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Claudia Chackelson PDF
Claudia Chackelson PDF
MEMORIA
Presentada para optar al ttulo de
Doctor por la Universidad de Navarra por
Claudia Chackelson Lurner
Bajo la supervisin de
Ander Errasti Opacua y
Javier Santos Garca
MEMORIA
presentada para optar al ttulo de
Doctor por la Universidad de Navarra por
Claudia Chackelson Lurner
bajo la supervisin de
Ander Errasti Opacua y
Javier Santos Garca
ISBN 978-84-8081-380-8
Agradecimientos
Reconozco que cuando comenc este camino tena grandes expectativas pero
nunca imagin que las mismas iban a ser superadas tan ampliamente. Si miro hacia
atrs, veo que todas las decisiones, errores y aciertos, me han trado hasta donde
estoy ahora
Termina una etapa que me ha hecho crecer, no slo profesionalmente sino
tambin en lo personal, por ese motivo quiero hacer un reconocimiento a todas
aquellas
aquellas personas que me han apoyado y de las cuales he aprendido conceptos tan
importantes como el compaerismo y el trabajo duro, as como tambin a disfrutar
del camino
camino y no nicamente del resultado.
Me gustara manifestar un gran agradecimiento a toda mi familia por su apoyo.
Muy especialmente a mi madre,
madre por acompaarme siempre en mis decisiones y por
ayudarme a arriesgar y a intentar mejorar cada da. Desde que tengo memoria hemos
formado un do inseparable, y ahora, a pesar de la distancia, lo seguimos siendo.
Uno de los grandes aciertos que ambas hemos tenido, ha sido elegir a la
Universidad de Montevideo para realizar mis estudios de ingeniera. La formacin que
all recib, sin lugar a dudas, es una herramienta que me acompaa cada da y que me
ha ayudado a seguir avanzando en estos ltimos aos. Al finalizar mi carrera, la
Universidad de Montevideo me brind su apoyo en la decisin de seguir estudiando
en la Universidad de Navarra, para poder especializarme en el rea que siempre me
ha interesado: la logstica. As fue como llegu al Departamento de Organizacin
Industrial de Tecnun.
All encontr un grupo humano inmejorable. Quisiera agradecerle a Ander Errasti
por ser adems del director de esta tesis, un compaero de viaje del que he
aprendido mucho y con quien espero poder seguir colaborando en un futuro. Tambin
me gustara darle las gracias a Javi Santos
Santos y a Sarri por guiarme y aconsejarme tanto
en lo acadmico como en lo personal. Agradezco a la Universidad de Navarra por
darme la oportunidad de hacer esta tesis y muy particularmente a todas las personas
que conoc en el Departamento de Organizacin Industrial por crear un ambiente de
trabajo tan agradable. Asimismo, agradezco a las Universidades, centros tecnolgicos
y empresas con las que he colaborado,
colaborado fruto de acuerdos y alianzas establecidas en
el marco de la lnea de investigacin World-Class Warehousing, por sus aportes a mi
trabajo.
Pero fue antes de llegar a pisar Tecnun, en el mismo aeropuerto, donde me
esperaba la mejor de las sorpresas. Jose,
Jose quien hoy es mi marido, ha sido desde
entonces mi compaero de equipo, ya que con sus consejos me brind el apoyo
necesario para afrontar tantos desafos. Gracias a su cario he logrado sentir a San
Sebastin como mi casa, desde el primer momento.
Finalmente me gustara agradecer de forma muy especial a mis amigas de la
escuela, del liceo, de la universidad, del gimnasio, del doctorado y tambin a las
amigas de mi madre. Todas ellas me han acompaado en todo momento y juntas
hemos celebrado eventos muy especiales. Durante este proceso muchas han estado
presentes desde cerca, mientras que otras lo han hecho desde la distancia. Gracias a
cada una de ellas.
Claudia Chackelson
Resumen
Los almacenes representan un eslabn fundamental en la Cadena de Suministro,
aportando importantes ventajas en la gestin eficiente de la misma. Sin embargo, a
pesar de los esfuerzos realizados por otros acadmicos para contribuir en la
construccin de una metodologa sistemtica para el diseo de almacenes, en la
prctica la solucin de diseo final se selecciona en base a la intuicin, al juicio y a la
experiencia de cada diseador. Hasta el momento, no se han encontrado evidencias
en la bibliografa de la existencia de una metodologa de diseo estructurada que
logre guiar al diseador, reduciendo el nmero de alternativas disponibles en base a
las caractersticas del almacn y al rendimiento objetivo.
Por este motivo, el presente trabajo de investigacin contribuye, tanto al mbito
cientfico como a la prctica empresarial, obteniendo los cuatro resultados detallados
a continuacin:
R1. El desarrollo de un sistema experto denominado IRES que apoya el
dimensionamiento del almacn y el diseo de las funciones logsticas de
gestin de la demanda, planificacin del stock, planificacin del servicio y
planificacin del aprovisionamiento. Se ha llevado a cabo el desarrollo
informtico de la herramienta para conseguir la transferencia a las
empresas de la contribucin cientfica realizada.
R2. La propuesta de una herramienta para la seleccin de configuraciones de
diseo que reorganiza, en un Diagrama en forma de estrellas, los
diferentes factores a considerar para los procesos de flujo de material
(recepcin, ubicacin, almacenaje, preparacin de pedidos y expedicin).
R3. La propuesta de una metodologa de diseo de almacenes que, mediante
cinco pasos (Definir, Medir, Analizar, Disear y Verificar), clasifica al
almacn segn el nivel de complejidad de sus procesos, reduce el nmero
de alternativas a considerar en base a los diseos de almacenes de
referencia recopilados (R4) y gua al diseador en la seleccin de una
configuracin adecuada a la complejidad medida y al rendimiento objetivo.
R4. La recopilacin de diseos de almacenes de referencia, para guiar al
diseador a la hora de reducir el nmero de configuraciones adecuadas a
la complejidad de los procesos de flujo de material y al rendimiento
objetivo. Para la representacin grafica de dichos diseos se ha utilizado
el Diagrama de estrellas (R2).
Contenido
Captulo 1.Introduccin,
1.Introduccin, Objetivos y Alcance ______________________________ 1
1.1. Introduccin a los almacenes dentro de la Cadena de Suministro ____ 2
1.1.1. Procesos de flujos de material _______________________________ 5
1.1.2. Funciones logsticas ________________________________________ 6
1.2. Planteamiento del problema ___________________________________ 7
1.3. Objetivos de la tesis __________________________________________ 8
1.4. Alcance de la investigacin ____________________________________ 9
1.5. Estructura de la tesis _________________________________________ 9
Captulo 2.Revisin
2.Revisin bibliogrfica _______________________________________ 11
2.1. El proceso de diseo de almacenes ____________________________ 12
2.2. Aumento de la complejidad y factores a considerar para un diseo eficaz
_________________________________________________________ 13
2.3. Rendimiento _______________________________________________ 14
2.4. Metodologas de diseo de almacenes _________________________ 15
2.4.1. Metodologa de diseo de almacenes de Rouwenhorst et al. _____ 19
2.4.2. Metodologa de diseo de almacenes de Goetschalckx et al. _____ 23
2.4.3. Metodologa de diseo de almacenes de Baker y Canessa _______ 27
2.4.4. Metodologa de diseo de almacenes de Gu et al. ______________ 30
ii
Listado de figuras
Figura 1.1 Diagrama de procesos con flujo de materiales (Tompkins et al. 2010),
adaptado ........................................................................................................................ 5
Figura 1.2 Diagrama de Funciones logsticas (Errasti. 2011), adaptado ................. 6
Figura 2.1 Medidas de desempeo empleadas en la gestin de operaciones ...... 14
Figura 2.2 Decisiones a nivel estratgico, tctico y operativo ................................. 22
Figura 3.2 Distribucin de tipos de fuentes empleadas........................................... 39
Figura 4.1 Funciones logsticas (Errasti. 2011), modificado.................................... 49
Figura 4.2 Mtodos de previsin de la demanda, (Errasti. 2009), modificado ..... 52
Figura 4.3 Sistema de revisin continua ................................................................... 52
Figura 4.4 Sistema de revisin peridica .................................................................. 53
Figura 4.5 Esquema del Sistema Experto IRES........................................................ 54
Figura 4.6 Grficos de Demanda, Stock y Aprovisionamiento. ............................... 58
Figura 4.7 Datos histricos 2008 - 2009 ................................................................. 59
Figura 4.8 Intermitencia de la demanda .................................................................. 62
Figura 4.9 Tendencia de la demanda ........................................................................ 62
Figura 4.10 Ejemplo de estacionalidad de la demanda .......................................... 62
Figura 4.11 Ejemplo de irregularidad de la demanda ............................................. 62
vi
Listado de tablas
Captulo 1.
Introduccin, Objetivos y Alcance
En este captulo se presenta el problema objeto de estudio de esta tesis doctoral. Para
comenzar, se da una visin general de la funcin de los almacenes, sus ventajas y el valor
aadido que generan en las distintas ubicaciones entre proveedores y clientes de una
Cadena de Suministro genrica. A continuacin se presentan las dificultades identificadas
al afrontar el proceso de diseo de un almacn, as como las preguntas de investigacin y
los objetivos planteados para dar respuesta a dichas preguntas.
2
PREPARACIN DE
Reaprovisionamiento
PALLET COMPLETO
ALMACENAJE ALMACENAJE PREPARACIN DE
de pallets de cajas CAJAS Y UNIDADES
Desde proveedor
Desde cliente RECEPCIN Cross-docking EXPEDICIN A cliente
Envo directo
Figura 1.1
1.1 Diagrama de procesos con flujo de materiales (Tompkins et al. 2010), adaptado
6
Histrico
PLAN IFICACIN
ventas
DEL SERVICIO
GESTIN DE LA Inteligencia de
DEM ANDA mercado
Polticas de
transporte
Polticas de Diseo de
transporte rutas
Diseo de
rutas
Preparacin
Recepcin Ubicacin Almacenaje Expedicin
de pedidos
Figura 1.2
1.2 Diagrama de Funciones logsticas (Errasti. 2011), adaptado
Mediante una buena gestin del inventario, no solamente se reducen los costes de
stock (contemplando los patrones de la demanda y racionalizando los costes
destinados a material inmovilizado), sino que tambin se reducen otros costes dentro
del almacn. Reducir el inventario mejora la eficiencia, ya que en una superficie ms
pequea se reducen los tiempo y los desplazamientos (van Den Berg. 1999). Por otra
parte, la minimizacin del flujo total representa uno de los aspectos fundamentales
para mejorar el rendimiento, durante el diseo de los procesos operativos de flujo de
materiales del almacn.
Con el paso de los aos, muchos autores han propuesto una serie de pasos a
seguir a la hora de llevar a cabo un diseo o rediseo de un almacn (Rouwenhorst et
al. 2000,Baker and Canessa. 2009,Gu et al. 2010). No obstante, el proceso que finaliza
con la identificacin de una solucin especfica sigue siendo confuso (Dallari et al.
2009). Hasta el momento, no se ha llegado a un consenso en relacin a la naturaleza
de las tcnicas y mtodos necesarios para llevar adelante cada uno de los pasos de
diseo propuestos. En la prctica, este hecho implica que la solucin de diseo final
se seleccione en base a la intuicin, al juicio, y principalmente a la experiencia de
cada diseador (Gu et al. 2010).
En consecuencia, se puede decir que es necesario desarrollar nuevas
aportaciones tericas que se encuentren ms cercanas a la prctica.
Captulo 2.
Revisin bibliogrfica
La revisin bibliogrfica recoge los esfuerzos realizados en el mbito cientfico para
lograr una metodologa general de diseo de almacenes y los puntos fuertes y dbiles de
los pasos sugeridos en la literatura. Para ello se han analizado en profundidad las
publicaciones cientficas, prestando especial atencin a los cuatro trabajos de
investigacin de mayor relevancia en el mbito del diseo de almacenes.
En este captulo, se enumeran las principales actividades identificadas en estos
trabajos para afrontar el diseo de un almacn. Adems, se describen las variables, y la
magnitud de las mismas, que establecen un nivel distinto de complejidad a tener en
cuenta en el proceso de diseo. A su vez, se presenta cmo se puede medir el
rendimiento del almacn mediante variables de desempeo para un diseo dado.
De los aspectos analizados se desprende el gap que da origen a esta tesis doctoral y
se delimita el alcance y la estructura de la misma.
12
1
Rotaciones de los productos
14
2.3. Rendimiento
Para saber si el diseo de almacn es eficaz, se deben medir una serie de factores
de rendimiento. El desempeo del almacn puede ser medido utilizando los mismos
indicadores de desempeo empleados en otros procesos operativos de la gestin de
operaciones. Los factores que se priorizan habitualmente son: Coste, Productividad y
Calidad (Frazelle. 2002a), pero a su vez no se deben olvidar la seguridad, la
innovacin y la integracin del equipo humano (ver Figura 2.1).
Medidas de desempeo
Figura 2.1
2.1 Medidas de desempeo empleadas en la gestin de operaciones
Los costes pueden ser calculados tanto en trminos de inversin inicial, como de
coste unitario o de fabricacin de un pedido; la productividad normalmente es
medida en lneas de pedido por hora o en lneas de pedido por hora y persona (De
Koster and Balk. 2008); y la calidad en un almacn se estima en base al porcentaje
de pedidos u rdenes perfectas: sin errores (sustitucin o cantidad), sin faltantes y
sin retrasos (Frazelle. 2002b).
Para evaluar una solucin particular de diseo, puede que tambin deban tenerse
en cuenta la flexibilidad y la capacidad de almacenaje, aunque estas dos medidas de
rendimiento, junto con el coste, suelen ser utilizadas ms como restricciones que
como objetivos (Rouwenhorst et al. 2000).
Segn Gu et al., las medidas de desempeo proporcionan informacin sobre el
rendimiento de una solucin de diseo o de las operativas seleccionadas, pero lo ms
importante es que indican cmo mejorar (Gu et al. 2010).
Captulo 2 Revisin bibliogrfica 15
Identificar las
Determinar las Definir requisitos del
1 funciones del
tareas sistema
almacn
Analizar
3 Analizar datos movimiento del Analizar datos Analizar datos
producto
Establecer unidades de
4
carga (SKUs)
Tabla 2.1
Desarrollar Estableces Determinar Determinar
Disear la manutencin Desarrollar mtodos
5 Disear los procesos conceptos parmetros de procedimientos requerimientos
y la instalacin alternativos
alternativos diseo anuales operativos funcionales
Captulo 2 Revisin bibliogrfica
Combinar Considerar
Planificar flujo de Considerar equipos y Tomar decisiones
6 alternativas diferentes equipos
material caractersticas de alto nivel
funcionales de manutencin
Identificar zona de
Planificar zonas de Definir servicios y
8 funciones
trabajo procesos auxiliares
administrativas
Definir
Determinar
Desarrollar el especificaciones
10 necesidades de Evaluar y comparar
2.1 Metodologas de diseo de almacenes
Distribuir actividades
12
en superficie total
13 Construir el Layout
17
Bodner et al. Ru shton et al.
P asos G ovindaraj et al. (2000) Rowley (2000) Ru shton et al. 2000) H assan (2002) W at ers (2003)
( 2002) ( 2006)
Definir requisitos del Definir requisitos
Definir requisitos del Especificar tipo y
1 sistema y del negocio y
sistema y restricciones funcin del almacn
restricciones restricciones
Estructurar y analizar Definir y obtener datos Definir y obtener Pronosticar y analizar Estimar demanda Definir y obtener
2 Recolectar datos
2.2 Metodologas de diseo de almacenes (continuacin)
18
Captulo 2 Revisin bibliogrfica 19
A. Punto de partida
Tabla 2.3
2.3 Dimensiones del almacn
*Zonificacin
*Unidades de almacenaje *Agrupacin de rdenes y
*Recepcin
(SKUs) clasificacin
*Ubicacin
*Sistema de almacenaje *Estrategias de almacenaje
Descripcin *Almacenaje
*Equipos de manutencin *Asignacin de operarios a
*Preparacin zonas/rdenes
*Tecnologas soporte
*Expedicin *Ruteo
*Personal
*Asignacin de muelles
1) Conceptualizacin.
2) Adquisicin de datos.
3) Definicin funcional.
4) Especificacin tcnica.
5) Seleccin de medios y equipos.
6) Definicin del Layout.
7) Seleccin de polticas.
Las decisiones que deben ser tenidas en cuenta a lo largo de estos siete pasos se
describen en base a un orden jerrquico definido por su horizonte temporal, y por
tanto se sitan en los planos estratgico, tctico u operativo. Las decisiones tomadas
en los niveles ms altos condicionan las decisiones tomadas en los niveles ms bajos.
Por tanto, se define un diseo ms vasto en una primera etapa, para luego ir
refinando los detalles en etapas posteriores. Esto tambin se conoce como un
enfoque top-down.
En el nivel estratgico estn las decisiones que tienen impacto a largo plazo, la
mayora relacionadas con grandes inversiones. Existen dos grupos de decisiones en
este nivel: las relacionadas con el flujo de material, y las relacionadas con la seleccin
de sistemas del almacn que implican una gran inversin. El flujo de material define
los procesos requeridos:
requeridos recepcin, ubicacin, almacenaje, preparacin y expedicin,
as como tambin otros procesos adicionales. Estos ltimos impactan en la necesidad
necesidad
de medios y equipos que los soporten.
Captulo 2 Revisin bibliogrfica 21
Una decisin est fuertemente ligada con la otra. Por ejemplo, si se define la
necesidad de un proceso de clasificacin y consolidacin, un equipo especfico para
desempear esta tarea debe ser adquirido. Y desde el punto de vista opuesto, un
proceso de clasificacin y consolidacin es viable solamente si se cuenta con un
equipo especfico que lo permita.
Las unidades de almacenaje, los medios y equipos, y los sistemas de almacenaje
tienen que ser adecuados a los productos con los que se trabaje,
trabaje y no debe existir
ningn tipo de conflicto entre las decisiones tomadas para estos tres recursos. El dato
de entrada para tomar estas decisiones siempre tiene que estar ligado a las
caractersticas fsicas del producto y a la tipologa de los pedidos. El resultado debe
ser una combinacin de estas tres decisiones que logre una correcta manutencin del
objetivo. Pero este resultado no es
producto, alcanzando las medidas de rendimiento objetivo
un nico sistema, ni siquiera un grupo reducido de posibles sistemas. Puede incluir
muchas posibles soluciones de diseo. Generalmente se intenta optimizar el coste,
seleccionando la opcin ms econmica de las tcnicamente capaces.
Idealmente, todas estas decisiones a nivel estratgico deben ser tomadas de
forma simultnea, pero en la prctica normalmente se desglosan en varias decisiones
secuenciales, sin olvidar la fuerte interaccin que existe entre ellas.
