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1 Estructura de Un Automatismo
1 Estructura de Un Automatismo
Hemos visto que los automatismos, tambin llamados circuitos de maniobra, son los que
permiten el mando y la regulacin de las mquinas elctricas. En funcin de la tecnologa
empleada para la implacablemente de un sistema de control podemos distinguir
Entre:
AUTOMATISMOS CABLEADOS
Los automatismos cableados son aquellos que se implementan por medio de uniones
fsicas entre los que
Forman el sistema de control.
AUTOMATISMOS PROGRAMADOS
Los automatismos programados son aquellos que se realizan utilizando los autmatas
programables o controladores programables (ms conocidos por su nombre ingls: PLC,
programmable logic controller).
MQUINA O PLANTA
Es el elemento principal del control automtico.
Puede estar constituido por un nico aparato (motor elctrico, bomba hidrulica, compresor
de aire, mquina Herramienta, etc.) O por un conjunto de dispositivos dispuestos en planta
con una finalidad concreta (Climatizacin de zona, sistema de riego, cinta transportadora,
etc.).
FUENTE DE ENERGA
Es el medio empleado para realizar el control. En un automatismo elctrico este medio lo
constituye la energa elctrica aplicada en sus distintas formas, como las tensiones
continuas o alternas de baja potencia para la alimentacin de dispositivos de control y
Sealizacin (alimentacin secundaria) y/o aquellas otras de mayor potencia utilizadas
para mover las mquinas o actuar sobre las plantas (alimentacin primaria).En
automatismos de naturaleza neumtica, hidrulica o mecnica intervienen otras fuentes de
energa obtenidas, respectivamente, a partir de la fuerza del aire, la fuerza de algn lquido
o por la transmisin y transformacin de movimientos.
CONTROLADOR O AUTMATA.
Es el dispositivo o conjunto de dispositivos encargados de establecer el Criterio de control.
Partiendo de la seal proporcionada por el detector o sensor enclavado en la mquina o
planta, y de acuerdo con las indicaciones del operador o de algn criterio de actuacin
previamente definido, determina la correspondiente seal de control que debe ser aplicada
al actuador para mantener la mquina o la planta en Las condiciones de funcionamiento
previstas.
ACTUADOR
Es el dispositivo utilizado para modificar la aportacin de energa que se suministra a la
mquina o a la planta. El mayor o menor aporte energtico que provoca el actuador est en
consonancia con la seal de control que le suministra el controlador. Hallamos actuadores
tpicos en automatismos elctricos en los rels, los contactores, las electrovlvulas, las
vlvulas motorizadas, los tiristores, etc.
SENSOR.
Es el elemento empleado para medir o detectar la magnitud de la variable que deseamos
controlar. Adquiere o detecta el nivel del parmetro objeto de control y enva la
correspondiente seal, habitualmente elctrica, al dispositivo controlador. Algunos
sensores de uso frecuente en automatismos son: tacmetros, codificadores digitales,
sensores de proximidad, sondas de temperatura, de presin o de nivel, etc.
OPERADOR.
Es el conjunto de elementos de mando y sealizacin que facilita el intercambio de
informacin entre personas y automatismos para modificar o corregir las condiciones de
actuacin de la mquina o planta bajo control. Debemos considerar que la mayora de los
automatismos deben posibilitar que el ser humano incida de Forma directa, y en el instante
deseado, sobre el proceso, con el objetivo de solventar situaciones de avera, de
mantenimiento o de emergencia.
Los PLC son utilizados en muchas industrias y mquinas. A diferencia de las computadoras de
propsito general, el PLC est diseado para mltiples seales de entrada y de salida, rangos de
temperatura ampliados, inmunidad al ruido elctrico y resistencia a la vibracin y al impacto.
Los programas para el control de funcionamiento de la mquina se suelen almacenar en bateras
copia de seguridad o en memorias no voltiles. Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo
real duro, donde los resultados de salida deben ser producidos en respuesta a las condiciones
de entrada dentro de un tiempo limitado, de lo contrario no producir el resultado deseado.1
CONCEPTO
El trmino PLC de amplia difusin en el medio significa en ingls, Controlador Lgico Programable. Originalmente se
denominaban PCs (Programmable Controllers), pero con la llegada de las IBM PCs, para evitar confusin se
emplearon definitivamente las siglas PLC.
