Pruebas Aerotrmicas de Aceptacin en Campo de Nuevos Compresores Centrfugos:

Requisito Indispensable para el Establecimiento de Curvas Referenciales en el

Mantenimiento Predictivo
Enrique J. Gonzlez H. - Director de Ingeniera y Proyectos, E&M Solutions, C.A.

I Semana Tcnica Especialidad Equipos Rotativos, ROTAR 2.011

Barrancabermeja, 04-08 de Abril del 2.011

RESUMEN La tasa de deterioro depender por supuesto del tipo de servicio

y de la calidad del gas comprimido. Con gas natural hmedo,
rico, contaminado con partculas slidas y trazas de crudo,
Los altos costos energticos asociados a la operacin de los
caracterstico de algunas plantas compresoras que manejan gas
compresores centrfugos, aunados a la necesidad de optimizar la
asociado a la produccin de petrleo, la prdida de eficiencia es
relacin costo-beneficio de los procesos productivos donde estos
rpida. La data de confiabilidad recopilada de una flota de 104
se encuentran involucrados, justifican la incorporacin de
compresores centrfugos ubicados en plataformas costa afuera
pruebas aerotrmicas rutinarias en los programas de
en el Lago de Maracaibo, Venezuela, operando en un servicio
mantenimiento predictivo, como una herramienta clave para el
similar al antes descrito as lo demuestra [Gonzlez, ref. 4]. En
monitoreo y control de la prdida de eficiencia de los
conjunto, la flota tiene una capacidad de compresin por diseo
compresores. Este control sobre los costos energticos tiene
de 3300 MMscfd de gas natural, y requiere de una potencia
mayor relevancia cuando se toma en cuenta que uno de los
instalada de aproximadamente 1.150.000 Hp ISO, la cual es
modos de falla ms comn en los compresores centrfugos es la
suplida por 81 turbinas a gas.
prdida o deterioro de la eficiencia.
En un lapso de cuatro (4) aos, equivalente a 3.6 millones de
Tradicionalmente las curvas aerotrmicas referenciales, usadas
horas-mquina calendario, se registraron 140 eventos de falla
para establecer la mejor condicin del compresor, provienen de
que ameritaron la remocin y el envo del equipo al taller para su
simulaciones tericas suministradas por el fabricante, y en
reparacin. Veintisis (26) de estos eventos estuvieron
algunas ocasiones, de pruebas de aceptacin en fbrica, pero
relacionados con el modo de falla Baja Eficiencia,
rara vez provienen de las pruebas de aceptacin en campo, que
constituyndose en la segunda causa de remocin de los
son las ms idneas.
compresores, tal como lo muestra el Pareto de la Fig. 1.
Este artculo cubre el marco terico sobre el cual se basan los
clculos aerotrmicos, menciona los requerimientos de 47
instrumentacin, equipos y personal involucrados, explica el
efecto de la propagacin de errores de las mediciones sobre la 26 24 22
incertidumbre de las variables calculadas, y establece los
procedimientos necesarios para garantizar la ejecucin exitosa 11 10
de las pruebas de aceptacin de campo. Se incluyen finalmente
algunos casos reales donde se ha aplicado la tcnica.
Aceite en Sellos

Desplazamiento
Alta Vibracin

Baja Eficiencia

Rotor Atascado

Otros
INTRODUCCION
Consumo de

Axial
Alto

Hoy en da, ms que nunca, se evidencia una creciente

necesidad en la industria de optimizar la relacin costo-beneficio
de los diferentes procesos productivos. En el caso particular de
los compresores centrfugos, en su diversidad de aplicaciones,
ha quedado de manifiesto desde hace ya varias dcadas que los
costos energticos, en el ciclo de vida de estas mquinas, son
mayores que el resto de sus costos: procura, instalacin,
operacin y mantenimiento. Incluso en regiones donde el precio
del gas natural, como fuente energtica, ha estado muy por
debajo del tabulador promedio internacional, como es el caso de
Venezuela, los costos de energa en un perodo de 20 aos,
llevados a valor presente, son comparables, o incluso mayores,
a los dems costos [Gonzlez, ref. 3].
El monitoreo y control sobre los costos energticos toma mayor
relevancia cuando se toma en cuenta que uno de los modos de
falla ms comunes a los que estn sujetos los compresores
centrfugos es la prdida o deterioro de la eficiencia, cuya
consecuencia directa se refleja en el incremento de los costos
energticos.
Fig. 1.- Causas de Remocin de Compresores Centrfugos
Otros servicios an ms severos, como algunos observados en
el oriente venezolano, donde el gas manejado viene
contaminado con rastros de asfaltenos, ubican la prdida de
eficiencia en el primer lugar, con frecuencias pico de hasta 2
remociones por ao por compresor.
Las pruebas aerotrmicas de campo efectuadas durante los
aos que dur el estudio de confiabilidad revelaron diferencias
significativas entre las curvas aerotrmicas referenciales que se
estaban usando (tericas, en la mayora de los casos) y las
curvas aerotrmicas de campo (obtenidas justo despus de una
reparacin mayor siguiendo los estndares del fabricante).
Debido a la importancia que tenan estas curvas para cuantificar
el deterioro real de los compresores, por representar la mejor

1
condicin de los equipos, se decidi incorporar al programa de - Referencias: curvas de referencia mejor condicin que no
mantenimiento predictivo la ejecucin obligatoria de pruebas representan el comportamiento real de los compresores en
aerotrmicas de fbrica y campo, tanto a equipos nuevos como su mejor condicin (nuevos o despus de una reparacin).
reparados. Adicionalmente, se generaron procedimientos que
sirvieron de gua y unificaron criterios en la programacin, - Cromatografas: toma y anlisis de muestras de gas no
ejecucin e interpretacin de resultados de las diferentes adecuadas.
pruebas.
La predominancia de los costos energticos y la prdida de
eficiencia asociada a la severidad de algunos servicios de
compresin de gas, justificaron la incorporacin de pruebas
aerotrmicas rutinarias en los programas de mantenimiento
predictivo, como una herramienta clave para cuantificar
oportunamente la prdida de eficiencia, garantizar la
confiabilidad operacional y la relacin ptima costo-beneficio de Fig. 2b.- Sello s/ Desgaste
la actividad productiva soportada.

POR QUE PIERDEN EFICIENCIA LOS COMPRESORES?

Los Anlisis Causa Raz (ACR) efectuados a los compresores

que fueron enviados a reparacin por baja eficiencia resaltaron Fig. 2a.- Conjunto de Sellos Interetapa Fig. 2c.- Sello c/ Desgaste
la influencia de diferentes causas fsicas, humanas y latentes,
tales como:
- Desgaste normal de sellos interetapas (Fig. 2), ocasionado
por el roce con las superficies rotativas. El roce se produce
generalmente por la amplificacin de la vibracin del rotor al
pasar sobre alguna de sus velocidades crticas en los
arranques o paradas, por desalineacin (excentricidad)
interna entre los alojamientos de los sellos.
- Ensuciamiento de las superficies aerodinmicas (Fig. 3),
producida por la adherencia de contaminantes lquidos y/ Fig 3.- Ensuciamiento de Internos Fig 4.- Erosin de Superficies
slidos que son arrastrados con la corriente de gas.
- Erosin de las superficies aerodinmicas (Fig. 4), producida
por el impacto de contaminantes lquidos y/ slidos que son
arrastrados con la corriente de gas.
- Degradacin o ruptura de sellos elastmeros (Fig. 5),
causada por el uso de materiales inadecuados para el
servicio (tipo de gas, temperatura y presin de operacin).
La falla de los sellos elastmeros incrementa del flujo de gas
recirculado internamente, desde las zonas de alta presin a
Fig. 5.- Degradacin de Elastmeros Fig. 6.- Prdida de Sello Metal-Metal
las de baja presin.
- Prdida del sello en juntas metal-metal (Fig. 6), debida a
falta de planitud entre las caras causada por errores de FUNDAMENTOS TEORICOS
manufactura, distorsin trmica, deformacin por cargas de
presin, y erosin por el paso del gas. Las imperfecciones en
Los siguientes puntos han sido cubiertos en gran detalle en
las caras de sello crean sendas preferenciales que favorecen
muchas publicaciones, y se presentan aqu nuevamente en
el paso y recirculacin interna del gas, de las zonas de alta
forma simplificada slo para conveniencia del lector.
presin a la baja presin.
- Operacin prolongada del equipo en zonas no deseadas, Nomenclatura
como por ejemplo, zonas con muy poco margen de
separacin al surge, debido a variacin de las condiciones
originales de diseo del proceso, a la cual debe adaptarse el D = dimetro del impulsor
compresor (presin y temperatura de suministro del gas, Deq = dimetro equivalente de impulsor nico
presin de descarga y cromatografa). H = cabezal politrpico ( trabajo politrpico)
MN = nmero de Mach de la mquina
- Mantenimiento: reparaciones inadecuadas; uso de repuestos N = velocidad de giro [RPM]
inadecuados.
P = presin
- Personal sin la pericia adecuada, tanto para la ejecucin de PG = potencia entregada al gas
los mantenimientos en sitio y taller, como para ejecutar las Q = flujo volumtrico actual
pruebas de eficiencia e interpretar los resultados. Perdida de Q/N = coeficiente de flujo [dimensional]
pericia por rotacin de personal entre organizaciones. Re = nmero de Reynolds de la mquina
- Procedimientos: falta de, mala aplicacin de, T = temperatura
procedimientos existentes para el mantenimiento y U = velocidad lineal en la punta del impulsor
reparacin de los compresores, y para la ejecucin a0 = velocidad del sonido del gas (condiciones de succin)
adecuada de las pruebas de eficiencia. b = ancho de la punta del 1er. impulsor

