FACTORES A SER CONSIDERADOS EN LA ESPECIFICACIN

DE PLANTAS DESMINERALIZADORAS DE AGUA

FACTORES A SER CONSIDERADOS EN LA ESPECIFICACIN
DE PLANTAS DESMINERALIZADORAS DE AGUA

Ing. Ricardo E. Pauer (*) (1996)

Introduccin

El presente artculo resume una serie de elementos o factores a ser considerados en la

especificacin y/o diseo de plantas de desmineralizacin.
Est orientado principalmente hacia aquellas personas, habitualmente usuarios de
este tipo de plantas, que deben especificar los requerimientos correspondientes con el
objeto de obtener por parte de los fabricantes o proveedores de equipos, un precio por el
suministro en cuestin.
Con frecuencia se encuentran en estas especificaciones datos contradictorios,
informacin faltante o no clara, y a veces requerimientos que contribuyen a encarecer
innecesariamente las plantas. El objetivo del presente trabajo estar logrado si a travs de
su lectura permite al responsable de especificar una planta, hacerlo adecuadamente,
solicitando lo necesario en forma precisa, sin omisin de datos, y sin exagerar
requerimientos que solo conducen al encarecimiento innecesario de la planta a disear
y suministrar.

Calidad del agua a tratar

La calidad del agua cruda, o agua a tratar, es fundamental para el diseo de la planta, ya
que de ella depende el tamao de los equipos (cantidad de resinas o de membranas de
smosis inversa). Se requiere un anlisis completo con las concentraciones
individuales de cationes y aniones, y otros datos tales como el pH, slidos en suspensin,
materia orgnica, SDI, temperatura, etc.
Independientemente de las unidades utilizadas para expresar los anlisis, estos deben
cerrar. Es decir, la suma de los cationes debe ser igual a la suma de los aniones. Es
frecuente encontrar anlisis que no cierran, lo que obliga al diseador a modificarlos a su
criterio para que esto ocurra. La persona que especifica debera asegurarse siempre que
los anlisis que incluye en las especificaciones cierren.
Otra cuestin frecuente es la inclusin de ms de un anlisis, por ejemplo mximo y
mnimo. Si bien es habitual que la salinidad del agua cruda, sobre todo si proviene de ro,
vare por pocas entre un mximo y un mnimo, debe indicarse el valor a considerar para el
diseo.
En efecto, en el caso del intercambio inico existe una relacin casi lineal entre la
salinidad y la cantidad de resina a utilizar, lo que determina el tamao de la planta.
Supongamos un caso frecuente, con agua del ro Paran o de La Plata, donde la salinidad
vara entre unas 400 y 600 ppm (como CO3Ca). La planta diseada para 600 ppm es un
50% ms grande, y por lo tanto ms cara, que la diseada para 400 ppm. Qu actitud

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asume el diseador? Si no se le indica otra cosa es casi seguro que disear para 400
ppm, obteniendo as una planta mas barata.
Pero el cliente que compra esta planta estar la mayor parte del tiempo con carreras mas
cortas que las solicitadas, y no por culpa del proveedor: el tom, a falta de mayor
especificacin, el valor que mas le convino. Es muy difcil pensar que alguien pueda tomar
el valor mximo, u otro sensiblemente mayor que el mnimo, pues al encarecer la planta le
resta posibilidades en una competencia de precios.
La especificacin debe definir con exactitud el anlisis a considerar para el diseo. Esto
permite tambin que todas las ofertas sean en este aspecto tcnicamente equivalentes.
Al fijar el anlisis de diseo tampoco debe caerse en la tentacin de adoptar el mximo,
pues en este caso se dispondr de una planta que estar sobredimensionada gran parte
del tiempo.
Si se dispone de un anlisis mximo y otro mnimo, para distintas pocas del ao, se
sugiere fijar como anlisis de diseo el promedio de ambos e informar los valores
mximos y mnimos. En estos casos es til solicitar que el diseo incluya una curva de
duracin de las carreras en funcin de la salinidad, entre los valores mximo y mnimo.
Obviamente para el valor de diseo la carrera debe ser la especificada; se acortar hacia la
salinidad mxima y se alargar hacia la salinidad mnima.
Se debe informar tambin el contenido de materia orgnica del agua a tratar pues un
exceso de la misma trae problemas con las resinas aninicas si no se tiene en cuenta
este hecho en el diseo. Tambin debe prestarse atencin al contenido de cloro, que es
perjudicial tanto para las resinas como para las membranas de smosis poliamdicas.
Si se piensa en la utilizacin del proceso de smosis inversa en fundamental conocer el
contenido de slice y tambin el de algunos elementos, tales como el bario o el estroncio,
que normalmente no existen, pero a veces aparecen y son problemticos an en muy
bajas concentraciones.
Es comn encontrar anlisis donde solo se informa alcalinidad, cloruros y sulfatos, y
dureza. En este caso hay que inventar la distribucin de calcio y magnesio.

Calidad del agua a obtener

Otra cuestin importante es fijar adecuadamente la calidad del agua a obtener de una
planta desmineralizadora. En la mayora de los casos el agua est destinada a la
alimentacin de calderas, en otros casos puede estar destinada a ciertos procesos. Nos
referiremos al primer caso, aunque el segundo puede tratarse de modo similar.
Cuando mayor es la presin de trabajo de la caldera, mayores son los requerimientos de
calidad del agua. Sin embargo, la concentracin admisible de sales dentro de la caldera
es normalmente muchsimo mas alta que la del agua de aporte. Esta concentracin
depende del aporte de sales y dems elementos que se producen no solo a travs del agua
de aporte(mnimos), sino de lo que arrastra el condensado. Este aporte ser mayor o
menor segn el estado del sistema, la existencia o n de tratamiento de condensado, el
tipo de tratamiento, etc. Finalmente, el incremento de la concentracin se frena a travs
de la purga. Una mejor calidad de agua de aporte puede bajar algo las purgas.