La definicin ms apropiada es: Sistema Industrial de Control Automtico que trabajo bajo una secuencia
almacenada en memoria, de instrucciones lgicas.
Es un sistema porque contiene todo lo necesario para operar, e industrial por tener todos los registros necesarios
para operar en los ambientes hostiles encontrados en la industria.
Esta familia de aparatos se distingue de otros controladores automticos en que puede ser programado para
controlar cualquier tipo de mquina, a diferencia de otros muchos que, solamente pueden controlar un tipo especfico
de aparato. Un programador o Control de Flama de una caldera, es un ejemplo de estos ltimos.
Adems de poder ser programados, se insiste en el trmino "Control Automtico", que corresponde solamente a los
aparatos que comparan ciertas seales provenientes de la mquina controlada de acuerdo con algunas reglas
programadas con anterioridad para emitir seales de control para mantener la operacin estable de dicha mquina.
El desarrollo e introduccin de los rels, hace muchos aos, fue un paso gigantesco hacia la automatizacin e
incremento de la produccin. La aplicacin de los rels hizo posible aadir una serie de lgica a la operacin de las
mquinas y de esa manera reducir la carga de trabajo en el operador, y en algunos casos eliminar la necesidad de
operadores humanos.
Por ejemplo, los rels hicieron posible establecer automticamente una secuencia de operaciones, programar
tiempos de retardo, conteo de eventos o hacer un evento dependiente de que ocurrieran otros.
Los rels con todas sus ventajas, tienen tambin naturalmente sus desventajas, tienen slo un perodo de vida; su
naturaleza electromecnica dictamina, que despus de un tiempo de uso sern inservibles, sus partes conductores
de corriente pueden en un momento quemarse o fundirse, desbaratando la lgica establecida y requiriendo su
reemplazo.
Tal vez la inconveniencia ms importante de la lgica con rels es su naturaleza fija. La lgica de un panel de rels
es establecida por los ingenieros de diseo, se implementa entonces colocando rels en el panel y se alambra como
se prescribe.
Mientras que la mquina dirigida por el panel de rels contina llevando a cabo los mismos pasos en la misma
secuencia, todo est perfecto, pero cuando existe un re diseo en el producto o un cambio de produccin en las
operaciones de esa mquina o en su secuencia, la lgica del panel debe ser re diseada.
Si el cambio es lo suficientemente grande, una opcin ms econmica puede ser desechar el panel actual y construir
uno nuevo.
Este fue el problema encarado por los productores de automviles a mediados de los setenta.
A lo largo de los aos se haban altamente automatizado las operaciones de produccin mediante el uso de los
rels, cada vez que se necesitaba un cambio, se inverta en l una gran cantidad de trabajo, tiempo y material, sin
tomar en cuenta la gran cantidad de tiempo de produccin perdido.
La computadora ya exista en esos tiempos y se les dio la idea a los fabricantes de que la clase de control que ellos
necesitaban podra ser llevado a cabo con algo similar a la computadora. Las computadoras en s mismas, no eran
deseables para esta aplicacin por un buen nmero de razones.
La comunidad electrnica estaba frente a un gran reto: disear un artefacto que, como una computadora, pudiese
efectuar el control y pudiese fcilmente ser re programada, pero adecuado para el ambiente industrial.
El reto fue enfrentado y alrededor de 1969, se entreg el primer controlador programable en las plantas
ensambladoras de automviles de Detroit, Estados Unidos.
2.2 Historia
Su historia se remonta a finales de la dcada de 1960, cuando la industria busc en las nuevas
tecnologas electrnicas una solucin ms eficiente para reemplazar los sistemas de control
basados en circuitos elctricos con rels, interruptores y otros componentes comnmente
utilizados para el control de los sistemas de lgica combinacional.
En un rack UR2 de nueve ranuras, de izquierda a derecha: fuente de alimentacin PS407 4A, CPU 416-3,
mdulo de interfaz IM 460-0 y procesador de comunicaciones CP 443-1.
