Chancadora Primaroio Peraciones Mina Cerro Verde

Programa de Entrenamiento para Operadores de la Planta Concentradora
de Sociedad Minera Cerro Verde
AREA 3000 GENERAL

a. Descripcin del Proceso
i. Descripcin General del Proceso
1. Visin Conceptual General
La concentradora tiene tres funciones principales: preparar el mineral para su

concentracin; separar los minerales valiosos para convertirlos en productos
comerciables, disponer de los productos del proceso. La preparacin consiste en
reducir el tamao de las rocas en etapas hasta un tamao menor en que las
partculas de mineral puedan ser fsicamente separadas de la ganga. Las etapas de la
preparacin incluyen:
a. Voladura en mina hasta un tamao mximo de 1-2 m.

b. Chancado primario hasta 100% - 280 mm (80% - 165 mm)
c. Chancado secundario hasta menos de 50 mm.
d. Chancado terciario hasta menos de 6 mm.
e. Molienda hasta menos de 0.5mm (80% passing P80 de 115 -150m
0.115 - 0.15mm.)
f. Despus de una separacin inicial, el concentrado es sometido a una remolienda
ms fina hasta aproximadamente 0.035mm P80.
La separacin se lleva acabo en dos etapas principales. Primeramente los minerales

valiosos en cobre y molibdeno son separados de la roca (ganga). Los minerales de
cobre y molibdeno son luego separados uno del otro. En ambos casos la separacin
es fsica, los minerales mismos no sufren ningn cambio qumico.
El mineral principal de cobre es la calcopirita que contiene 34% de cobre combinado

con fierro y azufre. El cobre es solamente convertido a la forma metlica en la
fundicin. El mineral principal de molibdeno es la molibdenita, que contiene 60%, de
molibdeno combinado con un 40% de azufre. Los productos finales vendibles
provenientes de la concentradora estn ambos en la forma de sulfuros, con una ley
de aproximadamente el 55% de Mo para el concentrado de Molibdeno, y del 29% de
cobre para el concentrado de cobre.
La separacin se lleva a cabo agregando sustancias qumicas (colectores), los cuales

se adhieren a las partculas de mineral valioso, pero no as a la ganga cuando la
mezcla mineral molido agua (pulpa) se mezcla con una adicin de aire, la capa del
colector sobre las partculas de mineral se adhiere a las burbujas de aire, y las
partculas de mineral flotan en la superficie, de donde son separadas en la celda de
flotacin. Otra sustancia qumica (espumante) es tambin agregada a la mezcla para
producir una espuma estable que pueda soportar las partculas flotadas hasta que las
mismas sean separadas en las celdas de flotacin. Las partculas concentradas son
sometidas a remolienda hasta lograr un tamao ms fino para poder separar los
granos de mineral que todava estn combinados con la ganga.
Una o dos etapas adicionales de separacin eliminan la mayora de la ganga

remanente para producir un concentrado conteniendo cobre con una ley
suficientemente alta como para venderse. Este concentrado tambin contiene
molibdeno, el cual puede separarse del cobre para venderse por separado.
Un depresor qumico (hidrosulfuro de sodio, NaHS) es agregado al concentrado

cobremolibdeno, el cual deprime el mineral de cobre, y permite que se flote el
mineral de molibdeno. Despus de varias etapas sucesivas de flotacin, ms y ms
cobre es separado del concentrado de molibdeno hasta producir un concentrado de
Manual del instructor: 3000 General. Pgina 1

a Descripcin del proceso.
molibdeno comerciable. El cobre deprimido (relave de la planta de molibdeno) es el

concentrado final de cobre.
La disposicin de los productos del concentrado incluye la eliminacin de la mayor

parte de agua y el transporte en camiones del producto seco del lugar. El concentrado
de cobre es espesado y filtrado hasta lograr una humedad del 9%, luego es cargado
en contenedores con capacidad de 15 toneladas. y transportadas en camin a La
Joya. Los contenedores son transferidos a vagones para ser transportados a
Matarani. De all el concentrado es transportado en masa por barco hacia la fundicin,
donde ser reducido a metal de cobre.
El concentrado de molibdeno es filtrado hasta lograr una humedad del 8%, y luego es
secado hasta obtener una humedad del 3% antes de ser cargado en bolsas grandes.
Estas son transportadas a las fundiciones para un tratamiento posterior.
El tercer producto del proceso es el relave, el cual contiene la ganga y el agua usada
en el proceso. Cierta cantidad de agua es separada en la concentradora y reciclada
inmediatamente al proceso. El relave espesado es transportado por tuberas hacia
una rea para contencin de relaves, donde es diluido y tratado para separar la
fraccin de arenas gruesas de los slidos. Esta arena es muy importante, ya que es
usada para construir el dique que almacena la fraccin fina del relave. El rea de
almacenamiento tambin permite recuperar y volver a usar la mayor parte del agua
remanente del proceso. El relave es almacenado en la represa para relaves
permanentemente. Toda filtracin de agua proveniente del rea de almacenamiento o
del dique, es recolectada y retornada al proceso para volverla a usar. No hay ningn
escape de slido o lquido desde la operacin, que no sean los productos del
concentrado, los cuales son vendidos, y algo de agua prdida por evaporacin.
2. Procesos en la concentradora
Las Instalaciones del proceso estn diseadas para tratar un promedio de 108,000 t/d
de mineral de sulfuro primario y producir concentrados separados de cobre y de
Molibdeno. El diseo del proceso se basa en las tecnologas existentes y en los
tamaos de equipo ms grandes disponibles y existentes.
Las instalaciones estn localizadas entre la mina Cerro Verde y la presa para relaves
ubicada en la Quebrada Enlozada.
El lugar de la planta ha sido dispuesta tan compacta como sea posible y ha sido
nivelado para permitir un flujo por gravedad entre las unidades principales de
operaciones del proceso.
Esta seccin proporciona una descripcin general de las instalaciones de los

procesos, desde el circuito de chancado primario hasta la entrega del concentrado al
Puerto de Matarani y la descarga del relave en la presa de relaves. Las unidades
principales de operaciones del proceso, estn ilustrados en un diagrama de flujo
simplificado en la Figura 30-a-i-1.

Figura 30-a-i-1 Diagrama de Flujo de Procesos
Manual del alumno 3100 Chancado Primario y Manejo de Minera Grueso. Pgina 3 de 112
3000 - Descripcin del proceso.
La pulpa del bajo tamao de la zaranda es bombeada a la batera de ciclones, la cual

separa el producto del material de tamao final del sobre tamao. El sobre tamao
fluye hacia el molino de bolas para ser molido y obtener el tamao final. El molino de
bolas posee un mecanismo de velocidad variable que controla el tamao de molienda
hasta llegar a un rango menor. Las partculas necesitan ser lo suficientemente finas
para lograr la liberacin del mineral pero no deben ser tan finas, de lo contrario no
habr suficiente arena remanente para construir el dique para relaves. El producto del
molino de bolas descarga en el mismo sumidero de alimentacin del cicln as como
el bajo tamao de la zaranda, y es bombeado a los ciclones para su clasificacin por
tamaos.
El overflow del cicln es muestreado y analizado para lograr el tamao y contenido

metlico a medida que fluye hacia la fila de flotacin rougher-scavenger. Cada lnea
de molienda posee una fila de celdas de flotacin destinada a llevar a cabo la
recuperacin inicial del mineral a partir del mineral molido. Cuando los circuitos de
molienda y de flotacin rougher-scavenger estn directamente conectados, ambos
deben operar al mismo tiempo. Un Molino no puede operar si su fila correspondiente
de flotacin no funciona y si un molino de bolas est inoperativo, no habr
alimentacin para su fila de flotacin.
Observe que esto es diferente a las dos secciones de chancado, donde no existe una
correspondencia directa entre cualquiera de las chancadoras secundarias o terciarias
en particular, o cualquier molino de bolas. Las tolvas intermedias y las fajas
transportadoras habituales entre cada una de esas etapas, elimina todo enlace directo
por decir entre la chancadora # 2, el HPGR # 2, y el molino de bolas # 2.
El concentrado rougher de la primera o dos primeras celdas de la fila, tiene una ley
ms alta que la del concentrado proveniente de las celdas scavenger posteriores y es
tratado en forma diferente. Los concentrados rougher combinados de todas las cuatro
filas, son sometidos a una corta remolienda dentro de un molino de medio agitado
(polish mill) para limpiar las superficies del mineral, y luego es enviado a la etapa
final de la flotacin cleaner.
El concentrado scavenger proveniente de las celdas restantes de la fila, posee una ley
baja y necesita ms molienda y enriquecimiento que el concentrado rougher. Los
concentrados scavenger combinados provenientes de todas las cuatro filas van a los
molinos para su remolienda, donde el tamao es reducido a aproximadamente 35 m
80% passing. Estos molinos son Molinos verticales con agitacin, los cuales estn en
circuito cerrado con ciclones para asegurar un tamao controlado del producto.
El concentrado scavenger de remolienda alimenta a las primeras celdas de limpieza

para su optimizacin. Estas celdas son del mismo tamao y tipo que las celdas
rougher-scavenger y se hallan en una fila paralela inmediatamente al lado de las
celdas rougher-scavenger. El concentrado de la primera mitad de la fila de limpieza se
une al concentrado rougher refinado como alimentacin para la etapa final de
limpieza. El relave de baja ley de la segunda mitad de la fila de limpieza, referido
como scavengers de la limpieza, retorna al circuito de remolienda para su posterior
molienda. El relave residual proveniente de los scavengers de limpieza es un
producto final rechazado, y se junta con el relave del scavenger.
La etapa final de limpieza utiliza cuatro celdas columnas de flotacin en paralelo para
producir un concentrado cobre-moly (Cu Mo) de alta ley. Aire es inyectado por la
parte inferior de las celdas columna para producir burbujas finas. Un colchn denso
de espumas se forma sobre la parte superior de las celdas columna y un lavado con
agua ayuda a eliminar la ganga remanente para producir un concentrado de alta ley.
El relave de las celdas columna de limpieza van al primer circuito de limpieza junto
con los concentrados scavenger de remolienda para recuperar y enriquecer los
minerales remanentes valiosos.

El mineral extrado de mina (ROM) es acarreado desde la mina en camiones y

descargado en la chancadora giratoria primaria. Esta chancadora reduce el mineral
ROM desde un tamao de roca de 1-2 m hasta un tamao menor a los 280mm. El
mineral triturado es transportado mediante fajas a una pila de acopio abierta situada al
lado de la concentradora. La chancadora primaria opera a aproximadamente a un
70% de disponibilidad o 17 h/d en promedio. La capacidad viva de 50,000 t de la Pila
de Acopio, permite que las etapas de chancado secundario y terciario continen
operando mientras la chancadora primaria entre en servicio.
Cuatro alimentadores de oruga ubicados por debajo de la pila de mineral grueso

extraen el mineral y lo alimentan a una faja para transferirlo a las tolvas intermedias
que alimentan a la chancadora secundaria. Un imn es instalado para retirar todo
fierro atrapado en el mineral, as como un detector de metales que nos indica todo
metal no recogido por el imn. El operador tiene que retirar todo metal remanente
atrapado para proteger a las chancadoras aguas abajo. La Faja de recuperacin
descarga en una segunda faja, la cual alimenta a las tolvas intermedias de mineral
grueso ubicadas delante de las chancadoras secundarias. Esto permite que las
chancadoras continen funcionando por un corto tiempo mientras que la primera faja
de recuperacin se detenga para retirar todo metal atrapado.
Existen cuatro lneas de la chancadora secundaria que operan independientemente

una de la otra, excepto para las fajas de los productos comunes. Cada lnea consta de
una seccin de tolvas intermedias, una faja alimentadora, una zaranda de doble piso y
una chancadora cnica estndar. El alimentador extrae el mineral de la tolva a una
velocidad controlada para mantener una carga estable para la chancadora, aunque el
alimentador descarga en la zaranda. Los gruesos sobretamao provenientes de la
zaranda alimentan a la chancadora mientras que los finos bajo tamao de la zaranda
son transportados a las tolvas de alimentacin de la chancadora terciaria. El producto
triturado de la chancadora secundaria es retornado a la tolva intermedia de mineral
grueso, de tal manera que pueda ser nuevamente zarandeado. Esto asegura un
control positivo del tamao mximo en la alimentacin para la etapa de chancado
terciario. El Bajo tamao de la zaranda secundaria es 100% menor a los 50mm.
Como en la seccin de chancado secundario, el chancado terciario posee cuatro

lneas, las cuales funcionan independientemente una de la otra, a pesar de que
comparten fajas transportadoras comunes para la distribucin de la alimentacin y los
productos.
Cada una de las lneas incluye una tolva intermedia de alimentacin, un alimentador y
una chancadora de molienda de Rodillos de alta presin (HPGR). Estas chancadoras
ejercen una presin muy alta sobre el mineral que pasa a travs de ellas y producen
una elevada cantidad de finos en el producto.
El producto del HPGR es transferido a una fila de tolvas de alimentacin del Molino de
bolas. Las HPGRs estn en circuito cerrado, con las zarandas de alimentacin al
molino de bolas aguas abajo, proporcionando un control positivo del tamao mximo
de partcula para el circuito de molienda. El sobretamao de estas zarandas regresa a
la tolva intermedia del HPGR para ser nuevamente triturada.
Existen cuatro lneas independientes de molienda, consistiendo cada una de una tolva
intermedia de alimentacin, dos alimentadores de recuperacin, dos zarandas de
doble piso, un sumidero y una bomba de alimentacin para ciclones, una batera de
ciclones y un molino de bolas. Cada alimentador descarga en una zaranda va
hmeda donde el mineral finamente triturado forma una pulpa y es lavado,
descargando la pulpa de finos del underflow en el sumidero de alimentacin del
cicln. El sobretamao de la zaranda parcialmente secado es retornado a la tolva
intermedia del HPGR. Dependiendo hasta cierto grado de la capacidad disponible en
sus respectivas tolvas de alimentacin, los HPGR y los molinos de bolas, pueden
funcionar independientemente uno del otro, al menos por un tiempo limitado.

El concentrado bulk de cobre-molibdeno es espesado sin floculante a un 40% de

slidos en un espesador convencional. El concentrado espesado es alimentado a un
circuito para separacin de molibdeno. El agua del overflow del espesador es usada
por aspersin sobre los espesadores. El exceso de agua es conducido al espesador
de relaves para ser reciclado al proceso.
El concentrado bulk es acondicionado con hidrosulfuro de sodio (NaHS) para deprimir

el mineral de cobre. Las celdas rougher de molibdeno hacen flotar un concentrado de
molibdeno de baja ley, el cual es subsecuentemente optimizado en seis etapas de
limpieza. El concentrado scavenger de Molibdeno de las dos ltimas celdas del banco
rougher-scavenger es reciclado al espesador de Cu Mo. Las colas del scavenger es
bombeado al espesador del cobre como el concentrado final de cobre. Despus de
otra etapa de acondicionamiento con NaHS, el concentrado rougher de molibdeno es
nuevamente flotado en la primera etapa de limpieza con las colas de la primera
limpieza recicladas al espesador de concentrado de Cu-Mo. El concentrado de la
primera limpieza va al espesador de molibdeno donde la densidad es incrementada a
35% de slidos.
Una mayor densidad proporciona mejores condiciones de flotacin y control para las
subsecuentes etapas de flotacin en celda columna.
Existen cinco etapas de flotacin cleaner en celdas columna en serie para asegurar
una adecuada optimizacin de la ley del concentrado de molibdeno. El concentrado
de cada etapa alimenta a la siguiente etapa, mientras que las colas retornan a la
alimentacin de la etapa anterior. La cola de la primera celda columna (segundo
cleaner) es alimentado a las celdas mecnicas scavenger de limpieza para recuperar
molibdeno en la mayor cantidad posible antes que el cobre rechazado sea retornado
al espesador de Cu-Mo. El concentrado de la limpieza scavenger se junta con el
concentrado del primer cleaner as como la alimentacin al espesador de Molibdeno.
Todas las celdas mecnicas de flotacin de los circuitos rougher, cleaner, y limpieza-
scavenger estn todas tapadas, as como sus acondicionadores, cajas de bombas y
muestreadores. Esto permite una recuperacin del aire circulado, el cual es reciclado
a las celdas de flotacin con autoaspiracin. El depresor de cobre, NaHS reacciona
con el oxgeno del aire, incrementando la cantidad requerida para lograr una
depresin efectiva del cobre. Capturando y recirculando el aire del proceso, el oxgeno
contenido en el aire recirculado, disminuye su concentracin, reduciendo as el
consumo total de NaHS.
El concentrado de molibdeno es secado hasta lograr una humedad del 8% en un filtro

prensa. El concentrado filtrado se alimenta directamente a un secador trmico, donde
la humedad es reducida al 3%. El concentrado secado se descarga a una pequea
tolva de almacenamiento, de donde es cargado en bolsas grandes para su embarque
a mercados.
El concentrado de cobre (relave del circuito de Mo) es espesado a un 54% en slidos

en un espesador de alta capacidad, con la ayuda de un floculante para mejorar la
velocidad de sedimentacin. Dos tanques grandes con agitacin tienen la capacidad
para almacenar la produccin de un da de concentrado espesado antes de la etapa
de filtracin. Una zaranda de seguridad colocada en el flujo de la alimentacin hacia
estos tanques, retira todo material grueso atrapado contenido en el concentrado, el
cual podra daar los filtros. Dos filtros prensa disminuyen el contenido de humedad
del concentrado hasta 9%, el cual es adecuado para su embarque. El concentrado
filtrado es depositado dentro de un rea de almacenamiento cubierta, con una
capacidad para una produccin de un da y medio. Tambin existe un rea abierta de
emergencia para almacenamiento con una capacidad de una produccin de ocho a
nueve das en caso de interrupciones en el embarque.

El concentrado de cobre es transportado a Matarani para su embarque a las

Fundiciones en el extranjero. Un cargador frontal transfiere el concentrado desde el
rea de almacenamiento hasta la tolva de alimentacin de la faja transportadora de
carguo. La faja carga en contenedores de 15 toneladas, cargando dos contenedores
por camin.
El concentrado cargado en cada contenedor es pesado para asegurarse de un

mximo llenado sin sobrecarga. Cada contenedor es pesado y muestreado para
registrar los embarques. Los contenedores son llevados en un camin del lugar hacia
La Joya, donde son transferidos a vagones para su transporte al Puerto de Matarani.
El carguo, transporte y acarreo por tren es llevado a cabo por Per Rail segn
Contrato.
En Matarani, los contenedores son descargados en un rea de almacenamiento, y

estos contenedores vacos son retornados para ser nuevamente llenados. El
concentrado es almacenado hasta que se haya acumulado lo suficiente para
completar un embarque. El manejo del concentrado y su carguo para su embarque,
son realizados por un operador de Puerto Tisur.
Los relaves provenientes de la flotacin, representan el 98% del peso total de la

alimentacin de la planta, y deben ser almacenados con seguridad por todo el tiempo
en el futuro. El relave es inicialmente espesado en dos espesadores de gran
capacidad para recuperar aproximadamente el 60% del agua contenida para ser
reciclada al sistema de agua de proceso. Los slidos espesados remanentes con una
densidad del 50-55%, son bombeados a travs de una canaleta tubular para ser
transportados a las instalaciones de almacenamiento de relaves (TSF). Esta canaleta
est dispuesta con una ligera pendiente y fluye por gravedad a presin atmosfrica, la
canaleta nunca est llena ms de la mitad.
En la TSF, la fraccin de arena ms gruesa es separada para ser usada en la

construccin del dique de contencin. La pulpa es nuevamente diluda a 39% en
slidos antes de alimentar por gravedad a las dos bateras de ciclones de la primera
etapa. El underflow de las arenas de esta primera etapa es nuevamente diluda y
alimentada por gravedad a una sola batera de ciclones de la segunda etapa. El
underflow de esta etapa es minuciosamente controlado para asegurarse que el
contenido de partculas ms finas permanezca dentro de los lmites (<15% - 75 m)
mientras se logra al mismo tiempo una mxima recuperacin de las arenas. El
balance de las arenas es crtico ya que existe poqusima arena extra contenida en el
relave, ms all de lo que se requiere realmente para la construccin del dique. El
tiempo de operacin y la produccin elevada de las arenas segn las
especificaciones, son muy importantes para el xito de la operacin.
La arena es conducida por gravedad por tuberas, y distribuida a lo largo de la cresta y

de la cara aguas abajo del dique en capas delgadas (30 cm. de espesor), las cuales
son drenadas y compactadas antes de colocarse la siguiente capa. La compactacin
es muy importante para la integridad estructural del dique.
Despus de los primeros meses de operacin cuando el relleno de arena alcanza el

nivel de cresta de la presa de arranque, debe elevarse la cresta simultneamente
colocando al mismo tiempo arena sobre la cara aguas abajo.
El dique tiene una cresta diseada con una lnea central, de tal manera que los
bordes de la cresta se elevan sobre las proyecciones verticales a partir de sus
ubicaciones iniciales. Las tuberas de la arena y del overflow estn sobre cabezales
de elevacin para facilitar su elevacin de las mismas, a medida que se eleva la parte
superior de la cresta. El tiempo y la eficiencia en esta elevacin son muy importantes
para la operacin, ya que cualquier prdida de tiempo en la elevacin y colocacin,
podra ocasionar una prdida en la produccin de arena.