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Son los fabricantes de las calderas quienes establecen normalmente la calidad del agua
requerida. Debe tenerse en cuenta que ellos tendern a solicitar calidades mejores que
las realmente necesarias.
Dentro de rangos amplios, puede obtenerse la calidad requerida sin mayores problemas.
Pero a partir de ciertos valores el proceso requerido cambia totalmente.
Los parmetros que definen la calidad del agua tratada son: Conductividad; pH; total de
sales disueltas; alcalinidad; Slice.
Estos parmetros no son totalmente independientes, sino que algunos se relacionan
entre s. El desconocimiento de este hecho ha llevado a especificar calidades imposibles
de lograr. En ocasiones, para poder cumplir el requisito exigido se han debido agregar
sistemas absurdos y de difcil regulacin, adems de totalmente innecesarios.
As por ejemplo, en un tren catin-anin operando correctamente, solo debe considerarse
a la salida una cierta fuga de sodio. Esta fuga se transforma en hidrxido de sodio al pasar
por el anin. En estas condiciones son vlidas las siguientes relaciones:

a) Relacin conductividad-fuga de sodio

Conductividad(
S/cm)= 5 x fuga de sodio(ppm como CO3Ca)

b) Relacin pH-fuga de sodio (y conductividad resultante)

1 ppm de Na produce un pH = 9.4 (C= 5
S/cm)
2 9.7 (C=10
S/cm)
3 9.9 (C=15
S/cm)
4 10.0 (C=20
S/cm)

Con sistemas regenerados en co-corriente es difcil lograr fugas menores de 2 ppm de

sodio, por lo que simultneamente es muy difcil poder garantizar conductividades
menores de 10
S/cm, an con consumos altos de reactivos.
Para lograr una mejor calidad es necesario pasar a sistemas regenerados en
contracorriente. Hoy da estos equipos son simples de construir y de funcionamiento
econmico, pero hasta no hace muchos aos esto no era as. Los equipos que trabajaban
en contracorriente eran complejos y caros. Entonces, la diferencia de especificar una
calidad que implique una fuga de 1 ppm (5
S/cm) en vez de 2 ppm (10
S/cm) implicaba
el cambio total del concepto de diseo, con las implicancias econmicas aparejadas.
En muchos casos no exista una razn valedera para especificar 1 ppm en vez de 2 ppm.
Otras veces se ha pedido que el pH sea 7. Tal cosa es imposible. La nica forma de lograrlo
es mediante la inyeccin de algo de agua decationizada en la salida del anin, pero la
regulacin de este sistema es muy difcil, adems de intil.
Otro punto a considerar es que a medida que el tren se agota, la conductividad tiende a
subir. Normalmente las tablas de diseo estn hechas para una fuga media. El punto de
corte es habitualmente un valor aprox. tres veces superior. Si se especifica que la fuga
no puede ser superior a un dado valor en todo momento, esto implica disear para una
fuga media tres veces menor!
Los sistemas regenerados en contracorriente con bloqueo mecnico de las resinas
permiten lograr cmodamente calidades mejores que 1
S/cm durante mas del 80% de la
carrera.

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Si el nivel de calidad requerido para el agua es an mayor, como sucede con las calderas
de alta presin y un solo paso, o en ciertos procesos industriales, entonces debe
agregarse un lecho mixto. La salida del lecho mixto s tiene un pH alrededor de 7.
Fcilmente se logran conductividades por debajo de 0.5
S/cm, y fugas de slice menores
que 0.005 ppm.
Al especificar una planta se debera ser muy cuidadoso al fijar la calidad requerida, ya que
la inclusin de un lecho mixto encarece la planta y aumenta la complejidad de la misma.
Si se utiliza smosis inversa, la calidad especificada puede hacer que no sea suficiente un
paso, sino que se necesite un segundo paso o un lecho mixto pulidor.

Procesos a utilizar

En el caso del intercambio inico. el proceso a utilizar (co- o contracorriente) depende de

la calidad de agua requerida. Antiguamente, si se requera una conductividad no menor de
10
S/cm, o si la planta inclua unidades de lechos mixtos, para el tren catin-anin se
prefera la utilizacin de unidades regeneradas en cocorriente, a pesar de su menor
eficiencia. Esto se deba a la complejidad que implicaban los sistemas de bloqueo por
agua, y mas tarde por aire, que tenda a compensar las ventajas de la regeneracin en
contracorriente. Sin embargo, el desarrollo de nuevos procesos de regeneracin en
contracorriente con bloqueo mecnico, que se han popularizado a partir de la dcada del
80 (Amberpack de Rohm & Haas; Liftbet de Bayer; UFD de Degremont, UP-CORE de Dow,
etc.), han desplazado totalmente al sistema de regeneracin en cocorriente al permitir
obtener las ventajas simultneas de una mejor calidad, un menor consumo y equipos mas
sencillos y econmicos.
Dependiendo de la composicin del agua a tratar, la inclusin de resinas dbiles mejora el
consumo de reactivos, y con los sistemas actuales mencionados no implica una
complicacin adicional sensible como cuando deban implementarse tanques separados,
con sus correspondientes cuadros de vlvulas, etc.
Otro elemento a ser tenido en cuenta, cuando el contenido de alcalinidad es importante,
es la inclusin de una torre descarbonatadora. La torre permite eliminar la alcalinidad con
un bajo consumo de electricidad, y simultneamente permite que la unidad aninica sea
ms chica y el consumo de soda disminuya apreciablemente. Por otra parte, implica un
equipo adicional y un rebombeo del agua. No obstante, en la ecuacin tcnico-econmica
global, el resultado suele ser ampliamente favorable. Esta ventaja, sin embargo, era ms
importante con los sistemas antiguos. En la actualidad, con los menores consumos
derivados de utilizar equipos regenerados en contracorriente con bloqueo mecnico, y con
el requerimiento de efluentes autoneutralizables, las ventajas a veces se desdibujan,
pero no deberan despreciarse sin un estudio adecuado.
Si se utiliza el proceso de smosis inversa, es importante considerar la recuperacin de
diseo de la instalacin. Quienes especifican tienden a solicitar altas recuperaciones con
el argumento de una mayor eficiencia en el consumo de electricidad. Sin embargo, una
mayor recuperacin implica simultneamente una mayor concentracin de sales en el
rechazo, y esto puede ser problemtico con algunos elementos, principalmente la slice. Si
bien es cierto que hoy existen antiescalantes eficientes, estos productos son caros. Por
otra parte, se debe considerar siempre la posibilidad de que algunas veces los operadores

