Guia Control Distribuido PDF

TEMA 4: CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES.
CONTROL DISTRIBUIDO.
4.1.- INTRODUCCIN AL CONTROL DE PROCESOS

La medicin y el control en la industria son muy importantes, tanto desde el punto de
vista del funcionamiento correcto del proceso como de la consideracin del balance adecuado
entre costes y producto final (relacin calidad/precio).
El control automtico de procesos industriales es hoy en da una actividad

multidisciplinar, en la que hay que tener en cuenta aspectos tcnicos (electrnica, informtica
de sistemas, etc.), cientficos (investigacin de nuevos criterios y materiales, etc.) y econmicos
(mejora de los mrgenes comerciales sin perder calidad y competitividad).
Los sistemas de control sofisticados del tipo de los instalados mediante complejos
elementos de instrumentacin, no se han creado de la noche a la maana, aunque el auge que
viven actualmente as lo pueda parecer. Son el resultado de ms de cien aos de trabajo de
fabricantes y usuarios, quienes no han de dejado de buscar las mejores soluciones al control
industrial automatizado.
Estos esfuerzos aportaron algunos tipos de control, de acuerdo a la tecnologa disponible

en cada poca. Las soluciones que se mostraron efectivas, han sobrevivido y, por tanto,
evolucionado, proporcionando de este modo a los usuarios de hoy un abanico de posibilidades
donde elegir las necesidades que se plantean al control automatizado de procesos y todo lo que
significa su implantacin.
En la figura 4.1 podemos ver las diferentes soluciones tecnolgicas a un problema de

control automatizado, pudindose distinguir en ellas, de izquierda a derecha, la evolucin que
han ido teniendo de acuerdo al desarrollo de las tecnologas en los diferentes instantes. Este
esquema no debe interpretarse como que la tecnologa elctrica haya reemplazado totalmente
a la fludica, ni que la primera haya sido desbancada por la solucin programada, tan slo como
que se est produciendo un complemento entre todas, que poco a poco ir situando a cada una
de ellas en el papel que le corresponde.
Lo que no cabe duda es que el papel dirigente en cualquier solucin a un problema de

automatizacin correr a cargo de la informtica industrial y que el microprocesador, en
cualquiera de sus formas o versiones, ir copando posiciones relevantes hasta estar presente en
todos los niveles que constituyen un control distribuido.
C. P. I. CONTROL DISTRIBUIDO 4.1

Fig. 4.1.- Principales soluciones tecnolgicas a un problema de control automatizado.
En todo caso, independientemente del tipo de control utilizado, los objetivos del control
de procesos pueden resumirse en:
a) Operar el proceso en forma segura y estable.

b) Disear sistemas de control que el operador pueda vigilar, comprender y, cuando sea
necesario, manipular en forma selectiva.
c) Evitar desviaciones importantes respecto a las especificaciones de productos durante
las perturbaciones.
d) Permitir que el operador cambie un valor deseado o punto de consigna (valor de
referencia) sin perturbar indebidamente otras variables controladas.
e) Evitar cambios considerables y rpidos en variables manipuladas que podran
incumplir restricciones de operacin, o perturbar unidades integradas o situadas en
escalafones inferiores.
f) Operar el proceso en forma congruente con los objetivos de calidad de cada producto.
As, las desviaciones en la calidad podran ser menos permisivas (mucho ms costosas)
en un producto que en otro.
g) Controlar las cualidades del producto en valores que maximicen su utilidad cuando
se consideren ndices y valores de productos y adems, minimicen el consumo de
energa.

Estos objetivos se han ido incorporando al control de procesos paulatinamente, conforme
la tcnica y el conocimiento lo han ido permitiendo.
Para ayudar a comprender estas posibilidades, las siguientes pginas proporcionan un

breve comentario de los diferentes tipos de control de procesos desarrollados, comparando los
tipos de control disponibles hoy. Se analizan con ms profundidad los componentes de un
sistemas de control distribuido tpico (DCS) por ser la estructura que ms futuro ofrece en este
campo interdisciplinar.
4.1.1.- DEFINICIN DE CONTROL AUTOMTICO
El control automtico de procesos es un caso particular del trmino automatizacin y

engloba al control electrnico, por ser esta la rama tcnica que ha permitido una evolucin
continua de la automatizacin industrial. En la figura 4.2. podemos ver la estructura jerrquica
comentada.
Fig. 4.2.- Jerarquizacin del Control Automtico. El Lazo de Control puede estar presente en varios niveles.

Podemos definir el control automtico de procesos como: La elaboracin o captacin de
un proceso industrial a travs de varias etapas, con el uso libre de los equipos necesarios para
ahorrar tiempo manual y esfuerzo mental.
Tal como se ha dicho, el control automtico de procesos hace un uso exhaustivo del
control electrnico, valindose de ste para completar su esquema clsico, basado en el concepto
de lazo o bucle de control de realimentacin, cuya presencia en los distintos niveles del control
automtico es normal, tal como aparece reflejado tambin en la figura 4.2. y cuya estructura
tpica se muestra en la figura 4.3.
Fig. 4.3.- Estructura tpica de un lazo de control en un proceso.
El significado de los bloques dibujados en esta ltima figura es:
- CAPTACIN: En control de procesos, esto equivale a captar la variable a travs de un

elemento de medida (sensor/transductor, instrumento de medida). La captacin est normalmente
formada por componentes locales, es decir, prximos al lugar fsico donde se producen los datos
de inters.
- EVALUACIN: Consiste en atribuir la importancia adecuada a la captacin hecha, de

acuerdo con el algoritmo de control del proceso, es decir, por comparacin entre la variable de
proceso captada y el valor deseado o punto de consigna. A partir de aqu, se obtendr una seal
de correccin.
- ACTUACIN: Va dirigida al elemento final de control, siempre y cuando dicha

actuacin sea requerida. El elemento final o actuador estar en consonancia con el tipo de
proceso a controlar: motor, vlvula, calefactor, etc.
Tanto la evaluacin como la actuacin, suelen llevarse a cabo mediante los componentes
de panel del sistema de control y que actualmente vienen integrados en un equipo informtico,
sirviendo la pantalla como elemento de presentacin (evaluacin) y el teclado/puntero como
introductor de rdenes de actuacin. En muchas ocasiones la actuacin como consecuencia de
una evaluacin es proporcionada automticamente por el ordenador situado en el nivel
correspondiente dentro de la jerarqua del control automtico del proceso (control distribuido,
DCS).

4.1.2.- HISTORIA DEL CONTROL DE PROCESOS
El control de procesos ha evolucionado histricamente hacia la consecucin de un grado

de automatizacin lo ms elevado posible. As, todo lo comentado en el punto anterior, ha estado
presente a lo largo de la historia del control de procesos, siendo implementado en cada poca de
acuerdo a las tecnologas existentes. Hagamos un repaso a esta evolucin histrica.
4.1.2.1.- Control Manual
Al principio, los procesos industriales fueron controlados manualmente por un operador.

El operador observaba lo que suceda (una bajada de temperatura, por ejemplo) y haca ajustes
que el operador tena del proceso (figura 4.4). Este lazo de control (proceso v sensor v
(manipular una vlvula) basados en las instrucciones de operacin y en el propio conocimiento
operador v vlvula v proceso) ilustra un concepto bsico en el control de procesos.
Fig. 4.4.- Control manual: un lazo de control que incluye el proceso, un sensor, el operador y un elemento final de
control (vlvula).
Con el control manual, por tanto, slo la adecuada reaccin de un operador

experimentado mediaba entre una evolucin normal del proceso y otra errtica. Adems, un
operador slo podr observar y ajustar unas pocas variables del proceso, limitando la
complejidad de las estrategias de control que puedan ser usadas bajo control manual.
A todo lo anterior, habra que aadir el hecho de que la recoleccin de datos para un
proceso controlado manualmente puede requerir una ardua labor, ya que el operador est,
normalmente, demasiado ocupado para escribir tiras de nmeros. Por todo ello, los datos
recogidos manualmente pueden ser inexactos, incompletos y difciles de usar.
4.1.2.2.- Controladores Locales
Un controlador local permite a un operador llevar el control de varios lazos del

proceso. Como un regulador de la presin del gas domstico, un controlador local usa la energa
del proceso o el aire comprimido de la planta para ajustar la posicin de una vlvula de control
o cualquier otro elemento final de control. Los controladores locales eran muy utilizados como

dispositivos de control robustos, aunque simples.
Con los controladores locales haciendo el control rutinario, un solo operador puede
manejar, como se dijo antes, varios lazos de control puesto que su funcin sera ms supervisora,
ya que siempre tendr una visin ms amplia y menos exclusiva que el control manual. Por otro
lado, como los controladores locales atacaban directamente al proceso, deban estar repartidos
a travs de la planta. Esta distribucin de los controladores ocasionaba prdidas de tiempo en
ajustes, que se hacan de forma aleatoria y con ms frecuencia de la deseada. Adems, los
controladores locales no hacan nada para eliminar la necesidad de la captacin de datos
manualmente y las limitaciones que esto supona.
Por todo lo anterior, podemos concluir diciendo que los controladores locales permitan
el control de un mayor nmero de variables del proceso, pero no solucionaban los problemas que
planteaba el hecho de la presencia fsica del operario en los lugares y momentos necesarios para
hacer muchas de las operaciones.
4.1.2.3.- Control Neumtico Centralizado
El desarrollo de los dispositivos de control operados neumticamente, permitieron un

notable avance en el control de procesos. Con sta tecnologa, las variables del proceso podan
ser convertidas a seales neumticas y transmitidas hacia controladores remotos. Se entraba en
la confeccin de los denominados circuitos neumticos.
Usando combinaciones de orificios, palancas, amortiguadores y otros dispositivos

mecnicos complejos, un controlador neumtico puede hacer clculos elementales basados en
el punto de consigna y el valor de la variable a controlar, ajustando el elemento final de control
consecuentemente.
Con controladores neumticos analgicos, un solo operador puede controlar un grupo de

variables (mltiples lazos) desde una habitacin de control remota. Los puntos de consigna son
fcilmente cambiados y un tcnico en instrumentacin puede ajustar cada controlador para que
aplique adecuadamente el algoritmo de control. Pero la integracin de varios lazos de control
realimentados (cerrados) en un simple e interactivo sistema de control es difcil.
La interface operador-proceso mejora en el control neumtico respecto del mtodo de

controladores locales. As, se introducen pantallas que ofrecen informacin relevante sobre el
proceso. Al tener que observar el operador varias pantallas, el nmero y complejidad de lazos
de control que uno solo puede controlar queda limitado.
Adems, ste modelo de control ofrece demasiadas dificultades para permitir una
respuesta rpida ante un desajuste del proceso o para llevar a cabo frecuentes cambios en la
estrategia operativa. Cambios en el control o en el proceso, reajuste manual de los controladores
y actualizacin de los conocimientos del operador. Los errores de juicio y la mala interpretacin
de las instrucciones son frecuentes.
Con variables de proceso convertidas a seales neumticas, se pueden usar bandas

perforadas para automatizar la recoleccin de datos. Sin embargo, la recoleccin de datos en
grandes sistemas que proporcionaban informacin sobre muchas variables se ha de seguir

haciendo manualmente.
4.1.2.4.- Controladores Electrnicos de Lazo Simple
En los aos 60, los dispositivos electrnicos ya estaban capacitados para ir reemplazando
a los controladores neumticos. Los controladores electrnicos analgicos de lazo simple eran
precisos, rpidos y fciles de integrar en pequeos lazos interactivos.
De este modo, la interface para su manejo y control ofrece mejoras respecto de los
controles neumticos, adems de permitir la captacin electrnica de datos y un procesado de
stos con un ndice de errores considerablemente mejorado respecto de aquellos.
4.1.2.5.- Control Centralizado por Ordenador. (Control Digital Directo, DDC)
Poco despus de la introduccin de los sistemas de control electrnicos analgicos y

como consecuencia de la gran expansin que la electrnica estaba teniendo, fueron apareciendo
ordenadores digitales capaces de llevar a cabo el control de procesos, aadiendo a stos toda la
flexibilidad que da una mquina programable.
Un sistema basado en este modo de control, estaba estructurado en torno a un ordenador

central que recibe todas las entradas del proceso (variables), ejecuta los clculos apropiados y
produce salidas que se dirigen hacia los actuadores o dispositivos finales de control (figura 4.5).
As, naci el llamado Control Digital Directo o DDC. El ordenador puede controlar un elevado
nmero de lazos y variables temporales, adems de ejecutar estrategias de control. Un teclado
y un monitor acoplados directamente al ordenador proporcionan una interface del usuario
(operador) con el proceso.
Fig. 4.5.- Control centralizado por ordenador.

La introduccin de un ordenador como elemento que lleva a cabo toda la supervisin,
adquisicin y anlisis de datos, permite a los sistemas de control avanzar ms all del lazo de
control del proceso; ahora pueden ejercer labores de administracin, ya que el ordenador puede
tambin recibir y procesar datos, calcular y presentar operaciones financieras que optimicen la
estrategia de produccin, y que junto a las consignas propuestas por el consejo de
administracin, establezcan los criterios bsicos para dirigir la produccin en el sentido
adecuado.
Fig. 4.6.- Componentes de un Control Digital Directo (DDC).

Aunque el modelo DDC ofrece mltiples beneficios y significa un paso adelante muy
importante en los sistemas de control, la aglomeracin de responsabilidades que se produce
alrededor de un solo elemento (ordenador) acarrea desventajas que habrn de tenerse en cuenta.
Un desglose de los componentes de un DDC es el mostrado en la figura 4.6, en la cual puede
verse que no existe una estructura jerrquica sino que se trata de una configuracin en estrella,
en la cual el ordenador es el elemento principal y las ramas estn constituidas principalmente
por elementos de conexin y acondicionadores de seal.
El manejo de todas las comunicaciones y de las funciones de control para cada uno de
los lazos del proceso, impone unas estrictas condiciones a la capacidad de procesamiento del
ordenador, as como a su velocidad. Si lo anterior fuese poco, el ordenador central tambin
deber adquirir otros datos, visualizarlos en pantallas, ejecutar software que permita optimizar
los esquemas y otras tareas ms. Como consecuencia de todo ello el control centralizado
mediante ordenador requiere un equipo grande que ofrezca el compromiso entre respuesta en
tiempo real (velocidad) y capacidad de almacenamiento (anlisis off-line).
Si el ordenador central falla, la totalidad del proceso se viene abajo, de ah que los DDC
tengan un ordenador redundante que opera simultneamente (en paralelo) con el principal. De
este modo, si el principal falla el secundario toma el control. El costo adicional de este segundo
ordenador hace que el control centralizado sea excesivamente caro y no siempre sea la solucin
ptima en la automatizacin de procesos.
Finalmente, la ampliacin de un sistema de control DDC suele resultar costosa, de ah

que inicialmente se debe instalar un equipo sobredimensionado, ya que de otro modo pronto
habra que adquirirse un ordenador mayor. Adems, cada una de las entradas y salidas que se
aadan habrn de ser cableadas hasta el ordenador central, o como mnimo hasta un punto
prximo a l; a todo ello habra que unir el hecho de que el software deber reescribirse para
incorporar estas ampliaciones/modificaciones.
4.1.2.6.- Control Supervisor
Para dotar a los sistemas con ordenador centralizado del nivel de seguridad adecuado y
evitar que una cada de ste paralice todo el sistema, se empezaron a utilizar muchas veces
controladores analgicos vinculados directamente al proceso, esto es, optimizados para la
variable que deban controlar. Estos controladores son ahora los que realmente controlan el
proceso, dejando al ordenador central la funcin de los cambios de puntos de consigna, es decir,
el valor de referencia con el que se ha de comparar la variable controlada para mantenerla
siempre optimizada.
Esta combinacin de actuaciones recibe el nombre de control supervisor o control de

puntos de consigna (SPC, Set Point Control) y una estructura tpica sera la ofrecida en la figura
4.7, en la cual puede observarse como es en la parte ms prxima al proceso donde se materializa
la principal diferencia con el DDC.