2
 f = factor (correccin) del cabezal politrpico A pesar de que recientemente se han propuesto nuevos
h = entalpa mtodos para el clculo del cabezal y la eficiencia politrpica
m = nmero de impulsores [Mallen y Saville, ref. 9] y [Huntington, ref. 6], el cdigo ASME
PTC-10 ha continuado en uso tanto por fabricantes como por
m = flujo msico usuarios, por demostrar ser preciso en sus resultados: las
n = exponente volumtrico politrpico desviaciones entre este y otros mtodos se han reportado en el
ns = exponente volumtrico isentrpico orden 0.2 a 1.7%, con casos muy extremos del 3% a altas
s = entropa presiones de descarga.
v = volumen especfico
Otras ecuaciones utilizadas en el clculo del cabezal y la
P = eficiencia politrpica [adimensional] eficiencia politrpica, contenidas en la seccin 5 del cdigo
= viscosidad absoluta del gas ASME PTC-10, son las siguientes:
IN = coeficiente de entrada de trabajo [adimensional]
P = coeficiente de cabezal politrpico [adimensional]
P
= densidad del gas log 2 (6)
P1
n=
Subndices: v
log 1
1 = condiciones o estado del gas a la succin v2
2 = condiciones o estado del gas a la descarga
s = isentrpico
P (7)
log 2
P1
Comportamiento Terico - Anlisis Politrpico ns =
v
log 1
Los clculos del comportamiento aerotrmico de compresores v2 s
centrfugos se basan generalmente en el modelo de compresin
politrpica, que establece:
PG = m( h2 h1 )

(8)
n
Pv = Constante (1)

Q m v1 (9)
La combinacin de esta ecuacin, con la definicin del cabezal o =
head politrpico: N N

2 H (10)
(2) P =
H = vdP U 2
1

H (11)
nos conduce a la expresin ms conocida: P =
h2 h1

n
[ P v P1 v 1 ]
H= (3) P
n 1 2 2 IN = (12)
P
Sin embargo, la ecuacin (3) slo es vlida para gases ideales, y
su extensin al uso de gases reales fue introducida por John M. Las ltimas cuatro ecuaciones son ampliamente utilizadas para
Schultz en su clsica publicacin [Shultz, ref. 20], donde defini representar la caracterstica adimensional de un compresor
el factor de correccin f para el cabezal politrpico como: centrfugo.
Para el clculo de la velocidad lineal o tangencial U requerido
h2 s h1 (4) en la ecuacin (10), se debe conocer el dimetro del impulsor D.
f = En el caso de compresores multietapas, es necesario definir
ns
[ P2 v 2 s P1 v1 ] entonces un dimetro nico equivalente Deq , el cual no es ms
n s 1 que aquel dimetro de un nico impulsor que sea capaz de
producir el mismo cabezal politrpico H a una dada velocidad
de rotacin N que el que produciran el conjunto de impulsores
El uso de este factor de correccin, transforma la ecuacin (3) en m rotando a la misma velocidad. Las ecuaciones sern:
lo siguiente:

Deq N (13)
n U=
H= f [ P v P1 v1 ] (5)
720
n 1 2 2

Deq = D12 + D2 2 +......+ Dm2 (14)

Independientemente de la validez y limitaciones del mtodo
propuesto por Schultz, el concepto del factor de correccin del
cabezal politrpico fue incorporado en la revisin del ao 1965
del cdigo ASME PTC-10 [ref. 11], por reconocerse que era el
mejor mtodo disponible para ese entonces.
El conjunto de ecuaciones (1) a (11) requiere, adems de las
variables que se miden directamente del proceso (P, T, m y N),
del clculo de volmenes especficos de gas v, entalpas h y
entropas s, por lo que es necesario el uso de alguna ecuacin
de estado que tenga validez probada para un amplio rango de

