Materiales Metlicos Ing.

Mecnica

Alto Horno

Obtencin de Arrabio
o
Hierro de primera fusin

Ing. Vctor Gmez

U. T. N
Facultad Regional Tucumn
Alto horno
Extraccin del Obtencin del
mineral de hierro Extraccin del
combustible a
mineral (cal)
partir de la hulla

Tratamiento e Obtencin del

enriquecimiento Preparacin del
fundente CO3 Ca
del mineral coke

ALTO HORNO Aire

Escorias Arrabio

Aplicaciones

ACEROS FUNDICIONES
Extraccin del mineral de hierro.
El mtodo de la extraccin del mineral de hierro depende del yacimiento en que se
encuentra. Si se encuentra en un yacimiento a cielo abierto la extraccin es fcil.
Si se encuentra en un yacimiento profundo, la extraccin se hace ms compleja, pues
se necesita construir tneles para llegar donde se encuentra el mineral.
Preparacin del mineral de hierro.
El mineral de hierro extrado, trae consigo impurezas (tierra, restos fsiles),
denominadas "ganga", adems posee tamaos variables; y otros aspectos que hacen
que el mineral no sea apto para ser introducido directamente al Alto Horno. Se
realizan las siguientes operaciones.
Concentracin: La concentracin se puede llevar a cabo mediante los siguientes
mtodos:
Por lavado.
Por separador rotativo magntico.
Reduccin de tamao.
Aglomeracin o briquetado.

Separacin por flotacin Mena Ganga

La ganga menos densa,
flota y la Mena por ser mas
pesada se deposita en el Mena Ganga
fondo.
Separacin por Magnetismo
Tratamiento del mineral

De la mina al Alto Horno: Cuando

sale de la mina el mineral debe pasar
por una serie de procesos, mecnicos
para conseguir una mayor pureza.

Alto Horno

Trituracin Sinterizacin

Cal Carbn Mineral

enriquecido

Mineral
sinterizado
Horno
MINERALES DE HIERRO

Hematita (Fe2O3), xido frrico, contiene hasta Limonita (Fe2O3.3H2O), xido frrico
un 70% de Fe. Se presenta en masas terrosas de hidratado con un 60% de Fe, masa terrosa de
color rojo color variable del pardo al amarillo.

Siderita (CO3Fe), carbonato ferroso,

Magnetita (Fe3O4), xido magntico, 70%
48% de Fe, de color blanco.
de Fe, se lo llama piedra imn.
FABRICACION DE PELLETS
El mineral de hierro se calcina para eliminar el agua, descomponer los carbonatos y oxidar los
sulfuros y la materia orgnica que pudiera contener. Luego se debe someter a un proceso de
reduccin de tamao para que la reaccin qumica ocurra eficientemente. Para eso, se puede triturar
el material o pelletizarlo. Es la forma ms tradicional en que se comercializa el mineral proveniente de
las minas de hierro generalmente, se le somete a un proceso de beneficio para separarlo de la
ganga, con lo que aumenta su ley de hierro al 60 63 %. Sus dimensiones son de 10 a 30 mm. Un
porcentaje cada vez ms importante del mineral de hierro que se emplea para la obtencin del acero
viene en forma de pellets. Los pellets son preconcentrados de hierro aglomerado en forma de
ndulos. Se manufacturan con un aditivo especial alcalino, como caliza o dolomita, en plantas de
pelletizacin. Sus dimensiones son de 9 a 16 mm.
DESCRIPCION DE UNA INSTALACION DE UN ALTO HORNO
DETALLES DE UN ALTO HORNO