Fig. 4.7.- Componentes de un Control de puntos de consigna (SPC).
El estado de la variable a controlar llega ahora tanto al ordenador como al controlador

analgico, que adems recibe la consigna adecuada en cada instante y que ser calculada por el
ordenador. Si se presenta cualquier avera (especialmente en el ordenador) el controlador regula
la variable del proceso con respecto al ltimo punto de consigna que recibi del ordenador
central. Toda esta actuacin local formara el Lazo de Control, tal como se muestra en la figura
4.7, y proporciona un cierto grado de autonoma al proceso respecto del control centralizado.
Aunque el SPC permite que el control bsico del proceso contine a pesar del posible
fallo del ordenador central, sigue necesitando una ampliacin del cableado y un software
adicional en caso de querer ampliar el nmero de entradas y/o salidas.

4.2.- CARACTERSTICAS GENERALES Y ASPECTOS HISTRICOS DEL
CONTROL DISTRIBUIDO
El control distribuido es el paso siguiente en la evolucin de los sistemas de control que
se han expuesto en el punto anterior. As, en los sistemas centralizados, ya clsicos, su potencia
de tratamiento se concentra en un nico elemento (el ordenador central), mientras que en el
control distribuido la potencia de tratamiento de la informacin se encuentra repartida en el
espacio. Podramos decir que los sistemas de control distribuido fueron desarrollados para
proporcionar las ventajas del control por ordenador pero con ms seguridad y flexibilidad.
En los aos setenta, dentro de los esfuerzos de investigacin dedicados a la resolucin

del problema del control electrnico de fbricas con gran nmero de lazos (variables), y teniendo
en cuenta el estado de la tcnica de los microprocesadores por un lado y la fuerte inercia de
la industria a los cambios por otro, se lleg a las siguientes conclusiones generales:
a) Descartar el empleo de un nico ordenador (control DDC) por el serio inconveniente

de la seguridad y sustituirlo por varios controladores digitales capaces de controlar
individualmente un cierto nmero de variables, para as distribuir el riesgo del control
nico.
b) Cada controlador digital deba ser universal, es decir, disponer de algoritmos de

control seleccionables por software, que permitieran resolver todas las situaciones de
control y dieran as versatilidad al sistema.
c) La velocidad en la adquisicin de los datos y su salida hacia los actuadores deba ser
en tiempo real, lo que obligaba a utilizar la tecnologa ms avanzada en
microprocesadores.
d) Para comunicar entre si los transmisores electrnicos de campo (que suministran

datos), los controladores y las interfaces para la comunicacin con el operador de planta,
se adopt el empleo de una va de comunicaciones, en forma de cable coaxial instalado
en la planta, con un recorrido paralelo a los edificios y a la sala de control.
e) El panel clsico requerido por el control tradicional, se sustituir por uno o varios
monitores CRT, en los cuales, el operador con la ayuda del teclado/puntero deber
examinar las variables de proceso, las caractersticas de control, las alarmas, etc., sin
perturbar el control de la planta y con la opcin de cambiar cualquiera de las
caractersticas de control de las variables de proceso.
Como resultado de estos esfuerzos, el primer Control Distribuido para la industria

apareci en noviembre de 1975, bajo el nombre de TDC 2000 y perteneca a la casa Honeywell.
En esencia, la diferencia entre el control distribuido y el control clsico puede compararse

a la existente entre una mquina cuya configuracin se hace mediante el cambio de cables y otra
donde cualquier modificacin se hace por software. En este aspecto el ordenador personal es
un elemento fundamental, tanto a nivel de planta como en escalafones superiores y permite la
visualizacin de las seales de mltiples transmisores, el diagnstico de cada lazo de control, el

acceso a los datos bsicos de calibracin y a los datos de configuracin de los transmisores.
Asociando todas las ideas que se han expresado hasta ahora en este punto, podemos
obtener una primera aproximacin de lo que sera un esquema bsico que vincule los diferentes
elementos que forman un control distribuido. Tal esquema podra ser el mostrado en la figura
4.8 y cuya descripcin de los componentes que lo forman pasamos a ver.
Fig. 4.8.- Estructura y componentes de un control distribuido bsico.
- Controlador bsico (Regulador digital)
Es un mdulo estructurado en torno a un microprocesador que permite realizar controles

PID (Proporcional-Integral-Derivativo) y otros algoritmos de control basados en sumas,
multiplicaciones, divisiones, relaciones, races cuadradas, contadores, etc. Un controlador bsico
puede controlar varios lazos, es decir, puede estar pendiente de mltiples variables de forma
simultnea y proporcionar un control sobre ellas.
Estos algoritmos pueden configurarse, y en caso de avera en las unidades de control

superiores, el control que ejercer el regulador digital ser el correspondiente al ltimo algoritmo
configurado: tipo de control (directo, inverso, etc.), tipo de seal de entrada (lineal, exponencial,
etc.), alarmas a generar, sensores a muestrear, etc. Como vemos, en este controlador bsico se
establece ya el primer paso en la dotacin de cierta autonoma a los diferentes elementos de un
control distribuido.
La red de comunicacin externa suministra los datos necesarios que definen el

comportamiento del regulador. Estos datos externos junto a los propios del proceso se optimizan,
obtenindose los parmetros que se introducen en el algoritmo de regulacin y que unidos a la
consigna (referencia), permitirn enviar al proceso la actualizacin correspondiente.

Normalmente la optimizacin suele ser un acondicionamiento de seal ms o menos
complejo: ADC/DAC, conversin V/F, variacin de nivel, comparacin, etc.
En la figura 4.9 podemos observar el diagrama de bloques que define la estructura interna
de un regulador digital y nos muestra su modo de funcionamiento.
Fig. 4.9.- Diagrama de bloques de un regulador digital o controlador bsico.
- Controlador multifuncin
Utiliza en su programacin un lenguaje de alto nivel y permite controlar procesos

complejos en los que el regulador digital bsico no puede:
* Control de procesos por lotes o discontinuos (batch). Un ejemplo puede ser una cadena
de dosificacin en la que no se fabrica siempre el mismo producto y hay que estar
variando la consigna de los dosificadores de acuerdo al producto o receta que se est
fabricando en el momento.
* Control en tiempo real. La complejidad de las ecuaciones y la dinmica del proceso no

pueden ser encomendadas a un controlador bsico.
El controlador multifuncin suele estar constituido por un equipo basado en un ordenador

personal con elevada capacidad operativa y de comunicacin.

- Estacin de trabajo del operador
Proporciona la comunicacin con todas las seales de la planta para el operador de

proceso, el ingeniero de proceso y el tcnico de mantenimiento. La presentacin de la
informacin a cada uno de ellos se realiza mediante programas de operacin. De este modo:
a) El operador de proceso ve en la pantalla/s un grfico/s del proceso (o parte de l) que

le interesa, y puede manipular las variables deseadas, las alarmas, las curvas de
tendencia, etc. Puede archivar datos histricos de la planta que crea interesantes, obtener
copias en impresora de las tendencias o de los estados de alarma, etc.
b) El ingeniero de proceso puede editar los programas de control del proceso, construir
las representaciones en pantalla de partes del proceso, etc. Tendr un acceso al proceso
mucho ms crtico que el operador y su actuacin ser ms puntual que la de ste.
c) El tcnico de mantenimiento se dedicar desde la estacin de trabajo,

fundamentalmente, a diagnosticar y resolver problemas en los elementos de control
distribuido de la planta.
Todos los componentes del control distribuido estn perfectamente comunicados entre
ellos, siendo sta la clave para conseguir una elevada eficiencia global.
El control distribuido tiene una seguridad mejorada con relacin a los sistemas de control
convencionales. El sistema es redundante y limita las consecuencias de un fallo, manteniendo
el control del sistema y mejorando la fiabilidad.
4.3.- SECCIONES Y NIVELES QUE FORMAN UN CONTROL

DISTRIBUIDO
Combinando los conceptos de lazo de control y comunicaciones industriales, un sistema
de control distribuido (DCS) consta de uno o ms niveles de control, los cuales, estn
vinculados con el fin de ejecutar conjuntamente tareas complejas con un mximo de efectividad
y una elevada optimizacin en el uso de los recursos.
En la figura 4.10 se muestra la relacin existente entre los diferentes niveles de un DCS,
sobre los cuales sera interesante hacer la siguiente precisin: en su definicin original (clsica)
eran los niveles 1, 2 y 3 los que realmente formaban el DCS, estando el restante (4) ms
vinculado al sistema de gestin de la empresa. Sin embargo, hoy en da, cuando se habla de
control distribuido se est haciendo referencia a la totalidad de la figura 4.10, de ah que se
tienda a utilizar cada vez ms el nombre de sistemas de informacin total.
En los niveles inferiores de un control distribuido estarn aquellos elementos que estn
en contacto con el proceso y, por tanto, ajustados a los parmetros y variables que el proceso
suministra y que el DCS debe controlar.

Fig. 4.10.- Niveles, conexiones y elementos que intervienen en un sistema de control distribuido (DCS).
En los niveles superiores, los ordenadores, estaciones de trabajo e incluso los autmatas
pueden llevar a cabo funciones adicionales tales como: concentracin de datos, anlisis y
optimizacin de unidades (plantas o divisiones corporativas con cierto grado de autonoma) del
proceso. La adicin de algn otro nivel al DCS puede tambin ayudar a integrar actividades
relacionadas con una divisin o una planta, tal como compras, recepcin de material, control de
inventario, facturacin, control de calidad y servicios al cliente o usuario.
Los sistemas de control distribuido multinivel poseen todas las posibilidades de un

sistemas de control centralizado, mientras conservan la flexibilidad, seguridad y rapidez de
respuesta de los controladores autnomos basados en microprocesadores. Por ejemplo, el fallo
de cualquier componente de un DCS afecta slo a una pequea parte del proceso, si acaso. Por
otro lado, si un elemento de un nivel superior falla, los controladores del NIVEL 1 continuarn
el control del proceso normalmente, entendiendo por normalidad la ejecucin de la ltima labor
encomendada (programada).
A diferencia de un sistema centralizado, slo el NIVEL 1 debe estar conectado a las

entradas y salidas del proceso. Un bus de datos sirve para la comunicacin entre los
controladores y la interface del operador. Esta distribucin fsica en varios niveles de control
puede reducir significativamente el coste del cableado y las modificaciones y mantenimiento
pueden llevarse a cabo sin interrumpir el proceso.
Inclusive, los DCS son fcilmente ampliables. Cualquier dispositivo que haya de aadirse
se comunica con otros dispositivos ya instalados en el mismo lugar. Esta modularidad
proporciona una significativa mejora de costes durante todas las fases de un plan de
automatizacin.

4.3.1.- ELEMENTOS QUE PARTICIPAN EN CADA NIVEL
Si bien hay una cierta difuminacin en las fronteras que separan los distintos niveles de
un DCS, todava se pueden enclavar ciertos elementos o componentes en determinados niveles,
pues son caractersticos de ellos. En todo caso, no se puede cerrar un nivel con los elementos que
se van a incluir en cada uno de ellos en los siguientes prrafos, dejando siempre abierta la
posibilidad de una nueva incorporacin, reflejando de este modo el carcter abierto y flexible
que debe rodear a todo DCS.
NIVEL 1:
Este nivel es el denominado de planta o proceso y es el que fsicamente se encuentra en
contacto con el entorno a controlar, tal como su nombre indica.
Para maximizar los beneficios de un DCS, en este nivel se utilizan sensores, actuadores
y mdulos de E/S de los denominados inteligentes y que generalmente estn basados en
microprocesadores (regulacin digital). Este tipo de elementos son muy flexibles, permitiendo
modificar tanto el control como los cambios requeridos en el proceso, adems de ofrecer una
fcil ampliacin en caso necesario. Inclusive, los mdulos de E/S pueden manejar varios lazos
de control, ejecutar algoritmos especficos, proporcionar alarmas, llevar a cabo secuencias
lgicas y algunos clculos y estrategias de control altamente interactivas.
Los sensores, transductores, actuadores y dems instrumentos de anlisis incluidos en el

NIVEL 1, se encargan de comunicar las condiciones del proceso al sistema de control por un
lado, y por otro, ajustan el proceso de acuerdo con las ordenes recibidas desde el sistema de
control, del mismo nivel o superior. En el primer caso tendramos los sensores y transductores
e instrumental de campo y en el segundo los actuadores.
La coordinacin de todos estos elementos se hace, bien mediante un bus de campo, bien
mediante un bus de dispositivos. La conexin de los actuadores y sensores al resto del DCS se
har directamente al bus de comunicacin o a los mdulos de E/S, dependiendo de las
posibilidades de comunicacin que posean. A su vez, los mdulos de E/S pueden ser unidades
de pequeos autmatas, siendo estos los que integrarn las comunicaciones necesarias.
La instalacin de todo lo relacionado con este nivel de control se lleva a cabo por
personal altamente especializado, ya que el mismo elemento (sobre todo transductores y
actuadores) unos centmetros adelante o atrs no mide o acta con igual fidelidad. Estos
componentes, sobre todo los transductores, son muy sensibles y precisan unas condiciones de
trabajo muy definidas, por lo tanto es fundamental elegir el dispositivo adecuado para evitar
multitud de problemas sin lgica aparente.
NIVEL 2:
Suele denominarse generalmente de control y regulacin. En este nivel se encuentra la
interface de operaciones de cada uno de los procesos controlados.
La interface de operaciones o consola ser una estacin tipo ordenador personal, ya que
constar de teclado, unidad de visualizacin y puntero. Esta interface permite al operador
observar el estado del proceso y programar los elementos vinculados a l, individualmente si
ello es necesario. Los autmatas (PLCs) ubicados en este nivel suelen ser de prestaciones ms

elevadas, dotados de mdulos de comunicaciones industriales (buses de campo), adems de sus
funcionalidades caractersticas. Por otro lado, los ordenadores irn equipados con tarjetas a modo
de interface, que permitirn la relacin adecuada con el entorno. Ambos equipos extraen los
datos ms significativos del nivel inferior mediante los puentes de comunicaciones adecuados
(gateway o bridge) y los ponen a disposicin de la interface de operaciones.
La interface de operaciones permite al operador ver datos del proceso en cualquier

formato. Los formatos pueden incluir una visin global del estado del proceso, representaciones
grficas de los elementos o equipos de proceso, tendencias de las variables, estado de alarmas
y cualquier otro tipo de informacin. El operador usa el teclado/puntero para dirigir los
controladores, requerir informacin del proceso, ejecutar estrategias de control y generar
informes de operacin. Esta interface se ubica fsicamente cerca del proceso o procesos
controlados.
En este segundo nivel nos encontramos con las celdas o clulas, vinculadas a los
diferentes procesos (cada una a uno, normalmente) y en ellas se pueden producir los primeros
descartes de productos a raz de las anomalas detectadas.
Los niveles 1 y 2 tienden a integrarse cada vez ms en uno solo: control y regulacin en
planta. Ello es debido, principalmente a que los elementos de campo (NIVEL 1) son cada vez
ms sofisticados, arrebatando el campo a los controladores del NIVEL 2, ya que algunos de ellos
adems de incluir varios elementos a la vez (transductor, acondicionador, regulacin digital),
posee una interface lo suficientemente potente como para comunicar directamente con niveles
superiores. De hecho, la consola de operaciones del NIVEL 2 puede ser usada para interrogar
o dirigir un controlador inteligente del NIVEL 1. Esta combinacin de inteligencia, controladores
independientes e interface de operador, proporciona la seguridad, velocidad, potencia y
flexibilidad que es la esencia de un DCS.
NIVEL 3:
Este nivel es el conocido como de mando de grupos y en l se sita la denominada en su
da interface del ingeniero y que hoy en da suele conocerse como interface para el control
de la linea de produccin.
Esta interface (con cualquiera de sus nombres) de un DCS facilita la coordinacin de las
diferentes clulas existentes en el nivel inferior, a la vez que supervisa y controla toda una rea,
permitiendo obtener una visn ms amplia de lo que se est ejecutando en la planta. Tambin
proporciona informacin importante a los ingenieros despus de la instalacin y puesta en
marcha del sistema.
Para mejorar la productividad, una interface de ingeniero deber ser fcil de usar,
rpida y eficiente. Mens de operaciones y bases de datos ayudan a mejorar el uso y la
productividad. De ah que en este nivel se incluyan, sobre todo, ordenadores con software muy
especfico.
En este nivel se produce tambin un anlisis pormenorizado de los datos generados en

niveles inferiores y se producen los descartes definitivos. Adems se aplican los criterios ms
exigentes de control de calidad y se planifica la produccin a medio y corto plazo.
C.P.I. CONTROL DISTRIBUIDO 4.17