3
condiciones P y T en mezcla de gases hidrocarburos. Entre las
ms populares se encuentran: PR (Peng-Robinson), LKP (Lee-
Kesler-Ploecker), BWRS (Benedict-Webb-Rubin-Starling) y SRK
(Soave-Redlich-Kwong). Muchos son los trabajos que se han
publicado en la literatura sobre la precisin de sus predicciones,
pero se podra decir que todas arrojan resultados
razonablemente correctos [Kurz y Brun].
Mapas y Curvas de Compresores Centrfugos
La Fig. 7 muestra un mapa de operacin tpico de un compresor
centrfugo multietapas, en el que se representa una familia de
curvas paramtricas en N, donde N es la velocidad de rotacin
del compresor. El eje de las abcisas representa el flujo y suele
estar expresado en [ACFM] (pies cbicos actuales por minuto a
condiciones de entrada T1 y P1); en [SCFM] (pies cbicos
estndares por minuto a condiciones de entrada P1 y T1
estndares) o en flujo msico [lbmol/da]. El eje de las
ordenadas podra representar el cabezal politrpico H, la presin
de descarga P2, la relacin de compresin P2/P1 o, en algunos
casos, el diferencial de presin P = P2 - P1 a travs del
compresor.
P2
P2 /P1
CURVA POTENCIA
P CONSTANTE
LIMITE DE CONTORNOS DE
H "SURGE" EFICIENCIA CONSTANTE
CURVAS A VELOCIDAD
CONSTANTE MAXIMA VELOCIDAD
CONTINUA DE OPERACIN
(API-617)
LIMITE DE
"STONEWALL"
RELACION Q/N
APROX. CONSTANTE [ACFM]
[SCFM]
[LBMOL/DIA]
Q SURGE
Fig 7. Mapa Dimensional de Operacin Tpico de un Compresor Centrfugo
Debe entenderse que los mapas representados de esta manera,
son slo vlidos para un gas o mezcla de gases en particular, a
unas condiciones de succin P1 y T1 dadas, y que si alguno de
estos parmetros vara, el mapa deja de tener validez. Si las
desviaciones son relativamente pequeas, los mapas pueden
utilizarse considerando que los mismos acumulan un error en
sus predicciones.
La lnea a la izquierda es el lmite de oleaje o surge, como es
comnmente llamado. A la izquierda del mismo, la operacin es
inestable y usualmente peligrosa para el compresor. En los
casos en los que el lmite de surge viene dado por una lnea sin
puntos de quiebre (surge controlado por una misma etapa o
impulsor del compresor dentro del rango de velocidades de
inters), la relacin de los valores de flujo y velocidad (Q/N)
sobre ella es constante.
Al otro extremo del mapa se encuentra el lmite de
estrangulamiento o stonewall. A la derecha del mismo, el
cabezal politrpico, as como la eficiencia, caen drsticamente
sin que el compresor logre incrementar significativamente el flujo
manejado. Esta limitacin de flujo es debida a que en algn
punto de los pasajes internos del compresor (usualmente el ojo
del impulsor [Boyce, ref. 1] ), el gas alcanza la velocidad del
sonido y la condicin de flujo crtico (snico). Si el lmite de
stonewall no presenta quiebres (stonewall controlado por una
misma etapa o impulsor del compresor), viene dado por una
relacin de Q/N constante.
En el mapa se muestra adems el lmite de mxima velocidad de
rotacin N, el cual es fijado por el cdigo API-617 [ref. 10]. La
operacin por encima de esta velocidad puede comprometer la
integridad mecnica de los elementos rotativos (impulsores,
pistn de balance, etc.), ya que los esfuerzos producidos por las
fuerzas centrfugas pueden exceder los lmites de diseo de los
mismos.
Otra forma conveniente y comnmente utilizada para describir la
caracterstica de un compresor centrfugo es la mostrada en la
Fig. 8. En ella se representan los parmetros adimensionales de
coeficiente de cabezal y eficiencia politrpicos (Ecuaciones 10 y
11), como funcin del coeficiente de flujo o carga Q/N (Ecuacin
9). Los lmites de surge y stonewall quedan determinados por
los puntos extremos de las curvas. Una de las ventajas
mostradas por este tipo de representacin, es que la misma es
independiente de las variaciones de la composicin del gas
manejado y de las condiciones de presin y temperatura a la
succin. Sin embargo, su uso tiene ciertas limitaciones:
- No predice puntos de quiebre en los lmites de surge y
stonewall, cuando se utiliza para construir mapas
dimensionales de compresores multietapas.
- Puede utilizarse para generar el mapa dimensional de
operacin, pero dentro de un rango limitado de variacin
de la velocidad de giro N.
P
P P (COEFICIENTE CABEZAL POLITROPICO)
P (EFICIENCIA POLITROPICA)
LIMITE
STONEWALL
PUNTO DE MAXIMA
LIMITE EFICIENCIA
Q/N
Fig. 8. Caractersticas Adimensionales de un Compresor Centrfugo
Los dos factores que delimitan la validez de estas curvas
adimensionales [Sapiro, ref. 19] son el nmero de Mach Mn y el
nmero de Reynolds Re de la mquina, definidos por [ref. 11]:
Mn = U / ao (15)
Re = b 1 v / 1 (16)
A mayor nmero de Mach, mayor sensibilidad de los perfiles
aerodinmicos del compresor a las variaciones del ngulo de
incidencia del gas (tringulos de velocidades), lo que provoca
una disminucin del rango de flujo de operacin de la mquina y
de los valores absolutos de eficiencia P y coeficiente de cabezal
politrpico P.
As mismo, el nmero de Reynolds toma en cuenta las fuerzas
viscosas, y establece correlaciones con las prdidas por friccin
que se producen dentro del compresor. El cdigo ASME
presenta frmulas para corregir los valores del coeficiente de
cabezal y la eficiencia politrpica en funcin del nmero de
Reynolds, sin embargo, las mismas son poco precisas en la
prediccin [Sapiro, ref. 18]. A pesar de que hoy en da se han
publicado nuevas frmulas con mejores estimaciones, no existe
todava consenso en cul de ellas utilizar.
Surge Completo y Surge Incipiente
4
El surge, en lo que a compresores centrfugos se refiere, es
una condicin de operacin inestable en donde se presentan
oscilaciones en el flujo manejado por el compresor y
fluctuaciones de la presin en el sistema de tuberas que a ste
se conecta. Esta interaccin entre el compresor y el sistema de
tuberas es lo que determina que el fenmeno del surge est
asociado al conjunto o sistema completo y no se encuentre
confinado a la mquina solamente. La ref. [21] describe en forma
bastante detallada como se generan los ciclos de reversin de
flujo durante un surge. Esta definicin, al igual que la utilizada
por el cdigo ASME PTC-10, hace obviamente referencia al
fenmeno de surge completo o surge violento. Sin embargo,
antes de que ste ocurra, el compresor debe haber
experimentado una condicin de stall completamente
desarrollado, la cual tambin se conoce como surge incipiente.
El stall se produce cuando las lneas de corriente seguidas por
el gas se separan de los perfiles aerodinmicos que las guan y
forman una o ms zonas celdas de flujo secundario, con
alteracin significativa del patrn de velocidad y presin en el
fluido. La reduccin de flujo de un compresor hacia su lmite de
surge produce variaciones en los tringulos de velocidad que
alejan los ngulos de incidencia de sus valores ptimos o de
diseo, produciendo el desprendimiento de las lneas de
corriente primero y posteriormente el stall.
ANGULO DE INCIDENCIA DE DISEO (FLUJO ORDENADO)
LINEAS DE CORRIENTE
PERFIL
AERODINAMICO
ANGULO DE INCIDENCIA LEVEMENTE EXCESIVO
DESPRENDIMIENTO
LINEAS DE
CORRIENTE
ANGULO DE INCIDENCIA EXCESIVO
RUPTURA
COMPLETA DEL
PATRN DE
FLUJO
Fig. 9. Efecto del Angulo de Incidencia Sobre las Lneas de Flujo
D. Japikse [ref. 7] ha realizado trabajos muy significativos en
esta rea dando explicaciones detalladas del fenmeno y su
ocurrencia tanto en el impulsor como en el difusor. Dependiendo
de la intensidad con la que se produzca, el stall puede traer
asociado lo siguiente:
- Incremento de las fluctuaciones en la seal de presin
diferencial del elemento medidor de flujo.
- Incremento de la vibracin radial sncrona.
- Aparicin de vibracin subsincrnica de baja frecuencia,
que en ocasiones se convierte en el pico predominante.
- Cambio en el posicionamiento y vibracin axial del rotor.
Estos cambios en el comportamiento dinmico del compresor
pueden ser detectados con equipos de medicin y anlisis de
vibracin en tiempo real apropiados.
En opinin de algunos autores [Sapiro, ref. 18], la localizacin
del punto de surge incipiente no vara (es caracterstico de la
mquina), mientras que la del surge completo se ve afectada
por el arreglo de tuberas, la forma de la curva caracterstica
cabezal - flujo y los niveles de presin de descarga. Esta
incertidumbre en la localizacin del punto de surge completo, y
su dependencia con el arreglo de tuberas, es reconocida por el
cdigo ASME PTC-10 y reportada en varios casos histricos
[Sapiro, ref. 18] y [Hunt, ref. 5]. De aqu que muchos usuarios de
compresores hoy en da ejecuten pruebas de campo para
determinar la posicin exacta del surge completo.
PRUEBAS DE FBRICA Vs. PRUEBAS DE CAMPO
Ambas pruebas tienen propsitos diferentes, no excluyentes, lo
que las convierte en complementarias.
Pruebas de Fbrica
Las pruebas de fbrica permiten detectar y corregir cualquier
desviacin en el performance garantizado, antes de que el
equipo abandone las facilidades del fabricante. Esto minimiza los
riesgos de posibles retrasos en la puesta en marcha del proyecto
y su impacto en los objetivos de produccin. Las pruebas de
fbrica enfocan su atencin principalmente en dos aspectos:
- Verificar si el compresor es capaz de desarrollar el cabezal y
la eficiencia en el punto de operacin garantizado.
- Determinar si la separacin "turndown margin" y "stability
margin", definidas en el API-617 entre el punto de operacin
"rated" y la lnea de "surge", es mayor a la mnima esperada.
En fbrica la medicin es redundante y se cuenta con
instrumentacin bastante precisa, instalada respetando las
exigencias del cdigo ASME PTC-10. Tambin se dispone de
sistemas de adquisicin de datos multicanal de alta velocidad,
que facilitan el registro simultneo de variables. Las
perturbaciones y oscilaciones, tpicas de estos procesos, son
mnimas y controladas. Todos ello contribuye a minimizar la
incertidumbre de las variables calculadas.
Debe tenerse en cuenta, sin embargo, que para gases txicos o
inflamables resulta muy costoso, o incluso imposible, hacer las
pruebas de los compresores usando el gas de diseo
especificado. En estos casos las pruebas suelen realizarse en
circuitos abiertos usando aire, o circuitos cerrados usando gases
sustitutos inertes [Sapiro, 1984]. Pero las diferencias entre el
peso molecular del gas de diseo y el gas de prueba, hace
necesario aplicar correctivos a la velocidad de giro del
compresor y a las condiciones de entrada y salida del gas, para
lograr similitud aerodinmica [ASME PTC-10]. La validez de tales
correcciones ha sido tema de discusin en numerosas
publicaciones, sin que hasta el momento exista consenso entre
usuarios y fabricantes [Matthews, 1981].
Se sabe adems, como se indic antes, que el "surge" es un
fenmeno influenciado por la interaccin entre el compresor y el
sistema de tuberas al cual este se conecta. Debe esperarse
entonces cierta incertidumbre en la verdadera ubicacin de la
lnea de "surge", porque el arreglo de tuberas del banco de
prueba siempre difiere del arreglo en campo.
Pruebas de Campo
Cuando se trata de compresores nuevos, las pruebas de campo
persiguen los mismos propsitos de las pruebas de fbrica, es
decir, verificar si el compresor es capaz de desarrollar el cabezal
y la eficiencia garantizados, y establecer la lnea de "surge" real.
Las pruebas de campo tienen la ventaja de que se ejecutan con
el gas de diseo y no requieren la correccin por diferencias en
el peso molecular del gas. Entre sus desventajas cuentan:
- Rara vez existe redundancia en las mediciones.
5
 - La precisin de los instrumentos disponibles en campo es
usualmente inferior a la de los bancos de prueba.
- Los puntos disponibles para la instalacin de la
instrumentacin no siempre cumplen con las exigencias del
cdigo ASME PTC-10. Esta limitante es bastante crtica
sobre todo en la medicin del flujo.
- No siempre existen sistemas de adquisicin de datos que
faciliten el registro simultneo de todas las variables
involucradas en la prueba. En estos casos es necesaria una
buena logstica que asegure que la toma de datos, aunque
sea manual, sea lo suficientemente rpida para que sea
considerada cuasi simultnea.
- Las perturbaciones y oscilaciones son impuestas por el
proceso y no siempre se pueden controlar.
Todos ello contribuye a que la incertidumbre de las variables
calculadas, asociada a la incertidumbre de las variables
medidas, sea mayor en las pruebas de campo.
La participacin temprana en las ingenieras bsica y de detalle
de nuevas plantas compresoras permite incorporar algunos
requerimientos del cdigo ASME PTC-10, sobretodo los
referentes a la ubicacin de los instrumentos y a la redundancia
de las mediciones.
Las pruebas de campo son las que en definitiva ayudan a
determinar la ubicacin real de la lnea de "surge", pues el
compresor est conectado a su arreglo de tuberas permanente.
Establecer la lnea de "surge" en forma segura requiere que el
sistema de control "antisurge" sea de alta precisin y velocidad
de respuesta, para asegurar una accin de control oportuna que
evite la ocurrencia prolongada del "surge" y daos en el
