13. Industria del azufre.

13.1 Fabricacin del cido sulfrico

13.2 Evaluacin histrica de los procesos de fabricacin del cido sulfrico

Los enlaces entre el azufre y el oxgeno han sido objeto de numerosas especulaciones,
admitindose para el caso del SO 4 2- la formulacin propuesta por Pauling, que lo considera
como un hbrido de resonancia entre estructuras, tales como:

En las cuales cada tomo de azufre est rodeado tetradricamente por 4 tomos de oxgeno,
actuando los tomos de hidrgeno como enlaces entre los distintos tetraedros.
La descripcin ms adecuada por orbitales moleculares se hace en trminos de 4 enlaces
sigma (de aqu la forma tetradrica) y 2 enlaces pi deslocalizados.

Propiedades fsicas y qumicas.

Propiedades fsicas:
El cido sulfrico puro es un lquido aceitoso incoloro (claro como el agua), inodoro, denso
(=1,834 g/cm3), que se congela a 10.37 C, dando un slido cristalino incoloro que hierve
a 317C, temperatura a la que la composicin del mismo es de 98.54% de H 2 SO 4 , pues
durante el calentamiento desprenden vapores al descomponerse en H 2 O y SO 3 . Tambin el
oleum alcanza esta concentracin cuando es calentado.

Es miscible en agua en todas proporciones y con fuerte desprendimiento de calor. La

disolucin del cido sulfrico no es solamente un proceso fsico, sino tambin qumico: se
forman primeramente hidratos de los que los ms conocidos son el monohidrato
(H 2 SO 4 H 2 O, 84.8%), el dihidrato (H 2 SO 4 2H 2 O, 73.1%) y el tetrahidrato (H 2 SO 4 4H 2 O,
57.6%). Pero tambin existen el trihidrato (H 2 SO 4 3H 2 O, 64.5%), el hexahidrato
(H 2 SO 4 6H 2 O, 47.6%).

Mientras que estas denominaciones cientficas se refieren al H 2 SO 4 , existen tambin

denominaciones tcnicas que se derivan del SO 3 , es decir, del anhidrido del cido sulfrico.
As, se denomina monohidrato al cido sulfrico de 100% (SO 3 H 2 O).

El cido sulfrico puede absorber grandes cantidades de SO 3 . El SO 3 es el anhidro del

cido sulfrico.

Propiedades qumicas:
a) Propiedades cidas.
El cido sulfrico da todas las reacciones caractersticas de los cidos:
reacciona con los xidos e hidrxidos de los metales formando la sal correspondiente,
ataca a los metales que se encuentran por encima del hidrgeno en la serie de tensiones, etc.

CaO + H 2 SO 4 ----- CaSO 4 + H 2 O

2 NaOH + H 2 SO 4 -- Na 2 SO 4 + 2 H 2 O
Mg + H 2 SO 4 ------- MgSO 4 + H 2

Es un cido fuerte. Es dibsico y en disolucin diluida experimenta una ionizacin primaria

casi total; la ionizacin secundaria es menos completa, como se observa por los valores de
las correspondientes constantes de ionizacin:

H 2 SO 4 + H 2 O ---- HSO 4 - + H 3 O+ K 1 =alta

HSO 4 - + H 2 O ---- SO 4 2- + H 3 O+ K 2 =1,04.10-2

Debido al elevado punto de ebullicin del cido sulfrico, se utiliza este cido para
desplazar de sus sales a cidos que hierven a temperaturas ms bajas, constituyendo, a
veces, un excelente procedimiento para obtenerlos, al menos en el laboratorio.

b) Accin deshidratante.
El cido sulfrico, especialmente si es concentrado, tiene una fuerte apetencia por el agua,
dando lugar a una serie de hidratos. Esta reaccin con el agua es tan pronunciada que no
solamente elimina agua de los materiales que la contienen, sino que en ocasiones elimina
los dos elementos que la forman (hidrgeno y oxgeno), sobre todo si se encuentran en la
misma reaccin atmica que en el agua, como ocurre en muchos hidratos de carbono:

C 12 H 22 O 11 (s) + 11 H 2 SO 4 (cc) ---- 11 HSO 4 -(ac) + 12 C(s) + 11 H 3 O+(ac)

HCOOH(s) + H 2 SO 4 (cc) ---- HSO 4 -(ac) + CO(g) + H 3 O+ (ac)

Incluso con el cido ntrico:

HNO 3 (ac) + 2 H 2 SO 4 (cc) ---- 2 HSO 4 -+ NO 2 +(ac) + H 3 O+ (ac)

Esta accin deshidratante hace que el cido sulfrico se utilice para desecar gases que no
reaccionan con l, as como para eliminar el agua que se produce en muchas reacciones
qumicas, tales como la nitracin, en la fabricacin de colorantes y explosivos.

c) Accin oxidante.
El cido sulfrico no tiene un poder oxidante particularmente notable. Este poder viene
determinado por los valores de los diferentes potenciales redox:

H 2 SO 3 + H 2 O ---- SO 4 2- + 4H+ + 2e- E=-0.20V

H 2 SO 3 + 4OH- ---- SO 4 2- + 3 H 2 O + 2e- E=0.90V

Slo, concentrado y en caliente el potencial es suficiente para oxidar metales como el

cobre, a los que disuelve. Los productos de la reduccin del H 2 SO 4 pueden ser el SO 2 , el S,
el H 2 S, segn las fuerzas relativas de oxidante-reductor. A modo de ejemplo, veamos
algunas de estas oxidaciones:
 Cu + 2 H 2 SO 4 ---- CuSO 4 + 2 H 2 O + SO 2
C + 2 H 2 SO 4 ---- CO 2 + 2 SO 2 + 2 H 2 O
8 HI + H 2 SO 4 ---- H 2 S + 4 I2 + 4 H 2 O

d) Reacciones orgnicas:
El cido sulfrico interviene tambin en numerosas reacciones orgnicas, bien como
reactivo, bien como catalizador. Un ejemplo de ambas actuaciones puede ser la sulfonacin
de hidrocarburos aromticos:

C 6 H 6 + H 2 SO 4 ---- C 6 H 5 .SO 2 .OH + H 2 O

Y la nitracin, tambin de anillos bencnicos:

HNO 3 + 2 H 2 SO 4 ---- NO 2 + + 2HSO 4 - + H 3 O+

El NO 2 + es el agente nitrante.

Usos del cido sulfrico

Ya se ha apuntado la enorme importancia industrial del cido sulfrico, consecuencia del
nmero tan elevado de procesos industriales y de laboratorio en que interviene, as como
del volumen del cido que entra en juego en muchos de ellos.

El cido sulfrico es, probablemente, uno de los ms importantes qumicos industriales por
su gran cantidad de usos.

Su utilizacin industrial es debida a dos importantes propiedades:

su carcter fuertemente cido, cuando est diluido en agua (concentraciones del
orden del 1-5% w, para que se disocie el segundo protn).
su poder deshidratante, cuando est concentrado (concentraciones superiores al 80%
w, preferiblemente mayor al 95%).

La industria que ms utiliza el cido sulfrico es la de los fertilizantes pues se usa en la

produccin del cido fosfrico que a su vez se utiliza para producir superfosfatos triples y
los fosfatos de amonio y diamonio. Alrededor del 60% de la produccin total del H 2 SO 4 se
utiliza en la manufactura de fertilizantes.

Ca 3 (PO 4 ) 2 + H 2 SO 4 ---- Ca(H 2 PO 4 ) 2 + 2 CaSO 4

Otras aplicaciones importantes se encuentran en la refinacin del petrleo y en la industria

petroqumica se emplea el cido sulfrico para eliminar diversas impurezas de muchas de
las fracciones del destilado del petrleo, tales como gasolinas, disolventes y otros.

En la produccin de pigmentos siendo algunos sulfatos metlicos. Asimismo tiene un

amplio uso en la obtencin de drogas, desinfectantes, etc., trata del acero, extraccin de
metales no ferrosos, manufactura de explosivos, detergentes, plsticos y fibras.
Cantidades substanciales de cido sulfrico tambin se utilizan como medio de reaccin en
procesos qumicos orgnicos y petroqumicos, involucrando reacciones como nitraciones,
condensaciones y deshidrataciones. En la industria petroqumica se utiliza para la
refinacin, alquilacin y purificacin de destilados de crudo.