En 1968 GM Hydramatic (la divisin de transmisin automtica de General Motors) emiti una
solicitud de propuestas para un reemplazo electrnico de los sistemas cableados de rels. La
propuesta ganadora vino de Bedford Associates. El resultado fue el primer PLC, designado 084
porque era el proyecto de Bedford Associates n 84.2 Bedford Associates comenz una nueva
empresa dedicada al desarrollo, fabricacin, venta y mantenimiento de este nuevo producto:
Modicon (MOdular DIgital CONtroler). Una de las personas que trabajaron en ese proyecto fue
Dick Morley, quien es considerado como el padre del PLC.3 La marca Modicon fue vendida
en 1977 a Gould Electronics, y posteriormente adquirida por la compaa alemana AEG y luego
por la francesa Schneider Electric, el actual propietario.
El PLC (Control Lgico Programable) apareci con el propsito de eliminar el enorme costo que
significaba el reemplazo de un sistema de control basado en rels (relays) a finales de los aos 60. La
empresa Bedford Associates (Bedford, MA) propuso un sistema al que llam Modular Digital
Controller o MODICON a una empresa fabricante de autos en los Estados Unidos.
El MODICON 084 fue el primer PLC producido comercialmente. Con este Sistema cuando la produccin
necesitaba variarse, entonces se variaba el sistema y este estaba listo para seguir trabajando.
En el sistema basado en rels, estos tenan un tiempo de vida limitado y se necesitaba un sistema de
mantenimiento muy estricto. El alambrado de muchos rels en un sistema muy grande era muy
complicado, si haba una falla, la deteccin del error era muy tediosa y lenta.
Este nuevo controlador (el PLC) tena que ser fcilmente programable, su vida til tena que ser larga
y ser resistente a ambientes difciles. Esto se logr con tcnicas de programacin conocidas y
reemplazando los rels por elementos de estado slido.
A mediados de los aos 70, la AMD 2901 y 2903 eran muy populares entre los PLC MODICON. Por
esos tiempos los microprocesadores no eran tan rpidos y slo podan compararse a PLCs pequeos.
Con el avance en el desarrollo de los microprocesadores (ms veloces), cada vez PLC ms grandes se
basan en ellos.
Los PLC podan incluso estar alejados de la maquinaria que controlaban, pero la falta de estandarizacin
debido al constante cambio en la tecnologa hizo que esta comunicacin se tornara difcil.
En los aos 80 se intent estandarizar la comunicacin entre PLCs con el protocolo de automatizacin
de manufactura de la General Motors (MAP). En esos tiempos el tamao del PLC se redujo, su
programacin se realizaba mediante computadoras personales (PC) en vez de terminales dedicadas slo
a ese propsito.
En los aos 90 se introdujeron nuevos protocolos y se mejoraron algunos anteriores. El ltimo estndar
(IEC 1131-3) ha intentado combinar los lenguajes de programacin de los PLC en un solo estndar
internacional.
Ahora se tiene PLCs que se programan en funcin de diagrama de bloques, listas de instrucciones,
lenguaje C, etc. al mismo tiempo. Tambin se ha dado el caso en que computadoras personales (PC)
han reemplazado a PLCs.
La compaa original que diseo el primer PLC (MODICON) ahora crea sistemas de control basados
en PC.
2.3 Aplicaciones del PLC
CAMPOS DE APLICACIN DEL PLC
El PLC por sus especiales caractersticas de diseo tiene un campo de aplicacin muy extenso. La constante
evolucin del hardware y software ampla constantemente este campo para poder satisfacer las necesidades que se
detectan en el espectro de sus posibilidades reales.
Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de almacenar los programas para su
posterior y rpida utilizacin, la modificacin o alteracin de los mismos, etc., hace que su eficacia se aprecie
fundamentalmente en procesos en que se producen necesidades tales como:
Espacio reducido.
Procesos de produccin peridicamente cambiantes.
Maquinaria de procesos variables.
Instalacin de procesos complejos y amplios.
Chequeo de programacin centralizada de las partes del proceso.
