .a P0
-= = =
M m P1 .a P1 < 1
(3.87)
De la (3.86) se obtiene:
P0 = -P1
(3.88)
P1 .a 2 rm h
P=
rm h + 2 rm
(3.89)
a2
P = P0
h
(3.90)
2 a
P = - P1
h
(3.91)
4P
dn =
de donde es: :t
(3.93)
Para obtener el dimetro del filete df , teniendo en cuenta que es aproximadamente:
d n2
/ 0,65
d 2f (3.94)
2
y aplicando en la (3.91) el artificio de multiplicar y dividir por d f se obtiene:
TECNOLOGA MECNICA
88
d n2 d 2f d 2fd n2 0,65
P= :t 2 = :t 2 = : t d 2f / 0,51: t d 2f
4 df 4 df 4
(3.95)
De donde resulta:
2P
df =
:t
(3.96)
3
:t = :t
4
(3.99)
De donde resulta:
P = 0,28: t d 2f
(3.100)
Para roscas hechas con tarraja se toma, para df > 40 mm, :t = 540 kg/cm2, es:
TECNOLOGA MECNICA
89
P = 0,5.540. d 2f = 270. d 2f
(3.103)
P = 0,5.480. d 2f = 240. d 2f
(3.104)
z. .d f $ 7 " 2
W = h
6 #8 !
(3.106)
Siendo, en la (3.106):
z: nmero de pasos del filete que comprenden la altura de la tuerca.
z. .df : base del rectngulo de la seccin que resiste el esfuerzo P.
7
h
8 : altura del rectngulo de la seccin que resiste el esfuerzo P.
Por lo tanto, el Momento Flector ser:
M = P.l = W.:f
(3.107)
TECNOLOGA MECNICA
90
7 z. .d f $ 7 " 2
P t= h :f
16 6 #8 !
(3.108)
Pero de la figura (Fig.3.51) es:
7 z. .d f $ 7 " 2
.0,866.h.P = h :f
16 6 #8 !
(3.110)
Operando la (3.110), haciendo z.h = H altura de la tuerca, se obtiene:
P
H=
0,34 d f : f
(3.111)
La (3.111) permite dimensionar la altura de la tuerca.
Como al mismo tiempo el tornillo soporta esfuerzos de traccin dado por la
expresin (3.92), reemplazando el valor de P dada por sta ltima en la (3.111) se
obtiene:
.d 2f
t: :
H= 4 = 0,735.d f t
0,34 d f : f :f
(3.112)
Para un estado de carga variable (Bach II) y para :t =:f = 350 kg/cm2 (hierro dulce)
la (3.112) se transforma en:
H = 0,735df / 0,8df
(3.113)
Pero de la (3.94) resulta:
dn = 0,8df
(3.114)
De donde se obtiene:
H / dn
(3.115)
TECNOLOGA MECNICA
91
P = .dn.h1.9c (3.116)
P
h1 =
.d n .9 c
(3.117)
2
300. d f = .df.h1.9c
(3.118)
h1 = 0,7df
(3.120)
Muelles o resortes
Son elementos de mquinas que sometidos a carga varan su forma entre lmites
ms o menos amplios, siempre que estas cargas no los expongan a solicitaciones
superiores a los lmites de elasticidad del material con el cual estn construidos,
produciendo su destruccin. Segn el tipo de muelle, la energa de la carga que
soporta el mismo, se transforma total o parcialmente en trabajo de deformacin y de
rozamiento, o solo en energa de deformacin del resorte, con lo que se evita total o
parcialmente la fuerza de choque sobre los apoyos o se logra almacenar en l
energa potencial. Se utilizan como uniones de mquinas a sus bases para disminuir
sus trepidaciones, para almacenar energa para el accionamiento de dispositivos,
para suspensin de diferentes partes de vehculos para absorcin de impactos, etc.
TECNOLOGA MECNICA
92
F . f c. f 2
T= =
2 2
(3.124)
Estando T en kgcm oNm, correspondiente al rea rayada del tringulo de la figura
(Fig.3.55).
Clculo de muelles
TECNOLOGA MECNICA
93
resorte debido a la carga F que acta en la direccin del eje del muelle (Fig.3.55 c).
Si es : la tensin de traccin o compresin y E el modulo de elasticidad del material
(para el acero es E = 2,1.106 kg/cm2 = 205,8 Gpa) , ambos en kg/cm2 o N/m2, en el
campo de las deformaciones elsticas se verifica que el alargamiento o acortamiento
unitario es:
: l f
,= = =
E l l
(3.125)
: .l
f =
E
(3.126)
Si es:
F = :.A
(3.127)
Luego el trabajo total de deformacin dado por la expresin (3.124) en la que se
reemplazan los valores de F y f dados por las expresiones (3.126) y (3.126)
respectivamente ser:
:2
T= A.l
2E
(3.128)
Para su clculo debe tenerse en cuenta que la mxima tensin de traccin o
compresin que en los muelles tenga lugar no debe sobrepasar las tensiones
admisibles; es decir que debe verificarse:
a) :max : traccin admisible b) :max :compresin admisible
(3.129)
1 : max
2
T= V
2 E
(3.131)
TECNOLOGA MECNICA
94
entre las superficies en contacto rozamiento. Las tensiones a las que estn sometidos
los anillos estn dadas por las siguientes expresiones:
a) Para los anillos externos
P
:e =
Ae tg (1 + ) (3.132)
b) Para los anillos internos
P
:i =
Ai tg (1 + ) (3.133)
La deformacin de los anillos es:
z $ re r "P
f = + i
tg1 tg (1 + ) # Ae Ai ! E (3.134)
s
0,03 0,06
D (3.138)
TECNOLOGA MECNICA
95
s s
Si es D < 0,03 existe el peligro de doblado y para D > 0,06 no se puede aplicar el
clculo como placa anular.
Los valores de la tensin admisible :0 y de la deformacin f del muelle estn dados por
expresiones que contienen factores obtenidos experimentalmente en funcin de la
d
,=
relacin D , siendo las mismas las siguientes:
P
: 0 = 2 k1
s
(3.139)
D
R=
y para 2 , es:
P.R 2
f = k1 .k 2 3
s
(3.140)
T = 0,5k 3 R 2 s: 2
(3.141)
La mxima deformacin experimentada por el plato al ser sometido a una carga que
produce la tensin de :bloque es la altura h0 y est dada por la expresin siguiente:
: bloque .k1 .R 2
h0 =
s
(3.142)
Los factores k1, k2 y k3 estn diagramados para longitudes dadas en milmetros, segn se
muestra en la figura (Fig.3.59).
TECNOLOGA MECNICA
96
1 1 : b2max $ 1 "
T= F. f = bhl
2 6 E #2 !
(3.149)
Por ser el volumen del muelle:
1
V = b.h.l
2
(3.150)
la (3.149) resulta:
1 : b2max
T= V
6 E
(3.151)
TECNOLOGA MECNICA
97
Muelles de torsin
Los resorte que trabajan a la torsin pueden ser resortes de barra recta y resortes
helicoidales de secciones cuadradas, rectangulares o cilndricas.
a) Resorte a torsin de barra cilndrica recta.: consiste en una barra que es sometida
a un par de fuerzas perpendiculares a su eje que producen un momento torsor igual a:
Mt = F.r
(3.152)
Por la accin de este par las dos secciones paralelas perpendiculares al eje separadas una
distancia l giran, desplazndose un ngulo en el radio r. Adems la lnea espiral
originada por el giro de la periferia forma con la generatriz primitiva del cilindro el
ngulo de deslizamiento *.
Si se analiza la figura (Fig.3.62) se puede observar que la deformacin f que
experimenta la seccin en la periferia, es decir, a la distancia r, est dada por el
desplazamiento desde el punto A hasta el punto B, siendo:
f = arco A.B
(3.153)
f = r. = r. / l.*
(3.154)
de donde:
r.
* =
l
(3.155)
TECNOLOGA MECNICA
98
9 .l
f = * .l =
G
(3.157)
Mt = W.9
(3.158)
.d 2 .l 9 2
T=
4 4G
(3.162)
Como el volumen del cilindro es:
d 2 .l
V=
4
(3.163)
El trabajo absorbido por la barra, con 9 = 9max 9adm segn la (3.162) es:
1 9 max 2
T= V
4 G
(3.164)
b) Muelles
helicoidales de
seccin circular:
el resorte
helicoidal est
formado por el
arrollamiento de
un alambre o
TECNOLOGA MECNICA
99
varilla de seccin uniforme, alrededor de un cilindro. El eje del alambre forma una
hlice, manteniendo una distancia constante entre las espiras sucesivas. Si la
distancia entre espiras es pequea, se dice que es un resorte de espiras cerradas, y
considerando la tensin a la que est expuesto el material del mismo, puede
aplicarse la teora de la torsin. Por lo tanto, considerando al resorte una sucesin de
muelles de torsin unidos en el espacio (Fig.3.63a), de dimetro del alambre d,
dimetro de una espira D y radio de la misma R y sometido a una fuerza F, para que
exista equilibrio debe ser igualada esta fuerza externa por las fuerzas internas del
material.
Por ser la pendiente del muelle pequea, se puede suponer sin cometer mucho error,
que la fuerza F acta perpendicular a la lnea helicoidal (Fig.3.63b), y calculando
por torsin con un radio R de la espira, siendo W la seccin resistente polar dada por
la (3.159), se tiene:
Mt = F.R = W. 9
(3.165)
Siendo:
R = OS
(3.168)
el radio de la espira del resorte.
Bajo la accin del momento Mt el radio OA
de la seccin transversal de la barra girar el
ngulo d@ hasta ocupar la posicin OB
describiendo el arco CD dado por la
expresin:
Arco CD = OC. d@
(3.169)
El punto de aplicacin de la fuerza F
descender la distancia CE. Por tratarse de un
elemento diferencial se puede suponer que el
arco CD se confunde con la secante CD, resultando:
____
arco OC.d@ = secante CD (3.170)
De la (3.170) se obtiene:
R
CE = OC.d@ .cos1 = OC. .d@ OC (3.171)
Operando en la (3.171) resulta:
TECNOLOGA MECNICA
100
CE = R. .d@
(3.172)
d d@
d* =
2 dL
(3.174)
Igualando los segundos miembros de la (3.174) y de la (3.175) por tener iguales los
primeros miembro, se obtiene:
9 d d@
=
G 2 dL
(3.176)
Despejando 9 de la (3.176) es:
d d@
9 =G
2 dL
(3.177)
Por otra parte es:
M
9= t
W
(3.178)
Siendo W la seccin resistente polar, de donde reemplazando su valor dado por la
(3.159) en la (3.178), resulta:
16
9 = Mt
d3
(3.179)
Reemplazando en la (3.179) el valor de 9 dado por la (3.177) obtenemos:
TECNOLOGA MECNICA
101
d d@ 16
G = Mt
2 dL d3
(3.180)
M t dL
d@ =
d4
G
32
(3.181)
Pero en la (3.181) es:
d4
Ip =
32
(3.182)
Donde es Ip el momento de inercia polar de la seccin del alambre. Reemplazando
en la (3.181) .d4/32 por Ip se obtiene:
M t .dL
d@ =
G.I p
(3.183)
M t .F .R 3 .d
CE =
G .I p
(3.184)
Como se dijo, CE es la deformacin para la longitud dL del resorte. La deformacin
f para el largo total 2 .n del resorte, siendo n el nmero de espiras del resorte, se
obtiene integrando CE para variando desde 0 hasta 2 .n:
2 n 2 n FR 3 FR 3 2 n
f = CE = d = d
0 0 G .I p G .I p 0
(3.185)
2 .FR 3 n
f =
G .I p
(3.186)
TECNOLOGA MECNICA
102
64 FR 3 n
f =
Gd 4
(3.187)
El trabajo de deformacin absorbido por el resorte ser:
F. f .d 2 92
T= = 2 Rn
2 4 4G
(3.188)
.d 2
V = 2 .R.n
4
(3.189)
Adems, como debe ser para la mayor solicitacin a la que est expuesto el resorte:
9 = 9max 9adm
(3.190)
La (3.188) resulta:
1 9 max
2
T= V
4 G
(3.191)
La (3.191) permite calcular el trabajo de deformacin, no influyendo la curvatura de
la barra.
Deben tenerse en cuenta la tensin
cortante en los puntos de la seccin
ms prxima al eje del muelle, la cual
est dada por la expresin:
8 DF
9 max = k
d3
(3.192)
TECNOLOGA MECNICA
103
-------------------- () ------------------
TECNOLOGA MECNICA
104
4 ENGRANAJES
Generalidades: Los engranajes son, en general, cilindros con resaltos denominados dientes,
conformando ruedas dentadas, las que permiten,
cuando giran, transmitir el movimiento de rotacin
entre sus rboles o ejes colocados a una distancia
relativamente reducida entre s. Esta transmisin se
realiza mediante la presin que ejercen los dientes de
una de las ruedas, denominada motora sobre los dientes
de la otra rueda, denominada conducida, cuando
engranan entre ambas, estando durante el movimiento
en contacto varios dientes sin choques ni interferencias
que lo impidan o entorpezcan. Los engranajes
cilndricos pueden ser de dientes rectos, cuando stos
son paralelos al eje de giro del cilindro, o de dientes
helicoidales, cuando son parte de una hlice que
envuelve a dicho eje. En la figura (Fig.4.1) se pueden
observar dos engranajes cilndricos rectos que
engranan entre s, z1 y z2 estando montados sobre los ejes I y II, siendo el primero estriado,
lo que permite al engranaje z1 deslizarse a lo largo del mismo, ocupando otra posicin.
Distintos materiales se utilizan para la construccin de los engranajes pudiendo ser stos
fundicin de hierro, acero, bronce, aluminio, materiales sintticos, como el tefln, por
ejemplo, etc.
Debido al constante rozamiento entre las superficies en contacto, stas estn expuestas al
desgaste, motivo por el cual son endurecidas mediante tratamientos trmicos de
endurecimiento superficial como es el caso del cementado de los aceros. A los efectos de
evitar el desgaste, el engrane est continuamente lubricado, lo que adems lo refrigera,
favoreciendo la transmisin del movimiento a elevada velocidad.
Los engranajes son construidos mediante el fresado o tallado, de acuerdo a normas
especficas. Para el clculo de las dimensiones, resistencia y caractersticas se debe conocer
previamente: a) distancia entre los ejes de las ruedas dentadas, b) nmero de vueltas por
minuto de la rueda motora, c) relacin de transmisin y d) fuerza tangencial que se debe
transmitir.
TECNOLOGA MECNICA
105
TECNOLOGA MECNICA
106
de direccin de la transmisin del movimiento. Los ejes pueden cruzarse en forma oblicua
(Fig.4.12), formando un ngulo menor a 90 o en forma perpendicular (Fig.4.13), donde es
igual a 90. Estos engranajes son de dientes helicoidales.
4- Engranajes de rueda y tornillo sinfn: se pueden presentar tres casos, segn sea el perfil de
los dientes y filete que presenta la rueda y el tornillo sinfn respectivamente, los cuales se
indican esquemticamente en la figura: en la (Fig.4.14a) se tiene ambos de perfiles cilndricos,
la (Fig.4.14b) muestra la rueda de perfil globoide y el tornillo sinfn cilndrico, y en la
(Fig.4.14c) tanto la rueda como el tornillo sinfn presentan perfiles globoides. La (Fig.4.14d)
muestra como engranan una rueda de perfil globoide y un tornillo sinfn cilndrico.
Elementos de los engranajes cilndricos de dientes rectos. Notacin
Cuando dos engranajes engranan entre s, el contacto que hacen los dientes de ambos se realiza
en la lnea que marca el permetro de la superficie de dos
cilindros lisos ideales, pertenecientes a cada uno de ellos, que
se transmiten por friccin el movimiento de rotacin de sus
ejes sin deslizar uno sobre otro, denominados cilindros
primitivos, constituyendo la circunferencia de cada superficie,
la circunferencia primitiva de los engranajes. Los distintos
parmetros de un engranaje y el clculo de los mismos estn
referidos a su circunferencia primitiva. Por lo general se
denomina al engranaje de mayor dimetro rueda y al de
menor dimetro pin. A continuacin se ilustra la
terminologa bsica ms usada de los distintos elementos que
componen un engranaje, mostrndose en las figuras que
siguen los mismos. En la figura (Fig.4.15) se indican las
circunferencias primitivas del pin y de la rueda, cuyos ejes
O1 y O2 estn separados la distancia L. En ella se observan
adems, los dimetros primitivos Dp de la rueda y dp del pin
y sus radios primitivos Rp y rp respectivamente; se indica con
n1 el nmero de vueltas por minuto con que gira la rueda y
con n2 con la que gira el pin, siendo z1 y z2 el nmero de dientes de cada uno de ellos
respectivamente; v es la velocidad tangencial del punto de contacto de los dientes. En la figura
(Fig.4.16) se muestran dos dientes de la rueda, en la que se notan:
- Paso Circunferencial pc: es la distancia entre dos puntos homlogos de dos dientes
consecutivos, medido sobre la circunferencia primitiva, siendo igual para la rueda y para el
pin, denominndose en este caso, ruedas homlogas, siendo por lo tanto:
Dp dp
pc = =
z1 z2
(4.1)
El paso circunferencial pc se lo
obtiene dividiendo, en tantas
partes como dientes tenga la
TECNOLOGA MECNICA
107
pc = = =
z1 z2 pd
Dp dp
(4.3)
- Mdulo o Paso Diametral
M: siendo pc un nmero
irracional por contener su
determinacin el nmero
irracional , lo sern
tambin todas las
dimensiones del engranaje
que son funcin del paso
circunferencial, por lo que
para resolver este
inconveniente se divide
ambos miembros de la (4.1)
por , obtenindose el mdulo M, el cual se toma como base de clculo de los engranajes,
resultando:
pc Dp dp
M = = =
z1 z2
(4.4)
Es decir que para que dos engranajes puedan engranar entre s, sus mdulos deben ser iguales.
En la figura (Fig.4.17) se observa, para un engranaje cualquiera, con nmero de dientes z = 10
y Dp = 60 mm, es el mdulo M = 6 mm.
- Circunferencia de fondo (interior) o de raz, es la circunferencia cuyo dimetro es Di
(Fig.4.16), y su radio es Ri (Fig.4.17) y corresponde al cilindro en el cual se encuentra arraigado
el diente.
- Circunferencia de cabeza o exterior, es la circunferencia descripta por la cabeza de los
dientes, de dimetro De (Fig.4.16) y radio Re (Fig.4.17).
- Circunferencia primitiva, es la circunferencia de contacto de los cilindros primitivos.
- Altura de cabeza del diente o adendo: es la altura radial a del diente (Fig.4.17), medida entre
la circunferencia primitiva y la circunferencia de cabeza o exterior.
- Altura del pi del diente o dedendo: es la altura radial d del diente (Fig.4.17), medida entre la
circunferencia primitiva y la circunferencia de raz.
- Altura del diente: es la suma h de la altura de cabeza y la del pi del diente (Fig.4.17):
h = a + d
(4.5)
- Espesor del diente: es el grueso e de un diente (Fig.4.17), medido sobre la circunferencia
primitiva. Se lo toma generalmente como la mitad del paso circunferencial.
pc
e=
2
(4.6)
O reemplazando en la (4.6) el valor de pc dado por la (4.3):
TECNOLOGA MECNICA
108
e=
2 pd
(4.7)
- Vaco o hueco del diente: es el hueco V entre dos dientes consecutivos, en el cual penetra el
diente de la otra rueda que engrana con sta. Tericamente es igual al espesor, pero en la
ejecucin prctica de un engranaje, a los efectos de evitar el calentamiento por rozamiento y a
las inexactitudes, tanto en la construccin como en el montaje, que siempre se tiene en forma no
deseable pero inevitable, es mayor ya que presenta un juego
tangencial o lateral, siendo este juego restado del espesor y
sumado al vaco del diente.
- Juego radial o de fondo y Juego lateral o tangencial del
diente: tambin llamados holguras del diente, son los
espacios Jr y Jl respectivamente que quedan, el primero entre
la cabeza del diente de una de las ruedas y la circunferencia
de raz de la otra a efectos de evitar la presin que pueda
producir el contacto entre ambos, y el segundo entre los perfiles de los dientes como ya se dijera
en el punto anterior y adems para permitir la deflexin de los mismos, permitir la lubricacin y
la dilatacin trmica, cuando estn engranando entre s (Fig.4.18).
a) R1 = 2 .n1 y b) R2 = 2 .n2
(4.8)
La relacin de transmisin del movimiento, i, se define como el cociente entre las velocidades
angulares 1 de la rueda motora y 2 de la rueda conducida:
2 n1 n1
i= 1
= =
2 2 n2 n2
(4.9)
Por ser v1 = v2 = v y adems, por ser v = R.R, por la (4.8) se tiene:
D p n1 d p n2
a) v1 = y b) v 2 =
60 60
(4.10)
es:
D p n1 d p n2
=
60 60
(4.11)
De la (4.11), haciendo pasajes de trminos, y por ser Dp = 2Rp y dp = 2rp, resulta:
n1 d p rp
= =
n2 D p R p
(4.12)
De la (4.4), haciendo pasajes de trminos se obtiene:
TECNOLOGA MECNICA
109
dp rp z2
= =
Dp Rp z1
(4.13)
Por lo tanto, de las expresiones (4.9), (4.12) y (4.13) se obtiene una expresin generalizada para
la relacin de transmisin:
n1 d p rp z
i= 1
= = = = 2
2 n2 D p R p z1
(4.14)
De la (4.14) se pueden obtener los valores de cada parmetro en funcin del resto de los otros
haciendo pasajes de trminos, as se obtienen, por ejemplo
dp rp z2 n2 Dp Rp
n1 = n 2 = n2 = n2 z1 = z 2 = z2 = z2
a) Dp Rp z1 o b) n1 dp rp
(4.15)
Dp + d p
L= = R p + rp
2
(4.16)
z1
R p = rp
z2
(4.17)
z1 $z "
L = rp + rp = rp 1 + 1
z2 # z2 !
(4.18)
Si de la (4.18) se despeja rp:
L L L L
rp = = dp = 2 =2
z n z n
1+ 1 1+ 2 1+ 1 1+ 2
a) z2 n1 o b) z2 n1
(4.19)
O tambin:
L L L L
Rp = = Dp = 2 =2
z n z n
1+ 2 1+ 1 1+ 2 1+ 1
a) z1 n2 o b) z1 n2
(4.20)
TECNOLOGA MECNICA
110
Engranajes homlogos
Dos o ms ruedas dentadas son homlogas cuando ellas pueden engranar entre s. Para ello
deben tener igual paso circunferencial pc y por consiguiente, igual mdulo M. En la figura
(Fig.4.15) ambos engranajes son homlogos, siendo las dimensiones de los dientes iguales,
variando nicamente los dimetros de raz, primitivos y de cabeza y por lo tanto el nmero de
dientes.
TECNOLOGA MECNICA
111
TECNOLOGA MECNICA
112
(4.21)
Si se denomina zR y zr al nmero de dientes de la rueda y del pin respectivamente, siendo pd el
paso diametral dado por la (4.2), se obtiene:
zR zr
R= r=
a) 2 pd y b) 2 pd
(4.22)
Si adems se pone en funcin del paso diametral y de un coeficiente m, el cual depende de las
proporciones elegidas entre las dimensiones del diente y el paso diametral, el valor del adendo
a, resulta:
m
a=
pd
(4.23)
TECNOLOGA MECNICA
113
tablas que dan las proporciones de los dientes en funcin del ngulo de presin, del paso
diametral y del paso circular. Si en la expresin (4.21) se reemplazan R, r y a por sus valores
dados por la (4.22) y (4.23) y operando se obtiene:
4 m( z R + m )
z r2 + 2 z r z R =
sen 2
(4.24)
TECNOLOGA MECNICA
114
ngulo de presin
El ngulo (Fig.4.26) que forma la recta de
presiones con la horizontal tangente a las
circunferencias primitivas, se denomina ngulo de
presin. Los valores de este ngulo estn en
funcin del nmero de dientes y se los ha obtenido
de grado en grado, estando tabulados.
Algunos de los valores del ngulo de presin,
segn el nmero de dientes son los siguientes:
r2 = R2 cos
(4.27)
Siendo r1 y r2 los radios de la circunferencias bases, R1 y R2 los radios de las circunferencias
primitivas y el ngulo de presin.
TECNOLOGA MECNICA
115
primitivo R, la velocidad tangencial v del punto O de contacto de los dientes sobre el radio
primitivo, segn la (4.8) y la (4.10) resulta:
2 Rn
v = R.R = 60
(4.28)
De la (4.29) se obtiene:
N 60 N N
Ft = = = 9,55
v 2 Rn Rn
(4.30)
N N
Fn = 9,55 Fr = 9,55 tg
a) R n cos y b) Rn
(4.32)
2 Rn P.v
v= N=
a) 60.100 y b) 75
(4.34)
P.R.n
N=
71620
(4.35)
Y el momento de rotacin:
N
M = P.R = 71620
n
(4.36)
TECNOLOGA MECNICA
116
Siendo:
71620 N 71620 N 1 71620 N
Ft = Fn = Fr = tg
a) R n b) R n cos c) R n
(4.37)
TECNOLOGA MECNICA
117
TECNOLOGA MECNICA
118
Mdulos: Me/Mh
(4.56)
ngulo de presin: = 1,57Me
(4.57)
1
Espesor del diente: /2 pc = 1,57Me
(4.58)
Altura de la cabeza del diente: a = Mh
(4.59)
Altura del pi del diente: d = 1,20Mh
(4.60)
La altura del pi del diente mayor que la de cabeza permite el juego radial necesario para evitar
el contacto del diente con el fondo del otro engranaje.
Altura total del diente : h = a + d = 2,20Mh
(4.61)
Dimetro primitivo: Dp = z.Me
(4.62)
Dimetro exterior: De = Dp + 2a = z.Me + 2Mh
(4.63)
Dimetro interior: Di = Dp 2d = Dp - 21,20Mh = zMe 2,4Mh
(4.64)
Juego radial: J = 0,20Mh
(4.65)
Por la (4.61) y la (4.65) se tiene:
h J = 2Mh
(4.66)
Los engranajes internos tienen los dientes tallados con la cabeza orientada hacia el interior de la
rueda, como puede observarse en la figura (Fig.4.30). La forma de los dientes es igual a la
forma del vaco de un engranaje externo y la altura de la cabeza se mide hacia el centro de la
circunferencia primitiva. El vaco del diente es igual al perfil de un diente externo. Los
engranajes internos engranan solo con piones, o sea con engranajes externos de menor
dimetro. Debe tenerse cuidado con el largo del diente a los efectos de evitar la interferencia,
motivo por el cual el nmero de dientes del pin est limitado a una cantidad inferior a la del
engranaje interno, debiendo en casos particulares proyectarse los dientes del engranaje con un
trazado especial. Para el mismo nmero de dientes de la rueda y el pin, la longitud de la lnea
de engrane es mayor que para un engrane externo, existiendo adems un mayor nmero de
dientes en contacto. Con un engrane interno se obtiene el mismo sentido de rotacin para ambas
ruedas, por lo que se elimina el engranaje loco utilizado en los externos para lograrlo. Debido a
TECNOLOGA MECNICA
119
que la rueda menor o pin se encuentra dentro de la mayor de engrane interno, est limitada la
relacin de transmisin.
En la figura (Fig.4.30a) se observa un engrane interno con su pin y la descripcin de las
diferentes partes. La holgura de corte es utilizada para que pueda entrar y salir la herramienta y
la rebaba en el maquinado del engranaje.
En la figura (Fig.4.30b) se indican los distintos parmetros de un engranaje interno, cuyas
expresiones analticas se muestran a continuacin:
Cremallera
La cremallera, segn se puede
observar en la figura (Fig.4.31) es un
engranaje de radio infinito, por lo
que tericamente tiene un nmero
infinito de dientes, resultando recto el
tramo que engrana con un engranaje
comn de radio finito, denominado
generalmente pin. Mientras el
engranaje cilndrico gira sobre su eje,
la cremallera tiene un movimiento de
traslacin rectilneo. Como a medida
que crece el nmero de dientes de un
engranaje, el trazado del perfil del
diente a evolvente de crculo se
vuelve ms rectilneo, en el lmite,
cuando el radio se hace infinito,
como es el caso de la cremallera, este perfil se hace recto. El ngulo de presin puede tener
una inclinacin de 14,5 o 20, pudiendo los dientes ser del sistema normal o cortos,
utilizndose adems para el sistema Fellows dos mdulos, siendo el primero para obtener el
dimetro primitivo y el espesor del diente, y el segundo para el largo del diente. El flanco del
diente est inclinado un ngulo respecto al eje de simetra del mismo. La cremallera y el
engranaje cilndrico que engrana entre s deben tener el mismo mdulo.
Para una cremallera normal que engrana con un pin de z dientes se tiene:
TECNOLOGA MECNICA
120
Dimetro primitivo: Dp = zM
(4.75)
Altura de cabeza del diente: a = M
(4.76)
Altura del pi del diente: d = 1,166M
(4.77)
Paso circunferencial: pc = M
(4.78)
pc
Espesor del diente: e = 2
(4.79)
Juego radial: Jr = 0,166M
(4.80)
Mf = Ft.h
(4.82)
b.e 2
W=
6
(4.83)
TECNOLOGA MECNICA
121
Mf = W. :f
(4.84)
De la (4.1) se tiene:
2 R pc z
pc = R=
a) z b) 2
(4.91)
Si se sustituyen los valores de e 2, b y h dados por las (4.88b), (4.89) y (4.90) respectivamente
en la expresin (4.85) se obtiene:
pc 1
Ft .2,2 = S . p c .0,27 p c2: f
6
(4.92)
Multiplicando ambos miembro de la (4.92) por la (4.91b) operando y despejando pc3 , resulta:
Ft R FR
pc3 = 97,7 ' 100 t
zS: f zS: f
(4.93)
Despejando pc de la (4.93) se tiene:
TECNOLOGA MECNICA
122
100 Ft R Ft R
pc = 3 = 4,64 3
zS: f zS: f
(4.94)
pc
M =
Como es el mdulo, por la (4.4) , la (4.94) puede escribirse:
Ft R
M = 1,47 3
zS: f
(4.95)
Segunda hiptesis: para este caso tambin se supone que la relacin de contacto es mayor que
la unidad y por lo menos dos dientes participan de la transmisin de la fuerza o potencia. En
este caso la carga se considera aplicada en la generatriz primitiva. Usando el mismo
razonamiento anterior se tiene que el momento aplicado a la distancia d en funcin de la seccin
resistente y la resistencia unitaria a la flexin del material del diente es:
e 2b
Ft d = :f
6
(4.96)
De acuerdo a las proporciones del diente, segn la (4.37)
se tiene:
7 pc
d=
6
(4.97)
Multiplicando ambos miembros de la (4.96) por la
expresin (4.91b) y reemplazando en la misma los valores de e , b y d dadas por las expresiones
(4.88b), (4.89) y (4.97) respectivamente, y operando, se obtiene:
Ft R
pc3 = 51,85
S z: f
(4.98)
Extrayendo la raz cbica de la (4.98) se obtiene el paso circunferencial en funcin de la fuerza
que acta tangencialmente sobre el diente sobre la generatriz primitiva, de las dimensiones de
este ltimo y de la resistencia del material con que est construido:
Ft R FR
pc = 3 51,85 = 3,723 t
S z: f S z: f
(4.99)
En funcin del mdulo M, la (4.99) resulta:
Ft R
M = 1,19 3
S z: f
(4.100)
Frmula de Lewis
La expresin propuesta por Wilfred
Lewis en 1892 supone que un solo par de
dientes resiste la fuerza a transmitir, la
TECNOLOGA MECNICA
123
cual est aplicada en una arista del diente sobre la generatriz exterior del engranaje siguiendo la
lnea de presin, y dentro del diente se aplica sobre el eje de simetra de ste en el extremo
superior del contorno de la viga en voladizo de igual resistencia de forma parablica, cuya base
tiene el mismo ancho que la base del diente, que es la que resiste la fuerza aplicada. Introduce
un factor de forma, denominado y o Y que tiene en cuenta la geometra y proporciones del
diente.
Se considera, segn muestra la figura (Fig.4.34), la fuerza Fn aplicada en el extremo superior B
de la viga de igual resistencia de forma parablica, siendo esta ltima tangente en V y E a la
base del diente. La fuerza Fn se puede descomponer en una fuerza radial Fr de compresin, que
para este caso no es tenida en cuenta y en una fuerza tangencial Ft aplicada sobre el diente a la
distancia h, designndose en este caso con dicha letra a la altura de la viga de igual resistencia;
la fuerza Ft produce un momento flector Mf, mximo en los puntos V o E, el cual estar dado
por la expresin:
Mf = Ft h = W:f
(4.101)
Para obtener en funcin del mdulo M se dividen ambos miembros de la (4.105) por y se
obtiene el factor de forma Y:
Ft yb: f p c
=
(4.106)
Recordando que es, segn la (4.4)
pc
M =
(4.4)
Y haciendo:
Y = y
(4.107)
Ft = Y b:f M
(4.108)
TECNOLOGA MECNICA
124
Existen tablas, como la que se muestra a continuacin, que dan el valor del factor de forma o de
Lewis y para distintos valores del ngulo de presin y del tipo de diente.
16 0,081 0,094 0,115 30 0,101 0,114 0,139 300 0,122 0,150 0,170
17 0,084 0,096 0,117 34 0,104 0,118 0,142
18 0,086 0,098 0,120 38 0,106 0,122 0,145 Crem. 0,124 0,154 0,175
Frmula de Lewis-Barth
Por las imperfecciones constructivas y de montajes de los engranajes, y debido a las fuerzas
inerciales de las masas que se encuentran en movimiento, existen fuerzas dinmicas que actan
sobre los dientes, y si bien las mismas, a medida que aumenta la calidad constructiva y de
montaje de los engranajes van perdiendo importancia, siempre tienen influencia.