En el NIVEL 3 de un sistema de control distribuido se produce la primera centralizacin,
entendiendo por ello la concentracin masiva de informacin, gracias a lo cual se pueden
planificar estrategias sofisticadas en lo que a la produccin industrial se refiere. As, en este nivel
se deciden aspectos productivos tan importantes como entrada y salida de materiales, es decir,
la logstica de aprovisionamiento.
NIVEL 4:
Es el nivel de direccin de la produccin. En este nivel se define la estrategia de la
produccin en relacin con el anlisis de las necesidades del mercado y se formulan previsiones
de produccin a largo plazo. Sobre estas previsiones, se planifica la produccin en el NIVEL 3.
En este cuarto nivel se utilizan estaciones de trabajo, que permiten simular estrategias de
produccin e intercambiar datos con otros departamentos vinculados (diseo, I+D, etc), adems
de establecer posibles cambios en ingenieras de los procesos.
Es un nivel con enfoques ms mercantiles, por lo que no profundizaremos ms en l y

tan slo aadiremos que los ordenadores en este nivel estn especializados en gestin y
almacenamiento de datos, adems de estar vinculados mediante la red de comunicacin
correspondiente a sus respectivas aplicaciones.
4.3.2.- COMUNICACIN ENTRE LOS DIFERENTES NIVELES
Como se ha podido ver a lo largo de los puntos desarrollados hasta aqu, los sistemas de
control distribuido (DCS) dependen de la comunicacin entre los diferentes equipos y
dispositivos, situados en muchos casos en varios niveles de control. Cualquier nivel debe ser
capaz de interrogar y dirigir dispositivos de niveles inferiores y comunicarse eficazmente con
dispositivos situados al mismo o superior nivel. Con todo ello, lo que se pretende es dar la
sensacin de que todos los componentes de un DCS estn conectados sobre una nica va de
comunicacin (figura 4.11), aunque en la realidad se haga uso de gateways que comunican los
distintos niveles y elementos.
Fig. 4.11.- El DCS debe aparecer como un conjunto de elementos perfectamente comunicados.
Un sistema de control distribuido no tiene por qu constar siempre de la estructura de

cuatro niveles comentada anteriormente, ya que su complejidad depender, esencialmente, de
los procesos a controlar y de la complejidad de estos. El utilizar una o varias rutas de datos

(redes de comunicacin industrial) va a estar condicionado por los aspectos comentados
anteriormente y cuestiones tan obvias como la antigedad de los equipos que deben coexistir,
mbito de cobertura del DCS, grado de automatizacin de la planta, etc.
En todo caso, no debemos olvidar las ventajas de enlazar todos estos equipos en lo que
constituye un DCS (o tambin denominado a veces CIM, sistema de fabricacin integrada) y que
son, esencialmente, las siguientes:
A) Posibilidad de intercambio de informacin entre equipos y mdulos electrnicos que

controlan fases sucesivas de un mismo proceso global.
B) Facilidad de comunicacin hombre-mquina, a base de terminales inteligentes (PCs)

que permiten programar u observar el proceso en trminos de lenguaje muy prximo al
humano. El sistema admite la observacin y la intervencin del operador humano en
forma interactiva a travs de un terminal con teclado y pantalla que sustituyen al ya
obsoleto sinptico.
C) Adquisicin de datos de sensores y procesamiento de los mismos con vistas al control

de calidad, gestin, estadstica u otros propsitos.
D) Facilidad de cambios, o lo que es lo mismo, flexibilidad de las clulas de fabricacin

para adaptarse a la evolucin y a la diversificacin de los productos. Como ejemplo
tpico basta pensar en la industria del automvil, sometida a una continua evolucin de
modelos y variantes. La poca facilidad de cambios hara cuestionar el nombre de clulas
flexibles que se da a estas estructuras.
E) Posibilidad de utilizar lenguajes de alto nivel, que permitan tratar bajo un mismo
entorno todas y cada una de las islas automatizadas, desde la fase de diseo (CAD/CAE)
hasta la fase de explotacin y gestin.
La clave para llegar a obtener todas estas ventajas est en un sistema de comunicacin
potente y robusto, a la vez que flexible, que permita integrar en l productos de cualquier
fabricante, siempre que cumpla con alguno de los estndares abiertos. Aparte de los sistemas de
comunicacin especficamente industriales, las redes de rea local tienen mucho que decir en
ste sentido.
4.3.2.1.- Redes de rea Local en Aplicaciones Industriales
En cualquier sistema de automatizacin de la produccin es imprescindible un

intercambio de datos. En muchos casos, dicha comunicacin es preciso realizarla siempre entre
componentes de automatizacin con ms o menos aos a sus espaldas, y en la mayora de los
casos de diferentes fabricantes.
La tendencia actual se encamina hacia una integracin de la automatizacin de forma

que, en ningn momento, los equipos que la componen sean considerados como islas de
automatizacin, sino que estn dotados de un poder de comunicacin que revierta en la
posibilidad de realizar anlisis estadsticos de produccin, horas de funcionamiento de cada una

de las mquinas, realizacin de mantenimientos preventivos, etc. Dicho de otra forma, hoy en
da ya no se concibe un automatismo, por pequeo que sea, que no tenga como elemento
adicional un PC o una pequea pantalla en la cual se puedan visualizar los datos antes
mencionados.
Si el nmero de elementos que forman la planta automatizada no es muy elevado,

probablemente no sea aconsejable recurrir a una estructura de niveles como la correspondiente
a un sistema de control distribuido y, simplemente, con una sola va de comunicacin entre ellos
baste para conseguir ptimos resultados.
Pero, si hablamos de automatismos un poco ms complejos y por tanto de plantas

extensas y con elevado control electrnico, la tendencia vendr dada por la famosa estructura de
niveles de control distribuido (figura 4.10). En dicha estructura tenemos que los niveles
superiores eran ocupados por los ordenadores y equipos de produccin y direccin y los ms
bajos por los elementos de campo y aquellos mdulos de E/S que realizaran los trabajos ms
simples.
Pues bien, las LAN (Local Area Network) industriales intentan que la comunicacin entre
todos los niveles sea completa, es decir, que los puntos ms altos puedan saber en todo momento
qu es lo que se est realizando en los puntos ms bajos y, en caso necesario, poder dar ordenes
hacia ellos, al ser posible sin la intervencin de los gateways, en lo cual cada vez se avanza
ms. Para ello es necesario una red nica que recorra todos los niveles implicados.
En la figura 4.12 se muestra la solucin aportada en ste sentido por la firma alemana
Siemens mediante su red Ethernet TCP/IP desarrollada para facilitar la interconexin tanto de
equipos propios como de otros fabricantes dentro de los niveles superiores de un DCS.
Aunque importante, la solucin para las comunicaciones de Siemens no es la nica,

existiendo otras que, aunque ms localizadas, estn funcionando en plantas con mucha entidad,
tanto desde el punto de vista productivo como tecnolgico, por lo que tienen su sitio propio en
las comunicaciones industriales. Tal es el caso del protocolo MAP (Manufacturing Automation
Protocol). Este protocolo para la automatizacin de la fabricacin persigue, como Ethernet
Industrial, la uniformidad de las comunicaciones en el mximo nmero de niveles posibles.
El MAP fue un primer intento de estandarizacin a nivel global impulsado por General
Motors, y que a la larga se convirti en un modelo que han ido adoptando mltiples fabricantes
de equipos de automatizacin. Las razones de esta iniciativa fueron que G.M. prevea (en los
aos 80) que para finales de los 90 deba integrar en red unos 400.000 sistemas automticos, ms
o menos dedicados, y que el coste de los gateways/bridge necesarios era, en muchos casos, del
mismo orden de magnitud o superior al de los propios equipos o niveles que se deseaba unir.
Dada la entidad y el poder de compra de la firma americana y de otras del sector que le
siguieron, muchos fabricantes de PLC, CNC y robots incorporaron el protocolo MAP a sus
productos de gama alta, alcanzando rpidamente altos niveles de estandarizacin.

Nivel de
fbrica Ethernet/TCP/IP Controlador TCP/IP/Ethernet
Area
Tiempos de PC/VME
ciclo bus
< 1000 ms
CNC
Nivel del
PROFIBUS-FMS
celda
Tiempos de VME/PC
ciclo bus PLC DCS
< 100 ms
Nivel de
PROFIBUS-DP PROFIBUS-PA
campo
Tiempos de
ciclo bus
< 10 ms
Fig. 4.12.- Estructura de comunicaciones entre los niveles de un DCS propuesta por SIEMENS.
Las caractersticas bsicas de una red basada en el protocolo MAP son:
Enlace fsico: Cable coaxial/UTP-STP/FO

Codificacin: Modulacin banda ancha
Estructura: Bus fsico IEEE 802.4
Velocidad: 10 - 50 - 100 Mbits/s
Protocolo acceso: Paso de testigo (Token Passing Bus)
El MAP es un protocolo pensado para redes ms o menos grandes, pero sobre todo
LAN's, resultando excesivamente caro y complejo para aplicaciones de pequea y mediana
envergadura, sobre todo para la interconexin de los pequeos controladores. En vista de esto
se cre un subjuego del protocolo totalmente compatible denominado MINIMAP pensado para
la interconexin de elementos en los niveles inferiores, abaratando costes, ganando en agilidad
y sin perder robustez y fiabilidad.
4.3.2.2.- Entradas y Salidas en el Nivel Inferior: Buses de Campo
Aunque existan protocolos como el MINIMAP que pretenden bajar el uso de la red local
hasta los niveles inferiores de un sistema de control distribuido, no dejan de ser (sobre todo el
MAP) protocolos que manejan grandes volmenes de datos para la transmisin de ficheros y no
resultan apropiados para trabajar en tiempo real, como lo exige el nivel de mando de las
mquinas con tiempos de reaccin muy cortos o en la utilizacin de transductores y actuadores.
Efectivamente, la LAN (MAP o MINIMAP, Ethernet, etc.) resulta un sistema

excesivamente complejo y caro para los elementos de los niveles inferiores, cuyas exigencias de
comunicacin se centran, en la mayora de los casos, en pequeas tramas o incluso a nivel de bit

(cerrado/abierto, activo/no activo). Por tanto, para este tipo de elementos se requiere una red de
nivel inferior, con protocolo gil, cableado fcil y barato y que permita enlazar perifricos de
bajo nivel a un control maestro. Este, a su vez, puede disponer de un interfaz de enlace con una
LAN y a travs de sta a redes WAN. Esta red local de nivel inferior se denomina bus de campo
(fieldbus).
El bus de campo constituye el nivel ms simple y prximo al proceso dentro de la

estructura de comunicaciones industriales. Est basado en procesadores simples y utiliza un
protocolo mnimo para gestionar el enlace entre ellos. Como veremos a continuacin, este ltimo
hecho no le resta la fiabilidad y posibilidades de expansin necesarias a este nivel, pues de
hecho, los buses propuestos ms recientemente contemplan la posible integracin del bus a una
estructura de comunicaciones jerrquicamente superior y ms potente, tal como se requiere, por
ejemplo, en los sistemas de control distribuido.
Antes de que apareciesen los buses de campo, la comunicacin tradicional en este mbito
se basaba casi exclusivamente en tecnologa de seal analgica de lazo de corriente 4-20mA con
conexiones punto a punto, es decir cada elemento de campo se conectaba directamente a su
controlador o terminal especfico de ste. As, una topologa tradicional a nivel de campo podra
presentar un aspecto como el mostrado en la figura 4.13.
Fig. 4.13.- Topologa de un sistema tradicional en el nivel de planta o proceso.
Sin embargo, la automatizacin del control de procesos ha generado unas necesidades

de comunicacin entre equipos y sistemas que no pueden ser cubiertas satisfactoriamente por
comunicaciones del tipo 4-20mA o similares. As, en un primer paso aparecen las uniones punto
a punto entre determinados equipos: autmatas, controladores, centrales de medida, etc. Esta
forma de comunicacin no se considera basada en bus de campo, ya que muchas de estas uniones
carecen de protocolo y se basan simplemente en compartir ciertas reas de memoria de los
citados equipos a travs de lo que se denominan variables comunes. As pues, la caracterstica
bsica para que una red de comunicacin pueda denominarse propiamente bus de campo es que
permita intercambiar rdenes y datos entre productos de un mismo o de distintos fabricantes a

travs de un protocolo reconocido por cada uno de los nodos.
Con la aparicin de los buses de campo el esquema se simplifica considerablemente y

el aadir un nuevo elemento de campo tan slo supone efectuar una simple conexin a dicho bus,
que normalmente estar prximo al citado elemento. Esto puede observarse en la figura 4.14.
Fig. 4.14.- Topologa de un bus de campo (nivel de planta o proceso).
El bus de campo aporta a la estructura de comunicaciones de cualquier sistema de control

un amplio conjunto de ventajas:
* Reparto de la capacidad de proceso a nivel de planta, facilitando la comunicacin de

datos entre dispositivos de elevada funcionalidad (autmatas, controladores, etc.)
* Un sistema digital de transmisin de seal que incrementa la seguridad y fiabilidad ante

pequeas seales procedentes de transductores y que estn sometidas al ruido elctrico
tpico de los ambientes industriales.
* Una interface que unifica la heterogeneidad de dispositivos, bien por su naturaleza,

bien por su procedencia. Una especificacin de bus soportada por distintos fabricantes,
permitir la interconexin de sus equipos.
A las ventajas anteriores se pueden aadir otras que resultarn ms o menos tangibles
para el usuario, pero que si el bus de campo es seleccionado correctamente para adecuarse a la
aplicacin, se manifestarn siempre de forma positiva, tanto en trminos productivos como de
costes:
* Reduccin de la complejidad del sistema de control en trminos de necesidades de

hardware, ya que el nmero de controladores lgicos, autmatas, mdulos de E/S, etc.
se ver reducido, arrastrando ello una disminucin de cuadros y montajes de
interconexin.

