Projecte/Treball Fi de Carrera

Estudi: Eng. Tcn. Agrcola Ind.Agrries i Aliment. Pla 99

Ttol: Elaboracin e implantacin de un sistema APPCC para

industrias elaboradoras de creps.

Document: Manual

Alumne: Andrs Gimnez Cullers

Director/Tutor: Jaume Puig i Bargus

Departament: Eng. Qumica, Agrria i Tecn. Agroalimentria
rea: Enginyeria Agroforestal

Convocatria (mes/any): Setembre 2013

 NDICE

1. INTRODUCCIN 4
1.1. Antecedentes 4
1.2. Objetivo 6
1.3. Principios bsicos y directrices generales del Sistema de APPCC 6
1.4. rbol de decisiones para identificar los PCC 15
1.5. Definiciones bsicas 16
1.6. Metodologa especfica del manual 18

2. PLAN DE PRERREQUISITOS 19
2.1. Introduccin 19
2.2. Plan de control del agua 21
2.2.1. Programa de control del agua 23
2.2.2. Registros 26
2.3. Plan de limpieza y desinfeccin (L+D) 26
2.3.1. Programa de control de la limpieza y desinfeccin 28
2.3.2. Registros 31
2.4. Plan de formacin de los trabajadores 31
2.4.1. Programa de formacin de los trabajadores 32
2.4.2. Registros 35
2.5. Plan de control de plagas 36
2.5.1. Programa de control de plagas 37
2.5.2. Registros 39
2.6. Plan de control de proveedores 39
2.6.1. Programa de control de proveedores 41
2.6.2. Registros 44
2.7. Plan de mantenimiento de instalaciones, equipos y utensilios 45
2.7.1. Programa de mantenimiento 46
2.7.2. Registros 48
2.8. Plan de trazabilidad 48
2.8.1. Programa de trazabilidad 50
2.8.2. Registros 52

1
3. CREACIN DEL EQUIPO DE TRABAJO 53

4. DESCRIPCIN DE LAS ACTIVIDADES Y PRODUCTOS 54

4.1. Bases de creps 56
4.1.1. Ingredientes 57
4.1.2. Proceso de elaboracin 58
4.1.3. Mtodos de conservacin 59
4.2. Creps rellenos 60
4.2.1. Ingredientes 62
4.2.2. Proceso de elaboracin 62
4.2.3. Mtodos de conservacin 63

5. PLAN APPCC 64
5.1. Bases de creps 67
5.1.1. Diagrama de flujo 67
5.1.2. Descripcin del proceso 68
5.1.3. Cuadro resumen de gestin 72
5.1.4. Desarrollo y aplicacin del sistema APPCC para cada etapa 89
5.1.4.1. Recepcin de la materia prima 89
5.1.4.2. Almacenaje de la materia prima 94
5.1.4.3. Seleccin y pesado de ingredientes 102
5.1.4.4. Mezcla/batido de los ingredientes 107
5.1.4.5. Almacenaje y refrigeracin de la masa 110
5.1.4.6. Dosificado de la masa 113
5.1.4.7. Formacin y coccin de las obleas 116
5.1.4.8. Acondicionamiento 117
5.1.4.9. Recepcin de envases y embalajes 119
5.1.4.10. Almacenaje de envases y embalajes 120
5.1.4.11. Envasado 121
5.1.4.12. Almacenaje del producto acabado 129
5.1.4.13. Expedicin 131
5.2. Creps rellenos 133
5.2.1. Diagrama de flujo 133
5.2.2. Descripcin del proceso 134

2
 5.2.3. Cuadro resumen de gestin 139
5.2.4. Desarrollo y aplicacin del sistema APPCC para cada etapa 159
5.2.4.1. Elaboracin de rellenos fros. Mezcla/batido de ingredientes 159
5.2.4.2. Elaboracin de rellenos calientes. Coccin de los rellenos 162
5.2.4.3. Refrigeracin y almacenaje de los rellenos 167
5.2.4.4. Dosificado del relleno 171
5.2.4.5. Conformado del crep 176
5.2.4.6. Colocacin en bandejas 178
5.2.4.7. Abatimiento de temperatura y almacenaje a temperatura controlada 183
5.2.4.8. Envasado 187
5.2.4.9. Almacenaje del producto final a temperatura controlada 195
5.2.4.10. Expedicin 198

6. IMPLANTACIN Y MANTENIMIENTO DE UN SISTEMA DE APPCC 202

6.1. Implantacin de los planes de prerrequisitos 203
6.1.1. Implantacin del Plan de formacin de los trabajadores 204
6.1.2. Implantacin del Plan de limpieza y desinfeccin (L+D) 204
6.1.3. Implantacin del Plan de mantenimiento 205
6.1.4. Implantacin del Plan de control de plagas 205
6.1.5. Implantacin del Plan de control del agua 206
6.1.6. Implantacin del Plan de control de proveedores 207
6.1.7. Implantacin del Plan de trazabilidad 207
6.2. Implantacin del Plan de APPCC 208
6.2.1. Implantacin de las medidas preventivas 209
6.2.2. Implantacin de las medidas de vigilancia 209
6.2.3. Implantacin de las medidas correctoras 209
6.2.4. Implantacin de las actividades de comprobacin 210
6.2.5. Implantacin de un sistema de registro 211
6.3. Mantenimiento de un sistema de APPCC 212

7. LEGISLACIN BSICA 214

8. BIBLIOGRAFA 216

3
1. INTRODUCCIN

1.1 Antecedentes

El comercio internacional de alimentos existe desde hace miles de aos pero, hasta no hace
mucho los alimentos se producan y consuman en el mbito local. Durante el ltimo siglo, la
cantidad de alimentos comercializados a nivel internacional ha crecido exponencialmente.
La liberalizacin del comercio de alimentos necesita que la seguridad e inocuidad de estos se
garantice en origen. Todas las empresas del sector alimentario deben garantizar la seguridad
de sus productos.

Los fundamentos del sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico, en adelante
APPCC (traduccin del ingls HACCP-Hazard Analysis Critical Control Points), fueron
desarrollados por la NASA y la compaa PILLSBURY, en los aos 1960 con el fin de
garantizar la inocuidad de los alimentos utilizados en los vuelos espaciales. Posteriormente,
este sistema fue adaptado a la industria alimentaria y aceptado internacionalmente, avalado
por organismos como la Comisin del Codex Alimentarius FAO/OMS (FAO-Organizacin de
las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentacin), la OMS (Organizacin Mundial
de la Salud), y la ICMSF (Comisin Internacional de Especificaciones Microbiolgicas para
los Alimentos).

La comisin del Codex Alimentarius, fue creada en 1963 por la FAO y la OMS para
desarrollar normas, directrices y cdigos de prcticas alimentarias. La finalidad del Codex
Alimentarius es garantizar alimentos inocuos y de calidad a todas las personas y en cualquier
lugar, teniendo un papel muy importante en el desarrollo, la armonizacin y la aplicacin del
sistema de APPCC (madridsalud,2011).

El sistema de APPCC se incorpora como requisito de higiene en las industrias alimentarias en

la Unin Europea en 1993 a travs de la Directiva 93/43/CE, la cual fue acogida por la
normativa espaola en el Real Decreto 2207/1995, de 28 de diciembre. Actualmente ambas
estn derogadas por normativa ms reciente.

4
La legislacin sanitaria actual que regula el sector de las comidas preparadas, como son las
industrias elaboradoras de creps, hace mencin explcita a la obligatoriedad que las empresas
instauren y apliquen sistemas de autocontrol basados en el sistema de Anlisis de Peligros y
Puntos de Control Crticos:

- Reglamento (CE) n 852/2004, de 29 de abril, relativo a la higiene de los

productos alimenticios.
- Real Decreto 3484/2000, de 29 de diciembre, sobre normas de higiene para la
elaboracin, distribucin y comercio de comidas preparadas.

Un sistema de autocontrol basado en el sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control

Crticos permite identificar, evaluar y controlar peligros significativos para la inocuidad de los
alimentos, permitiendo garantizar la seguridad de los alimentos que se comercializan.

El sistema de APPCC, que tiene fundamentos cientficos y carcter sistemtico, permite

identificar, evaluar los peligros significativos para la salud de los alimentos que se fabrican y
comercializan, y establecer sistemas de control con los que poder prevenirlos, tomando las
medidas necesarias para asegurar de que ningn producto no seguro llegue al consumidor.

Este sistema nace de la experiencia de haber comprobado que las inspecciones y anlisis de
producto final no constituyen una metodologa suficiente para garantizar la seguridad de los
alimentos.

Las ventajas de implantar un sistema de APPCC son:

- Asegura que los alimentos comercializados son seguros.

- Mediante el plan de APPCC y los registros derivados de su aplicacin, se
constata que hay una gestin y autocontrol de la actividad, facilitando la inspeccin
por parte de las autoridades competentes.
- Disminucin de los costes y aumento de la productividad. Al ser un sistema
preventivo se consigue que haya menos productos no conformes al final de la lnea de
produccin.
- Concentracin de los recursos sobre los puntos crticos, favoreciendo un uso ms
efectivo de stos.