Barth considera estos esfuerzos dinmicos debido los impactos por aceleraciones bruscas,
deformaciones y separaciones de los engranajes y afecta la frmula de Lewis por un factor que
vara en funcin de la velocidad, resultando Fd = Ft.f(V), por lo que la fuerza actuante estar
dada, segn la velocidad de trabajo y la calidad de ejecucin, por las siguientes expresiones:
- Para tallado comercial y V 610 m/min:
183 + V
Fd = Ft
183
(4.109)
- Para tallado cuidadoso y 305m/min < V < 1220 m/min:
366 + V
Fd = Ft
366
(4.110)
- Para tallado de precisin y V < 1220 m/min:
43 + V
Fd = Ft
43
(4.111)
Frmula de Buckingham
Buckingham tambin consider las cargas dinmicas a las que estaban expuestos los engranajes,
realizando estudios sobre la influencia de los distintos factores a los que estaban expuestos,
segn el tipo de servicio, error de tallado, deformacin de los dientes bajo carga, las que
originan fuerzas inerciales y de impacto sobre los dientes con efectos similares a los de una
TECNOLOGA MECNICA
125
carga variable superpuesta a una carga constante. Para tener en cuenta estos factores, adiciona a
la fuerza constante Ft resultante de la potencia transmitida por el engranaje, un trmino
adicional Fi, por lo que se obtiene la expresin de la fuerza mxima total instantnea Fd que se
ejerce sobre el diente:
0,113V (Cb + Ft )
Fd = Ft + Fi = Ft +
0,113V + Cb + Ft
(4.112)
Fundicin de hierro y
acero................................. 141/2 98,2 196,5 392,9 589,4 785,8 982,0
Fundicin de hierro y
TECNOLOGA MECNICA
126
En funcin del tiempo de trabajo, la fuerza tangencial Ft ser afectada de un factor de servicio,
el cual, de acuerdo a la experiencia se encuentra en tablas como la siguiente:
Factores de servicio
Tipo de carga Tipo de servicio
8 a 10 horas por da 24 horas por da Intermitente 3 hs por da
Estable.................. 1,00 0,80 1,25
Choque pequeo... 0,80 0,65 1,00
Choque mediano... 0,65 0,55 0,80
Choque severo...... 0,55 0,50 0,65
Concentracin de tensiones
Debido a que, en el entalle de la unin de la raz del diente con la llanta, existe concentracin de
tensiones, que dependen del material del engranaje, del
espesor del diente en la raz, de la posicin de la fuerza
sobre el diente, del radio de entalle o acordamiento y del
ngulo de presin, hace que la tensin real a la cual est
sometido el material sea mayor que la que resulta de
considerar las fuerzas estticas y dinmicas.
Si se considera que la fuerza Fn que soporta el diente se
descompone, segn se indica en la figura (Fig.4.36), en las
fuerzas Ft y Fr tangencial y radial respectivamente,
aparecern en los puntos V y E tensiones debido tanto al
momento flector que produce la fuerza Ft como a la
compresin que produce la fuerza Fr, dependiendo el valor
de estas tensiones del momento de inercia I de la seccin
eb en la raz del diente, de la compresin Fr/eb y del
TECNOLOGA MECNICA
127
momento flector Mf, las cuales tendrn una forma similar a las que se muestran en la figura
(Fig.4.37), correspondiendo
Mf
:f =
I
(4.113)
para la tensin unitaria a la flexin debida al momento flector Ft.h, y
Fr
:c =
eb
(4.114)
la tensin unitaria a la compresin debida a la fuerza Fr.
Para contrarrestar los efectos de stas tensiones, se incrementa la fuerza Fd dada por la (4.112),
con un coeficiente @, de tal forma que el esfuerzo unitario de trabajo a la flexin :d resulte
menor que el esfuerzo unitario a la fatiga alternativa :a:
@ Fd
:d = :a
b y pc
(4.115)
El coeficiente @ de concentracin de tensiones est dado por las siguientes expresiones:
0, 2 0, 4
$e " $e "
@ = 0,22 + .
#r! #h! para = 1430
(4.116)
0 ,15 0 , 45
$e " $e "
@ = 0,18 + .
#r! #h! para = 20
(4.117)
TECNOLOGA MECNICA
128
TECNOLOGA MECNICA
129
Clasificacin
Como ya se indicara en las figuras (Fig.4.7), (Fig.4.8), (Fig.4.12) y (Fig.4.13), existen tres
clases de engranajes cilndricos helicoidales, los cuales se detallan nuevamente en la figura
(Fig.4.40), engranajes a ejes paralelos (Fig.4.40a), a ejes oblicuos (Fig.4.40b) y a ejes
perpendiculares (Fig.4.40c). Los dos ltimos se denominan a ejes cruzados, y solo se utilizan
para la transmisin de pequeos esfuerzos.
TECNOLOGA MECNICA
130
del diente, siendo su lnea de accin la lnea de presin normal al diente inclinada el ngulo
normal Bn. La proyeccin de F sobre el plano de rotacin ABBA da el ngulo de presin B
transversal. La proyeccin de F sobre el plano ACCA tangente al cilindro primitivo est
inclinada el ngulo y es la componente Fn de dicha fuerza sobre el mismo.
La relacin que existe entre Bn y B se la puede obtener del anlisis de la figura de la siguiente
forma:
CD AB
tgB n = =
CA CA (4.119)
Pero es:
AB = tgB.AA (4.120)
Y
AA
CA =
cos (4.121)
Reemplazando en la (4.119) los valores de AB y CA dadas por las (4.120) y (4.121)
respectivamente se obtiene:
tgBn = tgB cos
(4.122)
La fuerza F, en el funcionamiento produce una fuerza de rozamiento sobre el diente, cuyo valor
est dado por la expresin:
FRoz = F1
(4.123)
Las componentes de la fuerza F son las fuerzas Ft tangencial, Fr radial y Fa axial. Del anlisis
de la figura (Fig.4.41), los valores de estas tres ltimas fuerzas en funcin de la fuerza F
resultan:
Ft = FcosBn cos
(4.124)
Fr = FsenBn
(4.125)
Fa = FcosBn sen
(4.126)
Ft 2 R n
N = Ft .v = 60
(4.127)
TECNOLOGA MECNICA
131
De la (4.127) se obtiene:
N 60 N N
Ft = = = 9,55
v 2 Rn Rn
(4.128)
Ft .v
N=
75
(4.131)
Por ser:
2 Rn
v=
60
(4.132)
La (4.131) resulta:
Ft .R.n
N=
71620
(4.133)
Resultando la fuerza tangencial Ft:
71620 N
Ft =
Rn
(4.134)
Y las fuerzas normal Fn y axial Fa:
71620 N 1
Fn =
Rn cos
(4.135)
71620 N
Fa = tg
Rn
(4.136)
b) Paso axial de la hlice: es la altura que alcanza la hlice paralelamente al eje de la rueda:
TECNOLOGA MECNICA
132
pc
p a = p c tg1 = p c ctg =
tg
(4.138)
p n = p c cos
(4.139)
e) Paso normal del diente: si se desarrolla la superficie cilndrica primitiva y sobre ella se
trazan tantas divisiones como nmero de dientes tiene la rueda, cada generatriz helicoidal
correspondiente al eje de un diente, estar separada de la anterior una distancia pn denominada
paso normal del diente, estando dado en funcin del paso circunferencial pc, segn se puede
observar en la figura (Fig.4.44), por la expresin:
D
cos
pn = pc cos = z
(4.141)
D cos
pa = pc ctg = z sen
(4.142)
Mdulos
En las ruedas helicoidales, al igual que en las de dientes rectos, es conveniente operar con el
mdulo. Para este tipo de engranajes existen dos mdulos, el correspondiente al paso
circunferencial pc y al paso normal pn, designados de igual forma que stos:
TECNOLOGA MECNICA
133
a) Mdulo circunferencial
pc D D
Mc = = =
z z
(4.143)
b) Mdulo normal
pn pc D
Mn = = cos = M c cos = cos
z
(4.144)
D
r=
2 cos 2
(4.145)
La forma del diente situado en B ser la de un diente engendrado por una superficie de un
cilindro primitivo de radio r y el nmero de dientes de esta superficie se define como el nmero
virtual o formativo de dientes zv, resultando:
TECNOLOGA MECNICA
134
2 r D
zv = =
pn p n cos 2
(4.146)
z
zv =
cos 3
(4.148)
Para el clculo la resistencia mecnica de los dientes de un engranaje
helicoidal, se utiliza el factor y para el nmero virtual zv de dientes.
La altura de los dientes es igual a la de los engranajes cilndricos de
dientes rectos. Las dimensiones del diente, como se acaba de ver, se
realizan de acuerdo con el mdulo normal Mn, es decir perpendicular a su
direccin.
lado A C b
AB = =
cos cos
(4.149)
pc z Mn
D= = zM c = z
cos
(150)
Dimetro exterior De: es igual al dimetro primitivo ms dos veces la altura de la cabeza del
diente. Si la altura de la cabeza del diente se toma igual a Mn, ser:
Mn $ z "
De = D + 2M n = zM c + 2M n = z + 2M n = + 2 Mn
cos # cos !
(4.151)
De
Mn =
z
+2
cos
(4.152)
TECNOLOGA MECNICA
135
ngulo de la hlice sobre el cilindro primitivo que da la inclinacin del diente: el valor
de este ngulo se puede obtener a partir de las expresiones ya vistas, como por ejemplo la
(4.141) y la (4.144), de donde resulta:
pn M n
cos = =
pc M c
(4.153)
De la (4.153) se obtiene:
pn M
= arc cos = arc cos n
pc Mc
(4.154)
Para el ngulo se toman por lo general los valores 10, 15, 20, 25, 2634, 30, 40, 45, 50
y 6326.
d
M cd =
zd
(4.156)
Para la rueda mayor el paso
circunferencial del diente es:
D
p cD =
zD
(4.157)
y su mdulo:
D
M cD =
zD
(4.158)
Ambos pasos circunferenciales, y por lo tanto los mdulos, son iguales, es decir:
Para ruedas con igual nmero de dientes (zd = zD), el paso de la hlice en el cilindro primitivo es
igual para ambos engranajes, en tanto que para ruedas con distintos nmeros de dientes (zd + zD)
los pasos de las hlices son distintos.
TECNOLOGA MECNICA
136
Distancia entre centros de ejes: la distancia L entre los centros de los ejes paralelos de dos
ruedas helicoidales engranadas entre si, segn muestra la figura (Fig.4.48) est dado por la
siguiente expresin:
d+D
L=
2 = r+R
(4.160)
De las expresiones (4.140), (4.143) y (4.159) se obtiene, tanto para la rueda menor como la
mayor:
pc pc
d = zd D = zD
a) = zd M c y b) = zD Mc
(4.161)
Y de las expresiones (4.141) y (4.144) se obtiene:
pn Mn
pc = Mc =
a) cos y b) cos
(4.162)
Por lo tanto la (4.160) puede escribirse, reemplazando en ella los valores de d y D dados por la
(4.161) y teniendo en cuenta adems las (4.162):
pc pn Mc M
L= (z d + z D ) = (z d + z D ) = (z d + z D ) = n (z d + z D )
2 2 cos 2 2 cos
(4.163)
La relacin de transmisin se obtiene de igual forma que para los engranajes rectos.
TECNOLOGA MECNICA
137
Engranaje mayor
TECNOLOGA MECNICA
138
TECNOLOGA MECNICA
139
z
zv =
cos*
(4.190)
Siendo en la (4.190) * el ngulo del cono primitivo.
Para dimensionar el diente se debe conocer la resistencia que debe presentar cuando es
solicitado por la fuerza actuante Ft sobre l. Si bien se puede utilizar la expresin (4.105) dada
por Lewis, debido a que el tamao del diente al igual que la fuerza que acta sobre el flanco
varan a lo largo del diente, se la debe modificar para engranajes cnicos.
La figura (Fig.4.51) representa la parte superior del diente y un elemento de longitud diferencial
dl del mismo a la distancia l del vrtice O del cono primitivo, sobre el cual se considera que
acta la fuerza dF de intensidad constante, siendo pl el paso circunferencial del engranaje a esta
distancia.
La expresin de Lewis para este elemento del diente de longitud dl sobre el cual acta la fuerza
dF y cuyo paso circunferencial es pl, para una tensin :t de trabajo, se puede escribir:
dF = :t pl y dl
(4.191)
r R Rl
= r=
l L L
(4.193)
y
pl p pc l
= c pl =
l L L
(4.194)
TECNOLOGA MECNICA
140
2
Rl p l $l"
dF = : t c y dl = R: t p c y dl
L L #L!
(4.195)
La expresin (4.195) se puede integrar para r variando de 0 a R y l variando entre L y L b,
obtenindose:
R: t p c y L $ b b2 "
M t = Ft .R = l 2 dl =R: t pc b y 1 + 2
L2 L b
# L 3L !
(4.196)
Despejando de la (4.196) la fuerza Ft se obtiene:
$b b2 "
Ft = : r b pc y 1 + 2
# L 3L !
(4.197)
Como el valor de b como mximo alcanzan la longitud de 1/3L, el trmino b2/3L2 se hace igual a
1/27 que se puede despreciar sin introducir un error apreciable, por lo que la (4.197) se puede
escribir:
$ L b" $ L b"
Ft = : t b p c y = : t bY
# L ! # L !
(4.198)
La tensin de trabajo :t se utiliza teniendo en cuenta la tensin admisible :adm afectada de los
factores de velocidad v y de servicio s:
:t = v. s :adm
(4.200)
El factor de velocidad v es el dado por los factores que afectan las fuerzas del segundo
miembro de las expresiones ya vistas (4.109), (4.110) y (4.111) y el factor de servicio s se lo
obtiene de la tabla tambin ya vista en engranajes cilndricos de dientes rectos.
La velocidad que se utiliza para los clculos y dimensionamiento es la velocidad de la
extremidad mayor y los factores de forma y e Y se los obtiene de tablas de bibliografa
especializada. Las cargas dinmicas y de desgaste se las obtienen con las mismas expresiones
usadas para los engranajes cilndricos pero tomando el nmero virtual zv de dientes y la
velocidad de la circunferencia primitiva de la extremidad mayor, y la fuerza Ft como el esfuerzo
tangencial equivalente a esta velocidad.
TECNOLOGA MECNICA
141
En la figura (4.52) se pueden observar los distintos elementos que conforman el par tornillo
sinfn rueda helicoidal, siendo stos, segn se indica en la figura, los siguientes:
Relacin de transmisin
Para un tornillo de un filete, cuando ste da una vuelta completa, un punto apoyado sobre el
filete habr avanzado paralelamente al eje del tornillo una distancia igual al paso axial Ph de la
hlice, la que se muestra en la figura (Fig.4.53b) y que resulta igual al paso axial pt del filete,
que se muestra en la figura (Fig.4.53a) siendo este ltimo
la distancia que existe entre dos puntos consecutivos que
ocupan igual posicin en el filete, tomada en forma
paralela al eje del tornillo, lo que se pude observar en la
figura (Fig.4.53a). El paso axial pt del tornillo sin fin es
igual al paso circunferencial pcR de la rueda que engrana
con el tornillo. Para este caso, cuando el tornillo da una
vuelta completa, la rueda se habr desplazado un ngulo
central correspondiente a un diente. Si el tornillo fuera de
dos filetes, al dar una vuelta completa har avanzar dos
dientes a la rueda, si tuviera tres filetes, la rueda avanzar
tres dientes y as sucesivamente. Es decir que para zt
filetes por paso de filete, el paso axial de la hlice, o
avance del tornillo ser:
Ph = zt.pt = dp tg
(4.201)
2 R nR
vR =
60
(4.202)
TECNOLOGA MECNICA
142
Esta rueda engrana con un tornillo sinfn de zt filetes, cuyo paso axial es pt en m, que gira a nt
vueltas por minuto con una velocidad tangencial vt en m/s igual a:
z t p t nt
vt =
60 (4.203)
Resultando:
vR = vt (4.204)
Pn
Mn = = d p sen
- Mdulo normal:
(4.208)
dp Ph
AB = =
- Longitud de la hlice: cos sen
(4.209)
Un tornillo sinfn puede tener ms de un filete. Como se vi, para el paso axial pt y el nmero de
filetes zt, la (4.201) daba el paso axial de la hlice, resultando que el paso normal es:
Pn = zt.pn
(4.210)
En la figura (Fig.4.54) se representa un tornillo sinfn de dos filetes, donde el paso axial de la
hlice es igual a dos veces el paso axial entre filetes:
zt = 2
(4.211)
Ph = 2 zt
(4.212)
TECNOLOGA MECNICA
143
En la figura (Fig.4.55) se
representa un tornillo
sinfn de cuatro filetes o,
como tambin se lo
denomina comnmente,
de cuatro entradas . En el
se observa el paso axial
Ph de la hlice y el paso
axial entre filetes,
siendo:
Ph = 4pt
(4.213)
Dp
pcR = = pt
- Paso circunferencial pcR de la rueda: zR
(4.215)
.D p
PhR =
- Paso de la hlice de la rueda: tg
(4.216)
$ cos 1 "
De = 2 r r + Dt
- Dimetro exterior de la rueda: # 2 !
(4.218)
L=
1
(D p + d p )
- Distancia entre ejes de rueda y tornillo sinfn: 2
(4.219)
Dp Mn
Mc = =
- Mdulo circunferencial de la rueda: zR cos
(4.221)
Resistencia de los dientes: Debido a que los dientes de la rueda son ms dbiles por
construccin que los filetes del tornillo sinfn, la resistencia del conjunto se basa en el clculo de
los dientes de la rueda, adecundose la expresin de Lewis en forma similar a la vista
TECNOLOGA MECNICA
144
anteriormente para engranajes helicoidales. Pero como existe una lnea de contacto entre los
flancos de los filetes del tornillo sinfn y de los dientes de la rueda, hay una mayor fuerza de
rozamiento que se debe vencer, por lo que las expresiones de la fuerza normal F que acta,
haciendo referencia a la figura (Fig.4.41) ya vista, y considerando el coeficiente de rozamiento
entre las superficies en contacto toma la forma siguiente en funcin de sus componentes
axiales y normales:
- Fuerza de entrada en el tornillo sinfn:
Ne
Fe = F(cos n sen + cos ) = vtc
(4.222)
Donde es Ne la potencia de entrada y vtc la velocidad circunferencial del tornillo sinfn.
- Fuerza de salida Fs que acta sobre la rueda dentada es:
Ns
Fs = F(cos n cos - sen ) = vR
(4.223)
Siendo Ns la potencia de salida y vR la velocidad circunferencial de la rueda dentada.
Carga de desgaste Fw
La carga de desgaste se puede obtener por la expresin propuesta por Buckingham:
Fw = Dp.bR.K
(4.224)
Material de la rueda K
Hierro fundido o semiacero 3,5
Bronce al manganeso 5,6
Bronce al fsforo 7,0
Baquelita u otro material similar 8,8
Rendimiento
El rendimiento - del mecanismo tornillo sinfn-rueda dentada se lo obtiene considerando la
potencia de entrada y la potencia de salida:
Teniendo en cuenta que la velocidad circunferencial vtc del tornillo sinfn est dada por la
expresin:
d p nt
vtc =
60
(4.226)
Y que adems es el paso circunferencial pcR de la rueda igual al paso axial pt del tornillo sinfn:
TECNOLOGA MECNICA
145
pcR = pt
(4.227)
v R z t . pt P sen
= = h = tg =
vtc .d p dp cos
(4.229)
Reemplazando en la (4.225) el valor de vR/vtc dado por el ltimo miembro de la (4.229), la
expresin que da el rendimiento es:
(cos sen )sen
cos
-=
n
cos n + ctg
(4.231)
vtc
vs =
cos
(4.232)
Existen tablas que dan el valor del coeficiente de rozamiento en funcin de la velocidad de
deslizamiento.
------------()--------------
TECNOLOGA MECNICA
146
TECNOLOGA MECNICA
147
5 MQUINAS HERRAMIENTAS
Son varios los factores de los cuales depende el comportamiento de las herramientas de corte,
como ser el tipo de filo de corte, ngulo de corte, velocidad de movimiento de la pieza o de la
herramienta, enfriamiento, etc. Pero en forma fundamental depende del material del que est
construida la herramienta de corte.
Fuerzas de corte en el mecanizado de metales
Herramientas de corte frontal: este tipo de herramientas es el utilizado por las mquinas
limadoras, cepilladoras, mortajadoras y otras de formas de trabajo similares, donde el
desplazamiento de la herramienta se realiza en forma rectilnea y paralelamente al plano de la
pieza a trabajar, o viceversa, arrancando durante el desplazamiento en la carrera activa, una
viruta de espesor e. La herramienta posee en el extremo activo una ua o borde cortante frontal,
estando por el otro extremo firmemente sujeta para permitir el trabajo.
Si se observa la figura (Fig.5.1), la
herramienta incide como una cua sobre el
material de la pieza sobre la cual trabaja,
arrancando parte de l en forma de viruta. La
herramienta consta de una cara anterior Oa y
una cara posterior Ob, las cuales determinan
el ngulo de filo de la cua de corte. La
herramienta incide sobre el material formando
con su cara posterior Ob y la lnea de corte xx
de la pieza el ngulo de incidencia 1, el cual
sumado al ngulo de filo , forman el ngulo
de corte *. Entre la cara anterior Oa y la perpendicular yy a la lnea de corte xx se forma el
ngulo de despojo ,.
Al incidir la cua formada por el filo de la herramienta, el material de la pieza trabajada es
cortado, de tal forma que en el arranque de la viruta se producen sobre la herramienta los
siguientes esfuerzos: 1- Esfuerzo de corte T, el cual utiliza la mayor parte de la potencia de la
mquina herramienta. Es realizado en la direccin de la trayectoria del movimiento, siendo
directamente proporcional a la resistencia a la rotura del material de la pieza que se trabaja, a la
longitud de la arista de corte y al espesor de la viruta arrancada. 2- Esfuerzo de deformacin Q,
que acta en forma perpendicular a la cara anterior Oa de la herramienta, dependiendo de la
elasticidad del material a arrancar, siendo directamente proporcional a la longitud del filo
cortante y al espesor de la viruta e inversamente proporcional al ngulo , de despojo. 3-
Esfuerzo de roce o resbalamiento S, que se produce por el rozamiento de la viruta sobre la cara
anterior Oa de la herramienta , aumentando al aumentar Q y disminuyendo con la disminucin
del ngulo de incidencia ,.
Q y S son componentes de fuerza R, la cual a su vez puede descomponerse en la fuerza vertical
Ry y en la fuerza horizontal Rx, perpendicular y paralela respectivamente a la trayectoria de
corte.
TECNOLOGA MECNICA
148
P = T + Rx
(5.1)
La fuerza Ry es resistida por la mordaza de la mquina que sujeta a la herramienta.
Para el caso de herramientas de filos de corte lateral, segn se muestra en la figura (Fig.5.2), el
movimiento principal de corte es tambin de
traslacin rectilnea, pero las fuerzas actan
sobre el plano oblicuo de corte. La fuerza Ry
es normal al plano oblicuo de corte y tiene
dos componentes, una horizontal R y y una
vertical R y las que son contrarrestadas por
los rganos de sujecin de la mquina. La
fuerza principal de corte tambin est dada
por la expresin (5.1).
q = e.a
(5.2)
TECNOLOGA MECNICA
149
d
M = P.
2
(5.6)
Velocidad de corte
Es la velocidad del movimiento que provoca el desprendimiento de la viruta. Si el movimiento
es rectilneo, la velocidad de corte coincide con la velocidad de traslacin de la herramienta,
caso de la limadora, o de la pieza en el caso de la cepilladora. Si el movimiento es giratorio, la
velocidad de corte coincide con la velocidad perifrica de la pieza, como en el torneado, o de la
herramienta, como en el fresado.
Clculo de la velocidad de corte
Para el movimiento rectilneo, la velocidad v de corte se calcula teniendo en cuenta la longitud L
recorrida y el tiempo t empleado, siendo:
L
v=
t
(5.3)
Para L en metros (m) y t en minutos (min), v resulta en m/min.
Para calcular la velocidad de corte v en el movimiento giratorio, se tiene en cuenta el nmero n
de vueltas por minuto que da la pieza o herramienta y el dimetro medio dm de la pieza o
herramienta considerada, o sea que la velocidad tangencial v estar dada por la expresin:
v = dm n
(5.4)
Si est dm en mm resulta v en mm/min. Para obtener esta velocidad en m/min se divide por 1000
m/mm:
dmn m
v=
1000 min
(5.5)
En la prctica se considera el dimetro medio coincidente con el dimetro exterior d, por lo que
la (5.5) se puede escribir:
dn m
v=
1000 min
(5.6)
La velocidad de corte para los distintos materiales vara segn distintos factores, que segn
Taylor, los ms importantes seran:
1- Dureza del material que hay que trabajar, el cual es el factor predominante. Por ejemplo, para
metal duro es v = 1 m/min y para metal blando v = 100 m/min.
2- Calidad del material de la herramienta, dependiendo de la duracin de su filo por el desgaste
que experimenta el mismo. Cuanto menos desgaste presentan, mayor puede ser la velocidad de
corte.
3- Seccin de la viruta, cuando aumenta sta, disminuye la velocidad de corte debido a la mayor
resistencia que opone. Para trabajos de desbaste, la velocidad de corte es mnima siendo mxima
la seccin de la viruta; para trabajos de acabado, la velocidad es mxima, siendo mnima la
seccin de la viruta.
4- Enfriamiento de la herramienta, ya que al refrigerarla se disminuye el desgaste, pudiendo
aumentar la velocidad de corte.
5- Duracin de la herramienta, ya que al aumentar la velocidad de corte disminuye la duracin
del filo. Se debe lograr la velocidad de mximo rendimiento teniendo en cuenta la cantidad de
TECNOLOGA MECNICA
150
afiladas de la herramienta con la produccin del trabajo que realiza. Segn Taylor, obtuvo
experimentalmente para la velocidad de corte y la duracin del filo de la herramienta, la
relacin:
v.tk = constante
(5.7)
Donde k es un coeficiente de vida hallado experimentalmente, siendo para los aceros corrientes
al carbono k = 1/8 y para fundicin gris corriente k = 1/12.
P = q.ks = e.a.ks
(5.8)
P.v e.a.k s .v
N= =
75.60 4500
(5.10)
TECNOLOGA MECNICA
151
forma de viruta, y uno de retroceso o retorno pasivo sin arranque de material. Estas mquinas
herramientas pueden ser accionadas mecnicamente o en forma hidrulica.
Las figuras que se muestran
representan a las mquinas
herramientas mencionadas. La figura
(Fig.5.5) corresponde a una limadora
accionada mecnicamente, cuyas partes
principales son: un cuerpo principal A
o bancada con base de apoyo de
fundicin, sobre la que desliza el carro
o cabezal B sobre guas con
movimiento rectilneo de avance y
retroceso, en el cual se encuentra el
porta herramienta C que sujeta la
herramienta de corte, pudiendo este
carro inclinarse y subir o bajar por
medio de un tornillo sin fin, con el cual
se regula la profundidad de corte en
una carrera activa; el cabezal porta
herramienta es basculante, de tal forma
que en el retroceso no ejerce presin
sobre la pieza. El movimiento que tiene
el cabezal puede regularse, segn la longitud a limar. La mesa portapiezas D puede desplazarse
hacia arriba o hacia abajo y transversalmente mediante dispositivos de tornillos sin fin E y F, los
que permiten dar la profundidad y ancho total al trabajo de limado.
La figura (Fig.5.6), muestra una cepilladora de dos montantes, pudiendo ser de un montante
para el cepillado de piezas muy grandes que no pueden entrar entre dos montantes. Constan
principalmente de una bancada A de fundicin, sobre la que desliza sobre guas la mesa porta
pieza B que se desplaza en forma rectilnea de avance y retroceso, un carro portaherramienta C,
el cual puede regular su altura desplazndose verticalmente hacia arriba y hacia abajo sobre las
guas de los dos montantes D, los cuales estn
unidos por un Travesao E; el carro contiene
adems una corredera de la herramienta F
giratoria que le confiere el movimiento vertical a
la herramienta bajndola para profundizar la
pasada o elevndola para alejarla de la pieza;
sobre sta ltima se encuentra la placa del
soporte de la herramienta G, que levantan la
herramienta de la pieza durante la carrera de
retroceso . Adems cuenta con un eje de mando
de avance H, una caja de cambio de movimiento
I, un mecanismo de velocidades del avance J,
una caja de cambio de velocidades K, un tope de
carrera L y un punto de conexin elctrica M.
La mortajadora, que se muestra en la figura
(Fig.5.7), consta de un bastidor compuesto de
una bancada A y un montante B, sobre la
primera se encuentra la mesa portapieza C
giratoria, la cual tiene un movimiento de avance
compuesto, dado por el carro longitudinal D que
se mueve sobre las guas de la bancada, y por el
carro transversal E que se mueve sobre guas en
el carro longitudinal; sobre el segundo se
TECNOLOGA MECNICA
152
Para elegir el motor adecuado que accionar la mquina herramienta, se debe calcular la
potencia necesaria, teniendo en cuenta las resistencias que oponen en la carrera activa tanto el
material a ser cortado, como los desplazamientos de las masas de las distintas partes de la
mquina que soportan la herramienta o la pieza, y las fuerzas de rozamiento que se producen y
que se deben vencer.
Por este motivo deber ser considerada una potencia N1 necesaria para realizar el trabajo de
corte del material y una potencia N2 necesaria para vencer el trabajo que oponen las fuerzas de
rozamiento, siendo la potencia total N dada por la siguiente expresin:
TECNOLOGA MECNICA
153
N = N1 + N2
(5.11)
La potencia N1 estar dada por la expresin (5.9) o (5.10) para la fuerza de corte P, la velocidad
media de trabajo v, el espesor q de viruta cortada por pasada y la resistencia especfica al corte
ks del material de la pieza trabajada, en tanto que la potencia N2 se calcula considerndola fuerza
de rozamiento, dada por desplazamiento del peso Q, del carro porta herramienta o de la mesa y
pieza que soporta y el coeficiente de rozamiento , y la velocidad media de trabajo v,
resultando:
N2 = Q..v
(5.12)
La (5.12) estar en vatios (W) si Q est en Newton (N) y v en metro sobre segundo (m/s). Si Q
est en kilogramos (Kg), la (5.12) resulta en kilogrmetros (kgm). Para este ltimo caso y para v
en m/min, para obtener N2 en Caballo Vapor se utiliza la expresin:
Q. .v Q. .v
N2 = =
75.60 4500
(5.13)
k s .q.v Q. .v v(k s .q + .Q )
N= + =
4500 4500 4500
(5.15)
N v(k s .q + .Q )
Nm = =
- -
(5.16)
TECNOLOGA MECNICA
154
N1 k s .q.v
Nm = =
- -
(5.18)
Y la (5.17) en CV:
k s .q.v
Nm =
- .4500
(5.19)
b = a.n
(5.20)
De la (5.20) se obtiene:
b
n' =
a
(5.21)
Por otra parte, si es vm la velocidad media de trabajo, el nmero n de carreras longitudinales por
minuto ser :
vm
n=
2s
(5.22)
Para dar las n pasadas completas, para cubrir el ancho b de la pieza, se emplear un tiempo t
igual a:
n'
t=
n (minutos)
(5.23)
De la (5.21), de la (5.22) y de la (5.23) se obtiene:
2.s.b
t=
a.v m (minutos)
(5.24)
La profundidad total es h, por lo tanto, la cantidad total m de pasadas completas n que se tienen
que dar para completar el trabajo es:
h
m=
e
(5.25)
TECNOLOGA MECNICA
155
Por lo que resultar que el tiempo total T que se emplear en las m pasadas ser:
2.s.b.m 2.s.b.h
T = m.t = =
a.v m a.e.v m (minutos)
(5.26)
Si se llama c a la distancia que se desplaza la herramienta fuera de la pieza, tanto al comienzo
como a la salida de la pieza segn se muestra en la figura (Fig.5.9), la carrera longitudinal s en
funcin del largo L de la pieza y de estas distancias c, se puede escribir:
S = L + 2c
(5.27)
Por lo tanto, reemplazando en la (5.26) el valor de s dado por la (5.27) se obtiene:
2.( L + 2c).b.h
T=
a.e.v m (minutos)
(5.28)
La velocidad media vm se obtiene a partir de los tiempos utilizados ta y tr en recorrer las carreras
activa y pasiva respectivamente considerando la velocidad de corte v y la velocidad de retorno
vr, obtenindose las siguientes expresiones:
s s
ta = tr =
a) v b) vr
(5.29)
Como la velocidad media vm es igual a:
2.s
vm =
ta + tr
(5.30)
2s 2s 2.v.v r
vm = = =
s s v r .s + v.s v + v r
+
v vr v.v r
(5.31)
TECNOLOGA MECNICA
156
TORNEADO
El torneado, realizado con el torno, el cual se muestra en la figura (Fig.5.11), es una de las
operaciones ms tiles en el trabajo de materiales con mquinas herramientas, ya que el
mismo sirve para realizar una gran cantidad de trabajo con herramientas por lo general de
forma sencilla, siendo adems, este tipo de mquinas, una de las ms empleadas en talleres
tanto industriales como de mantenimientos.
El torno est
conformado,
principalmente, segn se
indica en la figura
(Fig.5.11), por las
siguientes partes: la
bancada A que posee las
patas de apoyo Z,
soporta las otras partes
del torno y tiene la gua
U por la cual desliza el
carro principal de
bancada C, que desplaza
a la herramienta en
forma longitudinal,
obtenindose el avance
a, estando sobre este
ltimo el carro de
desplazamiento
transversal D, con el
cual se le da el
desplazamiento
transversal a la
herramienta y con ello la profundidad de pasada e, ste a su vez soporta el carro superior
porta herramienta E en el cual se encuentra el porta herramienta F propiamente dicho. En
uno de los extremos se encuentra el cabezal fijo B, el cual contiene en su interior el tren de
engranajes y comandos para la variacin de velocidades y tiene adems el husillo principal
o de trabajo que es un eje con un extremo roscado en voladizo, el cual gira imprimindole
al plato de mordaza M y a la pieza sujeta por el mismo, el movimiento de rotacin principal
de corte. En el otro extremo opuesto al cabezal fijo se encuentra el cabezal mvil L que
contiene en su interior la contrapunta O desplazable, que se utiliza para sujetar por uno de
sus extremos las piezas largas que se trabajan o para sujetar una herramienta de taladrar o
escariar, y se puede mover axialmente en la gua U. Se puede observar tambin en la figura
las palancas de comando del movimiento de rotacin N con los que se vara la velocidad de
rotacin de la pieza que se trabaja o se la detiene; el mecanismo de avance H, el cual le
imprime a la barra de avance K, a la barra de cilindrar J y al tornillo de roscar o patrn I
los movimientos de giro que hacen desplazar axialmente el carro principal de bancada C
para realizar el avance, el cilindrado o el roscado respectivamente; la caja de movimiento
transversal G del carro principal de bancada C, que permite a ste desplazarse
transversalmente.