* Instalacin y mantenimiento. Al reducirse los requerimientos de hardware tambin se
reducen los costes y tiempos de instalacin, mantenimiento y mano de obra. Afrontar
nuevas instalaciones es mucho ms rpido, sencillo y seguro, as como las tareas de
diagnstico y verificacin de errores de conexin.
* Proyecto y diseo. Como consecuencia de la disminucin de la complejidad del sistema

de control, el proyecto y diseo resulta mucho ms sencillo, rpido y barato,
reducindose drsticamente el nmero de elementos que aparecen en los diagramas y
esquemas: instrumentos, cajas de conexin y terminales, cableados, etc.
* Posteriores modificaciones, ampliaciones y rediseos se llevan a cabo con mayor

facilidad y economa.
* La seleccin de un bus de extendido reconocimiento y aceptacin, permite

intercambiar equipos de planta entre catlogos de distintos suministradores, sin
necesidad de conocer cuestiones tcnicas de bajo nivel, sobre todo referentes a conexin
y compatibilidad.
* Los tiempos de mantenimiento y prdidas de produccin son reducidos, debido a la

existencia de procedimientos y herramientas de alto nivel para diagnstico y bsqueda
de errores.
Bus de campo: definicin y caractersticas generales
El bus de campo (fieldbus, en ingls) es la suma de un protocolo y una tecnologa de

comunicacin cuyo resultado es una red industrial de carcter digital y que transporta
informacin, generalmente, en banda base. El protocolo, la corta longitud de los datos y la
velocidad de transmisin que alcanza (1 Mbit/s), le hace ideal para comunicar dispositivos y
equipos de campo en tiempo real. As, inicialmente era utilizado como medio de comunicacin
entre sensores, actuadores, controladores digitales bsicos y autmatas de clase baja; pero debido
a la mejora en la velocidad de transmisin y la nfima tasa de errores, el bus de campo ha pasado
a ser considerado como una red local en los entornos de planta, por lo que suele verse haciendo
funciones que antes correspondan exclusivamente a las LAN (Local Area Network).
Dando por hecho que un bus de campo aporta a las comunicaciones industriales todo lo
anteriormente citado, se le debe exigir, adems:
- Interconectividad: equipos de diferentes fabricantes pueden ser conectados fsicamente

a un mismo bus.
- Interoperabilidad: posibilidad de intercambiar con xito informacin entre equipos de

diferentes suministradores.
- Intercambiabilidad: equipos de cualquier procedencia pueden ser reemplazados por

equipos funcionalmente equivalentes de otras procedencias.
El mnimo comn denominador de estos tres requisitos ser la interconectividad, pero

por si sola no ofrecer beneficios significativos. Si la interoperabilidad no puede ser lograda,
la implementacin del bus de campo carece de valor y es intil. Aunque no debemos prescindir
de la intercambiabilidad, sta se establece ms como una ltima meta y solo podr ser lograda
si las especificaciones del bus son completas, adems de arbitrarse los pertinentes sistemas de
comprobacin y validacin de los criterios anteriores.
El mejor aval para que un bus de campo cumpla con los requisitos anteriores ser el
respeto a la estructura de niveles OSI (Open Systems Interconnection), que aunque pensada para
otros tipos de redes de ms entidad, es perfectamente asumible por los protocolos de este tipo
de redes industriales.
Hasta el momento han sido varios los intentos de crear un estndar para el bus de campo,
pretendiendo siempre conseguir un enlace multipunto entre elementos cuya principal finalidad
son las tareas de control y que suelen tener una capacidad de comunicacin limitada, por lo cual
no permiten implementar un protocolo al estilo de las grandes redes. Todo ello no debe suponer
una perdida importante de velocidad, ni tampoco un incremento de precio y complejidad no
justificables.
Las caracterstica generales ms comunes de los buses de campo son las siguientes:
- Los estndares de comunicacin a nivel de bus de campo suelen cubrir slo una parte
del modelo OSI, concretamente los niveles 1 (fsico), 2 (enlace) y en algunos casos el 7
(aplicacin). El resto de niveles no son imprescindibles para una red de tipo muy local,
donde los medios de conexin son de uso exclusivo y la estructura lgica es nica. Slo
algunas funciones que se podran considerar propias de los niveles 3 (red) y 5 (sesin)
se aaden a los niveles 2 y 7 para enlazarlos entre s. (Figura 4.15)
- En general, las especificaciones de un determinado bus admiten ms de un tipo de

conexin fsica de entre las normalizadas. Sin embargo, la ms comn es un bus
semiduplex, comunicacin en bada base, tipo RS-485. Se encuentran tambin opciones
que trabajan con RS-422 y conexiones en bucle de corriente.
- Lo que realmente define el tipo de bus y le da nombre, son los dos grupos en que se
dividen las tareas asignadas al nivel de enlace de datos1 del modelo OSI (nivel 2): MAC
(Control de Acceso al Medio) y LLC (Control de Enlace Lgico). Dicho protocolo suele
incluir tambin un soporte, ms o menos rudimentario, para la capa o nivel de aplicacin
(7), que consiste en la definicin de una serie de funciones y servicios de la red mediante
cdigos de operacin estndar.
- El nivel de aplicacin (7), dirigido al usuario, suele ser propio de cada fabricante,
apoyndose en las funciones estndar antes mencionadas para crear programas de gestin
y presentacin casi siempre dedicados a una gama especfica de productos. A lo sumo,
el software de aplicacin es abierto y permite la programacin en un lenguaje estndar
1
El conjunto de todas estas tareas es lo que muchas veces se conoce en las redes locales como
protocolo, aunque hay quien prefiere decir que el protocolo es esto ms algunas funciones desarrolladas a
nivel de hardware.

para que cada usuario pueda configurar el nivel de presentacin a su conveniencia,
basndose en libreras estndar.
- Salvo rara excepcin (BITBUS, por ejemplo), todos los buses de campo suelen utilizar
comunicacin serie asncrona, con un rango definido de velocidades que permitan acotar
los tiempos de repuesta (funcionalidades determinsticas).
- En la mayor parte de los buses de campo, el protocolo est previsto para gestionar una
red con estructura lgica de tipo maestro-esclavo, donde el control de la red lo tiene
siempre el maestro. Existen, sin embargo, algunos buses ms recientes que proponen una
estructura con la posibilidad de maestro flotante o multimster.
- Aunque la mayor parte del trfico es peridico, gestionan el trfico aperidico de forma
muy eficiente y su capacidad para gestionar mensajes est orientada a mensajes cortos
o de pequeo tamao.
- Poseen mecanismos de control de errores muy optimizados y redundancia para evitar

fallos que dejen al bus fuera de servicio.
NIVEL 7 Funciones y Libreras estndar.
APLICACIN Microprocesador / Microcontrolador.
NIVELES 3-6
NIVEL 2 LLC: Control de Enlace Lgico.
ENLACE DE DATOS MAC: Control de Acceso al Medio

NIVEL 1
Tipos de conectores, Niveles de tensin,
FSICO Medios de transmisin, etc.
Fig.4.15.- El bus de campo segn el modelo de niveles o capas ISO/OSI.
4.3.2.3.- Clasificacin de los buses de campo
Al ser el control de procesos industriales un mercado que genera unas grandes

expectativas econmicas, todos los fabricantes de equipos para este sector intentan acaparar un
trozo de dicho mercado para, posteriormente, intentar mantenerlo e incrementarlo por (casi)
cualquier medio. Precisamente una de las formas de evitar la prdida de clientes es creando un
sistema de comunicaciones propio en el entorno industrial, optimizado perfectamente para sus

equipos y prestando unos servicios excelentes: fiabilidad, rendimiento, etc. Todo lo anterior nos
sita ante un mercado con ms de cien buses de campo, prcticamente incompatibles unos con
otros, lo cual ha llevado a plantear la necesidad de crear un bus de campo estndar o
normalizado. Para ello, un primer paso importante es clasificar los buses de campo en
propietarios y abiertos.
Los buses de campo propietarios reciben este nombre por ser propiedad intelectual de
una compaa particular, por lo cual no se puede hacer mucho con ellos a no ser que se adquiera
una licencia, las cuales son controladas a discrecin del propietario, sometidas a restricciones
de uso y a elevados pagos de derechos.
Los buses de campo abiertos se caracterizan por seguir criterios opuestos a los anteriores:
- Sus especificaciones completas deben estar publicadas y disponibles a precios

razonables para cualquiera que desee adquirirlas.
- Sus componentes crticos deben estar disponibles en las mismas condiciones.
- Los procedimientos de validacin y homologacin deben estar bien definidos y abiertos

a cualquiera.
Todo ello se traduce en un bus de campo que cualquiera puede utilizarlo o desarrollar
productos basados en l, a un coste y esfuerzo razonables.
Esta primera clasificacin de los buses de campo ha sido tenida en cuenta por todos
aquellos organismos que han realizado alguna vez el intento de crear un estndar. El ms serio
de estos intentos de normalizacin, por parte de un organismo internacional de reconocido
prestigio, ha sido el emprendido por el IEC (Comit Electrotcnico Internacional), cuyo comit
TC65C-WG6 ha definido unas reglas marco bastante genricas, constituyendo esto un punto de
partida importante para acercarse al tan deseado estndar. Las condiciones fijadas como marco
por el IEC son las siguientes:
1.- Nivel fsico. Bus serie controlado por un maestro, comunicacin semiduplex
trabajando en banda base.
2.- Velocidades. Dos alternativas: 1 Mbit/s para distancias cortas o valores inferiores,
entre 250 Kbits/s a 64 Kbits/s, para distancias largas.
3.- Longitudes. Dos alternativas: 40 m para la mxima velocidad y 350 m para

velocidades ms bajas.
4.- Nmero de perifricos. Mximo de 30 nodos, con posibles ramificaciones hasta un

mximo de 60 elementos.
5.- Tipo de cable. Pares de cables trenzados y pantalla (STP).
6.- Conectores. Bornes de tipo industrial o conectores tipo D9 o D25.

7.- Conexin/desconexin on line. La conexin y/o desconexin de algn nodo o
derivacin no debe interferir el trfico de datos.
8.- Topologa. Bus fsico con posibles derivaciones hacia los nodos o perifricos.
9.- Longitud de ramificaciones. Mxima longitud de las derivaciones de 10 m.
10.- Aislamientos. 500 Vc.a. permanentes entre elementos de campo y bus. Tensin de
prueba 1500 Vc.a./1 min.
11.- Seguridad intrnseca. Opcin a conectar elementos de campo con tensiones

reducidas para atmsferas explosivas.
12.- Alimentacin. Opcin de alimentar los elementos de campo a travs del bus.
13.- Longitud de mensajes. Mnimo 16 bytes por mensaje
14.- Transmisin de mensajes. Posibilidad de dialogo entre cualquier par de nodos sin
repetidor. Esto no excluye, sin embargo, la posibilidad de que la comunicacin se haga
a travs de un maestro ni tampoco excluye el empleo de repetidores transparentes para
incrementar las distancias de transmisin.
15.- Maestro flotante. Posibilidad de maestro flotante entre diversos nodos.
16.- Implementacin de protocolo. Los circuitos integrados que implementen el

protocolo deben estar disponibles comercialmente y ser de dominio pblico (no
protegidos por patentes de exclusividad).
Obsrvese que las especificaciones son bastante detallistas a nivel fsico, pero deja muy
abierto los niveles de enlace y aplicacin (no se especifica la trama del mensaje ni las funciones
disponibles), con lo cual y desde el punto de vista del usuario, es probable que dos nodos que
cumplan las recomendaciones marco del IEC no puedan siquiera intercambiar caracteres entre
s y casi seguro que no sern capaces de intercambiar informacin, a menos que la estacin
maestra ejerza las funciones de pasarela. Esto es algo parecido a lo que ocurre con dos
dispositivos con sendos canales RS-232 que se intercambian bits a nivel fsico, pero que son
incapaces cada uno de interpretar los mensajes del otro.
Las condiciones marco propuestas por el IEC admiten varios posibles candidatos a bus
de campo estndar. Hay que tener en cuenta adems, que muchos buses comerciales disponibles
en la actualidad nacieron antes de la normativa IEC y, por tanto, no cumplen algunos de los
requisitos. Con estas consideraciones, el comit SP50 de ISA/IEC comenz a elaborar lo que se
pretenda que fuera el bus de campo estndar y que fuese siendo adoptado poco a poco por los
principales fabricantes de equipos, sistemas y dems componentes orientados al control de
procesos, el Fieldbus. Sin embargo, aunque el nmero de equipos y usuarios de este pretendido
estndar ha aumentado en los ltimos aos, los resultados obtenidos estn muy lejos de lo
pretendido, pues ninguno de los fabricantes de entidad ha evolucionado desde su propio bus de
campo hacia el Fielbus, y lo que han hecho ha sido redisear parte de la lnea de productos que
ya posea para ofertarla con este nuevo bus de campo. El resultado es que se sigue estando ante

una autntica torre de Babel en lo que se refiere a compatibilidad de productos a este nivel.
Atendiendo a esta ltima afirmacin y para no quedarnos en una descripcin vaga de los
buses de campo, hemos credo conveniente analizar aspectos variados de algunos de los que
actualmente estn ms extendidos, procurando que no sean exclusivos de una sola marca. El
estudio lo hemos concretado en los siguientes: PROFIBUS, FIP, HART, Y FIELDBUS.
4.3.2.4.- Buses de Campo en el Mercado
Vamos a ofrecer en ste apartado una breve visin de los buses de campo ms
representativos, bien por su volumen de implantacin, bien por sus caractersticas y usos
particulares. Cada uno de ellos lo vamos a describir desde los aspectos que ms le caracteriza
frente a los dems: modos de trabajo, tipos de conexin, tratamiento de la informacin, etc.
4.3.2.4.1.- Profibus
Profibus (PROcess FIeld BUS) fue un proyecto conjunto financiado por el Ministerio
Federal de Investigacin y Tecnologa de Alemania en el que participaron 18 empresas alemanas
para especificar, desarrollar y probar un nuevo bus de campo digital para instrumentos y
dispositivos de control en el nivel ms bajo de la jerarqua de automatizacin y control.
Sin embargo, hoy en da Profibus es un modelo de comunicacin industrial de carcter

internacional, estando presente en multitud de plantas distribuidas por todo el mundo. Por ello
se hace necesario una gestin eficaz y rigurosa de todo lo referente a este bus de campo. Sin duda
alguna, la entidad que ms peso tiene para el desarrollo de ste estndar de comunicacin es
Profibus Internacional, que rene a todas las asociaciones de usuarios de Profibus y ha
establecido una certificacin cualificada de los sistemas y equipos mediante un test de
interoperatividad. (interconectividad + interoperabilidad + intercambiabilidad). Todo producto
certificado aparece en la gua de productos Profibus con su nmero de certificado.
Veamos a continuacin los aspectos ms destacados de Profibus repartidos en dos

bloques: datos tcnicos y perfiles de Profibus.
En el primero de ellos veremos de forma esquemtica un resumen de los aspectos ms

tangibles del bus, los mtodos de acceso y las tcnicas de transmisin que se utilizan. En el
segundo bloque nos dedicaremos a conocer los diferentes perfiles que ste sistema de
comunicacin ha desarrollado con la finalidad de dar cobertura a todas las necesidades que el
control en planta exige: Profibus FMS, Profibus DP y Profibus PA.
Datos tcnicos, mtodos de acceso y tcnicas de transmisin en Profibus.
En los datos tcnicos podemos observar la versatilidad de Profibus y el abanico de

posibilidades que cubre para adaptarse a las necesidades de la comunicacin industrial.