En la industria qumica orgnica, el cido sulfrico se utiliza en la produccin de pigmentos

de dixido de titanio, cido hidroclrico y cido hidroflurico.

En el procesado de metales, el cido sulfrico se utiliza para el tratamiento del acero, cobre,
uranio y vanadio, y en la preparacin de baos electrolticos para la purificacin y plateado
de metales no ferrosos. En esta industria el cido sulfrico se emplea, fundamentalmente,
en el decapado del acero (tambin se usa en este proceso el HCl) antes de someterlo a
procesos finales, como son los diversos recubrimientos.

Algunos procesos en la industria de la madera y el papel requieren cido sulfrico, as

como algunos procesos textiles, fibras qumicas y tratamientos de pieles y cueros. Otros
usos, no de menor importancia que los anteriores, son, por ejemplo, la fabricacin de seda
artificial, plsticos de diversa naturaleza, explosivos, acumuladores, etc.

En cuanto a usos directos, probablemente el ms importante es el sulfuro que se incorpora a

travs de la sulfonacin orgnica, particularmente en la produccin de detergentes.

Comercializacin, transporte y almacenamiento

El cido sulfrico se comercializa con concentraciones comprendidas entre el 98 y el 99 %
w, como se produce. Tambin se comercializan disoluciones de anhdrido sulfrico (SO 3 )
en cido sulfrico, que reciben el nombre de leum (antiguamente cido sulfrico fumante,
pues humea cuando sus vapores de SO 3 se ponen en contacto con la humedad del aire). La
concentracin del leum se expresa habitualmente como concentracin en peso del SO 3
libre disuelto en la mezcla, pero tambin se expresa como la relacin (en forma de
porcentaje) entre el peso del cido sulfrico 100%, que se puede obtener mediante la
adicin de agua, y el peso inicial del leum. Evidentemente, el agua no se adiciona
realmente, sino que se determina mediante clculo, para convertir el SO 3 disuelto en
H 2 SO 4 .

El cido sulfrico diluido a concentraciones por debajo del 94% slo se comercializa en
circunstancias muy justificadas (cidos residuales de diversos tratamientos). En general se
prefiere transportar cido concentrado y diluirlo en el lugar de su utilizacin por problemas
de corrosin y para evitar sobrecostes del transporte de agua.

El cido sulfrico se transporta en buques tanques de hasta 20,000 ton, en camiones

cisterna y cisternas sobre ferrocarril. Adems de bombearse por tuberas. Se almacena en
tanques de capacidad de hasta 6,000 ton, aunque no existe legislacin que la limite. Los
contenedores suelen ser cilndricos de fondo plano y techo cnico. Deben disponerse dentro
de guardas de hormign con revestimiento anticido capaces de resistir las aguas cidas de
lluvia que pudieran ocasionarse accidentalmente y que proporcionen un cierto aislamiento
con respecto a la circulacin de vehculos que pudieran impactar con ellos, pero no para
retener las fugas en el poco probable caso de rotura de los tanques. Deben disponer de
sistemas de respiracin y ventilacin de la atmsfera presente en su interior, pues el
hidrgeno producido por ataque del cido al acero puede concentrarse y ocasionar
atmsferas explosivas. Se recomienda realizar frecuentes transvases para evitar que la
superficie del lquido quede estacionaria durante mucho tiempo y ocasione corrosiones muy
localizadas en las paredes de los tanques, si la zona superficial del cido se diluye debido a
la humedad del aire.

Para cido fro (T < 40C) y concentraciones superiores al 94% se admite el acero al
carbono como material de construccin idneo para tanques, cisternas y todo tipo de
recipientes, previendo un sobrespesor para la corrosin de 3 mm sobre los espesores que
proporcionan la necesaria rigidez y resistencia mecnica. En tuberas, para las mismas
temperaturas y concentraciones, se recomienda que las velocidades medias de circulacin
del cido nunca sobrepasen 1.5 m/s; para temperaturas superiores y las mismas
concentraciones, el acero al carbono debe ser sustituido por fundicin anticida (con alto
contenido de silicio), con uniones mediante bridas, juntas de tefln y tapajuntas protectores.
En la construccin de recipientes se emplea el acero al carbn con un revestimiento
interior de ladrillos anticidos que aisle trmicamente las paredes metlicas, manteniendo
su temperatura por debajo de los 40C.

Para concentraciones inferiores a 78% y temperaturas de hasta 125C se recomienda

materiales termoplsticos tipo PVDF o polister reforzado con fibra de vidrio (FGRP).
Cuando es necesaria una buena conductividad trmica pueden servir los aceros inoxidables
AISI 316L (bajo carbono), 327 y/o 347 (estabilizados con Ti y Nb, respectivamente). A
temperaturas hasta 100C debe recurrirse a una proteccin catdica adecuada a las
condiciones de servicio. Para temperaturas an mayores en el mercado se encuentran
aleaciones especiales como las que se indican en la figura y en casos extremos hay que
recurrir al grafito aglomerado con resinas furnicas o al acero al carbn vitrificado y/o
revestido con tefln en su superficie en contacto con el cido.
Desarrollo de la industria del cido sulfrico
A finales de la edad media, el cido sulfrico era obtenido en pequeas cantidades en
recipientes de vidrio en los que se quemaba el azufre con saltpetre 1 en atmsfera hmeda.
La produccin en grandes volmenes fue posible con la introduccin de cmaras de plomo
como recipientes de reaccin por John Roebuck, en Birmingham, Inglaterra, en 1746, el
cido obtenido de esta forma, tena una concentracin de tan solo 35-40%. El siguiente
avance vino en 1793, cuando Clement y Desormes obtuvieron mejores resultados
introduciendo ms aire en el proceso de las cmaras de plomo argumentando que los gases
nitrosos actuaban nicamente como facilitadores en el proceso, y que la oxidacin en s
estaba siendo afectada por el aire.

En 1827, el francs Joseph-Louis Gay-Lussac introdujo un mtodo para absorber xidos de

nitrgeno de los gases de salida de la cmara de plomo, incrementando la concentracin del
cido obtenido hasta el 78%. Sin embargo, la manufactura de algunos tintes y otros
productos qumicos que requeran en sus procesos una concentracin mayor lo
consiguieron en el siglo XVIII con la destilacin en seco de minerales con una tcnica
similar a la de los alquimistas precursores. Quemando pirita (disulfuro de hierro) con
sulfato de hierro a 480 C consegua cido sulfrico de cualquier concentracin, pero este
proceso era tremendamente caro y no era rentable para la produccin industrial o a gran
escala. Con el posterior desarrollo en 1859 hecho por el britnico John Glover de un
mtodo para recuperar xidos de nitrgeno del cido formado mediante fraccionamiento
con los gases calientes entrantes, fue posible hacer de la oxidacin catalizada del nitrgeno,
un proceso continuo.

En 1831, el vendedor de vinagre Peregrine Phillips, en Bristol, Inglaterra, haba patentado

la oxidacin del dixido de azufre a trixido de azufre sobre un catalizador de platino a
altas temperaturas. Sin embargo, no fue sino hasta que la demanda de oleum, para la
manufactura de colorantes se increment, que este invento fue adoptado por la industria y
el desarrollo intensivo del mtodo de contacto dio comienzo.

Se buscaron mejores catalizadores slidos, y fueron investigadas la cintica y

termodinmica del equilibrio qumico del SO 2 /SO 3 . Estudios sistemticos realizados por
Knietsch de BASF sobre el equilibrio de la reaccin de oxidacin del SO 2 sobre un
catalizador de platino publicado en 1901, estableci las bases para el entendimiento de
principios termodinmicos.