Su uso se da en:
Maniobra de mquinas
Maquinaria industrial de plstico
Mquinas transfer
Maquinaria de embalajes
Maniobra de instalaciones:
Instalacin de aire acondicionado, calefaccin...
Instalaciones de seguridad
Sealizacin y control:
Chequeo de programas
Sealizacin del estado de procesos
A) Maniobras de Mquinas
Maquinas-herramientas complejas.
Maquinaria de ensamblaje.
Maquinas de transferencia.
B) Maniobra de Instalaciones
Instalaciones de seguridad.
C) Automvil
E) Metalurgia
F) Alimentacin
G) Papeleras y madereras
H) Produccin de energa
I) Trfico
J) Domtica
Iluminacin, temperatura ambiente, sistemas anti robo, etc.
K) Fabricacin de Neumticos
Las necesidades de la aplicacin pueden ser definidas solamente por un anlisis detallado del sistema completo.
Esto significa que los exmenes detallados deben ser ejecutados en todas las facetas de la maquina u operacin del
proceso. Una ltima consideracin importante en la aplicacin de un PLC es el futuro crecimiento del sistema. Los
PLC estn diseados modularmente y por lo tanto con posibilidades de poder expandirse para satisfacer las
necesidades de la industria. Es importante que a la aplicacin de un PLC se pueda considerar los beneficios de las
futuras expansiones.
En este punto se dan las directrices bsicas para la utilizacin del RSLogix 500. Este programa permite crear los
programas de control en lenguaje Ladder del autmata MicroLogix 1500.
Pantalla principal del RSLogix 500
a) Hace falta un programador, lo que obliga a adiestrar a unos de los tcnicos de tal sentido, pero hoy en da ese
inconveniente est solucionado porque las universidades y/o institutos superiores ya se encargan de dicho
adiestramiento.
b) El costo inicial que puede o no ser un inconveniente, segn las caractersticas del automatismo en cuestin. Dado
que el PLC cubre ventajosamente en amplio espacio entre la lgica cableada y el microprocesador es preciso que el
proyectista lo conozca tanto en su actitud como en sus limitaciones. Por tanto, aunque el coste inicial debe ser tenido
en cuenta a la hora de decidirnos por uno u otro sistema, conviene analizar todos los dems factores para
asegurarnos una decisin acertada.
Debido a la gran variedad de tipos distintos de PLC, tanto en sus funciones, en su capacidad, en su aspecto fsico y
otros, es que es posible clasificar los distintos tipos en varias categoras.
Generalmente PLC de tipo compacto (Fuente, CPU e I/O integradas) que puede manejar un conjunto reducido de
I/O, generalmente en un nmero inferior a 100. Permiten manejar entradas y salidas digitales y algunos mdulos
especiales.
Estos PLC tienen incorporado la Fuente de Alimentacin, su CPU y mdulos de I/O en un solo mdulo principal y
permiten manejar desde unas pocas I/O hasta varios cientos ( alrededor de 500 I/O ) , su tamao es superior a los
Nano PLC y soportan una gran variedad de mdulos especiales, tales como:
Estos PLC se componen de un conjunto de elementos que conforman el controlador final, estos son:
Rack
Fuente de Alimentacin
CPU
Mdulos de I/O
De estos tipos existen desde los denominados MicroPLC que soportan gran cantidad de I/O, hasta los PLC de
grandes prestaciones que permiten manejar miles de I/O.
Un Controlador Lgico Programable es un dispositivo usado para controlar. Este control se realiza sobre la base de
una lgica, definida a travs de un programa.
Un controlador lgico programable est constituido por un conjunto de tarjetas o circuitos impresos, sobre los cuales
estn ubicados componentes electrnicos.
El controlador Programable tiene la estructura tpica de muchos sistemas programables, como por ejemplo una
microcomputadora.
La estructura bsica del hardware de un consolador Programable propiamente dicho est constituido por:
a. Fuente de alimentacin
b. Unidad de procesamiento central (CPU)
c. Mdulos de interfaces de entradas/salidas (E/S)
d. Modulo de memorias
e. Unidad de programacin
En algunos casos cuando el trabajo que debe realizar el controlador es ms exigente, se incluyen Mdulos
Inteligentes.