La Figura 2.2 muestra las principales decisiones relacionadas con las tres
dimensiones del almacn (Procesos, Recursos y Organizacin), y las divide segn su
horizonte temporal en estratgicas, tcticas u operativas.
Dec isiones de diseo a nivel estratgico Dec isiones de diseo a nivel tctico
Or ganizacin
Or ganizacin
Zona de Agrupacin y
picking? clasificacin de
Zonificacin? Agrupacin de rdenes
rdenes? Estrategias
almacenaje
Procesos Procesos
Sistema de Equipos de Muelles Muelles
almacenaje manutencin
Layout distintas zonas
Procesos
Personal
Figura 2.2
2.2 Decisiones a nivel estratgico, tctico y operativo
Captulo 2 Revisin bibliogrfica 23
Rouwenhorst et al., se focalizan en los temas relacionados con los procesos que
ocurren intra-almacn. Temas como la justificacin econmica, la localizacin del
almacn, o la logstica externa no han sido estudiados por estos autores. Tampoco
estudian el factor humano, ni el control de calidad.
En su artculo, Rouwenhorst et al., enuncian la necesidad de una metodologa
sistemtica que asista en el diseo de almacenes y describen la alta complejidad que
implica este proceso. Adicionalmente, hacen una exposicin de los principales
problemas afrontados por los diseadores y gestores de almacenes.
En lo que respecta al diseo, los autores presentan siete pasos, que aunque
pueden parecer secuenciales, no lo son. Desglosan las decisiones segn su horizonte
temporal en: estratgicas, tcticas y operativas, y sugieren comenzar por las
decisiones de ms alto nivel, para luego ir bajando y diseando las cuestiones a ms
bajo nivel condicionadas por las decisiones previas. Sin embargo, en esta
jerarquizacin se pierde el orden secuencial de los siete pasos propuestos
(conceptualizacin, adquisicin de datos, definicin funcional, especificacin tcnica,
seleccin de medios y equipos, Layout y seleccin de polticas).
Por otra parte, no se detalla en qu manera un diseador puede (aunque tome las
decisiones jerrquicamente) seleccionar los medios, equipos y sistemas que se
adapten a las necesidades del almacn, y disear el flujo de material y los sistemas
en base a consideraciones de rendimiento (principales problemas identificados por el
mismo autor). Tampoco se mencionan las herramientas que pueden ser tiles para
llevar a cabo el proceso de diseo.
A. Punto de partida
Goetschalckx et al., consideran que hace falta una metodologa de diseo menos
exigente en datos de entrada, ms simple y que requiera poco tiempo para su
ejecucin. Ellos lo llaman rapid prototyping tool o herramienta de modelado rpido.
Para los autores una metodologa estructurada debe cumplir las siguientes
condiciones:
Debe ser capaz de buscar entre un amplio universo de soluciones, que se no
encuentre limitado por la experiencia del diseador.
Los resultados del proceso deben ser replicables (a iguales datos de entrada,
igual solucin).
Debe ser programable.
El diseo est basado en unos datos que probablemente cambien con el tiempo,
sin embargo los autores asumen que dicha informacin es determinstica y conocida
con certeza.
Para llevar adelante un proceso de diseo, han desarrollado un algoritmo iterativo
utilizando un software comercial de programacin lineal, alimentado con una base de
datos, dnde se van almacenando todas las soluciones y parmetros. El algoritmo
contiene los aspectos mostrados en la Tabla 2.4.
Captulo 2 Revisin bibliogrfica 25
Tabla 2.4
2.4 Aspectos del algoritmo para diseo de almacenes (Goetschalckx et al. 2001)
Los autores describen una secuencia de tres posibles modelos, cada uno ms
detallado que el anterior, para poder llevar a cabo el algoritmo iterativo que proponen.
26
1) Modelo Continuo
Tabla 2.5
2.5 Modelo continuo
3) Modelo 3D
Sin embargo, el algoritmo iterativo propuesto por estos autores incluye solamente
unas pocas alternativas, tanto tecnolgicas como organizativas. Y si bien puede
resultar una herramienta til para el dimensionamiento de los recursos, la definicin
de cules utilizar segn las caractersticas del almacn no parece clara.
A. Punto de partida
La metodologa propuesta por Baker y Canessa consta de once pasos, que sern
detallados en la Tabla 2.6 junto con las principales herramientas identificadas:
Tabla 2.6
2.6 Pasos y herramientas para el diseo de almacenes (Baker and Canessa. 2009)
N Descripcin Herramientas
Checklist
1 Definir los requerimientos del sistema
Software comercial
Checklist
2 Definir y obtener datos
Hojas de clculo
Hojas de clculo
3 Analizar datos
Diagramas de flujo
Hojas de clculo
4 Establecer unidades de carga
Checklist
Hojas de clculo
5 Determinar procedimientos operativos y mtodos
Checklist
rbol de decisin
6 Considerar posibles equipos y caractersticas
Matriz de atributos
Hojas de clculo
7 Calcular capacidades de equipos y cantidades
Manual equipos
Checklist
8 Definir servicios y procesos auxiliares
Hojas de clculo
CAD
9 Preparar el Layout
Simulacin
Simulacin
10 Evaluar
Checklist
Simulacin
11 Identificar la solucin de diseo a implantar
Anlisis DAFO*
Baker y Canessa hacen un profundo anlisis de los pasos utilizados para el diseo
tanto en el mundo acadmico como en la prctica. Este estudio revela la falta de
consenso existente tanto en los pasos que hay que seguir, como en las herramientas
que pueden utilizarse para soportar cada uno de estos pasos. La mayor aportacin de
su investigacin es la identificacin de un denominador comn, o unos pasos bsicos
que pueden ser utilizados dentro de un marco general, y una lista de las principales
herramientas utilizadas.
Si bien este es un gran avance, la forma en que cada uno de estos pasos
generales debe llevarse a cabo an no es clara. Es por este motivo que Baker y
Canessa finalizan su artculo incentivando a otros investigadores en este campo a que
continen dedicando sus esfuerzos a construir sobre previas aportaciones, con el fin
de desarrollar una metodologa de diseo que contemple la complejidad del almacn
y sea til en la prctica.
Por otra parte, se puede concluir que las herramientas ms empleadas en las
primeras etapas del diseo son las hojas de clculo y las checklists, mientras que en
las etapas posteriores se emplea la simulacin para la seleccin de alternativas.
30
2.4.4. Metodologa
Metodologa de diseo de almacenes de Gu et al.
Gu et al., presentan un esquema de las metodologas y herramientas disponibles
para mejorar el diseo de almacenes, con el fin de identificar potenciales lneas de
investigacin futuras (Gu et al. 2010).
A. Punto de partida
Las decisiones que deben ser tomadas a la hora de disear un almacn estn
interrelacionadas y es difcil delinear un lmite claro entre ellas. Es por este motivo
que los autores consideran fundamental tener en cuenta las medidas de desempeo
durante esta etapa, ya que una vez el almacn est diseado, muchas decisiones all
tomadas son difciles de modificar. Evaluar el rendimiento de un diseo en trminos
de coste, productividad, utilizacin del espacio y calidad del servicio, proporciona
informacin acerca de las decisiones tomadas en cuanto a equipos y operativas, y de
cmo mejorarlas. Es ms, enfatizan la utilidad de un buen mtodo de evaluacin de
desempeo durante el proceso de diseo, sugiriendo la utilizacin del benchmarking,
de modelos analticos y de simulacin.
C. Anlisis
Anlisis de la metodologa propuesta por Gu et al.
Si se sintetizan los pasos propuestos por los cuatro trabajos de investigacin con
mayor relevancia en el mbito del diseo de almacenes (Rouwenhorst et al.
2000,Goetschalckx et al. 2001,Baker and Canessa. 2009,Gu et al. 2010) y se
considera que el dimensionamiento del almacn es una etapa previa al diseo de los
procesos de flujo de material, se obtienen la secuencia de pasos mostrada a
continuacin:
Captulo 3.
Metodologa de investigacin
En este captulo se detalla el programa que ha guiado el proceso de investigacin de
la presente tesis doctoral. Se incluye la justificacin y la descripcin de los mtodos de
investigacin y las herramientas utilizados: Revisin bibliogrfica, Estudio Delphi,
Investigacin en Accin, Diseo de Experimentos y Simulacin de Eventos Discretos.
Adicionalmente, este captulo contiene un esquema del programa de investigacin
dividido en seis fases, detallando los mtodos, las alianzas, los resultados y la
productividad investigadora de cada una de dichas fases, y la relacin de captulos de la
presente memoria.
36
Id entificacin del D es arrollo de la P rimer ciclo de mejora Ci clo de mejora final Conclusiones,
D es arrollo y mejora
problema y formulacin m et odologa de d e la metodologa de y validacin de la li mitaciones y
d el IRES
F ases
d e objetivos d iseo d iseo m et odologa f u turas lneas
Figura 3.1
farmacia
Distribuidor de bebidas
Equipos manutencin
Almacn
Electrodomsticos
Si mulacin Eventos
Captulo 3 Metodologa de investigacin
Captulos 3 y 4
Captulos 3 y 8
Colaboracin con ULMA
Colaboracin con el
Handling , con CIGIP
Captulos 1, 2 y 3 Captulos 3, 5 y 6 Captulos 3 y 7 Instituto Tecnolgico de Captulo 9
Universidad Politcnica
Aragn (ITA) y con las
de Valencia y con las
empresas de los casos.
empresas de los casos.
C aptulos y Alianzas
Resultados
PUBLICACIONES
PUBLICACIONES PUBLICACIONES PUBLICACIONES
(1), (4), (8), (10), (11),
(2), (3), (9) y (17) (5), (6), (7) y (12) (5), (6), (7), (12), (15) y (18)
(13), (14), y (16)
Publicaciones
37
38
14
12
10
0
1963
1971
1973
1975
1977
1979
1981
1983
1984
1985
1987
1988
1989
1990
1991
1992
1993
1994
1995
1996
1997
1998
1999
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009
2010
2011
2012
Figura 3.2
3.2 Distribucin de tipos de fuentes empleadas
Tabla 3.1
3.1 Revistas e ndice de impacto
Smith et al. 2008, Gummesson. 1999), sino un participante que adems de tomar
parte en la implantacin busca evaluar una determinada tcnica de intervencin
(Benbasat et al. 1987). Trata de influir en el desarrollo del proceso, interviene
deliberadamente en el contexto de la investigacin, con objeto de tratar de conseguir
mejoras concretas en los resultados o para conducirlo de acuerdo con su
interpretacin de la situacin en cada momento (Platts et al. 1998). El EC es un
mtodo verstil, que puede ser empleado tanto con fines exploratorios, como para
construir, extender o probar una teora (Rowley. 2002, Yin. 1994). Particularmente el
EC ha sido uno de los ms poderosos mtodos empleados en el campo de la gestin
de operaciones para el desarrollo de nuevas teoras. Asimismo, la utilizacin de
mltiples casos permite el desarrollo marcos tericos robustos (Ellram. 1996).
Aplicaciones de casos en el mbito del diseo de almacenes han obtenido
resultados satisfactorios ya que, adems de haber encontrado una solucin
inmediata al problema analizado, han logrado un aprendizaje profundo de los
resultados y una contribucin al conocimiento cientfico. Por ejemplo, Dekker ha
identificado la mejor combinacin de estrategias de almacenaje y mtodos para un
almacn de herramientas y equipamiento para el jardn, reduciendo un 31% los
tiempos de preparacin (Dekker et al. 2004). Ms casos han sido estudiados por
otros autores, obteniendo resultados interesantes (van Oudheusden et al. 1988,
Brynzr and Johansson. 1995)
Sin embargo, Gu et al., sealan la necesidad de llevar adelante ms casos para
empresariales,
intentar acercar los trabajos acadmicos a las prcticas empresariales
proporcionado a la comunidad cientfica un mejor entendimiento de los problemas
reales afrontados a la hora de disear un almacn (Gu et al. 2010).
Debido al carcter prctico de los objetivos planteados en esta tesis doctoral, se
considera que la IA es el mtodo de investigacin idneo para alcanzarlos de forma
satisfactoria. Segn Nslund (Nslund. 2002), simplificar el mundo real para poder
utilizar ciertos mtodos cuantitativos puede alejar la investigacin de la prctica
diaria, perdiendo gran parte del beneficio para las compaas. Dado que el objetivo de
este trabajo es liderar las prcticas empresariales en lugar de ir por detrs de ellas,
los investigadores deben entender lo que sucede desde dentro de la empresa. Para
esto la investigacin en accin puede ser una buena forma de construir nuevas
teoras basadas en la prctica.
44
3.6. Simulacin
En la mayora de los trabajos de investigacin citados en el sub-apartado anterior,
los autores han empleado la simulacin como medio para llevar adelante su Diseo
de Experimentos. El uso de un modelo es apropiado para estudiar y experimentar
interacciones entre las variables que componen sistemas complejos, sin perturbar el
sistema real (Banks and Carson. 1984). Por este motivo resulta conveniente en casos
en los que experimentar resulte costoso o implique distorsiones en el funcionamiento
del sistema real que no puedan permitirse.
La simulacin puede definirse como la construccin de modelos que representen
sistemas ya existentes o hipotticos (Khoshnevis. 1994), y la experimentacin con
46
Captulo 4.
Sistema Experto para la
Gestin de Stocks: IRES
En este captulo se describe el desarrollo de una herramienta (IRES) que adems de
ser til en la etapa de dimensionamiento del almacn, integra las funciones logsticas de
gestin de la demanda, planificacin del servicio, planificacin del stock y planificacin
del aprovisionamiento. Este es el primer resultado de esta tesis (R1), contribuyendo a la
consecucin del primer objetivo (O1).
Se parte del concepto de dimensionamiento del almacn, para luego hacer una
revisin bibliogrfica especfica de los conceptos relacionados con el diseo de las
funciones logsticas y los diferentes sistemas desarrollados en la bibliografa para asistir
durante este proceso. Tambin se incluyen los tres casos de investigacin en accin
utilizados para mejorar y comprobar la utilidad prctica del IRES, y los pasos seguidos
para llevar a cabo el desarrollo informtico y la comercializacin de la herramienta.
48
Histrico
PLAN IFICACIN
ventas
DEL SERVICIO
GESTIN DE LA Inteligencia de
DEM ANDA mercado
Polticas de
transporte
Polticas de Diseo de
transporte rutas
Diseo de
rutas
Preparacin
Recepcin Ubicacin Almacenaje Expedicin
de pedidos
Figura 4.1
4.1 Funciones logsticas (Errasti. 2011), modificado
50
Medias mviles
Series temporales Suavizado exponencial
Mtodos de Metodologa Box-Jenkins
previsin
Regresin simple
Explicativos
Convencionales Regresin mltiple
Figura
Figura 4.2
4.2 Mtodos de previsin de la demanda, (Errasti. 2009), modificado
Q
Q Q
P.P.
S.S
T
P.E.
Figura 4.3
4.3 Sistema de revisin continua
Captulo 4 Sistema Experto para la Gestin de Stocks: IRES 53
Q
T T T
Qmx
Q1 Q2 Q3
PE PE T
Figura 4.4
4.4 Sistema de revisin peridica
Como se ve en las figuras, en el curso de un SRC cada vez que el stock baja del
punto de pedido (PP) se pide al proveedor una cantidad fija (Q) que llegar una vez
transcurrido el plazo de entrega (PE), mientras que en un SRP se fija un nivel de stock
mximo (Qmx) y cada un periodo de tiempo fijo (T) se pide una cantidad variable (Q1,
Q2, Q3) para alcanzar el nivel de stock mximo.
Tambin existen sistemas hbridos o combinaciones de los sistemas de revisin
continua o peridica puros, en los cuales se incluyen variaciones en relacin a las
cantidades pedidas o a la periodicidad de la revisin (Liu and Ridgway. 1995b)
Por lo mencionado anteriormente se observa que existe, tanto en las empresas
con en el mundo acadmico, una necesidad de disponer de herramientas sencillas
que ayuden a dimensionar el inventario, contemplando en conjunto las funciones
logsticas de gestin de la demanda, planificacin del servicio, planificacin del stock
y planificacin del aprovisionamiento. Este objetivo puede lograrse mediante el
desarrollo de un sistema experto2 que incluya una adecuada clasificacin de las
referencia segn diversos patrones de demanda, mtodos de previsin ajustados (sin
dejar de ser simples) y diferentes polticas de reaprovisionamiento (Nagarur and Baid.
1994,Liu and Ridgway. 1995a,Liu and Ridgway. 1995b).
2
Un sistema experto es una herramienta computacional avanzada creada para la trasferencia de la
experiencia humana (Comunidad de Inteligencia Artificial).
54
Figura 4.5
4.5 Esquema del Sistema Experto IRES
Captulo 4 Sistema Experto para la Gestin de Stocks: IRES 55
Pedidos 350
Stock 60
Demanda
350
300 50
300
250
250 40
200
200 30
150 150
20
100 100
50 50 10
0 0 0
1 21 41 61 81101121141161181201221241261281301 1 21 41 61 81 101121141161181201221241261281301 1 20 39 58 77 96115134153172191210229248267286
Das Das Das
Figura 4.6
4.6 Grficos de Demanda, Stock y Aprovisionamiento.
Figura 4.7
4.7 Datos histricos 2008 - 2009
En primer lugar se ejecut el primer mdulo, clasificando las referencias segn un
criterio ABC/XYZ decidido con la empresa. Este criterio responde a la capacidad de la
empresa para absorber los cambios y la estacionalidad de la demanda. Antes de
proseguir con la ejecucin del resto de mdulos se valid con el encargado la
clasificacin ABC/XYZ cotejando sus conocimientos con los resultados del IRES.
Luego se simularon diferentes mtodos de previsin de la demanda, combinados con
diversas estrategias de aprovisionamiento (mdulos siguientes). Mediante el clculo
de indicadores, en el quinto mdulo, se seleccion la mejor forma de gestionar cada
tipologa de referencias buscando el mximo nivel de servicio ajustando los costes.
Una vez definida la estrategia de aprovisionamiento y el mtodo de previsin de
demanda ms ajustado para cada tipologa de referencia ABC/XYZ, se decidi semi-
automatizar la gestin de stocks. En una primera etapa algunos artculos crticos
seguiran siendo controlados manualmente, mientras que el resto de productos se
gestionaran de acuerdo con los resultados del IRES.
Para las referencias de consumo regular se comprob que un SRC segn el
consumo medio (CM) resulta adecuado para alcanzar el nivel de servicio deseado.