Datos tcnicos de PROFIBUS
Estndar PROFIBUS segn EN 50 170
Mtodo de acceso Paso por testigo con maestro-esclavo
Velocidad de transmisin 9.6 kbit/s - 12 Mbit/s
Medio de transmisin elctrico: cable de dos hilos apantallado

ptico: cables de FO (cristal y plstico)
sin hilos: infrarrojos
Mx. n de nodos 127
Tamao de la red elctrica: mx. 9.6 km (depende de velocidad)

ptica: 150 km (depende de velocidad)
Topologas Bus, rbol, estrella, anillo, anillo redundante
Aplicaciones Comunicacin de proceso, campo o datos
Mtodo de acceso al bus
Estaciones activas, equi.maestros
PC
PLC PLC
PROFIBUS
Estaciones pasivas, los esclavos son consultados
Fig.4.16.- Esquema que muestra los dos mtodos de acceso al medio de Profibus.
En el mtodo de acceso podemos distinguir entre dos casos: en el primero, mediante

tramas especiales (testigos) en el bus, las estaciones tipo master se van pasando el turno de
ocupacin de ste, por lo que entre ellas se forma un anillo lgico, ya que fsicamente la
topologa es siempre en bus. El segundo caso es cuando una estacin principal o master se hace
con el bus. Durante este tiempo, se encargar de consultar a sus estaciones esclavas a la mxima
velocidad posible.

Tcnicas de transmisin
PROFIBUS, RS 485
Transmisin asncrona NRZ segn RS 485
Velocidad desde 9.6 kBit/s hasta 12 MBit/s seleccionable en escalones
Cable de par trenzado y apantallado (9,6 Km) o FO (aprox. 150 Km)
32 estaciones por segmento, mx. 127 estaciones permitidas
Distancia: 12 MBit/s = 100 m; 1.5 MBit/s = 400m; < 187.5 kBit/s = 1000 m
Distancia ampliable mediante repetidores hasta 10 km (caso de cable)
Conectores sub-D de 9 pines
PROFIBUS PA, IEC 1158-2

Codificacin sncrona Manchester, 31.25 kBit/s en corriente
Cable de par trenzado apantallado o sin apantallar
Distancia hasta 1.900 m por segmento, ampliable mediante repetidores
mx. 127 estaciones (sin Enlace DP/PA), 10-32 por segmento (dependiendo de
que sean zonas clasificadas y el consumo)
Perfiles de Profibus
Profibus nos ofrece tres perfiles, cada uno de ellos adaptado a unas necesidades concretas
de comunicacin en la planta. As, tenemos:
Para tareas universales de comunicacin: Profibus-FMS

< Comunicaciones Multimaster
< Amplia gama de comunicaciones
Para intercambio de datos rpido y cclico: Profibus-DP

< Plug & Play
< Eficiente y rentable
Para automatizacin de procesos en reas con riesgo de explosin: Profibus-PA

< Alimentacin va bus
< Seguridad intrnseca
Cada uno de los perfiles anteriores se estructura segn la pila de protocolos OSI y estn
soportados en el estndar EN 50170, excepto el nivel (no OSI) de usuario, el cual es especfico
del protocolo, con el fin de aprovechar al mximo sus prestaciones. La arquitectura de cada uno
de los perfiles se muestra en la siguiente figura 4.17.

Arquitectura del protocolo
FMS DP PA
Perfiles DP Perfiles PA
Nivel
FMS
Usuario Device DP-Extensiones
Profiles
Funciones bsicas DP
Aplicacin Fieldbus Message

(7) Specification (FMS)
(3)-(6) No usado
Enlace Fieldbus Data Link (FDL) IEC Interface*

(2)
Fsico RS-485 / Fiber ptica IEC 1158-2

(1)
EN 50 170 Perfiles PROFIBUS
Fig.4.17.- Perfiles de Profibus segn la pila de protocolos OSI.
A continuacin se ofrecen distintas figuras que muestran las configuraciones bsicas de

las redes Profibus, de acuerdo con los perfiles comentados anteriormente, pudindose observar
los elementos o equipos tpicos que suelen formar parte de ellas.
Configuracin PROFIBUS-FMS
Un sistema tpico de PROFIBUS-FMS
est compuesto por varios equipos
de automatizacin inteligentes:
PC
PLC como sistema de control
Terminales de operador inteligentes
Fig.4.18.- Configuracin tpica de una red Profibus-FMS.

Configuracin PROFIBUS-DP
Un sistema tpico PROFIBUS-DP consiste en:
Maestro Un PLC o PC como sistema de control
Varios dispositivos E/S como:
E/S digitales o analgicas
Accionamientos AC o DC
Vlvulas magnticas o neumticas
Esclavo Esclavo Esclavo Esclavo
Fig.4.19.- Configuracin tpica de una red Profibus-DP.
Configuracin PROFIBUS-PA
+ x
PROFIBUS-DP
DP/PA Link
Segmento
24 V
PROFIBUS-PA "SpliTConnect "SpliTConnect
como hub" con
resistencia de
cierre"
Fig.4.20.- Configuracin tpica de una red Profibus-PA.
Aunque con las figuras y comentarios que se han dado a lo largo de este punto podra ser
suficiente para saber el posicionamiento y uso de los distintos perfiles de Profibus, a
continuacin se ofrece un cuadro que nos muestra, de forma resumida, los parmetros ms
caractersticos de estos.

PROFIBUS-FMS PROFIBUS-DP PROFIBUS-PA
Aplicacin Nivel de clula Nivel de campo Nivel de campo
Estndar EN 50 170/IEC 61158 EN 50 170 /IEC 61158 IEC 1158-2
Dispositivos PLC, PG/PC, PLC, PG/PC, Dispositivos de campo

conectables Dispositivos de Dispositivos de campo para reas con riesgo de
campo binarios y analgicos, explosin y 31.25 kbit/s
accionamientos, OPs
Tiemp. respuest. < 60 ms 1 - 5 ms < 60 ms
Tamao red <= 150 km <= 150 km Mx. 1.9 km
Velocidad 9.6 kbit/s - 9.6 kbit/s - 31.25 kbit/s

12 Mbit/s 12 Mbit/s
Fig.4.21.- Resumen de las prestaciones bsicas de los tres perfiles Profibus.
4.3.2.4.2.- WorldFIP
En 1985, bajo la coordinacin del Ministerio de Investigaciones Francs, un grupo de

usuarios public un documento describiendo una visin de las necesidades futuras de
interconexin de dispositivos en plantas tanto de proceso continuo como discreto (por lotes), que
fue la base conceptual sobre la que se desarroll posteriormente el protocolo FIP (Factory
Information Protocol). El resultado de dichos trabajos adopt la forma de estndar nacional
francs, quedando registrado en las normas NFC-46-601/2/3/4/5/6/7, siendo reemplazadas
posteriormente por el estndar europeo WorldFIP EN 50170, volumen 3. La diferencia
fundamental entre el nuevo estndar europeo y el francs es la adopcin, por parte del primero,
del estndar internacional IEC 1158-2 para el nivel fsico. Esto va a permitir la migracin de
WorldFIP al estndar internacional FF (Fieldbus Foundation), o sea, al tan pretendido bus de
campo estndar y unificado.
WorldFIP es un protocolo diseado para enlazar dispositivos de bajo nivel (sensores,

actuadores) con dispositivos de ms alto nivel (PLCs, controladores industriales, etc) en
sistemas de automatizacin en los que se pretende un control distribuido de los procesos.
Adems se puede utilizar con diferentes tipos de arquitecturas: centralizada, descentralizada
(sncrona o asncrona) o maestro-esclavo. WorldFIP permite, igualmente, distribuir la
inteligencia, el control y los datos entre las distintas unidades presentes en la red, es decir, un
algoritmo puede estar ubicado en una nica unidad de procesamiento, o distribuirse entre varias.
Esto es posible gracias al mecanismo de distribucin de datos de WorldFIP, que garantiza la
consistencia espacial y temporal de los mismos.
Debido al manejo simultneo de informacin crtica y no crtica, la red WorldFIP utiliza

un protocolo determinista, el cual garantiza al usuario que cada bloque de informacin se
transmitir en un intervalo de tiempo predeterminado.

Modo de Operacin de WorldFIP
En WorldFIP, una red est formada por estaciones con dos tipos de funcionalidad. Una
de ellas es la funcin de arbitraje del bus, que se encarga de gestionar el acceso al medio de
transmisin. La otra es la funcin de productor-consumidor.
Cualquier estacin WorldFIP puede realizar simultneamente estas dos funciones; pero
en un instante de tiempo dado, slo una nica estacin puede estar realizando la funcin de
arbitraje del bus. La estacin que arbitra el bus dispone de una tabla que contiene una lista de
identificadores que circula a travs del bus: es la denominada tabla de arbitraje del bus que
veremos posteriormente.
El trabajo de la estacin que arbitra el bus es relativamente simple. Utiliza la peticin de

consulta ID_DAT para difundir sobre el bus el nombre de un identificador (en la figura 4.22, A).
Esta consulta se registra simultneamente por todos los niveles de enlace de datos de todas las
estaciones conectadas en el bus. Una y slo una de dichas estaciones se reconoce a s misma
como la productora de dicho identificador (estacin 5). Por el contrario, una o ms del resto de
las estaciones, entre ellas la que arbitra el bus, reconoce que son consumidoras de la variable en
cuestin (figura 4.22).
Arbitraje
del A ID_DAT_A
Bus
CONSUMIDOR
Estacin
Estacin
Estacin
Estacin
Estacin
2
5
1
CONSUMIDOR CONSUMIDOR PRODUCTOR
Fig.4.22.- Peticin de consulta lanzada al bus por el rbitro. La estacin 5 se reconoce como productora del
identificador (ID_DAT_A).
El productor de la variable (estacin 5) difunde entonces el valor del identificador

mediante una respuesta del tipo RP_DAT. Este valor se captura simultneamente por todas las
estaciones consumidoras del identificador A. En la figura 4.23 dichas estaciones son la 1, 3 y el
rbitro del bus. La estacin encargada del arbitraje realiza, de nuevo, el mismo procedimiento
con el siguiente identificador de la tabla de rastreo, inicindose de nuevo el ciclo de
comunicacin ya comentado.
Una ventaja que aade este sistema productor-consumidor es que cuando se conecten
nuevas estaciones consumidoras al bus, no se necesita un tiempo adicional para suministrar
dichas variables a las nuevas estaciones.
El rbitro del bus es el director de la orquesta formada por los elementos enganchados
a la red. Cuando se configura el sistema, se define en el rbitro del bus la lista de variables a
difundir y las periodicidades asociadas con cada una de ellas. A partir de esta informacin se

confeccionan las tablas de arbitraje. Si esta configuracin se valida correctamente y se respetan
las restricciones de tiempo para el intercambio de las variables listadas, el rbitro del bus repite
indefinidamente el mecanismo descrito anteriormente (figuras 4.22 y 4.23). Esta es una de las
labores ms delicadas en la planificacin del sistema.
Arbitraje
del RP_DAT_A
Bus
CONSUMIDOR
Estacin
Estacin
Estacin
Estacin
Estacin
2
5
1
3
CONSUMIDOR CONSUMIDOR PRODUCTOR
Fig. 4.23.- Respuesta enviada por el productor y capturada por los consumidores.
El rastreo de una variable es determinista, es decir, WorldFIP garantiza que una variable
con una periodicidad dada se rastrea en el instante adecuado. Para ello, se deben conocer de cada
variable aspectos temporales tales como:
< Periodicidad: Tiempo mximo que debe transcurrir entre dos rastreos
consecutivos de una variable. Normalmente se da en milisegundos.
< Tiempo total necesario para realizar una transmisin elemental: n de bits de
la trama, multiplicado por el tiempo de duracin de un bit, teniendo en cuenta la
velocidad de transmisin del medio (normalmente 1Mbit/s). Su valor se da en
:segundos.
La figura 4.24 muestra una posible distribucin en el tiempo de los identificadores a, b,

c y d, en funcin de la frecuencia de llamada.
Cada periodo de tiempo constituye un ciclo elemental. En el primer ciclo elemental, el

rbitro del bus rastrea todas las variables, mientras que en el segundo slo lo hace con la variable
a. Un macrociclo consiste en la yuxtaposicin de ciclos elementales. El nmero de ciclos
elementales que forman un macrociclo se obtiene dividiendo el mnimo comn mltiplo de las
periodicidades entre el mximo comn divisor de estas. Por ejemplo, si asignamos unos valores
de periodicidad (en milisegundos), tales como: a = 5, b = 10, c = 15 y d = 20, tendremos un mcm
= 60 y un MCD = 5, por lo que su cociente nos dar 12, siendo ese el nmero de ciclos
elementales que componen el macrociclo.
El ejemplo anterior tambin nos dice que entre el inicio de dos ciclos elementales
consecutivos, no deber transcurrir ms de 5ms, ya que esa es la menor de las periodicidades.
El tiempo asignado a un ciclo elemental en WorldFIP, se debe repartir entre los tres tipos
de trfico que el rbitro puede ejecutar sobre el bus:

- Trfico cclico o peridico: es el ms simple y eficiente y su modo de operacin ha
sido comentado anteriormente con detalle. Recordemos que en este ciclo el rbitro llama
consecutivamente a una serie de variables por su nombre2 (identificador), de acuerdo con un
orden preasignado en la tabla de rastreo. Pueden existir varias tablas e ir cambiando de una a
otra. Esto resulta de gran utilidad, por ejemplo, en procesos batch multifrmula.
- Trfico aperidico para las variables de proceso: en este tipo de trfico, el rbitro
llama a diversas variables que le han sido previamente solicitadas por un consumidor
determinado en una operacin anterior. En su momento, el rbitro pondr dichas variables a
disposicin de los receptores pertinentes, previa solicitud al productor.
- Trfico aperidico para mensajes: este es un caso sensiblemente excepcional con

relacin a los dos anteriores. Cuando una estacin desea transmitir un determinado mensaje a
una o varias estaciones, el rbitro le concede un derecho de emisin, con lo que, en un espacio
de tiempo del ciclo elemental, puede proceder a ejecutar la operacin de transmisin. Al finalizar
este derecho, una trama de finalizacin le comunica al rbitro que tome de nuevo el mando del
bus. Ejemplos representativos de este trfico podran ser un mensaje para el operador que est
en una estacin de trabajo, la carga de un programa de autmata programable en su memoria (el
autmata solicita a un PC dicho programa) o la parametrizacin ntegra de un sensor inteligente
(se han anulado los parmetros anteriores, voluntaria o involuntariamente).
Fig. 4.24.- Llamada (rastreo) y distribucin en el tiempo de los identificadores en World FIP.
2
Debemos entender que llamar a una variable puede suponer tanto conocer su valor (temperatura) como
actuar sobre el elemento que la contiene (apertura de una vlvula, giro de un motor, etc.).

Tal como queda reflejado en la figura 4.24, el trfico aperidico deber adaptarse siempre
al tiempo del ciclo elemental que quede, una vez finalizado el trfico peridico o cclico.
Para finalizar el apartado dedicado a ste bus de campo, se ofrece un resumen de sus
aspectos tcnicos ms relevantes.
CARACTERSTICAS GENERALES
ORGANISMO CREADOR / PROPIETARIO DEL BUS Club WorldFIP
AO DE INTRODUCCIN 1985, 1988
Enlace de dispositivos de bajo nivel con dispositivos de

TIPOS DE APLICACIN ms alto nivel en sistemas de control distribuido
Protocolo abierto y diversos fabricantes de chips.

A DESTACAR Acuerdo con FF para la migracin a IEC.
Admite redundancia en el canal de transmisin y en la

REDUNDANCIA estacin que arbitra el bus
No. Alimentacin y seal por pares independientes.