5
 - Mejora la imagen de empresa ante el consumidor final y el mercado en general,
al aumentar la confianza en la inocuidad de los alimentos.
- Adems, la aplicacin del sistema de APPCC es compatible con la aplicacin de
sistemas de gestin de calidad como las ISO 9000, y es el mtodo utilizado de
preferencia para controlar la inocuidad de los alimentos en el marco de tales sistemas.

1.2 Objetivo

El objetivo de este manual es desarrollar un sistema de autocontrol basado en los principios

del sistema de Anlisis de Peligros y Puntos de Control Crtico (APPCC), para las industrias
elaboradoras de creps, siguiendo los procedimientos definidos en el Codex Alimentarius. Se
identificarn los diferentes procedimientos de trabajo y el sistema de registros que generan la
aplicacin del sistema.

Este es un manual genrico que cada industria adaptar a su sistema productivo. Siguiendo
todas las pautas de este manual cualquier industria elaboradora de crepes podr crear e
implantar su propio sistema de APPCC.

Al implantar un sistema de APPCC adems de cumplir con la normativa actual, las industrias
mejorarn sus costes e incluso su imagen, ya que el sistema les permitir disminuir las no
conformidades y garantizar un producto seguro e inocuo.

1.3 Principios bsicos y directrices generales del Sistema de APPCC

Los principios del sistema de APPCC establecen los fundamentos de los requisitos para la
aplicacin de dicho sistema, mientras que las directrices ofrecen orientaciones generales para
la aplicacin prctica.

El Codex Alimentarius estructura el sistema de APPCC en siete principios bsicos de

obligado cumplimiento para asegurar la correcta aplicacin del sistema (Codex Alimentarius,
1996):

6
 - Principio 1: Identificar y analizar los peligros alimentarios, cuya prevencin,
eliminacin o reduccin sea esencial para la elaboracin de alimentos seguros.
- Principio 2: Determinar los puntos crticos de control (PCC), es decir, aquellos
procesos, etapas, lugares o prcticas cuyo control permitir la reduccin o eliminacin
de un peligro alimentario.
- Principio 3: Establecer lmites crticos, esto es, los criterios que determinarn
durante su control si un PCC est en los niveles aceptables o por el contrario son
inaceptables y hay que tomar medidas correctoras.
- Principio 4: Establecer un sistema de vigilancia del control de los PCC, donde
se describir el mtodo de control, la frecuencia, los responsables, etc.
- Principio 5: Establecer las medidas correctoras que hay que adoptar cuando la
vigilancia indica que un determinado PCC no est controlado.
- Principio 6: Establecer procedimientos de comprobacin para confirmar que el
sistema de APPCC funciona eficazmente.
- Principio 7: Establecer un sistema de documentacin sobre todos los
procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicacin.

En la prctica, para aplicar estos siete principios se sigue lo que se denomina Directrices
Generales, que permitirn desarrollar con xito los principios bsicos del sistema de APPCC.
Estas directrices incluyen unas fases previas al desarrollo del APPCC.

Aunque la aplicacin del APPCC es posible a todos los niveles de la cadena alimentaria, es
necesario que previamente estn desarrollados en la empresa lo que se conoce como
Prerrequisitos o Prcticas Correctas de Higiene o Principios Generales de Higiene. stas son
contempladas en la legislacin alimentaria y constituyen un pilar bsico para el buen
funcionamiento del sistema APPCC.

Todas las industrias deben tener una estructura adecuada (local, equipamiento y maquinaria,
fundamentalmente) y deben trabajar con los Principios Generales de Higiene o Prerrequisitos,
los cuales permitirn centrar el control en los puntos crticos.
Hay que destacar tambin la vital importancia que tiene la implicacin de la direccin de la
empresa para que el sistema de APPCC sea instaurado con xito.

7
El sistema de APPCC debe aplicarse por separado a cada operacin del proceso productivo,
desde la recepcin de materia prima y control de proveedores, hasta que el producto llega al
consumidor final.

A la hora de identificar y evaluar los riesgos para poder aplicar las operaciones del sistema
APPCC, hay que tener en cuenta todas las repercusiones que estas operaciones tienen en todo
el proceso productivo de nuestro producto, desde su efecto en las materias primeras,
ingredientes y frmulas del producto, hasta las repercusiones en las fases de fabricacin o el
uso final del producto.

As pues, siguiendo el esquema establecido por el Codex Alimentarius, en la prctica se sigue

la siguiente secuencia lgica de fases para la elaborar y aplicar un sistema de autocontrol
basado en el Sistema de APPCC :

1. Formacin de un equipo de APPCC

La empresa alimentaria deber asegurar que se disponga de conocimientos y competencia
especficos para los productos que permitan formular un plan de APPCC eficaz. Para lograrlo,
lo ideal es crear un equipo multidisciplinario. Cuando no se disponga de servicios de este tipo
in situ, deber recabarse asesoramiento tcnico de otras fuentes e identificarse el mbito de
aplicacin del plan del sistema de APPCC. Dicho mbito de aplicacin determinar qu
segmento de la cadena alimentaria est involucrado y qu categoras generales de peligros han
de abordarse (por ejemplo, indicar si se abarca toda clase de peligros o solamente ciertas
clases).

2. Descripcin del producto

Deber formularse una descripcin completa del producto, que incluya informacin pertinente
sobre su inocuidad como su composicin, estructura fsica/qumica (incluidos Aw, pH, etc.),
tratamientos estticos/para la destruccin de los microorganismos (por ej. los tratamientos
trmicos, de congelacin, salmuera, ahumado, etc), envasado, durabilidad, condiciones de
almacenamiento y sistema de distribucin.
Tambin se deber determinar el uso al que ha de destinarse el alimento en base a los usos del
producto previstos por el usuario o consumidor final. En determinados casos, como en la
alimentacin en instituciones, habr que tener en cuenta si se trata de grupos vulnerables de la
poblacin.

8
3. Elaboracin de un diagrama de flujo
El diagrama de flujo deber ser elaborado por el equipo de APPCC y cubrir todas las fases de
la operacin. Cuando el sistema de APPCC se aplique a una determinada operacin, debern
tenerse en cuenta las fases anteriores y posteriores a dicha operacin.

4. Confirmacin in situ del diagrama de flujo

El equipo de APPCC deber cotejar el diagrama de flujo con la operacin de elaboracin en
todas sus etapas y momentos, y enmendarlo cuando proceda.

5. Enumeracin de todos los posibles riesgos o peligros relacionados con cada fase,
ejecucin de un anlisis de peligros y estudio de las medidas para controlar los peligros
identificados (vase el Principio 1)
El equipo de APPCC deber enumerar todos los peligros que pueden razonablemente preverse
que se producirn en cada fase, desde la produccin primaria, la elaboracin, la fabricacin y
la distribucin hasta el punto de consumo.
Los peligros se clasificarn segn su naturaleza:
- Peligros biolgicos: sern los peligros asociados a la presencia, incorporacin,
proliferacin o supervivencia de microorganismos vivos en los alimentos.
- Peligros qumicos: Sern los peligros asociados a la incorporacin, formacin o
persistencia de sustancias qumicas nocivas en los alimentos.
- Peligros fsicos: Sern los peligros asociados a la incorporacin de elementos
fsicos ajenos a los alimentos.

Luego, el equipo de APPCC deber llevar a cabo un anlisis de riesgos para identificar, en
relacin con el plan de APPCC, cules son los peligros cuya eliminacin o reduccin a
niveles aceptables resulta indispensable, por su naturaleza, para producir un alimento inocuo.

Al realizar un anlisis de riesgos, debern incluirse, siempre que sea posible, los siguientes
factores:
- la probabilidad de que surjan peligros y la gravedad de sus efectos perjudiciales
para la salud.
- la evaluacin cualitativa y/o cuantitativa de la presencia de peligros.
- la supervivencia o proliferacin de los microorganismos involucrados.

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 - la produccin o persistencia de toxinas, sustancias qumicas o agentes fsicos en
los alimentos.
- las condiciones que pueden originar lo anterior.

El resultado de este anlisis determinar qu peligros sern considerados significativos y

cuales no. A los peligros significativos debern aplicarse todos los principios del sistema de
APPCC, mientras que los no significativos deberan ser controlados con las medidas de
control que estipule el equipo de APPCC, siendo posible que dichas medidas ya estn
incluidas en los Principios Generales de Higiene o Prerrequisitos.

El equipo tendr entonces que determinar qu medidas de control, si las hay, pueden aplicarse
en relacin con cada peligro.

Puede que sea necesario aplicar ms de una medida para controlar un peligro o peligros
especficos, y que con una determinada medida se pueda controlar ms de un peligro.

6. Determinacin de los puntos crticos de control (PCC) (vase el Principio 2)

Los PCC, slo controlarn peligros significativos, los no significativos sern controlados por
las medidas preventivas. Es posible que haya ms de un PCC al que se aplican medidas de
control para hacer frente a un peligro especfico.