Las lamas provenientes del relave cicloneado son distribuidas a lo largo de la cara
aguas arriba del dique, donde ellas forman una playa con aproximadamente 0.5% de
pendiente. La mayor parte del agua acompaa a las lamas y se acumula en una poza
de baja profundidad, de donde es recuperada. Hay dos barcazas con bombas dentro
de la poza principal para bombear el agua hacia dos etapas de bombas elevadoras.
La mayor parte de esta agua se hace circular hacia un tanque principal para usarse
en la dilucin de la alimentacin para los ciclones. Parte del agua es retornada a la
planta para volverse a usar como agua de proceso.
Una tercera barcaza provista de bombas transfiere el agua recuperada desde una
poza separada ubicada en la parte central del TSF hacia la poza principal ubicada en
el valle al Este del TSF. Estas bombas entrarn en funcionamiento cuando la poza
central tome forma, aproximadamente despus de medio ao de su arranque, y se les
necesitar durante aproximadamente dos aos.
A medida que se eleva el nivel del TSF, las barcazas deben reubicarse cuesta arriba
para evitar que se inunden y se entierren las secciones de tuberas y equipos
elctricos ubicados en la orilla. En los primeros aos, las barcazas debern reubicarse
aproximadamente cada 2 2.5 semanas. La reubicacin de las barcazas principales
al Este del Valle, se coordinar con las paradas parciales de la planta para fines de un
mantenimiento planificado, para reducir potencia y evitar prdidas de produccin en la
concentradora y en la arena de relaves.
Toda agua que se filtra por debajo o a travs del dique junto con el drenaje de la
arena del dique, es recuperada por las bombas para filtraciones.
Estas bombas regresan el agua al tanque principal para usarse en la dilucin de la

alimentacin a los ciclones. La instalacin total no tiene medio de descarga alguna
hacia el entorno, ms que solamente la evaporacin del agua hacia el aire.
Del agua total usada para procesar el mineral, 69% es reciclada inmediatamente a
partir del overflow del espesamiento de relaves. Otro 9% es retornado desde la poza
de recuperacin de relaves en el TSF. Aproximadamente el 18% del agua total usada
en el proceso se queda permanentemente con el relave almacenado, mientras que
otro 3% se pierde por evaporacin. Esta agua es reemplazada por el sistema de agua
fresca.
El sistema de agua fresca suministra agua a aquellas partes del proceso que
requieran de un flujo de agua relativamente limpia, as como para reponer el agua
perdida en el procesamiento. Las prdidas son principalmente en la forma de agua
fsicamente arrastradas con las partculas de relaves en las instalaciones de
almacenamiento de relaves (TSF), con cantidades mucho ms pequeas perdidas por
evaporacin y usadas para las operaciones existentes de lixiviacin SX/EW.
La fuente de agua fresca es el ro Chili, el cual fluye aproximadamente 11 kilmetros

al norte de la concentradora. La bocatoma del agua se halla aguas abajo de la ciudad
de Arequipa as como numerosos usuarios industriales. Los slidos que se presentan
en forma natural cargados en el agua combinada con efluentes provenientes de los
usuarios aguas arriba, dan como resultado niveles relativamente altos de slidos y
contaminantes contenidos en el agua. Los slidos son una mezcla de materiales
inorgnicos (mayormente ceniza volcnica) y orgnicos (mayormente aguas negras).
El sistema total de agua fresca incluye el tratamiento para eliminar la mayor parte de
los slidos suspendidos, bombendolos al lugar de planta ubicada a
aproximadamente 700 metros por encima del lugar de la estacin de bombeo del ro
Chili y de la distribucin a los usuarios. El sistema est diseado como una Instalacin
de descarga-cero, de tal manera que los slidos son recuperados y almacenados en
el TSF. La velocidad nominal de consumo de agua fresca es de aproximadamente 750
L/s. La capacidad segn diseo del sistema de tratamiento, bombeo y distribucin del

agua fresca es de 1000 L/s para suministrar la suficiente agua para una operacin
normal de la concentradora y para continuar satisfaciendo la demanda de agua fresca
para las instalaciones existentes de la planta de xidos. Tambin la operacin inicial
de bombeo debe suministrar la suficiente agua para llenar el rea de almacenamiento
de relaves con el agua de arranque de la concentradora antes de la operacin con la
concentradora.
Adems del sistema de agua fresca, existen otros servicios que apoyan a la
operacin, incluyendo varios sistemas de reactivos, sistema de aire para planta e
instrumentos.
El colector primario, el espumante y colector para el molibdeno son llevados mediante

un camin tanque hacia los tanques de almacenamiento, y son medidos
completamente para fines del proceso. El colector secundario es entregado en forma
slida dentro de bolsas grandes, y es mezclado antes de distribuirse en el proceso. La
cal es entregada en la forma de grnulos secos por medio de un camin tanque, y es
transferida al silo para cal. Los slidos de cal son molidos con agua para originar una
reaccin qumica de cal apagada para producir una lechada de cal hidratada. Esta es
bombeada hacia el proceso para controlar el pH de la pulpa.
En la planta de molibdeno, una solucin concentrada de hidrosulfuro de sodio es

llevada por un camin tanque hacia un tanque de almacenamiento calentado. La
solucin es diluida desde una concentracin de 40% hasta 20% para distribuirla y
evitar la cristalizacin de los slidos de la solucin.
El floculante es entregado en forma seca, y es mezclado en una solucin diluida

dentro de sistemas destinados al mezclado y distribucin. Hay un sistema para los
espesadores de relaves, uno para el espesador del concentrado de cobre, y uno para
el espesador para el tratamiento del agua en el ro Chili.
El aire comprimido es suministrado para las operaciones del proceso, tales como para
las celdas columna de flotacin cleaner. Algo de aire de la planta es secado y
acondicionado para su circulacin en el sistema de aire para instrumentos. Los usos
incluyen la operacin de vlvulas y accionadores neumticos, y sistemas de supresin
de polvo.
Los compresores estn localizados en el rea de molienda, rea de chancado

secundario /terciario, chancadora primaria y en el rea de ciclones para los relaves.

b. Seguridad
VISION DE SEGURIDAD
CERO LESIONES Y MS AUN
PERSONAS CUIDANDO A OTRAS PERSONAS
Manual del instructor: 3000 General . Pgina 10

b Seguridad.
i. Requerimientos generales de seguridad
Los colectores de polvo debern estar 100% operativos para una succin eficiente del
polvo.
Todos los equipos deben tener las guardas respectivas en las zonas en movimiento y
que no queden expuestas al trabajador para evitar accidentes.
El sistema de aspersin para minimizar el polvo debe estar en perfectas condiciones de
operacin para garantizar que se expanda el polvo.
Seguir estrictamente el procedimiento de arranque y parada de los equipos para evitar
complicaciones operativas y/o prdidas en el proceso.
Solo personal autorizado y debidamente entrenado podr arrancar y parar los equipos.
Tener cuidado con las salpicaduras de pulpa a los ojos. Utilizar obligatoriamente lentes
de seguridad en todo momento.
Los cordones de seguridad de las fajas deben estar operativos y reconocidos.
Los sensores de nivel deben estar operativos siempre para evitar prdidas o derrames.
Por ningn motivo el trabajador debe accionar manualmente los equipos cuando estos
se hayan trabado por carga.
Solo personal entrenado, certificado es el autorizado a poner en operacin los equipos.
Seguir estrictamente el procedimiento de arranque y parada de los equipos para evitar
complicaciones operativas y/o prdidas en el proceso.
La supervisin debe estar totalmente segura de que ningn trabajador se encuentre
dentro de los equipos, para ello los trabajadores estarn familiarizados con la sirena
preventiva para proceder al arranque de los mismos.
Todas las bombas deben tener las guardas respectivas en las zonas en movimiento y
Para poner operativo los equipos la supervisin tiene la responsabilidad de que todo el
personal cumpla su trabajo usando el equipo de proteccin personal adecuado para el
trabajo (casco, lentes, guantes, zapatos de seguridad, tapones de odos, respirador).
Todos los equipos deben tener las guardas respectivas en las zonas en movimiento
(agitadores, impulsores de las bombas, ejes de las bombas) y que no queden expuestas
al trabajador para evitar accidentes.
ii. Requerimientos de seguridad operacional y de mantenimiento
Se requiere el uso de los siguientes equipos de seguridad:

Casco
Anteojos de Seguridad
Tapones de odo
Zapatos de Seguridad
Guantes de cuero o neopreno.
Mascarilla para polvo.
Cuidado con los atoros de chutes o tolvas.
Si se atasca una faja se debe solicitar ayuda a mantenimiento mecnicos para la ayuda
correspondiente.
Debe tenerse cuidado con el mineral hmedo ya sea por material enviado de mina y/o
por accin de los sprays en la descarga de los volquetes.
Los volquetes deben ingresar manteniendo la distancia y secuencia de descargue
segn el procedimiento.
Para poner operativo los equipos la supervisin tiene la responsabilidad de que todo el
personal cumpla su trabajo usando el equipo de proteccin personal adecuado para el
trabajo.
dentro del mismo, para ello los trabajadores estarn familiarizados con la sirena
preventiva para proceder al arranque.

b Seguridad.
Solo personal entrenado y certificado es el autorizado en poner en accin los equipos.

Para abrir o cerrar el set de cada chancadora sta deber estar descargada.
Los chutes o tolvas de alimentacin como las tazas dentro de los equipos debern estar
con nivel alto para asegurar un trabajo eficiente de los equipos.
Los cordones de seguridad deben estar operativos todo el tiempo.
Est totalmente prohibido efectuar cualquier trabajo de limpieza, mecnico o elctrico
en el circuito con las fajas en movimiento, o cerca a los molinos, zarandas o bombas.
As mismo se debe evitar subir sobre las fajas para hacer limpieza y/o ayudar a
desatorar o descargar.
Para los trabajos de desatoro o limpieza de tolvas, chutes, ingreso a zarandas, el
personal deber hacerlo contando con sus respectivos arneses de seguridad y contar
con lnea de vida.
Por ningn motivo el trabajador debe accionar manualmente los equipos cuando estos
se hayan trabado por carga.
Cualquier trabajo de mantenimiento en el circuito deber hacerse slo si antes se est
aplicando correctamente el procedimiento de Bloqueo y Rotulacin de los equipos.
Antes de ingresar a espacios cerrados sin ventilacin (espacios confinados) se deber
monitorear para ver la cantidad de oxgeno existente. Si no hay suficiente oxgeno es
posible el desvanecimiento de la persona. Caso de tneles de los tanques espesadores
y celdas de flotacin cerradas.
Tener cuidado con las salpicaduras de mineral debido a la presin en tuberas y
tanques. Sobretodo cerca de los filtros a presin. Mantener las puertas cerradas para
evitar accidentes en caso escape una de las mangueras.
Mantenerse alejado de las cargas suspendidas por el uso de la gra puente y en la
zona de carguo de las bolsas con concentrado de molibdeno.
Se debe reportar a la brevedad cualquier fuga de mineral para la reparacin
correspondiente.
Todo el personal est obligado a mantener su lugar de trabajo en perfecto estado de
ORDEN y LIMPIEZA. Ningn trabajo puede considerarse terminado, si es que el lugar
del mismo no ha quedado limpio. Asimismo debern usar obligatoriamente el equipo de
proteccin personal proporcionado por la empresa.
Todo trabajador est en la obligacin de reportar todo incidente para una mejora
contina y as evitar un accidente.
El tanque de alimentacin de la pulpa deber tener nivel alto de pulpa para asegurar un
trabajo eficiente de los filtros, as como tambin con 50 % de slidos para evitar que se
doblen las placas de los filtros.
Tener cuidado con las mangueras del sistema hidrulico debido a la alta presin de
estas.
Para los trabajos de desatoro o limpieza de los tanques espesadores se debe hacer un
programa identificando las zonas crticas as como las tareas criticas para minimizar el
impacto en la produccin.
Tener cuidado con las unidades hidrulicas ya que el aceite circula a alta presin y las
mangueras pueden golpear si estas escapan de su posicin.
Se debe reportar a la brevedad cualquier fuga de mineral para la reparacin
correspondiente.
Todas las bombas deben tener las guardas respectivas en las zonas en movimiento y
Para hacer limpieza de los pisos o en zonas altas se deber demarcar y bloquear la
zona de trabajo para evitar tropiezos y/o cadas de material o herramientas.
Si se va a trabajar bloqueando carreteras se deber avisar con anticipacin a los
usuarios para evitar molestias de ltimo momento.
Para utilizar equipos semipesados deber hacerse el procedimiento de trabajo
respectivo paso a paso.
Para ingresar a trabajar a cualquier zona se deber notificar al supervisor de guardia
para que est enterado del trabajo a realizar.
No ingresar a lugares restringidos.

b Seguridad.
Tener cuidado con los altos flujos de pulpa existentes en los circuitos por donde transita
el personal.
Utilizar las herramientas apropiadas para cada trabajo y est prohibido el uso de
herramientas hechizas (caseras).
Para los trabajos de mantenimientos programados o correctivos se deber coordinar
con el personal de operaciones autorizado para parar y descargar o drenar los equipos
con la debida anticipacin.
Para los trabajos de limpieza de pozas en forma temporal y programada, el personal
deber hacerlo contando con sus respectivos arneses de seguridad y contar con lnea
de vida.
Inspeccionar peridicamente las mallas o parrillas por donde se camine.
Es obligatorio es uso de los pasamanos para evitar cadas.
Se debe reportar a la brevedad cualquier fuga de agua para la reparacin
correspondiente.
iii. Consideraciones de LOTOTO
OBJETIVO
Regular las acciones necesarias para eliminar y/o controlar energas y los comportamientos
de las personas, presentes al momento de estar expuestos y/o intervenir equipos, mediante
un proceso seguro de bloqueo, tarjeteo y prueba de estos.
1. INTRODUCCIN
Debido al alto nivel tecnolgico que posee la Planta Concentradora y que permite que la
mayora de los equipos del proceso sean operados desde la sala de control centralizado
(partida o detencin remota) o terminales perifricos, se ha establecido que toda actividad,
ya sea de inspeccin, mantencin, reparacin u otras en las cuales el empleado tenga que
intervenir parte o el equipo en s, deben ser realizadas en forma posterior al bloqueo,
tarjeteo y prueba del mismo por lo que se deber tener en consideracin lo siguiente:
Al inspeccionar y/o intervenir un equipo, es decir, desde el instante en que es removida

cualquier pieza o elemento del mismo y hasta que la intervencin termine, l o las personas
involucradas deben considerar que no solo el equipo que ser intervenido directamente
representa riesgo para su integridad fsica, sino que; adems se deben considerar todas las
fuentes de energa (elctrica, mecnica, hidrulica, neumtica, qumica, radiaciones
ionizantes, y otras), aguas arriba y aguas abajo que representen riesgo para la ejecucin
de la tarea. Estas fuentes de energa tambin deben ser controladas, de tal forma que nos
aseguremos, que, durante el desarrollo de la tarea asignada, estas no puedan ser activadas
accidentalmente, ya sea en forma local o remota, con el riesgo de causar dao fsico a las
personas, instalaciones, materiales o ambiente.
Para controlar lo anteriormente expuesto y evitar que un equipo pueda ser puesto en
marcha en forma involuntaria, cuando est siendo intervenido por la(s) persona(s), es lo que
denominamos ACCION DE BLOQUEO, TARJETEO y PRUEBA DE EQUIPOS (en
adelante LOTOTO)
2. ALCANCE
El presente reglamento es aplicable a todo el personal de Cerro Verde, contratistas y

terceros que presten servicios o realicen trabajos en la Gerencia Concentradora de Cerro
Verde.
3. DEFINICIONES
3.1. LOTOTO: Sigla de lenguaje ingls relacionado con la poltica de seguridad

adoptada por Corporacin Phelps Dodge, su significado corresponde a LO de Lock

b Seguridad.
out; TO de Tag Out; TO de Try Out, formando el acrstico LOTOTO, su traduccin al

espaol es, bloqueo, tarjeteo y prueba. Este sistema busca que el empleado
afectado antes de intervenir un equipo est seguro y que las fuentes de energas
peligrosas relacionadas con dicho trabajo, estn efectivamente aisladas,
bloqueadas y probadas.
3.2. Persona Autorizada: Es una persona calificada a la cual el empleador ha dado la
capacitacin (terica y prctica), entrenamiento, autoridad y responsabilidad para
desarrollar maniobras de eliminacin y control de energas peligrosas. As como,
pruebas y mediciones de estas energas y con estas energas.
3.3. Persona responsable del trabajo (PRT): Es un Supervisor o una persona
autorizada del grupo de trabajo (persona de Cerro Verde), designada por el
Supervisor, que realizar la intervencin o estar a cargo de ella, en el equipo o
instalacin.
3.4. Persona Afectada: Es aquel que intervendr el o los equipos, ya sea en
mantenimiento, inspeccin u observacin, adems es quien debe realizar el
bloqueo y tarjeteo una vez que la PRT lo autorice para ello. En el caso que el
empleado afectado sea el nico que intervendr pasar a ser la Persona
Responsable del Trabajo (PRT)
3.5. Elemento de Bloqueo: Se considerar elemento de bloqueo, al candado de
seguridad con su correspondiente tarjeta de bloqueo. Tambin se considerar
elemento de bloqueo nico a la tarjeta de bloqueo (sin candado), siempre y cuando
se tenga un procedimiento especfico y/o ARO autorizado.
3.6. Dispositivo de Bloqueo: Es un dispositivo que se utiliza para mantener aislada la
fuente de energa del o los equipos bloqueados, tales como: biombos, frenos,
tierras, barreras, cuas, abrazaderas, cadenas, tecles, cintas de peligro, amarras
plsticas, lanzas, lonas y otros usados para restringir la funcin normal de una
fuente de energa. Este dispositivo siempre debe estar asociado a un elemento de
bloqueo.
3.7. Dispositivo de seguridad: Es un dispositivo instalado en el equipo, que en caso de
emergencias en donde se vean comprometidas las Personas Equipo y/o Medio
Ambiente; ste pueda ser activado para detener el equipo en cuestin; por ejemplo:
Piola o cordn de emergencia (Pull cord), botonera de emergencia. Estos
dispositivos no deben ser utilizados para realizar bloqueo.
3.8. Bloqueo: Es la accin de instalar un elemento de bloqueo en un dispositivo de
bloqueo y/o en el aparato aislador de energa, asegurando que el o los equipos que
se estn interviniendo no puedan operarse hasta que el bloqueo sea retirado.
3.9. Aparato Aislador de Energa: Dispositivo mecnico que evita fsicamente la
transmisin o liberacin de energa por un evento no planeado, incluyendo a los
siguientes dispositivos: interruptor elctrico; switch de desconexin; vlvulas (en
lnea de agua, aire, reactivos, pulpa, y otros); entre otros.
3.10. Fuente de Energa: Es un elemento, equipo o sistema, emisor de un flujo de
material o de energa, que al manifestarse por contacto o radiacin puede ocasionar
un incidente. Algunos tipos de energa que se pueden son: elctrica; mecnica;
hidrulica; neumtica; qumica; trmica; radiacin ionizante; potencial; cintica;
nuclear; entre otras.
3.11. Candado de Seguridad Personal: Es un candado con llave nica, mientras est
siendo utilizado en la intervencin de equipos pasa a ser personal e intransferible.
3.12. Candado de Bloqueo Especial: Candado de seguridad utilizado por el o los
responsables del trabajo, para bloquear y tarjetear (tarjeta estndar) cada uno de
los equipos involucrados en la actividad y para el cierre de la caja de bloqueo
especial con la tarjeta especfica para este bloqueo.
3.13. Candado de Bloqueo de Permanencia: Candado de seguridad de rea o grupo de
trabajo, utilizado para bloqueo de equipos en aquellos trabajos que por cualquier
razn puedan quedar inconclusos, la llave de este candado es de responsabilidad
del rea o grupo de trabajo. Nota: Este candado en ningn momento
reemplazar al candado personal.
3.14. Candado de Control de Energa Elctrica: Un candado o conjunto de candados
que pueden ser instalados o retirados por cualquier miembro de los departamentos
de Servicios Elctricos Concentradora y Puerto, Servicios Elctricos Talleres o

b Seguridad.
Instrumentacin, de acuerdo al equipo controlado o rea de ubicacin. Este

candado es slo para asegurar que personal no autorizado pueda operar el aparato
aislador de energa elctrica. El candado de Control de energa ser de color
amarillo y deber tener una llave comn para todo el departamento (llave maestra).
Este candado en ningn momento reemplazar al candado de seguridad
personal ni al de permanencia.
3.15. Candado de Control de Energa Radiactiva: Es un candado de permanencia de la
fuente radioactiva y asegura que personal no autorizado pueda operar la fuente,
este candado en operacin normal debe permanecer instalado y no representa un
Candado de Bloqueo.
3.16. Intervencin de un equipo: Toda actividad que tenga por objeto la remocin de un
equipo o cualquier parte de este y/o cuando se est expuesto a una energa
potencial.
3.17. Maniobras: Se entender por maniobras a las acciones de eliminar y/o controlar
cualquier tipo de fuente de energa y debern ser realizadas por el personal
autorizado.
3.18. Sala elctrica (SE): Dependencia en donde se encuentran ubicados los paneles de
control y fuerza de los diferentes equipos elctricos, son de acceso restringido y
deben permanecer con sus puertas cerradas.
3.19. Sala de Control Centralizado (DCS): Sala desde donde el personal autorizado de
operaciones, (en adelante operador sala de control), comanda gran parte de los
equipos involucrados en el proceso, puesta en marcha y detencin de equipos en
forma remota, (Chancado primario y Concentradora).
3.20. Terminal Perifrico de Control (TPC): Se define como terminal perifrico de
control, aquellos existentes en lugares donde el operador de terreno puede tomar
control del proceso sin solicitar la intervencin del operador de la sala de control,
tales como: sala de control, planta de filtros; terminal del rea de flotacin; terminal
de planta cal; tablero de control pique mina; y consola de control remoto.
3.21. Tarjeteo: Es la accin de poner una tarjeta que acompaa al dispositivo de bloqueo
e identifica a la persona que ha efectuado el bloqueo.
3.22. Tarjeta de Bloqueo Personal y/o Estndar: Tarjeta de color blanco con rojo que
identifica a la persona responsable del bloqueo del equipo, o a la(s) persona(s)
responsable(s) (PRT) del bloqueo de los equipos involucrados en un bloqueo
especial.
3.23. Tarjeta de Bloqueo Especial: Tarjeta de color blanco con verde que identifica a la
o las personas responsables del trabajo (PRT), y a todos los equipos que se
bloquearn o han sido bloqueados.
3.24. Tarjeta de Prueba: Tarjeta de color naranja que certifica que la prueba fue
realizada.
3.25. Asa: Mecanismo de instalacin de una tarjeta.
3.26. Dispositivo de Bloqueo Mltiple: Dispositivo en el cual se pueden instalar varios
candados: caja de bloqueo, tenaza, cualquier otro que sea debidamente autorizado.
3.27. Caja de Bloqueo Especial: Es una caja metlica cuya tapa es con rejilla o
transparente, que en su interior contiene las llaves de los candados utilizados en el
bloqueo especial de los equipos involucrados, perfectamente ordenadas (colgadas)
y con la identificacin respectivas de los equipos.
3.28. Prueba: Es toda aquella accin tendiente a verificar que el bloqueo realizado a
equipos e instalaciones efectivamente elimin y/o control la energa.
4- DESARROLLO DEL LOTOTO:
Los seis pasos del LOTOTO son:
4.1. Preparacin para la Detencin

4.2. Solicitar Detencin del Equipo
4.3. Solicitar Desenergizacin (Aislamiento del Equipo o Instalacin)
4.4. Bloquear y Tarjetear (Aplicacin de Elementos de Bloqueo y Tarjeteo del
Equipo o Instalacin)
4.5. Liberacin de la Energa Residual

b Seguridad.
4.6. Realice la Prueba de Partida (Verificacin de Aislamiento de Energa o

Prueba)
4.1 Preparacin para la detencin.
4.1.1 La PRT antes de solicitar el equipo debe cumplir con los siguientes pasos:
a. ARO/HERA/Procedimientos
b. Anlisis de inventario de energa peligrosa /Identificar la energa
c. Definir los elementos de control de energa
4.1.2 La solicitud de equipos para ser intervenido, ya sea para una mantencin,
reparacin o inspeccin, debe ser dirigida al Jefe de Turno Concentradora o al
operador de sala de control o al Operador del Terminal Perifrico cuando
corresponda, para equipos que no son responsabilidad de operaciones esta
solicitud debe ser dirigida al Jefe del rea respectiva.
4.2 Detencin del equipo
4.2.1 El personal que intervendr el equipo proceder a solicitar su detencin al

operador de sala de control o al operador del terminal perifrico. Para
equipos que no estn bajo el control DCS o TP el operador de sala de
control solicitar al operador del rea detener el equipo en forma local.
4.3 Aislamiento del Equipo o Instalacin
4.3.1 Una vez detenido el equipo, el operador de Sala de Control u operador del
Terminal Perifrico, solicitar al personal autorizado proceder a aislar y/o
liberar las energas involucradas e identificadas en la actividad, segn
los procedimientos especficos establecidos.
4.3.2 Una vez aislada la energa, el personal autorizado instalar el candado de
control de energa cuando corresponda (elctrica y radiactiva) y pasar a
modo mantencin o local el selector de funcionamiento del equipo. Esto se
debe reportar al operador de Sala de Control o a la persona responsable
del rea.
4.3.3 Equipos o instalaciones que no cuenten con el selector de mantencin o
local en una sala elctrica, debe ser cambiado en terreno por operaciones o
personal autorizado. O bien de la forma ms ptima que indique el
especialista en la materia
4.4 Aplicacin de Elementos de Bloqueo y Tarjeteo del Equipo o Instalacin.
4.4.1 El bloqueo y tarjeteo es una responsabilidad personal y deber ser

efectuado por toda persona que intervenga un equipo o instalacin, de
acuerdo a las definiciones y disposiciones generales.
4.4.2 La persona afectada debe colocar el elemento de bloqueo personal en el
dispositivo de bloqueo y/o aparato aislador de energa para controlar las
energas identificadas.
4.4.3 En aquellos casos que los mtodos convencionales de bloqueo no sean
aplicables por las caractersticas propias del trabajo a realizar, se aplicar
un "BLOQUEO ESPECIAL", el cual se debe regir de acuerdo a las pautas
entregadas en el punto N 8 del presente Reglamento
4.5 Liberacin de Energa Almacenadas o Residual
4.5.1 Es la accin de liberar, limpiar, desconectar, restringir y descargar energas

almacenadas presentes en los equipos o instalaciones una vez realizado el

b Seguridad.
bloqueo y tarjeteo. Existen procedimientos especficos de liberacin de

energa que se realizan antes de la aislamiento de equipos y sistemas.
4.6 Verificacin de Aislamiento de Energa o Prueba
4.6.1. Es la accin de probar y verificar en terreno que el equipo a intervenir se

encuentra sin energa, probando, midiendo o activando dispositivos de
terreno.
4.6.2. La prueba local en terreno de los equipos o instalaciones debe ser realizada
por personal autorizado, en presencia de la PRT y coordinada con Sala de
Control.
4.6.3. En los casos que la PRT sea persona autorizada, ser el responsable de
realizar la prueba en coordinacin con la sala de control.
4.6.4. La PRT, una vez efectuada la prueba satisfactoriamente, debe llenar la
tarjeta de prueba e instalarla en su candado de seguridad personal o
candado de bloqueo especial segn corresponda, junto a su tarjeta de
bloqueo personal y/o estndar, en el dispositivo de bloqueo y/o aparato
aislador de energa de cada equipo relacionado.
4.6.5. Para aquellos casos que el equipo no cuente con un sistema de partida
local o en la sala elctrica, deber contar con un ARO o procedimiento
especfico para realizar la prueba.
4.6.6. Para equipos en que la verificacin de aislamiento de energa debe
realizarse a travs de una medicin, esta debe ser realizada por personal
autorizado.
5. ACCIONES COMPLEMENTARIAS AL LOTOTO
5.1 La PRT que se incorpore o que deba intervenir un equipo o instalacin que ya se
encuentra aplicado el LOTOTO, debe instalar su elemento de bloqueo entrelazado
con la asa de la tarjeta de prueba existente y debe escribir en ella su nombre, fecha,
hora y firma, de la misma manera deben proceder terceras PRT.
5.2 El ltimo PRT no puede retirar el elemento de bloqueo del equipo mientras exista
algn candado de bloqueo de seguridad personal o especial.
5.3 En caso que el ltimo PRT deba retirarse debe ser reemplazado por otro PRT del
Departamento o rea involucrada, o en su defecto el Jefe de Turno.
5.4 Finalizada la intervencin de un equipo, este debe ser entregado al personal que se
le solicit.
5.5 En caso que la persona afectada se haya retirado de las instalaciones de
Candelaria dejando bloqueado un equipo de la lnea de produccin, el PRT
informar al Jefe de Turno Concentradora o a quien lo reemplace, y debe proceder
con la gestin de levantar el bloqueo y tarjeteo de equipos o instalaciones
involucrado. De acuerdo a las siguientes situaciones:
5.5.1 Si la persona es contactada por algn medio de comunicacin (telfono,

radio, etc.), se proceder con el tramite de retiro del bloqueo, previa
autorizacin de Jefe de Turno Concentradora o quien lo reemplace.
5.5.2 Si la persona no es contactada por ningn medio tanto al interior o exterior de
las instalaciones de Candelaria, el PRT y Jefe de turno Concentradora
debern comprobar y realizar lo siguiente:
5.5.2.1 Que, se ha hecho un chequeo para determinar que el equipo est

listo para operar y que no existe ningn riesgo a personas, instalacin
y/o medio ambiente, antes de retirar el bloqueo. Se deben extremar
las medidas de seguridad para el rea y equipo en cuestin.
5.5.2.2 Completado el paso anterior se proceder con el trmite de retiro del
bloqueo.