Para las referencias de consumo ms irregular, o bien con tendencia o estacionalidad,
una poltica basada en la demanda media no era suficiente para lograr el nivel de
servicio objetivo. Para estos artculos se sugiri la utilizacin del consumo pico (CP)
para establecer los niveles de stock de seguridad y el punto de pedido. Cabe destacar
60
Tabla 4.1
4.1 Cambios propuestos en el nivel de SS para conseguir el nivel de servicio objetivo
Clasificacin AX BX CX AY BY CY AZ BZ CZ
Tabla 4.2
4.2 Sub-clasificacin de referencias Z
Nombre Descripcin
Z Demanda irregular que se consume de manera continua
Z1 Demanda intermitente que se consume en momentos muy especficos (puntual)
Demanda intermitente que se consume en cantidades constantes cada periodos
Z2
de tiempo regulares
Demanda intermitente donde las cantidades consumidas varan pero el tiempo entre
Z3
ventas es regular
Figura 4.8
4.8 Intermitencia de la demanda
Figura 4.9
4.9 Tendencia de la demanda
Estacionalidad. Una demanda estacional se da cuando el cliente demanda
ciertos productos con mayor intensidad durante una poca del ao de manera
repetitiva. Las causas de estacionalidad pueden estar influenciadas por el
clima, los das festivos, etc. (Figura 4.10).
Figura 4.10
4.10 Ejemplo de estacionalidad de la demanda
Figura 4.11
4.11 Ejemplo de irregularidad de la demanda
La Tabla 4.3 muestra como se clasifican las referencias segn estos parmetros.
Captulo 4 Sistema Experto para la Gestin de Stocks: IRES 63
Tabla 4.3
4.3 Clasificacin XYZ en funcin de los parmetros propuestos
Tabla 4.4
4.4 Resumen de situacin actual y mejoras planteadas
Figura 4.12
4.12 Datos histricos 2009 y principios 2010
Luego, se cruzaron varias hojas de datos en Excel y se aliment con ellas al IRES.
En primer lugar se ejecut el primer mdulo, clasificando las referencias segn un
criterio ABC/XYZ decidido con la empresa. Este criterio responde a la capacidad de la
empresa para absorber los cambios de demanda y la estacionalidad de la demanda.
Antes de proseguir a la ejecucin del resto de mdulos se valid con el encargado la
clasificacin ABC/XYZ cotejando sus conocimientos con los resultados del IRES. Ms
tarde, se simularon diferentes mtodos de previsin de la demanda, combinados con
66
180
Pedidos 200
Stock 60
Demanda
160
150 50
140
120 100 40
100
50 30
80
60 0 20
40 1 21 41 61 81101121141161181201221241261281301
-50 10
20
0 -100 0
1 21 41 61 81101121141161181201221241261281301 1 21 41 61 81101121141161181201221241261281301
Das Das Das
Clasificacin BZ
Nmero de roturas 9
Rotacin de stock 22,2
Recuperacin (das) 3
Nivel de cobertura stock 12,7
Stock medio 71,0
Demanda Media 6,0
Pedido medio 101
NS 65,5%
Figura 4.13
4.13 Comportamiento de una referencia BZ si se utiliza un SRC basado en consumos medios
Pedidos 350
Stock 60
Demanda
350
300 50
300
250
250 40
200
200 30
150 150
20
100 100
50 50 10
0 0 0
1 21 41 61 81101121141161181201221241261281301 1 21 41 61 81 101121141161181201221241261281301 1 20 39 58 77 96115134153172191210229248267286
Das Das Das
Clasificacin BZ
Nmero de roturas 0
Rotacin de stock 13,7
Recuperacin (das) 0
Nivel de cobertura stock 20,0
Stock medio 102,7
Demanda Media 6,0
Pedido medio 160
NS 99,0%
Figura 4.14
4.14 Comportamiento de una referencia BZ si se utiliza un SRC basado en consumos pico
Captulo 4 Sistema Experto para la Gestin de Stocks: IRES 67
Tabla 4.5
4.5 Resultados ms significativos de la comparacin de estrategias de aprovisionamiento
manteniendo una cobertura de stock que no superaba las dos semanas y una A
elevada rotacin. El nivel de stock medio result similar para todas las estrategias. B
Con una estrategia que contempla la estacionalidad se logr una reduccin de las X Y Z Z1 Z2 Z3
roturas con respecto a otras polticas, adecuando el stock a la poca del ao. La A
estrategia elegida present una rotacin de stock ms elevada que el resto de las B
polticas. C
Con una estrategia basada en consumos pico se redujeron a cero las roturas X Y Z Z1 Z2 Z3
aproximadamente. B
Con una estrategia segn salidas se lograron cero roturas. Si bien con una estrategia X Y Z Z1 Z2 Z3
medio y el nivel de cobertura superaban el doble del valor que estos indicadores B
generar una demanda puntual, ya que las mismas no presentan ningn patrn de A
Tabla 4.6
estacionalidad tendencia factor de lisaje 0,1 media aritmtica
aritmtica aritmtica
68
Captulo 4 Sistema Experto para la Gestin de Stocks: IRES 69
Figura 4.15
4.15 Ejemplo de simulaciones realizadas para definir estrategia de
produccin/suministro
Una vez simulados los diferentes escenarios, se sugirieron para cada categora de
producto diferentes estrategias, que se sintetizan en la Tabla 4.7.
Tabla 4.7
4.7 Estrategias y beneficios para cada categora de producto terminado
Estrategia de
Categora de producto Beneficios
produccin/suministro sugerida
costes de produccin.
2 Adoptar esta estrategia est sujeto a la fiabilidad del plazo de entrega de los diferentes
proveedores. Hay que tener presente que sistemas de produccin internacionales, los tiempos
de entrega elevados y la falta de fiabilidad suelen ser comunes.
72
Tabla 4.8
4.8 Estrategias y beneficios para cada categora de materias primas
Clasificacin de las Fijar Nivel de Servicio Seleccin del Mtodo Seleccin del
referencias segn Deseado para cada de previsin de la sistema de
patrones de cuadrante demanda reaprovisionamiento
demanda
Figura 4.16
4.16 Periodicidad de ajuste de cada mdulo
74
Stock disponible
Q= cte.
T = cte.
Demanda
( retirar unidades)
NO
Calcular el Stock de Posicin en curso da D
S.P= stock disponible da D + aprovisionamiento previsto de pedidos desde proveedor da
D demanda que genera la reserva de materiales para los pedidos a suministrar a los
clientes prdidas o mermas de producto
S.P<PP?
SI
Sugerencia de pedido a
validar
Figura 4.17
4.17 Diagrama de flujo del SRC
Captulo 4 Sistema Experto para la Gestin de Stocks: IRES 75
Stock disponible
Demanda
NO Ha transcurrido el
intervalo de revisin?
Stock>Demanda? SI
Hacer pedido
4.18 Diagrama de flujo del SRP
Figura 4.18
Stock disponible
Q= cte.
T = cte.
Hay demanda?
NO
SI
Sugerencia de pedido a
validar
Stock disponible
Q = cte.
T = cte.
Demanda
( retirar unidades)
NO
Calcular el Stock de Posicin en curso da D Nota: La demanda
S.P= stock disponible da D + aprovisionamiento previsto de pedidos desde proveedor da
D demanda que genera la reserva de materiales para los pedidos a suministrar a los prevista para das de
clientes prdidas o mermas de producto cobertura puede ser
basada en el consumo
medio previsto o en el
consumo pico previsto
S.P<PP?
SI
Sugerencia de pedido a
validar
Figura 4.20
4.20 Diagrama de flujo del SRC hbrido
Figura 4.21
4.21 Pantallas del IRES en versin comercializable.
Captulo 4 Sistema Experto para la Gestin de Stocks: IRES 77
4.6. Conclusiones
Se ha desarrollado una herramienta que apoya el dimensionamiento del almacn y
el diseo de las funciones logsticas, denominada IRES por sus siglas en ingls
(Inventory Replenishment Expert System). El IRES es el primer resultado obtenido en
esta tesis doctoral (R1), el cual contribuye al cumplimiento del primer objetivo
planteado (O1).
Esta herramienta permite al diseador conocer a priori la capacidad que debera
tener el almacn si se quiere alcanzar el nivel de servicio objetivo con las estrategias
de suministro definidas. Uno de los resultados obtenidos tras la aplicacin de la
herramienta es el dimensionamiento del almacn para dar respuesta a las exigencias
de los clientes, contemplando los patrones de la demanda y racionalizando los costes
destinados a material inmovilizado. Esta herramienta puede utilizarse en el proceso
de diseo (etapa en la que se centra esta tesis doctoral), pero tambin puede
utilizarse en la operativa diaria.
Se han comprobado las ventajas que proporciona el IRES a la gestin de las
funciones logsticas de gestin de la demanda, planificacin del servicio, planificacin
del stock y planificacin del aprovisionamiento.
aprovisionamiento Se llevaron a cabo dos casos en
plataformas de distribucin regionales pertenecientes al sector bebidas y
electrodomsticos respectivamente con el fin de testear y validar la herramienta. Se
puede concluir que ha resultado de utilidad para el planificador, debido a que permite
la gestin semi-automatizada de los artculos.
Adems, la clasificacin ABC/XYZ de referencias propuesta permite contemplar
patrones de la demanda como estacionalidad, tendencia, irregularidad e
intermitencia, caracterizando as de manera ajustada los productos, y permitiendo la
seleccin del mtodo de previsin y la estrategia de aprovisionamiento que mejor se
adapta al comportamiento de cada clase.
Se ha realizado un tercer caso de investigacin que, a pesar de no haberse
implementado an el sistema experto, ha permitido identificar que algunos pasos
previos a la utilizacin del sistema experto ayudan a que sus resultados sean ms
eficientes. Si la estrategia de suministro no est correctamente definida antes de la
utilizacin del IRES, el nivel de stock y las rotaciones obtenidos para brindar un
adecuado nivel de servicio representarn un coste elevado.
78
Algunas pruebas realizadas con referencias estratgicas en este tercer caso han
demostrado que el IRES sera una herramienta til para reforzar la gestin de las
funciones logsticas y para dimensionar correctamente el stock tanto de producto
terminado como de materias primas, cuando la estrategia de suministro es adecuada.
Finalmente se ha llevado a cabo el desarrollo
desarrollo informtico del IRES, programndolo
en un lenguaje compatible con un software de gestin de almacenes comercial,
comercial, con el
principal fin de lograr la transferencia
transferencia a las empresas de la contribucin cientfica
realizada.
Captulo 5 Diseo de los principales procesos con flujo de material en almacenes 79
Captulo 5.
Diseo de los principales procesos
con flujo de material en almacenes
En este captulo, se presentan los factores y las principales alternativas de diseo de
los procesos de flujo de material en almacenes propuestas por los investigadores
especializados en el tema, tanto en congresos internacionales como en revistas
cientficas, publicadas entre 1983 y 2012. Los factores de diseo que se muestran para
los distintos procesos de flujo de material estn relacionados con el nivel tecnolgico, las
caractersticas del sistema y las formas organizativas operativas.
Las alternativas para dichos factores de diseo se sintetizan en una nueva
herramienta de anlisis y visualizacin creada para configurar y seleccionar un nmero
reducido de alternativas. Es el Diagrama de estrellas, segundo resultado de esta tesis
(R2) que contribuye al cumplimiento del segundo objetivo plateado (O2).
80
5.1. Alternativas de diseo para los principales procesos con flujo de material
desempeados dentro del almacn
Durante el desarrollo de esta investigacin se fueron consultando y ordenando de
distintas formas los factores y las alternativas del diseo para los principales
procesos. Finalmente se opt por una distribucin en forma de estrella.
La idea de reestructurar los factores y alternativas de este modo surgi a raz del
esquema Complejidad de los sistemas de preparacin de pedidos presentada por De
Koster en base al trabajo de Goetschalckx y Ashayeri (Goetschalckx and Ashayeri.
1989, De Koster et al. 2007). En el mismo se presentan las alternativas de diseo del
proceso de preparacin en una estrella, en la que cada rama es un factor que incluye
tanto caractersticas del sistema como formas organizativas para realizar este
proceso. La nueva herramienta de anlisis y visualizacin creada para asistir la toma
de decisiones durante el proceso de diseo incluye las alternativas de diseo para los
cinco procesos de flujo de material y los factores de diseo a considerar,
incorporando a su vez las formas organizativas y tecnolgicas empleadas hoy en da.
Para facilitar la comprensin y lectura de este apartado todas las alternativas de
diseo recogidas sern explicadas siguiendo la lgica del diagrama de estrellas, que
se detalla en el apartado 5.2.
La estructura de este captulo por lo tanto, se dividir segn proceso (recepcin,
ubicacin, almacenaje, preparacin y expedicin), distinguiendo tambin aquellos
factores de diseo y alternativas de carcter organizativo (operativas) de aquellas
vinculadas con el sistema fsico o con el nivel tecnolgico empleado.
5.1.1. Recepcin
La recepcin incluye la descarga del camin, el control de cantidades segn el
pedido, el control de la calidad del producto y la actualizacin del registro del
inventario. Si esta actividad no se realiza correctamente, se corre el riesgo de cometer
errores en todos los procesos posteriores, impactando de manera negativa en la
calidad de los pedidos (Frazelle. 2002b,Tompkins et al. 2010).
Captulo 5 Diseo de los principales procesos con flujo de material en almacenes 81
Gestin de stocks
Tabla 5.1
5.1 Variantes de cross-docking
El proveedor enva los artculos en las cantidades adecuadas, pero sin una
Por clasificacin previa por pedidos o clientes. Es por este motivo, exige una
artculo preparacin en el almacn, la cual se lleva a cabo generalmente en la playa de
recepcin o expedicin.
82
Recepcin lgica
Este ltimo es otro de los principios mencionados por Frazelle y Tompkins para
minimizan el trabajo, los errores y el tiempo (Frazelle. 2002b,Tompkins et al. 2010).
Recepcin fsica
Nivel de subcontratacin
Nivel Tecnolgico
El apoyo tecnolgico con que cuente el proceso lo har ms gil y permitir que la
recepcin fsica y la lgica se realicen a la par. En este aspecto Garca menciona dos
tecnologas tiles para la lectura e identificacin de artculos: el cdigo de barras y la
radio frecuencia o RFID (Garca et al. 2006). Segn Garca, adoptar una de estas
tecnologas significa para muchos almacenes una importante ventaja competitiva. En
particular, estas tecnologas facilitan la recogida, almacenaje y procesamiento de la
informacin, logrando una mayor visibilidad del stock, eliminando errores y
aumentando la velocidad de los proceso de flujo de material (Jimnez Fuentes.
2012).
Hoy en da un cdigo de barras de un producto se lee en distintos puntos de las
cadenas de suministro y distribucin recogiendo informacin en nodos determinados.
La aplicacin bsica de RFID trata de sustituir las etiquetas de cdigos de barras,
que requieren una lectura activa, por una etiqueta con un dispositivo inalmbrico que
puede registrar el movimiento de los productos a lo largo de todos los procesos con
flujo de material (Errasti. 2011). El RFID se presenta con las siguientes ventajas
frente al cdigo de barras:
Etiquetas de
Escneres Software Re des
ide ntificacin
Gestin de
recursos de
la empresa
Servidor
local
Gestin de la
cadena de
suministro
Figura 5.1
5.1 Componentes del sistema RFID
Captulo 5 Diseo de los principales procesos con flujo de material en almacenes 85
5.1.2. Ubicacin
La ubicacin incluye el traslado interno, la localizacin de la ubicacin, la
verificacin y el posicionamiento del producto. Si existiese una discrepancia entre las
unidades de recepcin y de almacenaje, podra ser necesario un acondicionamiento
previo de los productos, haciendo este proceso ms complejo e intensivo en recursos
(Frazelle. 2002b, Tompkins et al. 2010).
Nivel de automatizacin
Existen diferentes formas de realizar las rutas dentro del almacn para ubicar los
productos recepcionados. Dichas formas son las mismas que las que se emplean
para la preparacin de pedidos, y se encuentran explicadas para ese proceso.
SKUs
Equipo de manutencin
Principios
Principios de ubicacin
Nivel Tecnolgico
Nivel se subcontratacin
La asignacin de operarios a las zonas del almacn tiene como principal objetivo
reducir los recorridos y la congestin ya que cada operario trabaja en una superficie
ms reducida (De Koster et al. 2007). De existir una zonificacin en el almacn, esta
asignacin puede hacerse tanto de forma sincronizada (cuando varios operarios
realizan de forma paralela la ubicacin en sus respectivas reas) como de forma
progresiva (cuando un operario comienza la ubicacin en su zona y al terminar
contina ubicando un segundo operario en una segunda zona). La Figura 5.2
ejemplifica un caso de asignacin de operarios a dos zonas del almacn.
Zona 1 Zona 1
Figura 5.2
5.2 Asignacin de operarios a zonas
88
5.1.3. Almacenaje
El almacenaje implica contener los productos mientras estos esperan a ser
demandados por los clientes (Tompkins et al. 2010).
Nivel de automatizacin
SKUs
Zonificacin
SKUs. Otra alternativa muy similar a esta para reducir el rea de preparacin,
minimizando los recorridos y posicionado las SKUs Just in time, es la que se basa en
los sistemas dinmicos (De Koster et al. 2007): gras automticas, carruseles o VLM
(vertical lift module). Otro motivo para zonificar puede ser la posibilidad de preparar
SKUs completas, ya sea pallet o caja, sin necesidad de abrir. Este punto es
mencionado por Frazelle en su Warehouse activity profiling (Frazelle. 2002b).
En muchas ocasiones los diseadores optan por un almacn multi-zona. Esto se
debe a que un nico mtodo/equipo de almacenaje y extraccin puede no ser
adecuado para todas las referencias almacenadas, ni para todos los flujos logsticos
(Errasti et al. 2010b). En ocasiones se seleccionan soluciones hbridas, con zonas
manuales y automticas, siguiendo criterios de rotaciones, familias, clientes,
condiciones trmicas o qumicas, y segn el valor de los productos (ver Figura 5.3).
Artculos
del producto
Basado en composicin
Inflamable Regular Peligroso
qumica
rendimiento
basada en
Figura 5.3
5.3 rbol de zonificacin (Frazelle. 2002b), modificado
Equipo de manutencin
Estrategia de almacenamiento
Tabla 5.2
5.2 Estrategias de asignacin de ubicaciones
Cada artculo tiene una ubicacin fija. La principal ventaja de este mtodo es que
los operarios se familiarizan con las ubicaciones de cada producto. Sin embargo,
esta estrategia se vuelve imposible cuando se almacenan cientos o miles de
Fija
artculos. Adems, la utilizacin del espacio es baja porque los lugares estn
reservados para un producto especfico, y el almacn debe ser lo suficientemente
grande para almacenar el mximo nivel de stock para esa referencia.
Primera En este caso es el trabajador quien opta por almacenar los productos en la primera
Ubicacin ubicacin libre que encuentra. Siguiendo esta lgica, los lugares ms cercanos
Libre tendrn mayor ocupacin que los ms alejados.