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no utilicen el antiescalante. Este problema tiene caractersticas insidiosas. En efecto, la
disminucin de la dosis, o simple y llanamente la no dosificacin del antiescalante, no
manifiesta consecuencia observables en plazos cortos o medianos. Esto resulta tentador
para el operador o supervisor que no comprenda claramente el problema, pues solo ve el
ahorro inmediato. La real consecuencia de esto la ver al ao, cuando deba cambiar las
membranas que deberan haber durado por lo menos otro ao. Es comn encontrar
usuarios (de plantas) que se quejan por que el diseo contemplaba altas recuperaciones,
lo que los obliga al gasto mayor de antiescalantes y al peligro del ensuciamiento de las
membranas, cuando preferiran haber tenido una planta con una recuperacin menor, an
con un consumo algo mayor de electricidad y de agua.

Consumo de reactivos y energa elctrica

El consumo de reactivos, normalmente cido sulfrico y soda custica, es un detalle que

debe ser cuidadosamente considerado.
El consumo de cido y soda en una planta de intercambio inico bien diseada puede
llegar a cifras del orden del 50% del costo de la instalacin al ao (incluyendo en el costo
de la instalacin la obra civil y montaje).
En la evaluacin de una oferta debe considerarse en forma realista el precio de la
instalacin y el costo anual del consumo de reactivos, energa elctrica, etc. Esta forma
de evaluacin debe adems estar bien definida en las especificaciones. De no ser as, el
diseador tender a ofertar equipos mas baratos pero de mayor consumo.
En general, puede decirse que a mayor nivel de regeneracin se obtiene mayor capacidad
operativa en las resinas, y por lo tanto equipos mas chicos y menos costosos. Pero
simultneamente, con el incremento del nivel de regeneracin baja la eficiencia
(capacidad/nivel de regeneracin), con lo que el consumo por metro cbico de agua
tratada aumenta.
Es til que quien especifica los requerimientos suministre los valores a considerar para la
comparacin de las ofertas (costo de los reactivos a utilizar, energa, agua cruda, etc.).
Un ejemplo tpico podra ser el siguiente: Para la comparacin de las ofertas se utiliza el
precio de la planta mas el costo del consumo durante 5 aos. Este ltimo valor puede
afectarse de un coeficiente de utilizacin o factor de servicio del 80%, y se trae a valor
presente con una tasa del 12% anual.

Autoneutralizacin de los efluentes

Excepto casos particulares poco frecuentes, toda planta de desmineralizacin por

intercambio inico debe estar provista del equipamiento necesario para la neutralizacin
de los efluentes de la regeneracin.
Dado que normalmente los reactivos utilizados para la neutralizacin son los mismos
que los empleados para la regeneracin, es conveniente establecer el requerimiento de
autoneutralizacin. Esto no implica, sin embargo, prescindir del equipamiento necesario

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para neutralizarlos si por alguna mala maniobra o por cualquier otra razn resultara
necesario.
Este requerimiento debe incluirse junto con el de considerar los consumos, es decir que
estos deben incluir lo necesario tanto para regenerar los trenes como para neutralizar los
efluentes producidos. En algunos casos se han podido garantizar consumos menores
simplemente por no considerar lo necesario para la neutralizacin, con el pretexto de que
no estaba claramente indicado en la especificacin.

Cantidad de trenes, carreras, etc.

Una de las primeras cuestiones a considerar es el caudal neto requerido y su distribucin

temporal. En plantas de magnitud importante se trabajan las 24 horas del da, sin
modificacin sensible del ritmo. Por lo tanto, el caudal neto requerido es uniforme durante
todo el da. Uno o mas tanques de almacenamiento de agua desmineralizada son
aconsejables como elementos de seguridad ante cualquier problema, o simplemente
como amortiguadores ante variaciones momentneas del caudal requerido, pero no
estrictamente necesarios.
En cambio, en una instalacin de menor envergadura, es posible trabajar con una planta
desmineralizadora durante, por ejemplo, dos turnos y parar por la noche. Tambin es
posible que durante la noche se reduzca la necesidad de agua por disminucin del ritmo
de trabajo general. En estos casos sera necesario contar con tanque/s de acumulacin
que permita/n almacenar durante las horas de trabajo de la planta de desmineralizacin,
el agua necesaria para el perodo en que no trabaja.
En otros casos, y siempre pensando en instalaciones pequeas, es posible que se utilice
un solo tren. En este caso tambin resulta imprescindible un tanque de almacenamiento,
no solo para acumular el agua que se utilizar mientras dure la regeneracin, sino
tambin para acumular el agua desmineralizada necesaria para la propia regeneracin.
Con respecto al nmero de trenes, lo mas usual es instalar dos, pero el nmero
aconsejable depende del caudal total a producir.
La instalacin de un solo tren es solamente considerada en instalaciones pequeas. Debe
tenerse en cuenta que ante un mantenimiento o un problema en el tren, toda la planta
queda fuera de servicio. Por esta razn no es aconsejable instalar menos de dos trenes.
Con dos trenes se puede operar en dos formas: uno de ellos en operacin y el otro en
regeneracin o espera; o bien uno en operacin mientras el otro se regenera, y el resto del
tiempo hasta el agotamiento del primero con los dos trenes en operacin.
Hoy se puede considerar que el lmite de caudal para cada tren est entre los 150 y los
200 m3/h. Si el caudal requerido es superior resultar necesario instalar mas de dos
trenes.
Instalando tres trenes, es posible tener una instalacin con dos trenes operando
continuamente mientras el tercero est en regeneracin.
Si el caudal requerido es an mayor, habr que instalar cuatro o ms trenes.
Tambin es necesario considerar la duracin de la carrera. Debe tenerse en cuenta que
carreras muy largas exigen equipos grandes. Aparte del costo, que es aproximadamente