b Seguridad.
5.6 El PRT debe emitir un informe del suceso que ser entregado al Jefe de Turno
Concentradora o a quien lo reemplace.
5.7 Para trabajar en el sistema de incendio, el Reglamento de Bloqueo y Tarjeteo se
aplicar en toda su extensin. En caso que el trabajo quede inconcluso, se dejar
solamente esa zona deshabilitada y se retirarn los candados de bloqueo para que
en caso de emergencia el sistema pueda ser activado en forma manual o
automtica.
6. BLOQUEO Y TARJETEO ESPECIAL.
6.1 Este bloqueo no reemplaza al LOTOTO sino que se debe considerar como un
complemento para regular situaciones que debido a su caracterstica no es prctico en
trabajos de grandes grupos de personas, como en las siguientes situaciones:
6.1.1 Cuando la cantidad de equipos que deban ser bloqueados y la cantidad de

personal que intervendr sobrepase la disponibilidad de candados.
6.1.2 Que la distancia que significa desplazarse por diferentes reas hasta las salas
elctricas sea un riesgo adicional para el personal.
6.1.3 Cuando la cantidad de candados sobrepase la capacidad fsica del dispositivo
de bloqueo y/o aparato aislador de energa.
6.1.4 Cuando sea requerido como resultado de un ARO.
6.2 El BLOQUEO ESPECIAL slo podr ser aplicado cuando la PRT determina la
aplicacin y debe contar con la autorizacin del Jefe Turno Concentradora y el Jefe
Electricista encargado del rea o las personas que los representen, quienes
entregarn la autorizacin mediante la tarjeta de bloqueo especial implementada con
este propsito.
6.3 La PRT es responsable del BLOQUEO ESPECIAL.
7. DESARROLLO OPERATIVO BLOQUEO ESPECIAL
7.1 Detectada la necesidad de realizar un bloqueo especial, la PRT deber llenar la

tarjeta de bloqueo especial y presentarla para las autorizaciones respectivas. No se
aceptarn tarjetas con correcciones ni modificaciones en la escritura de la
identificacin de la PRT y de los TAG de los equipos identificados, no sobrepasando
el nmero de casilleros establecidos para ello, de ser necesario deben ser utilizadas
ms de una tarjeta.
7.2 Los bloqueos especiales se autorizarn por jornadas de trabajo o por la ejecucin de
todo un trabajo. Esto debe quedar registrado en la tarjeta de bloqueo especial y en la
tarjeta de bloqueo estndar ubicadas en los dispositivos de bloqueo y/o aparato
aislador de energa, adems debe quedar registrado en ellas el o los nombres de las
PRT, solamente stos tendrn la autorizacin para levantar el bloqueo realizado.
7.3 Una vez realizado el Bloqueo Especial, la persona autorizada encargada de la
aislamiento de las fuentes de energas involucradas en el bloqueo especial, deber
verificar que la PRT haya realizado el bloqueo y tarjeteo de los equipos descritos en la
tarjeta de bloqueo especial, debiendo firmar, poner su nombre y dar visto bueno en
sta, la PRT deber continuar con los pasos del LOTOTO.
7.4 Una vez realizado el LOTOTO (ver punto 5.0) de los equipos o instalaciones
involucrados en el bloqueo especial, la PRT debe proceder a instalar la tarjeta de
prueba en cada uno de los dispositivos de bloqueo y/o aparato aislador de energa
luego poner dentro de la "Caja de Bloqueo Especial" todas las llaves correspondientes
a los candados utilizados y posteriormente proceder a bloquear y tarjetear dicha caja,
con los elementos de bloqueo especficos.
7.5 Es responsabilidad de la PRT, mantener en un lugar visible y accesible la "Caja de
Bloqueo Especial", y mantener el candado y la tarjeta de bloqueo especial en forma
permanente hasta finalizar el trabajo.

b Seguridad.
7.6 Posteriormente todos los empleados involucrados en el trabajo deben verificar que el o
los equipos a intervenir, se encuentren incluidos en la tarjeta de bloqueo especial y
proceder a bloquear y tarjetear la "Caja de Bloqueo Especial".
7.7 Toda persona que requiera incorporarse a un bloqueo especial deber solicitar
autorizacin a la PRT del Bloqueo Especial.
8. EXCEPCIONES
8.1 Las tareas o actividades que por su naturaleza requieran pruebas para las cuales es
necesario incorporar energa al sistema y/o requieran mover el equipo o algunos de
sus componentes, habiendo personal expuesto y que no puedan cumplir con el actual
reglamento LOTOTO, sern consideradas una excepcin y debern ser identificadas e
incluidas en el inventario de tareas crticas de cada rea, determinando el Valor
Esperado de Prdidas (VEP), a objeto de que cuenten con anlisis de riesgos
operacionales (ARO) y procedimiento de trabajo especfico, el cual debe considerar
todas las medidas necesarias para un adecuado control de los riesgos.
8.2 Las situaciones no cubiertas, debern ser consideradas como quiebre del proceso y
administradas por el PRT y el Jefe de Turno Concentradora o quien lo reemplace,
debiendo stos y las personas afectadas realizar un ARO e instruir a todas las
personas involucradas en la actividad, para evitar lesiones a las personas, equipos y/o
medio ambiente
9. SANCIONES
9.1 El no-cumplimiento a lo establecido en el presente Reglamento, ser considerado

como una infraccin grave a nuestro Reglamento Interno de Orden Higiene y
Seguridad y a las reglas casi cardinales de seguridad, lo cual implica que el o los
empleados infractores sern sancionados con alguna de las medidas disciplinarias
establecidas en el citado Reglamento Interno, pudiendo llegar incluso al termino de
su relacin laboral.
10. EMERGENCIAS
10.1 En situaciones de emergencia (alarmas de incendio) personal de operaciones

podr ingresar a las salas elctricas slo para verificar la situacin, pero no est
autorizado para intervenir interruptores (desenergizar equipos). Declarada la
emergencia el personal de la Brigada de Emergencia podr ingresar a las salas
elctricas para controlar la situacin slo una vez que personal electricista haya
autorizado el ingreso, y en ningn caso podrn intervenir desenergizando equipos
o interruptores.
10.2 Si hubiese otras situaciones de emergencia no consideradas en este reglamento,
el Supervisor responsable debe realizar un anlisis de riesgo para identificar,
evaluar y controlar los riesgos involucrados y aplicar
el presente reglamento
11. DOCUMENTOS REFERENCIALES
Reglamento de Seguridad Minera, Decreto Supremo N 72. referencia la los siguientes

artculos :
Artculo 52: Previo a efectuar la mantencin y reparacin de maquinarias o equipos se

deben colocar los dispositivos de bloqueos y advertencia, que sern retirados solo por
el personal a cargo de la mantencin o reparacin, en el momento que sta haya
terminado.
Antes de que sean puestos nuevamente en servicio, debern colocarse todas sus
protecciones y dispositivos de seguridad y someterse a pruebas de funcionamiento que
garanticen el perfecto cumplimiento de su funcin.

b Seguridad.
Artculo 53: Si por cualquier razn, una persona debe introducir en el interior de una
mquina su cuerpo o parte de l, la maquinaria deber estar completamente bloqueada,
desenergizada e inmvil, enclavada de tal manera que no pueda moverse y lesionar a
dicha persona o a otro. Tal operacin ser diseada de forma que solamente la persona
introducida en la mquina pueda desenclavarlo y que para hacerlo deba salir de ella.
Este tipo de operaciones debe ser realizado mediante un procedimiento especfico de

trabajo seguro.
Artculo 54: Si la reparacin de un equipo requiere pruebas o ajustes para los cuales
sea necesario energizar y mover la mquina, habiendo personal expuesto, se deber
contar con un anlisis de riesgo y procedimiento especfico de la tarea y todo el
personal participante deber estar instruido al respecto.
12. COMUNICACIN DE ESTE REGLAMENTO:
Las siguientes personas o quienes ellos designen sern encargadas de comunicar este
reglamento internamente en sus reas, dejando el registro normal usado para comunicar
procedimientos:
a) Gerente General / Presidente

b) Gerente Mina
c) Gerente Concentradora
d) Gerente Ingeniera y Servicios de Geologa
e) Gerente de Servicios Generales
f) Gerente de Abastecimiento
g) Gerente de RRHH
h) Gerente de Prevencin de Riesgos
i) Gerente de Contralora
j) Jefe departamento Medio Ambiente
k) Jefe Departamento Proteccin Industrial
l) Jefe de Asuntos Pblicos

b Seguridad.
RECEPCIN DE REGULACIONES
Acuso recepcin conforme de la presente regulacin, Reglamento Sistema de Bloqueo,

Tarjeteo y Prueba de Equipos revisin N 6, establecidas por Compaa Contractual Minera
Cerro Verde para sus operaciones.
Nombre Trabajador
Registro
Empresa
Cargo
Fecha Recepcin
Comentario del Trabajador:
Sobre el documento recibido, manifiesto haber tenido una capacitacin terica adecuada,
respecto de las materias incluidas en l, as como reitero mi compromiso de acatar dichas
instrucciones en la realizacin de los trabajos encomendados.
Firma ...................................................................................

b Seguridad.
iv. Situaciones de emergencia/no previstas con un plan de accin a un nivel apropiado

de autorizacin
En caso de atoro, avisar de inmediato a la supervisin, a control dispach para tomar

las precauciones del caso. Despejar el rea, que no vaya haber derrumbes.
Si el atoro se ha producido por un inchancable y haya atascamiento por lo que deben
intervenir mecnicos para hacer corte se debe seguir el procedimiento para despejar
el rea.
Por ningn motivo deben trabajar mecnicos teniendo carga en la taza de la
chancadora.
En caso se produzca rompimiento o rasgamiento de faja debe avisarse de inmediato
al supervisor para hacer las coordinaciones con mantenimiento para el apoyo
respectivo.
Utilizar el rompedor de rocas si es necesario y/o levantar o bajar el mantel para
desatorar.
Avisar al supervisor inmediato de cualquier problema que se presente. El podr
presentar su consulta al Departamento de Prevencin de Riesgos.
Los equipos deben trabajar al mximo de su capacidad para evitar daos a los
equipos.
Inspeccionar las fajas y chutes de alimentacin. Mantener activos los sensores para
que den una seal confiable.
Inspeccionar los cordones de seguridad que estn operativos. Por ningn motivo
deben ser desactivados.
Ante una parada imprevista de un equipo se debe llamar al supervisor inmediato para
buscar el apoyo y coordinacin correspondiente.
Ante una parada por corte o baja de energa se debe seguir el procedimiento
respectivo.
Cualquier circunstancia imprevista y que se necesite apoyo de prevencin de riesgos
se debe notificar mediante el supervisor quien deber hacer el seguimiento adecuado.
El personal de cuarto de control verificar las alarmas y pedir hacer un
reconocimiento en campo.
Ante cualquier situacin de emergencia o imprevisto se debe utilizar el canal de
comunicacin ms directo para comunicar a la supervisin y/o jefatura superior para
buscar el apoyo correspondiente.
Ante cualquier emergencia estar preparados para derrames y/o los primeros auxilios.
Cualquier parada de planta debe ser comunicada a la brevedad posible al superior
inmediato.
Monitorear los espacios confinados antes de ingresar.
Ante cualquier emergencia reportar a la brevedad posible a la instancia superior.
Ante emergencias de derrames, desbordes, estar preparados y aplicar los
procedimientos establecidos.
Utilizar los procedimientos y equipos de emergencia cuando estos se requieran.
Aplicar los procedimientos establecidos para este fin.
Antes de arrancar los equipos se debe verificar en campo que no haya presencia de
personal en las inmediaciones.
Hacer sonar la alarma de arranque para hacer conocer al personal en las
inmediaciones.
En caso de atoro, o atascamiento de un equipo debe tomarse todas las precauciones
debidas para evitar accidentes.
v. Seguridad Elctrica

b Seguridad.
Est totalmente prohibido efectuar trabajos de limpieza cuando los equipos estn en
movimiento. Para hacer ello los equipos deben estar parados y se debe haber cortado
energa.
Solo personal especializado debe tener acceso a los circuitos elctricos.
Evitar acercarse a los equipos en movimiento para evitar incidentes.
Los cordones de seguridad de las fajas deben estar operativos siempre. Por ningn
motivo deben desactivarse.
Todo equipo antes de ser intervenido debe hacerse el corte de energa respectivo
siguiendo el procedimiento de LOTOTO.
No hacer limpieza ni maniobras de los equipos en movimiento e incluso no subirse a
ellos.
No subirse innecesariamente a las celdas, puede haber un incidente.
No hacer caer agua a los motores de los equipos para evitar cortos circuitos.
No subirse a los mecanismos para evitar roturas y/o fugas.
No intervenir los equipos si estos estn energizados.
Los cordones de seguridad y/o sistemas de proteccin no deben bloquearse o
suspenderse por ningn motivo.
vi. Seguridad Qumica / (MSDS)
Las cartillas con los MSDS deben estar actualizados y mantenerse al alcance de los
trabajadores para poder utilizarse cuando se requiera.
Mantener al da la cartilla con los MSDS actualizados para cada reactivo utilizado en
planta.
Verificar y utilizar los procedimientos de cada reactivo utilizado en la planta.
Aplicar los procedimientos que aparecen en las cartillas para cada reactivo que se
utilice en el rea.
Utilizar el procedimiento de los reactivos utilizados en el rea. Esto debe encontrarse
en una cartilla al alcance de los trabajadores en general.

b Seguridad.
c. Medio Ambiente
i. Lista de permisos requeridos
Se exige que la operacin de la concentradora cumpla con una variedad de criterios

rigurosos ambientales. Estos criterios fueron identificados y establecidos durante un
proceso de Evaluacin del Impacto Ambiental (EIA) que form la base de los permisos de
operacin del Proyecto de Sulfuros Primarios de SMCV. Adems, los estndares
ambientales y sociales establecidos por las Organizaciones Financieras Internacionales
para Crditos, tambin deben ser cumplidos.
Para asegurarse de cumplir con estos estndares, se ha desarrollado un Plan de

Direccin Ambiental y Social (ESMP). Los objetivos del Plan de Direccin Ambiental y
Social son:
1. Resumir los impactos ambientales y socioeconmicos potenciales causados por el

proyecto (Concentradora) tal como se identifican en el EIA.
2. Definir las medidas que sern aplicadas para mitigar estos impactos ambientales
potenciales
3. Establecer los procedimientos de control para controlar la eficacia de las medidas de
mitigacin.
4. Delinear un Plan de Relaciones Comunitarias y de Desarrollo Social.
5. Resumir el Plan de Respuesta de Emergencia para la operacin de las instalaciones.
Los puntos principales del Plan de Control Ambiental y Social se resumen ms abajo.
Debe consultarse el texto completo del Plan de Control Ambiental y Social para los
detalles. La construccin y operacin de la concentradora tendrn efectos sobre el medio
ambiente. El proceso EIA identific diez aspectos del medio ambiente que podra verse
afectado por la operacin de la concentradora. Los aspectos ambientales potencialmente
afectados por la operacin de la concentradora son:
1. Topografa y paisaje
2. Calidad de la tierra
3. Calidad del aire
4. Agua subterrnea
5. Agua de superficie
6. Flora y Vegetacin
7. Fauna
8. Recursos Arqueolgicos
9. Asuntos Geotcnicos
10. Trfico
Las estrategias de mitigacin han sido identificadas y colocadas en el lugar que conllevan
a los problemas identificados en cada una de las reas de impacto ambiental. Estas
estrategias de mitigacin buscan evitar, reducir y eliminar los impactos ambientales
identificados a travs de un planeamiento de trabajo, diseo, ingeniera o mediante la
implementacin de otros procedimientos que mitigacin.
Los efectos de control sobre el ambiente es un aspecto importante del Programa de

Control Ambiental. Los objetivos del Programa de Control Ambiental son:
1. Cuantificar los efectos reales de las emisiones debido a la operacin de la

concentradora.
2. Verificar la eficacia de los procedimientos propuestos de mitigacin.
3. Verificar la conformidad con los estndares ambientales.
4. Notificar anticipadamente de efectos imprevistos para permitir medidas de control
hacer implementadas de una manera oportuna.
Las actividades de control sern llevadas a cabo por estaciones internas y externas de
control, personal de medio ambiente y personal de operaciones de la concentradora. La
tabla 3000-c-i-1 resume los impactos potenciales ambientales, medidas de mitigacin y
actividades requeridas para el control asociadas con la operacin de la concentradora.
Adems de cumplir con la exigencia tcnica que trata y mitiga los impactos ambientales,
se necesita que el Proyecto de Sulfuros Primarios implemente un Plan de Relaciones
Comunitarias y de Desarrollo Social. El objetivo es de controlar los impactos sociales
creados por el Proyecto de Sulfuros Primarios.
Los componentes principales del Plan de Relaciones Comunitarias y de Desarrollo Social

son:
1. Un Programa de Consulta y Participacin Pblica.

2. Un Programa de Empleo Local que beneficie a los habitantes locales.
3. Un Programa de Salud y Seguridad para el Transporte.
4. Un Programa de Entrenamiento para Relaciones Comunitarias.
5. Un Programa de Responsabilidad Social.
El Programa de Consulta Participacin Pblica fue desarrollado para controlar las

percepciones de los varios interesados en el proyecto. Estos aspectos incluyen las
expectativas irrealistas de los beneficios para las comunidades locales a partir del
proyecto y tiene que ver con los impactos potenciales ambientales del proyecto.
Los objetivos especficos del Programa de Consulta y Participacin Pblica son:
1. Informar a los interesados acerca de las caractersticas del proyecto as como de las
medidas ambientales y sociales que se estn usando para controlar, reducir o mitigar
todo impacto potencial negativo significativo y para controlar, reducir o mitigar todo
impacto potencial que pudiera ocurrir.
2. Controlar las expectativas irrealistas de los beneficios.
3. Proporcionar un mecanismo para obtener la respuesta de las comunidades en
relacin a las medidas de control, implementadas dentro del Plan de Control
Ambiental y del Plan de Relaciones Comunitarias.
4. Establecer y mantener relaciones armoniosas entre SMCV y los interesados.
El Programa de Empleo Local fue establecido para promover la contratacin de

trabajadores locales durante la construccin y fases de operacin del Proyecto de
Sulfuros Primarios. SMCV se comprometi a contratar a 50 % de los trabajadores
requeridos para la construccin y el 80 % de los trabajadores requeridos de la zona de
Arequipa.
El Programa de Salud y Seguridad en el Transporte tiene que ver con los impactos
potenciales del transporte de concentrados desde la concentradora as como los
movimientos de material y personal hacia y desde el lugar durante la fase de operaciones
del proyecto. El aspecto principal del plan es continuar con la consulta y comunicaciones
con las comunidades ms impactadas por las actividades de transporte de tal manera que
los problemas sean abordados de una manera oportuna.
El Programa de Entrenamiento de Relaciones Comunitarias trata los conflictos potenciales

entre la poblacin local y trabajadores de SMCV. Este problema potencial ser mitigado
por un entrenamiento anual de recuerdo a los trabajadores de SMCV.
El Programa de Responsabilidad Social esta diseado para promover las actividades

sociables sostenibles y de desarrollo econmico dentro de las comunidades locales. Esto
se logra mediante la coparticipacin de SMCV y de los gobiernos locales. Las actividades
estn centralizadas en mejorar la educacin, la salud, la seguridad y la proteccin
ambiental del rea. Los Programas de Desarrollo se desarrollan conjuntamente entre
SMCV y los gobiernos locales.

c Medio ambiente.
Tabla 3000-c-i-1. Resumen de impactos ambientales y las estrategias de Mitigacin
Aspecto Impactos Medidas de Mitigacin Actividades de control

1. Inspeccione las pendientes
de la presa de relaves para
asegurarse de los lmites
1. Alteracin de la
1. La pendiente de presa de diseo.
Topografa y superficie original,
de relaves asegura una 2. Inspeccin visual para
paisaje rellenando la presa de
estabilidad completa. asegurarse que los
relaves.
sedimentos generados no
traspasen los lmites
operativos.
1. Prdida de tierra como
1. Las reas de
resultado de rellenar
almacenamiento de
las instalaciones de
reactivos poseen reas
almacenamiento de
de contencin.
presa de relaves.
2. La tierra por debajo de
2. Las reas de operacin
las instalaciones de la
de concentradoras
presa de relaves
poseen pisos de
puede verse afectada
concreto.
por la filtracin.
3. El rea para
3. Derrames desde la almacenamiento de
presa. concentrado posee piso,
concreto y un sistema de
Calidad de la drenaje.
1. Inspeccin visual.
tierra 4. Los derramamientos de
reactivos, hidrocarburos
4. Derramamiento u otras sustancias
daceite, hidrocarburo, nocivas sern mitigadas
reactivos o materiales mediante la remocin de
nocivos. la tierra afectada del
rea resignada para
remediarse.
5. Los derramamientos del
material de la presa
sern retirados y
colocados dentro de la
instalacin de
almacenamiento de
relaves.
1. Estaciones para controlar
1. Trfico vehicular fuera
1. Emisiones de polvo de la calidad del aire internas
de las vas establecidas
las carreteras. y externas a la propiedad
ser reducido.
de Cerro Verde.
2. Control visual y
2. Emisiones de polvo de 2. Las carreteras sern
mantenimiento preventivo
los equipos, de humectadas tratadas
del equipo de coleccin de
Calidad del trituracin puntos de qumicamente para
polvo por el personal de
aire transferencia de faja y reducir las emisiones de
operaciones y
equipo molienda. polvo.
mantenimiento.
3. Instalacin de sistema
3. Emisiones de polvo
de supresin de polvo
desde la instalacin de
de tipo niebla en los
almacenamiento de
puntos de transferencia
relaves.
de fajas.

c Medio ambiente.

4. Instalacin de sistema
de aspersin con agua
en el bolsn descarga de
la chancadora primaria y
en la pila de acopio de
mineral grueso.
5. Instalacin de sistemas
de coleccin de polvo
seco sobre las tolvas de
almacenamiento.
6. Instalacin de un
Calidad del sistema de coleccin de
aire polvo por lavado va
(continuacin) hmeda en planta de
chancado terciario.
7. Almacenamiento de
concentrado dentro de
un rea techada.
8. Almacenamiento de
emergencia de
concentrado dentro de
un rea con paredes.
9. Transporte de
concentrado a puerto en
contenedores cerrados.
1. El diseo de la
instalacin de
almacenamiento de
relaves reduce el
potencial de las
filtraciones.
2. Los drenajes instalados
debajo, y aguas abajo
del dique de relaves
colectan el agua de
filtracin.
3. Las bombas para
coleccin de filtracin
bombean la filtracin de
regreso a la instalacin 1. Pozos de control instalados
1. Filtracin desde la
de almacenamiento de aguas debajo de la
Agua instalacin de
relaves. instalacin del
subterrnea almacenamiento de
4. Pozos de control almacenamiento de
relaves.
instalados para medir el relaves.
impacto en el agua
subterrnea.
5. Sistema de pozos
interceptores sern
instalados si se
desarrollan las
emisiones de agua
subterrnea aguas abajo
de la presa de relaves.
6. Todas las reas
operativas dentro de la
concentradora poseen
estructuras de concreto
para la contencin.
Agua de 1. Ningn impacto 1. Estaciones de Control en

superficie identificado. Ro Chili.

c Medio ambiente.