La determinacin de un PCC en el sistema de APPCC se puede facilitar con la aplicacin de

un rbol de decisiones (ver punto 1.4), en el que se indique un enfoque de razonamiento
lgico. El rbol de decisiones deber aplicarse de manera flexible, considerando si la
operacin se refiere a la produccin, el almacenamiento, la distribucin u otro fin, y deber
utilizarse con carcter orientativo en la determinacin de los PCC.

Este ejemplo de rbol de decisiones puede no ser aplicable a todas las situaciones, por lo cual
podrn utilizarse otros enfoques. Se recomienda que se imparta capacitacin en la aplicacin
del rbol de decisiones.
Si se identifica un peligro en una fase en la que el control es necesario para mantener la
inocuidad, y no existe ninguna medida de control que pueda adoptarse en esa fase o en
cualquier otra, el producto o el proceso debern modificarse en esa fase, o en cualquier fase
anterior o posterior, para incluir una medida de control.

10
7. Establecimiento de lmites crticos para cada PCC (vase el Principio 3)
Para cada punto crtico de control, debern especificarse y validarse, si es posible, lmites
crticos. En determinados casos, para una determinada fase, se elaborar ms de un lmite
crtico. Entre los criterios aplicados suelen figurar las mediciones de temperatura, tiempo,
nivel de humedad, pH, AW y cloro disponible, as como parmetros sensoriales como el
aspecto y la textura.

8. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC (vase el Principio 4)

La vigilancia es la medicin u observacin programadas de un PCC en relacin con sus
lmites crticos. Mediante los procedimientos de vigilancia deber poderse detectar una
prdida de control en el PCC. Dichos procedimientos incluirn el qu se controla, cmo,
dnde, la frecuencia y el responsable.

Adems, lo ideal es que la vigilancia proporcione esta informacin a tiempo como para hacer
correcciones que permitan asegurar el control del proceso para impedir que se infrinjan los
lmites crticos. Cuando sea posible, los procesos debern corregirse cuando los resultados de
la vigilancia indiquen una tendencia a la prdida de control en un PCC, y las correcciones
debern efectuarse antes de que ocurra una desviacin.

Los datos obtenidos gracias a la vigilancia debern ser evaluados por una persona designada
que tenga los conocimientos y la competencia necesarios para aplicar medidas correctivas,
cuando proceda. Si la vigilancia no es continua, su grado o frecuencia debern ser suficientes
como para garantizar que el PCC est controlado. La mayora de los procedimientos de
vigilancia de los PCC debern efectuarse con rapidez porque se referirn a procesos continuos
y no habr tiempo para ensayos analticos prolongados.

Con frecuencia se prefieren las mediciones fsicas y qumicas a los ensayos microbiolgicos
porque pueden realizarse rpidamente y a menudo indican el control microbiolgico del
producto. Todos los registros y documentos relacionados con la vigilancia de los PCC
debern ser firmados por la persona o personas responsables.

11
9. Establecimiento de medidas correctoras (vase el Principio 5)
Con el fin de hacer frente a las desviaciones que puedan producirse, debern formularse
medidas correctoras especficas para cada PCC del sistema de APPCC. Estas medidas han de
incluir el procedimiento y el responsable.

Estas medidas debern asegurar que el PCC vuelva a estar controlado. Las medidas adoptadas
debern incluir tambin un sistema adecuado de eliminacin del producto afectado. Los
procedimientos relativos a las desviaciones y la eliminacin de los productos debern
documentarse en los registros de APPCC.

10. Establecimiento de procedimientos de comprobacin (vase el Principio 6)

Debern establecerse procedimientos de comprobacin o validacin. No tienen que
confundirse las actividades programadas de vigilancia de los PCC con los mtodos de
verificacin, ya que responden a principios, mtodos y finalidades diferentes. Las medidas de
vigilancia se dirigen al control programado de los PCC, mientras que las verificaciones se
refieren a comprobaciones sobre el conjunto de todo el sistema APPCC.

La frecuencia de las comprobaciones deber ser suficiente para confirmar que el sistema de
APPCC est funcionando eficazmente. Una cuidadosa y detallada preparacin de un plan
APPCC no garantiza la eficacia del mismo. Los procedimientos de verificacin son
necesarios para evaluar la efectividad del plan y confirmar que el sistema APPCC funciona de
acuerdo con lo establecido. Las actividades de comprobacin debern incluir medidas que
confirmen la eficacia de todos los elementos del plan de APPCC.

As pues los sistemas de comprobacin incluirn los siguientes procedimientos:

- Validacin del Plan de APPCC: se confirmar etapa por etapa, que todos los
elementos del plan son efectivos, es decir se comprobar que han sido identificados
todos los peligros significativos, que las medidas preventivas son eficaces, que los
puntos de control crticos se han determinado correctamente, que los lmites crticos
garantizan la seguridad del producto, que los sistemas de vigilancia son suficientes y
detectan cualquier fluctuacin del proceso y que las medidas correctoras previstas son
las adecuadas.

12
 - Se efectuar una validacin inicial del Plan, cuando ste se prepara por primera
vez, y como paso previo a su implantacin. Posteriormente, de forma peridica se
efectuarn revisiones o reevaluaciones del Plan de APPCC que confirmarn su
correcta efectividad y su correcta implantacin. Como mnimo se realizar una
revisin cada ao y siempre que se produzcan cambios que modifiquen o afecten al
sistema (nuevos productos, nueva maquinaria, modificacin de la normativa aplicable,
etc.).
- Comprobacin del correcto funcionamiento del Plan de APPCC: se establecern
actividades para comprobar que el plan funciona correctamente. Para ello podrn
utilizarse mtodos, procedimientos y ensayos de comprobacin y verificacin tales
como:
o Anlisis (organolpticos, microbiolgicos y fisicoqumicos) de los productos
intermedios o finales.
o Estudio de las devoluciones de productos.
o Verificacin del correcto funcionamiento y mantenimiento de maquinaria y
equipos (incluidos los instrumentos que se utilizan en la vigilancia de los
PCC).
o Supervisin de los registros, para asegurar que se dispone de todos y que estn
bien cumplimentados, para confirmar que los valores de la vigilancia se
encuentran dentro de los lmites y para comprobar que las actividades
correctoras sean las adecuadas.
o Auditorias del sistema de APPCC: realizadas por una empresa externa
especializada, que comparar las prcticas reales que se dan en el
establecimiento con los procedimientos documentados en el sistema de
APPCC.

11. Establecimiento de un sistema de documentacin y registro (vase el Principio 7)

Para aplicar un sistema de APPCC es fundamental contar con un sistema de registro eficaz y
preciso. Debern documentarse los procedimientos del sistema de APPCC, y el sistema de
documentacin y registro deber ajustarse a la naturaleza y magnitud de la operacin en
cuestin.

Bsicamente la documentacin y registros de un sistema de APPCC se dividir en:

13
 - Documentos que forman parte de los planes de Prerrequisitos: incluidos los
planes propiamente dichos, procedimientos de trabajo, etc.
- Registros derivados de la aplicacin de los Prerrequisitos.
- Documentos que forman parte del Plan de APPCC: incluido el documento Plan
de APPCC, los cuadros de gestin, fichas de productos, etc.
- Registros derivados de la aplicacin del Plan de APPCC:
o Registros derivados de la vigilancia de PCC.
o Registros derivados de las acciones correctoras.
o Registros derivados de las actividades de comprobacin.

Todas estas fases deben quedar recogidas en un documento llamado Plan de Anlisis de
Peligros y Puntos de Control Crticos. As pues, el Plan APPCC es un documento preparado
de conformidad con los principios del sistema de APPCC, de manera que su cumplimiento
asegura el control de los peligros que resulten significativos para la inocuidad de los
alimentos.

As pues, los documentos que deben formar un Plan de autocontrol basado en el Sistema de
APPCC son:

- Plan de Prerrequisitos
- Plan APPCC

14
 1.4 rbol de decisiones para identificar los PCC

Se utilizar la siguiente secuencia de preguntas para identificar los PCC. Se deber responder
a las preguntas en orden sucesivo.

P1: Existen medidas preventivas de control? Modificar la fase del

proceso o producto
S NO
S
Se necesita control en esta fase por razones de inocuidad?

NO
No es un PCC STOP(*)

P2: Ha sido la fase especficamente concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable
la posible presencia de un riesgo?

S
NO

P3: Podra producirse una contaminacin con riesgos identificados superior a los
niveles aceptables, o podran estos aumentar a niveles inaceptables?

S No es un PCC STOP(*)
NO

P4: Se eliminarn los riesgos identificados o se reducir su posible presencia a un

nivel aceptable en una fase posterior?
NO
S
PUNTO CRTICO DE
CONTROL
No es un PCC STOP(*) (PCC)

(*) Pasar al siguiente riesgo identificado del proceso descrito.