1
Potassium nitrate is a chemical compound with the chemical formula KNO3. A naturally occurring mineral
source of nitrogen, KNO3 constitutes a critical oxidizing component of black powder/gunpowder. In the past
it was also used for several kinds of burning fuses, including slow matches. Because potassium nitrate readily
precipitates, urine was a significant source, through various means, from the Late Middle Ages and Early
Modern era through the 19th century.
Its common names include saltpetre (saltpeter in American English), from Medieval Latin sal petr: "stone
salt" or possibly "Salt of Petra", nitrate of potash, and nitre (American niter).
El crecimiento de la popularidad del proceso de contacto estimul la competitividad para
mejorar el proceso por el mtodo de la cmara de plomo. El desarrollo ms significativo fue
reemplazar las cmaras de plomo con torres irrigadas de cido, las cuales redujeron
substancialmente el espacio requerido. La primera planta en contar con estas torres fue
construida por Opl en 1907. Sin embargo, la diseminacin del proceso de las torres tuvo
que esperar el desarrollo de las bombas de cido adecuadas. En 1923, Petersen introdujo un
mejoramiento al proceso de las torres que compiti con el proceso de contacto hasta 1950.
Sin embargo, una desventaja fundamental del proceso de xido de nitrgeno es que la
concentracin del producto est limitada a un mximo de 70 75%, mientras que el
proceso de contacto produce cido concentrado (98%). Con el desarrollo de catalizadores
de vanadio baratos para el proceso de contacto junto con un incremento en la demanda de
cido sulfrico concentrado, la produccin de cido sulfrico producido mundialmente en
plantas del proceso de xido de nitrgeno fue decayendo constantemente. Alrededor de
1910, ste era del 80% de la produccin de Europa Occidental y Estados Unidos. Para
1930, la cifra se redujo a 73%, para 1950 a 20-25%, y para 1960 a 15%; in 1980
prcticamente no se produca cido por el mtodo de xido de nitrgeno en esas partes del
mundo. No obstante, este proceso contina siendo objeto de inters y se sigue dedicando
esfuerzos para desarrollarlo y usarlo en el procesamiento de gases con extremadamente
bajo contenido de SO 2 .

El platino fue el catalizador predominante para el mtodo de contacto hasta 1930. A

principios de 1931, BASF obtuvo una patente para un catalizador basado en pentxido de
vanadio (V 2 O 5 ), el cual eventualmente reemplaz el catalizador de platino debido a su
insensibilidad al envenenamiento y su considerable bajo costo.

En 1936/1937, Lurgi introdujo el proceso de contacto hmedo para convertir gases

hmedos de dixido de azufre sobre un catalizador de vanadio. Esto hizo posible procesar
gases calientes de la combustin de sulfuro de hidrgeno en plantas de coque directamente
a cido sulfrico. Primero, la materia prima bsica de la industria cambi progresivamente
de gases de tostacin a gases de la combustin de azufre con alta concentracin de dixido
de azufre. Segundo, las capacidades de las plantas se incrementaron como resultado del
aumento en el consumo de cido sulfrico para la industria de fertilizantes. Estos y otros
factores ofrecieron un estmulo para mejoramientos en los pasos del proceso y en el diseo
de equipo asociados (cambio de convertidores de tubos a convertidores de charolas).

En 1960, Bayer solicit la patente para el llamado proceso de doble catlisis, y la primera
planta usando este proceso, construida por Lurgi, inici en 1964. Incorporando un paso para
la absorcin preliminar de SO 3 antes de la etapa cataltica final, el proceso de contacto
mejorado permiti un incremento decisivo en la conversin promedio de SO 2 , reduciendo
substancialmente las emisiones de ste. La diferencia principal entre este proceso y el
anterior es el nmero de etapas de absorcin, por lo que es referido como el proceso de
doble absorcin.
En 1970, los pases ms industrializados introdujeron regulaciones ms estrictas en materia
de proteccin ambiental, lo que hizo que el proceso de doble absorcin fuera prcticamente
obligatorio en las plantas nuevas. Sin embargo, el proceso de contacto convencional
contina siendo usado en pases donde las regulaciones ambientales son menos severas.

Tomando en cuenta el aumento en los costos de energa, el principal empuje en el

desarrollo actual del proceso de contacto es incrementar la recuperacin y utilizacin de la
cantidad substancial de calor de proceso. As, una planta de cido grande y moderna debe
ser vista como una planta de potencia trmica y no slo como una planta qumica.

Materia prima

La principal materia prima para la produccin de cido sulfrico es el dixido de azufre, el

cual puede obtenerse por diferentes mtodos de varios materiales.

El dixido de azufre es obtenido industrialmente de los siguientes materiales:

1. Azufre elemental
2. Pirita (FeS 2 )
3. Minerales no ferrosos de azufre (Cu 2 S)
4. Desechos de cido sulfrico y sulfatos
5. Yeso (CaSO 4 2H 2 O) y anhidrita (CaSO 4 )
6. Gases de desecho conteniendo sulfuro de hidrgeno (H 2 S)
7. Gases sulfurosos de chimenea de la combustin de combustible fsil

cido sulfrico de concentracin moderada es tambin producido por la reconcentracin y

purificacin del llamado cido sulfrico de desecho. El reprocesamiento de este cido
generado en grandes cantidades en muchos procesos y reciclando el cido regenerado al
usuario es una accin importante desde el punto de vista de proteccin ambiental.

Hasta los aos 70, la pirita fue la materia prima dominante en la produccin de cido
sulfrico producido mundialmente. Desde entonces, la proporcin de cido sulfrico
producido de pirita ha ido disminuyendo con relacin al total que contina
incrementndose. En 1979, la pirita cont slo para el 24%. Por otro lado, la produccin de
cido sulfrico de azufre elemental ha crecido rpidamente. Slo en Alemania, ste cont
para el 30% en 1970 y aument a 50% en 1979.

La produccin de cido sulfrico basado en azufre elemental y pirita es, por supuesto,
relativo a las condiciones del mercado, porque el cido producido de estos materiales
representa una produccin primaria lo cual no es cierto para la produccin de cido
sulfrico basado en cualquier otro material en cuyo caso, el cido sulfrico es un producto
secundario. Por lo tanto, el nivel de produccin es dictado por las condiciones del mercado
de los productos primarios y no por las condiciones del mercado de cido sulfrico.
La materia prima base para el cido sulfrico en otros pases de Europa ha seguido una
patrn similar al de Alemania. La pirita domin como materia prima hasta 1950, y fue solo
con el adviento de grandes cantidad de azufre recuperado de los campos de gas natural que
el azufre elemental asumi su supremaca actual.

En contraste, la industria en Estados Unidos se ha basado desde los primeros aos del s.
XX en azufre elemental debido al desarrollo de la industria Frasch en los estados del golfo
(Costas del golfo de Louisiana y Texas). En 1978, el azufre constitua el 79% de la materia
prima para la produccin de cido sulfrico; los minerales sulfurosos no ferrosos, el 9%; el
cido de desecho, el 5%; Pirita y el sulfuro de hidrgeno, 3%; y otros, el 4%.

Proceso de cmaras de plomo

En el proceso de cmaras de plomo xido de azufre (IV) (SO 2 ) gaseoso caliente entra por la
parte inferior de un reactor llamado torre de Glover donde es lavado con vitriolo nitroso
(cido sulfrico con xido ntrico (NO) y xido de nitrgeno (IV) (NO 2 ) disueltos en l), y
mezclado con xido de nitrgeno (NO) y xido de nitrgeno (IV) (NO 2 ) gaseosos. Parte de
xido de azufre (IV) es oxidado a xido de azufre (VI) (SO 3 ) y disuelto en el bao cido
para formar el cido de torre o cido de Glover (aproximadamente 78% de H 2 SO 4 ).

De la torre de Glover, una mezcla de gases (que incluye xido de azufre (IV) y (VI), xidos
de nitrgeno, nitrgeno, oxigeno y vapor) es transferida a una cmara recubierta de plomo
donde es tratado con ms agua. La cmara puede ser un gran espacio en forma de caja o un
recinto con forma de cono truncado. El cido sulfrico es formado por una serie compleja
de reacciones; condensa en las paredes y es acumulado en el piso del la cmara. Pueden
existir de tres a seis cmaras en serie, donde los gases pasan por cada una de las cmaras en
sucesin. El cido producido en las cmaras, generalmente llamado cido de cmara o
cido de fertilizante, contiene de 62% a 68% de H 2 SO 4 .