compresor. En la experiencia del autor, slo en aquellas
instalaciones donde se encuentren lgicas modernas de control
que garanticen que el tiempo de respuesta del sistema sea
menor a 2 segundos, se podrn ejecutar pruebas de surge sin
que se comprometa la integridad mecnica del compresor. El
tiempo de respuesta del sistema incluye el tiempo para medicin
de variables, procesamiento de clculos, envo de la seal de
control a la vlvula y respuesta de la vlvula a la accin de
control.
Finalmente, las pruebas de campo son las idneas para
establecer las curvas "mejor condicin", que luego servirn de
referencia para cuantificar el grado de deterioro que sufren los
compresores en operacin. Como bien lo ilustra la Fig. 10, es
comn encontrar diferencias entre las curvas de fbrica y las de
campo. El caso mostrado corresponde a un compresor
centrfugo multietapa de 9.000 Hp que maneja gas natural.
0 .8
PRUEBA DE
CAMPO
Eficiencia Politrpica
0 .7
PRUEBA DE
F B R IC A
0 .6
0 .5
0 .1 0 0 .1 2 0 .1 4 0 .1 6 0 .1 8
3
Q /N [ ft /r e v ]
Fig. 10.- Curvas Obtenidas en las Pruebas de Fbrica y Campo
Si se integran las pruebas de campo en forma rutinaria a un
programa de mantenimiento predictivo, es posible establecer la
velocidad de deterioro de los compresores, y con ella, planificar
la frecuencia ptima de reparacin de sus internos.
ANLISIS DE INCERTIDUMBRE
Existen diferentes mtodos por los cuales se puede estimar la
incertidumbre de las variables calculadas, asociada a la
incertidumbre inherente de las variables medidas. Los cdigos
ASME PTC-10 y PTC-19.1 dan el basamento matemtico para
estimar la propagacin de errores, pero no ofrecen ecuaciones
listas para usar. Quienes estn familiarizados con este tpico
saben que la matemtica involucrada en el clculo de los
coeficientes de influencia que acompaan los errores de las
variables individuales es bastante engorrosa, y encierra cierta
imprecisin al linealizar las ecuaciones de estado del gas y del
proceso de compresin politrpica. Un mtodo alterno al
sugerido por el cdigo ASME son las simulaciones Montecarlo.
Estas asignan a cada variable de entrada un valor aleatorio, de
acuerdo a una funcin de distribucin (normal, cuadrada,
lognormal, etc.). Las variables calculadas (potencia, eficiencia,
etc.), asociadas a este set de datos aleatorios, se obtienen de la
misma manera como se procesan un set de datos de campo, por
lo que no se introducen errores de linealizacin. Sin embargo,
para que este mtodo arroje informacin confiable, es necesario
efectuar varios cientos de simulaciones, lo que se traduce en
tiempo de computacin.
INTRODUCIR EL VALOR
VERDADERO ASUMIDO PARA
CADA VARIABLE
INTRODUCIR EL ESTIMADO DE LA
INCERTIDUMBRE TOTAL PARA CADA
VARIABLE
EMPEZAR LA SIMULACIN
i=1 a n ITERACIONES
ASUMIR QUE LA INCERTIDUMBRE PARA CADA VARIABLE REPRESENTA DE FORMA
LEGTIMA LA DISTRIBUCIN A QUE ESTA ATIENDE. ENTONCES SELECCIONAR DE
FORMA ALEATORIA UN VALOR PARA LA VARIABLE DENTRO DE TAL DISTRIBUCIN
X1 X2 X3 Xi
CALCULAR EL RESULTADO A TRAVS DE LAS
ECUACIONES O RELACIONES PARA LA
REDUCCIN DE DATOS
NO
i=n ?
SI
GENERAR LA DISTRIBUCIN DEL
RESULTADO
0 .2 0
R
Fig. 11.-Distribucin de Eficiencia Calculada (Incertidumbre)
EN QUE CONSISTE UNA PRUEBA DE EFICIENCIA
Consiste en medir, con la precisin adecuada, seis parmetros
de operacin del compresor y la cromatografa del gas que se
comprime, a fin de determinar con las ecuaciones apropiadas los
6
parmetros adimensionales que definen el comportamiento del
compresor: la eficiencia politrpica p, el coeficiente de cabezal
politrpico p y el coeficiente de flujo . Los seis parmetros
operacionales a los que hacemos referencia son: la presin de
succin Ps y descarga Pd del compresor, la temperatura de
succin Ts y descarga Td del compresor, la velocidad de giro N y
el flujo Q que por l circula. Las ecuaciones para el clculo estn
descritas en el cdigo ASME PTC-10 Power Test Codes for
Compressors and Exhausters.
La prdida de eficiencia o grado de deterioro queda establecido
al comparar los parmetros calculados p y p con las curvas de
referencia mejor condicin para el mismo de valor . Las curvas
mejor condicin pueden ser las obtenidas de las pruebas de
fbrica, pero se recomienda que sean las de las pruebas de
aceptacin en campo, las cuales deben realizarse tan pronto la
instalacin inicia la operacin.
Fig 12.- Etapas de una Prueba de Eficiencia
PREPARACION Y EJECUCION DE LAS PRUEBAS
En trminos generales, cualquier prueba de eficiencia de campo
requiere de los siguientes ingredientes:
- Una buena toma de datos operacionales,
- Una buena muestra y anlisis cromatogrfico del gas
manejado en el proceso,
- Una ecuacin de estado que prediga en forma satisfactoria
las propiedades termodinmicas del gas, y
- Un buen modelo matemtico que simule el proceso de
compresin y los cambios de estado del gas en su paso por
los internos del compresor.
Los dos ltimos, a pesar de la complejidad analtica que
envuelven, no representan hoy en da mayor obstculo en el
proceso de evaluacin ya existen programas computarizados
con las ecuaciones necesarias para efectuar los clculos. Con
excepcin de posibles errores en la introduccin de datos por
parte del operador, no se prevn mayores dificultades en esta
parte del proceso de evaluacin. Queda entonces de manifiesto,
que es en la obtencin de los datos y en las muestras de gas
donde el personal encargado de las pruebas debe concentrar el
mayor esfuerzo, planificacin y cuidado, y es justamente en
estos puntos hacia donde queremos enfocar la atencin del
lector en los siguientes prrafos. Estamos seguros de que
muchos de los comentarios y recomendaciones que encontrar a
continuacin, resultarn evidentes y de lgica comn, sin
embargo, en la experiencia del autor, es en estos detalles
evidentes donde normalmente estarn localizados los mayores
contratiempos y contribuciones a los errores de medicin.
Planificacin Previa
Debe constituirse en la etapa ms importante de las pruebas.
Invierta aqu el mayor tiempo y esfuerzo, para evitar imprevistos
el da de la toma de datos. Por lo general, los requerimientos
operacionales de plantas existentes abren ventanas muy
limitadas de tiempo para la ejecucin de actividades
preparatorias. Aprovechar paros programados por
mantenimiento, debe ser una de las estrategias a considerar.
Durante el paro de unidades o plantas, concntrese en las
actividades relevantes: calibracin de instrumentacin e
instalacin de instrumentacin porttil adicional que se requiera.
Las actividades que no requieren paro de las unidades deben
ser ejecutadas antes del paro, como por ejemplo: identificacin
de puntos apropiados en el proceso para la instalacin de la
instrumentacin porttil (de precisin) y para la toma de las
muestras de gas, definicin de las caractersticas de la
instrumentacin porttil (tipo de sensor, precisin, rango de
medicin, longitud de inserto de los sensores de temperatura
acorde a la profundidad de los termopozos y dimetro de las
tuberas, etc.), definicin del nmero de instrumentos requeridos,
revisin del certificado de la ltima calibracin de la
instrumentacin porttil, verificacin de la funcionalidad del
sistema automticos de registro de datos de la planta y de la
impresora (en caso de que existan), etc. Es comn ver como el
mismo da de la toma de datos, todava se improvisan algunas
labores que podran haber sido ejecutadas con anterioridad, si
hubiese habido una buena planificacin previa. La planificacin
debe considerar como mnimo los aspectos que se indican a
continuacin.
Desarrollo de Procedimientos Escritos: la planificacin y
ejecucin de las pruebas, as como la interpretacin de sus
resultados, debe ser independiente del equipo de personas que
estn involucradas. La nica forma de garantizar consistencia
entre una y otra prueba, o entre dos grupos diferentes de
personas responsables de su ejecucin, es a travs del
seguimiento de procedimientos escritos. Si no existen, entonces
el primer paso de la planificacin previa debe ser la elaboracin
de los procedimientos de prueba. Un buen procedimiento debe
contemplar aspectos de las diferentes fases de la prueba
(planificacin, ejecucin de las pruebas, presentacin e
interpretacin de resultados).
Requerimientos de Personal: considerar aqu como mnimo a
un lder de prueba, un representante de operaciones de la
planta, y varios instrumentistas. El lder define y asigna
claramente las responsabilidades de cada participante, tanto en
los preparativos previos como en la propia ejecucin de las
pruebas. Adems debe hacer el seguimiento respectivo que
garantice que las actividades se ejecuten. Recuerde que la pura
asignacin de responsabilidades no es garanta suficiente de
que las mismas sern ejecutadas. Si se van a efectuar pruebas
de surge, deber incluirse adicionalmente el personal
especializado que se dedique en forma exclusiva al manejo del
sistema de control antisurge, y a la observacin de variables
del comportamiento dinmico del compresor (vibracin) que
ayuden a identificar la aparicin del surge incipiente y permita
predecir oportunamente el acercamiento a la condicin de surge
completo.
Requerimientos de Equipo: considerar la instrumentacin
porttil, los equipos requeridos para calibrar tanto la
instrumentacin porttil como la permanente de la planta,
equipos de monitoreo en tiempo real para la prediccin de
acercamiento a la condicin de surge (analizadores de
espectro de vibracin, osciloscopios y adquisidores de dato
multicanal con tiempo de actualizacin de 0.1 seg o menos por
canal), varios cilindros para muestras de gas, computador porttil
7
con programas incluidos que estimen las propiedades
termodinmicas del gas y las caractersticas adimensionales del
compresor (ec. 9 a 12), varios radios para la comunicacin
interna del personal de la prueba, formatos de toma de datos y
presentacin de resultados, adems de las herramientas tpicas
de trabajo de los instrumentistas.
Ubicacin de los puntos de medicin: la ubicacin y forma de
instalacin de los instrumentos juega un papel importante en la
disminucin de los errores de medicin. Lo primero que se debe
hacer es identificar los puntos en los cuales se encuentra
instalada la instrumentacin permanente de la planta. Verifique
que la posicin y forma de instalacin de los sensores de
presin, temperatura y flujo son las adecuadas. La separacin
aguas arriba y aguas abajo entre estos tres tipos de sensor y los
elementos perturbadores de flujo (codos, vlvulas, placas
orificio, enfriadores, depuradores, etc.) es importante. Las
mediciones de presin son, al igual que las de velocidad, las
menos problemticas, sin embargo, debe verificarse que el
sensor est instalado de tal manera que la posibilidad de
acumulacin de lquidos es mnima. El uso de vlvulas de
aislamiento (aguja por ejemplo), con puertos para purga entre el
sensor y la toma del proceso, es recomendable. As mismo, el
dimensionamiento de la conexin sensor-toma de proceso es
importante para evitar en lo posible fenmenos de resonancia
acstica [Wachel; Atkins, ref. 22] que amplifiquen
exageradamente las pulsaciones e interfieran en las lecturas.
Las mediciones de temperatura, por su parte, son las ms
problemticas. El contacto directo del sensor con el fluido es lo
ideal, sin embargo, por razones de mantenibilidad y seguridad,
es comn encontrar termopozos como interfase. Verifique que la
viento fuerte y la presin a medir es menor a las 20 Psig [Lock,
ref. 8]. Como alternativa pueden usarse entonces termocuplas o
RTDs para las mediciones de temperatura, y manmetros de
precisin con indicacin digital o de aguja para las mediciones
de presin. Para la medicin de la velocidad de rotacin, puede
hacerse uso de la seal de referencia key phasor disponible en
los sistemas de supervisin de vibracin. Con ello, todas las
variables a sensar, excepto las del flujo, tendran respaldo con
indicacin de la instrumentacin porttil. A pesar de que hoy en
da se dispone de instrumentos porttiles de medicin de flujo,
que pueden ser instalados en la superficie exterior de las
tuberas de proceso, los requerimientos de longitud lineal libre de
obstculos necesarios para garantizar una buena precisin en la
medicin, sobrepasan por lo general, las limitaciones de espacio
fsico disponible. En lo que a la apreciacin de los instrumentos
se refiere, la misma debe satisfacer como mnimo los
requerimientos del cdigo ASME PTC-10. Sin embargo, se debe
determinar si esta apreciacin satisface los niveles de precisin
con los que se desea calcular las variables adimensionales que
describen el comportamiento aerotrmico del compresor: Q/N
(ec. 9), P (ec. 10) y P (ec. 11). Una manera de saberlo es
estableciendo la relacin que existe entre el error de cada
variable medida y el error arrastrado en las variables calculadas.
La Fig. 13, por ejemplo, muestra la relacin de P con las
temperaturas para un compresor real. Para este caso en
particular, se encontr que variaciones de 0.5% en la lectura de
temperatura de descarga afectan en un 0.07% el clculo de P y
en un 0.62% el clculo de P.
p 0.8
+6
VARIACION % EN EL COEFICIENTE