Este mtodo ubica los productos en base a sus rotaciones. Aquellos con mayores
Segn salidas se encuentran en los huecos ms prximos, mientas que los ms lentos se
Rotaciones ubican en los huecos ms alejados. Lo ms importante es mantener este mtodo
actualizado, porque la demanda vara constantemente.
Nivel de automatizacin
Nivel de automatizacin
Utilizando Utilizando
humanos robots
O perario a Producto a
Automtico
producto O perario
Convencional AS/RS
Compactas Miniload
Push-back VLM
Dinmicas Carrusel
Figura 5.4
5.4 Clasificacin de sistemas segn automatizacin (De Koster et al. 2007), adaptado
Como se ve en la Tablas 5.3 y 5.4, los sistemas con intervencin humana tambin
se subdividen en funcin de la unidad de carga que almacenan: pallets, cajas,
unidades sueltas o sistemas mixtos.
Tabla 5.3
5.3 Comparativa de sistemas de almacenaje Operario a producto
*Necesidad de pallets o
*Permite FIFO cajas con embalajes en
Dinmicas Pallets/Cajas
*Buen rendimiento superficial ptimo estado
*Alto coste de adquisicin
Captulo 5 Diseo de los principales procesos con flujo de material en almacenes 93
Tabla 5.4
5.4 Comparativa de sistemas de almacenaje Producto a operario
*Gran capacidad de
almacenaje *Difcil de modificar
AS/RS3 Pallets
*Altos niveles de *Alto coste de adquisicin
productividad
Ruteo
Tabla 5.5
5.5 Mtodos de ruteo
En forma Esta es una de las estrategias ms simples. El operario ingresa al pasillo por un
de S extremo y sale por el otro, pero slo en aquellos pasillos donde hay referencias a
extraer durante ese viaje.
De Retorno Esta es otra de las estrategias ms sencillas para definir el ruteo. El preparador
entra y sale de un pasillo desde el mismo punto, y slo lo hace en los pasillos que
contienen referencias a extraer.
Punto En esta estrategia, existe un punto medio que divide la zona de almacenaje en dos
medio secciones. Slo se puede acceder a un pasillo hasta su punto medio, por lo que el
preparador realiza una ruta de retorno desde el pasillo de adelante y una ruta de
retorno desde el pasillo de atrs.
Hueco ms Esta estrategia es similar a la del punto medio, excepto que el preparador recorre
lejano cada pasillo hasta el hueco ms alejado dentro de un pasillo, en lugar de hasta el
punto medio (Petersen II. 1997). Este recorrido podra ser el tramo entre dos
productos adyacentes, o la separacin entre la primera referencia y la parte
posterior del pasillo.
Compuesta Esta estrategia de ruteo (Petersen. 1995) combina las mejores caractersticas de
las estrategias en forma S y retorno, pero su implementacin es ms compleja.
SKUs
Equipo de manutencin
Uno de los tres componentes del flujo es la maquinaria que mueve a los productos
a lo largo del almacn. Estos equipos de manutencin suelen ser clasificados en
manuales, elctricos o automticos.
1. Traspaleta
2. Carretilla manual
3. Apilador manual
1. Traspaleta elctrica
2. Recogepedidos
3. Apilador
4. Carretilla trilateral
5. Carretilla contrapesada
Gestin de stocks
Una forma de optimizar las operaciones de preparacin es crear una zona de stock
destinado nicamente para picking separada de la zona de almacenaje general. Aqu
se suelen ubicar los productos con alta demanda, minimizando los recorridos del
preparador. Si en lugar de disponer de una nica zona de almacenaje y picking se
adopta esta solucin, es importante definir qu productos y en qu cantidades sern
asignado all (Gu et al. 2007). Dado que esta zona pretende agilizar la gestin, es
fundamental que sta no se quede sin stock. Por este motivo, investigadores como
Carrasco han desarrollado algoritmos para gestionar el reaprovisionamiento
(Carrasco-Gallego and Ponce-Cueto. 2010). Segn De Koster, para ver si realmente
compensa su implantacin de esta alternativa, hay que tener en cuenta los esfuerzos
extras de reaprovisionamientos que implica y compararlos con la reduccin de los
esfuerzos de preparacin (De Koster et al. 2007).
Agrupacin y clasificacin
Cuando los clientes piden rdenes grandes, stas pueden ser preparadas
individualmente. Este tipo de preparacin se conoce como preparacin por-pedido.
Sin embargo, cuando los pedidos son pequeos y la comunalidad entre las lneas es
elevada, una preparacin por-artculo o agrupada puede reducir considerablemente
los recorridos (De Koster et al. 2007). Si la preparacin se realiza de forma agrupada,
es necesario aadir una funcin de clasificacin, de la cual existen dos variantes: sort
while pick (ordenacin ex ante) y pick and sort (ordenacin ex post) (Carrasco-Gallego
and Ponce-Cueto. 2010). En la primera, la preparacin y la clasificacin de los
respectivos pedidos se realizan de forma simultnea utilizando generalmente un carro
Captulo 5 Diseo de los principales procesos con flujo de material en almacenes 97
de picking, mientras que en la segunda se van retirando los productos sin distinguir a
qu pedido corresponden, siendo necesario un proceso adicional de clasificacin
aguas abajo.
Nivel Tecnolgico
Figura 5.5
5.5 Pick to Light y Pick to Voice
98
Nivel se subcontratacin
La preparacin puede realizarse con uno o ms operarios en una nica zona. Sin
embargo, esta zona puede subdividirse para hacer el proceso ms gil, de forma que
a cada preparador o grupo de preparadores se les asigna una sub-zona, rediciendo
recorridos y evitando el congestionamiento de los pasillos. Una forma para realizar
esta preparacin multi-zona es la progresiva, donde un operario comienza el picking y
el siguiente no puede empezar hasta que el primero haya terminado su parte. La
segunda manera es la sincronizada. En este caso, los pedidos se van preparando en
paralelo en las diferentes zonas, requiriendo posteriormente la consolidacin de los
mismos (De Koster et al. 2007, Carrasco-Gallego and Ponce-Cueto. 2010). La Figura
5.2 ejemplifica esta asignacin de operarios a zonas para el proceso de ubicacin.
5.1.5. Expedicin
El proceso de carga y expedicin incluye la comprobacin de las rdenes de carga
que estn completas y empaquetadas en unidades de envo, la preparacin de los
documentos de embarque (packing list), las etiquetas y facturas, la determinacin del
peso de la carga, la acumulacin de la carga en la playa de expedicin y la
comprobacin de la carga en el camin.
La expedicin puede verse como el proceso inverso de la recepcin, por lo que
las alternativas para este primer proceso ya han sido mencionadas en apartado 5.1.1
en trminos de Gestin de stocks, Expedicin lgica, Expedicin fsica, Nivel de
subcontratacin y Nivel Tecnolgico. En este ltimo punto, quedara por aadir el uso
de tecnologas de diseo de mosaicos de carga. Existen aplicaciones informticas
comerciales que ayudan al operario que va a realizar la carga en el camin a
seleccionar la secuencia de carga, ya sea teniendo en cuenta el destino de la misma
o en base a criterios de apilabilidad de los productos (ver Figura 5.6).
Captulo 5 Diseo de los principales procesos con flujo de material en almacenes 99
Figura 5.6
5.6 Ejemplo de mosaico de carga
Ciclos simples
En carga
Ubicacin
Entrada -
salida
En vaco
Ciclos dobles
Ubicacin 1
En carga
Entrada
En vaco
Ubicacin 2
Salida
En carga
Figura 5.7
5.7 Ciclos simples y ciclos dobles
Figura 5.8
Recepcin Valor
Fsica Estrategia de Dinmicas ZONA DE
MUELLES Y ZONA NICA Clientes
PICKING UBICACIN Y
ZONAS almacenamiento BASADA EN ZONIFICACIN
ALEATORIA FIJA PICKING
COMBINADAS CLASES POR CLASES
MANUALES COMBINADO
Equilibrado de Familias
muelles y zonas Traspalea Zonificacin (movimiento
Valor continuo)
Equilibrado de Clientes Carretilla
equipos y personal Apilador manual Por zona
Rotaciones
Diagonal Nivel de
Semi-crculos EQUIPOS ELCTRICOS PREPARACIN
Expedicin Equipo de
Expedicin Lgica
Ruteo manutencin
Fsica
Expedicin Preparacin
Captulo 5 Diseo de los principales procesos con flujo de material en almacenes
101
102
Almacenaje
Nivel de
Automatizacin
AUTOMTICO
SKUs
PRODUCTO A OPERARIO
AS/RS
Miniload PALLET
VLM
Carrusel
CAJA
OPERARIO A PRODUCTO
Convencional
UNIDAD Familias
Compactas
Rotaciones
Push-back
Valor
Estrategia de Dinmicas ZONA DE
ZONA NICA Clientes
PICKING
almacenamiento BASADA EN ALEATORIA
ZONIFICACIN
FIJA POR CLASES
CLASES
MANUALES
Familias
Valor Traspalea Zonificacin
Carretilla
Clientes
Apilador manual
Rotaciones
Diagonal
Semi-crculos EQUIPOS ELCTRICOS
A travs del pasillo
Traspalea elctrica
A lo largo del pasillo
Recoge-pedidos
Apilador
Carretilla trilateral
Carretilla contrapesada
AUTOMTICOS
AGVs
Cintas, rodillos
Gras
Equipo de
manutencin
Figura 5.9
5.9 Estrella de almacenaje
Captulo 5 Diseo de los principales procesos con flujo de material en almacenes 103
Recepcin
Nivel
Tecnolgico Gestin de
Stocks
RFID
Pasivo ALMACENAJE
Activo
MANUAL
Nivel de
CONTROL
subcontratacin OPERARIO MANUAL
INTERNO TRANSPORTISTA OPERARIO (packing list)
Equipo de EXTERNO
manutencin propio LECTURA
Equipo de MANUAL
MECANIZADO
manutencin alquilado
FCIL (Arco de lectura)
DESCARGA
RECEPCIN PRE-RECECIN
INDEPENDIENTE (Control por parte
OPERARIO A del proveedor)
PRODUCTO
Programacin/planificacin de muelles y zonas
PRODUCTO A Recepcin
OEPRARIO Lgica
Recepcin
Fsica MUELLES Y
ZONAS
COMBINADAS
Equilibrado de
muelles y zonas
Equilibrado de
equipos y personal
Nivel
Tecnolgico EXPEDICIN
INDEPENDIENTE
ASISTIDO POR
SOFTWARE
CDIGO DE BARRAS
ALMACENAJE Gestin de
Nivel de stocks
subcontratacin OPERARIO TRANSPORTISTA
INTERNO OPERARIO
EXTERNO CONTROL
Equipo de
manutencin propio MANUAL
Equipo de (packing list)
manutencin alquilado
LECTURA
MANUAL
MECANIZADO
OPERARIO A (Arco de lectura)
PRODUCTO
CONTROL POR
PARTE DEL
CLIENTE
Expedicin
Expedicin Lgica
Fsica
Expedicin
Figura 5.10
5.10 Estrellas de recepcin y expedicin
104
Ubicacin
Nivel de
Ruteo
Automatizacin
AUTOMTICO PTIMO
UBICACIN Y
PICKING
COMBINADO
(movimiento
continuo)
Por zona
Nivel de
PREPARACIN
Automatizacin INDEPENDIENTE
Por pedido
AUTOMTICO Por zona
Por artculo
PRODUCTO A OPERARIO Pick and pass
AS/RS Pick and sort
Miniload Sort while pick
Navigation picking system
VLM SKUs
Asignacin de Carrusel
NECESIDAD DE
operarios a zonas OPERARIO A PRODUCTO ACONDICIONAMIENTO
Convencional MISMA UNIDAD DE
Compactas ALMACENAJE Y Reaprovisionamiento
Push-back EXPEDICIN continuo o discreto
Dinmicas Zona de picking
NICA ZONA
con almacenaje
Un operario NICA ZONA DE Zona de picking
Varios operarios ALMACENAJE Y PICKING sin almacenaje
Nivel de
OPERARIO OPERARIO ZONA DE PIKCING
subcontratacin Traspalea
INTERNO EXTERNO Carretilla
Equipo de
Gestin de
Apilador manual
manutencin propio stock
MANUALES
Equipo de
SIN TECNOLOGA DISCRETA
manutencin alquilado Traspalea elctrica
HEURSTICO Recoge-pedidos
CON TECNOLOGA En forma de S Apilador
Pick to light CONTINUA Retorno Carretilla trilateral
Nivel Pick to voice Punto medio Carretilla contrapesada
Poner a la luz Mayor hueco EQUIPOS ELCTRICOS
Tecnolgico Combinado
Cdigo de barras
RFID AGVs
Modo de lanzamiento Cintas, rodillos
PTIMO Gras
de rdenes AUTOMTICOS
Equipo de
Ruteo manutencin
Preparacin
Figura
Figura 5.11
5.11 Estrellas de ubicacin y preparacin
Captulo 5 Diseo de los principales procesos con flujo de material en almacenes 105
5.3. Conclusiones
Con el fin de facilitar la identificacin de las posibles alternativas de diseo para
cualquier tipo de almacn y agilizar el proceso de aprendizaje de un nuevo diseador
se ha desarrollado el Diagrama de estrellas que consiste en una forma novedosa de
reestructurar las alternativas de diseo de almacenes para los procesos de flujo de
material. La herramienta generada en este punto de la investigacin es la primera
versin del segundo resultado de esta tesis (R2), el cual contribuye al cumplimiento
del segundo
segundo objetivo planteado (O2). Una versin mejorada y validada de la misma
ser presentada en el captulo 7.
106
Captulo 6 Metodologa de diseo de almacenes 107
Captulo 6.
Metodologa de diseo de almacenes
En este captulo se resume el tercer resultado de la tesis (R3), la propuesta de una
metodologa de diseo de almacenes, contribuyendo con el cumplimiento del tercer
objetivo planteado (O3). Dicha metodologa se basa en los cuatro trabajos de
investigacin con mayor relevancia en el mbito del diseo de almacenes y en una
revisin especfica de las alternativas de diseo existentes para los procesos de flujo
de material.
El contenido de algunas etapas de esta metodologa ser expuesto con mayor
profundidad en los captulos siguientes, as como las ventajas y limitaciones de la
misma.
108
Por otra parte se ha visto que la complejidad del almacn puede calcularse
mediante el Warehouse activity profiling (Frazelle. 2002b). El principal objetivo de
esta medicin es facilitar la seleccin de las alternativas de diseo que se adapten a
las exigencias de cada almacn. En su libro World-Class Warehousing and Material
Handling, Frazelle desglosa al Warehouse activity profiling en:
El clculo del Warehouse activity profiling es parte del paso obtener y analizar los
datos (2), llevado a cabo luego de haber definido los requerimientos del sistema (1).
El perfil de las referencias (B) y el perfil de actividades (D) ayudan a preparar los
posibles Layouts (3), sealando la necesidad de crear diferentes zonas de
almacenaje, as como tambin reas de acondicionamiento y consolidacin de
productos. El perfil de rdenes de cliente (A) y el perfil de inventario (C) influyen en la
decisin de equipos y sus caractersticas (4) y en la seleccin de operativas (5).
Finalmente se evalan los posibles diseos (6) y se Identifica el diseo final (7) en
base a la definicin de los requerimientos de sistema (1) realizado en un principio.
110
Tabla 6.1
6.1 Equivalencia de pasos entre la nueva metodologa de diseo y la bibliografa
Figura 6.1
6.1 Metodologa de diseo propuesta
6.2.1. Definir
Como primer paso para disear un almacn es necesario definir los
requerimientos y restricciones que el diseo final debe cumplimentar. Como sugiere
Frazelle, deben priorizarse las siguientes medidas de rendimiento: el Coste, la
Productividad y la Calidad (Frazelle. 2002a)
Cada sector exige diferentes niveles para estas tres medidas. Algunos sectores
como el farmacutico, requieren calidades excelentes en tiempos muy reducidos,
siendo necesaria una elevada inversin en tecnologa. Sin embargo, otros sectores
necesitan garantizar precios bajos, sacrificando la calidad para reducir los costes.
Las soluciones de diseo factibles se compararn en pasos posteriores en base a
los requerimientos y restricciones definidos en esta primera etapa.
112
6.2.2. Medir
En esta etapa se mide el nivel de complejidad del almacn. Si se trata de un
diseo desde cero (green field), se utilizan previsiones para ello. De lo contrario, si se
trata de un rediseo de un almacn ya existente (brown field), se utilizan tanto datos
histricos como previsiones para contemplar escenarios futuros. Este nivel de
complejidad se mide mediante el Warehouse activity profiling presentado por Frazelle
(Frazelle. 2002b), detallado en el apartado 6.1.
El perfil de las referencias (B) y el perfil de actividades (D) ayudan a preparar los
posibles Layouts (3), sealando la necesidad de crear diferentes zonas de
almacenaje, as como tambin reas de acondicionamiento y consolidacin de
productos. La divisin en diferentes zonas de almacenaje puede ser necesaria
cuando no todos los flujos o artculos pueden ser almacenados en un nico sistema o
utilizar el mismo equipo de manutencin. En el captulo 5 se describi el rbol de
zonificacin propuesto por Frazelle, el cual es til en esta etapa del proceso de diseo
(ver Figura 5.3).
Para cada zona del almacn es necesario definir qu sistemas de almacenaje y
equipos de manutencin son los ms adecuados para almacenar la cantidad de
referencias existentes y para manipular las SKUs empleadas. Asimismo es preciso
seleccionar las operativas y el apoyo tecnolgicos requeridos para mover las lneas y
la cantidad por orden demandadas por los clientes. El perfil de rdenes de cliente (A)
y el perfil de inventario (C) influyen en la decisin de los equipos y sus caractersticas
(4) y en la seleccin de operativas (5).
Estos cuatro factores que componen ambos perfiles son divididos en tres
categoras cada uno, generando 81 (34) niveles de complejidad. A continuacin se
describen los lmites de cada categora, los cuales sern resumidos en la Tabla 6.2.
Tabla 6.2
6.2 Tabla para medir nivel de complejidad
(1) Menos de 100 (1) Menos de 10 (1) Pallets (1) Menos de 100
(2) Entre 100 y 1000 (2) Entre 10 y 50 (2) Cajas (2) Entre 100 y 1000
1, 2 o 3? 1, 2 o 3? 1, 2 o 3? 1, 2 o 3?