1. Inspeccin visual para
asegurarse que no haya
prdida de vegetacin
1. Rellenado de la
1. Transplante de ocasionada por las
Flora y instalacin para
materiales segn se alteraciones no
vegetacin almacenamiento de
requiera. planificadas.
relaves.
2. Programas en proceso
para la propagacin de la
vegetacin.
1. Educacin de
1. Prdida de hbitat.
conductores.
2. Letreros de advertencia
2. Interaccin humana. para reas con
animales.
3. Efectos del ruido y 1. Evaluacin cuantitativa de
3. Casera Prohibida.
Fauna vibracin. los mamferos, reptiles y
4. Riesgo de accidente 4. Proyecto especfico para poblaciones de aves.
debido al trfico. el guanaco.
5. Ingreso de Guanacos
a la instalacin de
almacenamiento de
relaves.
Recursos
1. Ningn impacto
arqueolgico
identificado.
s
Asuntos 1. Control de las presiones
Geotcnicos intersticiales (piezmetro).
1. Estabilidad ssmica de 1. Diseo de presa de
2. Control del desplazamiento
la presa de relaves. relaves.
del suelo durante las
ocurrencias ssmicas.
Trfico 1. Incremento de trfico
10 % desde la pre- 1. Nada requerido.
concentradora.
ii. Requerimientos Principales de SMCV/PD/Equator
El Plan Ambiental y de Gestin Social delineado anteriormente establece los

procedimientos y condiciones para mitigar y controlar los efectos potenciales en el medio
ambiente causados por la operacin de la concentradora, como fueron identificados en el
EIA. Adems, el Proyecto de Sulfuros Primarios esta regulado por los principios
ambientales y socioeconmicos establecidos por el Banco Mundial y la Corporacin
Financiera Internacional. Estos principios son conocidos como los Principios del Equator y
fueron desarrollados para reducir los problemas potenciales ambientales y
socioeconmicos que podran poner en riesgo las inversiones de las instituciones
crediticias en los proyectos. El cumplimento de estos principios fueron pre-requisitos para
recibir los prstamos financieros para el proyecto. El Plan Ambiental y de Gestin Social
satisfacen las condiciones de los Principios del Equator.
iii. Responsabilidades del Operador
La concentradora ser operada dentro de los delineamientos del Proyecto Ambiental y de

Gestin Social. Es responsabilidad de todo el personal de la planta concentradora:
a. Familiarizarse con los delineamientos del Proyecto Ambiental y de Gestin Social,

especialmente aquellas relacionadas a los impactos sobre el control del aire, calidad
de aguas subterrneas y la contaminacin de los suelos.
b. Asegurarse de una operacin apropiada del equipo de planta que es instalado para
mitigar o controlar los efectos de la operacin de la concentradora sobre el medio
ambiente. Esto se refiere principalmente al equipo de coleccin de polvo y a las
bombas para la coleccin y control de las filtraciones de relaves.

c Medio ambiente.
c. Conducir las actividades de mantenimiento de tal forma que haya un mnimo impacto
sobre el medio ambiente, y reducir los efectos que se presenten. Son algunos
ejemplos, la Utilizacin de procedimientos apropiados para drenar el agua de proceso
y las lneas de relaves, y eliminar los derramamientos de aceite durante las actividades
de mantenimiento.
d. Entender y seguir los delineamientos establecidas por SCMV para el manejo y
disposicin de residuos slidos y lquidos as como las sustancias nocivas. Estos
estndares estn delineados ms abajo.
e. Reconocer, reaccionar e informar de los problemas ambientales de una manera
oportuna.
iv. Requerimientos de Reportes
Los derramamientos deben ser reportados al departamento ambiental el cual tomar una
determinacin en caso de requerirse los procedimientos de mitigacin.
La concentradora esta diseado para reducir los efectos de los derramamientos ms

comnmente encontrados. Estas caractersticas de diseo constan de pisos de concreto
dentro de las reas operativas de la concentradora y dentro de instalaciones contenedoras
almacenar reactivos.
Los derramamientos dentro de la base de cimentacin de la instalacin de

almacenamiento de relaves, no son informados.
Los derramamientos de materiales que impactan en el terreno nativo necesitan ser

informados inmediatamente. Ejemplos de derramamientos reportables incluyen:
1. Derramamientos de agua y pulpa en proceso que impactan en el terreno nativo dentro

del rea de la concentradora.
2. Derramamientos de aceite, reactivos y sustancias qumicas que impactan en el
terreno nativo en cualquier lugar dentro de la instalacin.
3. Las fugas del agua fresca, agua de proceso y pulpa fuera de los lmites operativos
permitidos de la instalacin.
v. Situaciones de Emergencia /no Previstas con Respuesta de Recuperacin.
Un plan de contingencia y de respuesta a una emergencia ha sido desarrollado por SMCV

que se aplica a todas las partes de la operacin en SMCV, incluyendo la concentradora. La
respuesta detallada a las siguientes situaciones esta contenida dentro de este plan:
Incendio
Ocurrencia ssmica.
Derramamientos de sustancias qumicas.
Deslizamiento de tierra.
Explosiones no planificadas.
Emergencias mdicas.
Accidentes de trfico.
Problemas ambientales.
El personal capacitado y el equipo apropiado son mantenidos en el lugar para solucionar

estos problemas.
El plan completo de contingencia y de respuesta a una emergencia debe ser consultado

para mayores detalles.
La respuesta general a los problemas ms significativos y ms comunes del medio

ambiente asociados con la operacin de la concentradora se delinean ms abajo:

c Medio ambiente.
Tabla 30-c-v-1 Ocurrencias - Respuestas
OCURRENCIA RESPUESTAS
1. Pare la concentradora y la instalacin de relaves para
Ocurrencia ssmica mayor
la inspeccin.
Rotura de la lnea de 1. Desviar el material de relave hacia un solo punto de
relaves (la fuga descarga descarga si es posible o pare la concentradora si no
en el embalse para es posible.
relaves) 2. Arregle la causa de la fuga.
Derramamientos de pulpa
1. Aislar la causa de la fuga.
o agua del proceso en el
2. Coloque berma en el rea afectada para reducir el
suelo dentro del rea de la
impacto en el suelo.
concentradora.
1. Aislar la causa de la fuga.
Derramamientos de 2. Coloque berma en el rea afectada para reducir el
sustancias qumicas (cal y impacto en el suelo.
reactivos). 3. Mitigar el rea afectada usando un equipo protector y
tcnicas de disposicin (Haz-Mat).
Emisiones de polvo de las
1. Asegurarse que las carreteras estn humectadas.
carreteras.
1. El personal debe usar respiradores segn se requiera.
Emisiones de polvo de
2. Resolver problemas y reparar el equipo coleccin de
equipo.
polvo.

c Medio ambiente.
vi. Indicaciones para el Manejo de Desechos Slidos
Las indicaciones establecidos por SMCV para el manejo, reciclado y disposicin de los
residuos slidos se aplicarn a las concentradoras. Estas indicaciones aparecen ms abajo.
1. DEPSITOS PARA RESIDUOS METLICOS

(COLOR AMARILLO)
MATERIALES QUE DEBEN SER COLOCADOS EN ESTE DEPSITO:
Abrazaderas metlicas Pedazos de Mallas metlicas

Alambres en general Pasadores metlicos
Argollas de arns Uas y pasadores metlicos
Pedazos de planchas y/o lminas de
Estrobos metlicos
fierro
Cadenas Precintos de seguridad metlicos
Pedazos de calaminas Rodamientos y ejes
Cerchas Sangras
Cimbras Sujetadores de cadenas
Conexiones de mangueras Varillas para perforacin y soldadura
Escoria y viruta metlica Winchas (cintas mtricas)
Esptulas de Fierro y aluminio Flejes metlicos
Fierro corrugado Colillas de soldadura
Otros metales que no sobrepasen los
Guachas
30 X 30 cm.
RESIDUOS
METLICOS
CLASIFICAR LOS RESIDUOS SLIDOS ES PROTEGER EL MEDIO AMBIENTE

REDUCE REUSA - RECICLA

c Medio ambiente.
2. DEPSITO PARA RESIDUOS DE COMIDA

(COLOR VERDE)
Restos de comida en general (de carne, arroz, verduras, etc.) sin envoltura de
plstico, ni tapers
Bolsas filtrantes de infusin
Cscaras de fruta
Restos de filtrantes
Restos de caf pasado
Nota: Los restos de alimentos se regresan a nuestras casas.
Las empresas que brindan servicio de alimentos regresan los depsitos con restos de
alimentos a sus instalaciones.


c Medio ambiente.
3. DEPSITO PARA BASURA

(COLOR BLANCO)
Envolturas de galletas, caramelos Pernos, tornillos, tuercas en general

Diskettes, CD, cassettes, cintas de Latas y/o envases de solvente vacos,
vdeo con tapa y limpios
Cucharitas plsticas Trapos lavados
Latas de caf, leche vacas Vasos de plstico
Franelas, waypes, trapos
Lijas
industriales sin grasa ni aceites
Sellos limpios Clavos, chinches
Escobas, escobillas, brochas limpias,
Stickers y cintas adhesivas
etc.
tiles de escritorio en desuso (lapicero,
Tablilla, tacos de madera, triplay
lpiz, clips, grapas, fasteners, motas de
tamaos inferiores a 30 cm.
pizarra etc.)
Escombros y ridos de construccin
Vasos descartables de cartn
(mx. 1 TN)
Vasos tecknoport Guantes de cuero y jebe usados
Adornos de vidrio, cermica Restos de plantas y races
Botellas de vidrio Conos plsticos de sealizacin
Espejos rotos Espirales y anillos
Recipientes de vidrio tamaos
Flderes plsticos
inferiores a 30 cm.
Vajilla (tazas, platos, cubiertos,
Guantes de neopreno
etc.)

c Medio ambiente.
4. DEPSITO PARA PLSTICOS

(COLOR AZUL)
Polietileno (bolsas, pedazos de tubera).

Polipropileno (arpilleras).
Galoneras para agua.
Bolsas de plstico vacas en general limpias.
Botellas plsticas en general.
Otro tipo de plsticos se depositan en el cilindro blanco

correspondiente a basura.


c Medio ambiente.
5. DEPSITO PARA TRAPOS CON HIDROCARBUROS

(COLOR ROJO)
Trapos con aceite

Trapos con grasa
Trapos con combustibles
Waypes con grasas
Waypes con aceites
Waypes con combustibles

6. DEPSITO PARA RESIDUOS PELIGROSOS DE

OFICINA

c Medio ambiente.
Plumones en general
Resaltadores
Tampones
Accesorios elctricos
Pilas alcalinas
Cintas de impresora planillera
Toners
Cintas de impresora (temporalmente hasta su devolucin a almacn)
Las pilas de Ni Cd no se depositan, se entregan al almacn.

c Medio ambiente.
rea 3100
Chancado Primario y Manejo de Mineral Grueso
a. Descripcin del Proceso.
i. Descripcin Proceso - Chancado Primario
El Chancado primario es la primera etapa de la operacin de la concentradora. Sin

embargo, es en realidad la segunda etapa de la reduccin de tamao, posterior al minado.
El propsito del chancado primario es reducir el mineral de mina a un tamao que pueda ser
transportado fcilmente por las fajas transportadoras, y el cual sea conveniente para
alimentar a la siguiente etapa de chancado.
El sistema de chancado primario reduce el mineral directo de mina (ROM) desde un tamao
mximo de hasta de 1 m hasta un tamao de producto de 100% mas pequeo que 280 mm.
En la prctica real, la mayor parte del material de alimentacin y del producto es mucho ms
pequeo que esos tamaos mximos. El rango real de tamaos depende del tipo de mineral
y de la prctica de voladura. El ROM es transportado por camiones desde la Mina hacia la
chancadora primaria. Un bolsn de descarga ubicado en el extremo de alimentacin de la
chancadora absorbe algo de lo descargado desde la descarga de los camiones, permitiendo
que la chancadora procese el mineral cualquiera sea su capacidad de acuerdo a las
caractersticas del mineral en particular que est siendo tratado. Un bolsn de descarga
ubicado debajo de la chancadora de la misma capacidad que el bolsn de descarga,
proporciona una capacidad adicional de compensacin, incluso para un derrame desde la
chancadora, lo que puede ser controlado por el alimentador y las fajas transportadoras
aguas abajo.
El alimentador de placas ubicado por debajo del bolsn de compensacin de descarga de la

chancadora extrae el mineral triturado a una velocidad regular controlable, y lo alimenta en
la faja transportadora de transferencia de mineral grueso, el cual a su vez es descargado en
una faja transportadora para mineral grueso. Esta ltima unidad transporta el mineral
triturado a una pila de acopio de mineral grueso. Los bolsones combinados de la descarga y
de compensacin y la capacidad de chancado y del alimentador de placas sirven para
convertir el flujo intermitente del mineral ROM de los camiones a un flujo regular del
producto triturado para la pila de acopio de mineral grueso.
El sistema de chancado de mineral grueso debe operar con una capacidad suficientemente
alta y disponibilidad para mantener un suministro de mineral triturado en la pila de acopio,
para alimentar a las operaciones aguas abajo. La capacidad de diseo del sistema es de
7200 t/h promedio para 16 h por da (70% de disponibilidad). Para paradas de la
chancadora primaria con ms tiempo de duracin, a la pila de acopio de mineral grueso se
le puede pasar tractor para aumentar la capacidad desde 50,000 t vivas hasta 250,000 t o
incluso hasta 400,000 t en caso de que la pila haya sido empujada con anticipacin.
Cuando no est disponible la chancadora primaria, las camiones de Mina pueden descargar
en las pilas de acopio para mineral ROM, las cuales posteriormente son recuperadas
cuando la capacidad de la chancadora este disponible. El mineral sulfurado ha sido apilado
desde la operacin de minado de xidos por varios aos, de tal manera que en realidad se
dispone de una pila de acopio sustancial de mineral ROM.
Figura 31-a-i-1 Circuito de Chancado Primario y Pila de Acopio de Mineral Grueso
Manual del instructor: 3100 Chancado Primario y Manejo de Mineral Grueso. Pgina 38
a - Descripcin del proceso
ii. Descripcin detallada de cada unidad de operacin y como esta relacionada al

proceso - Chancado Primario
El mineral extrado de la mina (ROM) es transportado a la estacin de chancado primario en

camiones de acarreo de la mina. En condiciones normales de operacin los camiones
descargan directamente en la tolva de recepcin de la estacin. Cuando la chancadora no
est operando, los camiones descargan en una pila de acopio de mineral ROM de una
capacidad de 50,000 toneladas, adyacente a la estacin de chancado. Durante
interrupciones en la operacin de acarreo, el mineral es recuperado de la pila de acopio
ROM y descargado en la chancadora por un cargador frontal (FEL).
La Diagrama 31-a-ii-1 muestra los componentes principales del circuito chancado primario.
Una vista general de la chancadora primaria y de la instalacin de la faja transportadora de

mineral grueso y cmo se relacionan con el resto de la planta, se muestra en la Diagrama
31-a-ii-2.
La Diagrama 31-a-ii-3 muestra ms detalles de la vista frontal de la chancadora y de la

plataforma para camiones.
Figura 31-a-ii-1 Vista General de la Chancadora Primaria y Faja Transportadora de Mineral Grueso
Manual del instructor: 3100 Chancado Primario y Manejo de Mineral Grueso. Pgina
Figura 31-a-ii-2 Vista Frontal de la Chancadora y de la Plataforma para Camiones
Figura 31-a-ii-3 Disposicin General Chancadora Primaria Seccin A
Manual del instructor: 3100 Chancado Primario y Manejo de Mineral Grueso. Pgina
1. Estacin de Chancado Primario
La estacin de chancado primario es una estructura convencional, fija con una tolva de
recepcin de 500 toneladas de capacidad, ubicada directamente por encima de la
chancadora primaria de 60 x 113. La tolva de descarga esta diseada para recepcionar
el mineral simultneamente de dos camiones de acarreo CAT 793, cada uno
transportando 238 toneladas de mineral. La capacidad de almacenamiento permite que
los camiones descarguen rpidamente y retornen por otra carga mientras que la
chancadora espera operando con un flujo ms bajo que la descarga del camin de
acarreo. La capacidad de chancado o el flujo instantneo a travs de la chancadora
puede ser, y es a menudo mucho ms alta que la capacidad de la faja transportadora.
Una tolva intermedia de 500 toneladas de capacidad debajo de la chancadora absorbe
variaciones de flujo instantneas en el flujo del mineral triturado por la chancadora. El
mineral de chancado primario es transferido de la tolva intermedia a la faja transportadora
de transferencia por un alimentador de oruga de velocidad variable y de 2,700 mm de
ancho.
La tolva de recepcin, el soporte de la chancadora, la tolva intermedia, el soporte del

alimentador de oruga y la seccin de la cola de la faja transportadora de transferencia,
son construidas de concreto revestido, para proteger el concreto en las reas de desgaste
potencial. La plataforma para la descarga de los camiones, el rea donde los camiones se
aproximan a las plataformas de la chancadora, y las reas a ambos lados de la estructura
de concreto de soporte de la chancadora, estn formadas de material de relleno
compactado. Los muros laterales de cada lado de la chancadora retienen el relleno.
Una torre de servicio de acero estructural en el lado abierto de la estacin de chancado

acomoda la sala hidrulica, centro de control del motor para la chancadora y otros
equipos auxiliares. La cabina del operador de la chancadora esta ubicada en la parte
superior de la torre de servicio, adyacente a la tolva de recepcin de los camiones, de tal
forma que el operador tenga una vista clara del mineral a medida que es descargado
desde los camiones. Escaleras y plataformas de acceso en cada nivel de la estacin de la
chancadora estn acomodadas en la torre de servicio.
Un rompedor de rocas hidrulico esta montado sobre un soporte de concreto entre los
puntos de descarga de los camiones. Adems de romper las rocas de mayor tamao
dentro de la tolva de descarga, el rompe rocas esta diseado para la remocin de
revestimientos durante el mantenimiento de la chancadora. Una gra de brazo para
mantenimiento esta instalada sobre un soporte de concreto en la esquina de la tolva de
descarga en el lado opuesto de la cabina del operador. La gra esta diseada para
remover el spider cap de la chancadora, el eje principal y otros componentes para
mantenimiento. Se proveen un eje principal y un manto de repuesto en un marco especial
de soporte en la base de la estacin de la chancadora, prximo a la torre de servicio. Es
posible que ambos, el rompe rocas y la gra pueden ser operados desde la cabina de
control del operador o desde controles montados directamente en los equipos.
Un sistema automtico de spray (aspersor) de agua en la tolva de descarga de

camiones, ayuda a reducir las emisiones de polvo. El sistema es activado en cuanto los
camiones se aproximan y alejan de la estacin de chancado e incluye un sistema de
control manual que permite al operador ajustar la duracin y la sincronizacin de los
sprays de acuerdo con las condiciones imperantes. Se proveen tambin Sprays en el
alimentador de oruga y la faja transportadora de transferencia de mineral grueso,
adicionalmente a los sistemas de supresin de polvos por neblina (ADS) para controlar el
polvo en los chutes de transferencia.
Una plataforma de mantenimiento especial y un sistema trolley acomodan la remocin y el

mantenimiento de la unidad hidrulica de posicionamiento del manto de la chancadora.
a Descripcin del proceso
El sistema esta suspendido sobre rieles que se extienden desde la torre de servicio a
travs de una puerta especial en la tolva intermedia. Una vez que la unidad hidrulica de
ajuste haya sido llevada a la torre de servicio, la gra de brazo puede ser utilizada para
bajarla a la base de la chancadora, si es necesario para un mantenimiento mayor.
El alimentador de oruga de 2,700 mm de ancho por debajo de la tolva intermedia esta

diseado para descargar hasta 7.200 t/h a la faja transportadora de transferencia inferior.
Si el nivel en la tolva esta por debajo de el setpoint, es cuando puede ocurrir dao al
alimentador, un interruptor de nivel en la salida de la tolva intermedia activa una alarma y
detiene el alimentador. Un interruptor de alto nivel, enclavado con la seal luminosa de
descarga del camin, advierte al operador si el nivel en la tolva est alto. Si el interruptor
detecta un nivel peligrosamente alto, que podra daar el sistema hidrulico, la
chancadora se detendr automticamente hasta que el problema sea resuelto.
Estn instaladas barras corta flujo a la salida de la tolva intermedia para detener el flujo de
mineral durante el mantenimiento de las orugas o guarderas del alimentador. El espesor
del material en el alimentador esta fijado por una compuerta a la salida de la tolva. Esto es
normalmente a un nivel fijo. Los motores de velocidad variable del alimentador de orugas
permiten al operador en la cabina de control de la chancadora, ajustar el tonelaje de
alimentacin en un rango de 30% al 100% de la capacidad de diseo. Un chute corredizo
por debajo del alimentador de oruga conduce el material que es derramado por el
alimentador a la faja transportadora de transferencia inferior.
Un imn atrapa metales suspendido en un monorriel esta ubicado por encima del chute de
descarga de la cabeza principal del alimentador de oruga. El monorriel permite que el
imn sea retirado del chute para descargar el metal acumulado en un cajn como sea
requerido. Es muy importante retirar los metales atrapados del mineral para proteger
equipos que estn aguas abajo, incluyendo fajas transportadoras y chancadoras.
Un sistema ADS para el control de polvos, es instalado en el chute de transferencia desde

el alimentador de placas hasta la faja de transferencia de mineral grueso.
El piso de la estacin de chancado tiene gradiente para drenar el agua de lavado a un

sumidero y luego ser bombeado a un tanque de evaporacin. Este sumidero tambin
recibe los derrames del lugar de las reas de chancado primario.
2. Faja Transportadora de Transferencia de Mineral Grueso y Faja Transportadora

de Mineral Grueso
La faja transportadora de transferencia de mineral grueso transporta el mineral de la

estacin de chancado primario a la faja transportadora de alimentacin a la pila de acopio
de mineral grueso, a una distancia de aproximadamente 98 m. y hasta con 7,200 t/h. La
faja transportadora es de 1,830 mm de ancho y viaja a 3.9 m/s. A la capacidad de diseo,
la faja transportadora es cargada a un 80% de su capacidad volumtrica recomendada,
esto reduce el riesgo de derrames debido a un desalineamiento temporal de la carga o
sobrecargas en el flujo del alimentador de oruga.
Un pesmetro a aproximadamente 10 m del punto de carga proporciona al operador en la

sala de control de la chancadora, una lectura instantnea de la cantidad que est siendo
transportada. El pesmetro tambin registra la masa total de mineral que pasa por la faja.
Un detector de metales sobre la faja transportadora activa una alarma de sonido y detiene
la faja si un trozo de metal es detectado. Se puede ajustar la sensibilidad del detector para
reducir la frecuencia de falsas alarmas. Los metales magnticos pueden no ser
levantados por el electroimn. Tambin los metales que no son magnticos por ejemplo
los dientes al manganeso de la pala o pedazos del aluminio de las tolvas de los camiones.
Metal atrapado debe ser localizado por el operador y debe ser retirado manualmente
antes de arrancar nuevamente la faja transportadora. Esto es una importante proteccin
de seguridad para lo equipos de transporte y de chancado aguas abajo. La polea motriz

de la faja transportadora es accionada por una unidad de transmisin, montada en el eje
que incluye un motor de 450 kW, un acoplamiento hidrulico, un reductor en ngulo recto,
y un acoplamiento rgido de baja-velocidad. Un tope de detencin en el reductor previene
que la faja transportadora retroceda cuando se detiene. La tensin de retorno de la faja es
regulada por un sistema de contrapeso gravitacional para transmitir eficientemente la
potencia de accionamiento y absorber el alargamiento de la faja.
La faja transportadora esta soportada en mesas a un nivel de aproximadamente 65 m, de

ah en un puente hasta la torre de transferencia a la faja transportadora de alimentacin
de la pila de acopio de mineral grueso. A este nivel, la faja transportadora tiene un acceso
para vehculos en un lado y una pasarela para el mantenimiento en el otro. Se proveen
pasarelas de acceso para el mantenimiento a ambos lados de la parte elevada de la faja
transportadora. La torre de transferencia que acomoda la cabeza de la faja transportadora
y la seccin de carga de la cola de la faja transportadora de alimentacin de la pila de
acopio, esta equipada con escaleras de acceso y plataformas para el mantenimiento de la
faja transportadora.
El acceso de una gra mvil adyacente a la torre de transferencia permite sacar los
componentes principales cuando sea necesario el mantenimiento y servicio.
Un sistema ADS de supresin de polvo esta instalado en el chute de transferencia de la