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proporcional a la duracin de la carrera, un equipo sobredimensionado puede llegar a tener
problemas por caudales especficos bajos.
A la inversa, carreras muy cortas implican mucho tiempo muerto de los trenes, y mayor
trabajo de regeneracin. Lo comn es trabajar con carreras de 12 horas cuando se trabaja
con dos trenes, y de 8 horas trabajando con tres trenes.
La duracin de la regeneracin depende del diseo particular, pero con cierto margen de
seguridad y sistemas modernos puede tomarse un tiempo de unas 4 horas, que incluye la
eventual neutralizacin de los efluentes y el desagote de la pileta de neutralizacin.
Casos tpicos muestran que con tres trenes se puede operar con carreras de 8 horas por
tren y 4 horas para regeneracin y descarga de los efluentes. Esto permite tener dos
trenes en operacin en forma permanente.
Es importante definir y establecer claramente lo que se entiende por duracin de la
carrera, ciclo, tiempo entre regeneraciones, etc. Es muy comn encontrar imprecisiones
al respecto.
En el caso mencionado anteriormente la "carrera" o "tiempo de operacin entre
regeneraciones" es de 8 horas; el "tiempo para regeneracin, neutralizacin, desagote y
margen de seguridad" es de 4 horas; y el "ciclo" o "tiempo entre regeneraciones" resulta de
12 horas. No importa la denominacin que se utilice, sino que lo importante es que quede
claro qu es lo que se especifica.
Finalmente, y volviendo al caudal, los valores a fijar, y esto debe destacarse en la
especificacin, son los valores netos o tiles. Corre por cuenta del diseador considerar
los caudales reales para producir adems el agua necesaria para la regeneracin.
En caso de que la planta incluya lechos mixtos, es habitual que se coloque uno por tren.
Dado que estos equipos trabajan como pulidores, son regenerados semanalmente.
Existen dos formas de trabajar con los lechos mixtos. Una de las formas, bastante
difundida, consiste en que cada lecho mixto forma parte de un tren.
As, cuando el tren catin-anin esta en regeneracin, el lecho mixto no opera. Este
sistema presenta algunas desventajas:
-cada vez que arranca puede ser necesario un enjuague para alcanzar calidad, lo que
implica perder agua y tiempo.
-Si un equipo debe salir de servicio, lo hace necesariamente el tren completo.
-Cuando se regenera el lecho mixto, el tiempo total de regeneracin (tren no operativo)
puede duplicarse fcilmente.
Por esta razn resulta aconsejable que los trenes catin-anin descarguen a un colector
comn, y de este se alimenten los lechos mixtos. As, la operacin de los lechos mixtos
resulta independiente de la de los trenes catin-anin, y se evitan los inconvenientes
mencionados anteriormente.
En el caso de los trenes de smosis inversa valen consideraciones similares. Sin embargo
es necesario tener en cuenta que mientras los trenes de intercambio inico pueden
operar a caudales variables dentro de un amplio rango, los de smosis operan a caudal
fijo. Por ello, alimentando a un tanque de reserva, debe implementarse una lgica que
arranque y detenga los trenes en funcin, por ejemplo, del nivel en el tanque. Si las
detenciones previstas en el diseo son de alguna horas, es conveniente incluir un lavado
automtico al detenerse el equipo para evitar precipitaciones dentro de las membranas.

[07]
Recipientes

En la ltima dcada se han verificado avances notables en este tema.

Los recipientes para las unidades aninicas, catinicas y de lechos mixtos se construyen
habitualmente en chapa de acero al carbono, con diseo segn cdigo ASME, y revestidos
interiormente con ebonita.
Si bien en equipos chicos se ha llegado a utilizar revestimiento epoxi, el mismo no brinda
una seguridad tal como el ebonitado.
ltimamente se ha presentado como una posibilidad interesante la utilizacin de un
revestimiento en base a resinas bisfenlicas, cargas minerales y microescamas de vidrio.
Este sistema ha dado muy buen resultado aplicado sobre hormign, y promete resultados
an mejores sobre acero dadas sus propiedades de dilatacin trmica y adherencia sobre
el metal. No obstante, solo se conocen aplicaciones en piezas de caeras con cido
sulfrico diluido. De dar resultado tendra la enorme ventaja de requerir un menor trabajo
de amolado y permitir la aplicacin in-situ y en fro, sin requerir procedimientos especiales
con vapor para lograr la vulcanizacin del ebonitado, lo que limita la ejecucin de este
revestimiento a firmas o talleres de cierta magnitud.
La utilizacin de mantos soporte (arena en las unidades catinicas y antracita en las
aninicas) con colectores de cao perforado ha sido totalmente abandonada por los
extensos lavados que se requeran. Resulta ms simple y prctico utilizar falsos fondos
planos o curvos. En el falso fondo se colocan toberas o strainers que distribuyen
eficazmente el lquido.
Si el falso fondo es plano, es necesario vincularlo mecnicamente con el cabezal para
transmitirle los esfuerzos, en cambio si es curvo esto no resulta necesario. En cualquiera
de estos casos es necesario revestir la cmara que queda entre el falso fondo y el cabezal,
y dotarla de una entrada de hombre adicional, pero se obvia la utilizacin de distribuidores
de caos. Adems, los strainers son de plstico (polipropileno, ABS, etc.) con lo que no
existen dentro del recipiente elementos metlicos en contacto con el fluido (Hastelloy,
AISI 316, segn el regenerante). La utilizacin de distribuidores, aunque se construyan de
plstico, requiere grampas y bulonera de fijacin.
A veces se utilizan distribuidores construidos con caos perforados con mallas, o bien con
caos y pequeos strainers, que se montan sobre el falso fondo plano. Esto permite
reducir la superficie a ebonitar. En algunos diseos tambin se puede prescindir del
cabezal inferior, soportando el falso fondo plano con perfiles soldados a una pequea
pollera del recipiente.
Vlvulas