Boca de carga o tragante: Es de forma cilndrica y

1.Tragante. constituye la parte superior del A. H., por esta zona ingresa
2.Cuba. el mineral, el combustible y el fundente. El tragante se divide
3.Vientre. en dos tubos de salida por donde salen los gases. Un
4.Etalaje. dispositivo de doble vlvula permite efectuar las cargas sin
5.Crisol. que se dispersen los gases a la atmsfera ni se pierda calor,
6.Piquera.
7.Bigotera.
con el propsito de que el horno no pierda rendimiento. La
8.Manga de tobera. carga, asciende hasta la boca del horno con la mezcla
9.Tobera. adecuada de mineral de hierro y combustible y fundente.
10.Anillo de viento. Cuba: De forma troncocnica. Esta forma facilita el
11.Escape de gases. descenso de la carga y su permanencia en la zona para
12.Vagoneta.
13.Soporte metlico de
aprovechar mejor el calor. En la parte superior se enangosta,
sostn. ya que los gases tienen un menor volumen especfico al
disminuir la temperatura en esa zona. La cuba se ensancha
Siderurgia - P. A. Pezzano
hacia su parte inferior.
Vientre: Zona donde se produce la unin con el etalaje.
De forma cilndrica, es de poca altura, en esta zona
comienza la fusin de la carga.
Etalaje: Tambin de forma troncocnica. En esta parte
del horno se produce una notable disminucin del volumen
de los materiales, como consecuencia de las
transformaciones qumicas que tienen lugar en l. La zona
inferior es de menor dimetro, a causa de esta disminucin
de volumen y, tambin, por el hecho de que la fusin de la
carga hace que sta fluya sin dejar espacios libres. En la
parte inferior del etalaje, se encuentran las toberas que
introducen el aire necesario para la combustin.
Crisol: Es un cilindro, que recoge la fundicin lquida, as
como la escoria, que queda flotando en estado lquido. En la
parte inferior, posee, dos orificios, uno para el colado del
arrabio y el otro que est un poco mas elevado, para la
eliminacin de la escoria, formada por slice, xido de calcio,
almina y algo de xido ferroso.
COMPONENTES DE LA CARGA DE UN ALTO HORNO
Mineral de Fe en estado slido (1 y 2): Fe 0,
puede ingresar en forma de Granza o Pellets, el
primero es un producto tradicional en las minas
al que se lo somete a un separado de ganga,
Ley = 63% Fe, Dimensiones, entre 10 y 30 mm.
El pellets que es material enriquecido, tiene una
Ley = 64% Fe, Dimensiones, entre 10 y 16 mm.
Ambos materiales, se cargan directamente en el
A. H.

Combustible (5): La hulla (3) se trata

en los hornos (4) para obtener el
Coque (5), tiene la funcin de elevar la
temperatura durante su combustin y
tambin de actuar como agente
reductor. Al arder, libera monxido de
carbono, que se combina con los
xidos de Fe y los reduce a hierro
metlico.

Fundente (6): Carbonato de Calcio C0 Ca. Tiene por

finalidad disminuir el punto de fusin de las cenizas y la
ganga, este sistema fluido tiene menor peso especfico y
sobrenada al material lquido. De esta manera se elimina
la escoria. La caliza de la carga del horno se emplea
como fuente adicional de monxido de carbono y como
sustancia fundente. Este material se combina con la slice
presente en el mineral (que no se funde a las
temperaturas del horno) para formar silicato de calcio, de
menor punto de fusin. Sin la caliza se formara silicato
de hierro, con lo que se perdera hierro metlico. El
silicato de calcio y otras impurezas forman una escoria
que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del
horno.
 Carga tipo
Mineral de Fe = 2 Ton.
Carbn de coque = 1 Ton.
Fundente = Ton