Recepcin Ubicacin
Nivel de
Ruteo
Automatizacin
Recepcin Gestin de
Lgica / Lectura Stocks AUTOMTICO PTIMO
CROSS-DOCKING por PARTS TO PICKER
pedido (SIN STOCK Y AS/RS En forma de S SKUs
SIN MANIPULACIN) Miniload Retorno
AUTOMTICO NECESIDAD DE
Asignacin de VLM Punto medio
Visin Artificial Mayor hueco ACONDICIONAMIENTO
operarios a zonas Carrusel
RFID CROSS-DOCKING por Shuttles Combinado
Cdigo de Barras artculo (SIN STOCK Y MISMA UNIDAD DE
HEURSTICO
CON MANIPULACIN) PICKER TO PARTS RECEPCIN Y
Producto Convencional ALMACENAJE
Embalaje Origen y tipo Compactas
MANUAL Interno CLIENTE Push-back
de producto
(Packing list) CON STOCK Externo
PROVEEDOR
(flujo directo)
(flujo inverso)
Almacenaje NICA ZONA
Un operario
Dinmicas
Traspalea
Carretilla
Traspalea elctrica
Recoge-pedidos
Apilador
Varios operarios Carretilla trilateral
Nivel de Apilador manual
Carretilla contrapesada
Nivel de MANUALES
Nivel de subcontratacin OPERARIO Carretilla retrctil
subcontratacin OPERARIO OPERARIO
INTERNO
OPERARIO (Packing list) Automatizacin INTERNO
EXTERNO EQUIPOS ELCTRICOS AGVs
EXTERNO MANUAL Equipo de Cintas, rodillos
Equipo de Visin Artificial manutencin propio Gras, polipastos e ingrvidos
manutencin propio RFID AUTOMTICO Equipo de AUTOMTICOS
Entero SIN
Equipo de Cdigo de Barras SKUs manutencin alquilado DISCRETA
MANUAL TECNOLOGA
manutencin alquilado INFORMTICA Equipo de
PARTS TO PICKER
RECEPCIN manutencin
AS/RS PALLET DIRIGIDO
INDEPENDIENTE (Albarn electrnico EDI)
Bsqueda y CON TECNOLOGA
Miniload Bsqueda de hueco
AUTOMTICO PRE-RECEPCIN DE PEDIDO VLM CONTENEDOR verificacin de CONTINUA
Verificacin de hueco y
Carrusel hueco cantidad
Recepcin CAJA
UBICACIN
Shuttles
Programacin/planificacin de muelles y zonas
Ciclos combinados
KIT RFID Principios de
de pedidos PICKER TO PARTS Modo de lanzamiento
Ubicacin
Convencional
UNIDAD Familias de rdenes UBICACIN Y
Compactas Rotaciones PICKING
Push-back Valor COMBINADO
MUELLES Y
Dinmicas ZONA NICA ZONA DE Clientes (movimiento
ZONAS
COMBINADAS PICKING ZONIFICACIN continuo o
Equilibrado de Control de MANUAL FIJA POR CLASES interleaving)
muelles y zonas AUTOMTICO
inventario Continuo PRIMER HUECO LIBRE
Equilibrado de Zonificacin PREPARACIN
equipos y personal Peridico
ALEATORIA Nivel de INDEPENDIENTE
OPERARIO CARGA COMPLETA Polticas operativas y de Nivel de NICA ZONA DE Zona de picking
GRUPAJE Tipologa OPERARIO OPERARIO ALMACENAJE Y con almacenaje
INTERNO OPERARIO organizacin
EXTERNO de carga subcontratacin INTERNO EXTERNO PICKING Zona de picking
Equipo de Traspalea
(Packing list) Equipo de sin almacenaje
manutencin propio Caractersticas del sistema y Carretilla
MANUAL manutencin propio
Equipo de SIN Visin Artificial Apilador ZONA DE PIKCING
nivel tecnolgico Equipo de
manutencin alquilado SOFTWARE RFID MANUALES
Cdigo de Barras manutencin alquilado SIN
POR PEDIDO Traspalea elctrica
CON SOFTWARE BSICO INFORMTICA Decisiones compartidas por TECNOLOGA Recoge-pedidos Gestin de
(clculo volumtrico, y MANUAL Ubicacin -Almacenaje Picking Apilador stock
apilamiento) CON TECNOLOGA DISCRETA
(Albarn electrnico EDI) Bsqueda y POR ZONA Carretilla trilateral
Pick to light Carretilla contrapesada
CON SOFTWARE AVANZADO PRE-RECEPCIN DE Decisiones compartidas por verificacin de
Mosaico de Pick to voice Carretilla retrctil
(secuencia de carga t PEDIDO Recepcin - Expedicin CONTINUA
carga hueco Poner a la luz POR ARTCULO
descarga) AUTOMTICO EQUIPOS ELCTRICOS
Cdigo de barras Pick and pass
RFID Pick and sort AGVs
Gestin de datos Cintas, rodillos
Sort while pick
de pedidos Gras, polipastos e ingrvidos
Agrupacin de Navigation picking system
AUTOMTICOS
Expedicin rdenes y
Modo de lanzamiento
Fsica clasificacin Equipo de
de rdenes
manutencin
Expedicin Preparacin
Figura 6.2
6.2 Mapeo del sistema AS IS
6.2.3. Analizar
En esta etapa se reduce el universo de soluciones de diseo en base al nivel de
complejidad del almacn medido (segn los 81 niveles definidos). Ante la
imposibilidad, por limitaciones de tiempo, de ejemplificar estos 81 niveles y con
objeto de facilitar esta etapa se ha generado un archivo que contiene algunas
soluciones de diseo para diferentes niveles de complejidad
complejidad.
jidad Dicho archivo se ha
construido consultando a expertos en el diseo de almacenes (captulo 7), mediante
el desarrollo de casos prcticos que suponen mejores prcticas (captulo 8) y tambin
utilizando herramientas ya existentes como el Diseo de Experimentos
Experimentos (DoE) y la
Simulacin de eventos Discretos (DES). Como se mencion en el captulo 3, estas
herramientas proporcionan gran potencial a la hora de comparar diferentes
alternativas de diseo en diversos escenarios. La utilidad y las limitaciones del DoE y
de la DES han sido comprobadas en los casos de investigacin en accin detallados
en el captulo 8.
Captulo 6 Metodologa de diseo de almacenes 115
Tabla 6.3
6.3 Ejemplo para un nivel de complejidad X
Recepcin Ubicacin
Nivel de
Ruteo
Automatizacin
Recepcin Gestin de
Lgica / Lectura Stocks AUTOMTICO PTIMO
CROSS-DOCKING por PARTS TO PICKER
pedido (SIN STOCK Y AS/RS En forma de S SKUs
SIN MANIPULACIN) Miniload Retorno
AUTOMTICO NECESIDAD DE
Asignacin de VLM Punto medio
Visin Artificial Mayor hueco ACONDICIONAMIENTO
operarios a zonas Carrusel
RFID CROSS-DOCKING por Shuttles Combinado
Cdigo de Barras artculo (SIN STOCK Y MISMA UNIDAD DE
HEURSTICO
CON MANIPULACIN) PICKER TO PARTS RECEPCIN Y
Producto Convencional ALMACENAJE
Embalaje Origen y tipo Compactas
MANUAL Interno CLIENTE Push-back
de producto
(Packing list) CON STOCK Externo
PROVEEDOR
(flujo directo)
(flujo inverso)
Almacenaje NICA ZONA
Un operario
Dinmicas
Traspalea
Carretilla
Traspalea elctrica
Recoge-pedidos
Apilador
Varios operarios Carretilla trilateral
Nivel de Apilador manual
Nivel de Carretilla contrapesada
Nivel de subcontratacin OPERARIO MANUALES Carretilla retrctil
subcontratacin OPERARIO OPERARIO
INTERNO
OPERARIO (Packing list) Automatizacin INTERNO
EXTERNO EQUIPOS ELCTRICOS AGVs
EXTERNO MANUAL Equipo de Cintas, rodillos
Equipo de Visin Artificial manutencin propio Gras, polipastos e ingrvidos
manutencin propio RFID AUTOMTICO Equipo de AUTOMTICOS
Entero SIN
Equipo de Cdigo de Barras
MANUAL SKUs manutencin alquilado TECNOLOGA DISCRETA
Equipo de
manutencin alquilado INFORMTICA
PARTS TO PICKER
RECEPCIN manutencin
AS/RS PALLET DIRIGIDO
INDEPENDIENTE
(Albarn electrnico EDI)
Bsqueda y CON TECNOLOGA
Miniload Bsqueda de hueco
AUTOMTICO CONTENEDOR verificacin de CONTINUA
Solucin A:
PRE-RECEPCIN DE PEDIDO VLM Verificacin de hueco y
Carrusel hueco cantidad
Recepcin CAJA
UBICACIN
Programacin/planificacin de muelles y zonas
Coste X1
Equilibrado de POR CLASES
muelles y zonas AUTOMTICO
inventario Continuo PRIMER HUECO LIBRE
Equilibrado de Zonificacin PREPARACIN
equipos y personal Peridico
ALEATORIA INDEPENDIENTE
Nivel de
SEGN FAMILIAS Automatizacin
Productividad Y1 Expedicin
Lgica / Lectura EXPEDICIN
INDEPENDIENTE
CROSS-DOCKING
Segn criterios de FEFO, LIFO, FIFO
BASADA EN CLASES
Clientes
COI por volumen
Rotaciones Asignacin de
AUTOMTICO
PARTS TO PICKER
AS/RS
Miniload
VLM
En S
Retorno
PTIMO
Ruteo
Calidad Z1
Diagonal
AUTOMTICO por pedido (SIN Gestin Estrategia de Sem i-crculos
operarios a zonas Carrusel Punto medio
STOCK Y SIN de stocks A travs del pasillo Shuttles Mayor hueco
Visin Artificial
MANIPULACIN)
almacenamiento A lo largo del pasillo Combinado
RFID CROSS-DOCKING PICKER TO PARTS NECESIDAD DE
por artculo (SIN HEURSTICO
Cdigo de Barras Convencional ACONDICIONAMIENTO
STOCK Y CON Compactas (Tecnologas de
MANIPULACIN) MISMA UNIDAD
Nivel de Push-back Final de lnea) SKUs
MANUAL DE ALMACENAJE
NICA ZONA Dinmicas
subcontratacin (Packing list) Y EXPEDICIN
CON STOCK Mono-destino Un operario Reaprovisionam iento
Multi-destino Varios operarios continuo o discreto
OPERARIO CARGA COMPLETA Polticas operativas y de Nivel de NICA ZONA DE Zona de picking
GRUPAJE Tipologa OPERARIO OPERARIO ALMACENAJE Y con almacenaje
INTERNO OPERARIO organizacin
Equipo de EXTERNO de carga subcontratacin INTERNO EXTERNO Zona de pickingPICKING
Traspalea
(Packing list) Equipo de sin almacenaje
manutencin propio Caractersticas del sistema y Carretilla
MANUAL manutencin propio
Equipo de SIN Visin Artificial Apilador ZONA DE PIKCING
RFID
nivel tecnolgico Equipo de
manutencin alquilado SOFTWARE MANUALES
manutencin alquilado SIN
Cdigo de Barras Traspalea elctrica
CON SOFTWARE BSICO Decisiones compartidas por POR PEDIDO
INFORMTICA TECNOLOGA Recoge-pedidos Gestin de
(clculo volumtrico, y MANUAL Ubicacin -Almacenaje Picking Apilador stock
apilamiento) CON TECNOLOGA DISCRETA
(Albarn electrnico EDI) Bsqueda y POR ZONA Carretilla trilateral
Pick to light Carretilla contrapesada
CON SOFTWARE AVANZADO PRE-RECEPCIN DE Decisiones compartidas por verificacin de
Mosaico de Pick to voice Carretilla retrctil
(secuencia de carga t PEDIDO Recepcin - Expedicin CONTINUA
carga hueco Poner a la luz POR ARTCULO
descarga) AUTOMTICO EQUIPOS ELCTRICOS
Cdigo de barras Pick and pass
RFID Pick and sort AGVs
Gestin de datos Cintas, rodillos
Sort while pick
de pedidos Navigation picking system
Gras, polipastos e ingrvidos
Agrupacin de AUTOMTICOS
Expedicin rdenes y
Modo de lanzamiento
Fsica clasificacin Equipo de
de rdenes manutencin
Expedicin Preparacin
Recepcin Ubicacin
Nivel de
Ruteo
Automatizacin
Recepcin Gestin de
Lgica / Lectura Stocks AUTOMTICO PTIMO
CROSS-DOCKING por PARTS TO PICKER
pedido (SIN STOCK Y AS/RS En forma de S SKUs
SIN MANIPULACIN) Miniload Retorno
A UTOM TICO Punto medio NECESIDAD DE
Asignacin de VLM
Visin A rtificial Mayor hueco ACONDICIONA MIENTO
operarios a zonas Carrusel
RFID CROSS-DOCKING por Shuttles Combinado
Cdigo de Barras artculo (SIN STOCK Y MISMA UNIDA D DE
HEURSTICO
CON MANIPULA CIN) PICKER TO PARTS RECEPCIN Y
Producto Convencional ALMA CENAJE
Embalaje Origen y tipo Compactas
MANUAL Interno CLIENTE Push-back
de producto
(Packing list) CON STOCK Externo
PROVEEDOR
(flujo directo)
(flujo inverso)
Almacenaje NICA ZONA
Un operario
Dinmicas
Traspalea
Carretilla
Traspalea elctrica
Recoge-pedidos
Apilador
Varios operarios Carretilla trilateral
Nivel de Apilador manual Carretilla contrapesada
Nivel de MANUALES
Nivel de subcontratacin OPERARIO
OPERARIO Carretilla retrctil
subcontratacin OPERARIO
INTERNO
OPERARIO (Packing list) Automatizacin INTERNO
EXTERNO EQUIPOS ELCTRICOS AGVs
EXTERNO MANUAL Equipo de Cintas, rodillos
Equipo de Visin A rtificial manutencin propio Gras, polipastos e ingrvidos
manutencin propio RFID AUTOMTICO Equipo de AUTOMTICOS
Entero SIN
Equipo de Cdigo de Barras SKUs manutencin alquilado DISCRETA
M ANUA L TECNOLOGA
manutencin alquilado INFORM TICA Equipo de
PARTS TO PICKER
RECEPCIN manutencin
AS/RS PALLET Bsqueda y DIRIGIDO
INDEPENDIENTE CON TECNOLOGA
(A lbarn electrnico EDI) Miniload
verificacin de Bsqueda de hueco CONTINUA
Solucin B:
AUTOMTICO PRE-RECEPCIN DE PEDIDO VLM CONTENEDOR Verificacin de hueco y
Carrusel hueco
Recepcin cantidad UBICACIN
Shuttles CA JA
Programacin/planificacin de muelles y zonas
K IT RFID Principios de
de pedidos PICKER TO PARTS Modo de lanzamiento
Ubicacin
Convencional Familias de rdenes UBICA CIN Y
UNIDAD
Compactas Rotaciones PICKING
Push-back Valor COMBINADO
MUELLES Y
Dinmicas ZONA NICA ZONA DE Clientes (movimiento
ZONAS
COMBINADA S PICK ING ZONIFICA CIN continuo o
Coste X2
Equilibrado de Control de MA NUAL FIJA POR CLASES interleaving)
muelles y zonas AUTOM TICO
inventario PRIMER HUECO LIBRE
Equilibrado de Continuo
Peridico
Zonificacin PREPARA CIN
equipos y personal ALEATORIA INDEPENDIENTE
Nivel de
SEGN FAMILIAS Automatizacin
Productividad Y2
Segn criterios de FEFO, LIFO, FIFO AUTOMTICO
Expedicin
Lgica / Lectura BASADA EN CLA SES
EXPEDICIN Clientes
PARTS TO PICKER Ruteo
INDEPENDIENTE AS/RS
COI por volumen En S PTIMO
Miniload
CROSS-DOCKING Rotaciones Asignacin de VLM Retorno
Diagonal
Gestin operarios a zonas
Calidad Z2
por pedido (SIN Carrusel Punto medio
A UTOM TICO Estrategia de Semi-crculos
STOCK Y SIN de stocks A travs del pasillo Shuttles Mayor hueco
Visin Artificial
MA NIPULACIN) almacenamiento A lo largo del pasillo Combinado
RFID CROSS-DOCKING PICKER TO PA RTS NECESIDAD DE
por artculo (SIN HEURSTICO
Cdigo de Barras Convencional ACONDICIONA MIENTO
STOCK Y CON Compactas (Tecnologas de
MANIPULACIN) MISMA UNIDAD
Nivel de Push-back Final de lnea) SKUs
MANUAL DE ALMACENAJE
NICA ZONA Dinmicas
subcontratacin (Packing list) Y EXPEDICIN
CON STOCK Mono-destino Un operario Reaprov isionamiento
Multi-destino Varios operarios continuo o discreto
OPERA RIO CARGA COMPLETA Polticas operativas y de Nivel de NICA ZONA DE Zona de picking
GRUPAJE Tipologa OPERARIO OPERA RIO ALMA CENA JE Y con almacenaje
INTERNO OPERARIO organizacin
EXTERNO de carga subcontratacin INTERNO EXTERNO PICKING Zona de picking
Equipo de Traspalea
(Packing list) Equipo de sin almacenaje
manutencin propio Caractersticas del sistema y Carretilla
MANUAL manutencin propio
Equipo de SIN Visin A rtificial Apilador ZONA DE PIKCING
nivel tecnolgico Equipo de
manutencin alquilado SOFTWARE RFID MANUALES
Cdigo de Barras manutencin alquilado SIN
POR PEDIDO Traspalea elctrica
CON SOFTWARE BSICO INFORM TICA Decisiones compartidas por TECNOLOGA Recoge-pedidos Gestin de
(clculo volumtrico, y MANUAL Ubicacin -Almacenaje Picking Apilador stock
apilamiento) CON TECNOLOGA DISCRETA
(Albarn electrnico EDI) Bsqueda y POR ZONA Carretilla trilateral
Pick to light Carretilla contrapesada
CON SOFTWARE AVANZA DO PRE-RECEPCIN DE Decisiones compartidas por verificacin de
Mosaico de Pick to voice Carretilla retrctil
(secuencia de carga t PEDIDO Recepcin - Expedicin CONTINUA
carga hueco Poner a la luz POR ARTCULO
descarga) AUTOMTICO EQUIPOS ELCTRICOS
Cdigo de barras Pick and pass
RFID Pick and sort AGVs
Gestin de datos Cintas, rodillos
Sort while pick
de pedidos Gras, polipastos e ingrvidos
Agrupacin de Navigation picking system
A UTOM TICOS
Expedicin rdenes y
Modo de lanzamiento
clasificacin Equipo de
Fsica de rdenes
manutencin
Expedicin Preparacin
116
6.2.4. Disear
En esta etapa se seleccionan los diseos que se ajustan a las necesidades del
almacn en base a los requisitos y restricciones definidos en el primer paso.
Si el diseador considerase que ninguna de las soluciones de diseo sugeridas en
la etapa de Anlisis es aceptable para los objetivos definidos, se sugiere la utilizacin
del Diseo de Experimentos y de la Simulacin de Eventos Discretos para obtener una
solucin de diseo personalizada. Adems, el DoE se propone como una herramienta
que ayuda a generar diseos ms flexibles y robustos. En el captulo 8 se muestra con
ejemplos reales la utilidad de estas herramientas.