faja transportadora de alimentacin a la pila de acopio. La faja transportadora de mineral
grueso recibe el material de chancado primario de la faja transportadora de transferencia
y lo descarga en la pila de acopio de mineral grueso adyacente a la concentradora. La faja
transportadora mide aproximadamente 690 m de largo (horizontal) con una elevacin total
de 124 m. Al igual que la faja transportadora de transferencia, la faja con cuerdas de
acero de 1,830 mm viaja a una velocidad de 4.0 m/s para transportar la capacidad de
diseo de 7,200 t/h.
La primera seccin de 480 m de la faja transportadora, hasta la estacin de transmisin,

esta soportada en mesas a un nivel. Se proveen accesos para vehculos en un lado de la
faja .transportadora y pasarelas para el mantenimiento en el otro. Desde la estacin de
accionamiento hasta la polea motriz sobre la pila de acopio, la faja transportadora esta
soportada en un puente con acceso para mantenimiento a ambos lados.
La faja transportadora es accionada por tres unidades de transmisin de 1045 kW,

montadas en el eje, dos en la polea motriz, y una en la polea secundaria. La estacin de
transmisin de la faja transportadora esta ubicada a nivel del piso para facilitar el acceso
para el mantenimiento. Un sistema de contrapeso gravitacional adyacente a la estacin de
transmisin regula la tensin de retorno de la faja y absorbe el alargamiento de la faja.
Las unidades de accionamiento son de frecuencia variable (AFD) y controlan los motores
de jaula de ardilla montados en bases comunes con reductores en ngulo recto,
acoplados directamente a los ejes de la polea motriz. Los variadores de frecuencia AFDs
permiten arrancar y parar la faja transportadora en forma gradual en un intervalo de
tiempo ajustable para prevenir el desarrollo de fuerzas dinmicas que puedan daar la
faja. Los tiempos de los intervalos no se deben ser cambiados sin la aprobacin del
ingeniero de diseo de la faja transportadora.
Adems del sistema de supresin de polvos ADS en el punto de carga de la faja

transportadora, un sistema de sprays de agua es instalado en la cabeza de la faja
transportadora para controlar el polvo que se genera al caer el mineral sobre la pila de
acopio.
La faja transportadora de alimentacin a la pila de acopio esta equipada con un sistema

de deteccin de corte incorporado en la faja, as como tambin interruptores normales de
seguridad. Tambin existe un sensor en la cabeza de la faja transportadora que determina
el nivel de la pila de acopio. Si un nivel alto es detectado, entonces el sensor enva una
seal de alarma al operador y detendr la faja transportadora cuando la pila alcance su

nivel mximo. Una cmara en circuito cerrado proporciona una imagen en vivo de la pila
de acopio al operador en el cuarto de control.
3. Pila de Acopio de Mineral Grueso
La pila de acopio de mineral grueso mide aproximadamente unos 115 m de dimetro por
44m de altura con una capacidad total de aproximadamente 250,000 toneladas. Cuatro
alimentadores de recuperacin operan por debajo de la pila de acopio, la capacidad viva es
de aproximadamente 50,000 toneladas. En los periodos en los cuales la chancadora y el
sistema de la faja transportadora de mineral grueso no estn operando, tractores
recuperarn el mineral de las reas muertas de la pila de acopio hacia la boca de entrada
de los alimentadores de recuperacin. Si se planea una parada prolongada, mayor y si se
requiere de un almacenamiento adicional, entonces pueden usarse los cargadores frontales
para expandir las reas muertas de la pila de acopio tanto como 400,000 toneladas en
anticipacin a la parada
La pila de acopio no est cubierta. Un sistema de sprays de agua en la cabeza de la faja

transportadora de alimentacin a la pila de acopio, controla el polvo generado por la
descarga del material en la pila. Sprays de agua y/o equipos de supresin de polvo son
usados en varios puntos en el sistema de transferencia de mineral grueso para ayudar a
disminuir el polvo.
iii. Conocimiento del fundamento de cada unidad de operacin
La chancadora primaria giratoria es de 60 x 113 accionada por un motor de 750 kW

seleccionado por su alto rendimiento y su capacidad para aceptar rocas grandes en la
alimentacin. El 60 se refiere a la abertura mxima en pulgadas en la entrada de la
alimentacin tal como se muestra en la Figura 31-a-iii-1. El 113 es el dimetro en
pulgadas de la parte inferior o de la parte ms ancha del manto, que es el componente
central de la chancadora, el cual gira y causa la rotura de la roca. El ajuste de la
chancadora giratoria es normalmente medido como el ajuste del lado abierto (OSS), el
cual es el espacio ms amplio medido en la abertura ms estrecha entre el manto y el
cuerpo fijo de la chancadora. Esta abertura se abre y se cierra de una manera eficaz
alrededor del permetro del manto a medida que gira el manto, que es el qu rompe la
roca, y que despus permite que caiga a travs de la chancadora. El set de la chancadora
es regulado mediante un sistema hidrulico de la chancadora. El tamao mximo de la
alimentacin a la chancadora no debe ser mayor a aproximadamente 1,2 m., puesto que
las rocas ms grandes que esto, podran bloquear la alimentacin y en el mejor de los
casos, podra triturar lentamente, reduciendo la capacidad de la chancadora. Las rocas
considerablemente ms grandes, tendran que ser partidas con el rompedor de rocas.
Las rocas son trituradas en etapas a medida que avanzan hacia abajo a travs de la
cavidad de la chancadora hasta que ellas alcancen el fondo y caigan a travs de ella.
Puesto que la abertura es continua alrededor de la chancadora, el tamao del producto
debe tener solamente una dimensin nica, que es el OSS. Algunos tipos de mineral
pueden romperse tomando formas de laja y podran tener longitud y/o anchura
considerablemente ms grande que el OSS. En casos extremos estas podran causar
problemas de manejo, derramamiento y atoros de chutes aguas abajo.
El ajuste fijado del lado abierto (OSS) para la chancadora primaria es de 200 milmetros,
para producir un producto que sea 80% passing 165 milmetros. Este ajuste puede variar
para producir el producto ms fino posible mientras se cumplan con los requerimientos de
la capacidad de produccin. La capacidad de tratamiento de diseo es 7200 t/h, con un
tiempo operativo de 17 h/d, o disponibilidad del 70%. Los 7 h/d restantes en promedio,
justifican el tiempo de mantenimiento y las interrupciones en la produccin, tales como la
voladura en mina, movimientos de la pala, retrasos entre las entregas de los camiones, en
los desplazamientos del detector de metales, y otros similares.
Figura 31-a-iii Esquema de la Chancadora
La alimentacin directa de Mina ROM, y el tamao del producto del chancado primario,
son medidos por un sistema de video cmara (Split System). sta es usada para
monitorear la operacin de chancado, y permiten un control ms cercano de la operacin
de la chancadora.
El tamao de la alimentacin del mineral y el contenido de finos, la dureza del mineral, el

ajuste del lado abierto de la chancadora, la capacidad de tratamiento y el tamao del
producto, estn todos interrelacionados. Las relaciones generales se muestran a
continuacin:
Tabla 31-a-iii Variable Cambio Efecto
Efecto sobre
Variable Cambio
t/h Tamao del producto
Tamao de

alimentacin
Contenidos de finos
Dureza del mineral
OSS
La magnitud del cambio no es la misma para todas las variables, pero el sentido general
del cambio es as como se muestra.
El tamao del mineral extrado de la mina (ROM), es determinado por prcticas de

voladura en la mina y por la dureza del mineral. Cuanto ms fina es la alimentacin del
ROM a la chancadora, ms fino ser el producto de la chancadora y ms alta la
capacidad de tratamiento.
El contenido de finos depende del tipo de mineral y de la voladura practicada.
La dureza del mineral puede ser solamente controlada seleccionando el tipo de roca
mineralizada. Esto esta determinado por el lugar de donde vino el mineral en la mina.
El ajuste del lado abierto de la chancadora es la variable principal controlable por el

operador de la chancadora. Un ajuste mayor aumentar la capacidad de tratamiento, pero
tambin causar un aumento en el tamao del producto, lo cual coloca mas carga en el
circuito de chancado secundario, lo que luego puede convertirse en una seccin limitante
en la produccin total de la concentradora.
El tiempo requerido para descargar un camin, y para que esta descarga sea triturada por
la chancadora, es tambin una consideracin importante en la seleccin del ajuste del
lado abierto de la chancadora. Ajustes menores en el lado abierto, permiten obtener un
tamao mas fino del producto (mejor para las operaciones aguas abajo en la
Concentradora), pero conlleva a una capacidad de tratamiento reducida de la chancadora,
y tiempos de espera mas largos de los camiones de acarreo. Ajustes mayores en el lado
abierto producen un efecto contrario con una capacidad ms alta de tratamiento de la
chancadora primaria y con tiempos reducidos de espera para los camiones de acarreo,
pero producen un tamao ms grueso del producto para las operaciones de chancado
aguas abajo de la concentradora.
La chancadora primaria est en circuito abierto, de modo que la alimentacin del circuito
pasa solo una vez y se transporta a la etapa siguiente. Como resultado, la capacidad de
tratamiento varia fcilmente cambiando la cantidad de mineral triturado, lo cual es el
resultado de cambiar el ajuste. Sin embargo, la etapa de proceso siguiente de chancado
secundario est en circuito cerrado. El mineral puede conseguir pasar solamente la etapa
secundaria cuando est por debajo del tamao controlado. Esto significa que cuanto mas
gruesa sea la alimentacin a la etapa secundaria (que es el producto del chancado
primario), ms trabajo debern realizar las chancadoras secundarias. Puesto que las
chancadoras tienen una capacidad de trabajo limitada, su nivel de produccin debe
descender cuando ellas tienen que triturar ms el mineral. Esta es la razn por la cual la
chancadora primaria tiene que ser operada para producir un producto tan fino como sea
posible, mientras an se cumpla con los requerimientos del tonelaje.
El alimentador de placas que se halla por debajo de la chancadora primaria es un

alimentador compacto de velocidad variable que extrae el mineral triturado del bolsn de
compensacin de la chancadora a una velocidad regular pero ajustable. El alimentador
posee una unidad hidrulica, el cual puede variar la velocidad esencialmente desde una
capacidad cero hasta 100%. El alimentador mismo es un tipo de faja transportadora con
una faja que est construida de placas metlicas conectadas, las que juntas se
asemejan a las orugas de un bulldozer o cualquier otro vehculo movilizado por orugas,
pero son mucho mas anchas. La velocidad del alimentador es ajustada para igualar a la
razn promedio de produccin de la chancadora, de tal manera que se mantenga un flujo
continuo de mineral para la faja transportadora de transferencia de mineral grueso.
La faja transportadora de transferencia para mineral grueso es una faja transportadora

convencional, con una faja continua revestida con caucho accionada por un motor unido a
una polea de cabeza por medio de un reductor mecnico de engranajes y un
acoplamiento hidrulico. La faja se desliza apoyada por una serie continua de varios
polines. Estos estn generalmente conformados de tres rodillos dispuestos de extremo a

extremo con ngulos rectos en el mismo sentido del recorrido de la faja. Los dos rodillos
exteriores tienen una inclinacin de 35 grados, excepto para los polines de transicin, los
cuales son mas planos. Esta inclinacin origina que la faja forme una depresin, lo que
ayuda a mantener la carga de mineral en el centro de la faja y lejos de los bordes para
evitar el derramamiento. El mineral se alimenta a una faja transportadora por medio de un
chute unido justo despus de la polea de cola, y descarga desde la polea de cabeza en
una faja transportadora para mineral grueso por medio de otro chute unido.
El retorno de la faja se da por debajo de la mesa del transportador, y est apoyado sobre
polines horizontales planos. La faja transportadora posee una polea tensora que consiste
en un peso suspendido que acta sobre la polea para mantener una tensin controlada
sobre toda la faja transportadora. En el caso de la faja transportadora de transferencia, el
sistema de tensin tiene una polea verticalmente suspendida ubicada delante de la polea
de cabeza, con pesos fijados por debajo de la polea tensora.
La faja transportadora de mineral grueso es similar a la faja transportadora de

transferencia de mineral grueso, pero es mucho mas larga. Para transportar toda la carga
a lo largo de toda la faja, la faja revestida con caucho en este caso est reforzada con
cables de acero en la carcasa en vez de cordones de material tejido. La faja continua es
impulsada por tres motores conectados por medio de reductores de engranajes y
acoplamientos flexibles a dos poleas conductoras en la unidad de accionamiento, la cual
se halla delante de la polea de cabeza. Esta faja transportadora posee impulsores de
velocidad variable para proporcionar una carga de tensin controlada sobre la faja para el
arranque y parada. Los polines de apoyo de esta faja transportadora tambin tienen una
depresin de 35 grados, excepto para los polines de transicin, los cuales son mas
planos. La faja de retorno est por debajo de la mesa de la faja transportadora, y est
apoyada sobre polines horizontales planos. La unidad tensora para esta faja
transportadora tiene un peso suspendido desde una torre y conectada a la polea tensora
mediante una serie de ruedas de polea, de tal manera que la tensin sea aplicada
horizontalmente a la polea. En este caso, la polea de cola es la polea tensora.
La mayora de las fajas transportadoras de la concentradora poseen detectores de roturas

que detienen la faja transportadora en caso de presentarse rajaduras en la faja. Ya que es
la faja transportadora mas larga en operacin, la faja transportadora de mineral grueso
posee un detector electrnico para roturas. Toda rajadura que se presente en la faja
accionar la alarma y har que se detenga la faja transportadora.
Un imn muy grande y potente montado en la descarga del alimentador de orugas

recupera la mayor parte de metales magnticos atrapados que podran estar dentro del
flujo de mineral. El imn genera un campo magntico que se extiende a travs del flujo de
mineral que se descarga desde el alimentador de placas. El material magntico es atrado
por este campo y es empujado hacia la cara del imn, donde es retenido por el tiempo
que el imn est energizado. Este metal debe ser retirado del mineral para evitar que
dae seriamente a las fajas transportadoras, as como a las chancadoras aguas abajo. El
imn est montado sobre troles y debe moverse de su posicin en el alimentador de
placas para retirar el metal recuperado. Cuando el imn es colocado por encima de una
tolva para metales atrapados, el embobinado es desenergizado para soltar el metal. Una
vez limpiado, el imn es regresado a su posicin de operacin y es nuevamente
energizado.
El imn no atrapar ningn metal no magntico, tales como manganeso o aluminio, por
consiguiente, tambin hay un detector de metales sobre la faja transportadora de
transferencia de mineral grueso para detener la faja si algn metal logra pasar al imn. El
detector de metales consiste en embobinados, los cuales son energizados para
establecer un campo magntico a travs del cual pasa el flujo de mineral de la faja
transportadora. Todo material conductor que pasa a travs del campo, modificar el
campo por inductancia, y todo cambio dentro del campo es medido por los componentes
del detector para generar una alarma, la cual detiene la faja transportadora para permitir
el retiro del metal.
Se dispone de un sistema de control de polvo en puntos de la transferencia del mineral.

En el bolsn de descarga de la chancadora, aspersores de agua ubicados en la parte
superior del bolsn, esparcen agua horizontalmente cuando un volquete descarga,
creando una cortina de agua, la cual contiene y controla el polvo generado por el mineral
que cae.
Delante de la descarga de la faja transportadora de mineral grueso, una serie de
aspersores usando solamente agua, humedecen el mineral de la faja transportadora para
controlar el polvo generado cuando se descarga el mineral en la pila de acopio.
En los puntos intermedios de transferencia, se usa un sistema colectivo de supresin de

polvo. Aire y agua son inyectados a una presin alta a travs de boquillas especialmente
diseadas para crear una neblina bastante fina de gotitas de agua. Estas son similares en
tamao a las partculas de polvo, de tal manera que son posibles las colisiones entre el
polvo y las gotitas, permitiendo que el polvo se humedezca y se aglomere con otras
partculas de polvo. Una vez lo suficientemente pesadas, las partculas combinadas de
polvo precipitan en el aire, y se combinan con el flujo de mineral. Si se desajustan las
boquillas debido al desgaste o mal ajuste, o si la presin del aire o agua disminuye
bastante, las gotitas de agua sern demasiado grandes como para ser efectivas. Con
gotitas grandes, suficiente aire ser desplazado por la cada de gotitas, de tal forma que la
partcula de polvo se mueve con el aire alrededor de la gotita y no podr adherirse al
agua.
iv. Criterios de Diseo del Proceso

Tabla 31-a-iv Criterios de diseo del proceso
Criterios de Diseo del Proceso

Seccin: 0.07 Variabilidad del Mineral
II Revisin Inicial C-DC-25-901 HPGR Rev. D Fecha: 15-Mar-03 Rev. A
Revisin Final P. Rosario Fecha: 27-Ene-06 Rev. 1
Variabilidad del mineral por ao Fuente Rev. Referencia
108,000 t/d 1-10 aos 11-29 Aos C C
Plan de mina
Variable Unidades Promedio Mnimo Mximo Promedio Mnimo Mximo
VO2 Rev10
SPI min. 146 122 160 141 121 159 C,D A
BWI kWh/t 15.2 14.4 15.6 15.1 14.4 15.7 C,D A
Capacidad de
t/h 4,839 5,376 4,839 5,376 C,D C
produccin
Tamao de
m 125 125 C,D A
molienda P80
Energa especifica
kWh/t 8.25 7.90 8.48 8.22 7.82 8.49 C,D A
molino de bolas
Ley de cabeza de
% Cu 0.64 0.54 0.74 0.49 0.37 0.69 C,D A
cobre
Ley de cabeza de
% Mo 0.019 0.016 0.026 0.012 0.001 0.022 C,D A
Molibdeno
Recuperacin de
% 91.4 90.9 91.7 90.0 85.0 91.0 C,D 1
cobre
Ley de concentrado % Mo 55.0 55.0 C,D 1
Ley de concentrado % Cu 29.4 27.9 30.1 27.7 27.3 31.3 C,D 1
A partir del
Produccin de
t/d 2,149 2,812 1,719 2,503 C,D 1 balance de
concentrado
materiales
Litologa del mineral y sus caractersticas de alteracin en la pgina 2 de 3 de esta especificacin. C A
Prueba de impacto JK y datos de rotura en la pgina 2 de 3 de esta especificacin. C A
Parmetros metalrgicos por el tipo de litologa y alteracin en la pgina 2 de 3 de esta especificacin y
C 1
del modelo de flotacin
Curvas de distribucin SPI y BWI para el cuerpo de mineral LOM en la pgina 3 de 3 de esta
C A
especificacin.
b. Seguridad
i. Requerimientos de Seguridad Especficos del Proceso
Para este proceso se necesita:

Casco
Guantes de cuero
Lentes de seguridad
Zapatos de seguridad
Respirador contra polvo
El arranque de todo equipo se hace haciendo sonar previamente dos toques de
alarma para prevenir al personal en las inmediaciones.
El ingreso de los volquetes debe hacerse a una velocidad no mayor de 10 km/h.
Los operadores de volquetes vaciarn la tolva siempre y cuando reciban indicacin
sonora o luminosa que permita dicha accin.
Los colectores de polvo deben estar activados y con la suficiente cantidad de agua.
Los chutes y ventanas deben estar cerrados para que la succin de los colectores sea
eficiente.
Mantener los sprays activos y en buenas condiciones para minimizar el polvo.
Cuida el ladeo de las fajas y llenado de chutes.
Mantener con buen nivel los chutes de los alimentadores para evitar la cada libre del
mineral y no generar polvo.
El operador es el nico responsable para indicar el descargue de los volquetes.
En caso de haber atoro sobre la chancadora o con un inchancable el operador
seguir el procedimiento que se tiene para casos de atoro.
El operador es el nico responsable para arrancar o parar los equipos.
En caso de haber atoro sobre la chancadora o con un inchancable el operador
seguir el procedimiento que se tiene para casos de atoro.
Los chutes de alimentacin a los HPGR deben mantenerse llenos para una buena
distribucin de carga en los rodillos.
Los sensores en los chutes y fajas deben estar activados para prevenir
inconvenientes en el proceso.
Todos los permisivos deben estar activados.
Los magnetos y detectores de fierro deben estar activados para prevenir ingreso de
inchancables a las chancadoras y molino de rodillos.
ii. Requerimientos de Seguridad Especficos del Equipo
Est totalmente prohibido efectuar cualquier trabajo de limpieza, mecnico o elctrico
en el circuito con las fajas en movimiento. As mismo se debe evitar subir sobre ellas.
Cuidado con los atoros de chutes o tolvas.
Si se atasca una faja se debe solicitar ayuda a mantenimiento mecnicos para la
ayuda correspondiente.
Debe tenerse cuidado con mineral hmedo ya sea por material enviado de mina y/o
por accin de los sprays en la descarga de los volquetes.
Los volquetes deben ingresar manteniendo la distancia y secuencia de descargue
segn el procedimiento.
iii. Requerimientos de Seguridad Operacional y de Mantenimiento
Se requiere el uso de los siguientes equipos de seguridad:

Casco
Anteojos de Seguridad
Manual del instructor: 3100 Chancado Primario y Manejo de Mineral Grueso Pgina 51
b Seguridad.
Tapones de odo
Zapatos de Seguridad
Solo personal entrenado y certificado es el autorizado a poner en accin los equipos.
Los equipos deben arrancar en vaco antes de agregarle carga. El operador deber
verificar que los parmetros de operacin estn dentro de los mrgenes de una
operacin normal.
Para poner operativo los equipos la supervisin tiene la responsabilidad de que todo
el personal cumpla su trabajo usando el equipo de proteccin personal adecuado para
el trabajo.
dentro del mismo, para ello los trabajadores estarn familiarizados con la sirena
preventiva para proceder al arranque.
Los conductores de los volquetes deben esperar las indicaciones del operador de la
chancadora para realizar el descargue.
Al momento de la descarga de material en la Chancadora el operador debe acecarse
a una velocidad mxima de 10 km/h. Esto minimizar la posibilidad de incidentes con
otros equipos y evitar la cada de piedras que puedan daar las llantas de los
camiones.
Se tendr indicadores con luces especie de semforos que debe cumplirse de
manera obligatoria por los operadores de volquetes:
LUZ ROJA: indica no descargar
LUZ VERDE: indica descargar
APAGADO: SIGNIFICA SISTEMA DE CHANDADO PARALIZADO
Si la luz roja se prende durante la descarga indica que la operacin de descargue
debe paralizarse.
El sistema de aspersin para minimizar el polvo debe estar en perfectas condiciones
de operacin para garantizar que se expanda el polvo.
Para los trabajos de mantenimiento sean programados o no se deber coordinar con
el personal de operaciones para detener y descargar los equipos con la debida
anticipacin.
iv. Consideraciones de bloqueo y etiquetado LOTOTO
Cualquier trabajo de mantenimiento en el circuito de chancado deber hacerse slo si

antes se est aplicando correctamente el procedimiento de Bloqueo y Rotulacin de
los equipos.
Debe aplicarse el LOTOTO (Lock Out, Tag Out, Try Out) para intervenir todo equipo
ya sea chancadora, fajas, alimentadores, bombas de lubricacin, sistema de
enfriamiento, etc. Cortar la energa y colocar tarjeta y candado en el cuarto de control
elctrico correspondiente.
El uso indebido de una tarjeta o candado de seguridad es considerado falta grave.
v. Identificacin de Peligros
Peligros de tropiezo:
Escaleras de ascenso.
Enrrejado desnivelado.
Derramamiento sobre pasarelas y pisos.
Material almacenado (mangueras, etc.) sobre pasarelas y pisos.
Suelo desnivelado.
Peligros de resbalamiento:
Derrames de aceite.
Charcos de pulpa o agua sobre pisos.
Interaccin de camiones de acarreo de mina con vehculos pequeos y personal a
pie.
b Seguridad.
Rocas que caen de los lados de los camiones de acarreo a nivel del blson de
descarga.
Neumticos de los camiones de acarreo (reventando) a nivel del blson de descarga.
Polvo en los reas del tnel.
Cargas suspendidas en el rea de gra montada en pedestal (se debe pintar el rea
de acceso sobre piso).
Sensor de nivel nuclear en la rea del bolsn de decarga de la chancadora.
Alimentador y fajas transportadoras pueden arrancar automticamente.
Proximidad a fajas transportadoras de alta velocidad.
Cada de rocas de fajas transportadoras elevadas.
Esquirlas de contacto de metal con metal mientras martillan concavas.
Materiales inflamables en cuarto de lubricacin.
Manejo de barras corta flujo para mantenimiento del alimentador.
Espacios Confinados:
Bolsn de descarga de Chancadora.
Bolsn de compensacin de Chancadora.
Chute de descarga de Alimentador.
vi. Situaciones de emergencia/no previstas con un plan de accin a un nivel apropiado

de autorizacin
En caso de atoro. avisar de inmediato a la supervisin, a control dispach para tomar

las precauciones del caso. Despejar el rea, que no vaya haber derrumbes.
Si el atoro se ha producido por un inchancable y haya atascamiento por lo que deben
intervenir mecnicos para hacer corte se debe seguir el procedimiento para despejar
el rea.
Por ningn motivo deben trabajar mecnicos teniendo carga en la taza de la
chancadora.
En caso se produzca rompimiento o rasgamiento de faja debe avisarse de inmediato
al supervisor para hacer las coordinaciones con mantenimiento para el apoyo
respectivo.
Utilizar el rompedor de rocas si es necesario y/o levantar o bajar el mantel para
desatorar.
Avisar al supervisor inmediato de cualquier problema que se presente.
El podr presentar su consulta al Departamento de Prevencin de Riesgos.
vii. Seguridad Elctrica
Est totalmente prohibido efectuar trabajos de limpieza cuando los equipos estn en
movimiento. Para hacer ello los equipos deben estar parados y se debe haber cortado
energa.
Solo personal especializado debe tener acceso a los circuitos elctricos.
Los cordones de seguridad de las fajas deben estar operativos siempre. Por ningn
motivo deben desactivarse.
viii. Seguridad Qumica (MSDS)
Las cartillas con los MSDS deben mantenerse actualizados y mantenerse al alcance de
los trabajadores para poder utilizarse cuando se requiera.
Las duchas y lava ojos deben estar operativos y en buenas condiciones.
b Seguridad.
b Seguridad.
c. Medio Ambiente
i. Conformidad de regulaciones y permisos.
Se necesita que la operacin de la Concentradora cumpla con una variedad de criterios

ambientales rigurosos. Estos criterios fueron identificados y establecidos durante el Proceso
de Evaluacin de Impactos Ambientales (EIA), que formaban la base de los permisos de
operacin para el Proyecto de Sulfuros Primarios de SMCV. Adems los estndares
ambientales y sociales establecidos por las organizaciones financieras internacionales para
Crditos, deben tambin cumplirse.
Para asegurar que se cumplan estos estndares se ha desarrollado un Plan Ambiental y de