TECNOLOGA MECNICA
157
Generalidades
Los tornos ms utilizados son los de bancada horizontal, en los cuales se imprime a la
pieza, por lo general un slido de revolucin, un movimiento de rotacin segn su eje
horizontal, constituyendo ste el movimiento principal de corte. Al mismo tiempo, la
herramienta de corte, sujetada por el carro porta herramienta, efecta un movimiento
longitudinal y transversal, que constituyen el avance a y la penetracin e respectivamente.
En la figura (Fig.5.12a) se puede observar la operacin de torneado cilndrico, donde se
muestra la herramienta y la viruta que el corte de sta produce, al penetrar con una
profundidad o espesor de corte e y un avance a en la pieza que se trabaja, la cual gira,
sujeta por la mordaza del plato en un extremo y por el otro por la contrapunta del cabezal
mvil, con una velocidad tangencial v. En la figura (Fig.5.12b) se muestra la cua de
superficie h formada por las superficies f y g, las que en su convergencia forman el filo i de
la herramienta. La herramienta efecta el corte de la viruta V cuya seccin est dada por la
penetracin o espesor e y el avance a.
El arranque de material puede ser realizado tanto exteriormente a la pieza como
interiormente, desprendindose, como ya se viera, virutas de espesores que dependern del
tipo de material a trabajar, de la herramienta utilizada y de la velocidad de corte requerida.
En el torno se pueden ejecutar una gran variedad de trabajos, siendo los principales los
siguientes: a) obtencin de superficies cilndricas, tanto exteriores como interiores, b)
obtencin de superficies planas, mediante la operacin denominada frenteado, en la cual la
herramienta nicamente penetra en forma normal al eje de la pieza sin avanzar
longitudinalmente, c) obtencin de superficies esfricas, d) obtencin de superficies
cnicas, e) obtencin de superficies de slidos de revolucin de perfiles variables, d)
obtencin de roscas de paso variables.
Herramientas de corte
Los materiales ms usados en la construccin de herramientas de corte son el acero al
carbono, acero rpido, que es una aleacin con Wolframio (W), Cromo (Cr) y Vanadio (V),
metales que le confieren mayor resistencia al calentamiento y al desgaste, acero extrarpido
o metales duros, aleado con los metales ya mencionados ms Molibdeno (Mo) y Cobalto
(Co); aleaciones duras, como las denominadas estelitas, carburos metlicos, conocidos con
su nombre comercial Widia, aleaciones no ferrosas, cermicos, diamante. Segn sea el tipo
de material de la herramienta ser su ngulo de filo de corte; las herramientas de acero al
carbono y de acero rpido tienen los ngulos de filos de corte casi de un mismo valor ya que
son de materiales similares, pero como las primeras tienen menor poder de absorcin de
calor, pierden el filo de corte con mayor rapidez. En general se exige en las herramientas un
mnimo empleo de fuerza y una mxima velocidad de corte, lo cual se admite en trabajos
que carezcan de vibraciones.
TECNOLOGA MECNICA
158
Los ngulos que se deben considerar en el torneado no solo corresponden al filo y forma de
la herramienta en s, sino que adems se deben tener en cuenta los ngulos de posicin de la
herramienta respecto de la pieza a trabajar. As se pueden observar en la figura (Fig.5.14),
en la herramienta el ngulo de filo , mayor para materiales duros que para los blandos y el
ngulo de punta @, si es pequeo la herramienta se desafila rpidamente, y en el
posicionamiento de la herramienta respecto de la pieza trabajada se tiene el ngulo de
incidencia 1, para evitar que la herramienta roce la pieza, el ngulo de despojo o de atque ,,
cuanto mayor es ms fcil es el arranque de viruta, estando limitado por el ngulo de filo, el
ngulo de corte * que es la suma de los ngulos de incidencia y de filo, y el ngulo de
posicionamiento o colocacin lateral el cual da el ancho de la viruta, cuando ms grande,
menor es el ancho de esta ltima. Los ngulos de la herramienta dependen por lo general
del material de la misma y del tipo de material a trabajar, en tanto que los de posicin
dependen del tipo de trabajo a realizar.
Al aumentar el ngulo de ataque ,, disminuye la fuerza de corte, resintindose el filo, por lo
que es aconsejable hacer , tanto ms pequeo cuanto ms duro sea el material a trabajar.
Tambin el ngulo de incidencia 1 debe ser pequeo, ya que un ngulo mayor de lo
necesario, adems de debilitar el filo, puede producir vibraciones. Cuanto menor es el
ngulo de colocacin lateral , ms se ve favorecida la herramienta y su filo. El ngulo de
filo depender de los ngulos de ataque , y de incidencia 1.
La posicin de la herramienta es importante, ya que ello influye en el trabajo de cilindrado,
tanto interno como externo. Pueden presentarse tres casos, segn muestra la figura
(Fig.5.15), 1- que el plano que pasa por el punto medio de la arista de corte pase tambin
por el eje geomtrico de la pieza y que adems sea paralelo al plano de base sobre el cual
apoya la herramienta (Fig.5.15a), 2- que la herramienta est ms baja que la correspondiente
a la posicin normal media, como se indica en la figura (Fig.5.15b), para la cual existe un
aumento del ngulo de incidencia 1 y una disminucin del ngulo de despojo ,, 3- que la
herramienta est por encima de la posicin normal media (Fig.15.5c).
TECNOLOGA MECNICA
159
La herramienta en la
posicin A se utiliza
para pasadas finas o de
acabado, ya que para
virutas de secciones
grandes se producira la
flexin de la
herramienta que podra a
su vez anular el ngulo o
hacerlo negativo, con lo
cual solo se producira el
raspado de la pieza en
lugar del corte.
TECNOLOGA MECNICA
160
Velocidad de corte
La velocidad de corte v, como ya se mencionara, depende del tipo de material a tornear y de
la herramienta de corte. Si le nmero de vueltas por minuto es n y el radio de la pieza est
en milmetros, es:
2 nr m
v=
1000 min
(5.32)
Las velocidades de corte v se encuentran tabuladas por lo general, segn datos obtenidos de
la experiencia, de acuerdo a la seccin q (mm2) de viruta, del material a tornear, del material
de la herramienta utilizada y del tipo de acabado de la superficie a tornear. Una de estas
tablas se muestra a continuacin
Valores medios de las velocidades de corte y avance en el torneado
TRABAJO Herra- MATERIAL A TORNEAR
mienta
ACERO Acero Fundi- Fundi- Fundi- Acero LATON BRONCE
de
Resistencia mol- cin de ciones cin de
kg/mm2 deado hierro en malea- herra-
40 60 80 coquilla ble mienta Semi- Duro Blando Duro
Duro
DESBASTE C 12 10 8 10 8 6 12 8 24 20 18 12
R 25 20 15 15 18 8 20 13 40 30 25 18
M 200 150 100 90 65 12 70 40 450 300 400 200
ACABADO C 20 15 12 15 15 8 18 15 90 32 30 20
R 30 25 20 20 20 15 25 18 50 40 35 25
M 300 180 130 120 95 20 85 60 600 400 450 300
ROSCADO C 10 8 6 8 8 4 10 4 20 15 12 8
R 14 12 10 12 12 8 15 6 30 24 22 15
M - - - - - - - - - - -
AVANCES C 0,1 a 0,3
R 0,5 a 5,0 0,2 a 3,0
M hasta 1,5 hasta 8 hasta 1,5 hasta 1,0
Las velocidades de corte y avance estn en m/min, correspondiendo C: acero al carbono, R: acero
rpido y M: metales duros.
Si la resistencia especfica de corte del material es ks, en kg/mm2, la fuerza necesaria para
realizarlo ser:
TECNOLOGA MECNICA
161
P = ks.q = ks.a.e
(5.34)
Resultando P en kg.
Si, como se muestra en la figura (Fig.5.19), la
pieza gira con una velocidad de rotacin n en
vueltas por minuto (rpm), y una velocidad
tangencial v en m/min, la potencia empleada
en CV para efectuar el corte es :
P.v P.v
N= =
75.60 4500
(5.35)
Si estuviera P en newton (N), v en m/s, la potencia N resultar en vatios (W) y estar dada
por la expresin:
N = P.v
(5.36)
La potencia del motor de accionamiento, teniendo en cuenta el rendimiento mecnico - de
la mquina ser:
N
Nm =
-
(5.37)
Si se reemplaza en las (3.35), el valor de P dado por la (3.34), se obtendr:
k s .a.e.v k s .a.e.v
N= =
75.60 4500 (CV)
(5.38)
De igual forma, si en la (5.35) estuviera ks en pascales (Pa), q en m2, resultara P en newton
(N), por lo que reemplazndolo en la (5.36) ser:
N = k s. a.e.v (W)
(5.39)
En funcin del nmero de vueltas n, las expresiones (5.38) se puede escribir de la siguiente
forma:
TECNOLOGA MECNICA
162
por minuto n con que debe girar la pieza para obtener la velocidad de corte o tangencial v, y la
profundidad total h en milmetros de material que se debe retirar en el torneado.
Si se llama n el nmero de vueltas que debe girar la pieza para realizar una pasada en la
longitud L, m al nmero total de pasadas para tornear la profundidad total h, T al tiempo
empleado en minutos para completar una pasada en la longitud L y Tt al tiempo total en minutos
para realizar las m pasadas, se puede realizar el siguiente razonamiento:
Si avanza a mm por cada vuelta, la cantidad de vueltas para realizar una pasada en los L
milmetros del largo de la pieza ser:
L
n =
a (vueltas)
(5.42)
El tiempo que tarda para dar esta cantidad vueltas, si da n vueltas por minuto, ser:
L
T=
a.n (minutos)
(5.43)
Por otra parte, para lograr la profundidad total h, la cantidad de pasadas totales es:
h
m=
e
(5.44)
Por lo tanto, si para dar una pasada en el largo L con una profundidad e se emplean T minutos,
para dar las m pasadas se emplearn:
h L h.L
Tt = m.T = =
e a.n q.n (minutos)
(5.45)
Existen tornos verticales con eje de rotacin vertical, tornos de plato, para piezas cortas y gran
dimetro, por lo general de eje horizontal, tornos revlver o de mltiples herramientas, las que
actan secuencialmente segn el trabajo que deben realizar en la pieza , tornos semi-
aunomticos y automticos que trabajan la pieza sin necesidad del operario para cada operacin,
tornos copiadores, operados por un servomecanismo, reproduciendo en la pieza los cortes que
copian de una plantilla mediante un palpador o con control numrico de mecanizado
computarizado.
Torneado cnico
Para lograr obtener piezas cnicas mediante el torneado pueden utilizarse
diferentes procedimientos, siendo alguno de ellos los que continuacin se
describen.
1- Con herramientas de forma
Permite ejecutar torneado cnico de piezas en serie que no son de gran tamao
y que no exigen gran precisin, realizndose con tornos de tamao y robustez
adecuadas. Es un caso particular de la aplicacin ms amplia de la obtencin
de piezas de diversas formas con herramientas de este tipo.
TECNOLOGA MECNICA
163
La contrapunta, como ya se indic precedentemente, es el apoyo mvil que puede deslizar sobre
la bancada del torno,
pudiendo adems
desplazarse lateralmente
una determinada distancia,
de acuerdo a la pieza que
se est por trabajar. Se
presentan dos casos:
a) Que el torneado cnico
se efecte sobre toda la
longitud de la pieza, segn
se muestra en la figura
(Fig.5.22). Suponiendo un
cono de dimetro mayor D
y dimetro menor d, se
debe desbastar en la pieza
el material indicado con
ABC sobre toda la
superficie de la misma. Es
aplicable cuando se trata
de obtener pequeas
conicidades.
Para realizarlo se debe
descentrar el eje de la
contrapunta en una cantidad igual a:
D d
e = BC =
2
(5.46)
TECNOLOGA MECNICA
164
GF BC
=
GE AB
(5.49)
Siendo la excentricidad e, o distancia
que se debe desplazar la contrapunta
mvil del torno:
e = GF
(5.50)
D d
BC =
2
(5.51)
GE = L
(5.52)
y
AB = l (5.53)
Reemplazando en la (5.49) los valores de GF, BC, GE y AB dados por la (5.50), (5.51), (5.52) y
(5.53) respectivamente, se obtiene:
D d
e D d
= 2 =
L l 2l
(5.54)
Pero es:
CB D d
= = tg
AB 2l
(5.55)
Por lo tanto, reemplazando en la (5.54) el valor del tercer miembro dado por la (5.55) resulta:
e
= tg
L
(5.56)
e = L.tg
(5.57)
TECNOLOGA MECNICA
165
D d
BC D d
tg = = 2 =
AB l 2l
(5.58)
TALADRADO o AGUJEREADO
El taladrado consiste en la ejecucin de un agujero o
cavidad cilndrica en el material a trabajar. La
operacin la realiza una mquina herramienta
denominada taladradora o agujereadora, la que emplea
una herramienta llamada broca o mecha. Existen
distintos tipos de agujereadoras como las porttiles, son
las que se adecuan a trabajos por lo general en lugares
fijos, cuando no son piezas transportables, las sensitivas
o de palanca, que utilizan la fuerza del operario sobre
una palanca y que siente la resistencia opuesta por el
material de la pieza al realizar el trabajo, de
accionamiento mecnico o hidrulico, de mando o
control numrico de maquinado computarizado.
En la figura (Fig.5.25) puede observarse una
taladradora sensitiva llamada de columna o pedestal,
siendo sus partes principales: la base o pedestal A, el
cual sirve de apoyo o sustentacin de la mquina,
bastidor o columna B, que soporta el mecanismo de
transmisin del movimiento y sujecin de la
herramienta y dentro del cual se encuentra la cremallera
H, con la que se logra el desplazamiento vertical de la
mesa soporte de pieza F, en la que se coloca la pieza a
taladrar, lo cual se realiza mediante el movimiento de
rotacin y avance de la mecha o broca I, la que est
sujeta por el husillo o porta mecha D, quien recibe el
movimiento de giro y la potencia para el corte del material del motor G a travs del mecanismo
de transmisin C, y el movimiento de avance vertical por el mecanismo de palanca y
cremallera E.
TECNOLOGA MECNICA
166
La mecha o broca es una herramienta que consta de dos filos cortantes, a la cual se le imprime,
como ya se mencionara, un movimiento de rotacin que constituye el movimiento principal de
corte y un movimiento rectilneo de avance en la direccin longitudinal del agujereado. Hay
distintos tipos de brocas, algunas de la cuales se muestran en la figura (Fig.5.26) siendo (a)
mecha lengua de aspid, (b) mecha de forma, (c) mecha de aplanar y (d) mecha helicoidal. La
ltima de las brocas mencionadas es justamente una de las herramientas ms comnmente
utilizadas en el trabajo de agujereado. El material, en el proceso del corte, a medida que se va
desprendiendo, adquiere la forma de una espiral cilndrica, escurrindose hacia el exterior a
travs de dos canales helicoidales cortados en la propia herramienta. En la figura (Fig.5.27) se
muestran los principales detalles constructivos de una broca o mecha helicoidal, siendo en la
figura (Fig.5.27a) a tenn, b cola, vstago o mango, c cuerpo, d punta, e borde cortante, f gua
helicoidal cilndrica, g acanaladura para salida de la viruta, 1 superficie de despojo lateral, 2
cara anterior de despojo, 3 cara posterior de despojo, D dimetro de la broca, ngulo de la
hlice de salida de viruta, ngulo de punta, D ngulo de inclinacin del ncleo, donde el
ncleo es la recta de interseccin de los conos que forman la punta de la mecha; en la figura
(Fig.5.27b) la posicin de la mecha muestra la disposicin del borde cortante e de la punta de la
herramienta; en la figura (Fig.5.27c) se indican: ngulo de inclinacin de la hlice, ngulo1
de filo, ngulo de incidencia, ngulo de la punta, k espesor del ncleo y borde cortante e; la
figura (Fig.5.27d) muestra un vstago de sujecin cnico, el cual evita que la broca resbale al
ser presionada; en la figura (Fig.5.27e) se ve un vstago de sujecin cilndrico con tenn y la
figura (Fig.5.27f) muestra un vstago de sujecin cilndrico comn.
El trabajo de taladrado, adems de ser una operacin final o de terminacin es adems un
trabajo previo a otras operaciones de mecanizado, como por ejemplo de roscado, alesado o
escariado, torneado interior, brochado, etc. Inclusive, taladradoras con suficiente velocidad y
precisin pueden realizar roscado y alesado como operacin final.
TECNOLOGA MECNICA
167
Si es k2 la
componente vertical
de la resistencia
especfica de corte
del material
trabajado, la fuerza
resistente R que se produce ser:
R = q.k2 (5.60)
P ad
= q.k 2 sen = k 2 sen
2 2 22 2 (5.62)
1
P = a.k 2 .d sen
2 2 (5.63)
Si se adopta para el ngulo de punta el valor de 120, resulta /2 = 60, y como es sen60 =
0,866, la (5.63) se puede escribir:
P = 0,433 ak2.d
(5.64)
TECNOLOGA MECNICA
168
Para la determinacin del valor a.k2 se puede utilizar el grfico de Coudrn, el que se muestra
en la figura (Fig.5.30a), el cual da dicho valor en funcin del avance a y del tipo de material a
trabajar. Luego, la fuerza P se puede obtener, conociendo el valor del dimetro d de la
herramienta, aplicando la expresin dada por la (5.64).
Momento de rotacin
El movimiento principal de corte lo tiene la mecha o broca en su rotacin alrededor de su eje, el
cual lo obtiene del mecanismo principal correspondiente de la taladradora. Si se analiza la vista
inferior de la figura (Fig.5.29), se observa que, si es F la fuerza horizontal de corte, la que se
supone aplicada en el centro de cada uno de los filos a una distancia del centro de rotacin igual
a d/4, el momento de rotacin Mr que debe ejercer el mecanismo principal para vencer la
resistencia horizontal al corte presentada por el material, siendo k1 la componente horizontal de
la resistencia especfica de corte de ste ltimo, estar dada por la siguiente expresin:
d d
M r = 2F . =F
4 2
(5.65)
Para la seccin q de viruta considerada dada por la (5.59), la fuerza F para efectuar el corte del
material es:
ad d
F = k1 .q = k1 = ak1
22 4
(5.66)
Resultando por lo tanto, el momento de rotacin para el corte, segn las (5.65) y (5.66), el
siguiente:
d d d2
M r = 2ak1 = ak1
44 8
(5.67)
TECNOLOGA MECNICA
169
M r .2. .n M r .n
N= =
60.75.1000 716200
(5.71)
La potencia N dada por la (5.70) y por la (5.71) corresponde solo a la necesaria para vencer la
resistencia del material al efectuar el corte del mismo, por lo que para dimensionar la potencia
Nm del motor que accionar la mquina herramienta se debe adems tener en cuenta el
rendimiento mecnico - de la maquinaria que interviene en la transmisin del movimiento y de
la potencia, obtenindose por lo tanto la expresin:
N
Nm =
-
(5.72)
TECNOLOGA MECNICA
170
Por lo tanto, en un tiempo de T minutos penetrar una profundidad total L, por lo que se puede
escribir:
L = a.n.T
(5.74)
TECNOLOGA MECNICA
171
FRESADO
El fresado es una de las operaciones ms utilizadas en los talleres e industrias debido a la
multiplicidad de trabajos que con l se pueden realizar, y adems a la precisin que se logra en
stos. Entre otras, se pueden obtener piezas de superficies planas y curvas, ranuradas, dentadas,
estriadas, roscadas, etc., algunas de la cuales se muestran en la figura (Fig.5.33).
Generalidades
TECNOLOGA MECNICA
172
Tipos de fresas y
dimensiones principales
El avance del carro porta
pieza (movimiento
longitudinal) puede ser,
segn se muestra en la
figura (Fig.5.37a) de
TECNOLOGA MECNICA
173
distinto sentido o segn la figura (Fig.5.37b) de igual sentido al del movimiento principal de
corte n (movimiento de rotacin de la fresa), los que se denominan respectivamente: fresado
corriente en contra direccin o contra avance y fresado paralelo o a favor del avance.
El trabajo de corte en el fresado, segn lo indicado en la figura (Fig.5.37), es realizado por una
fuerza perifrica P tangencial a la
fresa, la cual debe vencer la
resistencia ofrecida por el material
sobre el diente. Adems aparece una
fuerza S radial, soportada por el
rbol porta fresa. Como resultante de
P y de S acta la fuerza R sobre el
rbol porta fresa, provocando un
esfuerzo de flexin compuesta.
Si la fresa de la figura realiza el
corte del material, siendo d el
dimetro de la fresa, a el avance por diente de la fresa, b el ancho del corte, e espesor o
profundidad de corte, tomadas todas en milmetros, y adems es va la velocidad de avance en
mm/min de la mesa porta pieza, lo que se puede toma como un movimiento relativo de la fresa,
v la velocidad de corte de la fresa en m/min, n el nmero de vueltas por minuto de la fresa (rpm)
y z el nmero de dientes de la fresa, se obtiene que el volumen Vol en mm3/min de metal
cortado por un diente estar dado por la expresin:
Vol = e.b.va
(5.76)
TECNOLOGA MECNICA
174
La velocidad de avance va, en algunos casos se toma como el avance z.a en mm/vuelta, por lo
que resultar, en funcin del nmero de vueltas n:
$ mm " $ vueltas " $ mm "
z.a. .n = va
# vuelta ! # min ! # min !
(5.77)
Si la resistencia especfica de corte del material trabajado es ks, la fuerza F necesaria para
efectuar el corte del material es:
F = ks.q = ks.e.b
(5.78)
Por lo tanto, teniendo en cuenta la velocidad de avance va, el trabajo de corte por unidad de
tiempo Tr, o potencia de corte, requerido resulta:
Tr = F.va = ks.e.b.va
(5.79)
Como el trabajo de corte lo realiza la fuerza P, que acta con la velocidad tangencial v,
desarrollando una potencia N dada por la expresin:
N = P.v
(5.80)
N = Tr
(5.81)
P.v = ks.e.b.va
(5.82)
k s .e.b.v a
P=
v
(5.83)
por otra parte, el momento torsor al cual se somete la fresa de radio r = d/2 es:
d
M r = P.r = P
2
(5.84)
O por la (5.83):
k s .e.b.d .v a
Mr =
2.v
(5.85)
Potencia absorbida
La potencia necesaria para efectuar el trabajo de corte est dada por la (5.80) y por la (5.82).
Teniendo en cuenta la velocidad de rotacin n en vuelta/min y el avance va en mm/vuelta, segn
la (5.77), la (5.82) se puede escribir como:
TECNOLOGA MECNICA
175
N = 1,63.10-4.ks.e.b.z.a.n (W)
(5.88)
e.b.z.a.n.k s
N=
4500000 (CV)
(5.90)
Las expresiones (5.88) y (5.90) dan la potencia para cortar el material nicamente, motivo por el
cual se las debe afectar del rendimiento total de la mquina -T para calcular la potencia del
motor que la accionar, debindose tener en cuenta los rendimientos propios de la transmisin
por los rozamientos existentes en la misma, resultando finalmente la expresin:
N
Nm =
-T
(5.91)
Velocidad de rotacin de la fresa
TECNOLOGA MECNICA
176
2 n
=
60
(5.93)
De la (5.92) y (5.93) se puede escribir:
2 nr nd
v= =
60 60
(5.94)
Operando la (5.94), se puede escribir:
60 v
n=
d
(5.95)
Existen distintas tablas que dan los valores de ks, v y va, segn el material a trabajar y del tipo de
material con el cual est construida la fresa, una de las cuales se da a continuacin a modo de
ejemplo.
Avances y velocidades de corte de fresas comunes de acero rpido
MATERIAL VELOCIDAD DE CORTE VELOCIDAD DE AVANCE
(m/min) Va (mm/min)
Desgrosado v Acabado v
Cobre y 60 80 80 100 80 120
aluminio............................. 25 28 35 40 80
Bronce 20 25 30 35 45
comn................................. 16 20 25 30 60
Bronce 15 18 22 25 40
endurecido.......................... 12 16 18 22 30
Acero dulce........Kz = 40- 10 15 16 18 25
50kg/mm2 9 13 14 16 22
Acero..................Kz = 60 8 12 13 15 20
kg/mm2 12 15 18 20 45
Acero mediano...Kz = 70 17 - 20 12 -15 18
kg/mm2
Acero duro..........Kz = 80 kg/mm2
Acero muy duro..Kz= 90
kg/mm2
Acero muy duro..Kz= 100
kg/mm2
Fundicin
comn............................
Fundicin
dura................................
TECNOLOGA MECNICA
177
h
m=
Profundidad total de pasada: e
(5.96)
L L
T= =
Tiempo empleado en una pasada: v a z.a.n (min)
(5.97)
AMOLADO
El amolado consiste en quitar el material de una pieza mediante una herramienta de filos
mltiples denominada piedra o disco, constituido por material abrasivo que gira sobre un eje a
una velocidad adecuadas, pudiendo tener adems la pieza un movimiento lineal o de rotacin, o
combinados.
El amolado o esmerilado se emplea para el afilado de herramientas que se utilizan en el corte
de metales; para desgrosar, desbarbar y pulir
distintas piezas obtenidas por moldeo u otro
mtodo, quitndoles la re baba o el material en
exceso, obteniendo un mejor acabado de la
misma; para rectificar distintas superficies
obtenidas con otras mquinas herramientas,
logrando dimensiones ms precisas; para
rectificacin de piezas templadas, cuando las
mismas sufrieron deformaciones por haber
sido expuestas a altas temperaturas, ya sea por
tratamientos trmicos o recalentamientos.
El amolado se realiza con mquinas
herramientas, las que segn sea el trabajo que
realizan reciben diferentes denominaciones,
como por ejemplo las amoladoras comunes,
que pueden ser porttiles o fijas, utilizadas por
lo general en todos los talleres para afilado y
desgrosado, las cortadoras a disco sensitivas,
que se utilizan para cortar metales o el
desbarbado de piezas, y las rectificadoras, que pueden ser para rectificacin plana, cilndrica o
cnica, externa o interna, de roscas, sinfines, engranajes, etc. En la figura (Fig.5.41) se muestra
una rectificadora cilndrica, indicndose sus partes principales siendo stas: piedra o disco de
rectificar A, la cual tiene el movimiento de giro 1, con una velocidad de rotacin n; pieza que
se rectifica B, que gira segn 2 con una velocidad de rotacin np; carro con motor C, que le
confiere el giro y desplaza a la piedra en la direccin 3 segn el radio de la pieza; cabezal del
eje de sujecin y de giro de la pieza D, con motor y caja de velocidades que hace girar la pieza a
la velocidad np; contrapunta de sujecin de la pieza E, que sujeta la pieza para mantenerla firme
en su posicin de trabajo; mesa inferior F, soporte de la pieza desplazable hidrulicamente en
forma lineal segn la direccin 4, sobre guas; mesa superior G, desplazable angularmente en la
direccin 5, para dar la inclinacin a la pieza para el fresado cnico; tope de la mesa H, para
ajustar la posicin y carrera de la mesa; caja de control I, para el movimiento de la pieza;
manivela de desplazamiento radial J, que desplaza hacia la pieza el carro porta disco y disco de
rectificar; manivela de comprobacin de desplazamiento y ajuste de la mesa K; bastidor L, con
el accionamiento hidrulico de la mesa.
TECNOLOGA MECNICA
178
Generalidades
El amolado se caracteriza por el arranque de virutas muy pequeas mediante herramientas
constituidas, en algunos casos, con substancias minerales naturales como el esmeril, cuarzo,
corindn, areniscas, etc., y en otros casos, lo ms comn actualmente, constituidas por
materiales artificiales como carborundum o carburo de silicio (CSi), Alundum (Al2O3),
diamante negro o carburo de boro (CB4), y diamantes de baja calidad.
Las herramientas ms comunes tienen forma de disco, siendo su forma de trabajo muy similar al
de las fresas, siendo como sta, segn ya se mencionara, una herramienta de filos de corte
mltiples, solo que en este caso los mismos estn constituidos por pequeos granos muy
agudos, que no se tallan especialmente como en el caso de los dientes de la fresa en nmero
relativamente pequeo, sino que su cantidad es muy grande y se hallan distribuidos sobre la
superficie de la muela.
TECNOLOGA MECNICA
179
Empleo de los abrasivos: como se dijo, existen distintos tipos de abrasivos. Cada uno
de ellos se emplean para el amolado de distintos tipos de materiales y trabajos. El xido
de aluminio, obtenido de la bauxita, se utiliza para trabajar materiales de alta resistencia
a la traccin, tales como aceros y sus aleaciones, hierro maleable, etc. Carburo de
Silicio, recomendado para el corte de materiales de baja resistencia a la traccin como
hierro fundido, bronce, aluminio, cobre, carburo de tungsteno, materiales no metlicos,
etc. Otro tipo de abrasivo de gran resistencia es el diamante, para amolado de materiales
duros, confiriendo a las muelas con aglomerante metlico la propiedad de no calentarse
durante el afilado de herramientas de metal duro como el carburo metlico.
Tamao del grano: la cantidad de material arrancado depende del tamao del grano del
abrasivo que conforma la muela. El tamao de los granos se clasifica empleando
tamices que presentan distintas medidas de mallas, a travs de las cuales se hacen pasar
los granos. Cuanto ms cerrada es la malla, ms pequeo es el tamao de grano que
puede pasar por ella. Se ha estandarizado el tamao segn el nmero de orificios o
aberturas que tiene la malla por pulgada, segn muestra la figura (Fig.5.43), la cual
corresponde a una malla de 32 orificios por pulgada, correspondiendo a un grano 32,
siendo su tamao en pulgadas y milmetros 1/32 = 0,03125 = 0,79375 mm. La tabla
precedente indica la clasificacin del tamao del grano segn el nmero N de orificios
de la malla por pulgada y su uso para los distintos tipos de trabajos que se pueden
realizar con la muela.
El tamao del grano influye en el rendimiento del trabajo de rectificado y sobre la calidad
superficial de la pieza trabajada, de tal forma que con un granulado grueso se obtiene un gran
rendimiento pero superficies speras y con un granulado fino el rendimiento es pequeo pero las
superficies son lisas, por lo tanto, el tamao del grano de las muelas de desbaste deber ser
mayor que en las de acabado.
TECNOLOGA MECNICA
180
Estructura de las muelas: est dada por la distribucin de los granos abrasivos y el
aglomerante que los retiene y el tamao de los espacios abiertos, comnmente llamados poros,
entre stos. La estructura podr ser cerrada o
compacta, mediana y abierta o porosa. Se tiene as
que en una estructura cerrada o compacta los poros
son menos abiertos que en las estructuras mediana
y en stos que en las abiertas. Con la variacin de
la estructura se logra que las partculas o virutas
arrancadas no queden adheridas a la muela, que el
refrigerante pueda ingresar a la zona de contacto
entre la rueda y la pieza trabajada e inclusive variar
la profundidad de corte. Cuando mayor son los
poros el grosor de la viruta que es arrancada puede
ser mayor ya que no se tapa o atora la rueda.
En la figura (Fig.5.44) se muestra, a modo de
ejemplo una estructura con la distribucin del
aglomerante, de los granos abrasivos y de los
poros, y en la figura (Fig.5.45), la forma de
como efecta el corte el grano de la muela al girar
sta y la pieza que se trabaja a n y n1 vueltas por
minuto respectivamente, siendo m la partcula o
viruta arrancada por el grano abrasivo g, a el aglomerante que lo retiene y p la abertura
o poro que permite se desprenda la viruta arrancada y que define el tipo de estructura de
la muela. Por lo general, la estructura cerrada se utiliza para trabajar materiales muy
duros, teniendo un mejor acabado superficial, la mediana para materiales tenaces o
cuando la muela debe abarcar superficies amplias y por ltimo, la abierta para trabajar
materiales blandos o plsticos. La estructura de las muelas se designan con nmeros
romanos, segn se indica a continuacin:
Cerrada o compacta Media Abierta o porosa
I, II, III IV, V, VI VII, VIII, IX
Rectificado
Una de las principales operaciones que se efecta con el amolado es el rectificado, que
es una operacin de acabado superficial con un elevado grado de precisin, el cual
consiste en un amolado fino con avances perfectamente uniformes, el cual se realiza con
mquinas rectificadoras, segn lo ya visto anteriormente. El rectificado puede ser
realizado en el exterior o interior de piezas cilndricas o cnicas, o en superficies planas.
Con la operacin de rectificado se pueden corregir imperfecciones de piezas sometidas a
tratamientos trmicos, las cuales debido al calentamiento han sufrido deformaciones,
como es por ejemplo, el caso de las tapas de cilindros de los motores de explosin y de
combustin interna, en las cuales se realiza un rectificado plano. Tambin se pueden
corregir deformaciones causadas por el desgaste, logrando medidas homogneas en las
piezas que se trabajan, como por ejemplo en la rectificacin de los cilindros de
automviles, mediante un rectificado cilndrico interior. Con el rectificado tambin se
da a las piezas su acabado definitivo, llevndolas a sus medidas correspondientes entre
los lmites establecidos.
El rectificado es aplicable a distintos tipos de materiales, tanto metlicos como no
metlicos, como el acero y el vidrio, por ejemplo. Es muy importante la velocidad v
relativa entre la muela y la pieza, dependiendo stas del material a rectificar y del
aglomerante utilizado, as como tambin del tipo y tamao del abrasivo. En funcin del
TECNOLOGA MECNICA
181
TECNOLOGA MECNICA
182
El rectificado plano, segn la posicin que tome la muela con respecto a la pieza que se
trabaja, puede ser tangencial o frontal, lo que se indica en la figura (Fig.5.48a) y
(Fig.5.48b) respectivamente, dependiendo del tipo de muela utilizada. Al girar la muela
se produce el movimiento de corte a, al mismo tiempo, el mecanismo hidrulico
produce el avance b de la mesa porta pieza y por lo tanto de la pieza, siendo c la
penetracin o avance en profundidad en tanto que d corresponde al movimiento
transversal de la muela, o tambin de la pieza, para cubrir su ancho.