6.2.5. Verificar
Durante la ltima etapa se identifica el diseo final que ser implementado. Si
existiesen varias soluciones de diseo que cumplimentaran los requerimientos y
restricciones impuestos, el diseo final puede seleccionarse en base al criterio que
decida el diseador. Simplemente se puede priorizar una de las medidas de
rendimiento (Coste, Productividad y Calidad) y optar por elegir la solucin que
maximice la medida ms importante. En esta etapa, el mapeo del sistema AS IS
realizado en la segunda etapa (Medir) puede ser til para seleccionar el sistema TO
BE segn criterios de semejanza. Los cambios son costosos y una nueva solucin de
diseo similar al diseo actual puede simplificar la implantacin y puesta a punto del
almacn. Finalmente es necesario implementar el diseo y registrar las medidas de
rendimiento obtenidas, verificando que cumplen con los objetivos del primer paso.
6.3. Conclusiones
Se propone una metodologa de diseo de almacenes compuesta por cinco pasos
(Definir, Medir, Analizar, Disear y Verificar), la cual es el tercer resultado de esta tesis
(R3
(R3), y contribuye al cumplimiento del tercer objetivo (O3(O3). Dicho resultado se basa en
las metodologas de diseo propuestas por otros acadmicos en la bibliografa,
incorporando el Diagrama de estrellas (R2) y una recopilacin de diseos de
almacenes de referencia (R4) para la seleccin de configuraciones en base al nivel
de complejidad del almacn y al rendimiento objetivo (desarrollado en los captulos
siguientes). La principal ventaja de esta metodologa es su enfoque prctico. Los
Captulo 6 Metodologa de diseo de almacenes 117
Captulo 7.
Estudio Delphi
En este captulo se presenta el proceso de validacin del Diagrama de estrellas, la
herramienta desarrollada para representar grficamente las alternativas de diseo de los
procesos de flujo de materiales de un almacn. Con este fin, se detalla el estudio Delphi
de dos rondas llevado a cabo con 10 expertos y se sealan las principales aportaciones
proporcionadas por los mismos.
Al final del captulo se presenta una nueva versin del Diagrama de estrellas
incluyendo las aportaciones de los expertos, as como tambin una introduccin del
recopilatorio de soluciones de diseo que pueden ser utilizadas como gua prctica.
Dichas soluciones han sido obtenidas de las contribuciones de algunos expertos quienes
las catalogaron como mejores prcticas debido a la adecuacin de la solucin a la
complejidad de los procesos y al rendimiento obtenido, y se incluyen en mayor grade de
detalle en el Anexo 2.
Este captulo completa el segundo resultado de esta tesis (R2) y contribuye a la
obtencin de cuarto resultado (R4), aportando a la consecucin de los objetivos O2 y O4
respectivamente.
120
Tabla 7.1
7.1 Ranking de expertos contactados
Tabla 7.2
7.2 Tabla de equivalencia idoneidad vs nmero de experto
Ranking de idoneidad 1 3 4 5 6 7 9 10 14 15
Nmero de Experto 4 7 8 2 10 9 6 3 5 1
10. Finalmente da una serie de directrices a tomar en cuenta. Ser tan vlida
como se tenga conocimiento de la actividad y datos histricos.
Las Tablas 7.3, 7.4, 7.5, 7.6 y 7.7 resumen las aportaciones realizadas por los
expertos para los cinco procesos de flujo de material. Adicionalmente, recogen los
comentarios discutidos con alguno de los expertos en relacin a su aportacin.
Tabla 7.3
7.3 Aportaciones y comentarios: Recepcin
Recepcin Comentarios
Tabla 7.4
7.4 Aportaciones y comentarios: Ubicacin
Ubicacin Comentarios
*Simplificara el nivel de
automatizacin hay muchas
alternativas y queda muy recargado
incluirlas todas. Se han conservado los trminos en
ingls: Parts to Picker y Picker to Parts en
*Parts to Picker y Picker to Parts son
la Ubicacin y en la Preparacin. Para
Experto 4 ms acertados que la traduccin.
mantener la coherencia, se ha dejado
*Cambiar nombre de rama Nivel
esta terminologa tambin en el proceso
Tecnolgico por Bsqueda y verificacin
de Almacenaje.
de hueco.
*Separar en una nueva rama la
agrupacin y clasificacin de productos
*Agregara necesidad de
Experto 7 acondicionar o puede ponerse en la
recepcin.
Tabla 7.5
7.5 Aportaciones y comentarios: Almacenaje
Almacenaje Comentarios
Experto 2 * o pallets.
Tabla 7.6
7.6 Aportaciones y comentarios: Preparacin
Preparacin Comentarios
Tabla 7.7
7.7 Aportaciones y comentarios: Expedicin
Expedicin Comentarios
Sin embargo, para la clasificacin de la complejidad se seguirn contemplando los tres tipos de unidades
5
(flujo inverso)
Almacenaje NICA ZONA
Un operario
Dinmicas
Traspalea
Carretilla
Traspalea elctrica
Recoge-pedidos
Apilador
Varios operarios Carretilla trilateral
Nivel de Apilador manual
Carretilla contrapesada
Nivel de
Nivel de subcontratacin OPERARIO MANUALES Carretilla retrctil
subcontratacin OPERARIO OPERARIO
INTERNO
OPERARIO (Packing list) Automatizacin INTERNO
EXTERNO EQUIPOS ELCTRICOS AGVs
EXTERNO MANUAL Equipo de Cintas, rodillos
Equipo de Visin Artificial manutencin propio Gras, polipastos e ingrvidos
manutencin propio RFID AUTOMTICO Equipo de AUTOMTICOS
Entero SIN
Equipo de Cdigo de Barras SKUs manutencin alquilado DISCRETA
MANUAL TECNOLOGA
manutencin alquilado INFORMTICA Equipo de
PARTS TO PICKER
RECEPCIN
AS/RS PALLET DIRIGIDO manutencin
INDEPENDIENTE (Albarn electrnico EDI)
Bsqueda y CON TECNOLOGA
Miniload Bsqueda de hueco
AUTOMTICO PRE-RECEPCIN DE PEDIDO VLM CONTENEDOR verificacin de CONTINUA
Verificacin de hueco y
Carrusel hueco
Recepcin CAJA
cantidad UBICACIN
Shuttles
Programacin/planificacin de muelles y zonas
Ciclos combinados
KIT RFID Principios de
de pedidos PICKER TO PARTS Modo de lanzamiento
Ubicacin
Convencional
UNIDAD Familias de rdenes UBICACIN Y
Compactas Rotaciones PICKING
Push-back Valor COMBINADO
MUELLES Y
Dinmicas ZONA NICA ZONA DE Clientes (movimiento
ZONAS
COMBINADAS PICKING ZONIFICACIN continuo o
Equilibrado de Control de MANUAL FIJA POR CLASES interleaving)
muelles y zonas AUTOMTICO
inventario Continuo PRIMER HUECO LIBRE
Equilibrado de Zonificacin PREPARACIN
equipos y personal Peridico
ALEATORIA Nivel de INDEPENDIENTE
SEGN FAMILIAS Automatizacin
Segn criterios de FEFO, LIFO, FIFO AUTOMTICO
Expedicin
Lgica / Lectura BASADA EN CLASES
EXPEDICIN Clientes
PARTS TO PICKER Ruteo
INDEPENDIENTE AS/RS
COI por volumen En S PTIMO
Miniload
CROSS-DOCKING Rotaciones Asignacin de VLM Retorno
Diagonal
AUTOMTICO por pedido (SIN Gestin Estrategia de Semi-crculos
operarios a zonas Carrusel Punto medio
STOCK Y SIN de stocks A travs del pasillo Shuttles Mayor hueco
Visin Artificial MANIPULACIN) almacenamiento A lo largo del pasillo Combinado
RFID CROSS-DOCKING PICKER TO PARTS NECESIDAD DE
por artculo (SIN HEURSTICO
Cdigo de Barras Convencional ACONDICIONAMIENTO
STOCK Y CON Compactas (Tecnologas de
MANIPULACIN) MISMA UNIDAD
Nivel de Push-back Final de lnea) SKUs
MANUAL DE ALMACENAJE
NICA ZONA Dinmicas
subcontratacin (Packing list) Y EXPEDICIN
CON STOCK Mono-destino Un operario Reaprovisionamiento
Multi-destino Varios operarios continuo o discreto
OPERARIO CARGA COMPLETA Polticas operativas y de Nivel de NICA ZONA DE Zona de picking
GRUPAJE Tipologa OPERARIO OPERARIO ALMACENAJE Y con almacenaje
INTERNO OPERARIO organizacin
EXTERNO de carga subcontratacin INTERNO EXTERNO PICKING Zona de picking
Equipo de Traspalea
(Packing list) Equipo de sin almacenaje
manutencin propio Caractersticas del sistema y Carretilla
MANUAL manutencin propio
Equipo de SIN Visin Artificial Apilador ZONA DE PIKCING
nivel tecnolgico Equipo de
manutencin alquilado SOFTWARE RFID MANUALES
Cdigo de Barras manutencin alquilado SIN
POR PEDIDO Traspalea elctrica
CON SOFTWARE BSICO INFORMTICA Decisiones compartidas por TECNOLOGA Recoge-pedidos Gestin de
(clculo volumtrico, y MANUAL Ubicacin -Almacenaje Picking Apilador stock
apilamiento) CON TECNOLOGA DISCRETA
Figura 7.1
(Albarn electrnico EDI) Bsqueda y POR ZONA Carretilla trilateral
Pick to light Carretilla contrapesada
CON SOFTWARE AVANZADO PRE-RECEPCIN DE Decisiones compartidas por verificacin de
Mosaico de Pick to voice Carretilla retrctil
(secuencia de carga t PEDIDO Recepcin - Expedicin CONTINUA
carga hueco Poner a la luz POR ARTCULO
descarga) AUTOMTICO EQUIPOS ELCTRICOS
Cdigo de barras Pick and pass
RFID Pick and sort AGVs
Gestin de datos Cintas, rodillos
Sort while pick
de pedidos Gras, polipastos e ingrvidos
Agrupacin de Navigation picking system
AUTOMTICOS
Expedicin rdenes y
Modo de lanzamiento
Fsica clasificacin Equipo de
de rdenes
manutencin
Expedicin Preparacin
134
Captulo 7 Estudio Delphi 135
Polticas operativas y de
organizacin
Almacenaje
Nivel de
Automatizacin
AUTOMTICO
Entero
SKUs
PARTS TO PICKER
AS/RS PALLET
Miniload
VLM CONTENEDOR
Carrusel
Shuttles CAJA
KIT
PICKER TO PARTS
Convencional Familias
UNIDAD
Compactas Rotaciones
Push-back Valor
Dinmicas ZONA NICA ZONA DE Clientes
PICKING ZONIFICACIN
Control de MANUAL FIJA POR CLASES
AUTOMTICO
inventario Continuo PRIMER HUECO LIBRE
Peridico
Zonificacin
ALEATORIA
SEGN FAMILIAS
Figura 7.2
7.2 Alternativas de diseo: almacenaje
136
Recepcin
Recepcin Gestin de
Lgica / Lectura Stocks
CROSS-DOCKING por
pedido (SIN STOCK Y
AUTOMTICO SIN MANIPULACIN)
Visin Artificial
RFID CROSS-DOCKING por
Cdigo de Barras artculo (SIN STOCK Y
CON MANIPULACIN) Producto
Embalaje Origen y tipo
MANUAL Interno CLIENTE
(Packing list) CON STOCK Externo (flujo inverso)
de producto
PROVEEDOR
(flujo directo)
Nivel de
subcontratacin OPERARIO OPERARIO (Packing list)
INTERNO EXTERNO MANUAL
Equipo de Visin Artificial
manutencin propio RFID
Equipo de Cdigo de Barras
manutencin alquilado MANUAL INFORMTICA
RECEPCIN
INDEPENDIENTE (Albarn electrnico EDI)
AUTOMTICO PRE-RECEPCIN DE PEDIDO
Recepcin
Programacin/planificacin de muelles y zonas
MUELLES Y
ZONAS
COMBINADAS
Equilibrado de
muelles y zonas
Equilibrado de
equipos y personal
Expedicin
Lgica / Lectura EXPEDICIN
INDEPENDIENTE
CROSS-DOCKING
AUTOMTICO por pedido (SIN Gestin
STOCK Y SIN de stocks
Visin Artificial MANIPULACIN)
RFID CROSS-DOCKING
Cdigo de Barras por artculo (SIN
STOCK Y CON
MANIPULACIN)
Nivel de MANUAL
subcontratacin (Packing list)
CON STOCK Mono-destino
Multi-destino
OPERARIO CARGA COMPLETA
GRUPAJE Tipologa
INTERNO OPERARIO
Equipo de EXTERNO de carga
manutencin propio (Packing list)
MANUAL
Equipo de SIN Visin Artificial
manutencin alquilado SOFTWARE RFID
Cdigo de Barras
CON SOFTWARE BSICO INFORMTICA
(clculo volumtrico, y MANUAL
apilamiento) (Albarn electrnico EDI)
CON SOFTWARE AVANZADO PRE-RECEPCIN DE
Mosaico de (secuencia de carga t PEDIDO
carga descarga) AUTOMTICO
Gestin de datos
de pedidos
Expedicin
Fsica
Expedicin
Figura 7.3
7.3 Alternativas de diseo: recepcin y expedicin
Captulo 7 Estudio Delphi 137
Ubicacin
Nivel de
Ruteo
Automatizacin
AUTOMTICO PTIMO
PARTS TO PICKER
AS/RS En forma de S SKUs
Miniload Retorno
Punto medio NECESIDAD DE
Asignacin de VLM
Mayor hueco ACONDICIONAMIENTO
operarios a zonas Carrusel
Shuttles Combinado
MISMA UNIDAD DE
HEURSTICO
PICKER TO PARTS RECEPCIN Y
Convencional ALMACENAJE
Compactas
Push-back
Traspalea elctrica
Dinmicas
NICA ZONA Recoge-pedidos
Un operario Traspalea Apilador
Varios operarios Carretilla
Carretilla trilateral
Nivel de Apilador manual
Carretilla contrapesada
subcontratacin OPERARIO MANUALES Carretilla retrctil
OPERARIO
INTERNO
EXTERNO EQUIPOS ELCTRICOS AGVs
Equipo de Cintas, rodillos
manutencin propio Gras, polipastos e ingrvidos
Equipo de SIN AUTOMTICOS
manutencin alquilado TECNOLOGA DISCRETA
Equipo de
DIRIGIDO manutencin
Bsqueda y CON TECNOLOGA
verificacin de Bsqueda de hueco CONTINUA
Verificacin de hueco y
hueco
cantidad UBICACIN
Cdigo de barras INDEPENDIENTE
Ciclos combinados
RFID Principios de
Modo de lanzamiento
Ubicacin
de rdenes UBICACIN Y
PICKING
COMBINADO
(movimiento
continuo o
interleaving)
PREPARACIN
Nivel de INDEPENDIENTE
Automatizacin
AUTOMTICO
Preparacin
Figura 7.4
7.4 Alternativas de diseo: ubicacin y preparacin
138
7.8. Conclusiones
El estudio Delphi realizado ayud a la mejora y validacin de la nueva herramienta
desarrollada para la configuracin de los procesos de flujo de material en almacenes,
durante la etapa de diseo. Para ello se llevaron a cabo don rondas de preguntas,
siendo necesario desarrollar dos cuestionarios que incluyeron preguntas relacionadas
con la el formato de la herramienta y los conceptos all contemplados. Se comprob
que el Diagrama de estrellas resulta til para la visualizacin de las mltiples
alternativas existentes, siendo claro, conciso y completo. De esta forma se mejor el
segundo resultado (R2), completando la contribucin al objetivo O2.
Adicionalmente, el contacto con los expertos que participaron en el estudio Delphi
permiti la recopilacin de diseos de almacenes, o modelos de referencia, para seis
niveles de complejidad. Dichos diseos sern utilizados como gua para el diseador
al de definir qu configuraciones pueden resultar adecuadas para la complejidad de
su almacn y el nivel de rendimiento que desea alcanzar. Los mismos contribuyen de
forma parcial a completar el objetivo O4.
Captulo 8 Casos de Investigacin en Accin 139
Captulo 8.
Casos de investigacin en accin
En este captulo se detallan los cinco casos de Investigacin en Accin llevados a cabo
para analizar la implementacin de las mejores prcticas en almacenes, con el fin de
incluirlas como modelos de referencia para que sirvan como gua prctica en el paso de
anlisis de la metodologa de diseo propuesta en el captulo 6. Dichos modelos de
referencia complementan los ya recopilados en el estudio Delphi (incluidos en el captulo
7) conformando el cuarto resultado de esta investigacin (R4) y contribuyendo al cuarto
objetivo planteado (O4). Adicionalmente se evala la utilidad de la Simulacin de Eventos
Discretos y del Diseo de Experimentos como herramientas para asistir el proceso de
diseo, generando nuevos modelos de referencia, que podran ser validados con casos
reales en el futuro. De esta forma se contribuye con la consecucin de quinto objetivo
(O5).
140
1. Zonificar el almacn.
2. Definir la estrategia de almacenaje adecuada.
3. Realizar preparaciones agrupadas.
4. Mecanizar o automatizar la manutencin.
5. Eliminar viajes en vaco.
6. Hacer flujo tenso o cross-docking.
Tabla 8.1
8.1 Mejores prcticas implementadas segn caso de IA
Zonificar almacn x
Almacenar segn
x x
estrategia adecuada
Realizar preparaciones
x x x
agrupadas
Mecanizar o automatizar
x
manutencin
DoE x
DES x x x
En las reuniones previas a comenzar cada caso de IA, las empresas mostraron
inters en mejorar sus operativas implementando algunas de las mejores prcticas
sealadas por Tompkins et al. (Tompkins et al. 2010).
Captulo 8 Casos de Investigacin en Accin 143
8.2. Prueba
Prueba piloto
Antes de testear la utilidad del Diseo de Experimento (DoE) y de la Simulacin de
Eventos Discretos (DES) para asistir el proceso de diseo de almacenes reales, se
utiliz la maqueta de un almacn Parts to Picker y un modelo de simulacin
desarrollado con el programa Enterprise Dynamic. En este punto de la investigacin
se cont con la colaboracin del Instituto Tecnolgico de Aragn.
Las Figuras 8.1 y 8.2 muestran la maqueta y una imagen del modelo de
simulacin desarrollado considerando los elementos de la maqueta.