Gestin Social (ESMP). Los objetivos del Plan Ambiental y de Gestin Social son:
1.Resumir los impactos potenciales ambientales y socioeconmicos causados por el

proyecto (Concentradora) tal como se identific en el EIA.
2.Definir las medidas que sern aplicadas para reducir estos impactos ambientales
potenciales.
3.Establecer procedimientos de control para controlar la eficacia de las mediciones de
reduccin.
4.Delinear un Proyecto de Relaciones Comunitarias y de Desarrollo Social.
5.Resumir el Plan de Respuesta de Emergencia para la operacin de las instalaciones.
La construccin y la operacin de la Concentradora tendrn efectos sobre el medio

ambiente. El proceso EIA identific diez aspectos del medio ambiente que podran verse
afectados por la operacin de la concentradora. Los impactos especficos en el medio
ambiente que podran ocurrir debido a la operacin del equipo dentro del rea de Chancado
Primario de Mineral, y de transporte de mineral grueso y las estrategias de reduccin
implementadas para afrontar los impactos ambientales potenciales, estn delineados ms
abajo:
Tabla 31-c-i-1 Proceso EIA
tem Aplicable Comentarios

Topografa y
No
Paisaje
Calidad de la Minimizar los derramamientos de aceite en el terreno
Si
Tierra nativo y reducir los derramamientos que ocurran.
Controlar y asegurar una operacin apropiada de los
aspersores de agua en el bolsn de descarga de la
chancadora primaria.
Controlar y asegurar una operacin apropiada de los
Calidad del Aire Si sistemas de supresin de polvo tipo neblina en los
puntos de transferencia.
Controlar y asegurar una operacin apropiada del
sistema de aspersin con agua para la descarga de la
faja transportadora de mineral grueso.
Minimizar los derramamientos de aceite en el terreno
Agua Subterrnea Si
nativo y reducir los derramamientos que ocurran.
Agua Superficial No
Flora y Vegetacin No
Fauna No
Asuntos
No
Geotcnicos
Recursos
No
Arqueolgicos
Trfico No
c Medio ambiente.
ii. Responsabilidades del Operador
La Concentradora ser operada dentro de las condiciones del Plan Ambiental y de Gestin
Social. Es responsabilidad de todo personal de planta concentradora:
1.Familiarizarse con las condiciones del Plan Ambiental y de Gestin Social, especialmente
con aquellas relacionadas a los impactos sobre localidad del aire, calidad del agua
subterrnea y la contaminacin de suelos.
2.Asegurarse de una operacin apropiada del equipo de planta que es instalado para
reducir o controlar los efectos de la operacin de la concentradora sobre el medio
ambiente.
3.Conducir actividades de mantenimiento y operaciones de tal manera que haya un mnimo
de pacto sobre el medio ambiente y reducir los efectos que se presenten algunos
ejemplos son la utilizacin de procedimientos apropiados para drenar el agua del
proceso y de las lneas de relaves, y la eliminacin de los derramamientos de aceite
durante las actividades de mantenimiento.
4.Entender y seguir las condiciones establecidas por SMCV para el manejo y disposicin de
los residuos slidos y lquidos as como las sustancias nocivas.
5.Reconocer, reaccionar, e informar de problemas ambientales de una manera oportuna.
Las responsabilidades especficas para el personal dentro del rea de Chancado Primario y
de transporte de mineral grueso es utilizar las medidas de control de polvo delineadas
anteriormente, para controlar la eficiencia del equipo de coleccin de polvo y para
asegurarse que se realicen los ajustes y reparaciones requeridos de una manera oportuna.
iii. Requerimientos de reportes
Los derramamientos deben ser informados al departamento ambiental que tomar una
determinacin de los procedimientos requeridos de reduccin.
La concentradora esta diseada para reducir los efectos de los derramamientos ms

comnmente encontrados. Estas caractersticas de diseo consisten en pisos de concreto
dentro de las reas de operacin de la concentradora y de las instalaciones contenedoras
para almacenamiento de reactivos.
Los derramamientos de agua y pulpa del proceso debido a tuberas rotas que ocurren
dentro de la base de cimentacin de la instalacin de almacenamiento de relaves no son
reportables.
Los derramamientos de materiales que impactan en el terreno nativo necesitan ser

informados inmediatamente. Ejemplos de derramamientos reportables incluyen:
1.Derramamientos de agua y pulpa del proceso que impactan en el terreno nativo dentro del
rea de la concentradora.
2.Derramamientos de aceite sustancias qumicas y reactivos que impactan en el terreno
nativo en cualquier lugar dentro de la instalacin.
3.Fugas de agua fresca, agua y pulpa del proceso fuera de los lmites operativos permitidos
de la instalacin.
iv. Situaciones de emergencia/no previstas con respuesta de recuperacin
Las situaciones especficas de emergencia para el rea de Chancado Primario y de

transporte de mineral grueso estn enlistadas ms abajo.
c Medio ambiente.
Tabla 31-a-iv-1 Situaciones de emergencia / no previstas con respuesta de

recuperacin
Situacin Respuesta
Derramamientos de aceite Retire los suelos afectados hacia un rea designada para su
en terreno nativo correccin.
Equipo de supresin de
polvo no funciona Reparar el equipo de supresin de polvo.
apropiadamente.
c Medio ambiente.
d. Descripcin del Equipo
i. Descripcin del principio de operacin por cada tipo de equipo y componentes

principales del equipo
1. Equipo de proceso
Rompe-Rocas Hidrulico
Especificaciones Principales
No. Equipo C-3110-RB-001
Proveedor BTI
Numero de Modelo TT45X/TB1680X
Tipo Rompe-rocas hidrulico montado en un brazo.
Capacidad 5719 J energa de impacto
Dimensiones 13.7 m alcance (con el rompe-rocas vertical)
Potencia 90 kW
Descripcin:
Se dispone de un rompe-rocas hidrulico para romper rocas con sobre tamao,

descargadas por los camiones de acarreo en el bolsn de descarga. Normalmente ser
operado a control remoto desde su tablero de control en la estacin de mando de la
chancadora primaria o localmente mediante una unidad de mando enchufable con
pinzas. El rompe-rocas est montado en un brazo que tiene movimientos hidrulicamente
controlados de balanceo, elevacin, inclinacin y ladeo del rompe-rocas. El rompe-rocas
hidrulico, los cilindros del brazo y los motores de balanceo son accionados por la Unidad
Hidrulica del Rompe Rocas C-3110-HY-002. Para una descripcin ms detallada,
refirase al manual de instalacin, operacin y mantenimiento del rompe-rocas
(Documento No. 59-003-001-0035).
Figura 31-d-i-1 Partes del rompe rocas
d Descripcin del equipo.
Figura 31-d-i-2 Rompe rocas Principio de funcionamiento
Figura 31-d-i-3 Instalacin del rompe rocas

Chancadora Giratoria Primaria
No. de Equipo C-3110-CR-001
Proveedor FFE Minerals
Numero de Modelo Traylor tipo NT
Tipo Giratoria
Capacidad 7,300 tph (hmedo)
Dimensiones 60 x 113
Potencia 746 kW
Descripcin:
Los camiones de acarreo descargan el mineral directo de mina (380 mm nominalmente

80% passing) en el bolsn de descarga de 500 toneladas de capacidad viva. La
chancadora primaria localizada en la base del bolsn de descarga tritura este material a
103 mm 80% passing nominal y descarga en el bolsn de compensacin de 500
toneladas de capacidad viva Los componentes principales de la chancadora primaria se
muestran abajo.
Figura 31-d-i-4 Chancadora giratoria Primaria Traylor tipo NT
Figura 31-d-i-5 Partes de la Chancadora Giratoria

Figura 31-d-i-6 Especificacin de materiales de la Chancadora
Figura 31-d-i-7 Especificacin de materiales de la Chancadora
La accin trituradora se logra por el movimiento giratorio del eje principal de la

chancadora. El extremo superior del eje principal es sostenido lateralmente en la
araa. Entretanto, el buje excntrico que posiciona el extremo inferior del eje
principal proporciona un movimiento oscilante al conjunto del eje principal, o
cabeza trituradora. La cabeza trituradora se acerca y se aleja alternadamente de
la superficie trituradora estacionaria exterior, o superficies cncavas. Cuando la
cabeza trituradora se aleja del cuerpo, los trozos de mineral caen en la abertura.
Cuando la cabeza trituradora se vuelve a acercar al cuerpo, los trozos de mineral
son quebrantados. El movimiento del manto se muestra abajo.
Figura 31-d-i-8 Movimiento de la chancadora Giratoria
Figura 31-d-i-9 Relacin del Movimiento de la Excntrica en el chancado
La distancia ms cercana entre el manto que se mueve y las cncavas es

llamado el ajuste del lado cerrado (CSS). Similarmente, la distancia ms lejana
entre el manto y las cncavas medidas en la misma posicin dentro de la
chancadora es llamado el ajuste del lado abierto (OSS). El tamao mximo de un
trozo de mineral descargado desde la chancadora es aproximadamente igual al
ajuste del lado abierto. El tamao del producto descargado de la chancadora se
cambia ya sea levantando o bajando el conjunto del eje principal, cambiando as
la relacin (tanto CSS como OSS) del manto con la cmara trituradora. Esta
capacidad se obtiene a travs del uso del Sistema de Ajuste Hidrulico de la
Chancadora Primaria C-3110-HY-001.
Alimentador de Placas
No. de Equipo C-3100-FE-001
Numero de Modelo
Tipo D9
Dimensiones 2700 mm
Potencia 2 motores de 160 kW
Descripcin:
El alimentador de placas descarga el mineral de chancado primario desde el

bolsn de compensacin que se halla por debajo de la chancadora primaria a la
Faja de Transferencia de Mineral Grueso C-3120-CV-001.
El alimentador de placas est equipado con un accionamiento hidrulico de
velocidad variable que es accionado por la Unidad Hidrulica del Alimentador de
Placas C-3110-HY-003.
La velocidad puede fijarse manualmente por el operador o puede controlarse

automticamente basado en el nivel de mineral en el bolsn de compensacin.
Para ms detalle vea el manual de instalacin, operacin y mantenimiento del
alimentador de placas (Documento Nmero 59-002-001-0073).
Figura 31-d-i-10 Alimentador de Placas
Figura 31-d-i-11 Alimentador de placas De 2.7mx10.0m TAG C-3110-FE-001
Imn Fijo con Monorriel
No. de Equipo C-3110-MA-001
Proveedor Ohio Magnetics (Stearns)
Numero de Modelo 100
Tipo Electromagntico, estacionario
Capacidad Rectificador 100A
Dimensiones 2692 mm x 2896 mm x 1156 mm
Potencia 45 kW
Descripcin:
El imn es ubicado en el extremo de descarga del Alimentador de Placas C-3100-FE-001

para retirar el acero atrapado en el mineral antes de que sea transferido a la Faja de
Transferencia de Mineral Grueso C-3120-CV-001.
Figura 31-d-i-12 Imn Fijo con monorriel
Faja de Transferencia Mineral Grueso
No. de Equipo C-3120-CV-001
Proveedor Mltiple
Numero de Modelo N/A
Tipo
Dimensiones 1.829 m ancho por 98 m largo
Potencia 447 kW
Descripcin:
La Faja de Transferencia Mineral Grueso recibe el mineral del Alimentador de Placas C-

3100-FE-001 y lo transporta a la Faja de Mineral Grueso C-3120-CV-002. ste
transportador tiene una faja tejida de material 4-800 ME con una velocidad de faja de
3.91 m/s, un accionamiento de un solo eje montado localizado en la polea de cabeza y
una unidad tensora por gravedad de 13.2 tonelada localizado cerca del extremo de la
cabeza.
Pesmetro de Faja de 2 Polines para Faja de Transferencia Mineral Grueso
No. de Equipo C-3120-SL-001
Proveedor Siemens Milltronics
Numero de Equipo MMI-002
Tipo Pesmetro para faja de 2 polines
Dimensiones 1829 mm
Potencia 0.03 kW
Descripcin:
El pesmetro de la faja de transferencia de mineral grueso monitorea, registra y totaliza el

peso del material que se alimenta a la pila de acopio de mineral grueso. El pesmetro
tambin puede usarse para suministrar un punto de ajuste de velocidad para el
Alimentador de Placas C-3100-FE-001. Consiste en 2 pesmetros Milltronics MSI de poln
simple los cuales cada uno incluye un puente de peso y 2 celdas de carga, un integrador,
sensor de velocidad localizado en la polea de cola de la faja y pesos de calibracin.
Figura 31-d-i-13 Polines de Pesmetro
Figura 31-d-i-14 Dimensiones del conjunto del pesmetro
Figura 31-d-i-15 Faldones y banda de sello
Figura 31-d-i-16 Balanza de faja-Principio de funcionamiento
Detector de Metales (CV001)
No. De Equipo C-3120-MD-001
Proveedor Thermo Ramsey
Nmero de Modelo Oretronic III
Tipo
Capacidad Tamao mnimo de 20 mm de metal detectable.
Dimensiones 1829 mm
Potencia 0.03 kW
Descripcin:
El detector de metales est localizado en la Faja de Transferencia de Mineral

Grueso C-3120-CV-001 para detectar metales atrapados que no hayan sido
retirados por el imn C-3110-MA-001. La unidad consiste en bobinas
transmisoras y receptoras localizadas por encima y por debajo de la faja
respectivamente y un detector de faja tipo pinza. Para una descripcin ms
detallada vea el manual de la instalacin, operacin y mantenimiento del detector
de metales (Documento No. 59-019-001-015).
Figura 31-d-i-17 Partes Detector de metales
Figura 31-d-i-18 Instalacin del Detector de metales funcionamiento
Figura 31-d-i-19 Detector de metales Principio de funcionamiento
Faja de Mineral Grueso
No. De Equipo C-3120-CV-002
Proveedor Mltiple
Numero de Modelo
Tipo
Dimensiones 1829 mm ancho
Potencia 3 por 1045 kW
Descripcin:
La Faja de Mineral Grueso recibe el mineral de la Faja de Transferencia de

Mineral Grueso C-3120-CV-001 y lo descarga en la Pila de Acopio de Mineral
Grueso de 50,000 toneladas de capacidad viva. El transportador tiene cordones
de acero ST3500, con una velocidad de faja de 3.97 m/s, 3 accionadores
montados en el eje localizados en una estacin de accionamiento a nivel del
terreno cerca del extremo de cabeza, y una unidad tensora por gravedad de
19.9 tonelada localizado en el extremo de cola.
Figura 31-d-i-20 Componentes de Faja transportadora tpica
Figura 31-d-i-21 Faja transportadora tpica
2. Equipo auxiliar
Sistema de Lubricacin Chancadora Primaria
No. De Equipo C-3110-LU-001
Nmero de Modelo Trola-Dyne Size 100
Tipo Reservorio de aceite con bombas elctricas en servicio/standby
Capacidad 371 l/min
Dimensiones 100
Potencia 2 por bombas de 30 kW
Descripcin:
El sistema de lubricacin suministra aceite lubricante a los bujes excntricos de la

chancadora primaria y a los engranajes del accionamiento. El sistema de lubricacin
consiste en un reservorio de aceite, dos bombas de lubricacin tipo tornillo (una en
operacin mientras la otra est en standby) y un sistema de filtrado de aceite. La unidad
entrega aceite de lubricacin a la chancadora primaria mediante 2 Enfriadores de Aceite
de Lubricacin C-3110-CK-001 y 002. El aceite de lubricacin retorna al reservorio de
aceite desde el sumidero de aceite de la chancadora primaria mediante una tubera NB
150mm de retorno por gravedad. Este sistema est ms descrito en el manual de
instalacin, operacin y mantenimiento de la chancadora primaria, (Documento Nmero
59-001-001-0111), Seccin 3.
Figura 31-d-i-22 Sistema de lubricacin / enfriamiento
Sistema de Lubricacin de la Araa Chancadora Primaria
No. De Equipo C-3110-LU-002
Nmero de Modelo Lincoln 85588 (bomba)
Tipo Tambor de grasa con bomba elctrica de engranajes
Capacidad 0.4 l/min
Dimensiones Tambor de 81 kg
Potencia 0.37 kW
Descripcin:
El buje de la araa de la chancadora primaria tiene un sistema destinado a la

lubricacin con grasa. El sistema consiste en un tambor de grasa equipado con
una bomba elctrica de grasa. Un temporizador es usado para controlar
automticamente la frecuencia de lubricacin. El sistema de lubricacin tambin
puede operarse en el modo Manual para llenar las lneas de grasa y lubricar los
bujes nuevos de la araa, pero el modo normal de operacin es Automtico. Se
dan mayores detalles de este sistema en el manual de instalacin, operacin y
mantenimiento de la chancadora primaria (Documento Nmero
59-001-001-0111), Seccin 10.
Figura 31-d-i-23 Sistema de lubricacin del buje de la araa
Enfriador Aceite de Lubricacin Chancadora Primaria
No. De Equipo C-3110-CK-001/002
Nmero de Modelo Young OCS 2000D
Tipo Aire/Aceite
Capacidad Radiador de 82 l
Dimensiones OCS 2000
Potencia 7.46 kW
Descripcin:
El sistema de lubricacin de la chancadora primaria est equipado con 2
enfriadores de aire/aceite. El aceite del Sistema de Lubricacin de la Chancadora
Primaria C-3110-LU-001 pasa a travs de los enfriadores de aire/aceite en su ruta
hacia la chancadora. Los motores del ventilador son termostticamente
controlados. Cuando el aceite que retorna de la chancadora y/o contenido en el
tanque sumidero, alcanza un lmite de temperatura superior, el(los) motor(es) del
ventilador del enfriador arranca(n) y cuando el aceite se ha enfriado a una
temperatura aceptable, el(los) motor(es) del ventilador del enfriador se detiene(n).
Para mayor detalle en estas unidades, vea el manual de instalacin, operacin y
59-001-001-0111), Seccin 4.
Sistema de Ajuste Hidrulico Chancadora Primaria
No. De Equipo C-3110-HY-001
Nmero de Modelo Trola-Dyne Size 100
Tipo Reservorio de aceite con bombas elctricas en servicio/standby
Capacidad 17 l/min
Dimensiones 100
Potencia 2 por motores de 7.46 kW
Descripcin:
La chancadora est equipada con un sistema de ajuste hidrulico que posiciona y
soporta el conjunto del eje principal. El sistema de ajuste hidrulico consiste en un
pistn hidrulico dentro de un cilindro en el fondo del conjunto de la chancadora
que eleva y baja el conjunto del eje principal para variar el ajuste de la
chancadora. El sistema de ajuste hidrulico realiza tres funciones importantes:
Eleva o baja el manto segn sea requerido para regular el ajuste de la
chancadora o para despejar la chancadora.
Absorbe las cargas de impacto con el acumulador hidrulico segn aumente o
disminuya la carga de chancado.
Aumenta el OSS cuando un objeto no-triturable pasa a travs de la
chancadora.
Este sistema est ms descrito en el manual de instalacin, operacin y
59-001-001-0111), Seccin 3.
Figura 31-d-i-24 Sistema de ajuste hidrulico
Figura 31-d-i-25 Visualizacin de la altura del cilindro
Soplador Sello de Polvo Chancadora
No. de Equipo C-3110-BL-001
Nmero de Modelo Gast Regenair R3305A-1
Tipo Soplador centrfugo de aire.
Capacidad 40 m3/h a 25 mbar.
Dimensiones R3305A-1
Potencia 0.75 kW
Descripcin:
Se usa aire para presurizar el rea por encima de la excntrica. Esta rea crea un
recinto llamado tapa sello de polvo. Presurizando el rea dentro de la tapa sello
de polvo, se impide la entrada de polvo en el rea y la contaminacin del sistema
de lubricacin y la excntrica.
Unidad Hidrulica Alimentador de Placas
No. de Equipo C-3110-HY-003
Nmero de Modelo Hagglunds PEC 0603-355/355-160
Tipo PEC
Capacidad 625 l/min
Dimensiones 0603-355
Potencia 2 por motores de 160 kW
Descripcin:
La unidad hidrulica proporciona el fluido hidrulico a alta presin para accionar el

motor hidrulico del alimentador de placas. La unidad hidrulica del alimentador
de placas consiste en un reservorio de aceite de 600 L, 2 bombas de 160 kW,
filtros en-lnea y un enfriador integral de aire/aceite con ventilador de 5.5 kW
(C-3110-FA-003). Para mayor detalle vea el manual de instalacin, operacin y
mantenimiento del alimentador de placas (Documento Nmero 59-002-001-0073).
Figura 31-d-i-26 Unidad hidrulica del alimentador de placas
Figura 31-d-i-27 Partes del motor hidrulico MARATHON
Figura 31-d-i-28 Vista interna del motor hidrulico
Figura 31-d-i-29 Bombas de pistones axiales
Gra de Brazo Montada en Pedestal
No. de Equipo C-3110-CN-001
Proveedor HMB
Nmero de Modelo 115 T - 9,2 M
Tipo Gra de brazo hidrulico con brazo oscilante y rotante.
Capacidad 115t / 20t
Dimensiones 9.2 radio mximo en elevador de 115 toneladas
Potencia 102 kW
Descripcin:
La gra de brazo montada en pedestal est disponible para dar mantenimiento a la

chancadora primaria incluyendo el retiro del manto y del eje principal, el retiro de la
excntrica (desde el carro para el retiro de la excntrica) y el reemplazo de los
revestimientos cncavos. Tanto el elevador de 115 toneladas como el de 20 toneladas y la
oscilacin y rotacin, son operados hidrulicamente. Para una descripcin ms detallada
refirase al manual de instalacin, operacin y mantenimiento (Documento No. 59-004-
001-024).
Figura 31-d-i-30 Gra de brazo montada en pedestal
Figura 31-d-i-31 Partes de la gra de brazo
Tecle / Monorriel Alimentador de Placas
No. de Equipo C-3110-CH-001
Proveedor CRS Crane Systems
Nmero de Modelo
Tipo Tecle manual y trole de accionamiento manual.
Capacidad 10t
Dimensiones
Potencia N/A
Descripcin:
El Tecle / Monorriel del Alimentador de Placas est disponible para dar mantenimiento al
motor del accionamiento hidrulico del alimentador de placas.
Tecle / Monorriel Mantenimiento Motor Chancadora Primaria
No. de Equipo C-3110-CH-002
Proveedor CRS Crane Systems
Nmero de Modelo ABUS 5160L6-161.41.183
Tipo Tecle elctrico y trole monorriel
Capacidad 15t
Dimensiones Elevacin de 18.5 m
Potencia 17 kW
Descripcin:
El Tecle / Monorriel Mantenimiento Motor Chancadora Primaria est disponible para dar
mantenimiento al motor hidrulico y el contraeje de la chancadora y al conjunto de
extensin del contraeje.
ii. Requerimientos de Arranque / Parada especficos del equipo
1. Equipo de proceso
Rompe - Rocas Hidrulico

Nro. del Equipo C-3110-RB-001
Arranque
1. El rompe-rocas puede operarse desde el controlador montado
en una plataforma en la sala de control, por el controlador
porttil de radio o por el controlador de palanca manual sobre
el pedestal. Lea el manual de instalacin, operacin y
mantenimiento (Documento nmero 59-003-001-035) antes
de operar.
2. Cambie las luces del bolsn de descarga a rojo (condicin de
no descarga) para impedir que ms mineral sea descargado
en el bolsn de descarga.
3. Asegrese que la chancadora primaria contina en operacin.
4. Encienda el controlador.
5. Arranque el motor del paquete de fuerza hidrulica.
6. Posicione el rompe-rocas en la roca operando la elevacin,
balanceo, descenso e inclinacin del brazo del rompe-rocas
mediante las palancas de mando del controlador. La
herramienta debe estar en o cerca de la perpendicular a la
cara de la roca.
7. Impacte con el rompe-rocas. Vea el manual de operacin
(Documento N 59-003-001-035) para la tcnica correcta de
rotura de rocas.
Parada
1. Asegrese que todo el material con sobretamao haya sido
quebrantado y triturado por la chancadora primaria.
2. Retorne el rompe-rocas a su posicin de almacenamiento
operando la elevacin, balanceo, descenso e inclinacin del
brazo del rompe-rocas mediante las palancas de mando del
controlador.
3. Detenga el motor del paquete de fuerza hidrulica.
4. Apague al controlador.
5. Cambie las luces del bolsn de descarga a verde (condicin
de descarga).