En la figura (Fig.5.49) se indican ambos tipos de rectificado plano, los cuales se realizan
de la forma siguiente:
1- En el rectificado tangencial el eje de la muela es paralelo a la superficie de la pieza
que se trabaja. La muela gira sobre su eje a una determinada velocidad mientras la pieza
se desplaza con movimiento rectilneo, lo que se muestra en la figura (Fig.5.49a). La
superficie de la muela que trabaja es pequea, por lo que la produccin es reducida. Se
utiliza para el esmerilado de listones.
2- En el rectificado frontal el eje de la muela es perpendicular a la superficie trabajada.
La muela gira alrededor de su eje, trasladndose la pieza con movimiento rectilneo,
dando lugar al esmerilado en cruz , segn se observa en la figura (Fig.5.49b). Como hay
una gran superficie de contacto de la muela con la pieza, la produccin es grande.
3- En este caso tambin se trata de un rectificado frontal, pero el eje de la muela tiene
una leve inclinacin respecto de la perpendicular al plano de la pieza trabajada, siendo
los movimientos similares al del punto 2, dando lugar al esmerilado radial, segn
muestra la figura (Fig.5.48c). Con esta forma de trabajar, la muela trabaja con un solo
canto, evitando la convexidad (abombamiento) que puede producirse con el esmerilado
en cruz.
Velocidad perifrica de la pieza que se trabaja
Es de fundamental importancia esta velocidad en relacin con la velocidad perifrica de
la muela para la correcta ejecucin del trabajo. Estas velocidades son diferentes para
cada tipo de operacin donde la pieza tiene movimiento. Por lo general, cuando se trata
de desgrosado o desbastado, se aconseja emplear bajas velocidades perifricas de la
pieza, en cambio se deben utilizar grandes avances laterales y profundidades de corte.
Las velocidades perifricas de las piezas trabajadas se expresan en metros sobre minuto.
La expresin que da la velocidad perifrica vp en m/min de la pieza, en funcin de su
dimetro dp dado en mm y de su nmero de vueltas np por minuto est dado por la
expresin:
v p 1000
np =
dp
(5.100)
Se encuentran tabulados valores de estas velocidades para los distintos materiales y
tipos de trabajos a los que estn sujetos y a las distinta muelas utilizadas. A
continuacin se transcribe una de las tablas mencionadas, en la cual se han colocado en
TECNOLOGA MECNICA
183
las distintas columnas el tipo de material de la pieza que se trabaja, tipo de mecanizado
a realizar, velocidad y dureza y tamao del grano para el esmerilado exterior como
interior:
VELOCIDAD PERIFRICA DE LA PIEZA EN m/min
Esmerilado cilndrico exterior Esmerilado cilndrico interior
Material Mecanizado Vel. perifrica Grano/Dureza Vel. perifrica Grano/Dureza
Acero blando Desbastado 12 a 15 46 L a M 16 a 21 45 a 50 J a O
Afinado 9 a 12 -
Acero templado Desbastado 14 a 16 46 K -
Afinado 9 a 12 18 a 23 46 K a 60 H
Fundicin gris Desbastado 12 a 15 46 K -
Afinado 9 a 12 18 a 23 40 a 46 K a M
Latn Desbastado 18 a 20 36 K a 46 J -
Afinado 14 a 16 25 a 30 36 K a 46 J
Aluminio Desbastado 40 a 50 30 K a 40 J -
Afinado 28 a 35 32 a 35 30 H
1 4
a= b b
Desgrosado------------------------ 2 a 5
1 1
a= b b
Acabados-------------------------- 10 a 4
TECNOLOGA MECNICA
184
2s = np.a.t
(5.105)
TECNOLOGA MECNICA
185
2.s.h
T = m.t =
n p .a.e
(5.107)
No se consideran los tiempos pasivos, los que debern tenerse en cuenta en cada caso
segn las caractersticas de las piezas a trabajar, agregndose al tiempo obtenido
anteriormente.
TECNOLOGA MECNICA
186
2.s
vp =
t (5.109)
Despejando t de la (5.109) se obtiene:
2.s
t =
vp
(5.110)
Por otra parte se tiene que es:
b
m =
a
(5.111)
Para realizar las m pasadas, el tiempo t empleado ser:
2.s.b
t = m .t =
v p .a
(5.112)
Las m pasadas para lograr la profundidad h, est dada por la expresin:
h
m=
e
(5.113)
Y para terminar el trabajo con las m pasadas, se tendr:
2.s.b.h
T = m.t =
v p .a.e
(5.114)
Para el caso que no se necesite desplazamiento lateral, ser m= 1, y el tiempo total que
se emplear es:
2.s.h
T = m.t =
v p .e
(5.115)
La sujecin de las piezas a la mesa portapiezas debe realizarse con cuidado, a los
efectos de evitar todo movimiento que introduzcan defectos en el rectificado. Se utilizan
montajes especiales para sujetar las piezas, y en las que tienen un trabajo previo se
pueden emplear platos magnticos, debiendo posteriormente desimantarse las piezas de
acero y de fundicin de hierro sujetadas por este ltimo medio.
BROCHADO
Generalidades
El brochado es una operacin que permite modificar el perfil interno o externo de una
pieza, por lo que se pueden presentar dos tipos de brochado, el interno y el externo. La
mquina utilizada en el brochado se denomina brochadora, las que pueden ser a su vez
TECNOLOGA MECNICA
187
TECNOLOGA MECNICA
188
l = (z 1).p (5.117)
TECNOLOGA MECNICA
189
l
z= +1
p
(5.118)
z......................................... 11/2 21/2 31/2 41/2 51/2 61/2 71/2 81/2 91/2
El valor del incremento radial e de corte depende del tipo de material a trabajar y del
tipo de material que constituye la herramienta. Se encuentran tabulados distintos valores
obtenidos de la experiencia, en tablas como la que se transcribe a continuacin:
Material a trabajar Valor mximo de e en mm segn el tipo de brocha
Redonda Estriada acanalada Para chaveteros
Acero de Kz = 110 kg/mm2..... 0,032 0,040 0,050
Acero de Kz = 80 kg/mm2....... 0,040 0,05 0,063
Acero de Kz = 55 kg/mm2....... 0,050 0,063 0,080
Acero muy dulce..................... 0,063 0,080 0,100
Fundicin dura........................
Fundicin blanda.................... 0,080 0,100 0,125
Bronce duro............................
Bronce dulce........................... 0,100 0,125 0,160
Latn.......................................
Aluminio (aleaciones duras)... 0,125 0,180 0,200
Solicitaciones de la brocha por traccin. Clculo del esfuerzo exigido por el corte
La mquina brochadora deber proveer una potencia N para poder ejercer la fuerza axial
P con que se debe traccionar o comprimir la brocha para realizar el corte, que a su vez
depender de la resistencia especfica de corte ks del material que se trabaja, de la
seccin q de viruta arrancada y del nmero de dientes n que actan en el corte, debiendo
al mismo tiempo dimensionarse el ncleo de la brocha para que resista esta fuerza sin
romperse. La seccin de viruta depender de la longitud a del permetro de filo y del
espesor o incremento radial e. Por lo expuesto se puede escribir:
q = e.a.n
(5.120)
Resultando por lo tanto:
P = ks.q = ks.e.a.n
(5.121)
TECNOLOGA MECNICA
190
La resistencia especfica de corte ks, que depender del material que se trabaja, se
obtiene de la experiencia, volcndose los valores en tablas como la que se muestra a
continuacin:
Resistencia especfica en el brochado
Material a trabajar ks kg/mm2 Material a trabajar ks kg/mm2
Acero 90-115 500 Fundicin 160
kg/mm2........................ 400 dura................................ 125
Acero 70-90 315 Fundicin 125
kg/mm2........................ 250 semidura........................ 100
Acero 50-70 200 Bronce 80
kg/mm2........................ duro.................................... 63
Acero 50 Fundicin dulce
kg/mm2........................ Bronce...............
Acero extra dulce Latn
.............................. Cobre.................................
Aluminio
duro................................
Kz
kz =
E
(5.123)
La fuerza Pmax que soportar el ncleo de la brocha, ser:
d 02
Pmax = kz
4
(5.124)
De la (5.124) se puede obtener el dimetro del ncleo:
TECNOLOGA MECNICA
191
4P
d0 =
kz
(5.125)
Si la brocha acta a la compresin, el ncleo de la espiga de la brocha debe verificar al
pandeo, por lo que el largo l0 del tramo sometido a la compresin, en funcin del
dimetro d0 o del lado b para el ncleo rectangular, es:
Brocha circular: l0 = 18,5 d0
(5.126)
Brocha rectangular: l0 = 21,5 b
(5.127)
P.v
N= = 0,163.q.k s .v
60
(5.129)
P.v
N= = 2,22.10 4 q.k s .v
60.75
(5.130)
TECNOLOGA MECNICA
192
N
Nm =
-
(5.131)
Tiempo de mquina
El tiempo t en minutos, empleado para realizar el corte en la carrera activa, la cual tiene
una velocidad v en m/min, siendo la longitud c del recorrido de la brocha igual a la
longitud L de la pieza ms la longitud l de la parte dentada de la brocha, ambas en
metros, se obtiene de las siguientes relaciones:
c = L + l
(5.132)
Por lo tanto, el tiempo t ser:
c L+l
t= =
v v
(5.133)
------------()--------------
TECNOLOGA MECNICA
193
Eje motor y eje receptor en la transmisin del movimiento por poleas y correas
Cuando el eje de una mquina motriz gira a una velocidad de rotacin n, una polea que se
encuentra solidaria, enchavetada, atornillada o soldada, al mismo, tambin gira a la misma
velocidad de rotacin n, y como ya se sabe, la velocidad tangencial v en la periferia de la polea
depender del radio de la misma.
Esta polea puede transmitir, por friccin o a travs de una correa, su movimiento a otra polea
que est montada sobre el eje de otro mecanismo receptor del movimiento, el cual segn sea la
relacin de transmisin, podr adquirir menor, igual o mayor velocidad de rotacin que el
primero. La polea que transmite el movimiento se denomina motora o conductora, en tanto que
la que recibe el movimiento recibe el nombre de conducida.
Segn muestra la figura (Fig.6.1), la polea motora tiene un radio R , gira a una velocidad
angular y sobre la periferia de la
misma acta constantemente una
fuerza tangencial P que produce un
momento motor M que torsiona el
eje Este momento motor est dado
por la expresin:
Mm = P.R
(6.1)
N = M m.
(6.2)
TECNOLOGA MECNICA
194
Adems, como el punto de aplicacin de la fuerza P se mueve con una velocidad tangencial
perifrica v, la potencia desarrollada tangencialmente por la polea es:
N = P.v
(6.3)
La (6.2) y la (6.3) son expresiones que permiten conocer, a partir del momento motor Mm y de la
velocidad angular , o de la fuerza P y de la velocidad tangencial v, que debe realizar la polea
motora, la potencia N en el eje que debe entregarle el motor, o viceversa.
Por ser, segn ya se viera en captulos anteriores, para un nmero n de vueltas por minuto:
2. .n.R
v = .R = 60
(6.4)
Resulta, de la (6.3) y de la (6.4):
2. .n.R P.R.n
N = P.v = P. .R = P. 60 = 9,55
(6.5)
Si P est en Newton, R est en m, en rad/s y v en m/s, en la (6.5), N resulta en Vatios (W).
Si P est en kg, R est en cm, . en rad/s y v en m/s, en la (6.5), para obtener N en CV, se aplica
la siguiente expresin:
2. .P.R.n P.r.n
N= =
60.75.100 71620
(6.6)
O tambin:
N
P = 71620
n.R
(6.7)
El eje receptor, sobre el cual se ejercer la fuerza P, a travs del vnculo utilizado, estar
sometido a un momento rotor:
M r' = P'.R'
(6.8)
Siendo por lo tanto la potencia N transmitida, para una velocidad angular en rad/s y n
vueltas por minuto, y una velocidad tangencial perifrica v en m/s:
2. .n'.R '
'
N = P.v = M . .R
r = 60
(6.9)
Existiendo las mismas consideraciones para las dimensiones de cada parmetro que interviene
en dicha expresin.
TECNOLOGA MECNICA
195
(6.10)
Para tornillo sin fin y rueda helicoidal, la relacin de transmisin para zs filetes del tornillo y zR
dientes de la rueda era:
z s nmero de filetes del tornillo sin fin
i= =
zR nmero de dientes de la rueda
(6.11)
2 n1
1 =
60
(6.13)
y
2 n2
2 =
60
(6.14)
Efectuando el cociente entre la (6.14) y la (6.13), se obtiene:
n2
2
=
1 n1
(6.15)
Las velocidades tangenciales perifricas en cada polea estn dadas por las siguientes
expresiones:
D1 n1
v1 =
60
(6.16)
D2 n 2
v2 =
60
(6.17)
Como las dos poleas estn unidas por un mismo vnculo indeformable, como es la correa, sus
velocidades perifricas deben ser iguales:
v1 = v2
(6.18)
D1 n1 D2 n 2
=
60 60
(6.19)
Operando en la (6.19) se obtiene:
TECNOLOGA MECNICA
196
n2 D1
=
n1 D2
(6.20)
Teniendo en cuenta la (6.12), la (6.15) y la (6.20), se obtiene para la relacin de transmisin de
las poleas I y II de la figura (Fig.6.3), la siguiente expresin:
n2 D1
i= 2
= =
1 n1 D2
(6.21)
n1.d1 = n2.d2
(6.22)
d1
n 2 = n1
d2
(6.23)
Una vez obtenida esta velocidad de rotacin se pueden obtener los otros parmetros, como la
velocidad tangencial v y angula .
Si el movimiento de rotacin del motor elctrico o trmico se transmite a un juego de poleas de
una transmisin principal y estas a su vez lo transmiten a travs de correas a otros ejes
secundarios con poleas que accionan mquinas individuales y en series, se obtendrn trenes
cinemticos de poleas segn muestra la figura (Fig.6.5), en el cual, teniendo en cuenta la
velocidad de rotacin n1 y el dimetro d1 de la polea solidaria al motor elctrico que mueve los
trenes y los dimetros y las relaciones de transmisin de las restantes, considerando las que son
poleas motoras y poleas conducidas, se podrn obtener, por aplicacin de la (6.21) las
velocidades de rotacin de cada polea para cada tren cinemtico, realizando las siguientes
operaciones:
- Polea motora de dimetro d1 y velocidad de rotacin n1 y polea conducida de dimetro d2 y
velocidad de rotacin n2:
n1.d1 = n2.d2
(6.24)
Operando en la (6.24), el valor de n2 resulta:
d2
n2 = n1
d2
(6.25)
TECNOLOGA MECNICA
197
TECNOLOGA MECNICA
198
d1 .d 3 .d 5
n4 = n1
d 2 .d 4 .d 7
(6.28)
- Polea motora de dimetro d6 y velocidad de rotacin n3 y polea conducida de dimetro d8 y
velocidad de rotacin n5:
n3.d6 = n5.d8
(6.29)
Operando en la (6.29), el valor de n5 resulta:
d6
n5 = n3
d8
(6.30)
Reemplazando en la (6.30) el valor de n3 se obtiene:
d1 .d 3 .d 6
n5 = n1
d 2 .d 4 .d 8
(6.31)
La (6.28) y la (6.31) dan las velocidades de rotacin n4 y n5 de las poleas d7 y d8 que estn al
final de los trenes cinemticos, mediante el producto entre la velocidad de rotacin inicial de la
primera polea motora y el cociente que tiene por numerador el producto de las poleas motoras y
por denominador el producto de las conducidas.
Se puede observar que sobre el mismo eje en el que se encuentra solidaria una polea conducida
que recibe el movimiento de rotacin de una polea conductora, se encuentra otra polea que hace
de conductora para una nueva polea que se encuentra en otro eje.
Este sistema de varios ejes y poleas se suele emplear tambin cuando se desea obtener una
reduccin de velocidad grande.
Las correas cruzadas, indicadas con T en la figura (Fig.6.5), que se indican en la figura, se
utilizan para lograr cambiar el sentido de rotacin del eje, se encuentran realizando un bucle,
por lo que transmiten la rotacin en sentido contrario al del eje, denominndose por tal motivo
correas de la contramarcha. Para ello se utilizan las denominadas poleas locas, indicadas con L
en la figura (Fig.6.5), es decir poleas que al girar no arrastran el eje sino que giran sobre l, de
tal forma que no transmiten movimiento, por lo que para el cambio de marcha se pasa cada
correa, la de la marcha directa y la de la contramarcha, segn sea el caso del movimiento que se
desee obtener, una a la polea loca y la otra a la polea motriz.
La figura (Fig.6.5a) muestra el tren de poleas en vista frontal y la figura (Fig.6.5b) lo muestra en
vista lateral, pudiendo entre ambos apreciarse las posiciones de la poleas motoras y conducidas
y las correas, tanto las de transmisin directa como las de las contramarchas.
TECNOLOGA MECNICA
199
grandes potencias se utilizan poleas de varias gargantas, de tal forma que actan varias correas a
la vez para la transmisin. El ngulo 1 entre las caras vara por lo general entre 32 y 40.
Poleas planas: La figura (Fig.6.7) representa una polea de radio r que gira con una velocidad
angular de rad/s, siendo n su velocidad de rotacin en rpm, arrastrando una correa trapezoidal
con una velocidad tangencial v en m/s, la que experimenta en sus extremos las fuerzas de
traccin F1 en el ramal tenso y F2 en el ramal flojo. Si se analizan las solicitaciones a las que
est siendo sometido un elemento dl de la correa, se pueden observar las siguientes fuerzas que
actan sobre el mismo:
- Fuerzas de traccin F sobre el ramal flojo y F+dF sobre el ramal tenso.
- Fuerza de reaccin dP de la polea sobre la correa.
- Fuerza centrfuga dC debido a la velocidad tangencial de la correa.
- Fuerza de rozamiento dP sobre los flancos de la correa.
Las caractersticas de la correa y de la polea son:
- * peso especfico del material de la correa es en g/cm3.
- b1 ancho superior de la correa en cm.
- b2 ancho inferior de la correa en
cm.
- t espesor de la correa en cm.
- r radio de la polea en cm.
- g aceleracin de la gravedad en
cm/s2.
De las dimensiones de la correa se
tiene, segn la figura (Fig.6.8a),
para una correa plana de ancho b,
o segn la figura (Fig.6.8b), para
una correa trapezoidal de ancho
medio igual a:
b1 + b2
b=
2
(6.32)
el volumen del elemento dl es:
v2
a=
r
(6.36)
Planteando las ecuaciones para un estado de equilibrio de
la polea y correa en movimiento se obtiene:
TECNOLOGA MECNICA
200
d d
Y . dP + dC Fsen 2 - (F+dF) sen 2 = 0 (6.37)
d d
X . (F+dF)cos 2 - Fcos 2 - dP = 0 (6.38)
De la ecuacin (6.38) se obtiene para dP:
d
cos .dF
dP = 2
(6.39)
La fuerza centrfuga dC que acta sobre la masa dM del elemento diferencial de longitud dl es:
dC = a.dM
(6.40)
Pero es:
v2
a=
r
(6.41)
Por otra parte, la masa diferencial dM en funcin del volumen del elemento diferencial dl y de
su peso especfico * es:
* .b.t.r.d
dM =
g
(6.42)
Por lo tanto, de la (6.40), (6.41) y (6.42) es:
* .b.t.r.d v 2
dC = Fc .d =
g r
(6.43)
Donde es Fc la fuerza centrfuga para un elemento de correa correspondiente al ngulo unitario,
estando dado por la expresin:
dC * .b.t.r v 2
Fc = =
d g r
(6.44)
Si en la expresin (6.37) se reemplazan dP y dC por sus valores dados por la (6.39) y el segundo
miembro de la (6.43) respectivamente, y adems se multiplican ambos miembros de la misma
por , se obtiene:
d d
dF . cos (2 F + dF ) sen + Fc d = 0
2 2
(6.45)
Operando matemticamente la (6.45) se obtiene:
d d
dF cos 2F dFsen + Fc .d = 0
2 2
(6.46)
Si en la (6.46) se considera que es:
TECNOLOGA MECNICA
201
d d d d
/0 cos =1 sen /
a) 2 2 y b) 2 2
(6.47)
d
dF
Y por otra parte, se desprecia 2 por tratarse de un diferencial de segundo orden, por lo
tanto, la (6.46) queda reducida a:
dF - .F.d + .Fc.d = 0
(6.48)
De la (6.48) se obtiene:
dF
= .d
F Fc
(6.49)
Integrando la expresin (6.49), el primer miembro entre los lmites F1 y F2 y el segundo
miembro entre los lmites 0 y :
F1 dF
= d
F2 F Fc 0
(6.50)
Operando se obtiene:
F1 Fc F1 Fc
ln = = e
a) F2 Fc b) F2 Fc
(6.51)
La (6.51b) tambin se puede escribir como:
e 1
F1 F2 = (F1 Fc )
e
(6.52)
En la (6.52) es F1 la fuerza sobre la correa en el ramal tenso y F2 la fuerza sobre el ramal flojo.
Poleas trapezoidales: Para correas trapezoidales se debe tener en cuenta el efecto cua, es
decir el ngulo formado por las caras laterales de la correa que forman entre s el ngulo 1 y de
las fuerzas dP/2 que actan sobre las mismas, segn se muestra en la figura (Fig.6.9), siendo las
condiciones de equilibrio las siguientes:
1 d d
Y . dPsen 2 + dC - Fsen 2 - (F+dF)sen 2 = 0
(6.53)
d d dP dP
X . (F+dF)cos 2 - Fcos 2 - = 0 2 - 2
(6.54)
Las expresiones (6.53) y (6.54) contienen el ngulo1 y la
resultante de las fuerzas dP/2, es decir dPsen1/2. Realizando
en las expresiones (6.53) y (6.54) las mismas operaciones que las efectuadas en las (6.37) y
(6.38) y haciendo las mismas consideraciones por las cuales se obtenan las expresiones (6.47),
se obtendr:
TECNOLOGA MECNICA
202
dF 1
sen
F.d - 2- Fc d = 0
(6.55)
De la (6.55) se obtiene:
dF d
=
F Fc 1
sen
2
(6.56)
Integrando la (6.56), el primer miembro entre F1 y F2 y el segundo entre 0 y , se obtiene:
F1 Fc
= e sen1 / 2
F2 Fc
(6.57)
Y finalmente:
sen1 / 2
e 1
F1 F2 = ( F1 Fc )
sen1 / 2
e
(6.58)
Tanto en la expresin (6.52) como en la (6.58), la fuerza T transmitida por la correa es:
T = F1 F2
(6.59)
Segn como ya se viera en la expresin (2.161) al estudiar el teorema de Prony.
La potencia que transmita la correa estar en funcin de la fuerza T que realice la misma y de su
velocidad tangencial v de desplazamiento, respondiendo a la expresin (6.3) ya vista
anteriormente, por lo tanto, ser:
N = T .v = (F1 F2 ).v = (F1 Fc ).v.E
(6.60)
sen1 / 2
e 1
e 1 E=
E=
Siendo en la (6.60) e para correas planas y e sen1 / 2 para correas
trapezoidales.
TECNOLOGA MECNICA
203
A = b.t (6.61)
Si la fuerza mxima a la cual est solicitada es la F1, se tendr:
F1
:t =
b.t (6.62)
Por lo tanto, la seccin de la correa ser:
F1
b.t =
:t
(6.63)
Por otra parte, si en la expresin (6.60) que da la potencia N transmitida por la correa, se
reemplaza la fuerza centrfuga Fc dada por el tercer miembro de la expresin (6.44), se obtiene:
$ * bt v2 "
N = F1 v.E
# g !
(6.64)
Si en la (6.64) se saca fuera del parntesis, como factor comn, b.t, y el parntesis, con la
expresin resultante dentro del mismo, se lo pasa al primer miembro, se obtiene:
N 1
b.t =
$ * v2 " E
:t
# g !
(6.65)
Las fuerzas F1 y F2 que actan sobre la correa, segn se observa en la figura (Fig.6.7), originan
sobre sta una fuerza resultante P debido a las fuerzas de reaccin P/2 que ejerce, en forma
normal a los flancos de la correa, la polea sobre la cual est montada la primera, segn se
muestra en la figura (Fig.6.11), resultando por lo tanto:
P = F1 + F2
(6.66)
P
Pn =
1
2 sen
2 (6.67)
P
FR = 2 Pn = 2 =P
1 1
2 sen sen
2 2 6.68)
TECNOLOGA MECNICA
204
e =
1
sen
2
(6.69)
Por lo tanto, la expresin (6.68) se puede escribir de la forma siguiente:
FR = e.P
(6.70)
2 = 180 + 2
(6.72)
l = d1 1
+ d2 2
+ 2 L cos
360 360
(6.74)
l = d + 2 L
(6.75)
TECNOLOGA MECNICA
205
La distancia L entre centros de poleas se adopta segn las necesidades, siendo recomendables
las siguientes:
Lmax = 2 (d1 + d 2 )
(6.76)
d1 + d 2
Lmin = + 50mm
2
(6.77)
Fuerza tangencial corregida en correas trapezoidales
Partiendo de las condiciones de diseo, una vez obtenida la fuerza que debe transmitir la correa,
se debe tener en cuenta la influencia del ngulo de contacto o de adherencia y de la clase de
servicio a la que estar sometida la correa, debiendo ser afectada la fuerza calculada por un
Factor de correccin por ngulo de contacto C1 y por un Factor de correccin por tipo de
servicio C2.
Por tal motivo, obtenida la fuerza T segn la expresin (6.60), la fuerza tangencial corregida Tc
ser:
Tc = C1.C2.T (6.78)
TECNOLOGA MECNICA
206
Velocidad de la correa
La velocidad tangencial v en m/s de la correa est en funcin del nmero n de vueltas por
minuto con que gira la polea, resultando:
d .n
v=
60 (6.81)
La velocidad v depender del tipo de correa, del material del cual est compuesto, de la clase de
trabajo que realiza la mquina impulsada, correspondiendo a mayor velocidad mayor potencia.
Pero la velocidad est limitada por la fuerza centrfuga que tiende a separar la correa de la polea,
por lo que se recomienda para el diseo de las mismas usar velocidades comprendidas entre 10
m/s< v< 25 m/s para correas planas y velocidades entre 7,5 m/s < v< 35 m/s, aunque en algunos
equipos especiales, como por ejemplo en vehculos para la nieve y otros recreativos cuentan con
correas diseadas para operar a ms de 75 m/s.
Tipo de correas
Correas planas: estas correas, las primeras en existir desde la revolucin industrial, han sido
reemplazadas en muchas aplicaciones por la correas trapezoidales, aunque todava se usan
debido a su gran flexibilidad en poleas de pequeo dimetro y cuando se necesitan altas
velocidades con potencias no muy elevadas, dependiendo la fuerza de traccin que transmiten,
de la tensin que se les d con la separacin entre s de las poleas, presentando mayor tendencia
a resbalar que la correas en V.
El material de construccin de una correa debe reunir algunos requisitos, como alta resistencia,
durabilidad, gran flexibilidad y alto coeficiente de friccin, resistente a las condiciones
ambientales de trabajo y de bajo costo.
Por lo general se construyen de cuero, lona de algodn, caucho reforzado con cuerdas de
algodn y material sinttico como el hule o el nylon. Son capaces de transmitir hasta 3 kW por
mm de ancho operando a velocidades de hasta 200m/s.
Los valores de t y b de la tabla son los correspondientes a las dimensiones indicadas en la figura
(Fig.6.10) vista anteriormente.
Por lo general, los fabricantes de correas trapezoidales editan manuales de uso y seleccin de
correas, los cuales contienen indicaciones prcticas de la eleccin del tipo, tamao, potencia que
transmiten, largo y cantidad de correas a utilizar para un determinado servicio.
TECNOLOGA MECNICA
207
El ancho o espesor A de la llanta de la polea depende del nmero de correas z, dada por la
siguiente expresin:
A= (z 1) h + 2g
(6.83)
A) Accionamiento por ruedas cilndricas de ejes paralelos y contacto perifrico: segn lo visto
para el contacto de dos cilindros lisos, que conformaban los
cilindros primitivos de los engranajes, los cuales se muestran
nuevamente en la figura (Fig.6.16), se obtuvieron las siguientes
expresiones:
Por ser:
TECNOLOGA MECNICA
208
2 n1
v1 = .r =
1 1 r1
60 (6.84)
y
2 n2
v2 = 2 .r2 = r2
60 (6.85)
Como es:
v1 = v2 (6.86)
r1
n2 = n1
r2
(6.87)
B) Accionamiento por ruedas cilndricas con ejes cruzados a 90 (rueda y plato de friccin)
2 n1
v1 = r1
60 (6.88)
2 n2
v2 = r2
60
(6.89)
Por ser:
v1 = v2
(6.90)
Pero como es:
r2 = x
(6.91)
Reemplazando el valor de r2 por x, segn la (6.91), en la (6.89) e igualando con la (6.88) se
obtiene:
r1
n2 = n1
x
(6.92)
Variando x se vara n2.
En este caso los ejes son paralelos, tomndose la velocidad tangencial v en la circunferencia de
contacto, segn muestra la figura (Fig.6.18), resultando por lo tanto:
2 n1 2 n2
v= r1 = x
60 60
(6.93)
TECNOLOGA MECNICA
209
r1
n2 = n1
x (6.94)
v1 = v2
(6.95)
Por lo que es:
2 n1 2 n2
r1 = r2
60 60
(6.96)
TECNOLOGA MECNICA
210
r3 r3
n1 = n3 n2 = n3
a) r1 b) r2
(6.101)
Si se tuviera un tren de engranajes, segn indica la figura (Fig.6.23), se puede obtener una
expresin de la velocidad de
rotacin n4 de la ltima de ellas
en funcin del la velocidad de
rotacin n1 de la primera y de la
relacin del nmero de dientes
de las mismas, segn se indica
a continuacin:
Del engrane de las ruedas z1
(conductora) y z2 (conducida),
se tiene:
z1
n2 = n1
n1.z1 = n2.z2 z2
(6.104)
La rueda z3 se halla montada sobre el mismo eje de la rueda z2, teniendo por lo tanto la misma
velocidad de rotacin n2 y se comporta como conductora al engranar con la rueda z4 que es la
conducida, por lo que se establece la relacin siguiente entre ellas:
TECNOLOGA MECNICA
211
z3
n3 = n 2
n2 .z3 = n3.z4 z4
(6.105)
De la misma manera ocurre entre la rueda conductora z5 y la rueda conducida z6, obtenindose:
z5
n 4 = n3
n3 .z5 = n4.z6 z6
(6.107)
producto z i conductoras
nn = n1
producto z i conducidas
(6.109)
zt.nt = zr.nr
(6.110)
De la (6.110) se obtiene:
zt
n r = nt
zr
(6.111)
Variacin de la velocidad en la mquinas herramientas
TECNOLOGA MECNICA
212
Los mecnicos son los ms generalizados, estando constituidos por poleas y correas, ruedas de
friccin, engranajes o ruedas dentadas, acoplamientos por uas, etc., de los cuales se analizarn
los principales.
Segn sea la
combinacin de
acoplamiento de
un sistema de
poleas y
engranajes se
pueden obtener
velocidades
distintas en el
husillo o eje de la
mquina
herramienta, el
cual lo transmite
a la pieza o a la herramienta.
La figura (Fig.6.25) muestra un sistema de poleas de dimetros d1, d2, d3 y d4 y un juego de
engranajes con una cantidad de dientes de z1, z2, z3 y z4 cada uno. Las poleas de la figura
(Fig.6.25 a), que se encuentran solidarias a un mismo eje j conjuntamente con el engranaje z1,
reciben el movimiento a travs de una correa C desde la polea d que gira a una velocidad n y se
encuentra solidaria al motor elctrico M, y lo transmiten al engranaje z4, con el que estn
solidarias solo por la chaveta p, de tal forma que en el eje e de este ltimo engranaje se obtiene
la velocidad de rotacin nx, que segn sea la polea que reciba el movimiento desde d, podr
tomar los valores, segn se indica en la misma figura, n1, n2, n3 y n4.
Si se retira la chaveta p y se hacen engranar las ruedas dentadas z1 y z4 con las z2 y z3
respectivamente, segn muestra la figura (Fig.6.25b), se obtiene la relacin de transmisin
siguiente:
z1 .z 3
J=
z 2 .z 4
(6.112)
Por lo tanto, las velocidades de rotacin que se obtienen en el eje e, considerando las
velocidades iniciales n1, n2, n3 y n4 y la relacin de transmisin J, estar dada por las siguientes
expresiones:
z1 .z 5
J1 =
z 2 .z 6
(6.114)
y
TECNOLOGA MECNICA
213
z 3 .z 5
J2 =
z 4 .z 6 (6.115)
Obtenindose en el eje e, a partir de las velocidades de rotacin iniciales n1, n2, n3 y n4 y las
relaciones de transmisin J1 y J2, las velocidades de rotacin:
En este sistema, el cual se muestra en la figura (Fig.6.27), las ruedas dentadas que engranan
entre s son las z1z2, z3z4 y z5z6, realizndose la transmisin del movimiento de las mismas a
travs de los ejes que se hallen acoplados entre s.
El acoplamiento o desacoplamiento de los ejes en los cuales se encuentran girando los
engranajes se realizan en los puntos a, b, c y d, segn sea la posicin de las palancas p y s.
Segn sea el acoplamiento que se realiza se obtienen las distintas relaciones de transmisin.