A. Fuente De Alimentacin
La funcin de la fuente de alimentacin en un controlador, es suministrar la energa ala CPU y dems tarjetas segn
la configuracin del PLC.
Es la parte ms compleja e imprescindible del controlador programable, que en otros trminos podra considerarse el
cerebro del controlador.
La unidad central est diseada a base de microprocesadores y memorias; contiene una unidad de control, la
memoria interna del programador RAM, temporizadores, contadores, memorias internas tipo rel, imgenes del
proceso entradas/salidas, etc. Su misin es leer los estados de las seales de las entradas, ejecutar el programa de
control y gobernar las salidas, el procesamiento es permanente y a gran velocidad.
Son los que proporciona el vnculo entre la CPU del controlador y los dispositivos de campo del sistema. A travs de
ellos se origina el intercambio de informacin ya sea para la adquisicin de datos o la del mando para el control de
maquinas del proceso.
Debido a que existen gran variedad de dispositivos exteriores (captadores, actuadores), encontramos diferentes
tipos de mdulos de entrada y salidas, cada uno de los cuales sirve para manejar cierto tipo de seal (discreta o
anloga) a determinado valor de tensin o de corriente en DC o AC.
Voltiles (RAM)
E. Unidad de Programacin
Los terminales de programacin, son el medio de comunicacin entre el hombre y la mquina; estos aparatos
estn constituidos por teclados y dispositivos de visualizacin
Existen tres tipos de programadores los manuales (Hand Held) tipo de calculadora, Los de video tipo (PC), y la
(computadora).
Al comenzar el ciclo, la CPU lee el estado de las entradas. A continuacin ejecuta la aplicacin empleando el ltimo
estado ledo. Una vez completado el programa, la CPU ejecuta tareas internas de diagnstico y comunicacin. Al
final del ciclo se actualizan las salidas. El tiempo de ciclo depende del tamao del programa, del nmero de E/S y de
la cantidad de comunicacin requerida.
Las ventajas en el uso del PLC comparado con sistemas basados en rel o sistemas electromecnicos son:
Los medios y herramientas necesarias para transformar la materia prima, por ejemplo: bombas, utensilios,
taladros, etc.
Los accionadores destinados a mover y poner en funcionamiento estos medios, por ejemplo:
Principio de trabajo La tecnologa PLC de banda ancha es capaz de transmitir datos a travs de la red
elctrica, y por lo tanto se puede extender a una red de rea local existente o compartir una conexin a
Internet a travs de los enchufes elctricos con la instalacin de unidades especficas. (ver fig. 1)El
principio de PLC consiste en La superposicin de una seal de alta frecuencia (de 1,6 a 30MHz) con bajos
niveles de energa sobre la seal de la red elctrica de 50 Hz. Esta segunda seal se transmite a travs de
la infraestructura de la red elctrica y se puede recibir y descodificar de forma remota. As, la seal PLC
es recibida por cualquier receptor PLC que se encuentra en la misma red elctrica. Un acoplador
integrado en la entrada del PLC receptor elimina las componentes de baja frecuencia antes de que la
seal sea tratada. Un modem de red elctrica (PLM) convierte un dato binario en una secuencia de
seales con caractersticas predefinidas (frecuencias, niveles) y viceversa, haciendo el proceso de
Modulacin/Demodulacin.
ESTRUCTURA INTERNA.
Bsicamente un controlador programable esta construido en forma modular, teniendo usualmente
un procesador central, mdulos de entrada/salida (E/S, input / output), fuentes de poder y otros
accesorios.
Debido a la estructura modular de los PLC, en general pueden distinguirse en l los siguientes
subsistemas:
Procesador central
Mdulo de E/S
Interfaz con el operador y otros perifricos
Comunicaciones
Procesador central:
Es la unidad central del proceso del sistema. En la actualidad casi todos los PLC usan varias CPU
para dividir el trabajo de entrada/salida, procesamiento, solucin de lgica y comunicaciones. Con
esto se logra facilidad para desarrollar programas, como tambin una mejor ejecucin de funciones
de control y manipulacin de informacin.