Luego de dejar las cmaras, los gases pasan a un reactor llamado torre de Gay-Lussac
donde son lavados con cido concentrado enfriado (proveniente de la torre de Glover). Los
xidos de nitrgeno y el xido de azufre (IV) que no hayan reaccionado se disuelven en el
cido formando el vitriolo nitroso utilizado en la torre de Glover. Los gases remanentes son
usualmente liberados a la atmsfera.
Mtodo de contacto

Es el mtodo de uso ms generalizado en los pases desarrollados. El fundamento del

mismo reside en la oxidacin reversible del SO 2 a SO 3 sobre un catalizador slido, que en
un principio fue platino y que modernamente suele ser pentaxido de divanadio (V 2 O 5 )
por razones de economa, resistencia a los envenenadores (a los que el Pt es tan vulnerable),
y velocidad de reaccin:
2 SO 2 + O 2 ------ 2 SO 3

El proceso lo podemos resumir as:

1. Obtencin de SO 2 , que se suele hacer por tostacin de piritas o quemando S.
2. Purificacin a fondo del SO 2 . Esta purificacin es de extraordinaria importancia, de
manera que se eliminan los posibles venenos del catalizador, como los xidos de As en
el caso del Pt, etc. Para ello se le hace pasar a travs de unas cmaras de polvo
precipitadores electrostticos, torres de lavado y torres de secado posterior, mediante el
uso de contracorrientes de cido sulfrico concentrado.
3. Oxidacin del SO 2 en una torre donde se encuentra el catalizador finamente dividido
sobre un soporte adecuado, con el fin de ofrecer una superficie eficaz mxima.
Previamente la mezcla de SO 2 y aire, ha debido pasar por un cambiador de calor,
donde alcanza una temperatura ptima para un mayor rendimiento de la reaccin
reversible. En el caso del catalizador de V 2 O 5 esta temperatura es de unos 400 C.
4. El SO 3 pasa a otra torre, donde se absorbe en cido sulfrico concentrado, en el que se
disuelve muy bien, formando oleum o cido sulfrico fumante, que posteriormente es
diluido a cido sulfrico de 99-100%.

H 2 SO 4 + SO 3 ------ H 2 S 2 O 7

H 2 S 2 O 7 + H 2 O ---- 2 H 2 SO 4

El SO 3 no se absorbe sobre agua, porque se origina una niebla compuesta de gotitas de

cido sulfrico que no es absorbida, mientras que sobre cido sulfrico concentrado esta
absorcin tiene lugar rpidamente.
Produccin por el mtodo de contacto

En este proceso, una mezcla de gas conteniendo SO 2 se pasa junto con oxgeno sobre un
catalizador para oxidar el SO 2 a SO 3

El trixido de azufre es entonces absorbido en cido sulfrico donde reacciona con agua
adicionada para formar ms cido sulfrico

La posicin del equilibrio en la oxidacin exotrmica en fase gaseosa depende de la

temperatura, la presin total y las concentraciones (presiones parciales) de los reactantes:

Debido a la entalpa negativa de la reaccin de oxidacin del dixido de azufre, ambos K p

y el equilibrio de conversin de SO 2 decrecen con el aumento de la temperatura. La
relacin entre K p y la temperatura fue desarrollada empricamente por Bodenstein y Pohl,
aunque datos ms recientes muestran algunas desviaciones:

donde T es la temperatura en Kelvin.

Cualquier incremento en la presin total, incrementar el grado de conversin al equilibrio,

porque la reaccin conduce a un decremento en volumen.

La mxima conversin posible de SO 2 en el equilibrio a una temperatura dada T y presin

total p depende de las concentraciones de SO 2 y O 2 en los gases de entrada. Si las
concentraciones del primero y del segundo son 2a % vol y b % vol, respectivamente, la
fraccin x de SO 2 oxidado a SO 3 en el equilibrio puede calcularse de la siguiente ecuacin
basada en la ley de accin de masas:
El valor apropiado de K p se determina de la ecuacin de Bodenstein y Pohl. La
dependencia de la conversin en el equilibrio de SO 2 con la temperatura y la presin se
muestra en la siguiente figura para el caso de gases de combustin de azufre conteniendo
10% vol de SO 2 .

De acuerdo con la ley de accin de masas, un incremento en la presin parcial del oxgeno
incrementar el grado de conversin. Sin embargo, cuando se usa solamente aire como
fuente de oxgeno, las concentraciones de ste y el dixido de azufre estn inversamente
relacionadas, de manera que entre mayor sea la concentracin del primero en los gases de
combustin, menor ser el contenido del segundo. Entonces, el factor determinante para
alcanzar la conversin de SO 2 es la relacin volumtrica O 2 /SO 2 en los gases de
alimentacin. Mientras que la oxidacin de SO 2 requiere una relacin estequiomtrica de
0.5:1, en la industria es una prctica normal usar una relacin de al menos 1:1. La presencia
de exceso de oxgeno no solamente incrementa la conversin en equilibrio de SO 2 , sino que
tambin es un prerrequisito esencial para mantener la actividad del catalizador de vanadio.
Existen, sin embargo, limitaciones en la cantidad de aire extra que puede ser adicionado,
porque el nitrgeno presente en el aire diluye el dixido de azufre al punto donde la
economa del proceso es afectada. Por otro lado, el uso de oxgeno puro en lugar de aire, su
uso no se justifica en una instalacin de quemado de azufre.
Otra prctica frecuente para mejorar la conversin de SO 2 a SO 3 es remover, en etapas
intermedias, el SO 3 ya formado. En el proceso de doble absorcin, esto se logra dirigiendo
los gases de reaccin despus de dos o tres etapas de conversin cataltica a travs de una
etapa de absorcin intermedia y despus a travs de una o dos etapas subsecuentes de
conversin cataltica.

En las plantas industriales, la conversin real de SO 2 nunca alcanza el valor terico de

equilibrio. La oxidacin en fase gaseosa de SO 2 es cinticamente inhibida y virtualmente
imposible a cualquier temperatura sin un catalizador. A temperaturas ordinarias la reaccin
es tan lenta que, en trminos prcticos, no ocurre. El incremento de la temperatura
incrementa la velocidad de reaccin, pero simultneamente cambia desfavorablemente la
posicin de equilibrio de SO 3 hacia SO 2 y O 2 . Adems, sin un catalizador, la temperatura
requerida para hacer reaccionar el sistema a una velocidad conveniente es tan alta que la
conversin es muy pobre.

El mecanismo de reaccin vara dependiendo del catalizador usado. La reaccin con

catalizador de platino involucra catlisis heterognea gas-slido. En contraste, la oxidacin
sobre catalizador de vanadio es una reaccin homognea que toma lugar en la fase lquida
de un componente activo sobre ambas caras (externa e interna) superficiales de un portador
inerte del catalizador. El mecanismo de reaccin y las estructuras qumicas de los
componentes activos no han sido clarificados todava. De acuerdo al modelo de Mars y
Maessen, la reaccin en el sitio fundido toma lugar por medio de los pasos intermedios
siguientes:

La validez de estas y otras expresiones estn limitadas a ciertos rangos de temperatura. Sin
embargo, la velocidad de la oxidacin cataltica del SO 2 depende no solamente del
mecanismo qumico sino tambin de la transferencia de masa y calor en la interfase gas-
lquido del catalizador.

Otros parmetros puramente tcnicos, tales como la velocidad del gas, la distribucin del
gas, el tiempo de residencia en el lecho cataltico, ayudan a determinar que tan cerca
predice el modelo la conversin real. Para esto, es necesario usar factores de correccin que
toman en cuenta el efecto de las variables individuales. La siguiente figura muestra la
conversin de SO 2 en el equilibrio real y terica a diferentes temperaturas:
Adems de la actividad cataltica, otros factores importantes para la seleccin del
catalizador son la estabilidad trmica, el tiempo de servicio y la resistencia mecnica. De
todas las sustancias probadas, nicamente compuestos de vanadio, platino y xido de
hierro han demostrado ser tcnicamente satisfactorios. De ellos, el pentxido de vanadio es
el ms extensamente usado.

Los catalizadores comerciales contiene 4-9 % w de pentxido de vanadio, V 2 O 5 , como

componente activo, junto con un promotor de sulfato de metal alcalino. Bajo las
condiciones de operacin, ste forma el lquido fundido en el cual se piensa que la
oxidacin de SO 2 realmente se lleva a cabo. Sulfato de potasio es el ms usado como
promotor en una proporcin K/V molar de 2.5-3.5. Algunos catalizadores tambin
contienen sulfato de sodio para reducir el punto de fusin. El material portador es slica gel
o zeolita los cuales presentan reas superficiales grandes. Catalizadores con cesio dopado
tambin se han utilizado. Sulfato de cesio usado como promotor reduce el punto de fusin
del componente activo, resultando en temperaturas lmites significativamente menores para
una actividad estable sostenible.