[F]
0.6 C ION
longitud de penetracin del termopozo est acorde al dimetro TUR
A SUC +3
ERA )
de la tubera, y que la longitud de inserto del sensor est acorde 0.4
EN T
EMP 0 (R
EF
ION
con la longitud del termopozo, de manera que la punta del 0.2 VAR
IAC
-3
sensor entre en contacto con el fondo del termopozo. Recuerde 0.62%
-6
0
que sensores muy cortos no darn una indicacin representativa
de la temperatura, aun cuando exista un fluido barrera entre el -0.2 VALORES DE REFERENCIA
sensor y el termopozo. Del mismo modo, sensores muy largos, Ps = 23 PSIG PM = 22.656
-0.4 Pd = 144 PSIG Q/N = 5.433
con una porcin de su longitud sobresaliente de la tubera y en Ts = 84 F p = 0.613

O.5%
Td = 285 F p = 0.868
contacto directo con el ambiente, no darn una indicacin -0.6 N = 4015 RPM
representativa, ya que los efectos de aleta disipadora de calor y -0.8
Q = 77.56 MMSCFD

conveccin natural en el fluido barrera toman relevancia. Por -9 -6 -3 0 (REF) +3 +6 +9

supuesto, la magnitud de estos errores es proporcional al VARIACION EN TEMPERATURA DE DESCARGA [F]
diferencial de temperatura que existe entre el fluido barrera y la
temperatura ambiente. De aqu la importancia que tiene el uso
Fig. 13.-Relacion de P con las Temperaturas de Succin y Descarga
de materiales aislantes en tuberas con alta temperatura. Estas,
y otras tantas recomendaciones tiles, han sido cubiertas en
Igualmente, se encontr que variaciones de 0.5% en la
gran detalle por Lock [ref. 8] y Gonzalez [ref. 2], las cuales, en
temperatura de succin afectan en un 0.03% el clculo de P y
combinacin con las ref.s [22], [11], [12], [13] y [14], darn una
en un 0.24% el clculo de P. Sin embargo, cuando se considera
gua completa al personal encargado de las pruebas, sobre las
la variacin simultnea de ambas temperaturas, se ve como se
buenas prcticas de instalacin de los diferentes sensores.
pueden esperar variaciones del orden de 0.1% en el clculo de
En lo que a la instrumentacin porttil se refiere (bsicamente P y de 0.85% el clculo de P. Por su puesto, este tipo de
sensores de presin y temperatura), tambin debern ejercicio debe efectuarse considerando la variacin simultnea
identificarse los puntos apropiados para su instalacin. De ser de todas las variables involucradas (presiones, temperaturas,
posible, la instrumentacin porttil deber estar localizada en flujo y RPM) de manera que se pueda estimar la contribucin
puntos adyacentes a los de la instrumentacin permanente. En total que tendrn los errores de todas ellas en el clculo de los
caso de que no sea posible, la misma deber ubicarse en otros factores Q/N, P y P . Para la flota de compresores con la cual
puntos donde las mediciones sean igualmente representativas. se ha trabajado en este proyecto en particular, se determin que
Las recomendaciones y prcticas antes nombradas, tambin son apreciaciones en el orden de 0.3% en las mediciones de presin
aplicables en el montaje de estos sensores. y temperatura, de 0.1% en las de RPM, y de 0.8% en las de flujo
eran suficientes para garantizar precisiones de 1.0% en los
Seleccin de la instrumentacin porttil: se necesita medir clculos de Q/N, P y P.
presin, temperatura, velocidad de rotacin y flujo. El uso de
Por ltimo, la instrumentacin porttil que sea seleccionada para
instrumentos que no requieran calibracin, como termmetros de
pruebas de eficiencia, slo debe ser destinada para este fin. No
mercurio y manmetros de peso muerto, por ejemplo, debe
se recomienda usar esta misma instrumentacin en otras
considerarse como primera opcin. El primero de ellos, sin
aplicaciones de rutina.
embargo, es de uso delicado y tiende a partirse con facilidad
durante las labores de manejo e instalacin, mientras que el
segundo tiene aplicacin limitada en reas abiertas donde sopla