Entre los componentes que conforman el procesador se pueden sealar:
Modulo de procesador
Modulo de memoria
Modulo de registros
Modulo de control de sistemas
Control de E/S
Fuente de poder
Control de comunicaciones
Dentro de la CPU vamos a disponer de una rea de memoria, la cual se emplea para diversas
funciones:
Memoria del programa de usuario: aqu introduciremos el programa que el PLC va a ejecutar
cclicamente.
Memoria de la tabla de datos: se suele subdividir en zonas segn el tipo de datos (como marcas
de memoria, temporizadores, contadores, etc.)
Memoria del sistema: aqu se encuentra el programa en cdigo maquina que motoriza el sistema
(programa del sistema). Este programa es ejecutado directamente por el microprocesador dividido
microcontrolador que posea el PLC.
Memoria de almacenamiento: se trata de memoria externa que empleamos para almacenar el
programa de usuario y en ciertos casos parte de la memoria de la tabla de datos.
Algunos tipos de memoria que utilizan son: RAM, CMOS, EPROM, EEPROM y otras. En la memoria
tipo ROM esta contenido el sistema operativo y software de aplicacin, y en la memoria tipo RAM se
carga, por el usuario, el programa de aplicacin de control.
Las instrucciones de programacin que poseen, permiten realizar funciones tpicas tales como
rels, temporizadores, contadores, operaciones aritmticas, comparacin de datos, manipulacin de
palabras, rels de control maestro, tienen adems otras instrucciones ms poderosas como
transferencia de bloques, saltos a subrutinas, operacin de archivos, diagnostico, programacin en
lnea, procesamiento paralelo, niveles de interrupcin.
Durante cada ciclo de barrido, las seales de entrada provenientes de los sensores se transmiten a
travs de un modulo adaptador de comunicaciones al procesador, el que ejecuta el programa de
control previamente ingresado por el usuario, y transmite los datos de salida a los respectivos
actuadores.
En este proceso el controlador realiza los siguientes pasos:
Al encender el procesador, se efecta un autochequeo (self test) durante el cual, el procesador
deshabilita las entradas y salidas, realiza test de memorias, revisin del programa, test de
configuracin de las puertas de comunicaciones. Una vez aceptado el test, se habilitan las E/S y se
pasa a modo de operacin NORMAL.
Lee estado de las entradas y almacena la representacin de los estados de estos puntos
(ON/OFF) en una tabla de imgenes de las entradas.
Ejecuta la lgica programada en su programa usuario, y dependiendo del resultado de cada una
de las instrucciones se actualiza la tabla de imgenes de las salidas.
Se actualiza el estado de las salidas, copiando hacia los mdulos de salida el estado de la tabla
de imgenes de las salidas, modificando el estado de los actuadores alambrados a estos mdulos.
Se repite el ciclo vuelve al punto 2.
Vigilar que el tiempo de ejecucin del programa de usuario no exceda un determinado tiempo
maximo (tiempo de ciclo maxima). A esta funcin se le denomina Watchdog (perro guardian).
Para ello el controlador va a poseer un ciclo de trabajo, que ejecutara de forma continua:
Mdulos de E/S:
Generalmente vamos a disponer de dos tipos de E/S:
Digital: Estas se basan en el principio de todo o nada, es decir o no conducen seal alguna o
poseen un nivel mnimo de tensin. Estas E/S se manejan a nivel de bit dentro del programa de
usuario.
Analgica: Estas pueden poseer cualquier valor dentro de un rango determinado especificado por
el fabricante. Se basan en conversores A/D y D/A aislados de la CPU (pticamente o por etapa de
potencia). Estas seales se manejan a nivel de byte o palabra (8/16 bits) dentro del programa de
usuario.
Cada PLC tiene un numero mximo de puntos de entrada y salida que pueden conectrsele. Los
proveedores ofrecen capacidades que varan entre 16 y 8000 puntos. Los mdulos de E/S tienen la
capacidad de conectar un cierto numero de entradas y salidas, variando entre 1 y 16 puntos de E/S
por modulo.