15
1.5 Definiciones bsicas

Anlisis de riesgos: El proceso de recopilacin y evaluacin de informacin sobre los

peligros y las condiciones que los originan para decidir cules son importantes para la
inocuidad de los alimentos y, en consecuencia, se deben tratar en el plan del sistema de
APPCC.

Comprobacin: La aplicacin de mtodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones,

adems de la vigilancia, para determinar el cumplimiento del plan de APPCC.

Control: La condicin en la que se observan procedimientos correctos y se cumple con los

criterios.

Controlar: Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento
con los criterios establecidos en el plan del sistema de APPCC.

Desviacin: Cuando no se consigue cumplir con un lmite crtico.

Diagrama de flujo: Una representacin sistemtica de la secuencia de etapas u operaciones

utilizada en la produccin o fabricacin de un determinado producto alimenticio.

Fase: un punto, procedimiento, operacin o etapa de la cadena alimentaria, incluidas las

materias primas, desde la produccin primaria hasta el consumo final.

Lmite crtico: Un criterio que permite separar lo aceptable de lo inaceptable.

Medida correctora: Toda medida que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia
en los PCC indican un control deficiente.

Medida de control: Toda medida y actividad que puede realizarse para evitar o eliminar un
peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable.

Peligro: Un agente biolgico, qumico o fsico presente en el alimento, o bien la condicin en

que ste se halla, que puede causar un efecto adverso para la salud.

16
Plan APPCC: Documento preparado de conformidad con los principios del sistema de
APPCC para asegurar el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad
de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado.

Punto de control crtico (PCC): Una fase en la que puede aplicarse un control y que es
esencial para evitar o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a
un nivel aceptable.

Riesgo: Funcin de la probabilidad de un efecto nocivo para la salud y de la gravedad de

dicho efecto, como consecuencia de un peligro o peligros presentes en los alimentos.

Sistema de APPCC: Un sistema que permite identificar, evaluar y controlar peligros

significativos para la inocuidad de los alimentos.

Validacin: Obtener la prueba de que los elementos del plan de APPCC son eficaces.

Vigilar: El acto de llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de

los parmetros de control para evaluar si un PCC est controlado o no.

17
1.6 Metodologa especfica del manual

El presente Manual pretende servir como modelo de referencia para que las industrias
elaboradoras de creps puedan disponer de una herramienta til para el desarrollo e
implantacin de planes personalizados de APPCC.

En este sentido, el Manual ofrece un modelo productivo estndar que cada industria deber
analizar y verificar in situ, adaptndolo a la realidad de su plan productivo.

De igual modo, el Manual ofrece informacin estandarizada sobre los peligros y medidas
preventivas a aplicar en cada etapa del proceso productivo. De nuevo ser la industria la que
deba verificar que los peligros analizados se corresponden con su realidad.

Adems se exponen las bases para el desarrollo de los diferentes programas o planes de
Prerrequisitos que debern personalizar segn las caractersticas o necesidades de cada
industria.

En los Anejos del Manual se pueden encontrar las instrucciones de trabajo y modelos de
registros de control que pueden ser adaptados a las caractersticas propias de cada industria.

18
2. PLAN DE PRERREQUISITOS

2.1 Introduccin

Antes de aplicar y desarrollar un plan de APPCC (Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de

Control) es necesario que se cuente con programas de buenas prcticas de higiene firmemente
establecidas y en pleno funcionamiento (Codex Alimentarius,2003).

El Reglamento (CE) n 852/2004, de 29 de abril de 2004, seala que la puesta en marcha de

prcticas correctas de higiene son un instrumento valioso para ayudar a los operadores de la
empresa alimentaria a aplicar un sistema de APPCC.

Independientemente de estas recomendaciones, toda industria elaboradora de creps tiene que

cumplir con lo establecido en el Real Decreto 3484/2000 de 29 de diciembre, por el que se
establecen normas de higiene para la elaboracin, distribucin y comercio de comidas
preparadas; y esta norma obliga de forma expresa, entre otras cosas a elaborar programas de
limpieza, desinsectacin y desratizacin, formacin continua y demostrar la trazabilidad de
sus productos. Dichos programas se basarn en los principios del sistema de APPCC.
La implantacin previa de stas prcticas ser imprescindible para el desarrollo posterior del
APPCC.

Estas condiciones previas y bsicas llamadas Prcticas Correctas de Higiene o Planes

Generales de Higiene son lo que se denominan Requisitos Previos o Prerrequisitos. Estas
prcticas ofrecen el entorno bsico y las condiciones necesarias para desarrollar con xito el
plan de APPCC, y ste no funcionar si los Prerrequisitos no estn correctamente
desarrollados e instaurados. Los Prerrequisitos estn dirigidos al control de los peligros
generales, dejando al plan de APPCC que se encargue de los peligros especficos del producto
o proceso. Estos requisitos previos se presentan en la mayora de las etapas de produccin de
cualquier industria alimentaria.

As pues, el sistema de APPCC estar formado tanto por el plan de APPCC como por los
planes de Prerrequisitos. Tanto el uno como los otros deben estar documentados y verificados

19
de manera regular para comprobar la eficacia del sistema de APPCC. Igualmente deben ser
actualizados cada vez que haya cualquier cambio, ya sea en los establecimientos, en los
productos o en los procesos productivos.

En general todos los planes estarn formados por dos tipos de documentos: un programa y
unos registros generados de aplicar dicho programa. En el programa de todos los planes se
incluirn unas actividades de comprobacin, que son aquellas que se han previsto hacer para
asegurar que las acciones previstas en el plan se cumplen y son eficaces. De todas las
actividades de comprobacin que se lleven a cabo se definirn los siguientes aspectos:

- Qu se comprueba: parmetros y valores de referencia.

- Cmo se comprueba: definir el mtodo.
- Dnde se comprueba.
- Cuando: definir la frecuencia del control. En el registro correspondiente se
reflejar la fecha y la hora en la que se efecta el control.
- Quien: persona responsable del control.
- Cmo se registran los resultados: Los resultados de las anteriores
comprobaciones se deben registrar en uno o varios documentos o registros, donde se
anotarn los resultados, incidencias y medidas correctoras.

Los registros de las comprobaciones realizadas debern contener como mnimo las siguientes
indicaciones:

- Datos del establecimiento.

- Plan al que pertenece.
- Objeto o parmetro que se controla.
- Fecha, hora y responsable de la realizacin de la comprobacin.
- Si hay o no incidencias y las medidas correctoras si proceden.

Cada plan tendr sus registros que estarn archivados correctamente y que debern revisar
peridicamente las personas responsables para poder verificar la eficacia del plan.

En el presente Manual se desarrollaran los siguientes planes de Prerrequisitos:

- Plan de control del agua.

20
 - Plan de limpieza y desinfeccin.
- Plan de formacin de los trabajadores.
- Plan de control de plagas.
- Plan de control de proveedores.
- Plan de mantenimiento de instalaciones, equipos y utensilios.
- Plan de trazabilidad.

2.2 Plan de control del agua

En la industria alimentaria se puede encontrar el agua en diferentes lugares y teniendo

diferentes usos. El agua puede estar presente como ingrediente en la composicin de un
alimento, o puede formar parte del proceso de produccin (coccin, refrigeracin de equipos,
produccin de vapor, etc.). A la vez, el agua se utiliza para el proceso de limpieza y lavado de
equipamientos e instalaciones.
En cualquiera de estas formas, el agua puede ser un vehculo o fuente de contaminacin. Es
por eso que se hace especial hincapi en el controlar los usos del agua y se desarrollar un
plan de control del agua.

De forma general tal y como indica el Reglamento (CE) n 852/2004 del 29 de abril en su
captulo VII del anexo II, del suministro de agua, se tendrn en cuenta los siguientes
requisitos:

1.a) Deber contarse con un suministro adecuado de agua potable, que se utilizar
siempre que sea necesario para evitar la contaminacin de los productos alimenticios.
1.b) Podr utilizarse agua limpia para los productos de la pesca enteros, y agua de mar
limpia para los moluscos bivalvos, los equinodermos, los tunicados y los gasterpodos
marinos vivos. Tambin podr utilizarse agua limpia para el lavado externo. Cuando
se utilice este tipo de agua, deber disponerse de las instalaciones adecuadas para su
suministro.

2. Cuando se utilice agua no potable, por ejemplo, para la prevencin de incendios, la

produccin de vapor, la refrigeracin y otros usos semejantes, deber circular por una

21
 canalizacin independiente debidamente sealizada. El agua no potable no deber
contener ninguna conexin con la red de distribucin de agua potable ni habr
posibilidad alguna de reflujo hacia sta.

3. El agua reciclada que se utilice en el proceso de transformacin o como ingrediente

no deber representar riesgos de contaminacin. Deber ser de una calidad idntica a
la del agua potable, a menos que la autoridad competente haya determinado que la
calidad del agua no puede afectar a la salubridad de los productos alimenticios en su
forma acabada.