Nro. del Equipo C-3110-CR-001
Arranque
1. Proceda con una inspeccin pre-operacional como est

descrito en el manual de instalacin operacin y
mantenimiento de la chancadora primaria (Documento N
59-001-001-0109) Seccin 5.5. Tambin refirase a la
especificacin funcional de la chancadora primaria
(Documento No. 59-001-001-0103) para requerimientos ms
detallados de arranque.
2. Arranque el Sistema de Lubricacin Chancadora Primaria
C-3110-LU-001 15 minutos antes de arrancar la chancadora
primaria.
3. Arranque el Soplador Sello Polvo Chancadora C-3110-BL-
001.
4. Si hay mineral remanente en la chancadora, despeje la
chancadora bajando el manto de acuerdo con el manual de
instalacin, operacin y mantenimiento (Documento N 59-
001-001-0109) Seccin 5.7.
5. Verifique/ajuste la correcta altura del manto de acuerdo con el
manual de instalacin, operacin y mantenimiento
(Documento N 59-001-001-0109) Seccin 5.7.
6. Arranque el motor del accionamiento principal de la
7. Cambie las luces del bolsn de descarga a verde (condicin
de descarga).

Nro. del Equipo C-3110-CR-001
Parada
1. Cambie las luces del bolsn de descarga a rojo (condicin de
no descarga).
2. Opere la chancadora para vaciar el bolsn de descarga.
3. Rompa cualquier roca grande que obstruya la abertura de la
chancadora con el Rompe-Rocas Hidrulico C-3110-RB-001 y
deje pasar este material a travs de la chancadora.
4. Detenga el accionamiento principal de la chancadora.
5. Si la chancadora va a permanecer parada por un perodo
largo, detenga el Sistema de Lubricacin Chancadora
C-3110-LU-001, el Sistema de Ajuste Hidrulico Chancadora
Primaria C-3110-HY-001 y el Soplador Sello de Polvo
Chancadora C-3110-BL-001.
Nro. del Equipo C-3110-FE-001
Arranque
1. Arranque la Faja de Mineral Grueso C-3120-CV-001 y la Faja
de Transferencia Mineral Grueso C-3120-CV-002.

2. Arranque las bombas de la Unidad Hidrulica Alimentador de
3. Arranque la Chancadora Primaria C-3110-CR-001.
4. Si el bolsn de compensacin est vaco, se debe descargar
mineral fino antes de arrancar el Alimentador de Placas para
proporcionar una cama de material fino en el alimentador de
placas para prevenir el dao a las placas del alimentador
causado por el impacto de rocas grandes.
5. Arranque el alimentador de placas.
Parada
1. Opere la chancadora para vaciar el bolsn de descarga y
asegrese que la chancadora primaria se ha despejado de
todo el mineral.
2. Detenga el Alimentador del Placas.
3. Detenga las bombas de la Unidad Hidrulica Alimentador de
Imn Fijo con Monorriel

Nro. del Equipo C-3110-MA-001
Arranque
El imn se enciende y apaga automticamente mediante el DCS
de tal manera que est encendido cuando el Alimentador de
Placas C-3100-FE-001 est operando. El imn tambin puede
ser operado desde los interruptores de encendido y apagado en
el tablero local.
Parada
El imn se enciende y apaga automticamente mediante el DCS
de tal manera que est encendido cuando el Alimentador de
Placas C-3100-FE-001 est operando. El imn tambin puede
ser operado desde los interruptores de encendido y apagado en
el tablero local.
Faja de Transferencia Mineral Grueso

Nro. Del Equipo C-3120-CV-001
Arranque
1. Arranque Faja Mineral Grueso C-3120-CV-002.
2. Arranque Faja Transferencia Mineral Grueso C-3120-CV-001.
3. Comience la alimentacin de mineral arrancando el
Alimentador de Placas C-3110-FE-001.
Parada
1. Pare la alimentacin de mineral deteniendo el Alimentador de
Placas C-3110-FE-001.
2. Detenga la Faja Transferencia Mineral Grueso C-3120-CV-
001 despus de que todo el material haya sido descargado
desde el extremo principal de la faja transportadora.
Pesmetro de 2 Polines Faja de Transferencia Mineral Grueso

Nro. del Equipo C-3120-SL-001
Arranque
Ningn requerimiento especial.
Parada
Detector de Metales (CV001)

Nro. del Equipo C-3120-MD-001
Arranque
Parada
Faja de Mineral Grueso

Nro. del Equipo C-3120-CV-002
Arranque
1. Arranque los motores del accionamiento principal de la Faja
Mineral Grueso C-3120-CV-002.
2. Asegrese que la pila de acopio de mineral grueso no est
llena.
3. Comience la alimentacin de mineral arrancando el
Alimentador de Placas C3110-FE-001.
Parada
1. Pare la alimentacin de mineral deteniendo el Alimentador
de Placas C-3110FE-001.
2. Detenga la Faja de Mineral Grueso C-3120-CV-002 despus
de que todo el material haya sido descargado desde el
extremo principal de la faja.
2. Equipo auxiliar
Tabla 31-d-ii Requerimientos de Arranque/ Parada especficos del equipo
Sistema de Lubricacin Chancadora Primaria

Nro. del Equipo C-3110-LU-001
Nota: Lea y familiarcese con el manual de la instalacin, operacin
y mantenimiento de la chancadora primaria, (Documento N 59-001-
001-0109) Seccin 3 antes de operar la unidad. Tambin refirase a
Arranque
la especificacin funcional de la chancadora primaria (Documento
No. 59-001-001-0103) para los requisitos de arranque ms
detallados.
1. Proceda con una inspeccin pre-operacional como est descrito
en el Documento N 59-001-001-0109 Seccin 5.5.
2. Si los calefactores controlados por termostato del Reservorio
Aceite de Lubricacin Chancadora Primaria C-3110-HE-
006/007/008/009 han sido desenergizados para mantenimiento,
stos pueden necesitar ser energizados varias horas antes de
arrancar la chancadora para lograr la temperatura de aceite
mnima requerida.
3. Arranque la bomba de carga 15 minutos antes de arrancar el
motor del accionamiento principal de la chancadora primaria.
Parada
1. Si la chancadora va ha permanecer parada un perodo largo,
detenga la bomba de carga despus que el motor del
accionamiento principal de la chancadora primaria haya sido
detenido. Los calefactores controlados por termostato del
Reservorio Aceite de Lubricacin Chancadora Primaria C-3110-
HE-006/007/008/009 permanecen energizados para mantener la
temperatura de aceite mnima requerida a menos que requieran
ser desenergizados para mantenimiento.
Sistema de Lubricacin Spider Chancadora Primaria

Nro. del Equipo C-3110-LU-002
Arranque
Este sistema es controlado automticamente por el controlador
local de lubricacin del spider. El controlador es automticamente
activado por el DCS para operar la bomba de grasa y vlvula
divisoria a un intervalo de tiempo fijo siempre que el motor del
accionamiento principal de la chancadora primaria est operando.
Asegrese que el calentador en las lneas de lubricacin est
operando.
Parada
Este sistema es controlado automticamente por el controlador
local de lubricacin del spider. El controlador es automticamente
activado por el DCS para operar la bomba de grasa y vlvula
divisoria a un intervalo de tiempo fijo siempre que el motor del
accionamiento principal de la chancadora primaria est operando.
Asegrese que el calentador en las lneas de lubricacin est
operando.
Enfriador Aceite de Lubricacin Chancadora Primaria

Nro. del Equipo C-3110-CK-001/002
Arranque
Los ventiladores de los enfriadores de aceite son encendidos y
apagados automticamente mediante el DCS para mantener la
temperatura del aceite entregado a la chancadora primaria dentro
de los lmites fijados.
Parada
Los ventiladores de los enfriadores de aceite son encendidos y
apagados automticamente mediante el DCS para mantener la
temperatura del aceite entregada a la chancadora primaria dentro
de los lmites fijados.
Sistema de Ajuste Hidrulico Chancadora Primaria

Nro. del Equipo C-3110-HY-001
Arranque
La bomba de servicio es arrancada y detenida automticamente
para mantener la posicin requerida del manto y cuando el
levantamiento de manto es seleccionado por el operador.
Parada
La bomba de servicio es arrancada y detenida automticamente
para mantener la posicin requerida del manto y cuando el
levantamiento de manto es seleccionado por el operador.
Soplador Sello de Polvo Chancadora

Nro. del Equipo C-3110-BL-001
Arranque
Asegrese de que el filtro de ingreso est en su lugar y
correctamente sellado y que la lnea de aire hacia la chancadora no
est bloqueada o inundada con aceite. Arranque antes de arrancar
el motor del accionamiento principal de la chancadora primaria.
Parada
Pare despus de detener el motor del accionamiento principal de la
Unidad Hidrulica Alimentador de Placas

Nro. Del Equipo C-3110-HY-003
Arranque
1. El Calefactor de la Unidad Hidrulica Alimentador de Placas C-
3110-HE-003 controlada por el DCS debe estar listo/encendido
para asegurar que se mantenga la temperatura de aceite mnima
requerida.
2. Arranque las bombas hidrulicas de desplazamiento variable sin
desplazamiento alguno.
3. Aumente el desplazamiento de las bombas para arrancar el
Alimentador de Placas y lograr la velocidad requerida del
alimentador.
Parada
1. Disminuya el desplazamiento de las bombas para detener el
Alimentador de Placas.
2. Detenga las bombas hidrulicas.
3. El Calefactor de la Unidad Hidrulica Alimentador de Placas C-
3110-L-003 debe permanecer listo/encendido para mantener la
temperatura de aceite mnima requerida.
Gra de Brazo Montada en Pedestal

Nro. Del Equipo C-3110-CN-001
Arranque
1. Esta gra slo debe ser operada por personal entrenado y
calificado para hacerlo. Asegrese de haber ledo y estar
familiarizado con los requerimientos del manual de instalacin,
operacin y mantenimiento Documento Nmero 59-004-001-025
antes de operar la gra.
2. No opere la gra en la va de descarga de los camiones de
acarreo
3. Verifique el rango de carga de la gra antes de operar.
4. Opere la gra mediante el controlador porttil de radio.
Parada
1. Deje la gra estacionada fuera de la va de descarga de los
camiones de acarreo.
2. No deje la gra con una carga suspendida.
3. Apague al interruptor llave del controlador de radio.
Tecle / Monorriel Alimentador de Placas

Nro. Del Equipo C-3110-CH-001
Arranque
n/a
Parada
n/a
Tecle / Monorriel Mantenimiento Motor Chancadora Primaria

Nro. del Equipo C-3110-CH-002
Arranque
Operado por el control suspendido estndar.
Parada
Operado por el control suspendido estndar.
e. Operacin de circuito
i. Arranque
Tabla 31 e - i Arranque
Operacin del circuito Arranque

Inspeccione el rea de la pila de acopio de mineral grueso. Asegrese que ningn equipo
1 de mantenimiento haya sido dejado en cualquier parte de la pila de acopio o en las
aperturas de la tolva del alimentador de placas para recuperacin de mineral grueso.
2 Verifique que la pila de acopio de mineral grueso no est llena.
Mantenga comunicacin por radio con los operadores mviles de la planta y asegrese
3
que ningn equipo mvil est operando en la pila de acopio de mineral grueso.
Asegrese que los alimentadores de placas recuperacin de mineral grueso
4
C-3210-FE-011/012/013/014 estn listos para operar.
Inspeccione visualmente el sistema de fajas antes de operar para asegurarse que ningn
5 equipo de mantenimiento haya sido dejado en cualquiera de las fajas, en cualquier chute
y que todas las puertas de los chutes estn cerradas.
Verifique que el imn C-3110-MA-001 est correctamente ubicado en su posicin de
6
servicio sobre el chute de descarga del alimentador de placas.
Verifique que las puertas de servicio del bolsn de compensacin de la chancadora
primaria estn correctamente cerradas y verifique que el carro de la excntrica de la
7
chancadora primaria y todo equipo de mantenimiento hayan sido retirados del bolsn de
compensacin.
Verifique que cualquier tarea de mantenimiento en el rea est completa y todo el equipo
8
es aseguro para volver al servicio.
Inspeccione visualmente el bolsn de descarga para asegurarse que ningn equipo de
9
mantenimiento haya sido dejado en el bolsn o dentro de la chancadora primaria.
10 Arranque la faja de mineral grueso C-3120-CV-002.
11 Arranque faja de transferencia mineral grueso C-3120-CV-001.
Verifique si hay cualquier mineral remanente en la chancadora primaria. Si hay, baje el
12 manto de la chancadora para despejar la cavidad de la chancadora antes de intentar
arrancar la chancadora.
Arranque la chancadora primaria C-3110-CR-001 y todo el equipo auxiliar de la
13
chancadora primaria de acuerdo con la Seccin 3100 d-iii de este manual.
14 Restablezca/verifique la altura del manto de la chancadora primaria.
Asegrese que la gra de brazo montada en pedestal C-3110-CN-001 y el rompe rocas
15 hidrulico C-3110-RB-001 estn bien estacionadas despejando el bolsn de descarga y
la trayectoria de descarga de los camiones de acarreo.
16 Verifique que todos los sistemas de control de polvo estn operativos y activados.
Cambie las luces del bolsn de descarga a verde (condicin de descarga) y comienza la
descarga de mineral en el bolsn de descarga. Si el bolsn de compensacin debajo de
17 la chancadora primaria est vaco, inicialmente descargue mineral fino para proporcionar
una cama de material fino en el alimentador de placas para prevenir el dao a las placas
del alimentador causado por el impacto de rocas grandes.
Arranque el alimentador de placas C-3110-FE-001 cuando el nivel del bolsn de
18
compensacin alcance un nivel fijo determinado durante la puesta en marcha.
e Operacin de circuito.
ii. Operacin Normal
Tabla 31 e - ii Operacin Normal
Operacin del circuito Operacin Normal

El mineral de las operaciones de minado es descargado, por camiones de acarreo de
238 toneladas, en el bolsn de descarga con una capacidad viva de 500 t, el que alimenta por
la parte superior de la chancadora primaria (C-3110-CR-001). El bolsn de descarga est
diseado para descargar desde dos lados. Pueden estacionarse dos camiones para
descargar simultneamente. El tamao nominal del mineral directo de mina de los camiones
1 de acarreo es 80% pasante 380 mm. Se recomienda mantener un tamao mximo de
alimentacin de 1200 mm para minimizar el bloqueo de la chancadora. El rompe-rocas
hidrulico C-3110-RB-001 para romper rocas con sobretamao descargada de los camiones
de acarreo en el bolsn de descarga. La supresin de polvo por aspersin (agua) es provista
en los lados norte, sur, este y oeste del bolsn de descarga. Los aspersores pueden
controlarse automticamente mediante el DCS o manualmente por el operador.
La chancadora primaria puede triturar mineral a una proporcin mxima de 7,200 t/h seco,
dependiendo de la dureza del mineral y del ajuste de lado abierto de la chancadora. Para la
alimentacin muy fina de mina, la capacidad de la chancadora puede ser significativamente
2 superior a 7,200 t/h, ya que bastante mineral simplemente cae a travs de la chancadora sin
ser triturado. El ajuste de lado abierto de la chancadora puede variarse a un mximo de 200
mm para cambiar el tamao de producto de salida. El tamao nominal esperado del producto
chancado (primario) es 80% pasante 165 mm.
Un analizador de tamao sistema Split mide el cambio gradual de tamao ROM al descargar
los camiones en la chancadora. Un sistema similar mide la distribucin de tamao del
producto chancado en la faja de transferencia de mineral grueso, para proporcionar una
3
indicacin de cmo est actuando la chancadora. Esta informacin se usa para indicar si el
ajuste de la chancadora puede abrirse para una produccin superior o si debe cerrarse para
ayudar a mantener la produccin aguas abajo.
La chancadora primaria C-3110-CR-001 descarga el mineral chancado al bolsn de
compensacin de 500 toneladas debajo de la chancadora. El mineral chancado se retira del
bolsn de compensacin por el alimentador de placas de velocidad variable C-3110-FE-001
que las descargas en la faja de transferencia mineral grueso C-3120-CV-001. El alimentador
de placas est provisto con un accionamiento hidrulico de velocidad variable que es
4 impulsado por la unidad hidrulica alimentador de placas C-3110-HY-003. La velocidad puede
fijarse manualmente por el operador o puede controlarse automticamente basado en el nivel
de mineral en el bolsn de compensacin. La velocidad del alimentador es variable hasta
0.41 m/s para dar una capacidad mxima de 7,300 t/h (hmedo). El imn C-3110-MA-001 se
localiza en el extremo de descarga del alimentador para quitar acero atrapado del mineral
antes de que se transfiera hacia la faja de transferencia mineral grueso C-3120-CV-001.
La faja de transferencia mineral grueso recibe el mineral del alimentador del placas
C-3100-FE-001 y lo lleva a la faja mineral grueso C-3120-CV-002. El pesmetro de la faja de
transferencia mineral grueso monitorea, registra, y totaliza el peso del material que alimenta la
pila de acopio de mineral grueso. El pesmetro tambin puede usarse para proveer un
5
setpoint de velocidad para el alimentador de placas C-3100-FE-001. El detector de metales
localizado en la faja de transferencia mineral grueso C-3120-CV-001 detecta cualquier metal
atrapado que no es retirado por el imn C-3110-MA-001. La faja se detiene si se detecta
metal.
La faja de mineral grueso recibe el mineral de la faja de transferencia mineral grueso
C-3120-CV-001 y lo descarga en la pila de acopio de mineral grueso. La pila de acopio tiene
una capacidad total de 250,000 toneladas sin bulldozer y una capacidad de
6
400,000 toneladas cuando se usa la planta mvil para empujarlo. 50,000 toneladas de la
capacidad de la pila de acopio es viva (puede recuperarse por los alimentadores de placas
recuperacin mineral grueso C-3210-FE-011/012/013/014 sin bulldozer.
iii. Paradas de Corta duracin/Larga duracin
Tabla 31 e - iii Parada de corta duracin/ Larga duracin
Operacin del circuito Parada corta duracin/Larga Duracin

Cambie las luces del bolsn de descarga a rojo (condicin de no descarga) para
detener la descarga de mineral de los camiones de acarreo en el bolsn de descarga.
1
Contine operando la chancadora primaria para vaciar el bolsn de descarga y
despejar la chancadora.
2 Notifique a operaciones mina que la chancadora primaria esta parada.
Rompa cualquier roca grande que obstruya la abertura de la chancadora con el rompe-
3
rocas hidrulico y permita pasar todo el mineral para despejar la chancadora.
4 Rastrille los lados de la chancadora con el rompe-rocas.
Detenga el motor del accionamiento principal de la chancadora primaria. Para una
parada de corta duracin, el Sistema de Lubricacin Chancadora Primaria
C-3110-LU-001, el Sistema Hidrulico Chancadora Primaria C-3110-HY-001 y el
5 Soplador Sello de Polvo Chancadora
C-3110-BL-001, deben todas continuar operando. Para paradas de larga duracin, los
equipos auxiliares anteriores de la chancadora primaria deben ser parados.
Para una parada de corta duracin, detenga el Alimentador de Placas C-3110-FE-001
antes que el bolsn de compensacin est vaco para mantener una cama de material
en el alimentador de placas y prevenir el dao en las placas del alimentador causado
por el impacto de rocas grandes. El nivel correcto del bolsn de compensacin para
6 detener el alimentador de placas es fijado durante la puesta en servicio. Para paradas
de largo trmino donde se realizar trabajo de mantenimiento en el bolsn de
compensacin, el alimentador de placas slo debe ser detenido cuando el bolsn de
compensacin est completamente vaco. Esto requerir de una operacin manual
para anular el enclavamiento de nivel bajo.
Detenga la Faja de Transferencia Mineral Grueso C-3120-CV-001 despus que todo el
7
material haya sido descargado fuera del extremo de cabeza de la faja.
Detenga Faja de Mineral Grueso C-3120-CV-002 despus que todo el material haya
8
sido descargado fuera del extremo de cabeza de la faja.
9 Detenga los sistemas de control de polvo.
Notifique a la sala de control de la concentradora cuando la faja de mineral grueso este
10
detenida.
f. Control del Proceso.
i. Enclavamientos y Permisivos
1. Bolsn de Descarga Camiones Chancadora Primaria
Los enclavamientos del proceso estn combinados con el funcionamiento del semforo.
Todo transporte a la Pila de Acopio de Mineral Grueso debe estar operando normalmente
as como la Chancadora Primaria. En cualquier momento que se pierdan los
enclavamientos del proceso, las luces cambiarn a Rojo y si una descarga esta en
progreso la sirena indicar (pulsos de 2 segundo encendido y apagado) durante 12
segundos.
Si se cumplen los enclavamientos del proceso y ninguna luz verde del semforo est
encendida, el operador ser visualmente informado en el grfico DCS que la chancadora
est Lista para Aceptar Descargas. Los semforos slo cambiarn a Verde con una
accin del operador. Un permisivo (con deshabilitacin permisible) de descarga (luz
verde) para operar las luces es por debajo del nivel alto en el bolsn de Compensacin
(31-LAH-0116).
Equipo
Descripcin del Equipo Seales Accin
Enclavado
31-HS-0121A o 31-HS-
Permisivo
0124A
31-XL-0105 (en marcha) Permisivo
Transporte a la Pila de
Descarga de Bolsn de Descarga Permisivo /
Acopio
Camiones Chancadora Primaria Enclavamiento
en marcha
3110-DC-001A / B / C / D
Accin del Operador
operando
31-LAH-0116 Enclavamiento
f Control del proceso.
2. Chancadora Primaria
Para el control lgico de la Chancadora Primaria refirase a la narrativa lgica de FFE

Minerals. La Chancadora Primaria comprende cuatro sub-sistemas; Sistema de Ajuste
Hidrulico Chancadora Primaria (3110-HY-001), Sistema Lubricacin Protector
Rodamiento (Spider) Chancadora Primaria (3110-LU-002), Sistema Lubricacin
Chancadora Primaria (3110-LU-001) y Enfriadores Aceite Lubricacin Chancadora
Primaria (3110-CK-001) todos los cuales deben estar operando. Mientras la Tolva de
Compensacin de la Chancadora est disponible y el sistema de transporte a la Pila de
Acopio est en marcha, la Chancadora Primaria puede funcionar.
Equipo
Enclavado
Sistema Lubricacin
Permisivo
operando
Sistema Ajuste Hidrulico
Permisivo
operando
Sistema Lubricacin Spider
Permisivo
operando
Enfriadores Aceite
Permisivo
Lubricacin operando
Transporte a la Pila de
3110-CR-001 Chancadora Primaria Permisivo /
Acopio
Enclavamiento
en marcha
31-TAHH-0140A / 31-TAHH-
Enclavamiento
0140B
31-TAHH-0111 Enclavamiento
31-XA-0117 Disparo de Motor
31-XA-0105 Enclavamiento
31-LAHH-0116 Enclavamiento
31-XA-6715 / 31-XA-6720 Enclavamiento
Enclavamiento
31-TCL-6718
(enfriador de reserva)
Enclavamiento
31-TCLL-6718
(enfriador principal)
3110-CK-001 Aceite de Lubricacin 31-LSLL-6721 Enclavamiento
Chancadora Primaria 31-TAHH-6722 Enclavamiento
31-LSLL-6511 Enclavamiento
31-YS-6601 (Energizado) Permisivo
Sistema de Lubricacin
3110-LU-002 31-XA-6605 Enclavamiento
Spider Chancadora Primaria
3. Alimentador de Placas
Para que el Alimentador de Placas est operando, el sistema de transporte a la Pila de