CUBA

VIENTRE

ETALAJE

2.000
ALTO HORNO REACCIONES QUIMICAS Y ZONAS DE TEMPERATURAS

Zona 1

Zona 2

Zona 3

Zona 4

Zona 5

Zona 6
REACCIONES
C + O CO
CO + C 2 CO Gas activo para la reduccin.
La carga (mineral, fundente y combustible) se seca, va descendiendo y en contra corriente
ascienden los gases ricos en CO. En la parte superior de la cuba reaccionan reduciendo al
mineral.
REDUCCION INDIRECTA
3Fe O (Hematita) + CO 2 Fe O (Magnetita)+ CO
Fe O (Magnetita) + CO 3 FeO (Wustite) + CO
FeO (Wustite) + CO Fe + CO
Por debajo de 983 solo el CO reduce el FeO; a temperaturas superiores a 983 , el C
reduce al FeO. Esencialmente, el CO gaseoso a altas temperaturas tiene una mayor atraccin
por el oxgeno presente en el mineral de hierro (Fe O ) que el hierro mismo, de modo que
reaccionar con l para liberarlo. Qumicamente entonces, el hierro se ha reducido en el
mineral.
REDUCCION DIRECTA : Parte baja de la cuba.
Fe O + 3 C0 2 Fe + 3 CO o 2 Fe O + 3 C 4 Fe + 3 CO
Fe O + CO Fe + CO o 2 Fe O + C 2 Fe + CO
La piedra caliza se disocia por el calor:
CO Ca Ca O + CO los xidos de calcio y manganeso reaccionan con la slice para
formar la escoria. SiO + CaO SiO Ca SiO + MnO SiO Mn
En la zona del vientre, el hierro se encuentra en estado pastoso, en el etalaje, se produce la
fusin final y el hierro absorbe carbono.
El Alto Horno es virtualmente una planta qumica que reduce continuamente el hierro del
mineral. Qumicamente desprende el oxgeno del xido de hierro existente en el mineral para
liberar el hierro .
ZONAS DE TEMPERATURAS
Procesos entre 150 a 400 (zona 1). .
Procesos entre 400 y 700 (zona 2).
Procesos entre 700 y 1350 (zona 3).
Procesos entre los 1350 y 1550 c (zona 4).
Procesos entre 1550 a 1800 c. Zona de combustin (zona 5).
Procesos entre 1300 a 1550 c. Separacin metal-escoria (zona 6).
 Carga tpica en Alto Horno Composicin qumica del Arrabio
Componentes Kg/t kg/carga Elementos %

Mineral de Hierro 490 9.600 Hierro (Fe) 93,70

Pellets 995 19.600 Carbono (C) 4,50

Chatarra 15 300 Manganeso (Mn) 0,40

Silicio (Si) 0,45
Mineral de Mn 22 450

Caliza 112 2.300 Fsforo (P) 0,110

Cuarzo 12 250 Azufre (S) 0,025

Coque 451 9.200 Vanadio (V) 0,35
Petrleo + Alquitrn 44 899 Titanio (Ti) 0,06

Aire Insuflado 1.530m3/min.

Temperatura en crisol Alto Horno : 1460
Temperatura Aire Insuflado 1.030

Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en el horno se divide en
un determinado nmero de pequeas cargas que se introducen a intervalos de entre 10 y 15 minutos. La
escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el arrabio se sangra cinco veces al
da. La produccin de arrabio de un horno es de unas 1.500 a 3.000 Tn/da. Su trabajo es ininterrumpido ya
que de pararse, el refractario sufre graves daos y se tendra que cambiar. Normalmente funciona durante 10
aos.
INSTALACIONES AUXILIARES
Recuperadores de calor : Es la principal instalacin auxiliar, se los emplea para calentar el aire a insuflar en
el A .H, a una temperatura que oscila entre los 800 y 1.000 , con el propsito de mejorar la eficiencia de la
combustin. Se utilizan como mnimo 3 torres o estufas. Son aparatos construidos con ladrillos refractarios
huecos . (TORRES COWPER)
Mquinas soplantes o Compresores: Se las emplea para alimentar de aire al A . H, son accionados por
motores a gas producidos por el A . H. En instalaciones experimentales tambin se ha demostrado que la
produccin se incrementa enriqueciendo el aire con oxgeno.