4. El hielo que vaya a estar en contacto con los productos alimenticios o que pueda
contaminarlos deber hacerse con agua potable o, en caso de que se utilice para
refrigerar productos de la pesca enteros, con agua limpia. Deber elaborarse,
manipularse y almacenarse en condiciones que lo protejan de toda contaminacin.

5. El vapor utilizado en contacto directo con los productos alimenticios no deber

contener ninguna sustancia que entrae peligro para la salud o pueda contaminar el
producto.

6. Cuando se aplique el tratamiento trmico a productos alimenticios que estn en

recipientes hermticamente cerrados, deber velarse por que el agua utilizada para
enfriar stos despus del tratamiento trmico no sea una fuente de contaminacin de
los productos alimenticios.

Adems de estas normas generales se elaborar un plan de control del agua especfico para
nuestra industria que estar formado por un programa de control y unos registros generados
por este programa.

Cualquier modificacin en los procedimientos, productos o actividades de comprobacin

empleados deber ser documentada, procediendo a la actualizacin del plan.

22
2.2.1. Programa de control del agua

En el programa de control del agua se reflejar:

1. Origen del agua

2. Usos
3. Distribucin y almacenamiento
4. Tratamientos
5. Actividades de comprobacin

1.- Origen del agua:

Se describir el origen del agua que se utiliza en nuestra industria.
El origen del agua puede ser la red de abastecimiento pblica, captacin propia o ambos. En
los casos de captacin propia se verificar la potabilidad de la misma y en caso necesario se
proceder a su potabilizacin mediante cloracin automtica u otro desinfectante acorde al
anexo II del Real Decreto 140/2003, de 7 de febrero.
En caso de proceder de la red pblica no ser imprescindible realizar una nueva cloracin a no
ser que las caractersticas de la instalacin o la existencia de puntos conflictivos como
vlvulas, ramificaciones, etc. lo hagan necesario tal como se indica en el artculo 13 del Real
Decreto 140/2003, de 7 de febrero.

2.- Usos del agua:

En el programa de control se describirn los usos que se dan al agua en la industria. De
manera general los usos ms destacados son:
- Limpieza: normalmente se utiliza agua para la limpieza de equipos,
instalaciones, personal o alimentos.
- Como elemento que interviene en el proceso productivo: coccin y refrigeracin
de de alimentos, formacin de vapor, refrigeracin de equipos, etc.
- Ingrediente del alimento que estamos transformando o fabricando.

Podr utilizarse agua no potable para los siguientes usos:

- Lucha contra incendios.
- Refrigeracin de equipos frigorficos.
- Produccin de vapor.

23
3.- Distribucin y almacenamiento:

Se tendr en cuenta en este punto los elementos de bombeo, canalizaciones, depsitos, etc.
por los que pasa el agua en nuestra industria.
Se describir para cada uno de ellos, tanto su funcin, dimensiones, capacidad, como los
materiales de los que estn hechos.
Se identificar en un plano de instalaciones todos los elementos de distribucin y almacenaje
del agua. Los puntos de captacin, de entrada, las canalizaciones (tanto de agua fra como
caliente), depsitos, distribuciones (grifos, picas de limpieza, etc.).

Es de vital importancia describir y despus registrar los procedimientos y controles de

mantenimiento y limpieza de los elementos de distribucin y almacenamiento. En este punto
se indicarn qu tareas se hacen, cmo se hacen, el responsable, la frecuencia, etc.

Estas operaciones se pueden incluir en los planes de mantenimiento y limpieza.

4.- Tratamientos:
En este punto se describirn, si procede, los tratamientos que se realiza al agua, como
cloracin, ozonizacin, filtracin, descalcificacin, etc.

De forma general, en caso de provenir de la red pblica no ser imprescindible realizar una
nueva cloracin a no ser que las caractersticas de la instalacin o la existencia de puntos
conflictivos como vlvulas, ramificaciones, etc. lo hagan necesario.

La aplicacin de tratamientos como la descalcificacin con resinas de intercambio inico, o

depsitos de almacenamiento intermedio pueden afectar a las caractersticas de potabilidad
del agua con lo que deben ser tenidos en cuenta. Es posible que por motivos tecnolgicos se
proceda a la decloracin del agua, en cuyo caso se deber indicar los usos a que se destina el
agua declorada.

Al igual que el apartado anterior, se describir y registrarn los procedimientos y controles del
mantenimiento y limpieza de los equipos de tratamiento del agua.

24
5.- Actividades de comprobacin:

En este apartado se definir:

- El procedimiento de comprobacin: qu parmetro se comprueba, cmo y
dnde.
- Frecuencia: cundo.
- Responsable: quin controla.
- De que forma se registran los resultados.

Cada industria definir las actividades de comprobacin adaptndolas a su realidad, teniendo

en cuenta los usos, distribucin, almacenaje y tratamientos que realice. El Real Decreto
140/2003, de 7 de febrero, por el cual se establecen los criterios sanitarios de la calidad del
agua de consumo humano, establece los controles (frecuencia y parmetros) que se debern
cumplir.

De forma general, se puede decir:

1.-Todas las industrias como mnimo describirn las actividades de control del mantenimiento
y limpieza de sus equipos de tratamiento, canalizaciones y almacenamientos.

2.- Adems controlarn en diferentes puntos de la red de distribucin (alternativamente) y a la

salida de los tratamientos de desinfeccin los siguientes parmetros:

- Diariamente (mnimo 2 veces por semana):

o Cloro residual libre (CRL). Los niveles de cloro residual libre mnimo han de
ser 0,5 mg/L en la salida de los tratamientos de desinfeccin, y 0,2 mg/L en la
red de distribucin.
o Cloro residual total (CRT).
- Mensualmente:
o Anlisis organolpticos: olor, sabor, turbidez.
o Anlisis fisicoqumicos: pH, conductividad elctrica, CRL, CRT, nitratos,
nitritos, amonio, hierro, cobre, nquel, plomo u otro parmetro cuando se
sospeche que la instalacin interior tiene ese tipo de material instalado.
o Anlisis microbiolgicos: coliformes totales y coliformes fecales (E. coli).

25
 - Anualmente: Todos los anlisis mensuales mas anlisis de aerobios totales y
Clostridium sulfito-reductores.

3.- Adems de todo lo anterior se realizar una analtica anual segn lo establecido en el Real
Decreto 140/2003, de 7 de febrero, por el cual se establecen los criterios sanitarios de la
calidad del agua de consumo humano. Si el abastecimiento del agua utilizada es directo de la
red pblica estas analticas pueden ser facilitadas por la empresa gestora del suministro
pblico del agua.

2.2.2. Registros

Los documentos que cada industria desarrollar para registrar los controles que garantizarn,
con un grado alto de probabilidad, que el agua no supone un peligro o fuente de
contaminacin, dependern de las actividades de comprobacin que haya descrito en su
programa de control del agua.

De manera general podemos considerar los siguientes:

1. Plano general de instalaciones donde se indican las entradas de agua, salidas (grifos,
picas), depsitos, equipos de tratamiento, etc.
2. Registro de limpieza y mantenimiento de canalizaciones, bombeo y almacenaje de
agua.
3. Registro de los resultados de las analticas diarias, mensuales y anuales.

2.3 Plan de Limpieza y Desinfeccin (L+D)

Toda industria elaboradora de crepes, deber contar con un plan de limpieza y desinfeccin
que garantice que las instalaciones, equipos, accesorios y utensilios estn limpios y
desinfectados en todo momento, y no sean una fuente de contaminacin para los alimentos.

El plan estar formado por un programa de limpieza y desinfeccin, donde se pondr por
escrito todos los aspectos que forman este plan; y unos registros derivados de la aplicacin del

26
programa. Los procedimientos de limpieza y desinfeccin debern adaptarse a las necesidades
de cada industria y se registrarn por escrito.

Las actividades de limpieza y desinfeccin pueden ser una causa de contaminacin qumica,
ya sea por contacto directo de los productos de limpieza/desinfeccin con los alimentos, o
indirectamente debido a los residuos que estos productos puedan dejar, as pues se tendr el
mximo de cuidado en este aspecto. Los productos utilizados garantizarn la limpieza y/o
desinfeccin adecuada y no transmitirn sustancias contaminantes a los productos
alimentarios. Estos productos cumplirn la legislacin vigente (Real Decreto 770/1999, de 7
de mayo, por el que se aprueba la elaboracin, circulacin y comercio de detergentes).

A la hora de definir el sistema de limpieza y la frecuencia se tendrn en cuenta los siguientes

aspectos:
- Tipo de alimento que se manipula, si es de bajo o alto riesgo de contaminacin y
la probabilidad de sta.
- Frecuencia de uso de equipos, instalaciones, utensilios.
- Los equipos y utensilios han de estar limpios y desinfectados en todo momento y
sobretodo antes de su utilizacin.
- Estado de limpieza general.
- Materiales de equipos, instalaciones, utensilios.
- Tipo de suciedad.
- Procedimientos y productos de limpieza que podemos aplicar en cada caso.
- Caractersticas qumicas del agua.
- Para evitar contaminaciones cruzadas no se compartirn equipos ni utensilios
para diferentes usos.
- Se contemplar la limpieza y desinfeccin de la zona de contenedores de
residuos.
- Los productos qumicos de limpieza y desinfeccin debern manipularse y
utilizarse con cuidado y de acuerdo con las instrucciones del fabricante y almacenarse,
separados de los alimentos, en contenedores claramente identificados, a fin de evitar el
riesgo de contaminacin de los alimentos.