Los componentes del catalizador se mezclan para formar una pasta la cual es extruda en
forma de pellets o anillos. Estos se secan y cuecen a temperatura elevada. Otras formas
menos comunes son esferas y tabletas que fueron usadas hasta mediados de 1980. La forma
de anillo es preferida porque la cada de presin se reduce a ms de la mitad que la
producida por pellets. Adems, la forma de anillo es menos sensible al bloqueo por la
acumulacin de polvo.
Una importante propiedad del catalizador de vanadio es el lmite de baja temperatura a la
que una operacin estable es posible bajo condiciones de gas fijas. Esta temperatura es de
410-430 C para un catalizador convencional y 380-390 para uno de cesio dopado. La
actividad a baja temperatura depende principalmente del punto de fusin y de las
propiedades qumicas de la mezcla del componente activo.

El lmite superior de la temperatura de operacin est determinado por la estabilidad

trmica del catalizador. Arriba de 600-650 C el catalizador puede perder actividad
irreversiblemente por cambios estructurales del portador y reduccin de su superficie
interna.

El tiempo de vida promedio de la mayora de los catalizadores es de 10 aos. ste se

determina no tanto por la prdida de actividad sino por la prdida de catalizador ocurrido
con el llenado y vaciado del reactor durante la operacin de tamizado. Dependiendo de la
carga de polvo arrastrado por los gases de entrada al convertidor, el tamao y la forma de
los granos de catalizador, y las propiedades del fundido activo, el polvo se acumula
eventualmente en el lecho cataltico. Este polvo incrementa la cada de presin a travs del
lecho cataltico y reduce el paso de gases y la eficiencia de conversin de SO 2 . Esta es la
razn por la que el catalizador debe tamizarse de vez en cuando.

El catalizador de vanadio es insensible al envenenamiento, pero compuestos de flor

concentrados pueden atacar al material portador. Los compuestos de cloro a altas
temperaturas volatilizan el vanadio disminuyendo su actividad. El arsnico presente en los
gases de alimentacin se acumulan en el catalizador y solamente disminuyen su actividad si
la masa acumulada de As 2 O 3 excede el 15% w.

Proceso de obtencin del cido sulfrico por el mtodo de contacto

Hay cuatro pasos principales en la produccin de cido sulfrico por el mtodo de contacto a
partir de gases que contienen dixido de azufre:
1. Secado de gases
2. Conversin cataltica de SO 2 a SO 3
3. Absorcin de SO 3
4. Enfriamiento del cido
La primera etapa no se aplica a plantas del tipo de catlisis hmeda. Casi todas las plantas
de contacto operan a presin atmosfrica; la compresin es requerida nicamente para
conducir los gases a travs de la planta.

1. Secado de gases. El secado de los gases es un paso importante en plantas de contacto

convencionales. Protege las partes fras de la planta (intercambiadores de calor,
enfriadores) contra la corrosin por condensacin de cido y salvaguarda contra la
formacin de niebla de cido sulfrico que puede ser muy difcil de absorber. Tambin
protege el catalizador de efectos dainos por condensacin de cido cuando la planta se
detiene por cualquier razn.
En las plantas donde queman azufre, el azufre fundido es secado desde el principio, porque
su punto de fusin es ms elevado que el punto de ebullicin del agua, y cualquier humedad
originalmente presente saldr del material fundido. El aire de combustin, sin embargo,
debe ser secado. En el proceso usual, el aire atmosfrico es conducido a travs de una torre
por medio del soplador.

Cuando el gas de alimentacin proviene de una fundicin (de pirita o de sulfuro de cobre,
por ejemplo) los gases fros y hmedos conteniendo SO 2 proveniente del sistema de
limpieza de gases, es mezclado con aire adicional para alcanzar la razn de O 2 /SO 2 ptima
antes de que la mezcla entre a la seccin de secado.

Los gases son secados a contracorriente con cido sulfrico concentrado en torres
empacadas irrigadas. El cido sulfrico es recirculado. Con el fin de alcanzar una alta
eficiencia de secado, la temperatura de la torre de irrigacin de cido se mantiene
normalmente a 50-60 C.

Debido a la dilucin del cido y a la condensacin del agua, se libera una gran cantidad de
calor y el cido recirculado debe de ser enfriado antes de retornar a la torre.

La concentracin del cido sulfrico de secado vara de 93 98%, dependiendo de las

condiciones de produccin. Este nivel se mantiene sacando parte del cido diluido del
secador y reemplazndolo por cido concentrado proveniente del circuito de absorcin.
Cuando la concentracin deseada del cido es de 93-95%, el cido producto puede tomarse
directamente del circuito de secado. En el caso de las plantas quemadoras de azufre, podra
incluso ser necesario adicionar agua de proceso al circuito de secado para prevenir el
aumento en la concentracin de cido, en cuyo caso no es necesario transferir cido al
circuito de absorcin. Por otro lado, cuando se utiliza cido al 98% en la torre de secado, se
utiliza una lnea comn para ambos circuitos: secado y absorcin.

El contenido de agua permisible en los gases de alimentacin se determina por la

concentracin de cido producido, el contenido de SO 2 en los gases de contacto, y la
eficiencia en la conversin a SO 3 . Normalmente, un contenido de humedad residual de 50
mg/m3 en el gas seco se considera satisfactorio.

En el caso de gases metalrgicos con extremadamente bajas concentraciones de SO 2 , es

difcil y antieconmico enfriar los gases alimentados a la temperatura requerida para
mantener el balance de agua correcto. Para tales casos, Lurgi desarroll un sistema
presecador-reconcentrador en donde el exceso del agua de la corriente de la torre principal
de secado es removido de los gases metalrgicos lavndolo con cido sulfrico de
concentracin media (30-60 %). Este cido no circula en el circuito del absorbedor. En su
lugar, lo hace en un circuito cerrado entre el presecador y el reconcentrador en la corriente
inmediatamente despus del absorbedor final de SO 3 en la planta de cido principal, donde
cede toda la humedad a los gases de cola liberados a la atmsfera. Alternativamente, una
planta refrigeradora de agua puede utilizarse para ajustar la temperatura del gas al valor
apropiado.

Los secadores utilizados son, por lo general, torres cilndricas verticales hechas de acero y
forradas con ladrillos a prueba de cido. En la parte inferior de estas torres, se aplica una
cubierta de plstico (polisobutileno) entre la corteza de acero y el ladrillo para prevenir que
cualquier cido que penetre los ladrillos alcance la coraza. Una reja hecha de material a
prueba de cido soporta el empaquetamiento. Normalmente como empaque se utilizan
anillos Raschig o sillines Intalox. El diseo del secador es determinado por el nmero de
parmetros interactuando, tales como el carcter y geometra superficial del empaque, la
altura del empaque, la velocidad del gas y la velocidad de irrigacin. La eficiencia de la
absorcin de humedad por el cido sulfrico, depende principalmente de la resistencia de
difusin en la interfase gas-cido. Es mejor si la velocidad del gas se mantiene por encima
del flujo laminar, porque esto induce a la turbulencia que no solamente disminuye la
resistencia a la difusin sino que tambin mejora la distribucin del lquido.

Un importante factor para asegurar la distribucin uniforme de cido en toda la seccin

transversal de la torre es la naturaleza del sistema de irrigacin de cido. De preferencia
ste debe de estar localizado en la parte superior del nivel de empaquetamiento, y debe
consistir de boquilla hechas de hierro fundido o acero inoxidable con aberturas laterales
oblicuas dirigidas hacia abajo. Como regla general, un filtro de malla de plstico o acero
inoxidable se instala sobre el empaquetado para separar las gotas de cido que son
arrastradas.

2. Conversin cataltica de SO 2 a SO 3

El reactor en el que el SO 2 se oxida catalticamente a SO 3 se conoce como convertidor y es

el corazn de la planta de cido sulfrico.