Para las vlvulas principales de proceso se han utilizado tradicionalmente las vlvulas a
diafragma tipo Saunders. Esta vlvula es muy noble y presenta la ventaja de tener solo dos
partes en contacto con el fluido: el cuerpo y el diafragma. El cuerpo es generalmente de
fundicin, pudiendo estar revestido con ebonita, vitn o teflon. El diafragma puede ser de
goma, vitn, teflon, etc.
En dimetros no muy grandes (4" o menores) son siempre recomendable, tanto para
agua como para cido o soda diluidos o concentrados (el material del revestimiento y del

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diafragma debe estar de acuerdo al fluido a manejar). Pueden ser manuales, o
automticas con actuadores neumticos.
A medida que el dimetro aumenta, aumenta mucho el tamao del cuerpo (peso) y el
costo de la vlvula. Adems, el esfuerzo de cierre, al tener que vencer la presin del fluido
contra el diafragma, tambin hace que los actuadores se agranden y encarezcan mucho,
especialmente cuando son del tipo normal cerrado.
En vlvulas de 8" ya puede ser problemtico asegurar el cierre con algunos bares de
presin en la lnea.
Otra vlvula muy utilizada, aunque no tanto en nuestro medio, es la mariposa. Esta vlvula
es ms econmica y requiere actuadores ms simples y pequeos. Adems, presenta
prdidas de carga mnimas. El cuerpo es generalmente de fundicin, con o sin
revestimiento. El eje y la clapeta frecuentemente se construyen en acero inoxidable. Su
utilizacin ms aconsejable es en las lneas principales de proceso (lneas de circulacin
de agua y drenajes). Bien construida brinda un cierre hermtico sin problemas.
Lamentablemente, en el pasado las vlvulas mariposa de origen nacional han dieron
resultados poco satisfactorios, por lo que muchos usuarios les tienen una gran
desconfianza. Sin embargo este problema ha desaparecido.
Para las lneas de transferencia de resinas se prefieren vlvulas de paso total,
preferentemente de tipo esfrica, pero la experiencia ha demostrado que las a diafragma
dan muy buen resultado en este servicio.
Donde es necesario controlar un caudal mediante un lazo de control, se debe instalar una
vlvula de control. Cuando la vlvula de control resulta de 2" o mayor, conviene instalar
una de tipo mariposa, con su correspondiente actuador y posicionador electroneumtico.
Una vlvula de tipo globo, por sus caractersticas constructivas, resulta muy cara y no
brinda necesariamente una prestacin superior. En dimetros menores de 2", la
diferencia de costo no resulta tan importante y suelen utilizarse vlvulas globo.
En algunos casos se han llegado a utilizar vlvulas a diafragma con un posicionador
provisto de una leva o dispositivo equivalente que permita corregir la caracterstica de la
vlvula, que es de tipo apertura rpida, llevndola a una de tipo igual porcentaje o lineal. La
experiencia muestra que esto es solo una medida que puede tomarse ante una
emergencia, pero no como una solucin definitiva.
Finalmente, para bloqueo de instrumentos o tomamuestras es frecuente utilizar
pequeas vlvulas esfricas de inox., de _" o _".
La utilizacin de vlvulas de plstico (PVC, polipropileno, etc.), si son de buena calidad, es
una solucin econmica. Pero debe considerarse muy bien el material a utilizar (tipo de
plstico, origen, fabricante, etc.). Este es un rubro donde es muy fcil encontrar
materiales aptos para instalaciones domiciliarias pero no para una industrial.

Automatismo

Este es un tema donde frecuentemente es necesario definir los alcances de los trminos
que se utilizan en las especificaciones, pues no se verifica un consenso o unidad de
criterio para definir lo que se entiende por "planta automtica", "semiautomtica" o
"manual". Lo mas seguro es explicar claramente lo que se desea.

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Trataremos de explicar algunos de estos trminos, pero debe considerarse que pueden
existir personas que los usen en forma diferente.
En primer lugar es necesario considerar que una planta desmineralizadora admite tres
estados diferentes: detenida o parada; en operacin; o en regeneracin.
Cuando la planta est parada, solo se requiere que las vlvulas estn cerradas. Ninguna
otra accin o control es necesaria.
Cuando la planta est en operacin, las vlvulas estn posicionadas de una determinada
manera y tampoco se modifica esta situacin mientras la planta est operando. Cuando
los trenes se han agotado es necesario regenerarlos, para lo cual la planta es llevada
primero a estado de parada, y luego se inicia la regeneracin. Esta consiste en una serie
de etapas, cada una con un conjunto de vlvulas abiertas y otras cerradas, bombas en
operacin o paradas, etc. La cantidad y duracin de estas etapas, y qu se hace en cada
una de ellas, depende del tipo de regeneracin que se emplee y del diseo particular de la
planta. Es sin embargo importante considerar que esta secuencia de etapas es fija, es
decir que no depende de situaciones derivadas de la misma planta.