Cualquier modificacin en los procedimientos, productos o actividades de comprobacin

empleados deber ser documentada, procediendo a la actualizacin del plan correspondiente.

27
2.3.1. Programa de control de la limpieza y desinfeccin

Existen muchas formas de realizar un programa de limpieza, pero es importante que sea
prctico y que sirva de gua para los empleados. Parte de este programa a la vez ser incluido
en el programa de formacin del personal. Una recomendacin prctica para no olvidar
incluir ningn elemento a tratar en el programa, es agruparlos segn sean locales e
instalaciones, equipos y maquinaria o utensilios, realizando de esta forma un programa de
limpieza/desinfeccin para cada uno de ellos por separado.

En el programa de limpieza y desinfeccin se deber reflejar:

1. Qu se limpia.
2. Cmo (procedimientos de limpieza).
3. Cundo (frecuencia de limpieza).
4. Quin limpia.
5. Actividades de comprobacin.

1.- Qu se limpia:

Se identificar el elemento o partes de l que se tendrn que limpiar. Descripcin breve del
elemento a limpiar y/o desinfectar. Si es un equipo o maquinaria, se debe identificar si tiene o
no diferentes partes o diferentes tipos de superficie, si hay que proceder a un despiece de sta
para llegar a todas las partes que estn en contacto con el alimento, y si hay partes (como por
ejemplo partes elctricas) que hay que realizar una limpieza especfica. No hay que olvidarse
de la limpieza de los propios utensilios de limpieza.

2.- Procedimientos de limpieza y desinfeccin:

En este apartado se detallarn los productos de limpieza que se utilizarn en cada caso, las
dosis a aplicar, el tiempo y/o temperatura de actuacin del producto, etc.

Es necesario disponer de la informacin sobre la posible toxicidad para los alimentos de los
productos que se utilizan. Se deber disponer de las fichas tcnicas de todos los productos o
en su caso la informacin de la etiqueta.

28
En cuanto a la metodologa de limpieza y desinfeccin, se detallar si es manual o automtica
y los materiales, utensilios y /o equipos que se utilizarn a la hora de limpiar y desinfectar.

Existen en el mercado una gran diversidad y especificidad de productos. Son de gran utilidad
los sistemas de espumado, sistemas de desinfeccin por rayos UV para superficies (como
cintas transportadoras), as como metodologas CIP (Cleaning in place) consistentes en
procesos de limpieza y desinfeccin interna automatizados, que sern los mtodos de limpieza
para sistemas que no permiten el despiece, como tuberas o depsitos cerrados.

De manera general se pueden establecer las siguientes etapas en un proceso de limpieza y

desinfeccin:

- Eliminacin previa de la suciedad ms grosera sin aplicar ningn producto.

- Enjuague previo con agua.
- Aplicacin de detergente o desengrasante.
- Aclarado.
- Aplicacin de desinfectante.
- Aclarado, para los productos que lo requieran como los desinfectantes clorados.
- Secado, que es necesario en algunas superficies, a fin de dejar la menor cantidad
de agua a disposicin de los microorganismos.

3.- Momento y frecuencia de la limpieza:

Se describir el momento del proceso productivo o de la jornada en que hay que limpiar el
elemento en cuestin. Por ejemplo, si se limpia al acabar la jornada laboral, cada da, una vez
a la semana, cuando se utilice, o si se desinfecta o no siempre antes de utilizarlo, si se tiene o
no que limpiar al cambiar el tipo de alimento que se est procesando, etc.

4.- Responsables de la limpieza:

Se identificar a la o las personas responsables de la limpieza. Toda persona relacionada con

la limpieza de locales y equipos debe estar formada para realizar esta tarea con seguridad y
eficacia.

29
5. Actividades de comprobacin:

Dentro del programa se incluirn las actividades de comprobacin, que aseguren que las
acciones descritas anteriormente se cumplan de la manera prevista y son eficaces.

Primero se describirn las actividades de comprobacin y su objetivo, y para cada una de ellas
se definir:

- Procedimiento:
o Qu se comprueba: definir los parmetros que se comprobarn, indicando los
criterios y valores de referencia o mximos permitidos (Ejemplo: Control del
estado de limpieza y desinfeccin del depsito de masa de creps: que las
operaciones de limpieza y desinfeccin se hacen de forma correcta, y que el
resultado de stas es correcto.).
o Cmo se comprueba: Controles visuales, microbiolgicos y fisicoqumicos.
(Ejemplo: Observacin visual: Ausencia de suciedad. Control microbiolgico
de superficies mediante contacto con placa de agar. : Recuento total bacterias
aerbicas mesfilas 10 ufc/cm2. Valores de referencia en tabla 1).
o Dnde (Ejemplo: Control visual del depsito. Se cogen muestras de la
superficie interior del depsito y a la salida del grifo de ste).
- Frecuencia: Se marcar la frecuencia del control (Ejemplo: Control visual
diariamente antes de iniciar la jornada laboral, toma de muestras de superficie
semanalmente los lunes antes de empezar la jornada laboral).
- Responsable: Se define la persona encargada de los controles (Ejemplo: El
control visual lo har el encargado de turno de maana, la toma de muestras de
superficie lo har el responsable del departamento de calidad).
- Cmo y donde se registran los resultados de la comprobacin, las incidencias y
las medidas correctoras.

30
Tabla 1: Valores de referencia de recuento de mesfilos aerbios (RMA) para evaluar la
limpieza de superficies. Recuento en placa para mtodos convencionales (hisopos y
aplicacin-impronta).

GRADO DE LIMPIEZA RMA ufc/cm2 Legislacin / recomendacin

Excelente <1
Bueno 2-10 Adaptada de Snyder por Forsythe y
Tiempo de limpieza 11-100 Hayes (2002).

Fuera de control >100

2.3.2. Registros

Dada la importancia de garantizar la eficacia de los procesos de limpieza y desinfeccin en

una industria alimentaria, en el plan correspondiente se deber documentar:

1. Programa de limpieza y desinfeccin, en el que se incluya la descripcin detallada de

la metodologa aplicada para cada superficie y equipo, la frecuencia as como el
personal encargado de la misma, y las actividades de comprobacin.
2. Fichas tcnicas de los productos de limpieza y desinfeccin utilizados en cada
operacin.
3. Registros de verificacin, en el que se indican los resultados obtenidos tras la
aplicacin de mtodos de comprobacin de la eficacia de los procesos de limpieza y
desinfeccin.
4. Registro de acciones correctoras aplicadas ante desviaciones detectadas tras la
aplicacin de las actividades de comprobacin.

2.4 Plan de formacin de los trabajadores

Los manipuladores son una de las principales fuentes de contaminacin de alimentos,

materias primas y productos intermedios. Para minimizar la posibilidad de que un

31
manipulador contamine un alimento, estos debern disponer de una formacin continua y
adecuada a la funcin que desempean.

Tal como seala el Reglamento (CE) n 852/2004, de 29 de abril, en el captulo XII del anexo
II, respecto a la formacin:

Los operadores de empresa alimentaria debern garantizar:

1.- La supervisin y la instruccin o formacin de los manipuladores de productos
alimenticios en cuestiones de higiene alimentaria, de acuerdo con su actividad laboral.
2.- Que quienes tengan a su cargo el desarrollo y mantenimiento del procedimiento
mencionado en el apartado 1 del artculo 5 del presente Reglamento o la aplicacin de
las guas pertinentes hayan recibido una formacin adecuada en lo tocante a la
aplicacin de los principios del APPCC.
3. El cumplimiento de todos los requisitos de la legislacin nacional relativa a los
programas de formacin para los trabajadores de determinados sectores alimentarios.

As pues, las empresas alimentarias tienen la obligacin de garantizar que todas las personas
que formen parte de su plantilla, reciban una formacin en materia de higiene alimentaria de
acuerdo con la actividad que desarrollan.

Adems de la formacin en higiene alimentaria es conveniente que reciban formacin en

aspectos de aseguramiento de la calidad del producto que se elabora en la industria.

Para ello la empresa desarrollar un plan de formacin a los trabajadores, que estar formado
por un programa de formacin y unos registros derivados de la aplicacin del programa.
Cualquier modificacin en los procedimientos, productos o mtodos de verificacin
empleados deber ser documentada, procediendo a la actualizacin del plan.

2.4.1. Programa de formacin de los trabajadores

El programa de formacin se desarrollar por una persona capacitada y formada en materia de

higiene alimentaria y en el sistema APPCC. Dicha persona puede ser interna o externa a la

32
empresa o industria alimentaria. En el caso que la formacin la realice una empresa externa,
habr igualmente un responsable de la empresa en materia de formacin.