Acopio de Mineral Grueso debe estar en marcha, el imn (3110-MA-001) encendido, y
todos los instrumentos del Alimentador de Placas en el estado permisivo (cordones de
seguridad, interruptores de velocidad, chute atascado).
Equipo
Enclavado
31-XS-0410 (encendido) Permisivo
3110-DC-002 operando Accin del Operador
Permisivo /
31-XL-0610 (en marcha)
Enclavamiento
31-LSL-0403 Enclavamiento
31-HSS-0401 / 31-HSS-
3110-FE-001 Enclavamiento
0402
31-SDAH-0407 Enclavamiento
Unidad Hidrulica operando Permisivo
31-LSHH-0409 Enclavamiento
Unidad Hidrulica
4. Faja de Transferencia Mineral Grueso
Para que la Faja de Transferencia Mineral Grueso est operando, el sistema de transporte
a la Pila de Acopio Mineral Grueso debe estar en marcha. Todos los instrumentos de la
Faja deben estar en el estado permisivo (cordones de seguridad, interruptores de
velocidad, rasgadura de faja, interruptores de desalineamiento de faja y chute atascado).
Equipo
Enclavado
31-LSHH-0619 Enclavamiento
Permisivo /
31-XL-0710 (en marcha)
Enclavamiento
31-SSL-0607 Enclavamiento
Faja de Transferencia Mineral
31-HSS-0603 / 31-HSS-
3120-CV-001 Grueso Enclavamiento
0604
31-NA-0617 Enclavamiento
31-ZA-0608 Enclavamiento
31-TAHH-0601 / 31-TAHH-
Enclavamiento
0602
5. Faja Mineral Grueso
Para que la Faja Mineral Grueso est operando, el nivel debe estar disponible en la Pila
de Acopio Mineral Grueso. Todos los instrumentos de la Faja en el estado permisivo
(cordones de seguridad, interruptores de velocidad, rasgadura de faja, interruptores de
desalineamiento de faja).
Equipo
Enclavado
31-LAHH-0748 Enclavamiento
31-SSL-0708 Enclavamiento
3120-CV-002 Faja Mineral Grueso 31-HSS-0706 / 31-HSS-
Enclavamiento
0707
31-ZA-0704 Enclavamiento
31-TAHH-0702 / 31-TAHH-
Enclavamiento
0703
6. Pila de Acopio Mineral Grueso
Esta parte no posee enclavamientos de ningn tipo.
7. Compresor de Aire Chancadora Primaria
Deben cumplirse los enclavamientos del tablero de control del vendedor del Compresor.
Equipo
Enclavado
Compresor de Aire
3110-CP-001 31-XA-0305 Enclavamiento
Chancadora Primaria
8. Bomba de Limpieza Chancadora Primaria
Este sistema normalmente se pone en automtico para eliminar el exceso de agua del
rea Chancado Primario (limpieza o inundacin debido al clima).
Equipo
Enclavado
Bomba de Limpieza
3110-PP-001 31-XA-0605 Enclavamiento
Chancadora Primaria
9. Sistema de Supresin de Polvo
Este sistema es para mantener bajo el polvo en los puntos principales de transferencia.
Aire y agua deben estar disponibles as como la faja en marcha.
Equipo
Enclavado
Supresin de Polvo Bolsn
3110-DC-001A 31-PAL-0181-W Accin del Operador
de Descarga Camiones
3110-DC-001B 31-PAL-0182-W Accin del Operador
3110-DC-001C 31-PAL-0183-W Accin del Operador
3110-DC-001D 31-PAL-0184-W Accin del Operador
31-PAL-0480-W Accin del Operador
Supresin de Polvo Descarga
3110-DC-002 31-XA-0405 / 31-XA-0415 Permisivo
31-PAL-0480-A Accin del Operador
Supresin de Polvo
3120-DC-003 31-XL-0610 (en marcha) Permisivo
Transferencia Mineral Grueso
Supresin de Polvo Descarga
3120-DC-004 31-XL-0710 (en marcha) Permisivo
Faja Mineral Grueso
g. Responsabilidades del Operador
i. Lista de verificacin del operador
La Supervisin y el operador debe conocer, difundir, instruir, cumplir y hacer cumplir el

Procedimiento Puesta en Marcha de Equipos.
El operador es el responsable del rea y debe cumplir y hacer cumplir la totalidad de
las normas establecidas en el presente procedimiento; informar a la Supervisin
cualquier anomala relacionada con el tema y especialmente aquellas que pudiesen
poner en riesgo la integridad de las personas, equipo, propiedad y/o medio ambiente.
Los empleados no pueden operar, poner en marcha o autorizar la puesta en marcha de
ningn equipo para el cual no se haya proporcionado un entrenamiento adecuado.
"Todas las poleas de impulsin, engranajes, correas, cadenas y otras partes mviles
de las maquinarias y equipos debern estar encerradas o cubiertas con protecciones
adecuadas".
DOCUMENTOS RELACIONADOS
Reglamento Sistema de Bloqueo y Tarjeteo de Equipos.
Procedimiento Aviso en Caso de Emergencia.
Procedimiento Control de Incendios en la Planta Concentradora.
Manual de Bloqueo.
Tareas del Operador del rea correspondiente.
RESTRICCIONES
"Cada vez que se efecte la mantencin y reparacin de maquinarias o equipos y
antes de que sean puestos en servicio, debern ser colocados todos sus dispositivos
de seguridad y sometidos a pruebas de funcionamiento que garanticen el perfecto
cumplimiento de su funcin".
No retire o dae deliberadamente ningn dispositivo, proteccin o advertencia que se
haya proporcionado para la seguridad de las personas.
Nunca ponga las manos, herramientas ni otros objetos de manera tal que puedan
quedar atrapados durante la puesta en marcha.
No apoyar herramientas en las estructuras, las cuales producto de la vibracin pueda
caer y quedar atrapadas en algn equipo que se encuentre en servicio o durante su
puesta en marcha.
En caso de emergencia, se debe solicitar al Supervisor de Control o al Tcnico
Operador Planta la detencin inmediata del proceso de puesta en marcha del equipo o
el operador detenerlo desde terreno mediante la parada de emergencia o pull cord
segn corresponda y actuar de acuerdo al tipo de emergencia.
ii. Monitoreo del proceso
Verificar la energizacin de los equipos.

Verificar los accesos, passwords.
Solo personal autorizado debe ingresar a la manipulacin de los equipos, desde los
programas de cada equipo.
Los parmetros de operacin solo pueden ser cambiados por personal autorizado y
difundir el cambio para conocimiento de todos.
iii. Registros del operador
Un enclavamiento representa la detencin o puesta en marcha automtica de los

equipos, basndose en condiciones asociadas con otros equipos o instrumentos. Ej.:
La bomba de alimentacin de agua al estanque de agua fresca se pone en servicio si
el sensor mide un cierto nivel mnimo.
g Responsabilidades del operador.
El operador del rea debe realizar un chequeo pre-operacional previo a dar la

autorizacin y/o puesta en marcha de cualquier equipo; cualquier anomala detectada
debe ser informada al Jefe de Turno, Supervisor de Control o al Tcnico Operador
Planta.
El operador del rea es la nica persona responsable de poner en marcha los equipos
o autorizar la puesta en marcha al Supervisor de Control o Tcnico Operador Planta,
segn corresponda.
Al aproximarse a cualquier equipo que no se encuentre funcionando, hgalo como si
ste pudiera comenzar a operar en cualquier momento, a menos que usted haya
solicitado su desenergizacin y procedido de acuerdo al Reglamento Sistema de
Bloqueo y Tarjeteo de Equipos y al Manual de Bloqueo.
Todos los equipos de la Planta Concentradora parten en forma remota desde la Sala
de Control, ya sea por que es puesto en servicio por el Supervisor de Control o el
Tcnico Operador Planta o por una condicin dada con un lazo de control.
Los equipos que solamente pueden ser puesto en marcha en forma local desde
terreno son las rastras de los espesadores de concentrado, las rastras de los
espesadores de relaves, las bombas de recirculacin de los espesadores de relaves,
los agitadores de los estanques de cal.
iv. Orden, mantenimiento y limpieza
Hacer limpieza y mantener el orden de los equipos y de los accesos

No se considera un trabajo terminado sino se hace la limpieza correspondiente.
Se debe anotar los cambios y problemas suscitados en la operacin del turno para
conocimiento de la guardia entrante.
v. Verificaciones de seguridad
Cualquier operador puede detener un equipo en caso de emergencia, an no siendo

ste el operador del rea; debe informar en forma inmediata a la Sala de Control.
En todas las reas se proporciona extintores de incendio y equipos contra incendio;
infrmese donde se encuentran stos equipos y familiarcese con las vas de escape o
salidas de emergencia.
No se debe usar la ropa suelta, especialmente las camisas y las mangas enrolladas,
con el objeto de evitar que puedan ser atrapadas en los equipos en movimiento.
No se debe usar anillos o joyas.
Se prohbe el uso de pelo largo sin estar debidamente atado y recogido en el casco de
manera de evitar riesgos de atrapamiento.
vi. Consumibles de operacin
Verificar y reportar las reparaciones y cambios para la operacin contnua.

Mantenimiento de planta y los planners deben verificar los cambios de las partes de
desgaste.
vii. Nivel de autorizacin de respuesta a condiciones de mal funcionamiento y

anormales
Ante cualquier parada imprevista de los equipos se debe reportar a la supervisin para
tener el apoyo correspondiente.
Llenar reporte de incidentes y hacer los seguimientos correctivos.
Cada supervisor es responsable de lo que ocurra en su planta.
e Operacin del circuito.
INTRODUCCION AL AREA 3200

a. Descripcin del Proceso
i. Descripcin del Proceso
El chancado secundario y terciario son las etapas intermedias del chancado, que reducen
el tamao de partcula del mineral desde un tamao de descarga de la chancadora
primaria de 80% -165 mm hasta un tamao de alimentacin para el molino de bolas del
100% -6 mm. Esto se logra en dos etapas de chancado y zarandeo. En ambas etapas
secundarias y terciarias, las chancadoras estn en circuito cerrado con zarandas para
asegurar un buen control de tamao mximo en el producto de esa etapa.
Los flujos de los productos de la chancadora primaria y de la chancadora secundaria se

combinan en la tolva de compensacin de mineral grueso. Este material es alimentado a
las zarandas de mineral grueso y es zarandeado a 46 mm. El bajo tamao se conduce a
chancado terciario. El sobre tamao es retornado a la tolva de compensacin de mineral
grueso para un chancado adicional.
Los molinos de rodillos para una molienda terciaria a alta presin (MRAP) reducen el
mineral desde un tamao de producto de la chancadora secundaria de -46 mm hasta un
producto relativamente fino, pero con algunas partculas gruesas remanentes. Cuando la
abertura de operacin del MRAP es mayor que al tamao de alimentacin, es posible que
algunas partculas pasen con un poco o sin rotura alguna, aunque en la prctica muy
pocas lo hacen. El producto de la chancadora terciaria se alimenta a las zarandas de
alimentacin del molino de bolas, donde es llevado a pulpa con agua para lograr un
zarandeo ms eficiente con un tamao fino de 6 mm. Todas las partculas +6mm son
retornadas a las tolvas de alimentacin del MRAP donde ellas se unen al producto de la
chancadora secundaria para alimentar a los MRAP.
El control de polvo en el chancado secundario y en los puntos de transferencia de mineral,

usa una supresin colectiva de polvo (ADS) para aglomerar y suprimir las partculas de
polvo. Conductos de ventilacin en seco para las tolvas son usados en la parte superior
de las tolvas de compensacin delante del chancado secundario y terciario y de las tolvas
de alimentacin del molino de bolas, retornando el polvo colectado a las tolvas. En la
seccin de chancado terciario, lavadores en hmedo de alta capacidad controlan el polvo,
ya que los MRAP crean una elevada cantidad de finos en el proceso de chancado. La
pulpa con polvo es colectada y bombeada al circuito de molienda para procesarse con el
resto del mineral.
El objetivo general de la seccin de chancado fino es obtener una produccin mxima con
un producto de -6 mm mientras se mantenga una alta disponibilidad.
El almacenamiento de compensacin limitado entre las etapas significa que ambas de

estas etapas de chancado debe operar con alta disponibilidad para permitir un suficiente
tiempo de operacin del molino de bolas. Es tambin imperativo que las actividades de
mantenimiento en las secciones de chancado y molienda sean coordinadas para asegurar
un tiempo de operacin general satisfactorio. La capacidad en la etapa de la molienda es
finalmente la que determina la produccin general de la planta. Con un plazo ms largo de
tiempo, el tamao del producto de transferencia entre cada etapa de reduccin de
tamao, ser ajustado para balancear la carga para cada seccin para lograr una mxima
produccin general. A corto plazo, el objetivo es maximizar la produccin a travs de cada
una de las etapas.
Manual del alumno: 3100 Chancado Primario y Manejo de Mineral Grueso. Pgina 107 de 112
Introduccin 3200
Figura 32-a-ii-1 Circuito de recuperacin de mineral grueso y alimentacin a la tolva intermedia
Introduccin 3200.
1. Planta de Chancado Secundario
El circuito de chancado secundario est representado en la Figura 3200-a-ii-1.
Una serie de cuatro tolvas de compensacin con una capacidad de 800 toneladas, se ubican
por encima de cuatro zarandas secundarias de doble piso, con puntas cnicas, de 3,5 m x 8
m. Los alimentadores de faja transfieren el mineral desde las tolvas de compensacin hacia
las zarandas. Cada alimentador esta diseado para transportar 2,528 t/h sobre una faja de
2,134 mm 0,4 m/s. Los impulsadores de los alimentadores de 261 kW son controlados
mediante una frecuencia variable para proporcionar un rango de velocidad desde 30% a
100% de la velocidad de diseo.
Las zarandas tienen motores simples de 75 kW, y estn montados sobre estructuras de
aislamiento para reducir la transmisin de vibraciones a la estructura de soporte. A las
zarandas se les incluye cubiertas de caucho contra el polvo para contener las emisiones de
polvo. Los pisos de la zaranda tienen paneles modulares de caucho de cambio rpido por piso
para una vida larga y un tiempo mnimo de mantenimiento. Hay una zaranda de repuesto sin
instalarse en standby que permite un mantenimiento mejor de las zarandas fuera de lnea sin
perjudicar la produccin.
El sobretamao de las zarandas (+46 mm) descarga directamente en cuatro chancadoras

cnicas de MP1000 en circuito cerrado. Las chancadoras estn instaladas sobre una losa
elevada de concreto apoyada en paredes de concreto conectadas directamente a la losa de
cimentacin. El Producto de las chancadoras pasa a travs de las aberturas alineadas de la
losa a descargarse en el sistema de fajas transportadoras que se hallan ms abajo para
transferirlo de regreso a la faja transportadora de recuperacin de mineral grueso. Cada
chancadora se complementa con un motor de 750 kW, un arreglo de accionadores de fajas en
V, unidades hidrulicas y de lubricacin, chutes de alimentacin y descarga, soplador de sello
para polvo, y los sistemas auxiliares. Los sistemas hidrulicos y de lubricacin estn
contenidos dentro de cuartos de lubricacin a nivel junto a cada chancadora, mientras que los
sistemas de enfriamiento de lubricacin estn montados sobre un nivel elevado cerca a las
chancadoras.
Los controles de la chancadora incluyen un sistema de proteccin contra sobrecargas y un

sistema automtico de ajuste. El sistema de proteccin contra sobrecargas consiste en un
mecanismo hidrulico de sujecin/liberacin que detecta condiciones de sobrecarga y se
restablece despus de que el problema haya sido arreglado. El sistema hidrulico es utilizado
para regular el ajuste de la chancadora para compensar el desgaste en los forros rotando el
ensamblaje del tazn sobre el anillo roscado. Los sensores de vibracin activan una alarma
cuando se encuentra con una sobrecarga u otra condicin inapropiada.
El producto de las chancadoras MP1000 es transportado por un sistema de fajas

transportadoras en circuito cerrado de regreso a la faja transportadora del tripper de mineral
grueso de la pila de acopio. El material del bajo tamao de las zarandas descarga en una faja
transportadora para transferirla a la planta de MRAP.
Los sistemas ADS son usados para la supresin de polvo en cada punto de transferencia.
Colectores integrados para polvo seco son instalados en la parte superior de las tolvas de
compensacin para controlar las emisiones de polvo provenientes de la operacin de carga
de las tolvas. Una gra puente de servicio de 60/10 toneladas de desplazamiento, sirve para
dar mantenimiento a las zarandas y chancadoras, y hay una plataforma destinada al servicio
en el extremo oeste de la seccin de zarandeo secundario del edificio.
2. Planta de Chancado terciario MRAP
El circuito de chancado terciario y zarandeo es mostrado esquemticamente en la Figura 32-

a-ii-2.
+Manual del alumno: 3100 Chancado Primario y Manejo de Mineral Grueso. Pgina 109 de 112
Introduccin 3200.
Figura 32-a-ii-2 Chancado Terciario y Zarandeo a molinos de bolsas
Una serie de cuatro tolvas de compensacin de 1,200 toneladas de capacidad estn

instaladas por encima de cuatro chancadoras terciarias MRAP. Los alimentadores de faja
transfieren el mineral desde las tolvas de compensacin hacia los MRAP. Cada alimentador
puede transportar 2,630 t/h a 0,69 m/s. Los motores de 186 kW de los alimentadores son
controlados por una frecuencia variable para proporcionar un rango de velocidad desde 30%
hasta 100% del diseo. Un detector de metales sobre el alimentador activa la operacin de
una compuerta de derivacin en el chute de alimentacin al MRAP cuando el metal atrapado
es detectado, para proteger de dao a los rodillos. El flujo de mineral que contiene el metal es
desviado pasando el MRAP hacia la faja de descarga de mas abajo.
Las chancadoras terciarias MRAP estn instaladas sobre una losa de concreto en elevacin
sobre paredes de concreto conectadas directamente a la losa de cimentacin. El producto de
las chancadoras pasa a travs de aberturas revestidas contenidas en la losa para descargarlo
en la faja de descarga del MRAP para transferirlo a los silos de alimentacin del molino de
bolas. Cada chancadora est complementada con dos motores de 2,500 kW, unidades
hidrulicas y de lubricacin, chutes de alimentacin y descarga, y sistemas auxiliares.
Todas las chancadoras disponen de controles de accionamiento VDF para ayudar a optimizar
la produccin y la vida de los rodillos contra el desgaste. Los sistemas hidrulicos y de
lubricacin para las chancadoras estn contenidos en cuartos de lubricacin a nivel junto a
cada chancadora. Los motores estn acoplados a los MRAP por medio de ejes cardan para
los reductores planetarios conectados directamente a los ejes de entrada del MRAP. Chutes
especiales de alimentacin con compartimientos de carga aseguran que los MRAP sean
alimentados por ahogamiento, y que la alimentacin sea distribuida constantemente para
uniformizar el desgaste de rodillos.
Los controles de la chancadora incluyen un sistema de proteccin contra la sobrecarga y de

ajuste automtico. Pesmetros en la faja de descarga del MRAP, justo a continuacin del rea
de impacto de descarga de cada chancadora, miden la produccin instantnea y total a travs
de cada MRAP. La diferencia entre la lectura del pesmetro y la correspondiente a la anterior,
proporciona la produccin de ese MRAP.
Cada seccin de la planta de chancado terciario tiene un sistema de control de polvo

separado. Campanas para polvo colectan el polvo de puntos principales de la chancadora y
en los puntos de transferencia para transportarlo a travs de ductos hacia un lavador tipo
Venturi. El polvo en forma de pulpa de los lavadores es colectado en un sumidero colectivo y
es bombeado al proceso aguas abajo para su tratamiento.
Una gra puente de 120/10 toneladas de deslizamiento areo est instalada para dar
mantenimiento a las chancadoras MRAP, y hay un compartimiento destinado a servicio en el
extremo oeste de la seccin de chancado terciario de la edificacin. Los rodillos del MRAP
pueden ser trasladados al rea de cambio de neumticos y de mantenimiento usando la gra
puente. El compartimiento adjunto de servicio est complementado con herramientas
especiales, jigs, y equipos de calentamiento por induccin segn se requiera para dar
mantenimiento completo a los MRAP.
Introduccin 3200.

Chancadora Primaroio Peraciones Mina Cerro Verde

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Programa de Entrenamiento para Operadores de la Planta Concentradora

de Sociedad Minera Cerro Verde

AREA 3000 GENERAL

i. Descripcin General del Proceso

1. Visin Conceptual General

La concentradora tiene tres funciones principales: preparar el mineral para su

a. Voladura en mina hasta un tamao mximo de 1-2 m.

La separacin se lleva acabo en dos etapas principales. Primeramente los minerales

El mineral principal de cobre es la calcopirita que contiene 34% de cobre combinado

La separacin se lleva a cabo agregando sustancias qumicas (colectores), los cuales

Una o dos etapas adicionales de separacin eliminan la mayora de la ganga

Un depresor qumico (hidrosulfuro de sodio, NaHS) es agregado al concentrado

Manual del instructor: 3000 General. Pgina 1

molibdeno comerciable. El cobre deprimido (relave de la planta de molibdeno) es el

La disposicin de los productos del concentrado incluye la eliminacin de la mayor

Esta seccin proporciona una descripcin general de las instalaciones de los

Manual del instructor: 3000 General. Pgina 2

Figura 30-a-i-1 Diagrama de Flujo de Procesos

La pulpa del bajo tamao de la zaranda es bombeada a la batera de ciclones, la cual

El overflow del cicln es muestreado y analizado para lograr el tamao y contenido

El concentrado scavenger de remolienda alimenta a las primeras celdas de limpieza

Manual del instructor: 3000 General. Pgina 4

El mineral extrado de mina (ROM) es acarreado desde la mina en camiones y

Cuatro alimentadores de oruga ubicados por debajo de la pila de mineral grueso

Existen cuatro lneas de la chancadora secundaria que operan independientemente

Como en la seccin de chancado secundario, el chancado terciario posee cuatro

Manual del instructor: 3000 General. Pgina 5

El concentrado bulk de cobre-molibdeno es espesado sin floculante a un 40% de

El concentrado bulk es acondicionado con hidrosulfuro de sodio (NaHS) para deprimir

El concentrado de molibdeno es secado hasta lograr una humedad del 8% en un filtro

El concentrado de cobre (relave del circuito de Mo) es espesado a un 54% en slidos

Manual del instructor: 3000 General. Pgina 6

El concentrado de cobre es transportado a Matarani para su embarque a las

El concentrado cargado en cada contenedor es pesado para asegurarse de un

En Matarani, los contenedores son descargados en un rea de almacenamiento, y

Los relaves provenientes de la flotacin, representan el 98% del peso total de la

En la TSF, la fraccin de arena ms gruesa es separada para ser usada en la

La arena es conducida por gravedad por tuberas, y distribuida a lo largo de la cresta y

Despus de los primeros meses de operacin cuando el relleno de arena alcanza el

Manual del instructor: 3000 General. Pgina 7

Estas bombas regresan el agua al tanque principal para usarse en la dilucin de la

La fuente de agua fresca es el ro Chili, el cual fluye aproximadamente 11 kilmetros

Manual del instructor: 3000 General. Pgina 8

El colector primario, el espumante y colector para el molibdeno son llevados mediante

En la planta de molibdeno, una solucin concentrada de hidrosulfuro de sodio es

El floculante es entregado en forma seca, y es mezclado en una solucin diluida

Los compresores estn localizados en el rea de molienda, rea de chancado

Manual del instructor: 3000 General. Pgina 9

PERSONAS CUIDANDO A OTRAS PERSONAS

Manual del instructor: 3000 General . Pgina 10

i. Requerimientos generales de seguridad

ii. Requerimientos de seguridad operacional y de mantenimiento

Se requiere el uso de los siguientes equipos de seguridad:

Manual del instructor: 3000 General . Pgina 11

Solo personal entrenado y certificado es el autorizado en poner en accin los equipos.

Manual del instructor: 3000 General . Pgina 12

iii. Consideraciones de LOTOTO

Al inspeccionar y/o intervenir un equipo, es decir, desde el instante en que es removida

El presente reglamento es aplicable a todo el personal de Cerro Verde, contratistas y

3.1. LOTOTO: Sigla de lenguaje ingls relacionado con la poltica de seguridad

Manual del instructor: 3000 General . Pgina 13

out; TO de Tag Out; TO de Try Out, formando el acrstico LOTOTO, su traduccin al

Manual del instructor: 3000 General . Pgina 14

Instrumentacin, de acuerdo al equipo controlado o rea de ubicacin. Este