En la figura mencionada se puede observar que cuando se acoplan los ejes en los puntos c y b y
se desacoplan en los puntos a y d, la relacin de transmisin es la siguiente:
z1 .z 4 .z 5
J1 =
z 2 .z 3 . z 6
(6.118)
Para la velocidad de rotacin de entrada n en el
eje k se obtiene, en el eje de salida e la velocidad
de rotacin n1, dada por la expresin:
n1 = n.J1
(6.119)
TECNOLOGA MECNICA
214
z3
J4 =
z4
(6.124)
y la velocidad de rotacin n4 es:
n4 = n.J4
(6.125)
Caja Norton
Consiste, segn muestra la figura (Fig.6.28), en un tren de engranajes Z1, Z2, Z3..Zi,...Zn,
montados sobre un eje, el cual recibe el movimiento de rotacin a travs de un engranaje
desplazable Z a lo largo de un eje paralelo al anterior, el cual engrana con el tren a travs una
rueda dentada intermedia ZI , la cual se desplaza en forma conjunta con Z y es posicionado en
las distintas Zi del tren con la palanca P. El movimiento lo produce la polea motora M la que
gira con una velocidad de rotacin n, obtenindose en el eje conducido, segn sea la rueda
dentada que engrana, una velocidad de rotacin ni, que depender de la relacin de transmisin
ii existente en el conjunto Z-Zi. Por lo tanto se pueden escribir las relaciones siguientes:
n1 z z
i1 = = n1 = n
n zn zn
(6.126)
n2 z z
i2 = = n2 = n
n zn 1 zn 1
(6.127)
n3 z z
i3 = = n3 = n
n zn 2 zn 2
(6.128)
....................................................
ni z z
ii = = ni = n
n zi zi
(6.129)
.....................................................
nn z z
in = = nn = n
n z1 z1
(6.130)
TECNOLOGA MECNICA
215
Por lo general, las velocidades de rotacin de los distintos engranajes del tren se obtienen
aplicando una metodologa determinada, a los efectos de que entre ellas exista una relacin que
permita obtener una a partir de otra. Por ejemplo, una forma de relacionarlas es mediante una
serie geomtrica de razn , la cual se obtiene de hacer:
nn nn
= n 1
=n 1
n1 n1
(6.131)
Por lo tanto, la cantidad de dientes de las ruedas ser:
zn zn
= n 1
=n 1
z1 z1
(6.132)
La serie geomtrica obtenida para el nmero de dientes de los engranajes no es perfecta, ya que
el nmero de dientes de stos no puede ser fraccionario.
Por lo general se aconseja:
z1 1
z 3
(6.133)
TECNOLOGA MECNICA
216
El avance de la herramienta est en relacin con el giro de la pieza, segn sea el paso de la rosca
o filete que se desee obtener.
Para lograr que esta relacin sea la adecuada, debe obtenerse entre los elementos que producen
ambos movimientos la relacin de transmisin correcta.
En la figura (Fig.6.29), se muestra un esquema de la disposicin de los mecanismos con los que
se logra dar un movimiento de rotacin a la pieza F y el movimiento de traslacin rectilneo al
carro porta herramienta L, y por lo tanto a la herramienta H sujetada por el mismo, los cuales
son:
1- Tren de poleas o husillo d1, d2, d3 y d4, y engranajes zi y zi, que dan el movimiento de
rotacin al eje principal E del torno donde se encuentra el mandril o morza M que sujeta la pieza
F, en la cual se ejecutar la rosca de paso p.
2- El engranaje de transmisin z0, que se encuentra montado en el eje principal E, en el extremo
opuesto al mandril M, que pertenece a la cadena cinemtica de rotacin del tornillo patrn T de
paso c, a la que le transmite el movimiento de rotacin del eje principal.
3- Conjunto de engranajes za, zb y z0 para la inversin de la marcha. El engranaje z0, colocado
en el eje inversor I, tiene el mismo nmero de dientes que z0, y por lo tanto girar su misma
velocidad. Este conjunto permite que el eje inversor gire en igual o distinto sentido que el eje
principal.
4- Los engranajes z1, zx y z2, que estn montados sobre una pieza llamada lira, guitarra o cabeza
de caballo, estando z1 montado sobre el eje inversor I, o en su defecto, en un eje auxiliar
colocado ms abajo, debiendo tener z1 para este ltimo caso igual nmero de dientes que la z0
para conservar la misma velocidad de rotacin que el husillo. El engranaje z2 montado sobre el
eje del tornillo patrn T a quin le comunica el movimiento de rotacin. El engranaje zx es de
acoplamiento entre z1 y z2, pudiendo ser ms de uno si es necesario.
El nmero de dientes de los engranajes de la lira son variables a los efectos de obtener la
relacin de transmisin necesaria que exige el paso p a construir en la pieza, pudiendo adems
formar hasta tres planos paralelos.
5- El tornillo patrn T, que tiene un roscado o fileteado de paso c y, que al girar una vuelta
completa, hace desplazar longitudinalmente el carro porta herramienta L una distancia p,
arrancando la herramienta H en este desplazamiento, una viruta en forma de hlice de paso p de
la pieza trabajada F, conformando la rosca.
Los engranajes z0 y z0 tienen igual sentido de rotacin si engranan z0-za-z0; si en cambio
engranan z0-zb-za-z0 tienen distinto sentido de rotacin.
El engranaje z0 tiene el mismo nmero de vueltas que el z0, y por lo tanto que el husillo o eje
principal E. Transmite al engranaje z1, por estar en su mismo eje, este mismo nmero de vueltas.
Si sobre el tornillo patrn se coloca un engranaje z2 el que se vincula al z1 con el zx, se tiene que
por cada vuelta del z1 el z2 dar z1/z2 vueltas, constituyendo la relacin de transmisin entre el
husillo y el tornillo patrn, por lo que el tornillo patrn girar z1/z2.
Si el paso del tornillo patrn es c, y al girar una vuelta completa la pieza tambin gira una
vuelta completa, la herramienta avanzar el mismo paso c del tornillo patrn. Si la pieza gira
una vuelta completa, pero debido a la relacin de transmisin, el tornillo patrn gira solo z1/z2 y,
por lo tanto, el carro porta herramienta solo se desplazar (z1/z2).c, por lo que la herramienta se
desplazar igual distancia, arrancando una viruta en forma de hlice de paso p, constituyendo el
paso de la rosca. Por lo tanto se tiene:
z1
p= .c
z2
(6.134)
resultando p en la misma unidad de c.
La (6.134) se puede escribir de la forma siguiente:
TECNOLOGA MECNICA
217
p z1
=
c z2
(6.135)
La (6.135) se puede escribir como:
El sistema de medida empleado para obtener el paso del filete o rosca puede ser el SI o el ingls,
lo que determinar los tipos de engranajes a utilizar en la cadena cinemtica. Adems el perfil
del filete se obtiene con el perfil dado a la herramienta de corte y puede ser triangular, cuadrada,
trapecial, redonda, etc.
Las roscas del sistema SI se caracterizan por el valor en milmetros dado al paso. En las de paso
ingls, ste se expresa por lo general con el nmero de filetes o pasos comprendidos en una
pulgada de longitud o en nmero de filetes por pulgada.
La relacin de transmisin necesaria para el roscado se la puede obtener combinando en la lira:
a) dos engranajes, en un plano; b) cuatro engranajes, en dos planos paralelos y c) seis
engranajes, en tres planos paralelos. A continuacin se indican cada una de las disposiciones
mencionadas.
a) Caso de dos engranajes en un solo plano: se cuenta con un engranaje de z1 dientes en el eje
inversor que gira a n1 vueltas por minuto, igual a la del husillo y de la pieza, y un engranaje de
z2 dientes en el eje del tornillo patrn, que gira a una velocidad de n2 vueltas por minuto, segn
se muestra en la figura
(Fig.6.30a). Por lo tanto se
tendr, de acuerdo a la relacin
de transmisin:
p n2 z1
= =
c n1 z 2
(6.136)
b) Caso de roscado a cuatro ruedas dispuestas en dos planos paralelos: se utiliza esta disposicin
cuando no se puede obtener el paso deseado de la rosca con un solo par de ruedas. En este caso,
mostrado en la figura (Fig.6.31), se disponen de cuatro engranajes, montados sobre dos planos
paralelos, cuya relacin de transmisin est dado por
la expresin siguiente:
p n2 z1 .z 3
= =
c n1 z 2 .z 4
(6.137)
TECNOLOGA MECNICA
218
c) Caso de roscado a seis ruedas dispuestas en tres planos paralelos: este es un caso poco
comn, y es utilizado tambin cuando no es posible obtener los pasos de roscas deseados con
los otros dos casos anteriores. Los engranajes se disponen como se indica en la figura
(Fig.6.32). La relacin de transmisin est
dada por la expresin siguiente:
p n2 z1 .z 2 .z 3
= =
c n1 z 2 .z 4 .z 6
(6.138)
Las disposiciones que se mostraron permite obtener los pasos de roscas tanto en el sistema SI
como en el sistema ingls, segn sea el paso c del tornillo patrn.
Para el caso en el que se tenga que construir una rosca en un sistema determinado, y teniendo el
tornillo patrn el paso c en el otro sistema, por ser 127 el primer mltiplo entero de la pulgada
en unidades mtricas, ya que es:
25,4 x 5 = 127
(6.139)
interviene siempre un engranaje de 127 dientes, el cual es uno de los engranajes principales del
juego, a los efectos de poder obtener la reduccin necesaria.
Para la transmisin del movimiento utilizando dispositivos hidrulicos se necesita contar con el
fluido hidrulico el cual debe poseer las propiedades adecuadas, siendo por lo general un aceite
vegetal o mineral; estos dispositivos deben contar como mnimo con los siguientes elementos:
una bomba para impulsar el fluido hidrulico, con el caudal y presin necesarios a travs del
circuito, estando este ltimo constituido por las tuberas a travs de las cuales circula el fluido,
el motor, que es el rgano que recibe la energa del fluido y la transforma en movimiento
rectilneo o circular uniforme, vlvulas de inversin para lograr un movimiento alternativo,
vlvulas de regulacin y de seguridad y otros rganos auxiliares.
El Principio de Pascal en el cual se basa el funcionamiento de los sistemas hidrulicos, dice: la
presin aplicada a un fluido encerrado en un recipiente se transmite sin disminucin a cada
punto del fluido y de las paredes del recipiente ejercindose en forma perpendicular a la
superficie sobre la que acta.
Bombas: existen distintos tipos de bombas, pudiendo ser de caudal constante o de caudal
variable segn el flujo de fluido que impulsen; segn la constitucin pueden ser de engranajes,
de paletas, de tornillos, centrfugas, de mbolos, etc. Se efectuar el estudio sobre un circuito
con una bomba a engranajes gemelos de caudal constante, debiendo el estudiante interesado en
los otros casos, remitirse a la bibliografa especializada sobre el tema.
En la figura (Fig.6.33) se observa un dispositivo compuesto por dos cilindros que contienen
fluido hidrulico, con sus respectivos mbolos, ambos de diferentes dimetros y reas (A1 y A2)
y conectados entre s por una caera de seccin a, por la cual circula el fluido. Sobre la
superficie externa del mbolo de rea A1 se ejerce una fuerza P1, generndose una presin p, la
cual al actuar sobre la superficie interna del mbolo de rea A2 produce la fuerza P2
cumplindose la siguiente relacin:
TECNOLOGA MECNICA
219
P1 P2 A2
p= = P2 = P1
A1 A2 A1 (6. 140)
Siendo:
D12 D22
A1 = A2 =
4 (6.141) y 4
(6.142)
Por otra parte, el caudal Q que circula por el cilindro de rea A1 depende de sta y de la
velocidad v1 con que se desplaza el mbolo y por lo tanto el fluido, y est dado por la expresin:
D12
v1
Q = A1v1 = 4 (6.
143)
A travs del tubo de seccin a el caudal es el mismo Q, debiendo aumentar la velocidad para
compensar la disminucin de la seccin, obtenindose una velocidad v2, estando el caudal dado
por la expresin:
d2
v
Q = a.v2 = 4 2 (6.
145)
En el mbolo de seccin A2, el fluido tiene una velocidad v3, siendo el caudal:
D22
v3
Q = A2 v3 = 4
(6.146 )
De las expresiones anteriores se obtiene:
A1
v2 = v1
a
(6.147)
y
A1
v3 = v1
A2
(6.148 )
N = P1.v1
(6.150)
Por la (6.149) la (6.150) se puede escribir:
TECNOLOGA MECNICA
220
D12
N= p.v1
4
(6.151)
Por ser el caudal:
d2
Q= .v1
4
(6.152)
Es:
N = Q.p
(6.153)
Si se tiene en cuenta el rendimiento total de la bomba, -t el cual vara entre 0,75 y 0,8 se tiene
la potencia efectiva del motor que impulsar la bomba:
Nef = -t.Q.p
(6.154)
Se pude observar, que al ser la presin p y el caudal Q igual en las tres secciones la potencia se
transmitira a travs del fluido con igual intensidad, pero se debe considerar la disminucin de
sta por la resistencia que opone el rozamiento del propio fluido y de los rganos en
movimiento. Por tal motivo se debe tener en cuenta esta disminucin al calcular la potencia de
la bomba.
En la figura (Fig.6.34) se observa un circuito hidrulico el cual funciona de la siguiente
manera: la bomba de engranajes PI de caudal constante, aspira el aceite (fluido
hidrulico) del depsito
pasando previamente por el filtro F, y lo impulsa a travs del
tubo A, de la vlvula de regulacin VR y del distribuidor B.
Segn sea la posicin de la vlvula del distribuidor B, el
aceite podr circular por el tubo C o por el tubo D,
ingresando a la cmara L o H del cilindro, lo que puede
imprimir al mbolo E, y por lo tanto al vstago K solidario al
mismo, un movimiento hacia la derecha o hacia la izquierda,
respectivamente.
Para el caso de la figura, el fluido aspirado por la bomba PI que lo
impulsa a travs del tubo A con una presin p1 constante,
presionando la vlvula de regulacin VR, la que tiene el objeto de
provocar una cada de presin p en el distribuidor B y en el tubo
C, pasndose de la presin p1 de la bomba a la presin p2 en el cilindro. El mbolo de la vlvula
de descarga VS es obligado por la vena fluida a vencer la resistencia tarada del resorte a una
presin p, con lo que deja pasar parte del aceite al depsito a travs de la tubera J, por lo que
la presin p1 de la bomba se mantiene constante. El caudal principal del fluido, a la presin p2,
ingresa a la cmara L del cilindro, moviendo el mbolo E hacia la derecha, venciendo la
resistencia R, desplazando al fluido de la cmara H del cilindro por el tubo D, a travs del
distribuidor B, y de la vlvula de contrapresin VC que determina la presin p3 con la cual el
fluido regresa a travs del tubo G hacia el depsito de aceite.
El caudal de una bomba de engranajes est dada por la expresin:
Q = 2. . Dp.m.b.n m3/min
(6.155)
o tambin, siendo Dp=z.m
TECNOLOGA MECNICA
221
Q = 2. . z.m2.b.n. m3/min
(6.156)
La potencia de una bomba de engranajes, para la fuerza en Newton y la velocidad en m/s est
dada por la expresin:
N = P.v (W) (6.158
)
La presin p1 de la bomba del circuito de la figura (6.34), conociendo la potencia Nef del motor
elctrico de accionamiento, el caudal Q necesario de fluido que debe circular y las dimensiones
de la bomba se puede obtener de la (6.160):
30 Nef
p1 =
.z.m 2 .b.n.- t (Pa) (6.161)
La presin p2 es:
p 2 = p1 - p (Pa) (6.162)
y la presin p3, en funcin de la resistencia R que se opone al avance del vstago es:
R
p3 = p 2
a3 (Pa) (6.163)
Siendo a3 el rea til de la cara del mbolo, la cual se obtiene restando al rea total del mbolo
la del vstago.
El caudal Q1 que circula por el tubo A, cuya seccin es a1, siendo v1 la velocidad del mismo es:
Q1 = a1.v1 (m3/s)
(6.164)
TECNOLOGA MECNICA
222
El caudal que circula con una velocidad v2 por el tubo B, de seccin a2 es:
------------()--------------
TECNOLOGA MECNICA
223
7 MECANISMOS
Generalidades
Clasificacin
La clasificacin de los mecanismo puede realizarse teniendo en cuenta las funciones que
cumplen, como por ejemplo, :
1- Transformacin de un movimiento rectilneo en otro rectilneo con modificacin de la
direccin o velocidad, como es el caso de los aparejos, poleas, palancas, etc.
2- Cambio de un movimiento rectilneo alternativo en un movimiento circular, siendo alguno de
stos los conjuntos de biela-manivela, balancines, tornillos, etc.
3- Transformacin de un movimiento circular en un movimiento rectilneo alternativo, como el
que se obtiene con las levas, excntricas, etc.
4- Cambio de un movimiento circular en otro tambin circular pero de distintas caractersticas,
como el obtenido por los engranajes, ruedas de friccin, etc.
Tambin se los puede clasificar teniendo en cuenta la forma en que pueden transmitir el
movimiento:
a) Por contacto directo, como en el caso de los engranajes, ruedas de friccin, chavetas, etc.
b) Mediante contacto indirecto, a travs de un medio flexible vinculante, lo que se da en
las poleas y correas, cuerdas, aparejos, etc.
c) Mediante contacto indirecto a travs de un medio rgido, como es el caso de la biela-
manivela, excntricas, balancines, juntas, levas, etc.
d) Mediante un medio fluido, como se obtiene con los mecanismos hidrulicos y neumticos.
En esta unidad se estudiarn nicamente algunos de los clasificados en el punto c.
Balancines
Balancn de movimiento
circular
TECNOLOGA MECNICA
224
paralelas a O1O2 y la inclinacin de los lados del tringulo siempre las misma, describiendo el
punto C una circunferencia de radio igual a la de los puntos A y B, teniendo adems una
velocidad angular C, igual a la de stos.
El radio de giro por lo tanto es:
r = O1A = O2B
(7.1)
Siendo por otra parte:
A = B = C
(7.2)
Las velocidades tangenciales de los puntos A, B y C estarn dadas por las expresiones:
a) vA = A.r, b) vB = B .r c) vC = C.r
(7.3)
Siendo adems:
vA = vB = vC
(7.4)
r a b
= 0,584 = 0,593 = 1,112
a) h b) h c) h
(7.5)
Paralelogramo articulado
r = O1A = O2B
(7.6)
a) A = B b) vA = vB c) vA = A.r d) vA = B.r
(7.7)
TECNOLOGA MECNICA
225
Pantgrafo
Balancn de Watt
s / 2r.sen
(7.9)
Donde el radio de giro es:
r = O1A = O2B
(7.10)
Siendo O1A y O2B las manivelas, AB la biela y el ngulo de oscilacin de las manivelas. Para
aprovechar la parte recta de la lemniscata se aconseja tomar la siguiente proporcin:
3s 4
r0 AB 0 s
a) 2 b) 7 c) 1930
(7.11)
TECNOLOGA MECNICA
226
x = BA= BN + NA
(7.12)
Pero es:
BN = r r cos = r ( 1- cos )
(7.13)
Por otra parte es:
NA= l l cos1 = l ( 1 - cos1 )
(7.14)
Reemplazando en la (7.12) los valores de BN y NA dados por las expresiones (7.13) y (7.14)
respectivamente, se tiene:
x = r ( 1- cos ) + l ( 1-cos1 )
(7.15)
TECNOLOGA MECNICA
227
Con el fin de unificar la dependencia angular del recorrido x en funcin del ngulo como
nica variable, se considera el lado comn AN de los tringulos KAN y AON, el cual, en funcin
de los ngulos y1, vale:
AN = r sen = l sen1
(7.16)
De la (7.16) se obtiene:
r sen
sen1 =
l
(7.17)
$ r2 "
1 1 2
sen 2
# l !
x = r ( 1- cos ) + l
(7.20)
Para el recorrido rectilneo de retroceso del botn K de la cruceta, luego de un anlisis similar,
se obtiene la expresin:
$ r2 2
"
1 1 sen
# l2 !
x = r ( 1- cos ) - l
(7.21)
Unificando al (7.20) y la (7.21), finalmente se obtiene:
$ r2 "
1 1 2 sen 2
# l !
x = r ( 1- cos ) l
(7.22)
r 2 8 $r " 52
2
1 2
sen 2 = 61 sen 3
Si la expresin
l 76 # l ! 34 se la desarrolla aplicando el binomio de
Newton, despreciando luego los trminos a partir del tercero por no ser significativos por
r 1
=
resultar muy pequeos, ya que para una relacin l 5 y sen =1 resulta una fraccin menor a
1
' 0,0002
5000 , se obtiene:
TECNOLOGA MECNICA
228
1
8 $r " 52
2
1$r "
2
6 1 sen 3 / 1 sen
67 # l ! 34 2# l !
(7.23)
r2 r
sen 2 sen 2
x = r ( 1- cos ) 2l= r ( 1- cos 2l )
(7.24)
La (7.24) es la expresin reducida del desplazamiento del botn K de la cruceta. Generalmente
el valor de la relacin que existe entre las longitudes r de la manivela y l de la biela se la
designa como:
r
D=
l
(7.25)
Por lo que la expresin (7.24), teniendo en cuanta la (7.25), se la puede escribir como:
1
D sen 2
x = r ( 1- cos 2 )
(7.26)
dx d r2 d
= u = r sen sen 2
dt dt 2 l dt
(7.27)
Por ser la velocidad angular :
d
=
dt
(7.28)
Reemplazando la derivada por su valor dado por la (7.28) en la (7.27), y sacando factor
comn resulta:
r
sen 2
u = r ( sen 2l )
(7.29)
Pero como la velocidad tangencial del botn de la manivela es:
r. = v
(7.30)
TECNOLOGA MECNICA
229
Los valores mnimos de la velocidad u de la cruceta se los tiene en los puntos muertos superior
e inferior donde la misma se hace cero, es decir para = 0 y = 180, es:
u = 0
(7.32)
En ambos puntos la velocidad y el desplazamiento cambian de sentido.
Para obtener los valores mximos de la velocidad u se deriva la expresin (7.31) respecto del
ngulo :
du r
= cos cos 2
d l
(7.33)
r
cos l cos2 = 0
(7.34)
l l2 1
+ 2
+
cos = 4r 16 r 2
0
(7.36)
Y para el retroceso, es decir del PMI al PMS, considerando el signo menos en la (7.35):
l l2 1
2
+
cos = 4r 16 r 2
0
(7.37)
Las expresiones (7.36) y (7.37) solo aceptan el valor con el signo ms para la raz ya que se
debe cumplir:
cos 0 1
(7.38)
r 1
=
Segn sean los valores de r y l resultar el valor de 0. Para el valor l 5 se obtienen los
siguientes valores de 0 para el avance y retroceso del botn K de la cruceta:
TECNOLOGA MECNICA
230
La manivela r rota alrededor del eje O con una velocidad angular por accin de la biela l, que
le transmite el movimiento del botn K de la cruceta que se desplaza a la velocidad u. El botn
A de la manivela, segn se muestra en la figura (Fig.7.7), tiene una velocidad tangencial v, la
cual depender de la longitud r de la manivela y de su velocidad angular . Por lo tanto resulta:
v = .r
(7.41)
Siendo , para n vueltas por minuto:
2 nr
= 60
(7.42)
Por lo que la (7.41), reemplazando el valor de dado por la (7.42), queda:
2 nr
v = 60
(7.43)
La velocidad u dada por la (7.31), resultar por lo tanto:
2 nr 1r
u = 60 ( sen 2 l sen2 )
(7.44)
Siendo variable la velocidad u del botn de la cruceta o del mbolo, se puede obtener su
aceleracin derivando la velocidad u, dada por la expresin (7.29), respecto del tiempo, segn se
indica a continuacin:
du d r d
dt = c = r. ( cos . dt l cos2 dt )
(7.45)
d
Como es: = dt
(7.46)
Se puede sacar como factor comn de la (7.45), obtenindose:
r
c = r. 2
( cos l cos2 )
(7.47)
v2
2
= 2
Pero es: r
(7.48)
La (7.47), teniendo en cuenta la (7.48), se puede escribir:
v2 r
c = r ( cos l cos2 )
(7.49)
TECNOLOGA MECNICA
231
La aceleracin es mxima cuando el movimiento cambia de sentido, es decir en los PMS y PMI,
donde la velocidad u del botn K de la cruceta se hace cero, es decir, para u = 0, =0 y =
180 la aceleracin c es mxima.
La aceleracin c se hace mnima, es decir, igual a cero, para u mxima, ya que a partir de ah c
cambia de sentido oponindose al movimiento, comenzando u a disminuir. Para la relacin ya
r 1
=
considerada anteriormente l 5 , el valor mnimo de la aceleracin se da para = 7916 y
= 10044. Para una relacin distinta a 1/5 entre r y l, c se hace cero para valores de distintos
a los indicados.
Relaciones de las fuerzas que obran sobre el vstago, cruceta, biela y manivela
En la figura (Fig.7.8) se muestran las fuerzas que actan sobre el botn de la cruceta K y que se
transmiten, a travs de la biela l, al botn A de la manivela, y de sta al eje O.
La fuerza P, la que se supone constante y aplicada en el botn K de la cruceta, se descompone
en dos fuerzas, una fuerza N en la direccin normal a la superficie de apoyo, y la otra fuerza S
en la direccin del eje de la biela.
La primera N, perpendicular a la trayectoria de deslizamiento, tiene por valor, en funcin de P:
N = P. tg1
(7.50)
T = S.sen ( + 1 )
(7.52)
P
T = cos 1 sen( + 1 )
(7.53)
De igual forma se tiene para R:
R = S.cos ( + 1 )
(7.54)
TECNOLOGA MECNICA
232
P
R = cos 1 cos( + 1 )
(7.55)
Adems resulta:
P.D P
=
P P 1 D 2
1
1
S = cos 1 = 1 D N = P.tg 1 = D2
2
a) y b)
(7.58)
Siendo ambos valores de S y N mximos pues es 1 mximo y por lo tanto cos1 mnimo.
Por otra parte, reemplazando en la (7.53) y en la (7.55) los valores de sen1 y cos1 dados por la
(7.57), se obtiene:
Fuerza de inercia que acta en la masa total del movimiento rectilneo alternativo
Si la masa del mbolo con sus aros, vstago, cruceta y una parte de la biela se la supone
concentrada en la cruceta, siendo esta masa igual a:
G
M =g
(7.60)
Y si la aceleracin c de esta masa considerada, est dada por la expresin (7.49) vista
anteriormente, la fuerza de inercia que acta ser:
G G v2 r
F = g .c = g r ( cos l cos2 )
(7.61)
Esta fuerza acta oponindose en el perodo de la aceleracin a la fuerza que produce el vapor o
combustible, y sumndose en el perodo de deceleracin de la misma. Teniendo en cuenta F y la
diferencia de presiones entre ambas caras del mbolo puede calcularse P.
Gua de Evans
TECNOLOGA MECNICA
233
vA = . AI
(7.62)
y
vB = . BI
(7.63)
vA . AI AI
= =
vB . BI BI
(7.64)
v A OB
=
v B OA
(7.66)
Es decir que las velocidades de los puntos A y B se hallan en relacin inversa de su distancia al
centro O.
Juntas
Se denominan juntas a los mecanismos destinados a transmitir el movimiento entre dos ejes
prximos, teniendo la propiedad de permitir que el conjunto mecnico funcione correctamente
aunque no exista una alineacin perfecta entre ambos ejes. Segn el tipo de desalineacin
existente existen distintos tipos de juntas, limitndonos a describir dos de las ms comunes,
como son la junta de Oldham y la junta de Cardan. Para conocer otros tipos de juntas el
estudiante deber remitirse a la bibliografa especializada, indicndose algunos ttulos al final de
la unidad.
TECNOLOGA MECNICA
234
Junta de Oldham
Este tipo de junta, la cual se muestra en la figura (Fig.7.10), permite el acople de rboles cuyos
ejes estn desalineados transversalmente, cuando esta desalineacin es pequea. Es decir que
ambos ejes son paralelos entre s, existiendo una excentricidad entre ambos ejes.
En la figura (Fig.7.10a), se pueden observar los dos discos extremos A y B, en los cuales se han
practicado las ranuras diametrales a y b respectivamente, dentro de las cuales se introducen los
resaltos o nervaduras diametrales a y b del disco intermedio C, lo cual permite que los ejes se
acomoden segn su real posicin y se acoplen, logrndose la transmisin del giro. La figura
(Fig.7.10b)muestra la excentricidad e entre los ejes x y x, permitiendo la junta la transmisin
del movimiento de giro de un eje al otro, resultando las velocidades angulares respectivas y
del eje motor y del eje receptor iguales por ser rgidos los discos y los ngulos de giro
descriptos por los mismos iguales, si bien el centro O de este ltimo describe un movimiento
circular de radio e alrededor del centro O del primero. Por lo tanto se puede escribir:
= (7.67)
Junta de Cardan
Con la junta de Cardan, la que se muestra en la figura (Fig.7.11), se logra transmitir el giro de
un rbol motor a otro rbol receptor aunque exista una desviacin angular entre sus ejes.
Esta formada, como indica la figura (Fig.7.11a), por dos horquillas A y B que se fijan a los
extremos de cada uno de los ejes que estn formando entre s un ngulo mayor a 135, las
cuales se vinculan con una cruz rgida C mediante cojinetes que permiten la rotacin de las
horquillas A y B respectivamente, alrededor de los ejes aa y bb formados por los brazos de la
cruz. En la figura (Fig.7.11b) se muestra el ngulo y su suplemento, el ngulo , debiendo ser
este ltimo menor o igual a 45.
Si bien el nmero de vueltas es
el mismo para cada eje,
mientras en el rbol motor la
velocidad angular se
mantiene constante, en el rbol
receptor la velocidad angular
vara peridicamente entre
un mximo y un mnimo, en
funcin del ngulo ., lo que
se puede demostrar haciendo
el siguiente anlisis:
Si el eje x describe en su movimiento de rotacin un ngulo y el eje x un ngulo 1,
formando entre ellos el ngulo , analizando la figura (Fig.7.11b), segn la trigonometra
esfrica se tiene:
tg = tg 1 cos
(7.68)
TECNOLOGA MECNICA
235
d d 1
= cos
cos 2 cos 2 1
(7.70)
d cos 2
= cos
d 1 cos 2 1
(7.71)
d
=
d 1 cos2 ( 1 + tg2 1)cos
(7.73)
tg tg 2
2
Por otra parte es: a) tg 1 b) tg2 1 = cos = cos
(7.74)
Reemplazando este valor en la expresin (7.73), teniendo en cuenta la (7.69) y efectuando
operaciones matemticas y reemplazos correspondientes, se obtiene:
cos
1
=
1 cos 2 sen 2
(7.75)
La expresin (7.75) nos permite analizar las relaciones entre las velocidades angulares de ambos
ejes, para distintos valores del ngulo :
1max = cos
(7.76)
TECNOLOGA MECNICA
236
1mn = . cos
(7.77)
Levas
A medida que gira la leva, la rueda de contacto o pieza empujada se eleva con un movimiento
determinado por el perfil de la leva. A los efectos de realizar el anlisis del movimiento se
estudia la superficie primitiva que describe el centro de la rueda de contacto, segn muestra la
figura (Fig.7.13), al rodar sobre la superficie de trabajo de la leva. El crculo base primitivo
tiene por radio a r0. Cuando la leva rota el ngulo @ 0, se produce la elevacin L. El eje de
simetra de la pieza empujada o rueda de contacto est desplazado respecto del eje de la leva la
distancia z0. La elevacin x se produce durante una rotacin @ medida desde el radio al
comienzo de la elevacin al radio r del centro de la rueda de contacto.
Si la rotacin @ se produce durante el tiempo t, y si es la velocidad angular de la leva, resulta:
@ = .t
(7.78)
Si es constante, ser:
d@
=
a) d@ = .dt b) dt
(7.79)
TECNOLOGA MECNICA
237
r 2 = ( y 0 + x ) + z 02
2
(7.82)
La (7.82) se puede escribir, desarrollando el cuadrado del binomio y reemplazando el valor de
z 02 por su valor dado por la (7.81):
r 2 = r02 + 2 y 0 x + x 2 (7.83)
De acuerdo al perfil de las levas, segn las ecuaciones que dan la elevacin x de la pieza
empujada, sta puede ser parablica, armnica o cicloidal. La ecuacin (7.82), si se tiene la
expresin adecuada de x, da la superficie primitiva de la leva.
Las ecuaciones que dan el desplazamiento, velocidad y aceleracin con los tipos de perfiles de
levas mencionados, se dan a continuacin:
TECNOLOGA MECNICA
238
En la figura (Fig.7.14) se muestran las curvas representativas del (a) desplazamiento, (b)
velocidad y (c) aceleracin, en funcin de @ y @0 para los tres tipos de levas, parablica,
cicloidal y armnica.
Como las fuerzas de inercia inducidas en las masas movidas por la leva son proporcionales a la
aceleracin de la pieza empujada, se debe utilizar aquella leva que produzca la menor
aceleracin mxima compatible con un movimiento con cambios graduables de aceleracin.
Analizando la grfica de las aceleraciones, se observa que con las levas de perfiles parablicos
se obtienen los menores valores mximos de aceleracin, pero presentan cambios muy bruscos
de valores al principio, mitad y final de la elevacin. Con las de perfiles armnicos se obtienen
cambios graduables en el valor de la aceleracin, salvo al principio y al final de la elevacin.
Con las levas de perfiles cicloidales, si bien los valores de aceleracin obtenidos son mayores
que con las otras, los mismos son de cambios graduables, menos bruscos.
La fuerza ejercida por la leva est dirigida generalmente en forma normal a su superficie, y no
en la direccin del movimiento de la pieza empujada. El ngulo formado por estas dos
direcciones se lo conoce como ngulo de presin . Debido a la existencia de este ngulo existe
una fuerza lateral ejercida por la pieza empujada sobre sus guas. Por este motivo se recomienda
que no supere los 30. De todos modos, su valor admisible est dado por la velocidad
necesaria de funcionamiento y el peso de las partes en movimiento.
Presenta gran dificultad la construccin de una leva maestra con dimensiones exactas, el que se
realiza por lo general mediante el fresado con una herramienta de igual dimetro que la rueda de
contacto, dndose valores grado por grado a la distancia r desde el centro de la leva al centro de
la rueda de con tacto de la pieza empujada, con el acabado a mano de la leva.
El perfil de este tipo de levas se construye utilizando arcos de circunferencias, con distintos
centros y radios. En la figura (Fig.7.15) se muestra el esquema de una de estas levas y la
obtencin de su perfil. Est compuesto por tres arcos de circunferencias: el arco CK0 tiene un
radio r0 y el centro en O; el arco K0K2 tiene su centro en A1 y radio r + r0, y el arco K2K4 tiene
centro en A2 y radio rn. Cuando la leva gira un ngulo 1 se produce el desplazamiento mximo
L de la pieza empujada.
TECNOLOGA MECNICA
239
El estudio se realiza considerando la leva fija mientras que la pieza empujada, toma distintas
posiciones angulares alrededor de un centro de rotacin O a travs de la rueda de contacto.