En el diseo y construccin de cualquier convertidor destinado a asegurar mxima

conversin de SO 2 , es muy importante poner atencin a la remocin del calor de reaccin.
La reaccin es generalmente llevada a cabo bajo condiciones adiabticas, de modo que la
temperatura del lecho cataltico slido se eleve, delimitando as, y al mismo tiempo
limitando, el nivel de SO 2 alcanzable que sea consistente con el equilibrio termodinmico
(ver grfica de %conversin vs. temperatura). Para alcanzar una conversin final de SO 2
alta, la masa total del catalizador se divide en varios lechos catalticos (charolas), y el gas
caliente que abandona cada lecho es enfriado a la temperatura mnima de trabajo del
catalizador antes de entrar al siguiente lecho. El convertidor tubular que opera casi a
condiciones isotrmicas ha cado en desuso y los convertidores isotrmicos de lecho
fluidizado estn volvindose cada vez ms populares.
La siguiente figura muestra el perfil de reaccin para un convertidor que consta de cuatro
lechos operando a condiciones adiabticas y la conversin de SO 2 alcanzada en cada lecho
dentro de los lmites generales de las caractersticas de conversin real.

El proceso de absorcin simple es comparado con el de absorcin doble con absorcin

intermedia despus del segundo lecho (arreglo 2 + 2). Puede verse que la conversin total
obtenida en el proceso de doble absorcin es substancialmente mayor que en el proceso de
absorcin simple con el mismo nmero de lechos catalticos. En un proceso de absorcin
simple con un convertidor tpico de cuatro lechos, la conversin mxima obtenida es de
casi 98%, dependiendo de la composicin del gas de entrada. En contraste, el proceso de
doble absorcin alcanza una conversin mayor al 99.5%.

La configuracin normal para un convertidor de doble absorcin de lecho fijo es de (2+2) o

(3+1) donde el primer nmero indica el lecho despus del cual se coloca el absorbedor
intermedio. Si se requiere una mayor conversin, ms del 99.7%, podra preferirse una
convertidor de cinco lechos con configuracin (3+2) o (4+1). Otras mejoras en la
eficiencia de conversin pueden obtenerse con el uso de convertidor de cesio dopado el
cual permite una eficiencia de conversin de cerca del 99% en una proceso de catlisis
simple y ms de 99.7% en una de catlisis doble, a baja temperatura. Sin embargo, el uso
de ste catalizador est limitado por el costo.

Otra ventaja que tiene el mtodo de doble absorcin sobre el de absorcin simple, es que se
pueden procesar gases de entrada con alto contenido de SO 2 y baja razn de O 2 /SO 2 . En lo
que respecta a la baja velocidad de flujo de gases para una capacidad de produccin
nominal de H 2 SO 4 , el equipo para el proceso de doble absorcin tambin puede ser ms
pequeo.

Para el diseo del convertidor, es necesaria una optimizacin cuidadosa debido al gran
nmero de parmetros que interactan. Entre los ms importantes se encuentran la
concentracin del SO 2 en los gases de entrada y la velocidad, el nmero de lechos, la
cantidad de catalizador y su distribucin entre los lechos individuales, la cada de presin
del gas, y la temperatura de los gases de entrada a cada lecho particular. Al final, debe
considerarse la relacin entre el costo del equipo y el costo de energa.

La cantidad de un catalizador especfico para la produccin de 1 t/d de cido sulfrico es de

casi 200-260 l para un proceso de absorcin simple y de 150-200 l para el de doble
absorcin. La distribucin del catalizador entre los lechos individuales puede variar en
funcin de la concentracin del gas y de la manera de conducirlo. La altura del lecho puede
variar de 200 mm a 1000 mm. Pueden utilizarse diferentes catalizadores en diferentes
lechos; la seleccin depende del estrs trmico que prevalezca en cada etapa. El tamao de
grano depende de las consideraciones de cada de presin.

El mtodo ptimo para enfriar los gases de reaccin entre lechos catalticos es una funcin
de la composicin y temperatura inicial de los gases alimentados, y de su origen. Es
preferible usar intercambiadores de calor indirectos. En plantas que procesan gases fros
metalrgicos, casi todo el calor de reaccin se transfiere al gas alimentado mediante una
serie de intercambiadores de calor gas-gas para incrementar la temperatura del gas a la
temperatura de reaccin del primer lecho cataltico. Las plantas modernas que procesan
gases con mayores cargas de SO 2 (> 8% v.) estn equipadas con calentadores como una
manera de remover el calor de reaccin en exceso para mantener la temperatura de los
gases de entrada a la torre de absorcin dentro de lmites razonables. En plantas de
quemado de azufre, donde el gas alimentado ya est caliente, el exceso de calor de reaccin
de la seccin del catalizador se recupera en generadores de vapor y precalentadores de agua
(economizadores). En todas las plantas de absorcin doble, el gas que pasa del convertidor
al absorbedor intermedio es enfriado y recalentado en un intercambiador indirecto gas-gas.

La idea de montar al menos algunos de los intercambiadores de calor dentro o alrededor de

la coraza del convertidor es una prctica comn desde 1980. Los convertidores fabricados
enteramente de acero inoxidable proporcionan suficiente flexibilidad desde un punto de
vista de diseo y construccin para permitir tal incorporacin. La ventaja es que se
eliminan algunos ductos, juntas de expansin, soportes, etc. Sin embargo, el convertidor
puede volverse ms sofisticado y esto debe considerarse durante la etapa del diseo.

Normalmente, el convertidor es un recipiente cilndrico vertical, con lechos de catalizador

montados uno sobre otro, en compartimentos muy ajustados. Los gases entran y salen a
travs de boquillas, pasando hacia arriba y hacia abajo del lecho.

El catalizador puede estar soportado sobre un lecho cataltico de malla metlica. Una base
de cermica previene el contacto directo entre el catalizador y la malla que puede estar
sujeta a corrosin. El lecho cataltico est cubierto con otra capa de empaquetado que tiene
dos propsitos: distribucin uniforme del gas y de la temperatura sobre la superficie del
catalizador y para prevenir que el catalizador se mueva y deje huecos en el lecho que a su
vez puede causar mala distribucin de gas y temperaturas en el lecho cataltico. Los
convertidores estn cubiertos con material cermico en las reas de catlisis.

Existen tres tipos principales de convertidores que estn actualmente en uso: Acero
inoxidable con o sin intercambiadores, acero y recubiertos de ladrillos.

El convertidor de acero inoxidable, consiste de la coraza, el separador de charolas, y las

charolas. Es fabricado totalmente de acero inoxidable o acero resistente al calor. Un tubo
central se usa para el soporte de las charolas. Los intercambiadores de calor, hechos
tambin de acero inoxidable, pueden ser incorporados al tubo central o arreglados alrededor
de la coraza.

El convertidor de acero, corresponde en principio al convertidor de acero inoxidable, pero

rollos de acero o equivalente se usa como material de construccin para la coraza, las
separaciones y las charolas de las capas con baja temperatura de operacin. Un convertidor
de acero es ms econmico que uno de acero inoxidable y es apropiado para tratamiento de
gases con bajas cargas de SO 2 .

El convertidor recubierto de ladrillos, est completamente forrado con ladrillos a prueba de

cido. Los separadores son estructuras autosportadas en forma de domo hechos de ladrillo
que soportan las rejas donde se coloca el lecho cataltico. Este convertidor se garantiza de
por vida y posee una inercia trmica alta. Facilita la operacin con diferentes cargas de gas
y su arranque despus de largo perodos de inactividad.

Los convertidores de hierro fundido que constituyeron el diseo estndar por muchos aos
y han sido prcticamente eliminados de las plantas de cido sulfrico.