Trataremos de aclarar algunos conceptos:

PLANTA MANUAL: Es una planta donde todas las decisiones y acciones son tomadas por el
operador. Es l quien abre y cierra las vlvulas que corresponda, arranca o apaga las
bombas, etc. Para ello debe recorrer la planta a efectos de accionar in-situ cada uno de
estos elementos.
Una mejora, sobre todo en equipos grandes, podra ser la inclusin de actuadores
neumticos para la operacin de las vlvulas, los que a su vez pueden comandarse a
travs de solenoides. Puede disponerse de contactos de fin de carrera en las vlvulas, y
fcilmente implementarse un tablero o panel de control, con o sin mmico, desde donde el
operador puede accionar todos estos elementos, e incluso verificar el cumplimiento de la
orden. Esto facilita la tarea del operador ya que no necesita desarrollar el esfuerzo fsico
de abrir y cerrar las vlvulas, ni debe trasladarse continuamente al pi de cada elemento a
operar.
No obstante, estas alternativas no cambian el concepto de planta manual, ya que todas
las acciones son decididas y ejecutadas por el operador.
Adicionalmente existen algunas funciones de control que pueden estar implementadas
sin modificar el concepto de planta manual. Cuando una planta entrega agua a un
consumo variable, es frecuente instalar un lazo de control de caudal que mantiene a esta
variable en su valor prefijado o lo modifica en funcin de algn parmetro externo, como
por ejemplo el nivel del tanque de almacenamiento.
Cuando se utiliza una torre descarbonatadora es habitual instalar un lazo de control que
regula el caudal a travs del catin en funcin del nivel en la cisterna de agua
descarbonatada. Estos controles pueden ser on-off o preferiblemente proporcionales.
A veces, el caudal de agua requerido para la dilucin de los reactivos durante la
regeneracin tambin es regulado por un lazo de control. Es comn incluir un
enclavamiento que evita la dosificacin de cido o soda concentrados si el caudal de agua
de dilucin cae por debajo de ciertos valores.

[010]
Nuevamente, estos controles no cambian el concepto de planta manual. Se consideran
regulaciones mnimas que evitan tener que disponer todo el tiempo de operadores
controlando vlvulas en funcin de un nivel o un caudal.

PLANTAS AUTOMATICAS Y SEMIAUTOMATICAS: Son plantas donde todas la acciones

(apertura y cierre de vlvulas, arranque y parada de bombas, etc.) son tomadas por una
lgica automtica. Mas adelante se explicarn las diferencias entre semiautomtica y
automtica.
Una planta operando en estas condiciones tiene la ventaja de no requerir operadores en
forma permanente. El operador asignado a la planta solo supervisa el accionar del sistema
mientras puede desarrollar otras actividades.
En su inicio las lgicas de accionamiento se implementaban con programadores a levas o
a cinta perforada y temporizadores. Posteriormente se utilizaron lgicas con relays y
temporizadores. Estos sistemas eran favorecidos por el hecho de que una vez adoptadas,
las secuencias son fijas. Sin embargo, algunas modificaciones que surgan durante la
puesta en marcha obligaban a veces a modificaciones de cableado en la lgica que no
eran simples.
Un avance posterior fueron los programadores electromecnicos a tambor, mucho ms
verstiles.
Sin embargo, con el advenimiento de los PLC, todos estos sistemas fueron superados. Al
utilizar un PLC la secuencia se establece por software, no requirindose ningn cableado
para ello. Cualquier modificacin posterior se realiza tambin sobre el software.
Esta simplicidad ha permitido incluir en forma simple algunas acciones adicionales tales
como la denominada deteccin de "discrepancia de estado". Esto significa que cada vez
que la lgica da una orden (abrir o cerrar una vlvula, arrancar o parar una bomba, etc),
espera un cierto tiempo (suficiente para que se ejecute la orden) y verifica la ejecucin de
la misma. Si la orden no ha sido cumplida existe una "discrepancia" entre el estado real
del elemento y el que debera tener.
Es importante destacar que la experiencia indica, al menos en nuestro pas, que cuando
se tiene una indicacin de discrepancia, la gran mayora de las veces la falla est en el
sensor y no en el elemento que debe actuar. Por ello es aconsejable que estas situaciones
provoquen alarma pero no detengan la secuencia, excepto casos muy particulares.
Estas lgicas de control que utilizan PLC, permiten hoy da construir paneles de control
muy pequeos, adems de brindar mucha informacin. Generalmente se utiliza una
computadora tipo PC como interfase con el operador, y a travs del teclado se pueden dar
todas las rdenes necesarias. De la misma forma, a travs de la pantalla se puede
disponer de mucha informacin sobre el funcionamiento de la planta.
Trataremos ahora de explicar las diferencias entre lo que definimos como "automtico" o
"semiautomtico". En una planta "automtica", la lgica saca de servicio el tren cuando
esto es necesario, lo que resulta de una seal que puede ser por tiempo de operacin del
tren (duracin de la carrera), por volumen de agua tratada (caudal integrado), por alta
conductividad o por alto contenido de slice.
Una vez que el tren ha salido de servicio, la lgica desarrolla toda la secuencia de
regeneracin, quedando finalmente el tren regenerado y en espera. Al sacar un tren de
servicio, la lgica pone en servicio el tren que estaba en espera.

[011]
Como puede verse, el operador no tiene injerencia en el funcionamiento normal de la
planta, limitndose solo a vigilar los parmetros de inters.
En una planta "semiautomtica", en cambio, se le reservan al operador algunas
decisiones trascendentes. Estas decisiones, como mximo llegan a tres: sacar de servicio
el tren; poner el tren en servicio; iniciar la secuencia de regeneracin.
La experiencia indica que esta ltima alternativa es mas aconsejable. Tiempo atrs,
cuando comenz a promocionarse en los EEUU el diseo de plantas totalmente
automticas, se observaron una serie de inconvenientes derivados de la falta de
confiabilidad de los instrumentos. En efecto, era frecuente que seales espurias de
conductmetros o silicmetros sacaran de servicio trenes no agotados, con los
consiguientes problemas: consumo innecesario de reactivos, trenes parados esperando
turno para regeneracin y por lo tanto bajo caudal de produccin. Si bien la
instrumentacin actual ha evolucionado mucho, lo que permite evitar estos problemas, se
considera mas verstil el concepto de planta semiautomtica. En efecto, el operador
puede en ciertos casos decidir si saca el tren agotado de servicio, o si por necesidad de
agua, o por algn impedimento para la inmediata regeneracin, le conviene operarlo
durante un tiempo adicional.
La mayor carga de trabajo para el operador es realmente despreciable, limitndose a tres
pulsaciones de un comando por cada carrera de un tren.
En los equipos de smosis inversa es usual que estos arranquen o paren con una seal
de la lgica de control, en funcin del nivel de agua en el tanque de reserva. El operador
tambin puede arrancar y parar los equipos. Cuando resulta necesario efectuar un lavado
qumico o CIP, es el operador el que toma estas decisiones.