SEGURIDAD INTRNSECA Fiabilidad elevada ante EMI
CARACTERSTICAS FSICAS
TOPOLOGA DE RED Bus (a rbol)
MEDIO FSICO Par trenzado y apantallado. Fibra ptica
256: 64 nodos por segmento y un mximo de 4 segmentos mediante el

N MXIMO DE NODOS uso de repetidores
750 m/segmento a 1Mbit/s, 1900 m/segmento a 31'25 Kbits/s y 500

LONGITUD MXIMA DEL BUS m/segmento a 2'5 Mbits/s. Hasta 3'75 Km en total, conectando un
mximo de 4 repetidores.
INTERFACE ELCTRICA Compatible FF, segn IEC 1158-2
MECANISMOS DE TRANSPORTE
Punto a punto, productor/distribuidor/consumidor con gestin
mediante polling centralizado y redundante mediante intercambio
MTODOS DE COMUNICACIN peridico y aperidico de variables y mensajes, o, conducido por
eventos
31'25 Kbits/s, 1Mbit/s, 2'5 Mbits/s Sobre par trenzado con

PROPIEDADES DE LA TRANSMISIN codificacin Manchester
5 Mbits/s Sobre fibra ptica
Variables de hasta 128 bytes y mensajes de hasta 256 bytes. Hasta

TAMAO DEL PAQUETE DE DATOS 64000 identificadores de mensajes y variables
Centralizado. Mensajes punto a punto o multipunto, mediante

MTODO DE ARBITRAJE direccionamiento de 24 bits (segmento y nodo de destino).
Identificadores de variables de 16 bits
Para comprobar: Mensaje caducado, intento de monopolizar la red

DIAGNSTICOS por parte de un nodo y validacin de variables

TEMPORIZACIN Y CONTROL DE ERRORES
CRC de 16 bits. Deteccin de un error en el bus
CONTROL DE ERRORES redundante
TIEMPO DE CICLO: 256 seales discretas (16 nodos

2 ms a 1 Mbit/s
con 16 E/S)
TIEMPO DE CICLO: 128 seales analgicas (16 5 ms a 1 Mbit/s

nodos con 8 E/S)
TRANSFERENCIA DE UN BLOQUE DE 128 BYTES 5 ms a 1 Mbit/s
4.3.2.4.3.- Hart
El bus de campo, en cualquiera de sus estndares actuales, ofrece interesantsimas

perspectivas. Sin embargo, el modo de operacin y la implantacin que tienen algunos de ellos
les augura una larga vida y una estimable aportacin a lo que podra ser un bus de campo
estndar. Entre estos, probablemente, estar el protocolo o bus de campo HART (Highway
Addressable Remote Transducer).
Este protocolo nace con la idea de compatibilizar modelos tradicionales en la

comunicacin de campo (420mA) con modelos ms actualizados que permiten llevar a cabo
un control distribuido de los procesos, es decir, buses de campo. As, aun sabiendo que estos
ofrecen las mximas perspectivas en el futuro, los usuarios de numerosas plantas que todava
utilizan seales analgicas 420mA no contemplan la posibilidad de grandes cambios
estructurales, o bien, los harn paulatinamente, sin prisas.
Ante esta situacin y sin perder de vista que el futuro pasa por el control distribuido a
nivel de campo, los usuarios se preguntan: cmo podran aprovecharse las ventajas de la
comunicacin digital (bus de campo) sin renunciar bruscamente al modelo analgico?. La
respuesta la dio en su momento (1986) Rosemount con el protocolo Hart. ste es un protocolo
que permite la utilizacin simultnea e independiente de la comunicacin digital con la
analgica convencional, sustituyendo los instrumentos de medida y control convencionales por
los inteligentes tipo Hart (denominados por Rosemount, Smart), tal como se aprecia en la figura
4.25.
De este modo se obtienen importantes beneficios:
Se mantienen las estrategias de control actuales y los lazos de control

convencionales (generalmente 420mA). Esto ltimo permite mantener el
cableado existente.
La informacin digital adicional transmitida a travs de este protocolo: variables

medidas, rango del instrumento, informacin del producto, diagnosis, etc., se
puede utilizar durante las fases de instalacin, calibracin, mantenimiento y
operacin.

Fig. 4.25.- Protocolo Hart: permite trabajar con seales analgicas y digitales simultneamente.
Supongamos el siguiente caso:
Una planta tiene un medidor de presin analgico conectado mediante un par de hilos
a su controlador (tambin analgico). En un instante determinado se toma la decisin de
actualizar el control electrnico de la planta, empezando por los transductores, por lo que el
medidor de presin analgico se cambia por uno tipo smart. Este nuevo medidor seguir
comunicndose con el controlador analgico mediante 4-20mA pero ahora tendremos dos
ventajas aadidas:
- Mediante un terminal de mano enganchado al bus Hart y de forma digital podremos

comunicarnos con el transmisor smart sin interferir en el controlador analgico (ni en
el proceso general). Figura 4.26.
- En un futuro se podr cambiar el controlador analgico por otro digital o mixto

(compatible Hart), con el aumento de posibilidades que ello implica.

Fig. 4.26.- El terminal porttil Hart permite un total control y supervisin del bus, independientemente del tipo de
controlador.
Cuando la planta est automatizada plenamente, no se necesitar un controlador por

lazo, sino que un solo controlador digital ser capaz de proporcionar el control necesario para
varios dispositivos de campo tipo smart. Con todo ello nos podramos encontrar con una nueva
estructura, figura 4.27, que alcanza mximos niveles de fiabilidad, flexibilidad y capacidad de
procesamiento.
Fig. 4.27.- Estructura altamente automatizada con protocolo Hart en el nivel de campo.

Seales elctricas y modos de operacin en el protocolo Hart
Tal como se ha dicho anteriormente, el protocolo Hart conserva el estndar 4-20mA

como seal para el control de procesos, aadiendo simultneamente la posibilidad de transmitir
datos digitales sobre el proceso.
La comunicacin digital se lleva a cabo sobre el mismo lazo analgico (figura 4.28), sin
verse alterada ninguna de las seales que conjuntamente viajan por el par de hilos Hart. Esto
permite mantener la rapidez de comunicacin que proporciona la seal analgica en un control
de procesos, a la vez que da acceso al usuario a una extensa variedad de diagnsticos digitales
e informacin de mantenimiento sobre los equipos vinculados al bus (protocolo) Hart.
20mA
Seal con informacin
Digital
1
Seal Analgica
0
4mA
t
Fig.4.28.- Seales elctricas presentes en el bus Hart. Simultaneidad de ambas. La representacin no est hecha a
escala
Cmo se puede mantener la compatibilidad analgico-digital sobre un mismo par de

hilos?
El protocolo Hart utiliza para la comunicacin digital la transmisin de 1 y 0

mediante la tcnica FSK (Frecuency Shift Keying, codificacin por desplazamiento en
frecuencia), compatible adems con el estndar Bell 202.
Tal como puede observarse en la figura 4.29, cuando se desea transmitir un cero lgico,
se enva durante el tiempo prefijado una seal senoidal de valor 22 KHz y cuando la transmisin
se corresponde con un uno lgico la frecuencia de la seal senoidal es de 12 KHz. En ambos
casos el valor medio de las seales senoidales es cero por lo que no aaden componente continua
a la seal analgica 4-20mA, pudindose hablar de verdadera comunicacin simultnea sin
interrupcin de la seal que informa sobre el proceso (variable de proceso).
Con todo lo expuesto sobre la compatibilidad de seales en el protocolo Hart, podemos

hablar de que los instrumentos compatibles con este bus de campo pueden operar en dos modos:

Fig. 4.29.- Seales elctricas presentes en el bus Hart. El valor medio de la seal digital es siempre cero y por tanto no
afecta a la seal analgica.
- Modo hbrido o Comunicacin punto a punto: por el bus circulan datos analgicos
y digitales combinados. Tal es el caso mostrado en la figura 4.30, en la que podemos distinguir
los siguientes elementos:
* Smart Device: transmisor inteligente enviando el valor de la variable medida,

en este caso, en modo analgico (4-20mA) al Control System.
* Pantalla: visualizador actuando en modo digital.
* Hand-held Communicator: terminal de mano inteligente trabajando en modo
digital que permite conocer variables del proceso, hacer la calibracin de dispositivos
smart, almacenar datos tanto en los instrumentos como en el propio terminal de mano,
etc.
* Control System: es la unidad central que junto a su terminal controla el bus
Hart; ejerce de maestro primario.
* Gateway-Computer: adems de los elementos descritos, se puede conectar otro
equipo de proceso y/o control con un protocolo de comunicaciones diferente al Hart o,
simplemente, integrar este nivel de informacin con otro de superior nivel. En estos casos
se utilizara una pasarela de comunicacin o Gateway que proporcionara el cambio de
protocolo entre ambos lados de la comunicacin. El Gateway bsico viene implementado
sobre una tarjeta para slot PC.
Por ltimo para el modo hbrido, sealar que pueden estar actuando dos dispositivos
mster (primario y secundario) en el bus Hart. As, en la figura 4.30 el Control System (maestro
primario) y el Hand-held Communicator (maestro secundario) pueden comunicarse con el
dispositivo de campo (Smart Device).

Fig. 4.30.- El protocolo Hart funcionando en el modo hbrido: comunicacin analgica y digital.
- Modo digital: este modo, tambin denominado multidrop o comunicacin multipunto,

permite la conexin de hasta 15 dispositivos smart en un solo bus (par de hilos).
Con el protocolo Hart, varios dispositivos pueden conectarse en red mediante una simple
lnea de comunicacin, tal como muestra la figura 4.31. Este modo de trabajo est especialmente
recomendado para aplicaciones de monitorizacin remota. Puesto que el protocolo Hart usa el
sistema de comunicacin Bell 202 (estndar para modem), permite a los dispositivos smart
operar sobre lneas telefnicas (normalmente alquiladas). As, dichos dispositivos pueden ser
conectados directamente a la lnea alquilada y comunicarse con un punto central situado a
decenas o cientos de kilmetros. En este caso slo sera necesario una fuente de alimentacin
local, sin ms accesorios o elementos de comunicacin que los modem que permiten el acceso
a las lneas telefnicas. En este modo de actuacin se pueden conectar a la red (telefnica)
cualquier nmero de dispositivos compatibles Hart. Sin embargo, la mayor parte de los pases
europeos no permiten la transmisin de seales Bell 202 a travs de sus lneas.
Cuando se utiliza una sola fuente de alimentacin para varios dispositivos smart, el
nmero de stos queda limitado a 15.
En una red punto a punto (dos nicos elementos conectados directamente) se usa el
nmero cero para interrogar al dispositivo smart. En una red multidrop la direccin para
interrogar (polling) a un dispositivo smart ser siempre un nmero mayor que cero. Al
aparecer la direccin de un elemento sobre el bus Hart, dicho elemento sita su salida analgica
a 4mA (el mnimo valor analgico) y establece la comunicacin digital solicitada por el
controlador principal (master).

Por ltimo, para finalizar estas anotaciones sobre el protocolo Hart, diremos que dicho
protocolo permite dos modos de comunicacin digital: pregunta/respuesta y burst. Ambos modos
proporcionan un acceso similar, tanto a la informacin de mantenimiento como a la propia del
proceso. En el modo pregunta/respuesta el master requiere informacin del dispositivo smart.
En el modo burst (o broadcast) el dispositivo de campo transmite continuamente datos sobre el
proceso, sin necesidad de que el mster enve mensajes de requerimiento. El modo burst no
puede ser usado en redes multidrop, ya que ello supondra dedicar la lnea de comunicacin para
un dispositivo durante un tiempo excesivo, lo cual puede provocar la inanicin del resto de
dispositivos.
MAESTRO
MODEM
DISPOSITIVO
ESCLAVO
FUENTE DE
ALIMENTACIN
24 V
5:F - +
RTC CONVERSOR
R=600
2-4 HILOS
DISPOSITIVO
ESCLAVO
Fig. 4.31.- El protocolo Hart permite derivaciones mltiples para varios dispositivos smart en el modo digital
(multidrop).
Como en casos anteriores, vamos a finalizar el apartado dedicado a Hart con unos
cuadros que nos resumen los aspectos ms importantes de este bus de campo.
CARACTERSTICAS GENERALES
ORGANISMO CREADOR / PROPIETARIO DEL

Rosemount / HCF
BUS
AO DE INTRODUCCIN 1986
TIPOS DE APLICACIN Redes de sensores, instrumentos y actuadores
A DESTACAR Coexistencia con sistemas convencionales de control
SEGURIDAD INTRNSECA Barreras de seguridad para ambientes explosivos

CARACTERSTICAS FSICAS
TOPOLOGA DE RED Bus (a rbol)
MEDIO FSICO Par trenzado y apantallado. Lnea telefnica
N MXIMO DE NODOS 15 en modo multipunto (no acepta repetidor)
LONGITUD MXIMA DEL BUS 3048 m (no acepta repetidor)
N MXIMO DE SISTEMAS MAESTROS 2
MECANISMOS DE TRANSPORTE
MTODOS DE COMUNICACIN Punto a punto, multipunto. Maestro/esclavo
1200 bits/s
Codificacin FSK-BELL 202
PROPIEDADES DE LA TRANSMISIN
0 2200 Hz
1 1200 Hz
TAMAO DEL PAQUETE DE DATOS 25 max.
N MXIMO DE VARIABLES POR DISPOSITIVO 256
N MXIMO DE VARIABLES POR MENSAJE 4
TEMPORIZACIN Y TASA DE ERROR
TIEMPO DE RESPUESTA PARA VARIABLES

500 ms
SIMPLES
INTEGRIDAD DE DATOS A NIVEL FSICO Tasa de error de 1/105 bit
4.3.2.4.4.- Fieldbus.
La organizacin Fieldbus Foundation esta formada por 120 de los principales fabricantes
y usuarios finales de la automatizacin y control de procesos industriales. Trabajando juntas,
estas empresas han definido de forma nica una normalizacin del bus. Pertenecer a Fieldbus
Foundation permite acceder a formacin, herramientas de test, software, noticias sobre nuevas
tecnologas y asistencia tcnica, etc.
El protocolo definido por la organizacin Fieldbus Foundation se denomina Foundation

Fieldbus, y supone la evolucin tecnolgica hacia la comunicacin digital en la instrumentacin
y en el control de procesos. Se diferencia de cualquier otro protocolo en que est diseado para
aplicaciones de control de procesos y no solo para transmitir datos en modo digital. Este
protocolo es abierto, esto significa que los fabricantes con certificado Foundation Fieldbus nos
proporcionan dispositivos que podrn funcionar junto con dispositivos de otros fabricantes
tambin certificados. Esta flexibilidad en la eleccin del proveedor, en un mismo sistema, sin
la perdida de la ms mnima funcionalidad es una victoria de todos los usuarios.

Implementacin de la tecnologa Fieldbus
Foundation Fieldbus (FF) es un sistema de comunicacin totalmente digital, serie, bidirecional,

que interconecta los equipos de planta como sensores, actuadores y controladores. Fieldbus es
una Red de area local (LAN) para elementos usados en automatizacin de la produccin con la
capacidad incorporada de distribuir el control a travs de la red.
Los dispositivos FF se conectan a la red mediante segmentos H1 que presentan las

siguientes caractersticas:
- Interconexin de hasta 32 dispositivos utilizando un nico par de hilos.

- Alimentacin de los dispositivos a travs del propio segmento.
- Utilizacin de cableado ya existente en planta.
- Acceso a zonas Ex, con lo que le permite operar en fbricas y entornos de control de
procesos que incluyen requerimientos de seguridad intrnseca.
- Disponer de la aplicacin de control en los dispositivos de campo.
Los segmentos H1 se han optimizado para cumplir con los requerimientos anteriores, por
ello trabajan a una velocidad moderada. Los dispositivos tambin pueden conectarse a travs de
Fibra Optica a los segmentos H1 y se puede convertir cable a FO en cualquier punto del
segmento H1. La nica consideracin es que la FO no permite alimentacin en el propio bus del
segmento.
Por tanto una red Fieldbus estar compuesta de mltiples segmentos H1 unidos por
bridges y uno o varios segmentos H2 redundantes tal y como se puede observar en la figura 4.32.
Fig. 4.32.- Arquitectura de red Foundation Fieldbus.