Los convertidores tubulares fueron muy populares hasta 1960. Tiene la ventaja inherente
de que la reaccin puede llevarse a cabo casi en condiciones isotrmicas, pero tienen varias
desventajas muy serias que los hacen inapropiados para plantas de gran capacidad. Entre
ellas esta el hecho de que para disipar eficientemente el calor de reaccin, es necesario usar
gran cantidad de tubos de dimetro pequeo lo que dificulta el cambio de catalizador;
adems la distribucin del gas es difcil de controlar y el riesgo de corrosin se incrementa
porque el catalizador est en contacto directo con el tubo. Estas deficiencias no se
encuentran en el convertidor de lecho cataltico fluidizado, el cual tambin opera a
condiciones virtualmente isotrmicas. La transferencia de calor en los lechos fluidizados es
buena y es posible conducir la oxidacin de SO 2 a temperatura constante en el rango
ptimo de operacin del catalizador. El calor de reaccin liberado es removido del lecho
fluidizado por un haz de tubos inmerso que genera vapor. Una gran ventaja del convertidor
de lecho fluidizado es que los gases fros alimentados provenientes de plantas metalrgicas
u otras fuentes no necesitan ser precalentados a la temperatura de reaccin; en su lugar las
condiciones en el lecho fluidizado son simplemente ajustadas para proporcionar cualquier
calor necesario para los gases de entrada. Una ventaja que hace muy atractivo a este tipo de
convertidor es que puede procesar gases con mucha ms alta concentraciones de SO 2 que
los de lecho fijo. Aunado a todo lo anterior, la conversin obtenida en una simple etapa
puede igualar la alcanzada en los primera tres lechos de un convertidor de lecho fijo
convencional. Por esto, el convertidor de lecho fluidizado es ideal para ser usado antes de la
etapa de absorcin intermedia en una planta de doble absorcin. Sin embargo, requiere un
catalizador que sea muy resistente a la abrasin. Bayer AG ha desarrollado un catalizador
esfrico para este propsito y lo ha usado en dos plantas desde 1971 con aparentemente
buen xito.
3. Absorcin del SO 3

El SO 3 formado por la oxidacin cataltica de SO 2 es absorbido en cido sulfrico de al

menos 98%, en el cual ste reacciona con el agua existente o adicionada para formar ms
cido sulfrico. La concentracin ptima del cido absorbente corresponde al azetropo
formado, donde la presin parcial del SO 3 , H 2 SO 4 , y vapor de agua estn todas al mnimo.
A bajas concentraciones de cido, la presin parcial es ms alta y existe un mayor riesgo de
que se forme niebla de cido sulfrico como resultado de la reaccin directa de SO 3 en la
fase de gas con vapor de agua. A concentraciones por encima del punto azeotrpico los
gases de cola contendrn mayor cantidad de SO 3 y H 2 SO 4 por sus altas presiones de vapor.

En el proceso de absorcin simple, el gas de proceso pasa a travs de todos los lechos
convertidores antes de que el SO 3 sea absorbido en una simple unidad de absorcin. En la
modificacin de doble absorcin, la mayora del SO 3 es removido del gas de proceso en un
paso de absorcin extra en una etapa intermedia. Este paso intermedio puede estar despus
del segundo o tercer lecho convertidor. En la configuracin (2+2), cerca del 85% del SO 2
original contenido en los gases de alimentacin, ha sido convertido a SO 3 para cuando el
gas entra al absorbedor intermedio, y en la configuracin (3+1) ms cantidad de SO 3
convertido (cerca de 93-95%) es removido por el absorbedor intermedio. SO 3 formado en
el ltimo lecho o lechos de la pequea cantidad residual es absorbido en el absorbedor final.

La mayora de los absorbedores son torres empacadas, usualmente operando a

contracorriente. La fase de gas va desde el fondo hacia el arriba a travs del empaque, el
cual es irrigado uniformemente desde arriba con cido sulfrico concentrado. El gas de
proceso que sale del sistema convertidor es enfriado mediante un intercambiador de calor
gas-gas o un generador de vapor, de preferencia en conjunto con un precalentador de agua,
a temperatura cerca de 180-220 C antes de entrar al absorbedor. Es esencial que la
temperatura de la pared en el enfriador nunca sea menor al punto de roco del cido (110-
160 C, dependiendo de la composicin del gas) de otra manera habr un severo dao por
corrosin debido a la condensacin de cido as como formacin de niebla. El gas que entra
al absorbedor no est completamente fro, y libera calor al cido absorbente conforme pasa
a travs del absorbedor; para cuando alcanza la salida la temperatura es virtualmente la
misma del cido absorbente entrante.

Una gran cantidad de calor es tambin generada en el cido absorbente debido a la

absorcin del SO 3 y formacin del H 2 SO 4 , y la temperatura del cido aumenta hasta un
punto que depende de su velocidad de circulacin. Una eficiente conversin de SO 3
depende de que el cido y el gas se distribuyan uniformemente as como de que la
temperatura y concentracin del cido absorbente permanezcan en los valores ptimos. La
concentracin del cido se mantiene constante adicionando agua de proceso o cido de
secado al cido saliente del absorbedor a una velocidad controlada por un dispositivo que
mide la conductividad elctrica o la densidad. La temperatura del cido de entrada depende
de las condiciones de diseo, pero es cerca de 60-80 C en la mayora de las plantas
mantenida en este rango por enfriamiento indirecto. La eficiencia de absorcin de SO 3
alcanzable es mayor a 99.9 %.

Los absorbedores de forma de torres empacadas irrigadas no son eficientes en remover la

niebla de cido sulfrico. A pesar de un eficiente secado del gas y condiciones ptimas para
absorcin de SO 3 , es imposible prevenir completamente la formacin de niebla. Debido a
esto, es necesario utilizar eliminadores de niebla especiales ya que los dispersores
ordinarios de malla de alambre no tienen efecto sobre esta niebla. Existen varios diseos
para eliminar la niebla y no todos operan bajo el mismo principio. El tipo ms apropiado
depende de la naturaleza de la niebla, especialmente su tamao de partcula.

Por ejemplo, separadores de contacto forzado

(impingement) son los mejores para atrapar partculas por
encima de 1-3 m, mientras que partculas menores
(submicrons) son atrapadas ms eficientemente por
separadores de movimiento browniano. Fibra de vidrio de
varios grados de fineza son preferidos para ser usados
como material filtrante.

El diseo principal de las torres de absorcin

convencionales es similar al de las torres de secado. Tales
torres tienen una coraza cilndrica de acero cubiertas en el interior de ladrillos de slica a
prueba de cido unidos con mortero a prueba de cido. La parte inferior de la torre,
alrededor del sumidero de cido, est protegido con hojas de PTFE entre la coraza de acero
y el recubrimiento de ladrillo. Como en el secador, es esencial asegurar que la distribucin
de gas y cido sea uniforme a travs de toda la seccin transversal de la torre, y que el flujo
de cido sea lo suficientemente alto para mojar el empaquetamiento completamente.
Dependiendo de las condiciones del gas, el empaque debe tener una altura de 4-6m.
Actualmente se ha desarrollado un acero especial que no necesita el recubrimiento de
ladrillo.

El sistema de absorcin de SO 3 basado en depuradores venturi fue introducido por Lurgi al

principio de 1970. Fue desarrollado especficamente con el propsito de reducir las
prdidas de calor durante la absorcin intermedia.

Debido a que el gas y el lquido absorbedor fluyen en un sistema venturi concurrente, la

temperatura del gas a la salida del absorbedor es la misma que en la entrada. El sistema de
absorcin venturi consiste en depuradores venturi dispuestos en serie. En cada caso, el
cido es inyectado a travs de la boquilla en el gas de entrada del venturi. Despus de dejar
las unidades venturi, el gas pasa a travs de la torre empacada donde las gotas arrastradas
por los gases son separadas.
El mezclado intensivo del cido inyectado con el flujo turbulento de gas en una unidad
venturi provee condicin favorable para la transferencia de masa y calor debido al gran
contacto que existe en la interfase lquido-gas. Este tipo de sistema ha sido usado
satisfactoriamente en muchas plantas de cido sulfrico, incluyendo unidades con
capacidades tan grandes como 2000 t/d.

4. Enfriamiento del cido sulfrico

El enfriamiento del cido sulfrico juega un papel importante en la determinacin de la
eficiencia y seguridad en la operacin de la planta de cido sulfrico. La seleccin
apropiada de un sistema de enfriamiento particular depende de la temperatura del cido
pero ms an de la disponibilidad y calidad del agua de enfriamiento, as como el costo del
agua en relacin al de energa.

La introduccin de acero inoxidable especial condujo a cambios significativos en este

campo empezando en 1980. Existen dos tipos principales de enfriadores de cido:

1. Enfriadores de tubo y coraza, equipados con proteccin andica o fabricados de

acero especial que no requiere tal proteccin.
2. Enfriadores de placas.

Con frecuencia se instalan circuitos cerrados de agua intermedios con el propsito de

recuperar calor y como una manera de cumplir con las regulaciones ambientales. Un paso
adicional que se ha desarrollado es un sistema generador de vapor para liberacin de calor
en el sistema de absorcin.