Figura 8.1
8.1 Foto de la maqueta
Figura 8.2
8.2 Pantalla ejemplo del modelo de simulacin, vistas 3D y 2D
En primer lugar, los experimentos han sido llevados a cabo en el modelo DES
desarrollado (ver Figura 8.2). Se ha modelado el sistema Parts to Picker, formado por
un camino de rodillos de evacuacin, un transelevador, una calle de entrada y otra de
salida conectada a cuatro puestos de preparacin a travs de transportadores
motorizados. Adicionalmente, el modelo cuenta con un sistema de control y registro
de informacin y resultados, operando como el sistema de gestin de almacenes
(SGA). Cabe destacar que los tiempos incurridos en el circuito de manutencin no son
determinsticos, sino que responden a una distribucin de probabilidad. Este dato es
importante, que ya que al repetir los experimentos con las mismas condiciones, el
tiempo de preparacin variar simulando lo que sucedera en el sistema real.
Se ha seleccionado un diseo factorial de dos niveles (2k), ya que estos diseos
incluyen todas las combinaciones posibles entre los niveles de cada factor y son muy
eficientes (Tanco et al. 2009). Se simularon preparaciones realizadas por pedido y
otras por artculo, para poder hacer una comparativa bajo diferentes escenarios de
demanda representados por pedidos con distinto nmero de lneas y cantidades por
lnea. Tambin se simularon dos estrategias de almacenaje: catica y segn clases.
Se utiliz el Anlisis de Varianza (ANOVA), un mtodo estadstico preciso y formal
para saber qu factores influan significativamente en el tiempo de preparacin
(respuesta seleccionada para el DoE realizado). Para ello se us el software de
anlisis de datos Minitab 15.
Los resultados coinciden con las recomendaciones realizadas por Petersen y Aase
en un sistema manual, donde sugieren realizar preparaciones agrupadas en
combinacin con una estrategia de almacenaje por clases (Petersen and Aase. 2004).
A continuacin, se valid el modelo de simulacin comprobando que realmente
funcion segn lo esperado, y que los resultados obtenidos a partir de l son lo
suficientemente buenos para considerarlos como una representacin del sistema de
preparacin de pedidos en estudio. Con este objetivo en mente, el mismo proceso de
experimentacin se llev a cabo en el sistema real y se compararon los resultados
con los del modelo. La desviacin absoluta media (MAD) de todo el conjunto de
experimentos se calcul, resultando en un nivel aceptable de menos del 6%.
Por lo tanto, con este caso se ha demostrado que el DoE ayudado por la DES es
una combinacin de herramientas til para el diseo de los procesos de flujo de
material del almacn
almacn, resultando una forma fcil de reducir los costes de
Captulo 8 Casos de Investigacin en Accin 145
Figura 8.3
8.3 Datos de pedidos en tres escenarios
Se comprob con el encargado del almacn que los datos recopilados de las
distintas bases de datos fuesen coherentes para poder ser utilizados para el anlisis.
Captulo 8 Casos de Investigacin en Accin 147
1M 1N 1O 1P 1Q 1R 1M 1N 1O 1P 1Q 1R
1M44300 1M44300 1M44300 1M44300 1M44300
1M44300 1M44300 1M44300 1M44300 1M44300
1M44100 1M44100 1M44100 1M44100 1M44100 1M44100 1M44100 1M44100 1M44100 1M44100
1M43700 1M43700 1M43700 1M43700 1M43700 1M43700 1M43700 1M43700 1M43700 1M43700
1M43300 1M43300 1M43300 1M43300 1M43300 1M43300 1M43300 1M43300 1M43300 1M43300
1M42900 1M42900 1M42900 1M42900 1M42900 1M42900 1M42900 1M42900 1M42900 1M42900
1M42700 1M42700 1M42700 1M42700 1M42700 1M42700 1M42700 1M42700 1M42700 1M42700
1M42500 1M42500 1M42500 1M42500 1M42500 1M42500 1M42500 1M42500 1M42500 1M42500
1M42300 1M42300 1M42300 1M42300 1M42300 1M42300 1M42300 1M42300 1M42300 1M42300
1M42100 1M42100 1M42100 1M42100 1M42100 1M42100 1M42100 1M42100 1M42100 1M42100
1M41900 1M41900 1M41900 1M41900 1M41900 1M41900 1M41900 1M41900 1M41900 1M41900
1M41500
1M41700
1M41500
1M41700
1M41500
1M41700
1M41500
1M41700
1M41500
1M41500 1M41500 1M41500 1M41500 1M41500
1M41300 1M41300 1M41300 1M41300 1M41300 1M41300 1M41300 1M41300 1M41300 1M41300
1M41100 1M41100 1M41100 1M41100 1M41100 1M41100 1M41100 1M41100 1M41100 1M41100
1M40900 1M40900 1M40900 1M40900 1M40900 1M40900 1M40900 1M40900 1M40900 1M40900
1M40700 1M40700 1M40700 1M40700 1M40700 1M40700 1M40700 1M40700 1M40700 1M40700
1M40500 1M40500 1M40500 1M40500 1M40500 1M40500 1M40500 1M40500 1M40500 1M40500
1M40300 1M40300 1M40300 1M40300 1M40300 1M40300 1M40300 1M40300 1M40300 1M40300
1M40100 1M40100 1M40100 1M40100 1M40100 1M40100 1M40100 1M40100 1M40100 1M40100
1M39900 1M39900 1M39900 1M39900 1M39900 1M39900 1M39900 1M39900 1M39900 1M39900
1M39700 1M39700 1M39700 1M39700 1M39700 1M39700 1M39700 1M39700 1M39700 1M39700
1M39500 1M39500 1M39500 1M39500 1M39500 1M39500 1M39500 1M39500 1M39500 1M39500
1M39300 1M39300 1M39300 1M39300 1M39300 1M39300 1M39300 1M39300 1M39300 1M39300
1M39100 1M39100 1M39100 1M39100 1M39100 1M39100 1M39100 1M39100 1M39100 1M39100
1M38900 1M38900 1M38900 1M38900 1M38900 1M38900 1M38900 1M38900 1M38900 1M38900
1M38700 1M38700 1M38700 1M38700 1M38700 1M38700 1M38700 1M38700 1M38700 1M38700
1M38500 1M38500 1M38500 1M38500 1M38500 1M38500 1M38500 1M38500 1M38500 1M38500
1M38300
1M38100
1M38300
1M38100
1M38300
1M38100
1M38300
1M38100
1M38300
1M38100
C 1M38300
1M38100
1M38300
1M38100
1M38300
1M38100
1M38300
1M38100
1M38300
1M38100
1M37900 1M37900 1M37900 1M37900 1M37900 1M37900 1M37900 1M37900 1M37900 1M37900
1M37700 1M37700 1M37700 1M37700 1M37700 1M37700 1M37700 1M37700 1M37700 1M37700
1M37500 1M37500 1M37500 1M37500 1M37500 1M37500 1M37500 1M37500 1M37500 1M37500
1M37300 1M37300 1M37300 1M37300 1M37300 1M37300 1M37300 1M37300 1M37300 1M37300
1M37100 1M37100 1M37100 1M37100 1M37100 1M37100 1M37100 1M37100 1M37100 1M37100
1M36900 1M36900 1M36900 1M36900 1M36900 1M36900 1M36900 1M36900 1M36900 1M36900
1M36700 1M36700 1M36700 1M36700 1M36700 1M36700 1M36700 1M36700 1M36700 1M36700
1M36500 1M36500 1M36500 1M36500 1M36500 1M36500 1M36500 1M36500 1M36500 1M36500
1M36300 1M36300 1M36300 1M36300 1M36300 1M36300 1M36300 1M36300 1M36300 1M36300
1M36100 1M36100 1M36100 1M36100 1M36100 1M36100 1M36100 1M36100 1M36100 1M36100
1M35900 1M35900 1M35900 1M35900 1M35900 1M35900 1M35900 1M35900 1M35900 1M35900
1M35700
1M35500
1M35700
1M35500
1M35700
1M35500
1M35700
1M35500
1M35700
1M35500
B 1M35700
1M35500
1M35700
1M35500
1M35700
1M35500
1M35700
1M35500
1M35700
1M35500
1M35300 1M35300 1M35300 1M35300 1M35300 1M35300 1M35300 1M35300 1M35300 1M35300
1M35100 1M35100 1M35100 1M35100 1M35100 1M35100 1M35100 1M35100 1M35100 1M35100
1M34900 1M34900 1M34900 1M34900 1M34900 1M34900 1M34900 1M34900 1M34900 1M34900
1M34700 1M34700 1M34700 1M34700 1M34700 1M34700 1M34700 1M34700 1M34700 1M34700
1M34500 1M34500 1M34500 1M34500 1M34500 1M34500 1M34500 1M34500 1M34500 1M34500
1M34300 1M34300 1M34300 1M34300 1M34300 1M34300 1M34300 1M34300 1M34300 1M34300
1M34100 1M34100 1M34100 1M34100 1M34100 1M34100 1M34100 1M34100 1M34100 1M34100
1M33900 1M33900 1M33900 1M33900 1M33900 1M33900 1M33900 1M33900 1M33900 1M33900
1M33700 1M33700 1M33700 1M33700 1M33700 1M33700 1M33700 1M33700 1M33700 1M33700
1M33500 1M33500 1M33500 1M33500 1M33500 A 1M33500 1M33500 1M33500 1M33500 1M33500
1M33300 1M33300 1M33300 1M33300 1M33300 1M33300 1M33300 1M33300 1M33300 1M33300
1M33100 1M33100 1M33100 1M33100 1M33100 1M33100 1M33100 1M33100 1M33100 1M33100
1M32900 1M32900 1M32900 1M32900 1M32900 1M32900 1M32900 1M32900 1M32900 1M32900
1M32700 1M32700 1M32700 1M32700 1M32700 1M32700 1M32700 1M32700 1M32700 1M32700
1M32500 1M32500 1M32500 1M32500 1M32500 1M32500 1M32500 1M32500 1M32500 1M32500
1M32300 1M32300 1M32300 1M32300 1M32300 1M32300 1M32300 1M32300 1M32300 1M32300
1M32100 1M32100 1M32100 1M32100 1M32100 1M32100 1M32100 1M32100 1M32100 1M32100
1M31900
1M31700
1M31900
1M31700
1M31900
1M31700
1M31900
1M31700
1M31900
1M31700
AA 1M31900
1M31700
1M31900
1M31700
1M31900
1M31700
1M31900
1M31700
1M31900
1M31700
1M31500 1M31500 1M31500 1M31500 1M31500 1M31500 1M31500 1M31500 1M31500 1M31500
1M31300 1M31300 1M31300 1M31300 1M31300 1M31300 1M31300 1M31300 1M31300 1M31300
1M31100 1M31100 1M31100 1M31100 1M31100 1M31100 1M31100 1M31100 1M31100 1M31100
1M30900 1M30900 1M30900 1M30900 1M30900 1M30900 1M30900 1M30900 1M30900 1M30900
1M30700
1M30500
1M30700
1M30500
1M30700
1M30500
1M30700
1M30500
1M30700
1M30500
AAA 1M30700
1M30500
1M30700
1M30500
1M30700
1M30500
1M30700
1M30500
1M30700
1M30500
1M30300 1M30300 1M30300 1M30300 1M30300 1M30300 1M30300 1M30300 1M30300 1M30300
1M30100 1M30100 1M30100 1M30100 1M30100 1M30100 1M30100 1M30100 1M30100 1M30100
CC C, B A, AA, AAA
Figura 8.4
8.4 A travs del pasillo (izquierda) and A lo largo del pasillo (derecha)
Nmero de pasillos: 6
Ubicaciones por pasillos: 144
Mtodo de ruteo: Retorno
Clases: AAA, AA, A, B, C y CC
Patrones de demanda: basado en nmero de rdenes, lneas y cantidades
Velocidad horizontal del preparador: 80 metros/minuto
Capacidad del pallet: 1400 dm3
Todas los huecos tienen el mismo tamao
148
Figura 8.5
8.5 Modelo de simulacin, vista 3D para el primer caso
Tabla 8.2
8.2 Comparacin de alternativas
Como se muestra en la Tabla 8.2, realizando una preparacin agrupada para los
artculos de mayor rotacin y una preparacin por pedido para los artculos con
menos salidas (en combinacin con una estrategia de almacenaje por clase
Captulo 8 Casos de Investigacin en Accin 149
A3
A A
A3
Ubicacin
Playas de
recepcin
Vaco
C1 B1 A1 C
B2
Playas de
expedicin B3
Preparacin
Figura 8.6
8.6 Esquema de eliminacin de viajes en vaco
150
Se obtuvieron los datos de pedidos, las ubicaciones de todos los productos, las
distancias a las playas de recepcin y expedicin y el maestro de artculos completo.
Luego, se comprob con el encargado del almacn que los datos recopilados de las
distintas bases de datos fuesen coherentes para poder ser utilizados para el anlisis.
Del anlisis se obtuvo una mejora en la productividad del almacn superior al 3%,
debido a la disminucin de la distancia recorrida al combinar las ubicaciones de
productos con la preparacin de pedidos.
A continuacin se ensea el Layout donde se ven, a escala, las distancias, la
cantidad de huecos y las diferentes zonas que tiene el almacn (ver Figura 8.7).
Figura 8.7
8.7 Layout del segundo caso
Figura 8.8
8.8 Modelo de simulacin, vista 3D para el tercer caso
152
50
45 44
30
40
35
32 25 24
30 29 29
27 27 27
20
25 20 19
23
18
20
16 16 16
20
18 18
15 14
15 15
13 13
15
12
10
10 9
10 8 9
8 8 8
6 6
5 7 7
5 3
6 6
5 2 2 5
5 1 1 1
0 4 0 0 4 4
0 3
2 2 2 2 2 2
1 2 3 4 5 6 7
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
000 0 00 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Figura 8.9
8.9 Histrico de salidas de los diferentes modelos de ascensores
Dado que se detect una alta comunalidad entre muchos modelos de ascensores,
llevar a cabo preparaciones agrupadas de pedidos que incluyen combinaciones de
dichos modelos aumentara la productividad. Por lo tanto, para no contrarrestar esta
mejora, es preciso que las operativas de clasificacin sean eficientes. Con este
objetivo se compar la mejora de la calidad si se utilizaba el sistema automtico solo,
o ayudado con un sistema anti-error (Put to Light).
La mejora en la productividad se obtuvo en la reduccin de los movimientos
durante el proceso de preparacin, pasando de 1482 a 161 movimientos al da, y la
mejora en la calidad se debi a la reduccin de errores de sustitucin y calidad.
Existe comunalidad entre dos modelos de ascensores cuando los mismos estn conformados por artculos
6
7
Existe comunalidad entre dos pedidos cuando los mismos estn conformados por lneas de pedido o
referencias comunes. Cuanto mayor es la semejanza de artculos entre ambos, mayor es la comunalidad.
154
A continuacin
tinuacin se ensea un ejemplo del modelo de simulacin (ver Figura 8.10).
Figura 8.10
8.10 Modelo de simulacin del cuarto caso
Tabla 8.3
8.3 DoE realizado en el cuarto caso
A1
A A A2 A1 C1 B1 A1
Playas de expedicin
B1 A3
Playas de recepcin
B B B2 A2 C2 B2 A2
C1 B3
C C C2 A3 C3 B3 A3
C3
Figura 8.11
8.11 Cross-docking
docking con manipulacin de productos
8.4. Conclusiones
Este captulo resume los cinco casos de Investigacin en Accin llevados a cabo
para implementar las mejores prcticas identificadas en la bibliografa para mejorar la
eficiencia de un almacn. Como consecuencia, se ha obtenido parte del cuarto
resultado (R4), completado as el cuarto objetivo (O4) planteado en esta tesis.
Estos casos han contribuido a su vez con el quinto objetivo (O5), testeando la
utilidad del Diseo de Experimentos y de la Simulacin de Eventos Discretos para
asistir el diseo de almacenes. Se ha comprobado que tanto DoE como DES son
herramientas valiosas a la hora de comparar diferentes alternativas de diseo y que
permiten una visualizacin rpida y sin riesgos de las ventajas potenciales de una
nueva configuracin.
158
Captulo 9 Conclusiones, Limitaciones y Futuras Lneas 159
Captulo 9.
Conclusiones, Limitaciones y
Futuras lneas
Este captulo contiene las principales conclusiones obtenidas a raz del trabajo de
investigacin realizado. Se describen las contribuciones realizadas tanto al mbito
acadmico como en el empresarial y se evidencia el cumplimiento de los objetivos de
investigacin propuestos. Adems, se detallan las limitaciones y dificultades encontradas
a lo largo del proceso, para luego sugerir formas de complementar las aportaciones
realizadas en futuros proyectos y futuras lneas de investigacin.
160
9.1. Conclusiones
Hasta la fecha, algunos acadmicos haban realizado importantes aportaciones
referentes al diseo de almacenes. Sin embargo, se detect la necesidad de
desarrollar investigaciones que puedan contribuir a la construccin de una
metodologa para el diseo, no basada en el juicio, la intuicin o la experiencia, que
lograra guiar al diseador, reduciendo el nmero de alternativas disponibles en base
a la complejidad y al rendimiento objetivo.
En esta tesis doctoral se ha abordado de forma secuencial el diseo de las
funciones logsticas y el diseo de los procesos con flujo de material. No quiere decir
que se haya considerado que estos dos aspectos sean independientes, sino que el
primero ha sido utilizado como dato de entrada del segundo. Para poder definir qu
equipos de manutencin, sistemas de almacenaje y operativas sern implementadas,
es importante que el diseador conozca a priori la capacidad que debera tener el
almacn para alcanzar el nivel de servicio objetivo con las estrategias de suministro
definidas.
Se ha estudiado que el dimensionamiento del almacn no puede ser tratado de
forma aislada, sino que debe integrar las funciones logsticas de gestin de la
demanda, planificacin del servicio, planificacin del stock y planificacin del
aprovisionamiento. Por este motivo se plate como primer objetivo (O1) desarrollar
una herramienta que asista en el diseo de las funciones logsticas.
Para asistir al diseo de los procesos de flujo de material se plantearon cuatro
objetivos: (O2): desarrollar una herramienta que asista en el diseo de los procesos
de flujo de material para seleccionar un nmero reducido de alternativas, (O3)
proponer una metodologa de diseo de almacenes que ayude al diseador a
identificar alternativas adecuadas a la complejidad del almacn y al rendimiento
deseado, (O4) recopilar diseos de almacenes de referencia para guiar al diseador
en la seleccin de alternativas y (O5) testear la utilidad de tcnicas y mtodos
disponibles para asistir al diseador durante la etapa de diseo en la seleccin entre
un nmero reducido de configuraciones.
A continuacin se resumen los resultados obtenidos en este trabajo de
investigacin, explicando cmo contribuye cada uno de ellos con la consecucin de
los objetivos planteados.