Estos mdulos de E/S se encuentran en el mercado en gran variedad, para distintos tipos de
entrada y salida. Tambin existen fabricantes que ofrecen mdulos de E/S inteligentes para la
realizacin de funciones especiales y entre los mdulos de E/S existentes se pueden mencionar:
Mdulos discretos (para control elctrico 120V AC, 24 VDC)
Mdulos anlogos (para conectar transmisores 4-20 mA, RTD, termocupla)
Modulo TTL (para conectar dispositivos de estado slido)
Mdulo de salida de contactos (220V AC, 110 VAC)
Contadores de alta velocidad (en sistemas de correas transportadoras)
E/S aisladas
Mdulos inteligentes (algoritmos PID, Mdulos programables en Basic).
Los mdulos de E/S pueden conectarse en forma remota al procesador a travs de un mdulo
adaptador de comunicaciones hasta 15000 pies de distancia, en configuraciones tales como
multidrop, daisy chain o estrella.
Interfaz con el operador y otros perifricos
Mediante la interfaz con el operador, se tiene acceso a la informacin que permite controlar y
conocer el funcionamiento de la planta. La interfaz ms usual es un terminal de programacin,
resistente al ambiente industrial y de tipo porttil, el cual sirve para introducir, modificar y editar el
programa de usuario que ejecutar el procesador central. Tambin permite diagnstico y
localizacin de fallas. Adems sirve como interfaz entre el procesador y otros perifricos como
impresoras, grabador de cassette.
El PLC, en la mayora de los casos, puede ser ampliable. Las ampliaciones abarcan un gran
numero de posibilidades, que van desde las redes internas(LAN, etc.), mdulos auxiliares de E/S,
memoria adicional......hasta la conexin con otros controladores del mismo modelo.
Cada fabricante facilita las posibilidades de ampliacin de sus modelos, los cuales pueden variar
incluso entre modelos de la misma serie.
Por lo tanto del terminal de programacin existen diversos perifricos auxiliares como ser:
Teclado de programacin porttil
Grabador de cassette
Pantalla CRT para grficos en color
Impresoras para reportes
Diagramas mmicos
Interfaz a computador
Monitor de alarmas
Comunicaciones:
La red de comunicaciones tiene una gran importancia pues permite una utilizacin ms completa de
las capacidades de un sistema de produccin avanzado. Mediante el uso de redes de rea local se
pueden interconectar varios PLC y las diferentes componentes que forman el sistema total,
logrando con ello su mejor administracin y operacin.
Las redes de rea local son redes de datos que proporcionan las herramientas de comunicacin,
hardware y software, para realizar un control supervisor con computador, o bien para conectarse a
niveles superiores de control, como seria por ejemplo un sistema de control distribuido.
Las redes de comunicacin deben proporcionar una actualizacin a alta velocidad de todos los
estados de la planta que estn siendo monitoreados, especialmente condiciones de alarma, y
comandos entrados por el operador debido a esto la mayora de las redes de rea local operan con
velocidades de transmisin elevadas de hasta 56 K baud (23). La segunda generacin de redes
est teniendo conexiones que permiten a los perifricos enviar informacin a velocidades mayores
(sobre 1M baud).
Los controladores programables y aparatos perifricos tienen puertas seriales, del tipo RS232C,
que permiten hasta un mximo de 19200 baud, por lo cual los proveedores proporcionan mdulos
de interfaz adecuados para conectarse a la red. Algunos fabricantes estn procurando incorporar
dichas interfaces dentro del los PLCs para dotarlos de la capacidad de comunicacin.
Existe una gran cantidad de redes locales para integrar un conjunto de PLCs: Control Net, COPnet,
Data Highway, CEnet, Modbus, Ourbus, RNet, Sy/net, TI/Way I, Westnet, Specter Net, etc., siendo
la mayora de ellas incompatibles entre si. En algunos casos se logra la compatibilidad mediante
mdulos adicionales de manera de tener comunicacin con otros sistemas.