8
Calibracin de la instrumentacin: debe considerarse tanto la
instrumentacin porttil como la permanente. Partiendo de la
base de que la instrumentacin porttil es para el uso exclusivo
de este tipo de pruebas, lo recomendable es llevar un control de
calibracin peridico de cada uno de estos instrumentos,
ejecutado, de ser posible, por un organismo oficial de metrologa.
La calibracin de la instrumentacin permanente se lleva a cabo
con la ayuda de la instrumentacin porttil. Los transmisores de
presin y flujo se calibran haciendo uso de una bomba o gato
hidrulico que simule la presin, y la seal de salida hacia los
monitores en la sala de control, se compara con la indicacin de
los manmetros porttiles de precisin. Tres puntos (0% - 50% -
100% del rango del transmisor) deben considerarse como
mnimo en la calibracin. Verifique que no existen fugas en las
tomas y conexiones de presin. Para las termocuplas y RTDs,
deber hacerse uso de fuentes generadoras de calor controlado,
y la seal de salida hacia los monitores en la sala de control,
deber compararse con la indicacin de un termmetro de
mercurio de precisin. Tres puntos como mnimo deben tambin
considerarse en la calibracin. Verifique que las conexiones de
los cables del sensor en las cajeras son buenas y que no estn
expuestas a la condensacin de humedad o presentan
sulfatacin. Desconecte los cables y luego vulvalos a conectar,
para ver si hay repetitividad en la indicacin. Conexiones falsas o
mal hechas, pueden traer errores de hasta ms de 5 F en la
indicacin. El tacmetro se verifica con la asistencia de un
generador elctrico de pulsos, el cual debe conectarse
directamente al monitor.
Durante el proceso de calibracin de la instrumentacin, deber
estar presente el lder de la prueba certificando el control de
calidad de cada seal calibrada.
Toma de Muestras y Anlisis Cromatogrfico del Gas: se
requiere conocer, previo al da de la ejecucin de la prueba, la
composicin del gas a la succin de cada seccin de
compresin. La misma ser usada en los clculos de las
propiedades termodinmicas envueltas en el conjunto de
ecuaciones 4 a la 12, necesarios para establecer la condicin de
estabilidad trmica de un punto de operacin durante el proceso
de toma de datos, tal como se ver ms adelante. Como se
mencion al comienzo, una buena muestra y anlisis
cromatogrfico del gas manejado en el proceso son vitales en la
evaluacin de compresores centrfugos. En este sentido, las
normas GPA 2166 [ref. 15], 2261 [ref. 16] y 2286 [ref. 17]
constituyen una excelente gua para determinar el mtodo de
muestreo y anlisis cromatogrfico que se deben emplear. Para
la flota de compresores con la cual se ha trabajado en este
proyecto en particular, se determin que la toma de muestras por
el Mtodo de Purga - Llenado y Vaciado [ref. 15] era adecuada
para los diferentes rangos de P y T y composiciones qumicas
del gas. La Fig. 14 muestra un arreglo recomendado para la
toma de muestras. El mismo est provisto de un cilindro para la
recoleccin del gas, un separador de lquidos, varias vlvulas y
lneas de conexin.
Cada componente de este arreglo debe estar hecho en acero
inoxidable, y debe soportar la presin y temperatura a la que se
encuentra el gas. Un aspecto a destacar lo constituye la
seleccin del punto o toma del proceso en el cual debe
conectarse el arreglo. El mismo debe estar ubicado a la succin
de cada seccin de compresin a evaluar, en un tramo recto
horizontal de tubera, alejado de codos u otros elementos
perturbadores de flujo. La toma debe estar en el punto vertical
superior de la tubera, para evitar la posible entrada de lquidos.
Nunca seleccione una toma en un extremo ciego de las tuberas,
o en un punto donde exista la posibilidad de estancamiento de
las lneas de flujo.
9
2 4
SEPARADOR CILINDRO
PARA
MUESTRA
1
3 5
4 PIES
TUBERIA
6
Fig. 14.-Arreglo de Componentes para Tomas de Muestras de Gas
A continuacin se describen los pasos a seguir para la obtencin
de una muestra (refirase a la Fig. 14):
a.- Abra en forma controlada la vlvula 1, para expulsar
cualquier residuo slido o lquido que pudiera estar
atrapado en la toma. Cierre la vlvula. Repita la operacin
hasta que se observe salida de gas sin contaminantes ni
lquidos.
b.- Conecte los elementos del arreglo mostrado en la Fig 14 a
la toma del proceso. Se recomienda que la temperatura
del conjunto est unos 20 a 50 F por encima de la
temperatura del gas, para prevenir la formacin de
lquidos. Asegrese de que todas las vlvulas se
encuentran en la posicin cerrada al momento de la
instalacin y de que el cilindro y el separador se
encuentran en posicin vertical.
c.- Abra completamente las vlvulas 1, 2, 4 y 5, y luego abra
en forma controlada la vlvula 6. Esto permitir la salida de
aire u otro gas que pudiera estar atrapado en el sistema.
Cierre nuevamente la vlvula 6. Repita esta operacin
unas dos o tres veces.
d.- Permita la presurizacin del sistema (vlvulas 1, 2, 4 y 5
abiertas y vlvulas 3 y 6 cerradas). Luego despresurice el
cilindro de recoleccin del gas cerrando la vlvula 4 y
abriendo lentamente la vlvula 6, hasta que la presin del
cilindro se iguale con la del ambiente. Verifique si hay
salida de lquidos durante la despresurizacin. Cierre
nuevamente la vlvula 6 y abra la vlvula 4. Repita esta
operacin unas 10 veces como mnimo, o el nmero de
veces que sea necesario para obtener una muestra libre
de lquidos.
e.- Asle el cilindro de recoleccin cerrando las vlvulas 4 y 5,
y asle el resto del sistema cerrando la vlvula 1.
f.- Despresurice el resto del sistema abriendo lentamente las
vlvulas 3 y 6, hasta que la presin se iguale con la del
ambiente.
g.- Desconecte el arreglo de la toma del proceso (vlvula 1) y
separe el cilindro de recoleccin del resto de los
elementos. Coloque tapones roscados en los extremos del
cilindro y verifique mediante el uso de una mezcla de agua
y jabn la ausencia de fugas.
h.- Coloque una etiqueta al cilindro con la identificacin de la
muestra. Indique como mnimo la presin y temperatura
del gas en el punto de toma de la muestra.
Antes de realizar la cromatografa, caliente el cilindro unos 20 a
50 F por encima de la temperatura que se indica en la etiqueta,
y mantenga esta condicin por un perodo no menor a una hora.
De esta manera se eliminar la posible presencia de lquidos en
el cilindro, producto de una condensacin durante la
transportacin y el almacenaje.
Comparacin de Lecturas entre la Instrumentacin Porttil y
la Permanente: una vez reiniciada la operacin estable de la
planta, debern compararse las indicaciones de la
instrumentacin porttil y la permanente. La toma simultnea de
las lecturas porttil y permanente se logra con la asistencia de
los radios de comunicacin. Si la desviacin de ambas
indicaciones es menor al doble de la apreciacin de la
instrumentacin porttil de precisin, la variable puede ser
tomada directamente del control, bien sea en forma manual o
asistido por el sistema automticos de registro de datos (en caso
de que exista). Si la desviacin es mayor, entonces deber
tomarse como cierta la indicacin del instrumento porttil. Esta
comparacin deber ser ejecutada para cada variable de inters
(presiones, temperaturas y velocidad). En el caso del flujo, lo
apropiado es efectuar un balance de masa entre los diferentes
medidores de un mismo proceso, ya que por lo general no se
dispone de un instrumento porttil de medicin de flujo.
Desviaciones en el balance menores al 2% se consideran
aceptables.
Ejecucin de las Pruebas
Puntos de Operacin Q/N a Probar: deben considerarse al
menos unos cinco puntos. El punto de mximo flujo Q/N queda
determinado generalmente por el mximo flujo que la planta es
capaz de manejar con la potencia disponible en las turbinas,
mientras que el punto de mnimo flujo lo determina la lnea de
control antisurge terica. Los otros tres puntos intermedios
deben seleccionarse de manera que el espaciamiento entre
todos los puntos sea equidistante.
Toma de Datos para un Punto de Operacin: el siguiente
procedimiento aplica para cada punto Q/N seleccionado:
a.- Ubique la planta en el punto Q/N deseado. Mantenga la
operacin en forma estable por unos 30 minutos.
b.- Tome un juego completo de datos (presiones,
temperaturas, flujo y velocidad de rotacin). En caso de
que algunos valores deban ser tomados de la
instrumentacin porttil en forma manual, el lder de la
prueba deber distribuir el personal disponible de manera
que el tiempo de recoleccin de un juego de datos sea
inferior a un minuto.
c.- Calcule, con la asistencia del computador porttil, las
variables adimensionales que describen
comportamiento aerotrmico del compresor: Q/N (ec. 9),
P (ec. 10) y P (ec. 11), as como el coeficiente de entrada
de trabajo IN (ec. 12). Para ello, se requiere conocer
previamente la composicin del gas.
d.- Mantenga la operacin estable. Transcurridos 15 minutos
despus de la toma del primer juego de datos, tome un
juego adicional y calcule nuevamente los coeficientes de
inters (ec. 9 a la 12).
e.- Compare los valores calculados en los pasos c y d y
verifique si se cumplen los criterios de estabilizacin
trmica. Si no se cumplen, repita el paso d nuevamente. Si
se cumplen, grafique los coeficientes obtenidos (ver
ejemplo en Fig. 15) y mueva la operacin de la planta al
siguiente punto Q/N deseado.
Criterios de Estabilizacin Trmica: los criterios que aqu se