Los segmentos H2 se han optimizado para concentrar comunicaciones de una gran
cantidad de dispositivos y para la conexin de gran cantidad de seales de I/O sencillas a travs
de mdulos mltiples de E/S.
Los segmentos H2 utilizan el estndar ampliamente difundido Ethernet de alta velocidad

o HSE (High Speed Ethernet) en configuracin redundante. Estos segmentos trabajan a 100
Mbit/s con un conexionado de pares de cables trenzados y apantallados (STP) o mediante Fibra
ptica.
En la siguiente tabla se muestra una comparativa de los aspectos tcnicos ms generales

entre segmentos H1 y H2.
Otras caractersticas de las redes Foundation Fieldbus son:
Seguridad e integridad en las comunicaciones
Fieldbus es una red de comunicaciones determinista, los datos se transmiten en el

momento preciso y a intervalos deseados y exactos. La informacin de control tiene prioridad
a otras comunicaciones en la red.
Los dispositivos Fieldbus son inteligentes, tienen iniciativa de comunicacin, de manera

que cualquiera puede hablar con cualquiera sin dependencia de ningn nodo central o "host".
Soporte "Plug&Play" (Conectar y funcionar)
Una caracterstica relevante de Fieldbus es la facilidad de conectar equipos sin necesidad

de configuracin previa en la red, por lo que no requieren selectores para configurar, por
ejemplo, el nmero de nodo, ni herramientas de configuracin externas.
Cuando un dispositivo nuevo se conecta a un segmento H1 a travs de dos nicos cables,

este se identifica a travs de un tag nico y la gestin de la red se encarga del resto. No es
posible que se produzca un error de duplicado de nmero de nodo.
Soporte de diagnosis en instrumentos
Fieldbus no solo est diseado para comunicar valores de proceso en la red, la tecnologa
soporta de manera estndar el acceso a datos de diagnosis y calibracin de instrumentos; todo
ello se soporta en las Descripciones de Dispositivo.

Cada fabricante establece toda la informacin de su instrumentacin Fieldbus en su
Descripcin de Dispositivo. Desde cualquier herramienta de visualizacin podemos disponer de
esta Descripcin que nos da acceso a todos los datos del dispositivo.
lnteroperabilidad
Fieldbus soporta interoperabilidad total, esto representa una independencia de marca y

modelo a la hora de sustituir un dispositivo de campo por otro; tambin permite interoperar entre
dos dispositivos de diferentes fabricantes en el mismo bus.
La arquitectura Foundation Fieldbus utiliza nicamente los niveles 1,2 y 7 del modelo
de referencia OSI, tal como sucede con la mayora de los buses de campo.
4.4.- SOFTWARE DE USO EN SISTEMAS DCS: SCADA

El conjunto de programas que se implementan en uno o varios ordenadores para la
supervisin de procesos y control de la produccin se denomina software SCADA, siglas
correspondientes a Simulation, Control And Data Adquisition. Aunque delimitar los niveles que
abarca el software SCADA en un control distribuido es algo cada vez ms difcil, s podramos
hacer una distincin entre la componente SCADA y las aplicaciones que procesan los datos
obtenidos por aquel, aunque en algunos paquetes de software ambas partes vengan integradas.
En todo caso, el software SCADA deber tener acceso a lo que ocurre en el sistema de control,
mediante mecanismos de comunicacin adecuados con controladores industriales, reguladores
bsicos, autmatas programables o SAD (Sistemas de Adquisicin de Datos).
En procesos de poca variacin en el tiempo, o de carcter autnomo, sin

interdependencias con otros procesos anteriores o posteriores, la automatizacin se cumple
programando sobre los controladores locales de planta las secuencias de control deseadas y
cerrando los lazos de regulacin necesarios para mantener los valores de variables en los rangos
fijados por las consignas. Desgraciadamente, la mayor parte de los procesos que hoy en da se
desean controlar no cumplen las anteriores condiciones, sino ms bien las contrarias: han de ser
flexibles, para adaptarse rpida y fcilmente a las demandas, y estn firmemente
interrelacionados entre s, por exigencias de factores diversos, como la coordinacin de las
acciones o la secuencialidad de ciertas operaciones. Adems factores hasta hace poco ajenos al
control de una planta, se han de tener necesariamente en cuenta hoy en da: gestin de la calidad,
gestin del medio ambiente, etc.
Estas necesidades obligan a disponer de sistemas automatizados de control con un alto grado de
complejidad y autonoma de funcionamiento, y funciones adicionales a las bsicas de ejecucin
de tareas y monitorizacin del proceso. Aspectos como la toma automatizada de decisiones, la
gestin de los mens, la generacin de histricos, gestin de alarmas, etc., as como los
referentes al control de calidad y mantenimiento, quedan cubiertos en los niveles de control y
supervisin del modelo jerrquico de automatizacin (pirmide).
Las funciones asociadas a estos niveles necesitan como requisitos imprescindibles el

conocimiento de la realidad de la planta y la capacidad de interactuacin sobre ella.

La interface entre usuario y planta basada en paneles de control repletos de indicadores
luminosos, instrumentos de medida y pulsadores e interruptores, cableados de forma rgida y con
elevados costes de instalacin y mantenimiento, que cubran tradicionalmente estas necesidades,
estn siendo sustituidos por sistemas digitales que utilizan la informtica industrial para
implementar el panel sobre la pantalla de un ordenador. Con una supervisin inteligente que
permite al operario interactuar con el proceso de forma dinmica, apoyndose en factores como
la capacidad de almacenamiento y proceso del ordenador y su facilidad de comunicacin con los
controladores de planta, el operador conoce inmediatamente cualquier variacin significativa del
proceso mientras observa su evolucin a lo largo del tiempo y sus probables tendencias.
El ordenador u ordenadores se apoyan en la estructura de dispositivos locales, unindose

a ellos mediante lneas de interconexin digital (buses de campo, redes locales) por donde recoge
informacin sobre la evolucin del proceso y enva las ordenes o comandos para el gobierno del
mismo: arranque, parada, cambios de parmetros, etc. Los programas necesarios, y en su caso
el hardware adicional que necesiten, formarn parte del paquete SCADA.
Los beneficios que conllevan los sistemas SCADA son muchos, pero comienzan con el hecho
de utilizar ordenadores personales para interactuar con el operador a travs de avanzadas
interfaces de usuario. Con ello se permite aumentar la flexibilidad de funcionamiento y reducir
el coste global frente a la opcin tradicional de paneles de control con sinpticos del proceso y
consolas de operador. Este tipo de sistemas ofrece un amplio abanico de posibilidades de
utilizacin en entornos diferentes. Sin embargo, se pueden citar como algunos campos de
frecuente utilizacin, los siguientes:
Industrias de proceso continuo: qumicas, petroqumicas, cementeras,

alimentacin, etc.
Produccin y distribucin de energa elctrica.
Redes de tratamiento, distribucin, suministro y depuracin de aguas.
Control de oleoductos y gaseoductos.
Control de centrales nucleares.
Gestin de edificios inteligentes.
Sistemas de control de trfico.
Industria manufacturera.
Hoy en da, los paquetes SCADA estn en disposicin de ofrecer unas prestaciones
verdaderamente interesantes, entre las cuales pueden encontrarse:
Elevado grado de configuracin por parte de los usuarios.

Utilizacin de sistemas operativos muy estables y multiusuario.
Funcionamiento distribuido en red, lo que permite el reparto de funciones a lo
largo de diferentes ordenadores de proceso, as como una mayor disponibilidad,
redundancia, fiabilidad, tolerancia a fallos, etc.
Sistemas grficos que permiten el control, diseo y desarrollo de mens de
ventanas, grficos, creacin de paneles de alarma, etc.
Posibilidad de ver las tendencias que han seguido determinadas variables
(histricos), as como la incorporacin de funciones SPC (Control Estadstico de
Procesos).
Incorporan mdulos propios o permiten la conexin con otras aplicaciones para:

diagnstico de fallos en instalaciones mediante sistemas expertos, supervisin
inteligente de procesos, tratamiento de datos (hojas de clculo y bases de datos),
creacin de informes (reports), generacin y lanzamiento de recetas (recipes),
gestin de avisos y elaboracin de documentacin.
Para tener una idea global de la vinculacin entre el software SCADA y el resto de
elementos software y hardware implicados en una estructura de control distribuido, podemos
recurrir a la figura 4.33. En esta estructura, cualquiera de los equipos, con la funcin asociada,
estar ejecutando su software correspondiente. Si se trata de un ordenador, el software ser un
mdulo, ms o menos complejo, que forma parte del paquete SCADA.
Fig. 4.33.- Vnculos del hardware/software SCADA con el resto del sistema de control.
En la figura 4.33 podemos distinguir los siguientes elementos:
- Base de Datos integrada: es el ncleo donde se depositan los datos generados por todo
el sistema, tanto los procesados por el principal ordenador SCADA como por el software de
aplicacin. Es el vnculo entre los elementos que necesitan y los que generan datos, de ah que
no pertenezca completamente a alguno de los niveles, ejerciendo ms de vnculo entre estos.
- Adquisicin de Datos: desde este mdulo el ordenador/software SCADA recopila,

interpreta y presenta todos aquellos datos que son importantes para una simulacin y control de
la evolucin del proceso. Este mdulo de adquisicin podr ser un dispositivo, una red de datos
(bus de campo) o una combinacin de mbos, dependiendo de la complejidad del sistema.

- Interface hombre-mquina: en este mdulo se puede producir un primer nivel de
simulacin y control, es decir, la interface hombre-mquina puede ser un ordenador personal
ejecutando un software SCADA de menores prestaciones que el principal. Este mdulo
comunicar al SCADA principal las posibles actuaciones que efecte sobre el proceso.
Por lo que respecta al ordenador situado en el nivel superior, ejecutar principalmente

un software de aplicacin, directamente vinculado a los planteamientos estratgicos del control.
Dicho software recibir por un lado los datos que dirijan al sistema hacia unos objetivos claros,
y por otro, los datos reales y las contingencias que se generan en la planta. Con todos estos datos,
el software de aplicacin simular la tendencia del proceso controlado, en aspectos
fundamentales para la produccin.
En general un sistema SCADA debe cubrir las funciones que las siglas de su nombre
definen:
Adquisicin de datos, para recoger, procesar y almacenar la informacin recibida.

Supervisin, para observar desde un monitor la evolucin de las variables del
proceso.
Control, para modificar la evolucin del proceso, actuando bien sobre los
reguladores autnomos bsicos (consignas, alarmas, mens, etc.), bien
directamente sobre el proceso mediante las salidas conectadas.
Los mdulos, funciones o bloques software que permiten estas actividades, se citan a
continuacin.
Configuracin
Esta funcin propia de cualquier software, adquiere especial importancia durante la

primera vez que se instala el SCADA, ya que, aunque una vez que el SCADA toma el control
de la planta su configuracin sigue siendo accesible, es en un primer momento cuando la
inclusin de parmetros, vinculacin de sistemas, relacin de variables y dems aspectos, tienen
una mayor trascendencia para su operatividad final. As, durante la configuracin inicial de un
SCADA se llevan a cabo acciones tan importantes como: Definicin de pantallas grficas y de
texto que se van a utilizar, protecciones, niveles de acceso, claves (tanto para el usuario como
para el proceso controlado), instalacin de drivers de comunicacin (que permitirn el enlace con
los elementos de campo, bien a travs de bus de campo, bien mediante una tarjeta de adquisicin
de datos, y con otros ordenadores de proceso mediante el protocolo adecuado, definicin de
etiquetas (tag).
Interface grfica de operador
La interface grfica del sistema SCADA ha de proporcional al operador las funciones

propias del control supervisor de la planta, mediante una ventana abierta a la misma desde el
teclado-ratn-monitor del ordenador.
Los datos reflejados en esta interface grfica mostrarn la evolucin del proceso y habrn
sido recolectados mediante la comunicacin establecida con los controladores de regulacin
bsicos, autmatas programables o sistemas de control distribuido (DCS), en general.

El proceso a supervisar, aparecer en la pantalla como un conjunto de grficos que
representan sinpticos completos de la planta (o parte de ella), que se est controlando.
Tratamiento de alarmas
Para cada variable que contemple el sistema SCADA, se pueden definir situaciones que
den lugar a alarmas (determinados estados de seales digitales, rangos de valores de seales
analgicas) y de qu tipo son. Las alarmas llevan asignadas una prioridad en funcin de la mayor
o menor gravedad de la situacin.
El sistema SCADA puede mantener una lista general de alarmas, con sus caractersticas
(da, hora, duracin, etc.) y utilizando diferentes colores para que sean fcilmente identificables
por el operador. Las caractersticas bsicas que definen una alarma, una vez que se ha producido,
son:
Reconocimiento, o no, por parte del operador.

Vigencia de las condiciones que la originaron.
Adems, se suele mantener una lista de alarmas activas en el sistema, es decir, aquellas
que existen todava porque se mantienen an las condiciones del proceso que provocaron dicha
situacin anmala.
Cuando el sistema SCADA detecta una situacin de alarma, tratar de llamar la atencin
sobre el operador y gestionar el proceso que ste debe seguir en cada caso (modo gua-
operador).
Mdulo de proceso
Ser el encargado de ejecutar las acciones de mando programadas en la estrategia de

control del proceso, a partir de los valores instantneos de variables ledas.
Es muy frecuente que el sistema SCADA confe a los dispositivos de campo,

principalmente autmatas y reguladores digitales, el trabajo de control directo de la planta,
reservndose para si las operaciones propias de la supervisin: gestin global del proceso,
anlisis de tendencias, generacin de histricos, etc.
El programa de mando incluido en el mdulo de proceso, relaciona las variables que el

SCADA ha de tener en cuenta para llevar a cabo las siguientes funciones: maniobras o
secuencias de acciones de mando, acciones de mando automticas y previamente programadas,
animacin de los grficos dinmicos, asociando forma, color, tamao, cadencia, etc., al valor
actual de la variable, gua en los procesos de arranque o parada de la instalacin, gestin de
recetas, que modifican los parmetros de produccin en procesos batch (consignas de tiempo,
de conteo, estados de variables, etc.).
Gestin y archivo de datos
Este mdulo del paquete SCADA se encarga del almacenamiento, procesado y gestin
eficaz y ordenada de los datos que el sistema debe disponer, as como de los que genera. Estos

datos, cuya importancia es fundamental en la estructura global del sistema, deben poseer los
formatos adecuados para que sean reconocidos por los equipos implicados, dndole a todo la
coherencia necesaria.
Comunicaciones
En los sistemas SCADA, las comunicaciones desempean una funcin de primera

importancia, ya que se encargan de soportar la transferencia de informacin entre la planta y la
arquitectura hardware sobre la que se apoya el SCADA. Este mdulo debe cumplir con varios
cometidos, destacando entre ellos:
La unin mediante redes de comunicaciones de los diferentes ordenadores de

proceso, logrando as un funcionamiento distribuido en red del sistema SCADA.
La conexin entre el SCADA y los equipos de control de planta, resuelta por
diversos medios: lazos de corriente, lineas RS-232, RS-422, RS-485, fibra ptica,
linea telefnica, etc.
La unin con elementos auxiliares de comunicacin (gateway, router, bridge)
para permitir el flujo de datos entre redes diferentes.
El intercambio de datos con los dispositivos de control de planta se realiza en este

mdulo, que est explcitamente encargado de inicializar las comunicaciones con los equipos,
tomar datos de ellos e introducirlos en la base de datos y enviar rdenes a dichos equipos a
peticin de otros mdulos.
El conjunto de funciones y equipos que ha de conectar este mdulo, hace necesario que
cuente con un amplio nmero de drivers de conexin para mltiples equipos, que se irn
instalando segn el lugar y misin que ocupe cada uno de los equipos (normalmente
ordenadores) que dan soporte al SCADA.
4.4.1.- EJEMPLO DE SOFTWARE SCADA: LOOKOUT
ste paquete HMI-SCADA de National Instruments se caracteriza por su sencillez y fcil

aprendizaje, sin que ello le reste potencia y solidez en su misin principal: control y adquisicin
de datos de una planta.
Funciones caractersticas de Lookout
Las funciones caractersticas que ofrece este software son las contempladas por la mayora de
ellos y que se han comentado en puntos anteriores. En particular, Lookout ofrece:
Grficos de tendencia y para SPC (Control estadstico de procesos).