Durante el contacto de la rueda con el arco CK0 no hay elevacin de la pieza empujada, ya que
pertenece a la circunferencia de radio r0 y por lo tanto, el centro B2 de la rueda se halla en su
posicin ms baja. Cuando la rueda de contacto se posiciona en algn punto del arco K0K2,
como los radios A1K2 y rf son constantes, la distancia l entre los centros A1 y B2 se mantiene
constante, siendo adems el radio r, distancia entre O y A1, tambin constante. Cuando la leva
gira y empuja a la rueda de contacto, se puede asimilar el movimiento, en cualquier punto del
arco K0K2, al del mecanismo de biela manivela de la figura (7.15b), siendo el desplazamiento
del centro B2 de la rueda igual al del botn B2 de la cruceta, segn se indica en la misma.
En la figura (Fig.7.15b), suponiendo el centro de coordenada O, el desplazamiento x que
experimenta el botn B2 de la cruceta desde el extremo superior del avance hacia el centro O,
cuando las posiciones angulares de la biela l y de la manivela r con respecto a OB2 son y @
respectivamente, es igual a:
x = l + r [- r cos(180-@ ) + l cos ]
(7.84)
x = l + r r cos@ - l cos
(7.85)
La elevacin x del centro B2 de la pieza empujada para cualquier posicin angular @ , se obtiene
restando a la distancia total OB2 entre centros de la leva y rueda de contacto, la suma r0 + rf de
sus radios, que es la altura de la pieza empujada en su posicin ms baja. Por lo tanto se tendr:
x = r + l x ( r0 + rf )
(7.86)
Reemplazando el valor de x dado por la (7.85), se obtiene:
TECNOLOGA MECNICA
240
x = r cos@ + l cos - ( r0 + rf )
(7.87)
Si se deriva la funcin de x dada por la (7.87) respecto del tiempo, se obtiene la velocidad con
que se desplaza el botn B2 de la cruceta:
dx d@ d
= r sen@ + l sen
u = dt dt dt
(7.88)
r
sen = sen@
a) l sen = r sen@ b) l
(7.90)
De la (7.90) se obtiene:
$r "
= arc sen sen@
#l !
(7.91)
Derivando respecto de @ se obtiene:
r
cos @
d l r cos @
= =
d@ r2 l cos
1 2 sen 2@
l
(7.92)
Por otra parte, si a d /dt se lo multiplica y divide por d@, y reemplazando d@ /dt por su valor
dado por la (7.89), se puede escribir:
r
cos @
d d@ d l r cos @
= = =
dt dt d@ cos l cos
(7.93)
Si se sustituye el valor de d /dt dado por la (7.93) en la (7.88) y sacando factor comn r , se
obtiene finalmente, para el valor de u:
dx
u= =r (sen@ + cos@ tg )
dt
(7.94)
Para obtener la aceleracin c del botn B2 de la cruceta se deriva la funcin de u dada por la
(7.94) respecto del tiempo, obtenindose:
TECNOLOGA MECNICA
241
dv d 2 x $ d "
c= = 2 =r cos@ + cos@ sec 2 sen@ tg
dt dt # dt !
(7.95)
Reemplazando en la (7.95) el valor de d /dt dado por la (7.93) y sacando factor comn r , se
obtiene:
$ r cos 2 @ "
c=r 2
cos@ + sen@ tg
# l cos 3 !
(7.96)
Se pueden obtener otras relaciones tiles aplicando el teorema del coseno al tringulo OA1A2,
como por ejemplo:
A1 A2 = (r + r0 rn ) = r 2 + r12
2
2 r r1 cos 1
2
(7.97)
g
a) r1 + rn = L + r0 b) tg* = r1 k c) a = ( rf + rn ) sen* d) b = r1 + ( rf + rn ) sen*
(7.98)
Para la posicin (b) de la leva y rueda de contacto, se presenta la relacin de ngulos:
a) = * - , b) @ = , + 1
(7.99)
Y adems:
a) k = r sen( 1 -90 ) y b) g = r cos( 1 - 90 )
(7.100)
El perfil de esta leva se construye tambin con arcos de crculos, segn se muestra en la figura
(Fig.7.16), siendo stos, el arco K0K2 con
centro en A1 y el arco K2K4 con centro en
A2.
La figura (Fig.7.16a) muestra el contacto
en el punto K1 para una posicin angular
C y una elevacin x de la pieza
empujada desde la posicin ms baja,
dada por la expresin:
TECNOLOGA MECNICA
242
Para obtener la velocidad u de la pieza empujada, se deriva x dada por la (7.101) respecto del
tiempo:
dx dC
= r ( senC )
u = dt dt (7.102)
Pero como es:
dC
=
dt
(7.103)
Resulta, reemplazando dC /dt por segn la (7.103) en la (7.102) y operando, se obtiene:
dx
u= = r senC
dt
(7.104)
Para hallar la aceleracin c de la pieza empujada se deriva u dada por la expresin (7.104) con
respecto al tiempo, y teniendo en cuenta adems la (7.103), se obtiene:
d 2x dC
c = 2 = r cosC =r 2
cosC
dt dt
(7.105)
Derivando x1 dada por la (7.106) respecto del tiempo, y teniendo en cuenta la (7.103), se obtiene
para la velocidad u:
dx dC 1
= r1 senC 1 = r1 senC 1
u = dt dt
(7.107)
Para la aceleracin c, de la misma manera, derivando u dada por la (7.107) respecto del tiempo,
y teniendo en cuenta la (7.103), se llega a la expresin:
d 2x dC 1
2
= r1 cosC 1 = r1 2
cosC 1
c = dt dt
(7.108)
TECNOLOGA MECNICA
243
Donde es 1 la posicin angular de la leva respecto del radio OK0 al comienzo de la elevacin.
Derivando x dada por (7.110) con respecto al tiempo, para hallar la velocidad u, y teniendo en
cuenta que es:
d 1
=
dt
(7.111)
Se obtiene:
dx (r 0 + r f )tg 1
u= =
dt cos 1
(7.112)
La aceleracin c, surge de derivar la expresin (7.112) que da la velocidad, respecto del tiempo
y de considerar la (7.111):
c=
d 2x
dt 2
= 2
(r
0 (
+ r f ) sec 3 1 + tg 2 1 sec 1 )
(7.113)
Reemplazando las funciones trigonomtricas por otras funciones que dan los mismos valores, se
obtiene:
2
(r + rf )
d 2x
c= 2 =
cos
0
(1 + 2tg )
2
1
dt 1
(7.114)
a) r0 + L = r1 + rn ; b) r0 = rn + r1 cos1 ; c) L = r ( 1- cos1 )
(7.115)
1 = 0
(7.116)
Cuando finaliza el contacto en la zona recta de la leva, en el punto K2, el ngulo es:
r1 sen1
tg 1 =
r f + r0
(7.117)
Desde el punto K2 hasta el punto K6, el movimiento es igual al ya analizado en leva de arco
circular con rueda de contacto, y se rige por las relaciones vistas en dicho caso.
TECNOLOGA MECNICA
244
------------()--------------
TECNOLOGA MECNICA
245
8 VOLANTES Y REGULADORES
Generalidades
Son mquinas o dispositivos que se utilizan para mantener una determinada relacin
entre el movimiento de rotacin del eje de una mquina con la potencia que la misma
entrega, si bien con funciones distintas y diferenciadas entre s.
Los volantes tienen por finalidad, en virtud de su masa e inercia, uniformar dentro de ciertos
lmites, las velocidades en los ejes de las mquinas motrices expuestas a variaciones debido al
trabajo motor variable que le es entregado y al momento resistente de la carga. As por ejemplo,
en una mquina de mbolo alternativa el par motor es variable, y si bien se puede lograr con
mayor cantidad de cilindros una mayor uniformidad, lo mismo sigue siendo irregular y presenta
la velocidad del eje oscilaciones que el volante tiene la misin de limitar hasta un grado
determinado.
El regulador, en cambio, trabaja respondiendo a la variacin del trabajo resistente, actuando
sobre los rganos de distribucin o admisin del vapor o combustible, aumentando su
suministro cuando el trabajo resistente aumenta y, diminuyndolo si ste disminuye. Si bien
existen distintos principios de trabajo para los reguladores, nos referiremos nicamente a los
que trabajan segn el principio de las masas rotantes y mantienen uniforme el nmero de
revoluciones del motor cuando vara su potencia.
Volantes
P
T = cos 1 sen( + 1 )
(8.1)
TECNOLOGA MECNICA
246
indicador, el cual se confecciona con los esfuerzos sobre el mbolo y el recorrido del mismo,
motivo por el cual tambin se lo denomina trabajo indicado, pudiendo escribirse:
2 r
Wm = T .de =
0 rea OABCDEO
(8.3)
Si se supone que el trabajo resistente Wr, el cual se opone al trabajo Wm desarrollado por el
motor, es producido por un esfuerzo resistente medio Tr, se lo podr representar como una
superficie rectangular OEFGO de base 2 r sobre el eje de abscisas e, y altura Tr sobre el eje de
ordenadas, por lo que se puede escribir:
Wr = Tr.2 r = area OEFGO
(8.4)
Estos trabajos deben ser iguales, ya que el trabajo que debe entregar el motor debe ser el
necesario para vencer el resistente:
Wm = Wr
(8.5)
Por lo tanto, ambas superficies tambin debern ser iguales, por lo que se puede escribir:
Es decir que se puede obtener el valor de Tr igualando el segundo miembro de la (8.4) con el
primer miembro de la (8.6) y haciendo pasajes de trminos, resultando:
rea OABCDEO
Tr =
2 r
(8.7)
Obtenido el valor de Tr se lo traza sobre los mismos ejes coordenados del diagrama del trabajo
indicado, con lo que se tiene el rea del trabajo resistente en la misma escala. Analizando las
distintas zonas de los diagramas, en el recorrido e = 2 r del botn de la manivela, que dan los
trabajos Wm y Wr se observa en la figura (Fig.8.2), que es: 1- Para la zona GO11 es Wr > Wm
; 2- Para la zona 1122 es Wm > Wr; 3- Para la zona 22B33 es Wr > Wm; 4- Para la zona
33C44 es Wm > Wr; 5- Para 44DEF es Wr > Wm. Es decir que la mquina acelera en 2 y 4 y
desacelera en 1, 3 y 5. Durante el recorrido en el cual es Wm > Wr, el excedente de energa lo
almacena el volante que se encuentra enclavado en el eje, y lo entrega cuando es Wr > Wm.
El almacenamiento de la energa que
entrega el motor lo realiza, segn se
mencionara, debido a la inercia que
posee la gran masa rotante del
volante, y que fijamente unido al eje
de la manivela de la mquina, como
se observa en la figura (Fig.8.3) en la
cual se muestra esquemticamente
un motor monocilndrico con su
volante, gira a la misma velocidad n
que ste.
Durante la carrera resistente, el
volante entrega la energa
almacenada, lo que produce una
reduccin de la velocidad del eje de
la mquina. Cuando ingresa el vapor o se produce la combustin o explosin, es decir cuando el
TECNOLOGA MECNICA
247
motor entrega potencia, o cuando no se realiza trabajo, la velocidad del eje aumenta. Se
producen por este motivo, dos velocidades extremas, una max mxima y una min mnima. Se
tendr por lo tanto que el mximo trabajo transmitido o resistente, ser igual al aumento o
disminucin de la energa de la masa del volante, lo que produce una variacin de la energa
cintica del mismo. Si es I el momento de inercia del volante, la variacin de la energa W que
experimenta el volante, en funcin de las velocidades mximas y mnima, ser:
W =
1
2
I ( 2
max
2
min )
(8.8)
Si la velocidad angular media es:
+
= max min
2
(8.9)
Desarrollando la diferencia de cuadrados, la (8.8) se puede escribir:
1
W = ( max + min )( max min )
2
(8.10)
Teniendo en cuenta la (8.9), la (8.10) resulta:
W =I ( max min )
(8.11)
La expresin (8.11) da la energa almacenada por el volante.
= max min
(8.12)
El grado de irregularidad da valores que indican la amplitud con que vara la velocidad
angular respecto a la velocidad angular media. Cuanto mayor es este coeficiente, ms irregular
es el funcionamiento de la mquina. Para cada tipo de mquina, segn su prestacin, se adopta
un coeficiente de fluctuacin, siendo ste de suma importancia para el dimensionamiento del
volante. Segn Dubbel, se tienen los siguientes valores:
TECNOLOGA MECNICA
248
. = max - min
(8.13)
Reemplazando el valor de max - min dado por la (8.13) en la (8.11), se tiene la expresin:
2
W = I
(8.14)
La expresin (8.14) se utiliza para el clculo del volante, pudindose observar en la misma que
cuanto mayor es el momento de inercia I, para una variacin determinada del trabajo W, menor
es el grado de irregularidad , obtenindose un funcionamiento ms uniforme, ya que max - min
se hace pequeo.
Una vez fijado el grado de irregularidad segn el tipo de mquina para el cual se dimensionar
el volante, se debe calcular el momento de inercia I del mismo. Este momento de inercia I
depender de su forma constructiva, es decir si ser un cilindro macizo o con llanta, radios y
cubo. Para todos los casos se debe tener en cuenta el dimetro o radio de inercia o de giro, es
decir aquel en el cual se considera concentrada la masa.
Considerando un volante cuya masa se halla concentrada en la llanta, figura (Fig.8.4),
su momento de inercia es:
2
I = m.R
(8.15)
En la (8.15) es R el radio
medio de la llanta del volante
y m la masa del volante, la
que en funcin de su peso es:
G
m=
g
(8.16)
Por lo tanto, la (8.15), segn
la (8.16) se puede escribir:
G 2
I= R
g
(8.17)
G 2
W= R 2
g
(8.18)
Por ser la velocidad tangencial:
.R = v
(8.19)
Por lo que la (8.18), en funcin de la velocidad tangencial v, de acuerdo a la (8.19), resulta:
TECNOLOGA MECNICA
249
G 2
W = v
g
(8.20)
De la (8.20) se obtiene el peso del volante:
W .g
G=
v2.
(8.21)
Una vez obtenido el peso G del volante, como ste es igual a su peso especfico * por su
volumen V, el cual est dado por la expresin:
V = .R2.e
(8.22)
Por lo que resulta para el peso G:
G
= V = .R 2 .e
a) G = *.V = *. .R .e 2
o tambin b) *
(8.23)
Las expresiones dadas por la (8.21) y (8.23) permiten dimensionar el volante conociendo W a
partir del diagrama de los esfuerzos tangenciales, adoptando ya sea R o e, segn las condiciones
de fabricacin de la mquina.
Para su dimensionamiento, sin recurrir al diagrama de los esfuerzos tangenciales, en forma
aproximada, se puede considerar a W como una fraccin k del trabajo motor Wm efectuado en
una vuelta, el cual se puede obtener en funcin de la potencia N del motor y del nmero n de
vueltas por minuto de su eje. El procedimiento es el siguiente:
Wm .n 60 N e
Ne = Wm =
a) 60 b) n
(8.24)
60 N e
k
W = k.Wm = n
(8.25)
El factor k depende de las caractersticas del motor, del nmero de cilindros, grados de
admisin, etc. Las expresiones (8.20) y (8.25) tienen iguales sus primeros miembros, por lo
tanto se pueden igualar sus segundo y tercer miembros respectivamente:
G 2 60 N e 60.g N e
v =k G=k
a) g n b) nv 2
(8.26)
D D
v = .r = 2 =2 n 2 = .n.D
(8.27)
TECNOLOGA MECNICA
250
k .60.g Ne
G= 2
n3 D 2
(8.28)
Haciendo:
k .60.g
2
K =
(8.29)
La (8.28) se puede escribir como:
K Ne
G=
n3 D 2
(8.30)
TECNOLOGA MECNICA
251
Si se analizan las fuerzas que actan sobre las masas cuando giran con una velocidad angular
segn se indica en el diagrama de la
figura (Fig.8.6), al variar dicha
velocidad variar tambin la altura h
del manguito.
Una vez hallada la posicin de
equilibrio para una determinada
velocidad, existe un equilibrio
dinmico de las fuerzas que actan,
siendo stas el peso propio G de las
masas esfricas m y la fuerza
centrfuga Fc, dada por la expresin:
Fc = m. 2.r
(8.33)
G
m=
Pero es: g (8.34)
Por lo tanto, reemplazando en la (8.33) el valor de m dado por la (8.34), se obtiene:
G
Fc = 2
.r
g
(8.35)
Tomando los momentos de estas fuerzas respecto del centro O, e igualando los mismos por estar
en equilibrio dinmico el sistema:
G 2
.r.h = G.r
a) Fc.h = G.r o por la (8.35) b) g
(8.36)
Operando matemticamente en la (8.36), se obtiene:
g
h= 2
(8.37)
Pero es:
TECNOLOGA MECNICA
252
2
n n2
= 2
=
a) 30 900 ; b) g = 9,806 m/s2
(8.38)
De la expresin (8.39) se puede notar que h es independiente del peso de las esferas,
dependiendo nicamente de la velocidad angular o de rotacin n. Adems se observa de la
misma, que para pequeos cambios de n se obtienen variaciones apreciables de h para bajas
velocidades, en tanto que para altas velocidades un gran cambio de stas se traduce solo en
pequeas variaciones de h, o sea que disminuye la sensibilidad al aumentar el nmero de vueltas
por minuto.
Se puede, a modo de ejemplo, confeccionar un cuadro para distintos valores de n y los
correspondientes de h, obtenidos de aplicar la (8.39):
Con este regulador se logra una mayor sensibilidad. Se introduce un peso adicional que es
soportado por las esferas, segn se
muestra en la figura (Fig.8.7) . Por lo
tanto, adems de la fuerza centrfuga
Fc y del peso G de las masas,
interviene el peso adicional P, el cual
es soportado por partes iguales por
cada una de las esferas, es decir, cada
una soporta P/2.
Por lo tanto, en el equilibrio
dinmico, la suma de los momentos
respecto al punto O de las fuerzas
actuantes, resultan:
$ P" G
G + .r = r. 2
.h
# 2! g (8.40)
P
G+
h= 2 g = $1 + P " 894,2
2 2
G # 2G ! n
(8.41)
P
1+
Como en la (8.41) es 2G > 1, con este regulador se logra un mayor incremento de h,
aumentando la sensibilidad del mismo.
TECNOLOGA MECNICA
253
Regulador de Porter
Es una modificacin del regulador de Watt. Las masas esfricas, de peso G cada una, se
encuentran en las articulaciones A y C, con una masa central de peso P de sobrecarga, segn se
indica en la figura (Fig.8.8a).
La fuerza centrfuga Fc, debido al movimiento de las masas, las que giran con una velocidad
angular , tiene la misma forma que la expresin (8.35). Las fuerzas actuantes generan
momentos respecto al centro de rotacin O, pudiendo realizarse para el estado de equilibrio
dinmico del sistema, el siguiente anlisis:
En la figura (Fig.8.8b) se construy el diagrama del cuerpo libre, siendo F la fuerza actuante
sobre cada uno de los brazos articulados del regulador, las que equilibran al peso P de la
sobrecarga, segn se muestra en la figura (Fig.8.8c), resultando ser:
P
F=
2 cos
(8.42)
Por otra parte, la expresin que relaciona el radio r y la altura h con la longitud l del brazo
superior es:
a) r = l.sen y b) h = l.cos
(8.43)
En el equilibrio, las fuerzas Fc, F y G aplicadas en C dan una resultante R, en la direccin OC.
Trazando una recta normal n-n a OC, segn muestra la figura (Fig.8.8d), proyectando Fc, F y G
sobre la misma y efectuando las sumatorias de las fuerzas proyectadas, teniendo en cuenta los
valores de Fc y l dados por la (8.33) y la (8.43a) respectivamente:
G 2
l. sen
F.cos( 90 - 2 ) + G.cos(90 - ) - g cos = 0
(8.44)
Reemplazando en la (8.44) los valores de F y de l.cos dados por la (8.42) y (8.43b)
respectivamente, siendo cos(90 - 2 ) = sen 2 , se obtiene:
TECNOLOGA MECNICA
254
P
sen 2 + G. 2
.h.sen = 0
2 cos
(8.45)
P G
sen 2 + G sen 2
h sen = 0
2 cos g
(8.46)
Simplificando, dividiendo por sen ambos miembros y haciendo pasajes de trminos en la
(8.46), resulta:
G P+G g
2
h = P+G h=
a) g b) G 2
(8.47)
La (8.47), sacando factor comn G y teniendo en cuenta los valores de y g dados por la
(8.38), resulta finalmente:
$ P " 894,2
h = 1+ 2
# G! n
(8.48)
$ P" $ P "
1+ 1+
Por ser # G ! > # 2G ! > 1 se obtiene una mayor sensibilidad para este regulador.
De la expresin (8.35) se puede obtener el valor de :
Fc .g Fc g
2
= =
a) G.r b) r G
(8.49)
Como de la (8.38a) ya vista, se obtiene:
30
n=
(8.50)
Reemplazando por su valor dado por la (8.49b) en la (8.50), esta ltima resulta:
30 Fc g 30 g Fc 1
n= =
r G r G
(8.51)
La expresin (8.52) da el valor que debe tener la velocidad de rotacin para un determinado
peso de las masas que rotan y de la fuerza centrfuga.
TECNOLOGA MECNICA
255
Grado de irregularidad
TECNOLOGA MECNICA
256
E.ds es el trabajo elemental que realiza la fuerza E; s es el recorrido del manguito. La fuerza E
vara con cada posicin del manguito y es denominada energa del regulador a pesar de ser una
fuerza, y est aplicada, segn se muestra en la figura (Fig.8.9a), en forma axial y hacia abajo, y
equilibra a las fuerzas centrfugas. Conociendo las variaciones de E y de Fc con las posiciones s
y r del manguito y de las masas en rotacin respectivamente, se puede representar grficamente
la capacidad de trabajo A, como se indica en las figuras (Fig.8.9b) y (8.9c). En los casos que se
equilibran E y Fc, los trabajos elementales en un deslizamiento ds del manguito y una variacin
dr de la posicin de las masas deben ser iguales, por lo que teniendo en cuenta la (8.58) se
puede escribir:
A = E.ds = Fc .dr
a) dA = E.ds = Fc.dr b)
(8.59)
T es el tiempo en segundos, que tarda la mquina marchando en vaco con admisin mxima,
para adquirir, partiendo del reposo, la velocidad de rgimen normal, y se lo obtiene
considerando la potencia N del motor, la masa M del volante y la velocidad circunferencial v del
baricentro de la corona del volante.
Si se tiene la potencia N en CV, la masa M en kg.s2/m y v en m/s, siendo L la potencia media
utilizada para la puesta en marcha del motor, en Kgm/s, ser:
1 1 M .v 2
M .v 2 = L.T T=
a) 2 2 b) L
(8.60)
75 N P.e 2
= 23 r2
g.M .v 2 Fc .dr
r1
(8.63)
Grado de insensibilidad ,
TECNOLOGA MECNICA
257
Fc = Fc - Fc (8.65)
n n n
,= = =
n n
(8.67)
Por ser Fc = f(n2), se puede escribir:
Fc'' Fc' Fc
,= =
Fc Fc
(8.68)
El grado de insensibilidad es el grado de respuesta del regulador a una variacin de su
velocidad para una posicin dada.
TECNOLOGA MECNICA
258
manguito, pudiendo obtenrsela por peso del manguito o por clculo. Por lo tanto E es
proporcional a Fc, y tambin lo sern los incrementos E y Fc de ambas, las que se
indican en la figura (Fig.8.11), por lo que se puede escribir:
E E Fc E
= =
a) Fc Fc b) Fc E
(8.69)
E = W + R
(8.72)
Teniendo en cuenta la (8.70a), reemplazando el valor de E dado por la (8.72), resulta:
W +R
,=
E
(8.73)
W es la fuerza til para mover los mecanismos del regulador, por lo que las fuerzas R
de rozamiento deben ser lo ms pequeas posibles, utilizndose los elementos que
ofrezcan menores coeficientes de rozamiento entre las partes que deben deslizar entre s,
en los reguladores de accin directa. Pero se tiene que cuando , es pequea, W tambin
es pequea, motivo por el cual se intercala un servomotor cuando esta ltima no alcanza
para accionar los mecanismos del regulador, resultando un regulador de accin
indirecta, el que se describir ms adelante.
Una vez determinado el grado de insensibilidad ,, se define como grado de irregularidad
total T del regulador, a la suma del grado de irregularidad y al grado de
insensibilidad , :
T = + , (8.74)
(8.74)
Estabilidad y estaticidad
TECNOLOGA MECNICA
259
Por ser C la representacin grfica de Fc, por la (8.33) y la (8.75), se puede escribir:
TECNOLOGA MECNICA
260
C Fc
2
= = m. 2
a) C = Fc = m.r. b) tg = r r
(8.76)
1 30
n ' 30 tg = tg
G G
(8.77)
1
n = K tg = K (tg )2
(8.79)
TECNOLOGA MECNICA
261
TECNOLOGA MECNICA
262
En los reguladores de accin directa estudiados, debido a las masas, palancas, vlvulas y
resortes que actan, las fuerzas que se deben realizar son grandes, por lo que se tiene un
regulador voluminoso. Adems el grado de insensibilidad debe ser pequeo para lograr
una rpida respuesta ante cualquier variacin de la velocidad. Pero por la gran inercia de
este regulador, existe el peligro de penduleo, el cual es un fenmeno que aparece
cuando la vlvula de admisin sobrepasa en ambos sentidos, la posicin asignada,
oscilando alrededor de ella entre dos posiciones extremas, no llegando al equilibrio,
resultando por lo tanto que un regulador de accin directa y pequeo grado de
insensibilidad es inestable. Y si para contrarrestar esta situacin se le aumenta el grado
de insensibilidad, se afecta la precisin del regulador.
Estabilidad del regulador: Con el fin de lograr estabilidad en este regulador, se utiliza
un amortiguador, el que se indica en la
figura (Fig.8.19), estando compuesto por
un cilindro que contiene aceite u otro
fluido de viscosidad elevada, el cual
opone resistencia al movimiento de un
mbolo que se desplaza dentro del mismo.
La vlvula V regula la abertura del orificio
que deja escurrir el aceite fuera del
cilindro, con lo que se logra una mayor o
menor velocidad de escurrimiento, y por
lo tanto en el desplazamiento del mbolo.
La resistencia del aceite al desplazamiento
del pistn crece en relacin directa con la velocidad de este ltimo, por lo que si la
magnitud del trabajo resistente vara apreciablemente, el amortiguador hace que el
manguito se mueva lentamente, absorbiendo las pequeas perturbaciones eventuales que
puedan producirse, sin que intervenga el mecanismo de admisin de vapor.
Regulador de accin indirecta: A los efectos de evitar el inconveniente que se
presentaban con los reguladores de accin directa, se han desarrollado reguladores
denominados de accin indirecta, como ya se mencionara precedentemente, los cuales a
los efectos de amplificar la accin del regulador, actan sobre un elemento intermedio,
por lo general un servomotor hidrulico, siendo este ltimo el que acta sobre el
mecanismo de admisin, cuando percibe la variacin de la velocidad de rotacin que
indica el regulador. A continuacin, en el esquema de la figura (Fig.8.20), se indica
como est constituido y como funciona un regulador de accin indirecta.
TECNOLOGA MECNICA
263
g
(8.85)
Esta fuerza hace desplazar a la masa M, venciendo la tensin S del resorte R. El vstago Z, el
que se indica en la figura (Fig.8.21b), se desplaza actuando sobre el mecanismo L, el que a su
TECNOLOGA MECNICA
264
vez acta sobre los rganos de admisin, disminuyendo la potencia del motor, con lo cual
vuelve a disminuir la velocidad angular , disminuyendo al mismo tiempo la fuerza centrfuga
Fc hasta que su momento respecto a O es equilibrado por el correspondiente a la tensin S del
resorte R segn la expresin:
G
r. 2
.a = S .b
g
(8.86)
------------()--------------
TECNOLOGA MECNICA
265
9 LUBRICACIN Y COJINETES
Generalidades
Tipos de cojinetes
Los cojinetes se clasifican por lo general, segn el tipo de rozamiento que experimentan y por el
tipo de carga que soportan.
Segn el tipo de rozamiento se distinguen los cojinetes de friccin o de deslizamiento, y los
cojinetes de antifriccin o de rodadura. Entre los primeros se cuentan los cojinetes de casquillo
completo o buje y los de casquillo partido. Entre los segundos los de bolas o rodillos. Para
Segn la carga que soportan, se tiene: 1- Cojinetes radiales, que soportan cargas radiales
transmitidas por ejes horizontales rotantes o gorrones; 2- Cojinetes axiales o de empuje, que
soportan cargas axiales transmitidas por ejes verticales rotantes o pivotes; 3- Cojinetes de guas,
que soportan cargas de distintos tipos, guiando los elementos mviles con trayectoria rectilnea,
como son los patines de deslizamiento, colizas, etc. En la figura (Fig.9.2) se muestran los
distintos tipos mencionados
Lubricacin de cojinetes
Desde el momento que existe un movimiento relativo entre las superficies de contacto, una
cierta cantidad de energa ser utilizado en vencer la fuerza debido al rozamiento, y si las
superficies se tocan entre s, existir elevacin de temperatura y un desgaste rpido y
pronunciado de stas, con peligro de deformacin, arrastre de material, avera, etc.
A fin de reducir el rozamiento, disminuir el desgaste y evitar averas, se coloca entre ambas
superficies una substancia formando un colchn o pelcula que las mantenga separadas, y que al
mismo tiempo tenga muy bajo ndice de rozamiento. Esta substancia recibe el nombre de
lubricante, siendo por lo general lquido o pastoso. De esta manera se reemplaza el rozamiento
TECNOLOGA MECNICA
266
entre slido-slido por otro entre slido-lquido o pastoso. En estas condiciones, se dice que los
cojinetes trabajan lubricados.
Tipos de lubricantes
Lubricante es toda substancia que forma una pelcula entre las superficies rozantes de slidos,
impidiendo en cierto grado el contacto directo de stas entre s.
Los lubricantes pueden ser lquidos, slidos y gaseosos. Entre los lquidos se cuenta el agua, los
aceites lubricantes, etc. Como lubricantes slidos se tiene la grasa (pastoso), el grafito, disulfuro
de molibdeno, etc. Los lubricantes gaseosos como el aire, trabajan a presin y en muchos casos
en compartimentos estancos.
Viscosidad
L = R2 R1
(9.1)
Siendo L el espesor de la pelcula lubricante.
El rea A de la superficie del cilindro interior es:
A = 2. .R1.h
(9.2)
Donde es h la altura del cilindro y R1 su radio.
Si por efecto de la fuerza F, correspondiente al peso de la
pesa indicada en la figura (Fig.9.3), el cilindro interior gira a
una velocidad angular , su velocidad tangencial v es:
v = .R1 (9.3)
Adems, como la fuerza es aplicada tangencialmente al tambor, cuyo radio es R1, igual al del
cilindro interior, segn se indica, aparecer un momento, dado por la expresin:
M = F. R1
(9.4)
TECNOLOGA MECNICA
267
Analizando un pequeo arco entre los dos cilindros, de tal forma que se puede considerar como
recto el tramo de arco considerado, segn muestra la figura (Fig.9.4), mantenindose inmvil el
cilindro exterior y el interior con un movimiento uniforme, por ser constante, se observa lo
siguiente:
1- El lquido en contacto con la pared del cilindro
mvil tiene igual velocidad tangencial v que sta.
2- El lquido en contacto con la pared fija est en
reposo, es decir, v =0.
3- En las capas intermedias el lquido aumenta su
velocidad uniformemente, siendo por lo tanto el
flujo laminar.
4- Si es A el rea de la placa mvil y es F la fuerza
que acta sobre la misma, el esfuerzo de corte unitario entre las partculas del fluido es:
F
9=
A
(9.5)
En un instante dado, una porcin del fluido ocupa la posicin abcd indicada en la figura (9.4);
un instante posterior ocupar la posicin abcd, y as sucesivamente, es decir que la
deformacin unitaria por cizalladura del lquido aumenta constantemente.
Newton determin que el esfuerzo cortante 9f es directamente proporcional a la derivada
respecto al tiempo de la deformacin unitaria por cizalladura, o sea a la velocidad v de la placa,
e inversamente proporcional al espesor L de la pelcula fluida, o sea:
F v
%
A L
(9.6)
La proporcionalidad dada por la (9.6) se transforma en igualdad introduciendo una constante de
proporcionalidad , a la que se denomin coeficiente de viscosidad dinmica o absoluta, o
directamente viscosidad, o sea:
F
F .L
= A =
F v v v v. A
= F = . A
a) A L b) L c) L
(9.7)
Si se considera la variacin diferencial de la velocidad entre dos capas de fluido separadas un
dy, se tiene:
dv
F = . A
dy
(9.8)
Siendo dy perpendicular al flujo.
Si en la expresin (9.7c) est dado A en cm2, v en cm/s, F en dina y L en cm, la dimensin de
resulta:
dina.cm dina.s
= =
cm 2 cm 2
.cm
s
(9.9)
A la expresin dada por la (9.9) se la denomina poise. Por lo tanto se tiene que es:
dina.s
2
a) 1 poise = cm y b) 1 centipoise (cp) = 10-2 poise
(9.10)
TECNOLOGA MECNICA
268
v
F .R1 = M = . A R1
L
(9.11) La expresin (9.11) es vlida solo para L<< R1, lo que ocurre cuando es L 0,01R1.
Si en la (9.11) se reemplaza L, A y por sus valores dados por la (9.1), (9.2) y (9.3)
respectivamente, se obtiene:
.R1
M = .2 .R1 .h R1
R2 R1
(9.12)
M .(R2 R1 )
=
2 . .h.R13
(9.13)
Ley de Stokes
Cuando un fluido viscoso se mueve alrededor de una cuerpo con movimiento estacionario, o
cuando sta se desplaza en el interior de un fluido viscoso en reposo, se ejerce sobre el cuerpo
debido a la viscosidad, una fuerza resistente Fs. Para analizar las fuerzas que actan y facilitar el
clculo se adopta un cuerpo de forma esfrica, pero los resultados son aplicables a un cuerpo de
cualquier forma. Stokes encontr que esta fuerza resistente Fs est dada por la expresin:
Fs = 6 ..v
(9.14)
TECNOLOGA MECNICA
269
v = 0
(9.15)
La resistencia debida a la fuerza de la viscosidad es nula al principio.