Instrumentacin

La instrumentacin requerida depende del tipo de planta (automtica o manual), de

cuanta informacin se desea disponer, y fundamentalmente de cuanto dinero se puede
invertir.
En los recipientes catinicos, aninicos o de lechos mixtos conviene contar con
manmetros a la entrada y salida. En el caso de recipientes con mas de una cmara
puede ser til disponer de al menos un manmetro en cada placa de separacin entre
cmaras.
En los equipos que operan con bloqueo mecnico es conveniente disponer de una
medicin de presin diferencial con alarma. Lo mismo es aconsejable para las trampas de
resinas. Eventualmente puede disponerse de una sola medicin que incluya recipiente y
trampa.
En todos los casos es interesante poder determinar, ante una situacin de alarma, qu
cmara, placa o trampa es la responsable del incremento de la prdida de carga. Esto
puede hacerse disponiendo de mediciones independientes dedicadas (caro), o de una
medicin dotada de un juego de vlvulas que permita seleccionar el sector (cmara, placa
o trampa) cuya prdida de carga se desea medir.
Debe tenerse en cuenta que existen tres posibilidades para la medicin de presin
diferencial:

[012]
1) Transmisor de presin diferencial, habitualmente electrnico, con indicador local y
transmisin de seal a panel donde puede obtenerse la seal de alarma.
2) Celda tipo Barton, con indicador local y contacto para alarma.
3) Presstato diferencial.
Las dos primeras posibilidades son de costo similar, por lo que si se dispondr de
instrumentacin electrnica, la primera es mas aconsejable pues permite tener las
seales en panel y leerlas. La tercera posibilidad mencionada es mas barata pero no
permite leer la prdida de carga, sino solo obtener la seal de alarma.
La experiencia demuestra que es muy poco probable el taponamiento de los strainers de
las placas, por lo que estas mediciones pueden prescindirse. Por otra parte, las trampas
de resina se tapan o no, sin situaciones intermedias, por lo que no es importante conocer
el valor de la prdida de carga cuando se ha tapado, sino solo detectar esta situacin. Lo
que s puede ir incrementando su prdida de carga en funcin del tiempo son las cmaras
con resina, por lo que all s es aconsejable poder determinar el valor correspondiente.
Es normal que las bombas centrfugas estn provistas de manmetros, pero carece de
sentido exigir manmetros en bombas dosificadoras (alternativas), excepto que se
instalen amortiguadores de pulsaciones.
La medicin del caudal de produccin es importante. Resulta igual si se mide el caudal de
agua desmineralizada producida o el de agua cruda ingresante, pues no existe posibilidad
de derivacin intermedia (excepto cuando se utiliza una torre descarbonatadora
compartida por dos o ms trenes). Esta medicin puede ser una simple lectura local o, si
se dispone de una instrumentacin mas elaborada, puede ser transmitida a un panel para
registro e integracin. Si hay un controlador de caudal esta medicin es necesaria para
alimentar el controlador.
Si se utiliza torre descarbonatadora, es necesario contar con un lazo de control de nivel en
la cisterna de agua descarbonatada.
Para controlar la calidad del agua obtenida se utilizan conductmetros que se instalan a
la salida del anin. Si se implementa un proceso con recirculacin debe tenerse el
cuidado de ubicar la toma, o la celda, en un punto tal que pueda sensar el agua producida
por el anin en las dos circunstancias, recirculacin o produccin. Es normal registrar
esta variable.
La medicin del pH de salida es a veces solicitada, con su correspondiente registro,
aunque no es importante (puede ser mas til disponer de un pHmetro porttil para usos
generales).
Otra medicin utilizada frecuentemente como control de calidad es la de slice, con
registro y alarma. Sin embargo, el elevado costo de este instrumento y el alto factor de
indisponibilidad observado en la mayora de las plantas que lo poseen
(fundamentalmente por falta de un mantenimiento adecuado), hace que la
recomendacin sea pensarlo muy bien antes de solicitar su inclusin (puede ser
suficiente con algunos ensayos peridicos en laboratorio).
La medicin del pH en la cisterna de neutralizacin es necesaria cuando se dispone de un
sistema automtico de neutralizacin. En plantas manuales puede ser suficiente con el
equipo porttil mencionado anteriormente.
La inclusin de contactos (fines de carrera) en las vlvulas solo se justifica en
instalaciones grandes, para indicacin en el mmico o para determinar discrepancia de
estado en la lgica de control.

[013]
Es importante disponer de tomamuestras que permitan obtener muestras de agua cruda y
tratada, an en etapas intermedias, y de los reactivos diluidos utilizados para la
regeneracin. Para el primer grupo por lo general se utilizan las vlvulas de purga de los
manmetros. Para el cido y la soda diluidos es necesario instalarlos. A veces, la muestra
es conducida a una especie de probeta fija, construida en inoxidable, donde se dispone
permanentemente de un densmetro. Normalmente solo se requiere que el operador
verifique la densidad en alguna oportunidad durante la regeneracin.
En caso de diseos mas sofisticados (no frecuentes) suele controlarse la concentracin
de los reactivos diluidos mediante mediciones de conductividad o de densidad, que son
transmitidas al panel de control, eventualmente registradas y/o utilizadas con alguna
funcin de control o alarma.
Es necesario contar con mediciones de caudal de agua de dilucin para el cido o la soda,
que pueden ser simples rotmetros en plantas manuales pequeas, o ser mediciones con
funcin de control en instalaciones de mayor envergadura. En todos los casos es
importante disponer de una seal de bajo caudal para enclavar la inyeccin de reactivos
concentrados si falla o baja demasiado el caudal de agua de dilucin.
Un termostato en la lnea de cido diluido, con la misma finalidad, puede ser aconsejable
como segundo elemento de seguridad.
Otras mediciones como temperaturas, presiones, etc. pueden ser aconsejables segn el
caso particular que se analice.
En los equipos de smosis inversa es conveniente medir los caudales de agua de
alimentacin, permeado y rechazo. Tambin es necesario contar con un conductmetro
para control de la calidad del permeado, y eventualmente con un silicmetro. Se instalan
manmetros en la salida de las bombas de alta presin, en el permeado y entre los
arreglos de membranas. Los filtros a cartucho deben disponer de presstatos diferenciales
para alarma. Es til que las salidas de permeado de cada tubo de presin dispongan de
vlvulas tomamuestras.