Gestin de alarmas.
Seguridad.
Animacin.
Registro de histricos.
Consulta a bases de datos mediante SQL (Lenguaje de consulta estructurado).
Plantillas mltiples de visualizacin.

Arquitectura de Lookout
La arquitectura del software HMI-SCADA Lookout aporta una ptima relacin entre
facilidad de uso y potencia, dentro de las aplicaciones del software de automatizacin de
procesos basado en PC.
Arquitectura basada en objetos
La tecnologa que permite a Lookout la facilidad de uso implementada, es su arquitectura

basada en objetos. Para crear cualquier aplicacin, sin importar su grado de complejidad,
simplemente se crearn objetos y se conectarn adecuadamente, sin necesidad de escribir
programas o ejecutar compilaciones.
Configuracin on-line
El desarrollo de aplicaciones y las modificaciones de estas se pueden hacer totalmente

on-line, sin necesidad de parar actividad alguna relacionada con el proceso. Evidentemente, todo
se llevar a cabo sin prdida de datos y sin esperas por procesos de compilacin.
Ejecucin basada en eventos (sucesos)
El hecho de que Lookout desarrolle su ejecucin basndose en eventos, le hace idneo

para mltiples aplicaciones de control: continuo, discreto, por lotes (batch) y telemetra.
Estas aplicaciones plantean unas necesidades al SCADA que requieren de ste altas
prestaciones y/o gestin de elevado nmero de variables o puntos de control.
La programacin orientada a eventos o sucesos espera a que se produzca un determinado

acontecimiento prefijado en el programa para ejecutar una accin programada, en lugar de
disponer el programa de un bucle cerrado que va chequeando sucesivamente hasta encontrar el
suceso que desencadena la accin. La figura 4.34 muestra una visin grfica del significado de
la programacin orientada a sucesos, la cual mejora la eficacia del SCADA de manera
significativa.
EJEMPLOS DE CONTROL DESARROLLADOS CON LOOKOUT
A continuacin vamos a ver, a modo de ejemplo, las pantallas principales de tres tipos
de control desarrollados con este SCADA de National Instruments. El grado de sofisticacin de
la planta y del proceso a controlar no siempre se ver reflejado en el sinptico principal; detrs
de una pantalla relativamente simple puede estar la gestin de gran cantidad de variables, con
algoritmos complejos y sofisticadas tcnicas de control.

VISUALIZACIN
DATOS
ACCESOS
Objetos
CLCULO
RELOJ
A
L
A
CO NEXI N R
EXTERIOR Sucesos M
A
Fig. 4.34.- Esquema de funcionamiento de una aplicacin SCADA orientada a sucesos.
Control de proceso continuo
En este tipo de procesos, los algoritmos, tipos de variables y modo de trabajo no cambian
sustancialmente en el tiempo, por lo que el proceso controlado es muy homogneo e invariante
desde el punto de vista del SCADA. Aunque la dinmica del sistema pueda ser rutinaria y
aparentar poca complejidad, en los procesos continuos se gestionan variables muy crticas y cuya
estabilidad es fundamental.
En la figura 4.35 se muestra un sinptico del control de un proceso continuo mediante

Lookout. En dicho proceso se trata de obtener una determinada composicin qumica mediante
la mezcla dosificada de los ingredientes oportunos.
MTR101 es una bomba para control de flujo, la cual es controlada mediante un algoritmo
PID; la velocidad de giro est, en este caso, al 73% de su valor mximo.
Como cualquier proceso, el mostrado en este ejemplo lleva su propia gestin de alarmas
en cuyo panel podremos observar aquellas incidencias programadas por el usuario como tales.
En la figura 4.36 se muestra la relacin de alarmas activas en un momento determinado para el
proceso de la figura 4.35.

Fig. 4.35.- Ejemplo de control de proceso continuo con Lookout (National Instruments).
Fig. 4.36. Alarmas activas relacionadas con el proceso de la figura 4.35.
Control de proceso por lotes (batch).
Los procesos por lotes se caracterizan por una fuerte dinmica en la informacin que se
maneja durante su control, requiriendo ello unos cambios de algoritmos (cada cierto tiempo) en
los equipos, as como de los valores de las variables y puntos de consigna que estn implicados,
es decir, con los mismos equipos se estn produciendo lotes de productos cuya composicin
puede diferir sustancialmente, o cuyo resultado puede ser distinto de un lote a otro.
A modo de resumen, alguna de las particularidades de este tipo de proceso son las
siguientes:
Se desarrollan en reactores en los que se aaden los componentes segn una

receta predeterminada
Se procesan bajo condiciones controladas de temperatura, presin, agitacin, etc.,
siguiendo unos patrones (perfiles) fijados de antemano
Los tiempo de reaccin son limitados, pudiendo diferir entre batches (lotes)
Pueden estar subdivididos en etapas que pueden tener lugar en el mismo o en
diferentes reactores
Las reacciones que tienen lugar en del reactor son extremadamente complejas,

dado el comportamiento no lineal y no estacionario de los fenmenos que ocurren
dentro del reactor, lo que hace muy difcil su control
Suelen tener un alto nivel de automatizacin y de instrumentacin
Son procesos de alto valor aadido
Los procesos batch responden perfectamente a las nuevas tendencias del mercado en el
sentido de que permiten la produccin flexible, es decir, la fabricacin de pequeos volmenes
de productos muy diferentes, sin apenas cambios en las instalaciones y equipos. En principio,
cambiando la receta de ingredientes y las condiciones de procesado pueden fabricarse productos
diversos, lo que permite a los proveedores responder rpidamente a las necesidades cambiantes
de sus clientes. Esto tambin facilita el establecimiento de controles tanto de los equipos e
instalaciones empleados como de los lotes fabricados (en principio, toda la cantidad de producto
de un mismo lote tiene idnticas caractersticas, permitiendo asignar un cdigo identificativo que
facilita su trazabilidad posterior), lo que es de gran ayuda a la hora de establecer sistemas de
aseguramiento de la calidad y la seguridad.
Los procesos por lotes estn presentes en una amplia variedad de sectores industriales
tradicionales: industria qumica, de alimentacin, farmacutica, etc.; as como en nuevos sectores
tecnolgicos como el de la biotecnologa: reactores de depuracin de aguas, procesos de
fermentacin en biorreactores, etc.
El alto valor aadido de los productos fabricados por este tipo de procesos, el imparable
aumento del nivel de exigencia de los clientes, fruto de la competitividad, y la cada vez ms
exigente normativa en materia de seguridad impuesta por gobiernos y administraciones pblicas
de muchos pases hacen del control de procesos por lotes un objetivo estratgico de mxima
importancia.
Sin embargo, el control de este tipo de procesos para asegurar una buena reproducibilidad
entre lotes que garantice la calidad de los productos fabricados y la seguridad de los procesos
sigue siendo una tarea comprometida por diversas razones. Por una parte, por la dificultad de
disponer de analizadores en lnea que den informacin fiable en tiempo real de ciertas
caractersticas crticas de calidad del producto (normalmente, esta informacin se obtiene slo
una vez acabado el lote, tras analizar en el laboratorio muestras del producto final); y otra,
porque los procesos por lotes tienen una duracin limitada en el tiempo y una compleja dinmica
con fuertes relaciones no lineales entre variables, lo que dificulta el desarrollo de modelos
mecanicistas que caractericen todos los fenmenos (qumicos, bioqumicos, transferencia de
calor, etc.) que ocurren en su seno.
En la figura 4.37 podemos observar un sinptico de un control de proceso por lotes

llevado a cabo con Lookout.
Asociado al proceso podemos observar un grfico de tendencia, el cual suministra

informacin sobre las variables que el usuario haya decidido. Estos valores, adems de
visualizarse en tiempo real, quedarn debidamente registrados para su posterior utilizacin, bien
por el propio Lookout, bien por otras aplicaciones externas al SCADA.
Cada variable del grfico de tendencias (trend) estar asociada a un color, de forma que
sea fcil hacer un seguimiento de su evolucin.

Fig. 4.37.- Ejemplo de control de proceso por lotes con Lookout (National Instruments).
Como hemos comentado anteriormente, un aspecto destacado de un proceso por lotes es

la utilizacin de recetas (recipes). Cada receta describe con toda precisin cada uno de los lotes
a fabricar o controlar: parmetros de los elementos que participan, puntos de consigna, niveles
de alarma, algoritmos de control globales y especficos, etc. As pues la receta se convierte en
un elemento de primer orden de cualquier control de proceso por lotes.
Cualquier SCADA debe incorporar entre sus herramientas un potente y fcil editor de
recetas. Potente para que el usuario pueda acceder a todos los parmetros de la planta sin
limitaciones tcnicas (respetando las vinculadas con la seguridad) y fcil para que programar una
estrategia de control no suponga un derroche de tiempo e imaginacin. Lookout goza de las dos
caractersticas anteriores, en linea con la filosofa del paquete: facilidad de aprendizaje y de uso.
En la figura 4.38 podemos observar los parmetros ms importantes de la receta que se

est ejecutando en este instante, es decir, la de la figura 4.37. Entre estos destacan:
Posibilidad de importar y exportar recetas (normalmente con hojas de clculo y

bases de datos).
Puntos de consigna ms importantes de los elementos de control que se
consideren oportunos.
Nombre de la receta e identidad del proceso.
Habilitacin de la posibilidad de introducir cambios en la receta; esto se podr
hacer mediante palabras de paso y contraseas, o libremente.

Fig. 4.38.- Receta en ejecucin en el proceso por lotes de la figura 4.37.
Una vez cargada la receta correspondiente, sta se lanzar (start). Siempre existir la
posibilidad de parar (stop), bajo unas condiciones determinadas por el usuario o supervisor de
las actividades de planta.
Control supervisor
En el control supervisor, tal como su nombre nos indica, lo que se pretende es poner al
alcance del operario/usuario unos valores de parmetros, de forma que estos puedan ser
utilizados con fines estadsticos, de referencias o para tratarlos posteriormente, amn de la propia
informacin que por si suponen dichos parmetros. Tal sera el caso de una estacin
meteorolgica, ya que, normalmente, no se desea actuar sobre el proceso de forma continua o
de manera frecuente.
Tambin nos puede servir el visualizado en la figura 4.39, donde se muestra una planta
de suministro de agua, cuyos datos se utilizarn en la facturacin y estadstica de consumos. Las
bombas de entrada, as como el resto de la planta estn supervisados con Lookout.

Fig. 4.39.- Control supervisor con Lookout (National Instruments).

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TEMA 4: CONTROL DE PROCESOS INDUSTRIALES.

4.1.- INTRODUCCIN AL CONTROL DE PROCESOS

El control automtico de procesos industriales es hoy en da una actividad

Estos esfuerzos aportaron algunos tipos de control, de acuerdo a la tecnologa disponible

En la figura 4.1 podemos ver las diferentes soluciones tecnolgicas a un problema de

Lo que no cabe duda es que el papel dirigente en cualquier solucin a un problema de

C. P. I. CONTROL DISTRIBUIDO 4.1

a) Operar el proceso en forma segura y estable.

C. P. I. CONTROL DISTRIBUIDO 4.2

Para ayudar a comprender estas posibilidades, las siguientes pginas proporcionan un

4.1.1.- DEFINICIN DE CONTROL AUTOMTICO

El control automtico de procesos es un caso particular del trmino automatizacin y

C. P. I. CONTROL DISTRIBUIDO 4.3

Fig. 4.3.- Estructura tpica de un lazo de control en un proceso.

El significado de los bloques dibujados en esta ltima figura es:

- CAPTACIN: En control de procesos, esto equivale a captar la variable a travs de un

- EVALUACIN: Consiste en atribuir la importancia adecuada a la captacin hecha, de

- ACTUACIN: Va dirigida al elemento final de control, siempre y cuando dicha

C. P. I. CONTROL DISTRIBUIDO 4.4

El control de procesos ha evolucionado histricamente hacia la consecucin de un grado

4.1.2.1.- Control Manual

Al principio, los procesos industriales fueron controlados manualmente por un operador.

operador v vlvula v proceso) ilustra un concepto bsico en el control de procesos.

Con el control manual, por tanto, slo la adecuada reaccin de un operador

4.1.2.2.- Controladores Locales

Un controlador local permite a un operador llevar el control de varios lazos del

C. P. I. CONTROL DISTRIBUIDO 4.5

4.1.2.3.- Control Neumtico Centralizado

El desarrollo de los dispositivos de control operados neumticamente, permitieron un

Usando combinaciones de orificios, palancas, amortiguadores y otros dispositivos

Con controladores neumticos analgicos, un solo operador puede controlar un grupo de

La interface operador-proceso mejora en el control neumtico respecto del mtodo de

Con variables de proceso convertidas a seales neumticas, se pueden usar bandas

C. P. I. CONTROL DISTRIBUIDO 4.6

4.1.2.4.- Controladores Electrnicos de Lazo Simple

4.1.2.5.- Control Centralizado por Ordenador. (Control Digital Directo, DDC)

Poco despus de la introduccin de los sistemas de control electrnicos analgicos y

Un sistema basado en este modo de control, estaba estructurado en torno a un ordenador

Fig. 4.5.- Control centralizado por ordenador.

C. P. I. CONTROL DISTRIBUIDO 4.7

Fig. 4.6.- Componentes de un Control Digital Directo (DDC).

C. P. I. CONTROL DISTRIBUIDO 4.8

Finalmente, la ampliacin de un sistema de control DDC suele resultar costosa, de ah

4.1.2.6.- Control Supervisor

Esta combinacin de actuaciones recibe el nombre de control supervisor o control de

C. P. I. CONTROL DISTRIBUIDO 4.9

El estado de la variable a controlar llega ahora tanto al ordenador como al controlador

C. P. I. CONTROL DISTRIBUIDO 4.10

En los aos setenta, dentro de los esfuerzos de investigacin dedicados a la resolucin

a) Descartar el empleo de un nico ordenador (control DDC) por el serio inconveniente

b) Cada controlador digital deba ser universal, es decir, disponer de algoritmos de

d) Para comunicar entre si los transmisores electrnicos de campo (que suministran

Como resultado de estos esfuerzos, el primer Control Distribuido para la industria

En esencia, la diferencia entre el control distribuido y el control clsico puede compararse

C. P. I. CONTROL DISTRIBUIDO 4.11

Fig. 4.8.- Estructura y componentes de un control distribuido bsico.

- Controlador bsico (Regulador digital)

Es un mdulo estructurado en torno a un microprocesador que permite realizar controles

Estos algoritmos pueden configurarse, y en caso de avera en las unidades de control

La red de comunicacin externa suministra los datos necesarios que definen el

C. P. I. CONTROL DISTRIBUIDO 4.12

Fig. 4.9.- Diagrama de bloques de un regulador digital o controlador bsico.

Utiliza en su programacin un lenguaje de alto nivel y permite controlar procesos