establezcan debern ser cnsonos con el nivel de precisin que
se desea en la prueba y con la apreciacin de la instrumentacin
usada en las mediciones. Para el programa de pruebas al que se
refiere este estudio, se consider que la estabilidad trmica de
un punto de operacin Q/N era alcanzada cuando se cumplieran
los siguientes criterios (en base a los clculos de dos juegos de
datos consecutivos):
Q/N = 1.0 % (desviacin porcentual)
P = 0.01 (desviacin absoluta)
P = 0.01 (desviacin absoluta)
IN = 0.02 (desviacin absoluta)
Adicionalmente, tomando en cuenta que la correlacin existente
entre el coeficiente de entrada de trabajo IN y el coeficiente de
flujo Q/N es casi lineal, se podr verificar la correspondencia de
los valores P y P para los diferentes puntos de operacin Q/N
tomados durante la prueba. De observarse un valor IN fuera de
la correlacin, deber retornarse nuevamente la operacin de la
planta a la condicin Q/N correspondiente, y repetir para este
punto en particular, el proceso de toma de datos.
Toma de Muestras de Gas: en cualquier momento, durante el
desarrollo de la prueba, debern tomarse nuevamente muestras
de gas, siguiendo las indicaciones y recomendaciones
mencionadas en el punto anterior.
Pruebas de Surge: tal como se mencion al principio, slo en
aquellas instalaciones donde se encuentren lgicas modernas
de control que garanticen que el tiempo de respuesta del sistema
sea menor a 2 segundos, se podrn ejecutar pruebas de surge
sin que se comprometa la integridad mecnica del compresor. El
personal requerido para esta prueba debe ser especializado, y
debe estar dedicado que en forma exclusiva al manejo del
sistema de control antisurge y a la observacin de variables del
comportamiento del compresor (flujo, vibracin radial y vibracin
axial), que ayuden a predecir oportunamente el acercamiento a
la condicin de surge completo. A continuacin, los pasos a
seguir para la ejecucin de esta prueba:
a.- Conecte los equipos de observacin y registro a las
variables de inters: el analizador de espectros en tiempo
real a las seales de vibracin radial y axial; osciloscopio a
la seal de presin diferencial del elemento medidor de
flujo; y el equipo de adquisicin de datos de alta velocidad,
con tiempo de muestreo por canal de 0.1 seg o menos, a
las seales de vibracin radial y axial, al flujo y a la
velocidad de rotacin.
b.- Coloque el compresor a operar en el punto Q/N mnimo,
sin que recircule. De tiempo para que se estabilice su
condicin de operacin.
c.- Mueva la curva de control antisurge terica un 5% a la
el izquierda.
d.- Reduzca el flujo lentamente y observe con detenimiento el
comportamiento de las variables flujo, vibracin radial y
vibracin axial. El incremento de inestabilidades en la
seal de flujo, as como la aparicin de frecuencias de
vibracin subsncronas, son indicativos tpicos de un
surge incipiente y predicen el acercamiento a la
condicin de surge completo o violento. Debe decirse
que no todos los compresores experimentan el mismo
comportamiento en su acercamiento a la condicin de
surge. Algunos inclusive, pueden experimentar surge
completo sin haber dado indicaciones de surge
incipiente, debido bsicamente a que ambos fenmenos
se producen en forma casi simultnea. Esta diversidad de
comportamientos est influenciada, entre otras cosas, por
la forma o ascendencia de la curva del cabezal politrpico
a medida que se reduce el flujo, por la relacin de
compresin y niveles de presin en los que opera el
compresor, por la densidad del gas, y por el diseo o
10
 arreglo de tuberas que se conectan al compresor. Aun en
los casos en los que se manifiesta surge incipiente,
existen diferentes patrones de vibracin subsincrnica que
pudieran ser observados [Japikse, ref. 7], esto debido a
que la condicin de stall puede iniciarse en diferentes
elementos del compresor: impulsores, difusores sin venas,
difusores con venas, etc. En la flota de compresores que el
autor ha probado, se han evidenciado gran variedad de
estos comportamientos: frecuencias subsncronas en el
rango de 0.15X a 0.20X, frecuencias en el rango de 0.28X
a 0.33X, y casos en los que no se han observado vibracin
subsncrona.
e.- En caso de que el compresor alcance su condicin de
surge completo, permita que el sistema de control
antisurge acte libremente. Luego, incremente el flujo del
compresor hasta llevarlo a una condicin de operacin
Q/N normal. Identifique con precisin la posicin del punto
Q/N en la cual se produjo el surge revisando los registros
de datos del sistema de adquisicin de datos de alta
velocidad. Haga los reajustes necesarios en la curva de
control de sistema antisurge, basado en la condicin de
surge real.
f.- En caso de que el compresor no alcance su condicin de
surge completo, repita nuevamente los pasos c y d.
Es importante destacar que no siempre tendr sentido prctico
encontrar el punto de surge real. Existen casos en los que la
condicin de surge incipiente o stall tiene asociadas
pulsaciones de presin y vibraciones subsncronas con
amplitudes lo suficientemente altas como para producir un dao
prematuro en los cojinetes, y lo que pudiera ser peor, el
agrietamiento por fatiga de componentes internos (venas,
soportes, impulsores, etc.) que se vean sometidos a altos
esfuerzos alternativos inducidos por las pulsaciones. Bajo estas
circunstancias, el lmite de control del sistema antisurge debe
ajustarse al punto en el cual la condicin de surge incipiente
deja de ser inofensiva.
Presentacin de los Resultados
Un buen informe debe contener como mnimo lo siguiente:
certificados y registros de calibracin de la instrumentacin
porttil y permanente; resultados de la cromatografa de cada
muestra de gas tomada el mismo da de la prueba; tablas de
registro de los datos tomados (presiones, temperaturas, flujo y
velocidad) y los calculados (Q/N, P , P y IN ) ajustados a los
resultados de la composicin de gas tomada el da de la prueba;
grficos comparando los valores calculados en esta prueba con
las curvas de referencia (bien sean tericas, de pruebas de
fbrica o de pruebas de campo previas); y por ltimo, el punto
Q/N de surge real y los nuevos valores de ajuste de la curva de
control antisurge. Cada uno de ellos debe estar debidamente
firmado al menos por el lder de la prueba y el representante de
operaciones de la planta.
REPARAR O CONTINUAR OPERANDO?
La decisin es tcnico econmica. Tcnicamente se verifica que
los equipos sean capaces de continuar operando sin
comprometer su integridad y la seguridad de las instalaciones.
Econmicamente se jerarquizan las opciones de reparar y no
reparar por sus costos de ciclo de vida descontados a valor
presente. Los costos de ciclo de vida toman en cuenta el
consumo energtico (gas combustible electricidad), los costos
de operacin y mantenimiento y las prdidas de oportunidad
penalizaciones por paros programados y no programados en el
horizonte econmico. Las prdidas de oportunidad estn
asociadas a la actividad econmica soportada por la
compresin. Si no se repara, existe una merma en la capacidad
11
de compresin o un exceso en el consumo energtico, y si se
repara, hay un balance entre lo que se deja de comprimir
durante la reparacin y lo que se recupera posterior a la misma.
En el caso ms general la evaluacin toma en cuenta si existe o
no capacidad de compresin de respaldo, as como la
posibilidad de sincronizar la reparacin del compresor con algn
otro mantenimiento programado prximo.
CASOS DE APLICACIN
Recirculacin Constante de Un Compresor
Un tren compuesto por dos compresores (Fig. 15), capacitado
para manejar ms de 55 MMscfd, slo logra comprimir 46,5
MMscfd, lo que ocasiona que el compresor C1 recircule
constantemente. Se pregunta que es lo que produce la
recirculacin constante y si se debe o no enviar el compresor C1
a los talleres de reparacin. El tren soporta una produccin de
7.500 Barriles/da de petrleo.
T
F F
T T
P
P P
P T P T
D-01 D-02 D-03
C1 C2
Fig. 15.- Tren Compuesto por Dos Compresores
Los resultados de la prueba de campo, mostrados en las Figs 16
y 17 y resumidos en la Tabla 1, determinan que el C1 tiene un
deterioro aceptable mientras el C2 est bastante ineficiente. Se
abre entonces la interrogante por que si el C2 es el que est
bastante ineficiente, entonces el compresor que recircula
constantemente es el C1?
La respuesta se encontr al generar los mapas de operacin de
ambos compresores, a partir de las curvas adimensionales
obtenidas de la prueba de campo (condicin actual), los cuales
son mostrados en la Fig. 18.
Se puede observar que para una presin de descarga de 1.300
psig, la cual es impuesta por el sistema conectado a la descarga
de la planta compresora, el volumen de gas mximo que el tren
puede manejar es de 46,5 MMscfd, pues el mismo est limitado
por su mxima velocidad continua de operacin (MCS). Con este
flujo el compresor C1 operara a la izquierda de su lnea de
"surge", razn por la cual el sistema de control "antisurge" abre
la vlvula de recirculacin, 12% aproximadamente, para
mantener el compresor en su zona de operacin segura.
La Tabla 2 indica la capacidad de compresin recuperada si se
repara uno o ambos compresores, as como el margen de
separacin entre el flujo mximo y la lnea de "surge".
 3
0,8
Se mejor la disponibilidad de la planta en cinco das, al
determinarse oportunamente que el compresor C1 no deba
Coeficiente Head Politrpico