[014]
Lay out y edificio

El lay out o distribucin de equipos en la planta depende de cada diseo particular, y debe
prever espacios de paso y acceso suficiente para poder efectuar en forma cmoda la
operacin y las tareas de mantenimiento que puedan requerirse.
Consideramos de inters comentar algunos puntos particulares. En zonas templadas,
excepto la sala de control y ambientes para los operadores, las plantas
desmineralizadoras se construyen totalmente a la intemperie, sin ningn tipo de
cerramiento. Los equipos estn montados sobre bases de hormign y se dispone de una
platea del mismo material para piso.
En cambio, en zonas donde la temperatura suele ser muy baja, con temperaturas
cercanas o por debajo del 0 C durante bastante tiempo, resulta inevitable proveer a la
planta de un cerramiento, y eventualmente de algn sistema de calefaccin para impedir
problemas de congelamiento en equipos parados o en espera, adems de brindar un
ambiente mas confortable a los operadores y personal de mantenimiento.
(Los equipos operan a la temperatura del agua, no producindose una disminucin
sensible de la temperatura a lo largo del tren aunque las temperaturas ambientales sean
muy bajas. Esto se debe a que el rea de intercambio es muy pequea frente al caudal
involucrado. Pero el equipo que no opera s puede llegar a congelarse). Si el agua est muy
fra puede llegar a ser necesario un precalentamiento de la misma antes de entrar a las
unidades catinicas. No resulta conveniente trabajar con temperaturas por debajo de los
10 C pues la capacidad de las resinas se resiente mucho.
Debe considerarse que la soda custica puede presentar problemas con temperaturas por
debajo de los 15 C. Por ello es conveniente aislar las caeras de soda concentrada y
colocarle un tracing elctrico. Los tanques, en zonas fras, tambin deben estar al menos
aislados, y preferentemente contar con un sistema de calefaccin o tracing.
Si se utiliza torre descarbonatadora, la cisterna de agua descarbonatada se construye
habitualmente de hormign, sobre el nivel del piso, y sobre ella se monta la torre y los
ventiladores. El revestimiento interno puede ser epoxi o utilizarse resinas bisfenlicas
flexibles con cargas minerales y microescamas de vidrio.
La pileta o cisterna de neutralizacin debe estar dimensionada generosamente, para
contener al menos los efluentes de una regeneracin completa ms un cierto porcentaje,
generalmente un 50%. Se construyen en hormign y el revestimiento interno que mejor
resultado ha dado es el de resinas bisfenlicas flexibles con cargas minerales,
microescamas de vidrio y telas de fibra de vidrio. Tambin se utiliza el revestimiento epoxi
o con PRFV.
Tradicionalmente la pileta o cisterna se ubica al costado de la planta a un nivel inferior
para que los efluentes circulen por gravedad.
Los efluentes son conducidos por canaletas revestidas de la misma forma que la cisterna.
En los sistemas modernos, donde los efluentes pueden volcarse o disponerse a cierta
altura, parece ms razonable utilizar caos de plstico o PRFV, sin presin, para conducir
los efluentes a la pileta. Las canaletas siempre han sido una fuente de problemas por las
fallas de los revestimientos que han terminado en infiltraciones de cido en el suelo con
los problemas consiguientes.

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Una alternativa poco utilizada pero muy prctica y ventajosa es montar la planta sobre la
cisterna de neutralizacin, de modo que el piso de la planta sea el techo de la cisterna.
Esta construccin tiene la ventaja de no requerir conduccin de efluentes desde las
unidades a la cisterna: solo se requiere un agujero en el piso. Otra ventaja es que el rea
requerida por la planta disminuye considerablemente, a veces a la mitad. Esta
construccin no es mas cara ya que la losa de techo es solo una losa liviana para caminar.
Los equipos apoyan sobre columnas y pilotes pasantes. Solo hay un pequeo incremento
del rea a revestir (columnas pasantes y revestimiento liviano en el techo) compensada
por la disminucin del pilotaje total.
Las ventajas se aumentan si todo el conjunto se construye sobre el nivel del piso, pues el
drenaje de la cisterna se produce por gravedad. Esta construccin no es mas cara pues la
mayor longitud de los pilotes se compensa con la eliminacin de la excavacin, que en
algunos lugares es problemtica por la cercana de la napa fretica.
La operacin de la planta, que queda en el "primer piso", no ocasiona mayor consumo
energtico ni problemas de otro tipo.
El drenaje, al producirse por gravedad, permite adoptar dimetros generosos que brindan
un elevado caudal, y por lo tanto una descarga de la cisterna en corto tiempo.
Si tuviera que emplearse una bomba, esta debera ser muy grande para una descarga
rpida, o admitirse una descarga en un tiempo mayor (cinco o seis veces) con un tamao
lgico de bomba.

(*) El Ing. Ricardo E. Pauer es Ingeniero Qumico, de la U.N.L. Especializado en el tratamiento de aguas y
efluentes. Forma parte de Consultora de Aguas y Devre Internacional SA.

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