El programa de formacin a los trabajadores se estructurar de la siguiente forma:

1. Designacin del responsable del programa.

2. Listado de los puestos de trabajo y los trabajadores que los ocupan. Definir para cada
puesto la formacin especfica.
3. Hacer una relacin de las actividades que se realizarn. De estas actividades se
indicar quien las realizar, el contenido, objetivo de la actividad, mtodo utilizado
(cursos tericos, prcticas, etc.) y duracin de la actividad.
4. Calendario. Cabe mencionar que la formacin ser continua y se har un calendario
anual donde se indicar cundo y quin realizar cada actividad.
5. Actividades de comprobacin.

Dentro del programa se incluirn las actividades de comprobacin, que aseguren que las
acciones descritas anteriormente se cumplan de la manera prevista y son eficaces.

Primero se describirn las actividades de comprobacin y su objetivo, y para cada una de ellas
se definir:

- Procedimiento de comprobacin:
o Qu se comprueba: en principio se comprobar la asistencia, que el personal ha
adquirido los conocimientos impartidos y que los aplica correctamente.
o Cmo: se describir si se hacen exmenes escritos, preguntas orales, controles
visuales de los manipuladores, etc.
o Dnde: describir de cada actividad donde se comprueba (Ejemplo: Exmenes
escritos en un lugar determinado de la empresa, controles visuales por el
responsable durante la jornada laboral en los puestos de trabajo, etc.)
- Frecuencia.
- Persona encargada de hacer las comprobaciones: en principio el responsable de
hacer las comprobaciones ser el responsable del programa de formacin.
- Cmo se registran los resultados de las comprobaciones, incidencias y medidas
correctoras: definir de que forma se guardan, que documentos se utilizan, etc.

33
En general, las actividades que se incluyen en el programa de formacin se estructurarn de la
siguiente forma:

I. Conocimientos generales sobre seguridad e higiene alimentaria.

II. Conocimientos especficos para cada lugar de trabajo.
III. Conocimientos sobre el sistema APPCC y los planes de prerrequisitos.
IV. Conocimientos sobre calidad y aseguramiento de sta.
V. Conocimientos sobre los requisitos y condiciones que establece la normativa vigente
para la actividad que realizan.

I.- Conocimientos generales sobre seguridad e higiene alimentaria, tambin denominadas

buenas prcticas de higiene (BPH):
a) Se formar al personal sobre higiene corporal en general, lavado de manos
(procedimiento, su importancia, riesgo de contaminacin, etc.), requisitos de la ropa y
indumentaria de trabajo (importancia de la limpieza, usos especfico de trapos de
cocina, uso de pulseras, pendientes, correcto uso de gorro, guantes, mascarillas, etc.).
b) Estado de salud: los alimentos como vehculo de enfermedades. Sntomas,
lesiones, como actuar en cada caso y como repercuten en la seguridad de los
alimentos. Medidas de proteccin (guantes, mascarillas), resfriados, estornudos, etc.
c) Conductas y hbitos higinicos: lugares donde se puede o no comer,
comportamientos correctos, etc.
d) Conocimientos generales sobre seguridad alimentaria: alimentos como
vehculo de enfermedades. Infecciones, toxiinfecciones, tipos de microorganismos y
su relacin con los alimentos. Contaminacin microbiolgica, fisicoqumica,
contaminacin cruzada, etc. Mtodos ms usuales para controlar la proliferacin
microbiana, Tratamientos trmicos y su influencia sobre los microorganismos.
Importancia e instrucciones para un correcto mantenimiento de la cadena de fro.

II.- Conocimientos especficos para cada lugar de trabajo: en este apartado se incluye la
formacin a los trabajadores sobre las buenas prcticas de almacenamiento (BPAL) y buenas
prcticas de fabricacin (BPF). Todos los trabajadores deben conocer las instrucciones de
trabajo especficas de su puesto de trabajo (conservacin correcta de las materias primas,
congelacin/descongelacin de los alimentos, manipulacin de alimentos transformados).
Formacin especfica de maquinaria o utensilios, etc.

34
III.- Conocimientos sobre el sistema APPCC y los planes de prerrequisitos: riesgos, peligros,
puntos de control crtico. Registros e importancia de stos. Entender el sistema productivo y
en que fase se encuentra cada uno.

IV.- Conocimientos sobre calidad y aseguramiento de sta: es importante formar a los

trabajadores en aspectos de calidad del producto. Conocimientos del producto, parmetros de
control, valores de referencia, lmites, medidas correctoras, etc. En muchos casos son los
operarios los primeros que pueden detectar una variacin de los parmetros establecidos.

V.- Conocimientos de las principales normas que afectan directamente a su puesto de trabajo.

Para realizar un buen programa de formacin, adaptado a las industrias elaboradoras de creps,
ser de gran ayuda consultar los cdigos de prcticas desarrollados por el Codex Alimentarius,
como pueden ser el Cdigo de prcticas de higiene para los alimentos precocinados y
cocinados utilizados en los servicios de comidas para colectividades (CCFH,1993), y el
Cdigo de prcticas para la elaboracin y manipulacin de los alimentos congelados
rpidamente (TFPHQFF, 2008).

2.4.2. Registros

Toda industria alimentaria deber disponer de los siguientes registros respecto a la formacin
de los manipuladores de alimentos:
1. El programa de formacin, con las actividades previstas, quin es el responsable de
cada actividad, objetivo, contenido de dichas actividades, personal al que va
destinado, etc.
2. Listado de manipuladores de alimentos.
3. Acreditaciones de formacin de cada trabajador: asistencia, actividades de formacin
realizadas, fecha de la realizacin de la actividad, duracin, etc.
4. Registro de los resultados de las actividades de comprobacin que se hayan realizado,
donde se incluir el nombre del trabajador al que se realiza la comprobacin, fecha,
hora, parmetro que se comprueba, resultado, medidas correctoras si se detectan
incidencias, responsable de la comprobacin y de la aplicacin de las medidas
correctoras.
5. Registro de medidas correctoras y de revisiones del plan.

35
2.5 Plan de control de plagas

La presencia de animales indeseables (insectos, roedores, pjaros, etc.) en una industria

alimentaria es algo inaceptable, ya que pueden ser vectores de enfermedades y una fuente de
contaminacin de los alimentos.
Se debe controlar la presencia de estos animales y evitar que alcancen el nivel de plaga, ya
que la lucha contra stas es mucho ms costosa e incluso sera necesaria la utilizacin de
productos con cierta toxicidad para su eliminacin.

Tal como indica el Codex Alimentarius en su Cdigo internacional recomendado de prcticas

generales de higiene de los alimentos en su seccin VI el primer paso en la lucha contra las
plagas han de ser medidas de carcter preventivo, con el objetivo de impedir la entrada,
asentamiento y desarrollo de estos animales en la industria. Un buen diseo de locales e
instalaciones y unos eficaces programas de mantenimiento y limpieza evitarn tanto la
entrada como el anidamiento e infestacin de plagas.

No obstante, debern examinarse peridicamente las instalaciones y las zonas circundantes

para detectar posibles infestaciones., y en caso de deteccin debern combatirse de manera
inmediata.

Para la aplicacin de estas medidas, que estn en lnea con lo que se conoce como lucha
integrada, se utilizarn mtodos fsicos, mecnicos y biolgicos, evitando al mximo el uso de
plaguicidas; y en caso necesario deber utilizarse de manera que su aplicacin no represente
una amenaza para la inocuidad o la aptitud de los alimentos (Codex Alimentarius, 2003).

Por todo esto, la industria desarrollar un plan de control de plagas que incluir un programa
donde se describirn las acciones que se llevarn a cabo para asegurar el objetivo de controlar
las plagas, y unos registros derivados de la aplicacin del programa.

Este programa ser elaborado por una persona especializada en control de plagas, ya sea
interna de la industria o empresa externa acreditada. En cualquier caso se designar una
persona de la industria responsable del Plan.

36
Cualquier modificacin en los procedimientos, productos o actividades de comprobacin
empleados deber ser documentada, procediendo a la actualizacin del plan.

2.5.1. Programa de control de plagas

El programa incluir:

1. Descripcin de las medidas preventivas.

2. Actividades de comprobacin.

1.- Descripcin de las medidas preventivas para evitar el desarrollo de plagas:

El primer paso en la lucha contra plagas son medidas preventivas que se pueden dividir en
tres tipos:

- Medidas higinicas para evitar que los animales dispongan de agua y comida.
Estas medidas consisten bsicamente en la eliminacin diaria de residuos y establecer
planes adecuados de limpieza y desinfeccin.
- Diseo, mantenimiento de locales y barreras fsicas, para evitar la entrada y
eliminar los refugios donde pueden proliferar las plagas. Se deben instalar puertas que
ajusten bien, dobles puertas, mosquiteras, sifones en los desages y se deben sellar las
grietas.
- Trampas: pueden ser dispositivos fsicos (ultrasonidos, lmparas de luz
ultravioleta con resistencias elctricas), mecnicos (rateras, trampas adhesivas) y
biolgicos (trampas de feromonas).