Adems sobre la esfera actan la fuerza del peso propio P hacia abajo, y
el empuje E que recibe la esfera, de abajo hacia arriba, igual al peso del
volumen desalojado. Si es Fe la densidad del material de la esfera y Ff la
densidad del fluido, se tiene:
4
P = me .g = .r 3 F e .g
Peso de la esfera: 3
(9.16)
4
E= .r 3 F f .g
Empuje: 3 (9.17)
La resultante de estas dos fuerzas opuestas es FR, la que resulta de restar a la (9.16) la (9.17):
.r 3 .g (F e Ff )
4
FR = P E=
3
(9.18)
Del segundo principio de Newton se obtiene la aceleracin ae de la esfera:
FR
ae =
a) FR = me .ae b) me
(9.19)
Como la masa de la esfera es:
4
me = .r 3 .F e
3
(9.20)
Dividiendo la (9.18) por la (9.20) se obtiene, segn la (9.19b):
Fe Ff
ae = g
Fe
(9.21)
Como resultado de esta aceleracin, la esfera adquiere una velocidad ve dirigida hacia abajo,
existiendo una resistencia Fs del fluido sobre la esfera que se opone a su cada. A medida que
aumenta la velocidad de la esfera, aumenta tambin la resistencia en proporcin directa, por lo
que se alcanzar al cabo de un tiempo una velocidad tal, que la fuerza FR dirigida hacia abajo,
dada por la (9.18), y la resistencia Fs, dada por la (9.14), sern iguales, movindose la esfera a
partir de ese instante con velocidad constante, llamada velocidad lmite. Por lo tanto, se puede
escribir:
.r 3 .g (F e F f ) = 6 . .r.ve
4
a) FR = Fs b) 3
(9.22)
La relacin (9.22b) se cumple siempre que la velocidad no sea tan grande que se origine un
rgimen turbulento en el fluido. Si esto ocurre, la resistencia que opone el fluido es mucho
mayor que la dada por la ley de Stokes.
De la expresin (9.22b) se obtiene, por pasajes de trminos, el valor de :
TECNOLOGA MECNICA
270
=
2 r 2 .g
(F e Ff )
9 ve
(9.23)
La velocidad v de la esfera se la puede obtener dividiendo el camino l recorrido por la esfera por
el tiempo empleado en hacerlo, es decir:
l
ve =
t
(9.24)
Por lo tanto, reemplazando el valor de ve dado por la (9.24) en la (9.23) se obtiene:
=
2 r 2 .g
(F e Ff )
9 l
t
=
2 r 2 .g
(F e F f ).t
a) b) 9 l
(9.25)
En la (9.25) se toma como constante k a:
2 r 2 .g
k=
9 l
(9.26)
Por lo tanto, la (9.25) resulta, reemplazando k dado por la (9.26):
= k ( Fe - F f ).t
(9.27)
Se utiliza una esfera de pequeo dimetro en relacin al dimetro del tubo de cada. Solo se
recomienda el uso de este instrumento para viscosidades iguales o mayores a 1000 centipoises,
ya que para valores menores el tiempo de cada es muy corto, con lo que se introduciran errores
apreciables.
TECNOLOGA MECNICA
271
p = p1 p2
(9.29)
Para la capa de lquido, que se encuentra a la distancia r, la
velocidad es v. El gradiente de velocidad entre dos capas
de lubricante que se encuentran a la distancia dr una de
otra, segn se muestra en la figura (Fig.9.8b), es:
dv
Grad = dr
(9.30)
El rea An de la superficie normal al eje del elemento cilndrico de fluido, de radio r, sobre el
cual actan las presiones p1 y p2 est dado por la expresin:
An = .r2
(9.32)
Fe = p.An = ( p1 p2 ). .r2
(9.33)
Por otra parte, el rea Ac de la superficie cilndrica de longitud l y radio r, del elemento de fluido
es:
Ac = 2 .r.l
(9.34)
La fuerza que ejerce la viscosidad sobre el rea de la superficie cilndrica dada por la (9.34),
estar dada por la expresin (9.8), pero teniendo en cuenta, segn la (9.30), que por ser
negativo, el gradiente ser - dv/dr. Por lo tanto se tendr:
TECNOLOGA MECNICA
272
$ dv " dv
F = . A. F = . A
a) # dr ! b) dr
(9.35)
Por la (9.34), la (9.35b) resulta:
dv
F = .2 .r.l
dr
(9.36)
Por no existir aceleracin, el sistema de fuerzas que actan, debidas a las presiones y a la
viscosidad del lquido, est en equilibrio, es decir:
Fe = F
(9.37)
Por lo tanto, se pueden igualar el tercer miembro de la (9.33) con el segundo miembro de la
expresin (9.36), obteniendo:
dv
( p1 p 2 ). .r 2 = .2 .r.l.
dr
(9.38)
Despejando dv de la (9.38), se obtiene:
p1 p 2
dv = r.dr
2 .l
(9.39)
Integrando la (9.39) para obtener v:
p1 p 2 p p2 p1 p 2 2
dv = r.dr = 1 r.dr v= .r + C
a) 2 .l 2 .l b) 4 .l
(9.40)
p1 p 2 2 p1 p 2 2
0= .R + C C= .R
a) 4 .l b) 4 .l
(9.41)
p1 p 2 2 $ p1 p1 2 "
v=
4 .l
.r +
4 .l
.R v=
p1 p 2 2
4 .l
R( r2 )
a) # ! b)
(9.42)
dQ = v.dA
(9.44)
TECNOLOGA MECNICA
273
El diferencial de rea dA, el cual se muestra en la figura (Fig.9.10), est dado por la expresin:
dA = 2. .r.dr
(9.45)
dQ =
p1 p 2 2
4 .l
R ( )
r 2 .2 .r.dr
(9.46)
Integrando al (9.46), el primer miembro entre Q y 0, y el segundo miembro entre 0 y R:
Q
dQ =
R
(
p1 p 2 2
R )
r 2 .2 .r.dr =
2 ( p1 p2 ) R
(R 2
)
r 2 r.dr
0 0 4 .l 4 .l 0
(9.47)
.R 4 ( p1 p 2 )
=
8.Q.l
(9.49)
La expresin (9.49) es la ley de Hagen Poiseuille para el flujo de un lquido viscoso en un
tubo capilar, y permite conocer la viscosidad absoluta o dinmica cuando se conoce la
diferencia constante de presiones a la entrada y salida del tubo, su radio y longitud y el caudal
que circula.
Viscosidad cinemtica
TECNOLOGA MECNICA
274
.R 4 .F .g.h .R 4 .g.h
= =
a) 8.Q.l b) F 8.Q.l
(9.51)
.R 4 .g.h
<= <=
a) 8.Q.l b) F c) = < .F
(9.52)
La viscosidad cinemtica < se mide en stokes, utilizndose generalmente el centistokes, es decir
su centsima parte, por resultar la primera una unidad muy grande. De la expresin (9.52b) se
puede obtener como est compuesta esta unidad, reemplazando en la misma las unidades de la
viscosidad absoluta y de la densidad F por las unidades bsicas que las componen, por lo que
se obtiene:
gr.cm s
2
cm 2 = cm
2
< = = s
F gr s
3
cm
(9.53)
Se tiene entonces que es:
cm 2
a) 1 stokes=1 s y b) 1 centistokes = 10-2 stokes
(9.54)
Viscosidad Saybolt
El viscosmetro Saybolt, cuyo esquema se muestra en la figura (Fig.9.11), es uno de los aparatos
ms utilizados, principalmente en los Estados Unidos de Norteamrica, para obtener la
viscosidad de un lquido, la cual se obtiene midiendo el tiempo
en segundos que tarda en escurrir, a travs de un orificio
calibrado, 60 cm3 del mismo, a una temperatura determinada,
que por lo general est entre 100 F (37,8C) y 210F (98,9C).
El equipo se completa con la resitencia de calentamiento, los
termmetros y el agitador.
Existen dos tipos de viscosidades Saybolt, la Universal (seg.
SU) y la Furol (seg.SF), utilizndose la primera para lquidos
livianos, y la segunda para lquidos pesados, donde los tiempos
de cada sean superiores a 250 segundos Saybolt Universal. Los
equipos utilizados para ambos casos, difieren nicamente en los
dimetros de los orificios calibrados de escurrimiento, siendo
para Saybolt Universal 1,765mm 0,01524 mm y para
Saybolt Furol 3,15mm 0,02719 mm. La longitud l del tubo
TECNOLOGA MECNICA
275
de salida con el orificio calibrado es de 12,2682 mm 0,1016 mm. El ensayo se realiza, previa
colocacin del tapn de corcho para impedir que caiga el lquido, introduciendo este ltimo en
el recipiente del lquido, hasta que rebose el mismo. Se calienta el bao a la temperatura de
medicin y retirando el tapn, se lo deja caer en el matraz aforado, tomndose el tiempo con un
cronmetro, hasta que el lquido llegue al enrase. El tiempo as obtenido es la viscosidad en
segundos Saybolt del lquido ensayado.
Las viscosidades Saybolt en segundos, por debajo de los 200 segundos comienza a presentar
una gran diferencia con la viscosidad cinemtica, no debindose utilizar el aparato para obtener
las viscosidades cinemticas cuando el tiempo en segundos Saybolt es igual o menor a 40
segundos.
Viscosidad Redwood
Viscosidad Engler
B
< = A.t
t
(9.55)
Donde A y B son constantes obtenidas experimentalmente y t el tiempo en segundos. Las
constantes A y B para las viscosidades Saybolt, Redwood y Engler, se dan en la siguiente tabla:
Viscosidad A B
TECNOLOGA MECNICA
276
. La ecuacin dada por la (9.55) es lo bastante precisa para trabajos en la prctica. Una vez
obtenida la viscosidad cinemtica, conociendo la densidad del lquido se puede conocer la
viscosidad absoluta aplicando la (9.52).
75 3250
80 3250 21700
TECNOLOGA MECNICA
277
90 14,24 25
140 25 43
250 43 -----
La viscosidad de un fluido disminuye con el aumento de la temperatura, como por ejemplo los
lubricantes elaborados a partir de los hidrocarburos, presentan un brusca disminucin de la
viscosidad al aumentar la temperatura. Es importante que el lubricante conserve su viscosidad
dentro de ciertos lmites, ya que si la misma disminuye demasiado se pueden producir desgastes
prematuros y excesivos, incluso el deterioro de la pieza lubricada.
Por tal motivo es importante conocer la variacin de la viscosidad con la temperatura. La
Sociedad Norteamericana de Ensayos de Materiales (ASTM), desarroll un mtodo emprico
para obtener la variacin de la viscosidad de los aceites lubricantes hidrocarbonados con la
temperatura, relacionndolas mediante grficos o cartas, construidos con una ecuacin
logartmica, como la que se muestra a continuacin:
log10 log ( < + 0,8 ) = n log10T + C
(9.56)
Esta ecuacin da una lnea recta y concuerda muy bien con los resultados de ensayos. En la
(9.56) es < la viscosidad cinemtica en centistokes, T la temperatura absoluta en grados
Rankine, n y C constantes para el aceite en cuestin. En al figura (Fig.9.14a) se muestra, solo en
forma ilustrativa, una de las cartas de la ASTM para la viscosidad en segundos Saybolt
Universal, en tanto que la figura (Fig.9.14b) correspondera a un grfico de la misma relacin
viscosidad-temperatura con los mismos datos, pero en coordenadas cartesianas.
Con las cartas de la ASTM indicada en la figura (Fig.9.14a) se puede conocer como vara la
viscosidad para distintas temperaturas, permitiendo conocer la viscosidad de un aceite a
cualquier temperatura si se conoce sus viscosidades a dos temperaturas determinadas.
ndice de viscosidad: Una manera muy usada para conocer la variacin de la viscosidad con la
temperatura de un aceite lubricante, es utilizando el ndice de Viscosidad VI. El ndice de
viscosidad VI, establecido por Dean y Davis, da la aptitud de un lubricante para mantener su
fluidez o viscosidad dentro de un intervalo de temperatura. El mismo surgi de haber asignado a
un lubricante que tena muy poca disminucin de su viscosidad con el aumento de la
temperatura el ndice cien, es decir VI = 100, y a otro lubricante que presentaba una gran
disminucin de su viscosidad con el aumento de la temperatura, el ndice cero, o sea VI = 0.
Este ndice de viscosidad VI est dado por la expresin:
TECNOLOGA MECNICA
278
L U
VI % = 100
L H
(9.57)
En la (9.57) se tiene que es:
- U : viscosidad de la muestra de lubricante a 40 C
- L viscosidad a 40 C de un aceite con VI = 0, y de la misma
viscosidad que la muestra a 100 C
- H es la viscosidad a 40 C de un aceite con VI = 100 y de la
misma viscosidad que la muestra a 100 C.
La ecuacin (9.57) est representada grficamente en la figura (Fig.9.15), donde la lnea
superior representa un aceite de VI = 0, y la
inferior un aceite de VI = 100. El aceite
cuyo VI se desea conocer est representado
por la lnea de trazos. Es decir, que el ndice
de viscosidad da una medida de la
aproximacin del aceite incgnita al de
ndice de viscosidad 100. Dean y Davis
encontraron dos series de aceites, una de
ndice de viscosidad 100 y la otra de ndice
de viscosidad 0, y ambas de la misma
viscosidad a 210 F, los que aparecen en la
Tablas de ndices de viscosidad ASTM
(D567).
Actualmente, con el agregado de aditivos a
los aceites lubricantes hidrocarbonados, y con la aparicin de los lubricantes sintticos, se
obtienen VI superiores a 100.
Para la eleccin de un lubricante, es necesario conocer, adems de la temperatura, a que
velocidades y presiones estar expuesto, utilizndose los que presenten resistencia adecuadas a
estos factores. Se debe tratar de utilizar sistemas sencillos y efectivos de lubricacin. Se debe,
sobre todo, seguir los consejos del fabricante, consultando los casos especiales cuando sea
necesario.
TECNOLOGA MECNICA
279
es de, siendo dv la diferencia de velocidad entre ellas, para una superficie S, se puede escribir:
dv
F = .S .
de (9.58)
Siendo la superficie S igual a:
S = .d.l
(9.59)
S = l.d
(9.61)
R = f.p.l.d
(9.63)
De la (9.59) se obtiene:
S
= d .l
(9.64)
Por la (9.64), la (9.63) se puede escribir:
S
R = f . p.
(9.65)
Integrando al (9.66c):
e v . 1
f de = dv f .e = v f = v
a)
0 p 0
b) p c) p e
(9.67)
Como es:
2 . n.r .n.d
v = .r = =
60 60
(9.68)
TECNOLOGA MECNICA
280
. .n.d 1 2
.d n
f = =
p 60 e 60 e p
(9.69)
Haciendo en la (9.69):
2
.d
K1 =
60 e
(9.70)
Se obtiene:
n
f = K1
p
(9.71)
En la (9.71) es f el coeficiente de rozamiento en cojinetes lubricados y K1 una constante
caracterstica de cada cojinete.
c = D d
(9.72)
2 2 n d 2 2 1 n
f = =
60 p c 60 c p
d
(9.74)
Siendo en la (9.74) p la presin media sobre el rea proyectada l.d, y c/d la luz o juego relativo
del cojinete, dado en cm por cm del dimetro.
Ensayos realizados en pequeos gorrones,
determinaron que el coeficiente de
rozamiento puede hallarse mediante la
ecuacin emprica:
332,5 n d
f = + K2
1011 p c
(9.75)
TECNOLOGA MECNICA
281
$l"
K2 = B
#d ! (9.76)
El valor de K2 puede ser obtenido de grficos, como el de la figura (Fig.9.18), que fueron
construidos experimentalmente.
Debido a la carga P que soporta
el gorrn, la presin p que se
ejerce sobre la pelcula del aceite
lubricante hace que ste escape
por los borde del cojinete, segn
se indica en la figura (Fig.9.19),
obtenindose un diagrama de
presiones como el indicado en la
figura (Fig.9.19b), es decir,
mxima en el centro y mnima en
los extremos.
Formacin de la pelcula lubricante con el movimiento
Se debe tratar de mantener entre gorrn y cojinete una pelcula de separacin completa de
aceite. Suponiendo un gorrn y su cojinete como el que se muestra en la figura (Fig.9.20),
donde el juego entre ambos est exagerado para mejor interpretacin. Se mantiene todo el
espacio entre gorrn y cojinete lleno de aceite, existiendo una carga vertical P que aprieta el
gorrn contra el cojinete. Si el gorrn est detenido, se asienta abajo y hace contacto con el
cojinete en a, como se indica en la figura (Fig.9.20a). Cuando comienza a girar, rueda hacia la
parte izquierda del cojinete, trasladando el punto de contacto y estableciendo un juego mnimo
en b con el aceite que es arrastrado e introducido entre el gorrn y el cojinete, segn muestra la
figura (Fig.9.20b); existe entonces, una delgada pelcula de aceite en forma de cua, que
comienza a formarse al girar el eje que eleva al gorrn y tiende a autocentrarlo, separando las
superficies en contacto, sustituyendo el rozamiento fluido al de metal con metal. El gorrn se
desliza y comienza a girar, arrastrando ms aceite entre las superficies, aumentando el grosor de
la pelcula que lo levanta an ms. A medida que la velocidad de rotacin aumenta, el aceite
arrastrado bajo el gorrn genera una presin que lo fuerza hacia arriba y a la derecha, hasta que
se alcanza la posicin de equilibrio. En esta situacin, se logra la posicin de mnimo juego de
funcionamiento en el punto c indicado en la figura (Fig.9.20c),
dependiendo su posicin exacta del juego real c, de la velocidad
de rotacin , de la viscosidad del aceite y de la carga P sobre
el gorrn. El aumento de la carga har que el gorrn se asiente
ms sobre el cojinete. Una disminucin de la velocidad o
viscosidad produce el mismo efecto. Despus que el gorrn
TECNOLOGA MECNICA
282
alcanz la posicin de equilibrio, el aceite que se mueve en la parte izquierda, genera una
presin que alcanza un mximo en x, a cierta distancia a la izquierda del punto del mnimo
juego c, y luego decrece a lo largo de la parte derecha del cojinete, alcanzando un mnimo en la
zona m.
Cuando el suministro de aceite es insuficiente para llenar el juego entre el gorrn y el cojinete
totalmente, el lubricante es transportado hacia la parte superior por adherencia, producindose el
estado indicado en la figura (Fig.9.21). Si el suministro de aceite no alcanza el valor mnimo
necesario, deja de formarse la cua de aceite debajo del gorrn y la pelcula de aceite se rompe,
con lo cual no es posible que tenga una lubricacin fluida, siendo el gorrn y el cojinete
lubricados por una pelcula parcial. En esta situacin se producen contactos entre las superficies
del gorrn y del cojinete, con la elevacin de la temperatura y desgastes, lo que puede ocasionar
la avera de las piezas.
La presin mxima en un cojinete de carga radial alcanza un valor doble al de la presin media
sobre el rea proyectada del cojinete, o sea el dimetro por su longitud, pudiendo obtenerse la
misma por aplicacin de la teora hidrodinmica de la lubricacin, desarrollada por Reynolds a
partir de los resultados obtenidos por Tower en sus experiencias de lubricacin de cojinetes. Se
partir de la ecuacin que da esta presin en funcin de la velocidad tangencial v del gorrn, de
la viscosidad del lubricante, del dimetro d del cojinete y del juego c entre gorrn y cojinete.
El estudiante, si fuera de su inters conocer el desarrollo para la deduccin de la misma, deber
recurrir a la bibliografa especializada que se indica al final del capitulo.
6 v d
p= k
2c2
(9.77)
En la (9.77) k es un factor que depende de la caracterstica constructiva del cojinete y de la
relacin entre el largo y el dimetro del gorrn.
Si el gorrn gira a n vueltas por minuto, se puede sustituir v por su valor en funcin de n:
v = .n.d
(9.78)
6 d 2 n 1 $n" d2
p= k = 3
a) 2c2 b) k # p ! c2
(9.79)
Siendo en la (9.79):
2
$d " n
k3 =
#c! p
(9.80)
TECNOLOGA MECNICA
283
la expresin (9.74), donde se observa la dependencia, en un modo general, del coeficiente f del
factor n/p, cuyo empleo resulta conveniente como medida aproximada de las condiciones de
lubricacin que existen en el cojinete. La representacin grfica de f en funcin de n/p,
indicada en la figura (Fig.9.22), permite obtener las condiciones de rozamiento en las cuales
trabaja un cojinete lubricado, en la que se observa en la zona hasta A se tiene una pelcula muy
delgada, trabajando los cojinetes casi con rozamiento seco, dependiendo el coeficiente de
rozamiento de las condiciones de las superficies y de las caractersticas del lubricante utilizado.
Esta condicin tambin se da en el arranque de los motores que no cuentan con presin de
lubricacin previa al mismo. Desde A hasta C la pelcula an es delgada, tenindose una
lubricacin mixta o semifluida, pudiendo ocurrir el rozamiento seco en zonas localizadas donde
no alcanza la accin de la pelcula, existiendo una capa protectora de pocas molculas que si
bien pueden evitar que las superficies se averen, no evitan su pronunciado y prematuro
desgaste. La lubricacin mixta se produce en los casos que las condiciones de trabajo causan la
rotura parcial de la pelcula de aceite, como por ejemplo cuando la carga que debe soportar es
elevada, cuando la velocidad de rotacin es baja, la viscosidad es muy baja o cuando hay
insuficiencia en el suministro de lubricante. A partir del punto B la pelcula de aceite se hace
ms gruesa, siendo el punto C donde comienza la lubricacin total o fluida, indicando este punto
el espesor mnimo de pelcula para obtener un rozamiento fluido. De C a D la pelcula
lubricante es gruesa y el rozamiento es totalmente fluido. Para evitar peligros de averas, ya que
en puntos cercanos al C, por disminucin en la velocidad de rotacin o por incremento de la
carga, pueden producirse rozamientos secos con calentamientos y desgastes perjudiciales, debe
trabajarse con valores de n/p de por lo menos tres veces el valor de C, y en aquellos casos que
la carga est sujeta a grandes fluctuaciones y fuertes impactos, pueden ser necesarios valores de
hasta 15C.
TECNOLOGA MECNICA
284
e
Ce = = cos
c c.C e
e=
a) 2 b) 2
(9.81)
Por otra parte, el espesor h de la pelcula lubricante, segn
la figura (Fig.9.23), es:
D d D d
h= e= e
2 2 2
(9.82)
Pero como es:
D d c
=
2 2
(9.83)
Reemplazando en la (9.82) el valor de c/2 dado por la (9.83), y teniendo en cuenta la (9.81b), se
obtiene:
c c 2h
h= e= (1 C e ) Ce = 1
a) 2 2 b) c
(9.84)
Para resolver la expresin (9.84a) que da el espesor h de la pelcula de aceite, se debe recurrir a
datos experimentales que den los valores de Ce. Existen diagramas obtenidos de experiencias,
que dan este valor, para distintos valores del ngulo 1 como el se muestra en la figura (9.24a),
los que estn en funcin de parmetros que tienen en cuenta las fugas laterales de aceite que
TECNOLOGA MECNICA
285
reducen la presin media entre las superficies del cojinete y del gorrn; la relacin l/d entre la
longitud del cojinete y el dimetro del gorrn; del nmero de Sommerfeld (n/p)(d/c)2, y de
factores como el coeficiente de carga de fugas laterales CL, el cual se obtiene en funcin de l/d
de diagramas confeccionadas experimentalmente.
Cuando el eje de una mquina recibe una carga, ste flexiona de tal forma que los extremos del
gorrn, debido a la deformacin, pueden rozar con la superficie del cojinete. Para evitar esto se
debe dejar el juego necesario entre gorrn y cojinete. En la figura (Fig.9.25a) se indica con Cm
el juego necesario para evitar este rozamiento. En la figura (Fig.9.25b) se muestra un eje
apoyado como una viga simple, de dimetro D, siendo d el dimetro de su gorrn, c la distancia
entre los apoyos y L longitud del cojinete, con un mdulo de elasticidad E del material del
mismo. Si sobre el eje acta una fuerza F a una distancia a de uno de sus apoyos, y la presin
sobre el rea proyectada es p, para el clculo del juego necesario Cm, teniendo en cuenta la
deformacin del eje y del gorrn, se utiliza la expresin semiemprica:
3
p.L $ L " p.d .L2
C m = 2,55 + 3,4 (2c a ).a
E #d ! E .D 4
(9.85)
3
p .L $ L 2 " p d .L2 $ c 2 .b "
C 2m = 2,55 2 2 + 6,8 2. 2 4 2
Cojinete 2: E # d2 ! E .D # c + b !
(9.87)
TECNOLOGA MECNICA
286
En las expresiones (9.86) y (9.87) Cm est en centmetros para p y E en kg/cm2 y los dems
parmetros en centmetros.
Para los clculos que resultan engorrosos, como regla prctica para determinar Cm se puede
tomar, por cada milmetro del dimetro del gorrn, 0,001 mm como valor de deformacin, valor
que puede disminuirse a la mitad para cojinetes antifriccin de metales blandos y aumentarse al
doble para bronces.
F=
.n.d 4 (L d ) 2
F .n $ d " 2 L
p= =
A 45,2.10 7 # c ! L + d
(9.89)
La presin unitaria permitida con lubricacin imperfecta depende de la intensidad del uso, del
efecto del desgaste sobre el buen funcionamiento de la mquina y del costo de las reparaciones.
Debido al rozamiento existe una potencia necesaria para vencer las fuerzas resistentes que
aparecen por esta causa. Esta potencia se transforma en calor, el cual debe ser disipado a los
efectos de evitar el calentamiento excesivo del cojinete, el cual hara disminuir la viscosidad del
aceite lubricante, aumentando su fluidez
y por lo tanto su escurrimiento del
cojinete, por lo que disminuiran los
efectos de la lubricacin con los peligros
de la avera de las superficies en
movimiento. Por otra parte, se vera
afectado adems, el material del cojinete,
ya que por su bajo punto de fusin, se
ablandara y deformara, si bien la
temperatura del cojinete es menor que la
del aceite.
Las temperaturas de trabajo por lo
general no deben superar lo 80 C, aunque actualmente, debido a la mejora de las propiedades
lubricantes y de los materiales, se llegan a mayores temperaturas.
Por lo tanto, el calor excesivo debe ser eliminado de los cojinetes, para lo cual, para su diseo y
dimensionamiento debe conocerse la temperatura que tomar el mismo. Analizando la figura
(Fig.9.26), para el gorrn girando a n vueltas por minuto, el calor H generado en la unidad de
TECNOLOGA MECNICA
287
tiempo por la fuerza resistente R de rozamiento para una velocidad tangencial v del gorrn,
ser:
H = R..v
(9.90)
Para el coeficiente de rozamiento f del cojinete y la carga P que acta sobre el gorrn, R resulta:
R = f.P
(9.91)
Como P es igual a la presin media p que acta sobre el rea proyectada l.d del gorrn, es:
P = p.l.d
(9.92)
Por lo tanto, reemplazando en la (9.90) el valor de R dado por la (9.91), y en el valor que
resulte, el valor de P dada por la (9.92), se obtiene:
a) H = f.P.v b) H = f.p.l.d.v
(9.93)
Como v se puede conocer midiendo la velocidad de rotacin n, estando esta ltima dada por la
(9.68), por lo que reemplazando en la (9.93a) el valor de v en funcin de n:
n.d
H = f .P
60
(9.94)
TECNOLOGA MECNICA
288
H = C.A.( tc ta ) (9.95)
Los rodamientos o cojinetes antifriccin, son cojinetes que utilizan bolas o rodillos que giran,
movindose dentro de un compartimiento formado por dos cilindros o pistas, de tal forma que
se sustituye el rozamiento de friccin entre dos superficies planas, por el rozamiento de
rodadura entre una superficie plana y una cilndrica o esfrica. Se puede hacer un anlisis
comparativo entre ventajas y desventajas entre los cojinetes de friccin y los rodamientos,
pudindose mencionar las siguientes: a) un rodamiento presenta escasa resistencia al arranque o
comienzo del movimiento, no aumentando significativamente en su estado de funcionamiento,
en tanto que en los de friccin el par de arranque es mucho mayor que el de operacin, b) los
rodamientos son fciles de lubricar, con grasa en los cojinetes sellados o sistemas simples de
lubricacin, c) los rodamientos ocupan menor espacio axial, para un determinado dimetro del
eje, pero ocupan mayor espacio radial que un cojinete de friccin, d) los rodamientos pueden
soportar cargas radiales y axiales combinadas, en tanto que los cojinetes de friccin solo pueden
soportar cargas radiales o axiales, debindose usar uno para cada caso, e) se detecta por el ruido
el comienzo de una la falla en un rodamiento, en tanto que un cojinete de friccin falla
repentinamente y sin aviso previo, f) un rodamiento puede usarse en cualquier posicin en el
espacio y se intercambian ms fcilmente que uno de friccin, g) un rodamiento es mucho ms
ruidoso que un cojinete de friccin, h) las partculas extraas perjudican menos a un cojinete de
friccin que a un rodamiento, i) los cojinetes de friccin tienen mayor capacidad para soportar
sobrecargas e impactos, j) los rodamientos son afectados muy poco por las pequeas
desviaciones transversales del eje, no as los cojinetes de friccin, k) los rodamientos debido a la
fatiga tienen vida limitada, en tanto que los cojinetes de friccin, si estn bien lubricados pueden
durar indefinidamente, l) los rodamientos son de costo inicial ms alto que los cojinetes de
friccin.
Los anillos y bolas o rodillos de los rodamientos se construyen de acero al cromo endurecido
hasta el grado Rockwell C58-65, mejorado con aleaciones que le dan caractersticas
particulares, segn la firma fabricante. Los separadores, tapas y sellos se fabrican de acero,
bronce o de latones especiales. Para altas temperaturas, por ejemplo 800 C, se utilizan
materiales cermicos como la almina, xido de zirconio, carburo de titanio, etc. en lugar del
acero para las bolas, rodillos y anillos.
Clasificacin
Segn el tipo de carga que soportan se tienen rodamientos radiales y rodamientos axiales; por el
tipo de elementos rodantes utilizados: rodamientos de bolas, de rodillos cilndricos, de agujas,
de rodillos cnicos, a rtula u oscilantes; por la cantidad de hileras de bolas o rodillos: de simple
TECNOLOGA MECNICA
289
hilera, de doble hilera, de triple hilera. Adems, si son rodamientos autoalineantes, blindados, si
tienen separadores, etc.
En la figura (Fig.9.29) se muestran una serie de rodamientos, los cuales son nicamente
indicativos, ya que no se agota la clases de cojinetes antifriccin que existen en el mercado,
cada uno atendiendo a las exigencias y condiciones especficas de cada servicio para los que son
requeridos.
Los cojinetes de bolas pueden soportar cargas combinadas y pequeas desalineaciones del eje ,
los de doble hilera de bolas soportan mayor carga axial o radial, pudindose utilizar dos de una
hilera con el mismo efecto, los de bola axial o de empuje solo soportan cargas axiales pero en
combinacin con otros pueden soportar grandes cargas radiales y axiales. Los cojinetes de
rodillos cilndricos o rectos pueden soportar mayor carga radial que los de bola del mismo
tamao, debido a su mayor superficie de contacto, no pudiendo soportar cargas axiales. Los
cojinetes de rodillos cnicos combinan la ventaja de los cojinetes de bolas y de rodillos rectos,
pudiendo soportar cargas radiales y axiales combinadas.
Rozamiento de rodadura
TECNOLOGA MECNICA
290
F
f = cos @
P
(9.98)
Fc = k.l.d
(9.100)
4,37 Fc .z
Fc = P P=
a) z b) 4,37
(9.101)
k .z.d 2
P=
5
(9.102)
TECNOLOGA MECNICA
291
k .z.l.d
P=
5
(9.103)
Para bolas de acero al cromo con carga de rotura de 3500 a 3700 , producindose grietas desde
los 550 a 700 kg/cm2, se adopta k = 100 kg/cm2 para rodamientos de trabajo intermitente, y k =
200 kg/cm2 para rodamientos de trabajo continuo.
Si es: Fa = P.tg
(9.105)
P
Fc max =
cos
(9.106)
P
Fc = 4,37
z. cos (9.108)
Si 1 aumenta hasta 90, la carga se reparte cada vez ms uniformemente entre todos los
elementos rodantes, y para 1 = 90, es para cada bola o rodillo:
Fa
Fc =
z.sen (9.109)
TECNOLOGA MECNICA
292
P
Fc max = 4,37
2.z. cos (9.108)
Cuando un rodamiento axial de bolas, como el que se muestra en la figura (Fig.9.36), est
soportando una carga Fa, se tiene:
Fa
Fc =
z.sen
(9.109)
Fa
Fc =
z
(9.110)
b) Para carga descentrada, pero = 90:
Fa
Fc max = 2,36
z
(9.111)
Para e = 0,8.rm es:
Fa
Fc max = 3,6
z
(9.112)
c) Rodamiento de doble efecto: para este tipo de rodamiento, el cual se muestra en la figura
(Fig.9.37), se tiene que para e > 0,6rm, se carga la hilera de bolas opuestas. Si es e = 2rm, en una
hilera carga el 80% de las bolas con una carga mxima:
Fa
Fc1 max = 4,8
z
(9.114)
En la otra hilera, el 20% de las bolas soporta:
Fa
Fc 2 max = 0,6
z
(9.115)
Si fuera e = G, el rodamiento soporta solo un momento puro en un plano axial, la mitad de las
bolas en cada hilera estn cargadas con la fuerza mxima:
TECNOLOGA MECNICA
293
M 1
Fc max = 4,37
rm 2 z
(9.116)
Los esfuerzos a los que se ven sometidos los rodamientos al funcionar a altas velocidades,
soportando cargas combinadas en forma cclica, rozamientos, impactos, temperaturas, etc.,
hacen que se generen fallas por fatiga superficial de los elementos en contacto.
Por tal motivo, a los efectos de establecer parmetros que permitan conocer el comportamiento
que tendr un rodamiento, su velocidad, duracin y resistencia dentro de los lmites impuestos
por la tecnologa aplicada, se han definido, basados sobre todo en resultados experimentales,
distintos conceptos estadsticos que hay que tener en cuenta cuando se elija un cojinete de este
tipo.
As, para establecer la resistencia del mismo se han definido los conceptos de cargas soportadas
por el rodamiento, como la capacidad de carga esttica, la capacidad de carga dinmica y la
carga equivalente, en tanto que para determinar su duracin se define el concepto de vida del
rodamiento.