Enfriadores de tubo y coraza. Estos equipos ofrecen muchas ventajas tales como fcil
instalacin, diseo compacto y buen coeficiente de transferencia de calor (800-1400 Wm-
2 -1
K , dependiendo del diseo y modo de construccin). Los enfriadores hechos de acero
inoxidable han sido usados en plantas de cido desde mediados de 1960 cuando la
introduccin de la proteccin andica hizo posible esta prctica. Dos tipos de enfriadores de
tubo y coraza se prefieren hoy en da:

1. Enfriadores fabricados de acero inoxidable estndar y equipado con proteccin

andica
2. Enfriadores fabricados de acero inoxidable especial (Sandvik SX2, 1.4575, etc), el
cual no requiere de proteccin andica.

2
Sandvik SX is a stainless steel developed for use in the adsorption loops for hot sulphuric acid. It has been
installed in a number of sulphuric acid plants with good results. The installations cover almost all necessary
equipment for drying and adsorption parts in form of tower systems consisting of tower, acid distributor,
heat exchanger, pumping tank etc. All installations are without anodic protection.
Estos enfriadores hacen posible cubrir el rango completo de los parmetros de operacin
encontrados normalmente en sistemas de absorcin y secado. Agua de mar, agua salobre,
agua de torres de enfriamiento y agua de circuito cerrado pueden ser usadas como medio de
enfriamiento, siempre y cuando los materiales apropiados hayan sido seleccionados. En
casos especiales, los enfriadores de tubo y coraza son hechos de otros materiales (Tefln o
vidrio por ejemplo), especialmente cuando un medio agresivo se calienta con el cido
absorbente caliente, tal como cido sulfrico diluido o qumicamente contaminado.

Enfriadores de placas. Desde el desarrollo de empaques apropiados a prueba de cido,

estos enfriadores han incrementado su aplicacin en el enfriamiento de cido sulfrico. El
material para elaborar estos empaques son elastmeros como el Viton (copolmero de
cloruro de vinilo y hexafluoropropeno) el cual puede soportar el cido a temperaturas hasta
de 110 C. La ventaja especial que ofrece este equipo es que son extremadamente
compactos, tienen buena accesibilidad y son de fcil mantenimiento y limpieza. Pueden ser
construidos de paredes muy delgadas, de modo que el material requerido para el rea de
intercambio de calor es muy poco, y el coeficiente de transferencia de calor es muy alto.
(hasta de 2300 Wm-2K-1). Por lo anterior, incluso materiales caros pueden ser usados en su
construccin de una manera econmica. Hastelloy C276 ha probado ser un material
satisfactorio para la construccin de estros intercambiadores de placas para el enfriamiento
del cido sulfrico con agua salobre o agua de mar, aunque el agua debe de ser filtrada
cuidadosamente para evitar depsitos en las placas. Pares de placas soldadas forman los
canales para el cido sulfrico en estos enfriadores, mientras que placas con empaques
sirven para los canales de agua.

Enfriadores por aire. Los enfriadores por aire son utilizados en situaciones donde el
consumo de agua para enfriamiento est restringido porque no est disponible en cantidad
adecuada o por razones de costo. El cido fluye en tubos dispuestos en un haz de tubos
horizontales, los cuales estn equipados con aletas externas para mejorar la transferencia de
calor. El aire de enfriamiento es forzado a pasar por los tubos por medio de un ventilador.
Los tubos estn hechos de de acero inoxidable. La temperatura del cido est limitada a 80
C amenos que el enfriador est equipado con proteccin andica, en cuyo caso pueden
tolerarse altas temperaturas.
Los enfriadores por aire son relativamente caros de instalar, y se requiere mucha potencia
para hacer funcionar los ventiladores. Sin embargo, comparados con los enfriadores por
agua, aqullos no requieren un sistema de tratamiento de agua y un sistema de enfriamiento
de agua, lo cual debe de ser tomado en cuenta.

Proceso de obtencin de cido sulfrico por absorcin simple

Antes de la introduccin del proceso de doble absorcin, el proceso de contacto ordinario o
absorcin simple era el mtodo estndar para la produccin de cido sulfrico. La siguiente
figura muestra este proceso para el uso de gases metalrgicos equipado con un convertidor
de cuatro lechos. Antes de entrar al secador, los gases conteniendo SO 2 son diluidos con
aire para alcanzar una razn de O 2 / SO 2 de al menos 1.7 en volumen. El gas seco es
comprimido a la presin requerida para compensar la cada de presin. Note que el
soplador debe manejar un mayor volumen de gases debido a la dilucin de los gases de
alimentacin.
El gas alimentado es calentado paso a paso en una serie de intercambiadores de calor gas-
gas enfriando primero los gases proveniente del ltimo lecho y entonces los gases entre
lechos individuales. Los gases ricos en SO 3 y fros provenientes del ltimo lecho pasan al
absorbedor de SO 3 .
En principio, el proceso de contacto ordinario retiene ms calor de gases que el proceso de
doble absorcin, porque no cuenta con el paso de absorcin intermedio la cual est asociada
con prdida de calor. En plantas basadas en la tostacin de azufre, el calor es simplemente
desechado utilizando enfriadores por aire despus del tercer lecho. El calor de reaccin en
una planta basada en la combustin de azufre se recupera por la generacin de vapor en
economizadores y evaporadores.
Debido al favorable balance de energa, una planta ordinaria de contacto puede tambin
procesar gases con bajo contenido de SO 2 . El contenido ms bajo de SO 2 al cual el
equilibrio trmico puede ser mantenido en operacin continua sin requerir fuente de calor
externa, es de 2% vol. El balance de agua para estas bajas concentraciones puede
mantenerse con ayuda de un sistema presecador-reconcentrador.
La mxima conversin alcanzada en las plantas de absorcin simple es 98-99 % en
operacin continua bajo condiciones favorables.
La figura muestra una planta doble absorcin para la produccin de cido sulfrico a partir
de gases metalrgicos. La diferencia entre este proceso y el basado en la combustin de
azufre, es que los gases de alimentacin deben de ser calentados a la temperatura de entrada
del convertidor usando la energa liberada en la oxidacin del SO 2 .
En la figura se muestra un convertidor de cuatro lechos en configuracin (2+2) para la
produccin de cido sulfrico de 98-98.5%. Los gases conteniendo SO 2 entran a la planta
de cido sulfrico desde el sistema de limpieza ya libre de polvo y niebla pero an
saturados con humedad. Para ajustar la razn de O 2 / SO 2 al valor requerido de 1.0-1.1 en
volumen, podra ser necesario adicionar aire al gas antes de entrar al secador. Despus de
secado, el gas conteniendo SO 2 y a 50 C , es comprimido por medio de un soplador a
1.35-1.45 bar, dependiendo de la cada de presin a travs de la planta. La compresin hace
que la temperatura del gas aumente a 90-100 C
Los gases conteniendo el SO 2 son calentados a la temperatura de entrada del convertidor
que es de 420-450 C por intercambio indirecto con gases calientes de la cuarta, tercera y
primer lechos catalticos, de una manera sucesiva. Los gases convertidos son enfriados
simultneamente a las temperaturas apropiadas de entrada para el lecho siguiente y para el
absorbedor final. En algunos casos, un elemento calefactor puede ser instalado antes del
absorbedor intermedio y final. cido sulfrico al 98-98.5 % de concentracin es retirado
del circuito del absorbedor final. Si se requiere producir cido al 93-97%, cido obtenido
del circuito del secador se le ajusta la razn de O 2 /SO 2 de los gases de alimentacin, se le
remueve cualquier SO 2 sin disolver y se reintroduce a la planta con los gases de
alimentacin. La mayora del agua requerida para la produccin de cido sulfrico puede
ser obtenida del absorbedor de vapor de agua en el secador de gases.
Proceso de cido sulfrico de doble absorcin a partir de gases metalrgicos

Las plantas de doble absorcin son diseadas para gases de contacto que contienen 5-10 %
vol de SO 2 . La conversin final de SO 2 alcanzada es mayor del 99.5%. A diferencia de las
plantas de combustin de pirita y azufre cuyo propsito es producir cido sulfrico, las
plantas de cido de gases metalrgicos no ferrosos, producen el cido para limpiar los gases
antes de desecharlos, por lo que estn sujetos a grandes variaciones en la composicin de
los gases de salida. El lmite inferior de la concentracin de SO 2 de los gases de salida para
procesamiento, est sujeto a dos criterios: mantener el balance de agua y operacin
autotrmica.