PRODUCCION
Cada cinco o seis horas, se cuelan desde la parte interior del horno hacia una olla de colada entre 150 a 375
ton. de arrabio. Luego se transportan a un horno de fabricacin de acero. La escoria flotante sobre el hierro
fundido en el horno se drena separadamente. Cualquier escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal
se elimina antes de llegar al recipiente. A continuacin, el contenedor lleno de arrabio se transporta a la Acera.
Los altos hornos modernos funcionan en combinacin con hornos bsicos de oxgeno o convertidores al
oxgeno, y a veces con hornos de crisol abierto, ms antiguos, como parte de una nica planta siderrgica. En
esas plantas, los hornos siderrgicos se cargan con arrabio. El metal fundido procedente de diversos altos
hornos puede mezclarse en una gran cuchara antes de convertirlo en acero con el fin de minimizar el efecto de
posibles irregularidades de alguno de los hornos.
El arrabio recin producido contiene demasiado carbono y demasiadas impurezas para ser provechoso. Debe
ser refinado, porque esencialmente, el acero es hierro altamente refinado que contiene menos de un 2% de
carbono. El hierro recin colado se denomina "arrabio". El oxgeno ha sido removido, pero an contiene
demasiado carbono (aproximadamente un 4%) y demasiadas impurezas (silicio, azufre, manganeso y fsforo)
como para ser til, para eso debe ser refinado.
ALTOS HORNOS ZAPLA
Ubicado en Jujuy, tiene una altura total de 60 m y un dimetro de 8 m, con una produccin diaria de
1.500 a 2.000 ton. En combustible utilizado es el carbn de lea por lo que hay 15.000 hectreas de
bosque de eucaliptos. Para producir una tonelada de arrabio, se utilizan 4.000 ton de oxigeno. Las
escorias se sacan cada 2 hs y se realizan 5 o 6 coladas de arrabio por da. La temperatura del aire es
de 980 .
El descubrimiento de la zona minera de Zapla ocurri de la manera fortuita en 1939, el baquiano
Wenceslao Gallardo junto al italiano Angel Canderle, partieron a cazar sobre los bosques de Zapla,
Canderle conocedor de los minerales, se interes por el color rojizo del suelo que recorran, por eso
tom unas muestras y las envi a Buenos Aires el informe destac la importancia del descubrimiento,
el mineral era hematita. Hematita" por su color rojo, que recuerda al de la sangre ("hematos"=sangre en
griego). Este mineral argentino contena un porcentaje de hierro del orden del 40%, siendo esa su
principal debilidad en el balance econmico de su explotacin y elaboracin, ya que los yacimientos
ferrferos a mediados del siglo veinte eran econmicamente explotables con porcentajes de hierro (o
"ley" de hierro) superiores al mencionado. No obstante, el esfuerzo industrial realizado era altamente
positivo si se tiene en cuenta que la totalidad de las materias primas utilizadas eran nacionales e
incluso regionales, siendo adems escuela de la siderurgia argentina. Manuel Savio y el general
Enrique Mosconi, pretendan transformar una economa nacional agro-pastoril exportadora en otra que
tuviera a las industrias de base como motor del crecimiento. Savio fuerte impulsor de la industria de
base en 1938 eleva un proyecto de ley para crear la Direccin General de Fabricaciones Militares
(DGFM), en dicha ley promulga a realizar exploraciones y explotaciones tendientes a la obtencin de
cobre, hierro, plomo, estao, manganeso, wolframio, aluminio y berilio.
Febrero de 1942 se declara zona de reserva al Yacimiento, mediante decretos del PEN y del Gobierno
de Jujuy.
23 de enero de 1943 por decreto N141.462 se crea el Establecimiento "Altos Hornos Zapla", con la
planta piloto, merced a la visin del propulsor de la Siderurgia, General Savio. La empresa pasa a
depender de la Direccin Gral. de Fabricaciones Militares
1943 y 1944, se construye el primer Alto Horno, instalndose el Cable Carril, que se reemplaz luego
por una lnea frrea para el transporte del mineral desde Mina 9 de octubre al Centro Siderrgico.
11 de octubre de 1945, marca el nacimiento de la siderurgia Argentina, se produce la primera colada de
arrabio argentino.
El 20 de febrero de 1951, se procedi a dar funcionamiento al segundo alto horno, el que fue construido
ntegramente en el pais. A fines de 1962 se completa el ciclo siderrgico con la construccin de: cuatro
Altos Hornos (con una capacidad diaria de 150 toneladas de produccin por cada uno); dos hornos
elctricos (de 10 toneladas de colada cada ao); una Planta de laminacin (con produccin de 120.000
toneladas anuales de hierro).
1957 a 1962: siderurgia integrada e integral: durante este lapso se integra la planta con las
ampliaciones realizadas, acontecimiento que posibilita el proceso siderrgico en forma "integral", desde
la extraccin del mineral hasta los semiterminados y terminados (barras, redondos y perfiles). Se
destaca que tanto el mineral, carbn y fundentes, como las instalaciones y el personal, son argentinos.
De esto se desprende que A. H. Z. produce el nico acero 100% Argentino.