La capacidad de carga esttica es la carga radial que soporta el rodamiento cuando est en
reposo. Esta carga, si bien pequea en muchos casos, puede traducirse en deformaciones
permanentes de sus elementos. Est dada por la expresin:
2
Para cojinetes de bolas: C 0 = f0. i. z. d cos
(9.117)
Siendo en la (9.117) y (9.118), C0: la capacidad de carga esttica, que puede estar dada en N o
kg; f0: factor que depende del cojinete, de su resistencia a la deformacin, en N/m2 o kg/mm2; i:
nmero de hileras de bolas o rodillos; : ngulo de contacto comprendido entre la lnea de
accin de la carga sobre la bola y un plano perpendicular al eje del cojinete; z: nmero de bolas
o rodillos por hilera; d: dimetro de las bolas o rodillos; l: longitud del rodillo. El factor f0 se
encuentra en tablas como la que se muestra a continuacin:
Tipo de cojinete f0
Kg, mm Libra, pulgada
Cojinete de bolas autoalineantes 0,34 484
Para cojinetes sometidos a cargas estticas radiales Fr y axiales Fa combinadas, la carga esttica
equivalente P0 est dada por la expresin:
P0 = X0Fr + Y0Fa
(9.119)
Y
TECNOLOGA MECNICA
294
P0 = Fr
(9.120)
Se toma como carga esttica equivalente P0 la que resulta mayor de aplicar la (9.119) y (9.120).
X0 e Y0 son factores de cargas radial y axial respectivamente, dependiendo sus valores del
ngulo ,
estando tambin tabulados, segn se indica a continuacin en un extracto de una tabla:
La capacidad de carga dinmica C es la carga radial, o axial, constante que puede soportar un
cojinete radial, o axial o de empuje, durante 1.000.000 (un milln) de vueltas o revoluciones,
antes de que aparezcan los primeros indicios de fatiga. En estos casos la carga esttica no tiene
mayor influencia, pues se reparte uniformemente en todos los elementos ( bolas o rodillos) al
estar el rodamiento girando. La capacidad de carga dinmica C para cojinetes de bolas para un
milln de vueltas, est dado por la expresin:
La carga dinmica equivalente Pd, para cojinetes de bolas de contacto radial y angular, tiene en
cuenta cuando el cojinete est sometido a cargas radial Fr y axial Fa combinadas, considerando
los factores de carga radial X y axial Y, los cuales dependen del ngulo , y un factor V de
rotacin de pista, igual a 1 para la rotacin del anillo interior y el exterior fijo con relacin a la
carga, e igual a 1,2 para la rotacin del anillo exterior, siendo el interior estacionario con
relacin a la carga. Para rodamientos autoalineantes es V=1 para ambos casos. Por lo tanto Pd
resulta el mayor valor de las siguientes expresiones:
Pd = XVFr + YFa
(9.122)
Y
Pd = VFr
(9.123)
A los efectos de tener en cuenta los choques y fuerzas de impacto a los que estar sometido el
rodamiento se tiene en cuenta un factor de servicio Ks, por lo que la (9.122) y (9.123) resultan:
TECNOLOGA MECNICA
295
Tipo de cojinete X1 Y1 X2 Y2
Cojinetes de bolas de contacto radial 1 0 0,5 1,4
Cojinetes de bolas de contacto angular,
ngulo pequeo <15 1 1,25 0,45 1,2
Cojinetes de bolas de contacto angular,
ngulo grande >15 1 0,75 0,4 0,75
Cojinetes de doble hilera y duplex 1 0,75 0,63 1,25
Vida de un rodamiento
Se llama vida de un rodamiento, designado con L, al periodo de servicio del cojinete, limitado
por la fatiga. Se mide en nmero de vueltas o por el nmero de horas de servicio. Segn los
resultados obtenidos de la experiencia, L es inversamente proporcional a la carga F que soporta
el rodamiento, siendo:
1
F1 L32
= 1
F2 1 1 1
a) L13 b) F1 .L = F2 .L = F .L = constante
3
1
3
2
3
(9.125)
Estos resultados permitieron establecer experimentalmente la siguiente relacin entre la vida Ln
del rodamiento, la carga dinmica C que soportaba y la carga dinmica equivalente Pd:
b
$C "
Ln =
# Pd !
(9.126)
Donde Ln est en millones de vueltas (Mr), siendo b = 3 para rodamiento a bolas radiales y
axiales, y b = 10/3 para rodamientos radiales y axiales a rodillos.
Es comn expresar la vida de un rodamiento en horas Lh, por lo que la (9.126) se la puede
escribir:
b
L 10 6 $ C " 10 6
Lh = =
60.n # Pd ! 60.n
(9.127)
Factor de vida
TECNOLOGA MECNICA
296
3
$C " C 3
Ln = = Ln
a) # Pd ! b) Pd c) C = Pd 3 Ln
(9.128)
Al factor
3 Ln de la expresin (9.128c) se denomina factor de vida f , es decir:
n
f n = 3 Ln
(9.129)
f h = 3 Lh
(9.130)
Generalmente, cuando no son conocidas las condiciones de carga o de trabajo del rodamiento,
se utiliza un factor de seguridad a fin de cubrir los imponderables. Si se denomina S0 al factor de
seguridad, siendo C0 la capacidad de carga esttica, P0 la carga esttica equivalente se puede
escribir:
C0 = S0.P0
(9.131)
C f P f n Pd C 0 C P0
= n d S0 = f n = S0
a) C 0 S 0 P0 b) P0 C c) C 0 Pd
(9.132)
------------()--------------
TECNOLOGA MECNICA
297
TECNOLOGA MECNICA
298
10 RECIPIENTES Y TUBOS
Generalidades
La importancia que tienen los recipientes como contenedores de distintos productos de las
ms variadas caractersticas, ya sean pequeos o de grandes dimensiones y los tubos o
caeras utilizadas para su transporte, las presiones, temperaturas y ataques a los que son
expuestos, la diversidad de materiales utilizados en su construccin, han conducido a
diversos mtodos de clculos para el diseo de los mismos. A continuacin se analizarn y
desarrollarn algunos de los mtodos utilizados para este fin.
Tipos de recipientes
Existen distintos tipos de recipientes, los cuales, segn sea la utilizacin que se les dar,
presentan distintas caractersticas, pudiendo ser clasificados segn sus formas geomtricas
como: a) Cilndricos, verticales u horizontales, abiertos o cerrados, b) Esfricos, c)
Paraleleppedos rectangulares, d) Formas especiales. En la figura (Fig.10.1) se muestran
esquemticamente las formas mencionadas.
Los cilindros abiertos en un extremo, tanto verticales como horizontales, se utilizan para
almacenar materiales slidos en polvo o granillosos, cereales, fibras, lquidos no voltiles y no
txicos.
Los cilndricos cerrados en ambos extremos, verticales u horizontales, se utilizan para depsitos
o para transporte de fluidos, almacenamiento de gases, lquidos voltiles o txicos; adems para
distintas operaciones en la industria, como por ejemplo tanques de vaco, calderas de vapor,
digestores, etc.
Los esfricos son utilizados para almacenamiento de gas o cuando se necesita gran resistencia a
la presin.
Los recipientes de formas especiales son utilizados segn lo exigen las necesidades de espacio,
resistencia o estticas, cuando se desea obtener alguna propiedad particular, como la de bajar el
centro de gravedad, concentrar las cargas, etc.
Los tubos o caeras son utilizados generalmente para la conduccin de fluidos, debiendo reunir
determinados requisitos, como ser dimetros adecuados, rugosidad de las paredes, resistencia a
la presin, etc.
Factores de diseo de un cilindro: Tanto los recipientes como los tubos pueden estar
expuestos adems de las temperaturas y presiones internas y externas, al ataque del elemento
que contienen. Por lo tanto, en el diseo de un recipiente o una tubera debe tenerse en cuenta,
tanto los esfuerzos mecnicos a los que es solicitado, como a los efectos del elemento contenido
o transportado sobre el material constitutivo de las paredes, como ser corrosin, abrasin,
incrustaciones, etc., utilizndose el material ms conveniente, pudiendo ser de mampostera,
chapas de hierro o acero, material sinttico, vidrio, acero inoxidable, cobre, aluminio, etc.
Espesor de la Pared de un cilindro: Los recipientes pueden ser adems de paredes delgadas o
de paredes gruesas, considerndose de pared delgada, segn la ASME, cuando el cociente entre
el espesor t de la pared y el dimetro interior di del recipiente es igual o menor a 0,10. Otros
autores adoptan para este cociente y ser considerados de pared delgada, valores menores o
iguales a 0,05 o 0,07. Por lo tanto se puede escribir:
TECNOLOGA MECNICA
299
t
0,10
Recipiente de pared delgada: di
(10.1)
Tensiones en las paredes de un recipiente: En la figura (10.2a) se observa un recipiente
cilndrico de longitud L, dimetros interno di y externo d0 y espesor t de la pared. Si este
recipiente est sometido a una presin interna pi y
externa p0, sus paredes soportarn esfuerzos los
cuales pueden ser reducidos a un sistema de tres
tensiones normales entre s, segn muestra la
figura (Fig.10.2b), donde se ha magnificado un
elemento A de la pared del cilindro, siendo stas la
tensin axial :a , la tensin tangencial:t, llamada
tambin tensin circunferencial o de sunchado y
la tensin radial :r.
Para cilindros de paredes gruesas se consideran
actuando las tres tensiones. Para cilindros de
paredes delgadas se considera que actan solo dos
de ellas, la tensin tangencial :t y la tensin
axial :a, ya que la tensin radial :r se considera despreciable.
El estudio de los recipientes se realiza por lo tanto, sobre dos tipos principales, los cilindros de
paredes delgadas y los cilindros de paredes gruesas, pudiendo stos estar sometidos tanto a
presiones internas pi o externas p0, o ambas a la vez.
Recipientes sometidos a presin exterior: Los recipientes que se consideran sometidos a
presin exterior p0 nicamente, como por ejemplo cilindros en los cuales se ha realizado el
vaco, estn expuestos a fallar a menores presiones que los sometidos a presiones internas
nicamente, dependiendo su grado de estabilidad de la relacin t/d0 entre el espesor t de la
pared y el dimetro externo d0 del cilindro, de la relacin L/d0 entre su longitud L y su dimetro
d0 y del mdulo de elasticidad E del material, siendo importante la relacin que deben guardar
entre s estos parmetros para determinar la resistencia del recipiente.
Los recipientes sometidos a presin externa, estn expuestos a abolladuras, siendo mucho ms
resistente los recipientes cortos que los largos, ya que los fondos o extremos tienden a darle
rigidez. Por este motivo, a los cilindros sometidos a presin externa, se los refuerza mediante
anillos interiores o exteriores uniformemente espaciados, subdividiendo la longitud total, con lo
que se logra darle mayor rigidez y resistencia.
En un cilindro sometido a presin exterior, la presin a la cual colapsa el recipiente, es decir a la
cual se abolla, se denomina presin crtica pc, y para su clculo se utilizan frmulas
experimentales, las que fueron obtenidas por Lorentz, Southwell, Von Mises, y otros, siendo
una de ellas como la que da la siguiente expresin:
5
$ t " 2
2,6.E
pc = # d0 !
1
L $ t "2
0,45
d0 # d0 !
(10.2)
En la (10.2), pc resulta en kg/cm2 si est d0, L y t en cm, y el mdulo elstico del material E en
kg/cm2, siendo L la distancia entre refuerzos.
La presin crtica pc a la cual ocurre la abolladura es funcin de t/d0 y del mdulo de elasticidad
E del material del cilindro para la longitud crtica Lc, que es la longitud mnima del recipiente
para la cual la resistencia de las paredes a la presin externa es independiente de la longitud del
cilindro o tubo. Si la longitud de la pared entre extremos o refuerzos es mayor que la crtica, la
TECNOLOGA MECNICA
300
(
Lc = 1,14 4 1 2 )$ d 0
d0 "
t !
#
(10.3)
d0
Lc = 1,11.d 0
Para = 0.3 es: t
(10.4)
Integrando la (10.4) se obtiene la fuerza F perpendicular al plano diametral AB, que acta sobre
el medio cilindro y tiende a romperlo a lo largo de dicho plano:
F = dF = p.dA. cos @
(10.5)
Pero, de la figura (Fig.10.3a) es:
dA = L.dS
(10.6)
Pero es:
dS = ri.d@
(10.7)
dA = L.ri.d@
(10.8)
TECNOLOGA MECNICA
301
Reemplazando el valor de dA dado por la (10.8) en la (10.5), integrando para F variando entre 0
y F, y @ variando entre - /2 y /2, se obtiene:
F
F= dF = 2
p.L.ri . cos @ .d@ = 2 p.L.ri = p.L.d i
0
2
(10.9)
A1 = 2t.L
(10.10)
Si es :t la resistencia unitaria normal de traccin del material, la fuerza resistente Fr total de las
paredes del cilindro, segn la figura (Fig.10.3d), es:
Fr = 2t.L:t
(10.11)
En el equilibrio, debe ser:
a) Fr = F b) p.L.di = 2t.L:t
(10.12)
p.d i 2t: t
:t = p=
a) 2t b) di
(10.13)
Cuando en el cilindro existe una costura o junta, debe tenerse en cuenta la eficiencia e de la
soldadura o roblonado, por lo que la (10.13a) resultar:
p.d i
:t =
2.e.t
(10.14)
.d i2
F'= p
4
(10.16)
El rea de la superficie de la tapa del recipiente que resiste la fuerza F es A1, la cual se indica
en la figura (Fig.10.3c), y vale:
A1 = .di.t
(10.17)
TECNOLOGA MECNICA
302
Por lo tanto, si es :a la resistencia unitaria del material de la tapa, la fuerza Fa que resiste a F
es:
Fa = .di.t. :a
(10.18)
En el equilibrio, es:
.d i2
p = .d i .t.: a
a) F = Fa b) 4
(10.19)
p.d i 4t.: a
:a = p=
a) 4t o b) di
(10.20)
p.d i
:a =
4.e.t
(10.21)
En este caso solo actuar la tensin tangencial :t al estar sometida la esfera a la presin interior
p. En la figura (Fig.10.4) se representa la esfera de pared delgada de espesor t y radio interno di.
Si se considera la presin p actuando sobre el
rea diferencial dA:
dA = 2 .r.dr
(10.22)
F ri ri 2 p .d i2
F= dF = p.2 .r.dr = p.2 . = p ri 2
0 0 2 = 4
(10.24)
El rea A de la seccin de la pared de la esfera que resiste esta fuerza es:
A = .di.t
(10.25)
TECNOLOGA MECNICA
303
Fr = .di.t.:t
(10.26)
En el equilibrio es:
p .d i2
= .d i .t.: t
a) F = Fr b) 4
(10.27)
p.d i
:t =
4.t
(10.28)
p.d i
:t =
4.t.e
(10.29)
Se puede observar que la tensin tangencial :t producida por la presin p en la pared del
recipiente esfrico es la mitad de la que produce la misma presin en las paredes de un
recipiente cilndrico, motivo por el cual, los recipientes esfricos se utilizan cuando se deben
soportar grandes presiones.
t
0 0,10
Para d i se trata como cilindro de pared gruesa, y en ellos ya no se considera que las
tensiones son constantes a travs del espesor de la misma, sino que dependen de su distancia al
eje del cilindro, segn se indica en la figura (Fig.10.5a), siendo mximas en el radio interior y
mnimas en el
exterior, para
presiones internas
mayores que las
externas. Son
utilizadas en la
tcnica de las altas
presiones.
En la figura
(Fig.10.5b) se muestra
un cilindro de pared
gruesa y en l un elemento limitado por los planos axiales mmll y nnkk, por las superficies
cilndricas mmkl y mnkl, y por los planos transversales mnmn y kllk, el cual se ha
ampliado en la figura (Fig.10.5c). Dicho elemento est sometido a tensiones normales a las
superficies, no existiendo tensiones cortantes. Para el estudio de la distribucin de tensiones se
han desarrollado diversas teoras, de las cuales, las ms empleadas, se analizarn a continuacin.
TECNOLOGA MECNICA
304
.d i2 .d 02
Ai = Ae =
a) 4 y b) 4
(10.31)
Resultando las fuerzas:
.d i2 .d 02
Fi = pi Fe = p0
a) 4 y b) 4
(10.32)
El rea A sobre el que acta Fi - Fe es:
.d 02 .d i2
A=
a) A = Ae Ai b) 4 4
(10.33)
Reemplazando en la (10.30) los valores de Fi y de Fe dados por la (10.32), y el valor de A dado
por la (10.33b), se obtiene para :a:
.d i2 .d 02
pi p0
4 4 pi .d i2 p 0 .d 02
:a = =
.d 02 .d i2 d 02 d i2
4 4
(10.34)
Para determinar : t y : r se considera una pequea porcin del material de la pared, de longitud
axial unitaria, de espesor radial dr y de ancho circunferencial r.d@, segn se indica en la figura
(Fig.10.7). Este elemento se mantiene en equilibrio bajo la accin de las tensiones :a, : t y : r,
experimentando, debido a las mismas, una deformacin total a en la direccin axial
(alargamiento), que de acuerdo a la teora de deformaciones est dada por la expresin
siguiente:
TECNOLOGA MECNICA
305
(: a + .: r .: t )
a=
E (10.35)
Para un material dado, tensionado dentro del lmite elstico, sometido a una determinada
presin, las cantidades a, :a, y E se mantienen constantes. De la expresin (10.35) se
obtiene, realizando pasajes de trminos:
E. a : a
:r :t = =c
(constante) (10.36)
La (10.36) tambin se puede escribir:
:a E. a
:t :r = =c
a) b) : t - : r = c
(10.37)
F1 = 2.r.L.: r
(10.38)
F2 = 2 (r + dr).L.( : r + d: r)
(10.39)
F3 = 2.dr.L. : t
(10.40)
F1 F2 = F3 (10.41)
r.: r
:t = :r
dr
(10.44)
TECNOLOGA MECNICA
306
2.dr d: r
=
r.d: r r c
:r :r = c :r +
a) dr b) 2
(10.45)
Integrando la expresin (10.45b), se obtiene:
$ c"
ln : r + = ln r 2 + C1
# 2!
(10.46)
En la (10.46) es C1 la constante de integracin. Haciendo:
b = antilog. C1
(10.47)
c b b c
:r + = 2 :r =
a) 2 r b) r2 2
(10.48)
Si en la (10.48) se hace:
c
=a
a) 2 b) c = 2a
(10.49)
b
:r = a +
r2
(10.50)
Reemplazando en la (10.37b) el valor de :r dado por la (10.50), siendo por la (10.49a) c = 2a,
se obtiene el valor de :t:
b
:t = a +
r2
(10.51)
Para hallar las constantes a y b de la (10.50) y (10.51), se consideran los valores que adopta la
tensin radial : r sobre los lmites de las paredes del cilindro:
di d0
r= r=
Si es: a) 2 es b) : r = pi; Si es: c) 2 es d) : r = p0
(10.52)
TECNOLOGA MECNICA
307
b b
pi = 2
a p0 = 2
a
$ di " $ d0 "
a) #2! y b) # 2 !
(10.53)
4b 4b 4b.d 02 4b.d i2 d 02 d i2
pi p0 = 2 = = 4b 2 2
di d 02 d i2 .d 02 d i .d 0
(10.54)
Si en la (10.54) se despeja b:
( pi p0 ).d i2 .d 02
b=
(
4 d 02 d i2 )
(10.55)
pi .d i2 p 0 .d 02
a =:a =
d 02 d i2
(10.56)
pi .d i2 p 0 .d 02 ( p i p 0 ).d i2 .d 02
:t = +
d 02 d i2 (
d 02 d i2 .d 2 )
(10.58)
Las expresiones (10.34), (10.57) y (10.58) son las ecuaciones de Lam, aplicables dentro de la
zona de comportamiento elstico del material.
Representacin grfica de :r y :t
En la figura (Fig.10.9) se
representan grficamente las
tensiones :r y :t dadas por las
expresiones (10.57) y (10.58), a los
efectos de poder analizar el
comportamiento de las mismas con
la variacin de r. Para :r,
representada por la curva de la
figura (Fig.10.9a), se observa:
TECNOLOGA MECNICA
308
b
r=
Siendo adems: :r = 0 para a
(10.61)
Para r = 0 :t ; G
(10.62)
Para r ; G :t ; a
(10.63)
Adems se puede observar que :t no se anula para ningn valor de r, ya que si se hiciera en la
(10.51) :t = 0, resultara r2 < 0, siendo indeterminado.
Tambin se puede deducir de la expresin (10.37b):
d
r= i
- Para 2 es : r = pi resultando por lo tanto :t = c + pi
d
r= 0
- Para 2 es : r = p0 resultando para este caso :t = c + p0
Uno de los casos ms comunes es el de un cilindro sometido a presin interna nicamente, o sea
que no existe presin exterior, siendo por lo tanto p0 = 0, por lo que las expresiones (10.57) y
(10.58) se reducen a:
pi .d i2 pi .d i2 .d 02 pi .d i2 $ 4.r 2 + d 02 "
:r = + =
d 02 d i2 (
d 02 d i2 .d 2 ) 4.r 2 # d 02 d i2 !
(10.64)
pi .d i2 pi .d i2 .d 02 pi .d i2 $ 4.r 2 + d 02 "
:t = + =
d 02 d i2 (
d 02 d i2 .d 2 )
4.r 2 # d 02 d i2 !
(10.65)
Analizando las expresiones (10.64) y (10.65) se observa que ambas tensiones aumentan a
medida que disminuye el radio. Por lo tanto las mximas tensiones estn en la superficie interior
de la pared del cilindro, donde es r = di/2; si se reemplaza este valor en las ecuaciones
anteriores, se obtienen:
d 02 + d i2
: t = pi 2
a) : r = pi y b) d 0 d i2
(10.66)
TECNOLOGA MECNICA
309
d0 = di + 2t
(10.67)
d i $ : t + pi "
t= 1
2 # : t pi !
(10.68)
La (10.68) da el valor del espesor de la pared del cilindro, basada en la teora de la mxima
tensin normal en las paredes, aplicable a materiales elsticos.
La teora de la resistencia de materiales da, para la mxima tensin tangencial principal, la
expresin:
:t :r
: max =
2
(10.69)
Considerando: r negativo por ser de compresin, es decir:
: r = - pi
(10.70)
La mxima tensin tangencia principal en la pared del cilindro, se halla sustituyendo los valores
de : t y de : r dados por la expresin (10.66), en la ecuacin (10.69), teniendo en cuenta la
(10.70):
pi .d 02
: max =
d 02 d i2
(10.71)
Adems, como la teora de la mxima tensin tangencial postula que la tensin tangencial en el
lmite, es decir en el momento de la falla, vale la mitad de la tensin mxima de traccin
equivalente en la pared del cilindro, es:
2 pi .d 02
: t max = 2
d 0 d i2
(10.72)
di $ 2 pi "
t= 1
2 # : t 2 pi !
(10.73)
TECNOLOGA MECNICA
310
La ecuacin (10.73) es aplicable a materiales dctiles, pero que no tiene en cuenta el efecto de
deformacin transversal.
Si se tiene en cuenta los efectos de las deformaciones transversales del material de la pared del
recipiente, correspondientes a cada una de las tensiones en el mismo, stas influirn unas sobre
otras afectando la capacidad de carga del material, obtenindose las tensiones axiales, radiales y
tangenciales equivalentes, de acuerdo a la teora de la mxima deformacin:
: a = : a + .: r .: t
(10.74)
: r = : r + .: a + .: t
(10.75)
:t =:t .: a + .: r
(10.76)
Si el elemento de la pared del cilindro, indicado en las figuras (10.6) y (10.7), sometido ahora a
estas tensiones equivalentes dadas por las expresiones (10.74), (10.75) y (10.76), se le aplica un
anlisis similar al de las ecuaciones de Lame visto anteriormente, y reemplazando en las mismas
los valores de :a, :r y :t dados por las expresiones (10.34), (10.55) y (10.56) respectivamente,
se obtiene:
$ b " $ b "
: a = a + . a+ 2 a+ 2
a) # r ! # r ! b) : a = a(1 2 )
(10.77)
:r = a+
b $ b "
+ .a + . a + 2 : r = (1 2 )a
(1 + )b
2
a) r # r ! b) r2
(10.78)
b $ b" (1 + )b
:t = a + .a + a+ : t = (1 2 )a
a) r2 # r2 ! b) r2
(10.79)
Siendo el mdulo de Poisson y a y b los mismos parmetros ya obtenidos anteriormente segn
las expresiones (10.55) y (10.56).
El espesor t de la pared se obtiene reemplazando d0 por di + 2t, resultando:
d i 8 : t + (1 2 ). p i 5
t= 6 13
2 7 : t (1 + ). p i 4
(10.80)
TECNOLOGA MECNICA
311
$ b b "
: a = . a+ 2 a
a) :a = .:r - .:t b) # r r 2 ! = -2.a
(10.81)
b $ b " b
:r = a + 2
+ . a + 2 = a (1 ) + 2 (1 + )
a) :r = : r + .:t b) r # r ! r
(10.82)
b $ b " b
:t = a + 2
+ . a + 2 = a (1 ) + 2 (1 + )
a) :t =:t + .:r b) r # r ! r
(10.83)
d i 8 : t + (1 ). p i 5
t= 6 13
2 7 : t (1 + ). p i 4
(10.84)
La expresin (10.84) es solo aplicable a cilindros en los cuales no existen tensiones axiales
directas.
Ecuacin de Barlow
Barlow analiza las tensiones que soporta un cilindro sometido a presin interior nicamente,
haciendo:
di = d0 2t
(10.85)
: t max =
(
pi 2d 02 4t.d 0 + 4.t 2 )
(
4 d 0 .t t 2 )
(10.87)
Si el espesor t de la pared es pequeo comparado con el radio interno di del cilindro, es decir
que es:
t << di
(10.88)
TECNOLOGA MECNICA
312
pi 2.d 02 4t.d 0 . p i p .d
: t max = = i 0 pi
4d 0 .t 4d 0 .t 2t
(10.89)
Si adems la presin interna pi a la que est expuesto el cilindro, es pequea y mucho menor que
:t, es decir:
pi << :t
(10.90)
d0
: t = pi
2t
(10.91)
Debido a la presin interna existente en un cilindro, ste vara su dimetro y an cuando los
cambios son relativamente pequeos, existen casos tales como en los
ajustes forzados de presin o contraccin donde deben conocerse, por su
importancia, esta variacin. En la figura (Fig.10.11) se muestra
esquemticamente un cilindro de dimetro interno di y dimetro externo d0,
expuesto a una presin interna pi y en l, a una distancia r del centro, un
elemento que soporta una tensin tangencial unitaria :t. La deformacin
unitaria d que experimenta, segn la teora de la deformacin, un cilindro
de dimetro d, siendo E el mdulo de elasticidad del material, est dada
por la expresin:
:t
d= d
E
(10.92)
Utilizando el valor de la tensin tangencial equivalente dada por la ecuacin de Birnie segn la
expresin (10.83), con la cual se obtiene con la misma valores mayores para :t que con las
ecuaciones de Lam y Clavarino, y considerando que es p0 = 0, por lo que se da el valor
mximo de :t y la mxima deformacin d para r = di /2, la (10.92) se puede escribir:
d i 8 (1 ). pi .d i2 (1 + ). pi .d i2 .d 02 5 pi .d i $ d 02 + d i2 "
di = 6 + 3= +
E 7 d0 di2 2 2
(
2
di d0 di 4 2
) E # d0 di 2 2
!
(10.93)
Si el cilindro est sometido a una presin externa p0 nicamente, se tendr una disminucin del
dimetro del cilindro, que ser mxima para el dimetro exterior d0, resultando por lo tanto:
TECNOLOGA MECNICA
313
p0 .d 0 $ d 02 + d i2 "
d0 =
E # d 02 d i2 !
(10.94)
dh < ds
(10.95)
Para el montaje se ha expandido por
calentamiento el cilindro exterior y el interior
se ha enfriado para contraerlo, insertando luego
los mismos, uno dentro del otro, resultando el
dimetro de contacto dc una vez uniformada la
temperatura. Esto comprime al cilindro interior
antes de aplicarse la presin interna, por lo que al ser aplicada esta ltima, la tensin resultante
en la pared del recipiente es mucho menor que la que se hubiera producido en un nico cilindro.
El cilindro externo resulta traccionado por la expansin del cilindro interno.
Considerando el cilindro abierto en los extremos, ya indicado en la figura (Fig.10.12), de
manera que no se generen tensiones axiales, la mayor tensin que acta es la tensin tangencial
o circunferencial, que es la que se debe tener en cuenta en el proyecto. El valor de esta tensin
circunferencial para cualquier valor de r, de acuerdo con la ecuacin de Birnie dada por la
expresin (10.83), reemplazando en la misma los valores de a y b dadas por las
expresiones(10.55) y (10.56), resulta:
pi .d i2 p0 .d 02 ( pi p0 ).d i2 .d 02
: t = (1 ) + (1 + )
d 02 d i2 (
4r 2 d 02 d i2 )
(10.96)
pi .d i2 pi .d i2 .d 02
: t = (1 ) + (1 + )
d 02 d i2 (
4r 2 d 02 d i2 )
(10.97)
Suponiendo que no existe ninguna presin interior ni exterior, y solo se manifiestan las
tensiones debidas a la contraccin y expansin de los cilindro. Se puede considerar que el
cilindro interior de la figura (Fig.10.12) est sometido a presin exterior causada por la
contraccin del cilindro exterior, y el cilindro exterior est sometido a una presin interior
causada por la dilatacin del cilindro interior.
Si se analiza el cilindro interior, y se llama pc a la presin entre cilindros, y haciendo en la
ecuacin (10.95) pi = 0, p0 = pc y d0 = dc, se tendrn las tensiones siguientes:
TECNOLOGA MECNICA
314
a) Tensin circunferencial :ti en la superficie interior del cilindro interno, segn se indica en la
figura (Fig.10.13), siendo r= di /2:
2 p c .d c2
: ti =
d c2 d i2
(10.98)
b) Tensin circunferencial :tc en la superficie exterior del cilindro interno,
segn se indica en la figura (Fig.10.13), siendo r = dc /2:
$ d c2 + d i2 "
: tc = p c 2 2
# dc di ! (10.99)
Si ahora se analiza el cilindro exterior, siendo p0 = 0, pi = pc y di = dc, las tensiones sern las
siguientes:
c) Tensin circunferencial :tc en la superficie interior del cilindro externo, segn se indica en la
figura (Fig.10.14), siendo r = dc /2:
$ d 02 + d c2 "
: tc = pc 2 2
+
# d0 dc !
0.100)
d) Tensin circunferencial en la superficie exterior del cilindro externo, segn
se indica en la figura (Fig.10.14), siendo r = d0 /2:
2 p c .d c2
: t0 =
d 02 d c2 (10.101)
La presin radial entre cilindros en su superficie de contacto, depende del mdulo de elasticidad
de los materiales y de la diferencia entre el dimetro exterior dh del cilindro interno y del
dimetro interior di del cilindro externo antes del zunchado por contraccin. Segn la figura
(10.12), las deformaciones de los dimetros de los dos cilindros, debidas a la presin sobre su
superficie de contacto, estar dada por la expresin:
a) ds = ds dc y b) dh = dc dh
(10.102)
TECNOLOGA MECNICA
315
ds + dh = ds - dh = B
(10.103)
p c .d s $ d s2 + d i2 " p c .d h $ d 02 + d h2 "
B= s + + h
E s # d s2 d i2 ! Eh # d 0 d i 2 2
!
(10.104)
B 8 d c2 + d i2 d 02 + d c2 s h 5
= pc 6 + +
dc 2
(
7 Es d c d i
2
)
E h d 02 d c2( ) Es
3
Eh 4
(10.105)
B=
pc (
2d c3 d 02 d i2 )
( )(
E d c2 d i2 d 02 d c2 )
(10.106)
Extremos de recipientes
En la (10.107) es t: espesor de la tapa; d: dimetro exterior del recipiente; p: presin interior; :f:
tensin de traccin y K: coeficiente que depende del tipo de construccin,
el cual adopta los siguientes valores:
TECNOLOGA MECNICA
316
K = 0,162 (10.108)
K = 0,30 (10.110)
K = 0,25
(10.111)
f) Para fondos dentro del cilindro soldados por fusin, segn muestra
la figura (Fig.10.20), respondiendo a las exigencias del tipo de
soldadura, como por ejemplo soldadura a tope de simple o doble
cordn, por recubrimiento, etc.:
K = 0.50
(10.112)
1,04 W h g
K = 0,30 +
H .d (10.113)
Grashof, Bach y Timoshenko presentan ecuaciones para fondos planos, circulare y elpticos,
similares a la dada por la (10.107), basadas en la teora del mximo alargamiento, en las que
aparecen los radios r en lugar de los dimetros d y el factor K toma valores segn el tipo de
material, dando para los circulares, segn se muestra en la figura (Fig.10.22), las siguientes
expresiones:
5 p
t h = R.
Grashof: 6 : adm
(10.114)
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317
C. p
t h = R.
Bach: : adm (10.115)
p
t h = R. 1,25
Timoshenko: : adm
(10.116)
3 p
t h = R. (3 + )
Si es = 0,3 es: 8 : adm
(10.117)
Con las frmulas de Timoshenko se obtienen valores de los espesores mayores que con los
anteriores.
Para extremos planos elpticos, indicado en la figura (Fig.10.23), se puede utilizar la expresin:
K .a 2 .b 2 . p
th =
( )
a 2 + b 2 : adm
(10.118)
Fondos bombeados
Los fondos bombeados o cncavos, de algunos de los cuales sus esquemas se muestran
en la figura (10.24), pueden soportan mayores presiones que los planos. Su clculo se
efecta, para fondos semiesfricos, segn las normas para calderas de la ASME con la
expresin:
8,33. p.R
t=
2.: u
(10.119)
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318
p.D
t= m
4.: t
(10.120)
En la (10.120) es t es espesor mnimo del fondo, p la presin resultante interna, D dimetro del
h
' 0,25
cilindro y m un factor de forma m = 2 a 2,34 para D , donde es h la profundidad o altura
del fondo hasta el extremo de la cubierta cilndrica. El radio de transicin r entre el cuerpo
cilndrico y el fondo debe ser como mnimo igual a 3t. Adems, el radio de curvatura del fondo
bombeado no debes ser mayor que el dimetro del cuerpo cilndrico.
Para el fondo del recipiente sometido a presin exterior, la presin de trabajo que resiste es el 60
% de la que resiste para presin exterior, es decir que los espesores de los fondos para estos
casos de be ser 12/3 de los correspondientes para presin interna.
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