En estos ltimos aos se ha hecho bastante esfuerzo para establecer normas y protocolos para las
redes de rea local, las cuales ofrecern compatibilidad entre equipos de diferentes proveedores,
particularmente en Estados Unidos, donde las normas estn siendo recopiladas por el Comit IEEE
802, Proway y la Oficina Nacional de Normas. Todas estas normas sern compatibles con el
modelo OSI (Open Systems Interconnection), ya especificado por la Organizacin Internacional de
Normas (ISO) la cual define la arquitectura bsica para protocolo de red. Esto har ms fcil el
establecer puertas de acceso entre redes diferentes.
Algunos de los principales proveedores estn trabajando para desarrollar una nueva norma IEEE
802 para sistemas de redes. Habiendo en la actualidad redes de comunicacin en base a la norma
IEEE 802.4.
En cuanto a medio fsico de comunicacin, stos pueden ser cables de pares retorcidos, cable
coaxial o fibra ptica.
Entre las funciones posibles de realizar al disponer de una red de comunicacin se puede sealar:
Lectura a distancia de registros de memoria de cualquiera de los controladores de la red.
Programar o alterar programas de los controladores desde un terminal central.
Detectar y sealizar errores o fallas en cualquier controlador conectado a la red.
Supervisin de comunicaciones.
Visin amplia del proceso mediante grficos en colores.
Actualmente se pueden conectar computadores personales a los PLCs. para que realicen una tarea
de supervisin, manipulacin de informacin, etc. La conexin a uno o ms PLCs se hace
generalmente a travs de una red de comunicaciones serial.
De este modo la capacidad matemtica ms eficiente y la mayor velocidad de procesamiento
numrico de los computadores personales, se ocupa para realizar funciones tales como: manejo de
datos, generacin de informes, recoleccin de datos y programacin off line. Esto, unido a las
caractersticas industriales y dedicadas de los PCs para control secuencial, conforma un sistema de
control poderoso y confiable.
En el mercado varias compaas ofrecen software compatible con diferentes proveedores de PLCs.
Con este software de aplicacin se pueden lograr diversas funciones como ser:
Tener acceso a todos los datos de los PLCs (tablas imgenes de entrada y salida)
Crear, modificar y editar programas para el PLC en el computador, mediante un lenguaje ms
apropiado.
Cargar un programa desde el computador al PLC
Almacenar un programa en el computador tomando desde la memoria del PLC
Documentacin de programas en cl computador.
Generacin de informes y mensajes de alarma.
Administracin de recursos perifricos como impresoras, plotter, CRT, etc.
Despliegues grficos a color.
En este mismo sentido, un mtodo avanzado de obtener toda la informacin necesaria
efectivamente, para hacer decisiones sobre la operacin de la planta es a travs del uso de
terminales grficos a color. Esto da una mayor visin al operador pues muestra el comportamiento
de la planta en tiempo real y da alarma inmediata en caso de fallas o problemas.
Estos sistemas grficos dedicados se conectan usualmente a una red de rea local
donde estn conectados tambin varios PLCs, siendo una importante caracterstica la capacidad
para realizar varias tareas simultneamente.
En el mercado los proveedores suministran abundante software para estos terminales, entre las
caractersticas que se pueden obtener con estos terminales y el software adecuado se mencionan:
Sistemas CAD (diseo mediante computador) para PCs.
Actualizacin y manipulacin de informacin en forma rpida.
Mensajes de alarma.
Ejecucin simultnea de tareas.
Pantallas sensibles al tacto (se realizan cambios en lnea directamente sobre la pantalla).
Edicin y documentacin de programas.
Despliegue de grficos a colores tpicos (vista general, vista detalle, trend, estados).
Conexin a unidades de almacenamiento masivo (superiores a 20 Mbyte).
DIRECCIONAMIENTO DE ENTRADA/SALIDAS.
La memoria de trabajo de la mayora de los PLC se halla compuesta por dispositivos de tipo
NVRAM (RAM no voltil), y la relacin entre las entradas fsicas y las direcciones lgicas de los
ptos. y bobinas internas dependen, principalmente, de la distribucin de estas memorias. Cada
fabricante a diseado, segn la arquitectura y capacidades de manejo de ptos de I/Os,, formas
diversas de hacer referencia en los programas al pto que desea sensar o activar, pero todos ellos
utilizan nomenclaturas similares, diferencindose fundamentalmente por la estructura de la
memoria.
2.9