Captulo 9 Conclusiones, Limitaciones y Futuras Lneas 161
9.2. Limitaciones
A continuacin se listan las limitaciones encontradas al llevar a cabo este proceso
de investigacin:
Los modelos de referencia recogidos son parciales, ya que no se han
recogido dichos modelos para los 81 niveles de complejidad identificados.
De todas formas, la utilizacin del DoE y la DES son sugeridas como dos
herramientas que posibilitan evaluar alternativas de diseo.
Los niveles de complejidad han sido diferenciados para poder clasificar los
modelos de referencia, pero no permiten decir si un almacn es ms
complejo que otro en funcin del nivel de complejidad medido. No se ha
analizado, por ejemplo, si es ms complejo un almacn con entre 100 y
1000 lneas por orden (2), ms de 50 tems por orden (3), con entre 100
y 1000 referencias (2) almacenadas en unidades sueltas (3), que otro
almacn con ms de 1000 lneas por orden (3), entre 10 y 50 tems por
orden (2) y ms de 1000 referencias (3) almacenadas en cajas (2).
Los modelos de referencia recopilados han sido asociados al nivel de
complejidad del almacn donde se implementaron y al rendimiento
obtenido con ellas en trminos de calidad y productividad, pero no en
164
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176
Anexo 1: Cuestionarios del Delphi 177
La complejidad que afrontan los almacenes ha ido en aumento en los ltimos aos,
dejando de ser simplemente depsitos, para convertirse en espacios en los cuales el flujo
de materiales e informacin requiere sistemas ms sofisticados.
Los almacenes pueden tener diferentes funciones en la cadena de suministro, ya sea
por su localizacin o por otros factores (almacn de materias primas, producto semi-
elaborado o productos terminados, almacenes regionales, centros de distribucin, centro
de consolidacin, centro de reexpedicin, etc.)
Una vez definida su funcin y localizacin geogrfica, el diseo fsico-operativo debe
llevarse a cabo. Las principales operativas realizadas en los almacenes (recepcin,
ubicacin, almacenaje, preparacin y expedicin) deben ser cuidadosamente diseadas si
178
Recepcin Ubicacin
Nivel de Ruteo
Nivel Automatizacin
Tecnolgico Gestin de
Stocks AUTOMTICO PTIMO
MANUAL
Almacenaje NICA ZONA
Un operario
Dinmicas
Traspalea
Carretilla
Traspalea elctrica
Recoge-pedidos
Nivel de Nivel de Varios operarios Apilador
subcontratacin CONTROL Nivel de Apilador manual Carretilla trilateral
OPERARIO MANUAL Automatizacin MANUALES
INTERNO TRANSPORTISTA OPERARIO
subcontratacin OPERARIO
OPERARIO
Carretilla contrapesada
(packing list)
Equipo de EXTERNO INTERNO
EXTERNO EQUIPOS ELCTRICOS AGVs
LECTURA Equipo de Cintas, rodillos
manutencin propio AUTOMTICO manutencin propio Gras
Equipo de MANUAL
MECANIZADO Equipo de SIN AUTOMTICOS
manutencin alquilado
FCIL
SKUs manutencin alquilado DISCRETA
(Arco de lectura) PRODUCTO A OPERARIO TECNOLOGA
DESCARGA Equipo de
AS/RS
RECEPCIN PRE-RECECIN
Miniload DIRIGIDO manutencin
INDEPENDIENTE (Control por parte PALLET Nivel CON TECNOLOGA
OPERARIO A del proveedor) VLM Bsqueda de hueco CONTINUA
Ubicacin o Preparacin agrupada
PRODUCTO Carrusel Tecnolgico Verificacin de hueco y
CAJA cantidad UBICACIN
Principios de
Programacin/planificacin de muelles y zonas
Expedicin Equipo de
Expedicin Lgica
Ruteo manutencin
Fsica
Expedicin Preparacin
El mapa general muestra las alternativas de diseo para los principales procesos de
flujo de materiales. Los colores verde y violeta representan las decisiones comunes que
deben tomarse para ms de un proceso. El verde simboliza las decisiones conjuntas para
la ubicacin, el almacenaje y la preparacin; el violeta las decisiones conjuntas para la
recepcin y la expedicin. El negro representa diferentes alternativas en cuanto a
operativas, mientras que el granate muestra decisiones relacionadas con el nivel
tecnolgico o las caractersticas del sistema.
Si se hace un acercamiento a cada uno de los principales procesos de flujo de
materiales, se pueden ver en detalle las opciones de diseo contempladas en la
herramienta:
Anexo 1: Cuestionarios del Delphi 179
Almacenaje
Nivel de
Automatizacin
AUTOMTICO
SKUs
PRODUCTO A OPERARIO
AS/RS
Miniload PALLET
VLM
Carrusel
CAJA
OPERARIO A PRODUCTO
Convencional
UNIDAD Familias
Compactas
Rotaciones
Push-back
Valor
Estrategia de Dinmicas ZONA DE
ZONA NICA Clientes
PICKING
almacenamiento BASADA EN ALEATORIA
ZONIFICACIN
FIJA POR CLASES
CLASES
MANUALES
Familias
Traspalea Zonificacin
Valor
Carretilla
Clientes
Apilador manual
Rotaciones
Diagonal
Semi-crculos EQUIPOS ELCTRICOS
A travs del pasillo
Traspalea elctrica
A lo largo del pasillo
Recoge-pedidos
Apilador
Carretilla trilateral
Carretilla contrapesada
AUTOMTICOS
AGVs
Cintas, rodillos
Gras
Equipo de
manutencin
Recepcin
Nivel
Tecnolgico Gestin de
Stocks
RFID
Pasivo ALMACENAJE
Activo
MANUAL
Nivel de
CONTROL
subcontratacin OPERARIO MANUAL
INTERNO TRANSPORTISTA OPERARIO (packing list)
Equipo de EXTERNO
manutencin propio LECTURA
Equipo de MANUAL
MECANIZADO
manutencin alquilado
FCIL (Arco de lectura)
DESCARGA
RECEPCIN PRE-RECECIN
INDEPENDIENTE (Control por parte
OPERARIO A del proveedor)
PRODUCTO
Programacin/planificacin de muelles y zonas
PRODUCTO A Recepcin
OEPRARIO Lgica
Recepcin
Fsica MUELLES Y
ZONAS
COMBINADAS
Equilibrado de
muelles y zonas
Equilibrado de
equipos y personal
Nivel
Tecnolgico EXPEDICIN
INDEPENDIENTE
ASISTIDO POR
SOFTWARE
CDIGO DE BARRAS
ALMACENAJE Gestin de
Nivel de stocks
subcontratacin OPERARIO TRANSPORTISTA
INTERNO OPERARIO
EXTERNO CONTROL
Equipo de
manutencin propio MANUAL
Equipo de (packing list)
manutencin alquilado
LECTURA
MANUAL
MECANIZADO
OPERARIO A (Arco de lectura)
PRODUCTO
CONTROL POR
PARTE DEL
CLIENTE
Expedicin
Expedicin Lgica
Fsica
Expedicin
Figura Anexo 1.3
1.3 Diagrama de estrellas por procesos: recepcin y expedicin
Anexo 1: Cuestionarios del Delphi 181
Ubicacin
Nivel de
Ruteo
Automatizacin
AUTOMTICO PTIMO
UBICACIN Y
PICKING
COMBINADO
(movimiento
continuo)
Por zona
Nivel de
PREPARACIN
Automatizacin INDEPENDIENTE
Por pedido
AUTOMTICO Por zona
Por artculo
PRODUCTO A OPERARIO Pick and pass
AS/RS Pick and sort
Miniload Sort while pick
Navigation picking system
VLM SKUs
Asignacin de Carrusel
NECESIDAD DE
operarios a zonas OPERARIO A PRODUCTO ACONDICIONAMIENTO
Convencional MISMA UNIDAD DE
Compactas ALMACENAJE Y Reaprovisionamiento
Push-back EXPEDICIN continuo o discreto
Dinmicas Zona de picking
NICA ZONA
con almacenaje
Un operario NICA ZONA DE Zona de picking
Varios operarios ALMACENAJE Y PICKING sin almacenaje
Nivel de
OPERARIO OPERARIO ZONA DE PIKCING
subcontratacin Traspalea
INTERNO EXTERNO Carretilla
Equipo de
Gestin de
Apilador manual
manutencin propio stock
MANUALES
Equipo de
SIN TECNOLOGA DISCRETA
manutencin alquilado Traspalea elctrica
HEURSTICO Recoge-pedidos
CON TECNOLOGA En forma de S Apilador
Pick to light CONTINUA Retorno Carretilla trilateral
Nivel Pick to voice Punto medio Carretilla contrapesada
Poner a la luz Mayor hueco EQUIPOS ELCTRICOS
Tecnolgico Combinado
Cdigo de barras
RFID AGVs
Modo de lanzamiento Cintas, rodillos
PTIMO Gras
de rdenes AUTOMTICOS
Equipo de
Ruteo manutencin
Preparacin
Figura Anexo 1.4
1.4 Diagrama de estrellas por procesos: ubicacin y preparacin
182
Primer cuestionario
Estimado experto, las siguientes preguntas apuntan a la validacin de la nueva
herramienta desarrollada. Sus respuestas sern consideradas en conjunto con las
brindadas por otros expertos en el diseo de almacenes, buscando corroborar la utilidad
prctica de la herramienta.
Si
No
Justifique su respuesta:
Si
No
Cree que cada alternativa de diseo est situada en la rama de la estrella que le corresponde?
Si
No
Si
No
Si
No
8
Se enviaron junto con el cuestionario las tablas de aportaciones y comentarios (Tabla 7.3 7.7), as como
tambin la nueva versin del diagrama de estrellas obtenido una vez incorporadas dichas aportaciones.
Anexo 1: Cuestionarios del Delphi 185
Segundo cuestionario
Se han recopilado con un primer cuestionario las sugerencias para la mejora y
validacin de la nueva herramienta soporte para el diseo de almacenes. Las
siguientes preguntas pretenden recoger comentarios relacionados a los cambios
realizados a la versin original de las estrellas, o bien incluir nuevas aportaciones
que no hayan sido recogidas hasta el momento. Si considera que alguna de las
modificaciones efectuadas no han sido acertadas o que an quedan alternativas de
diseo importantes por incluir, por favor conteste las siguientes preguntas.
Si
No
Justifique su respuesta:
(Ej. Separacin de Cross-docking puro de las actividades sin stock pero con necesidad de cierta
manipulacin o trasformacin del producto)
Justifique su respuesta:
186
(Ej. Origen y tipo de producto y Gestin de datos de pedidos en Recepcin, Mosaico de carga y
Tipologa de carga en Expedicin)
Justifique su respuesta:
Justifique su respuesta:
Se han eliminado algunas ramas de la primera versin de las estrellas considera apropiadas las
simplificaciones realizadas?
(Ej. Equipos de manutencin en el proceso Almacenaje dado que estos no se utilizan en la funcin
de almacenaje propiamente, sino en la de ubicacin y preparacin)
Justifique su respuesta:
Anexo 1: Cuestionarios del Delphi 187
Viendo las aportaciones efectuadas por los 10 expertos, cree que an falta reflejar alguna opcin
de diseo importante?
Desarrolle:
188
Anexo 2: Diseos de almacenes de referencia 189
3 1 2 2
Productividad
115 lneas/hr.
Ciclos combinados
muelles y zonas AUTOMTICO
inventario Continuo PRIMER HUECO LIBRE
Equilibrado de Zonificacin PREPARACIN
equipos y personal Peridico
ALEATORIA INDEPENDIENTE
Nivel de
SEGN FAMILIAS Automatizacin
Anexo 2: Diseos de almacenes de referencia
Expedicin Preparacin
191
192
1 1 2 2
Productividad
60 lneas/hr.
Ciclos combinados
muelles y zonas AUTOMTICO
inventario Continuo PRIMER HUECO LIBRE
Equilibrado de Zonificacin PREPARACIN
equipos y personal Peridico
ALEATORIA Nivel de INDEPENDIENTE
Expedicin Preparacin
193
194
3 2 2 2
Productividad
100 lneas/hr.
Ciclos combinados
muelles y zonas AUTOMTICO
inventario Continuo PRIMER HUECO LIBRE
Equilibrado de Zonificacin PREPARACIN
equipos y personal Peridico
ALEATORIA Nivel de INDEPENDIENTE
Expedicin Preparacin
195
196
3 3 2 3
Productividad
120 lneas/hr.
Pedidos con retrasos Pedidos con faltantes Pedido con errores (sustitucin
o cantidad)
Ciclos combinados
muelles y zonas AUTOMTICO
inventario Continuo PRIMER HUECO LIBRE
Equilibrado de Zonificacin PREPARACIN
equipos y personal Peridico
ALEATORIA Nivel de INDEPENDIENTE
Expedicin Preparacin
197
198
2 1 2 3
Productividad
600 lneas/hr.
Pedidos con retrasos Pedidos con faltantes Pedido con errores (sustitucin
o cantidad)
Ciclos combinados
muelles y zonas AUTOMTICO
inventario Continuo PRIMER HUECO LIBRE
Equilibrado de Zonificacin PREPARACIN
equipos y personal Peridico
ALEATORIA Nivel de INDEPENDIENTE
Expedicin Preparacin
199
200
3 1 1 3
Productividad
450 lneas/hr.
Ciclos combinados
muelles y zonas AUTOMTICO
inventario
Anexo 2: Diseos de almacenes de referencia
Expedicin Preparacin
201
202
Productividad
500 lneas/hr.
Ciclos combinados
AUTOMTICO
Anexo 2: Diseos de almacenes de referencia
Expedicin Preparacin
203
204
Productividad
800 lneas/hr.
Ciclos combinados
muelles y zonas AUTOMTICO
inventario Continuo PRIMER HUECO LIBRE
Equilibrado de Zonificacin PREPARACIN
equipos y personal Peridico
ALEATORIA Nivel de INDEPENDIENTE
Expedicin Preparacin
205
206
Productividad
300 lneas/hr.
Ciclos combinados
muelles y zonas AUTOMTICO
inventario Continuo PRIMER HUECO LIBRE
Equilibrado de Zonificacin PREPARACIN
equipos y personal Peridico
ALEATORIA Nivel de INDEPENDIENTE
Expedicin Preparacin
207
208
Productividad
90 lneas/hr.
Ciclos combinados
muelles y zonas AUTOMTICO
inventario Continuo PRIMER HUECO LIBRE
Equilibrado de Zonificacin PREPARACIN
equipos y personal Peridico
ALEATORIA Nivel de INDEPENDIENTE
Expedicin Preparacin
209
210
Productividad
100 lneas/hr.
Ciclos combinados
AUTOMTICO
Anexo 2: Diseos de almacenes de referencia
Expedicin Preparacin
211
212
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Autores Ander Errasti, Claudia Chackelson, Ral Poler
Ttulo:
Ttulo An Expert System for Inventory Replenishment Optimization
Congreso:
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(2) Autores:
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Ttulo:
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Comparacin de alternativas organizativas en la gestin logstica de almacenes
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Ttulo:
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Del Sistema De Preparacin De Pedidos: Estudio De Caso
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Ttulo:
Ttulo Warehouse design: validation of a new methodology through empirical
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Lugar y fecha de Celebracin:
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(8) Autores:
Autores Claudia Chackelson, Ander Errasti, Sandra Martinez, Javier Santos
Ttulo:
Ttulo Supply Strategy Configuration in Fragmented Production Systems: an Empirical
Study
Congreso:
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Lugar y fecha de Celebracin:
Celebracin Vigo, Espaa. Julio 2012
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(9) Autores:
Autores Errasti A, Chackelson C, Arcelus M.
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Revista:
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Indexado en Scopus
(10) Autores:
Autores Claudia Chackelson, Ander Errasti
Ttulo:
Ttulo Validacin De Un Sistema Experto Para Mejorar La Gestin De Inventarios
Mediante Estudios De Caso.
Revista
Revista:
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Indexado en Latindex
(11) Autores:
Autores Ander Errasti, Claudia Chackelson, Ral Poler
Ttulo:
Ttulo Definicin De Un Sistema Experto Para Mejorar De La Gestin De Inventarios:
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Revista:
Revista Direccin Y Organizacin, Nm. 46 (abril 2012)
Indexado en Scopus
(12) Autores:
Autores Claudia Chackelson, Ander Errasti, David Cipres, Fernando Lahoz
Ttulo:
Ttulo Diseo De Un Sistema De Picking Producto A Operario. Aplicacin Del Diseo
De Experimentos Mediante Simulacin De Eventos Discretos.
Revista:
Revista Dyna 86 (5) 515-522
Indexado en Journal Citation Report (ISI)
Factor de impacto 0,171 (Q4)
Publicaciones 217
(13) Autores:
Autores Ander Errasti, Claudia Chackelson, Ral Poler
Ttulo:
Ttulo An Expert System for Inventory Replenishment Optimization.
Libro de artculos seleccionados:
seleccionados IFIP Advances in Information and Communication
Technology 322, 129-136, DOI: 10.1007/978-3-642-14341-0_15
Publicado por: Springer
(14) Autores:
Autores Ander Errasti Opacua, Claudia Chackelson, Leire Zuba
Captulo 10:
10 "Sistemas De Aprovisionamiento En Flujos Con Stock"
Libro:
Libro "Logstica De Almacenaje. Diseo Y Gestin De Almacenes Y Plataformas
Logsticas. World Class Warehousing"
Publicado por: Ediciones Pirmide (Grupo Anaya), 2011. ISBN 978-84-368-2540-4
(15) Autores:
Autores Claudia Chackelson, Ander Errasti, Martn Tanco
Ttulo:
Ttulo A World Class Order Picking Methodology: An Empirical Validation.
Libro de artculos seleccionados:
seleccionados Advances in Production Management Systems. Value
Networks: Innovation, Technologies, and Management. Series: IFIP Advances in
Information and Communication Technology, Vol. 384
Publicado por: Springer
(16) Autores:
Autores Claudia Chackelson, Ander Errasti, Sandra Martinez, Javier Santos
Ttulo:
Ttulo Supply Strategy Configuration in Fragmented Production Systems: an Empirical
Study
Revista:
Revista Journal of Industrial Engineering and Management
Indexado en Scopus
218
(17) Autores:
Autores Claudia Chackelson, Ander Errasti
Captulo 10:
10 Distribution planning and warehousing material flow and equipment
design.
Libro:
Libro Global Production Networks Operations Design and Management, Second
Edition, 2013
Publicado por: T&F
(18) Autores:
Autores Claudia Chackelson, Ander Errasti, David Ciprs, Fernando Lahoz
Ttulo:
Ttulo Evaluating order picking performance triad-offs by configuring main operating
strategies: a design of experiments approach
Revista:
Revista International Journal of Production Research
Estado: Aceptado
Indexado en Journal Citation Report (ISI)
Factor de impacto 1,115 (Q2)