0,75
2,5
removerse. Cinco das representan un venteo de 235 MMscf

Eficiencia Politrpica
0,7

2
de gas natural, valorados en 235 Mil US$ (a un precio del gas
0,65
de 1.000 US$/MMscf), o un cierre de produccin de petrleo
1,5
0,6
de 37.500 barriles, valorados en aproximadamente 3 Millones
0,55
de US$ (a un precio del crudo de 80 US$/barril).
1 0,5
0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,35 0,45 0,55 0,65

Coeficiente de Flujo Q/N [ft3/rev] Coeficiente de Flujo Q/N [ft3/rev]

Fig. 16.- Resultados de la Prueba de Campo - Compresor C1

3,5 0,8
Coeficiente Head Politrpico

3 0,7
Eficiencia Politrpica

0,6
2,5
0,5
2
0,4
1,5
0,3

1
0,2
0,05 0,06 0,07 0,08 0,09 0,1 0,11 0,12
0,05 0,06 0,07 0,08 0,09 0,1 0,11 0,12 Fig. 19.- Internos Sucios (Izq.) y Daos de Elastmeros (Der.)
Coeficiente de Flujo Q/N [ft3/rev] Coeficiente de Flujo Q/N [ft3/rev]

Fig. 17.- Resultados de la Prueba de Campo - Compresor C2

Compresor de Baja Compresor de Alta
500 1700
Compresor de Baja Compresor de Alta 1600 10570 RPM
450 10300

Presin Descarga [psig]

Presin de Descarga (psig)

500 1500 10570 RPM 1500 10100
400 1400 9900
1400 10300
9700
Presin Descarga [psig]

450
Presin Descarga [psig]

10100 1300
1300 350 9900
10570 RPM 1200
400 1200 9700
10100 300 1100
10300 1100 10570 RPM
350 9700 10300 1000
9900 10100 250
1000 900
9900
300 9700 40 50 60 70 80
900
20 30 40 50 60
Caudal [MMSCFD] Caudal [MMSCFD]
250 800
40 50 60 70 80 20 30 40

Caudal [MMSCFD]
50 60
Fig. 20.- Mapas de Operacin del C1 y C2, con el C2 Reparado
Caudal [MMSCFD]

Fig. 18.- Mapas Operacin Actual del C1 (Izquierda) y C2 (Derecha)

BIBLIOGRAFIA
Tabla 1.- Resultados de la Prueba de Eficiencia
Deterioro en Deterioro en 1. BOYCE, M.- Principles of Operation and Performance
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Compresor the 22
nd
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Head [%]
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C1 5,59 2,63 2. GONZALEZ, E.- Manual de Procedimientos para
C2 15,01 17,83 Pruebas de Eficiencia en Compresores Centrfugos,
Rev. 0, 2010. E&M Solutions, C.A - Privado.
Tabla 2.- Escenarios Obtenidos al Reparar los Compresores
Potencia Margen a 3. GONZLEZ, E.- Costos de Ciclo de Vida como Criterio
Flujo Max a para la Seleccin del Nmero y Tamao ptimo de
Gas Surge del
Condicin la Descarga Trenes Compresores de Gas Natural. Documento
Requerida C1
[MMscfd] interno E&M Solutions, 2003.
[Hp] [%]
Actual 46,4 8.545 Recirc 4. GONZLEZ, E.- Pruebas de Comportamiento
C2 Reparado 54,7 9.145 17,1 Aerotrmico de Compresores Centrfugos: Herramienta
C1 y C2 Reparados 59,7 9.941 29,9 Indispensable para Determinar los Rangos Reales de
Operacin de Plantas Compresoras de Gas. VI
Limitaciones en el parque de repuestos disponible permitieron Congreso y Exposicin Latinoamericana de
solamente la reparacin del compresor C2. En la inspeccin Turbomaquinaria, Mxico D.F., 1997.
realizada en el taller se constat que el deterioro del C2 fue
provocado principalmente por el ensuciamiento de sus internos, 5. HUNT, J.- Field Testing of Centrifugal Compressors.
y por recirculaciones causadas por el deterioro de algunos sellos Proceedings of the 10th Turbomachinery Symposium,
elastmeros ubicados en la junta metal-metal, Fig. 19. Texas A&M University, 1981.

La Fig. 20 muestra los mapas de operacin esperados despus 6. HUNTINGTON, R.- Evaluation Of Polytropic Calculation
de reparado el C2, donde se predice un flujo mximo de 54,7 Methods for Turbomachinery Performance. ASME
MMscfd. Las mediciones en campo, despus de restituido el Journal of Engineering for Gas Turbines and Power,
servicio de la planta, confirmaron flujos de hasta 53 MMscfd. 1985.

Los beneficios aportados por este anlisis fueron: 7. JAPIKSE, D.- Stall, Stage Stall and Surge. Proceedings
of the 10th Turbomachinery Symposium, Texas A&M
Se evit la remocin innecesaria del compresor C1, la cual se University, 1981.
tena prevista si no se hubiese realizado el anlisis, con
8. LOCK, J.- Techniques for More Accurate Centrifugal
ahorros de 50 Mil US$ por reparacin.
Compressor Performance Evaluation. Proceedings of

12
 the 10th Turbomachinery Symposium, Texas A&M
University, 1981.
9. MALLEN, M.; SAVILLE, G.- Polytropic Processes in the
Performance Prediction of Centrifugal Compressors.
Institute of Mechanical Engineers, Paper No. C183 / 77.
10. Norma API 617.- Centrifugal Compressors for General
Refinery Service.
11. Norma ASME PTC-10.- Power Test Codes for
Compressors and Exhausters.
12. Norma ASME PTC-19.2.- Instruments and Apparatus.
Pressure Measurement.
13. Norma ASME PTC-19.3.- Instruments and Apparatus.
Temperature Measurement.
14. Norma ASME PTC-19.5.- Application Part II of Fluid
Meters.
15. Norma GPA 2166.- Obtaining Natural Gas Samples for
Analysis by Gas Chromatography.
16. Norma GPA 2261.- Analysis for Natural Gas and Similar
Gaseous Mixtures by Gas Chromatography.
17. Norma GPA 2286. Tentative Method of Extended
Analysis for Natural Gas and Similar Gaseous Mixtures
by Programmed Gas Chromatography.
18. SAPIRO, Len.- Advantages and Limitations of Factory
Aerodynamic Compressor Test: Open Loop and Closed
Loop. Turbomachinery Technology Seminar, Solar
Turbines Incorporated, 1984.
19. SAPIRO, Len.- Conceptos Aerodinmicos Bsicos del
Compresor Centrfugo. Solar Turbines International,
California, 1978.
20. SCHULTZ, J.M.- The Polytropic Analysis of Centrifugal
Compressors. ASME Journal of Engineering for Power,
1962.
21. VARIOS.- Practical Aspects of Centrifugal Compressor
Surge and Surge Control. Proceedings of the 12th
Turbomachinery Symposium, Texas A&M University,
1983.
22. WACHEL, J.; ATKINS, K.- Vibration in Reciprocating
Machinery and Piping Systems. Seminar Notes.
Engineering Dynamic Inc. Caracas, Noviembre 1996.

Enrique J. Gonzlez. Ingeniero Mecnico egresado (1986) de la

Universidad Simn Bolvar, Venezuela. En 1997 realiza estudios
de Maestra en Ingeniera Mecnica en la Universidad de Texas
A&M. Cuenta con 24 aos de experiencia como especialista de
equipos rotativos y confiabilidad en la industria petrolera. En
1990 fue asignado a Exxon Research and Engineering para
entrenarse en auditoras rotordinmica, aerotermodinmica y de
diseo de equipos rotativos. Se desempe en Pdvsa como
analista de vibraciones y predictivo (1986-1990), supervisor de
las Secciones de Bombas y Turbinas Aeroderivadas (1996-
1997), y asesor en proyectos de desarrollo de nueva
infraestructura de gas (1999-2003). A partir del 2003 pasa a ser
socio fundador y director principal de E&M Solutions, empresa
de consultora especializada en la ejecucin de ingenieras,
mantenimiento y confiabilidad. Es autor de varios artculos en el
rea de performance de compresores, anlisis rotordinmicos y
confiabilidad de maquinaria rotativa.

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