Cuando estas medidas son insuficientes habr que aplicar medidas qumicas como raticidas e
insecticidas. Estos productos tendrn que estar inscritos en el Registro de Biocidas de Espaa
y cumplir con la normativa vigente, como se indica en el Real Decreto 1054/2002, del 11 de
octubre, por el que se regula el proceso de evaluacin para el registro, autorizacin y
comercializacin de biocidas. Se tendr en cuenta de escoger los productos ms especficos,
selectivos y de menor peligrosidad. Estos productos deben ser almacenados en lugar seguro y
lejos de los alimentos. La aplicacin de estos productos la llevar a cabo personal cualificado,

37
ya sea interno o externo a la empresa. El personal que realice estos tratamientos tendr que
disponer del carn de aplicador de tratamientos DDD (desinfeccin, desinsectacin,
desratizacin).

Si es una empresa externa tendr que estar inscrita en el Registro Oficial de Establecimientos
y Servicios Plaguicidas (ROESP).

En el programa se adjuntar un plano con la localizacin de las trampas utilizadas. Se incluir

en el programa de mantenimiento de locales la revisin de las medidas fsicas y el control de
su estado.

Si el programa lo realiza una empresa externa se deber pedirle toda la documentacin

relativa al programa y los resultados de las actividades de comprobacin.

2.- Actividades de comprobacin:

Dentro del programa se incluirn las actividades de comprobacin que aseguren que las
acciones descritas anteriormente se cumplan de la manera prevista y son eficaces.
Primero se describirn las actividades de comprobacin y su objetivo, y para cada una de ellas
se definir:

- Procedimiento:
o Qu se comprueba: bsicamente el estado de las barreras fsicas y que las
trampas que se han determinado poner estn correctamente colocadas y que
funcionan. Tambin se debe verificar si hay o no presencia de animales.
o Cmo se comprueba: visualmente el estado de las trampas, se prueban y se
hacen saltar. Tambin se verifica su correcta colocacin.
o Dnde: Normalmente se comprueba el funcionamiento de las trampas in situ.
- Frecuencia de estas comprobaciones.
- Responsable de las comprobaciones.
- Cmo y dnde se registran los resultados de las comprobaciones, incidencias y
medidas correctoras.

38
La presencia masiva de animales en las trampas, si estas estn correctamente colocadas,
indicar que las trampas funcionan pero ser indicador de que las medidas preventivas para
evitar la entrada y desarrollo de plagas estn fallando. En este caso habr que indicar que
medidas correctoras se llevan a cabo y registrarlas.

2.5.2. Registros

Incluirn los siguientes documentos:

1. Plano de identificacin de las medidas adoptadas y situacin de trampas.

2. Fichas tcnicas de los productos biocidas.
3. Si los tratamientos los aplica una empresa externa se adjuntar la informacin que la
acredite que est inscrita en el ROESP. Si quien aplica los productos es personal
interno de la empresa se dispondr de una copia del carn de aplicador de tratamientos
DDD.
4. Registro de los resultados de las comprobaciones, incidencias y medidas correctoras.

2.6 Plan de control de proveedores

Las materias primas son uno de los pilares sobre los que se asienta la seguridad de los
productos que cualquier empresa agroalimentaria elabora. Las materias primas pueden por
tanto provocar que los productos elaborados no cumplan con los requisitos higinicos
sanitarios necesarios.

La contaminacin de las materias primas puede tener su origen en:

- Presencia de microorganismos y/o crecimiento de estos a niveles inaceptables,
ya sea por una contaminacin en origen o por unas inadecuadas condiciones de
transporte o almacenamiento.
- Presencia de productos qumicos producidos por contaminacin en origen (por
productos agroqumicos o veterinarios), en el transporte o almacenamiento.

39
 - Presencia de elementos fsicos, ya sea por una contaminacin en origen, en el
transporte o almacenamiento de la materia prima.

Para realizar una homologacin de proveedores se debe consignar por escrito lo que se les va
a solicitar a los mismos, comprobar que los requisitos que se solicitan los pueden cumplir y
asegurarse mediante controles, que stos se mantienen. Normalmente la persona responsable
de la homologacin de proveedores es el responsable del departamento de calidad.

Una vez homologado el proveedor se pasar al departamento de compras los datos,

condiciones y producto/s que se le compran. Tambin se tendr prevista la baja de la
homologacin de los proveedores. Habr que indicar que condiciones se darn para darlo de
baja y cambiar de proveedor, y quien ser el responsable de tomar estas medidas. Es
imprescindible una constante y fluida comunicacin entre el departamento de compras y el
responsable del plan de control de proveedores, ya que un cambio de proveedor conlleva la
nueva homologacin de ste y es posible que varen las condiciones de compra.

La condicin mnima que se exige a todos los proveedores es que dispongan de nmero de
Registro General Sanitario de Empresas Alimentarias y Alimentos (RGSEAA), y/u otras
autorizaciones sanitarias. Cualquier otra especificacin se debe hacer constar por escrito.

Las empresas deben asegurarse que las materias primas que no cumplen las especificaciones
contratadas o que estn en mal estado, no sean introducidas en su establecimiento, pues una
vez en l, en parte, sern responsables de las mismas.

La misma consideracin tendrn con las condiciones de transporte, debiendo asegurarse que
sean las adecuadas. Tal y como indica el Cdigo internacional recomendado del Codex
Alimentarius, de prcticas y principios generales de higiene de los alimentos, en su seccin
VIII: Los alimentos deben estar protegidos durante el transporte. El tipo de medios de
transporte o recipientes necesarios depende de la clase de alimento y de las condiciones en
que se deban transportar.

Es muy importante considerar el transporte de las materias primas o acabadas, como un

proveedor ms y por consiguiente realizar su homologacin. En el artculo 2 del Real Decreto
191/2011, de 18 de febrero, sobre registro general alimentario de empresas alimentarias y

40
alimentos, se incluye la actividad de transporte entre las empresas y establecimientos
alimentarios sujetos a inscripcin. Normalmente el transporte de materias primas va a cargo
del proveedor de stas y es l quien se encarga de homologarlo.

En cambio, la industria ser la encargada de homologar al transporte de su producto acabado,

si es que no dispone de transporte propio.

La misma consideracin que las materias primas y transportes tendrn los envases y
embalajes, productos de limpieza y mantenimiento y otros materiales auxiliares.

Se realizar un plan de control de proveedores con el objetivo de que los productos

suministrados cumplen con las condiciones especificadas, las llamadas especificaciones de
compra, y por consiguiente poder homologar a los proveedores como tales.

El plan constar de un programa de control de proveedores y los registros generados de la

aplicacin de ste.

Cualquier modificacin en los procedimientos, productos o mtodos de verificacin

empleados deber ser documentada, procediendo a la actualizacin del plan.

2.6.1. Programa de control de proveedores

El programa de control de proveedores, incluir:

1.- En primer lugar se realizar una base de datos o listado de todos los proveedores que se
han homologado. De cada uno de ellos se incluir la siguiente informacin:

- Nombre y datos de contacto.

- Persona de contacto.
- Producto que suministra.
- Fecha alta/baja homologacin.
- Nmero de registro sanitario.
- Especificaciones de compra:

41
o Ficha tcnica del producto: caractersticas organolpticas del producto,
presentacin, envasado, embalaje, identificacin de lotes, especificaciones
microbiolgicas/qumicas, etc. Las materias primas cumplirn los parmetros
microbiolgicos establecidos en las especificaciones de compra, y nunca
menos estrictos que los que marque la normativa vigente. (Ver valores de
referencia en la Tabla 2).
o Especificaciones de transporte: condiciones de transporte, paletizado,
integridad de los embalajes, temperatura de recepcin (rango
aceptable/inaceptable), tiempos mximos de transporte, etc. La temperatura de
transporte de productos refrigerados, ser de 4C, aceptando como mximo 7C
en el momento de la recepcin y descarga.
o Documentacin que acompaar al producto a la hora de recepcionarlo
(albaranes, identificacin de lotes, etc.) e identificacin de la persona que
descarga (firma, sello, etc.).
o Tambin se incluir dentro de las especificaciones de compra el precio y si hay
pedidos mnimos, rappels de compra, descuentos, etc. (Estas condiciones,
tambin importantes para la industria, sern negociadas en otro plano dejando
de lado las condiciones higinico sanitarias de las que se hace referencia en el
plan de control de proveedores y como prerrequisito).

42
Tabla 2: Parmetros microbiolgicos de referencia para diferentes ingredientes.
TOMA DE
PARMETRO LMITES REGLAMENTO DE
PRODUCTO MUESTRAS
MICROBIOLGICO REFERENCIA
n C M M
Azcar Listeria monocytogenes 5 0 100 ufc/g

Ausencia en
Salmonella 5 0
25g

Ovoproductos 10 100
Enterobacterias 5 2
ufc/g ufc/g

Listeria monocytogenes 5 0 100 ufc/g

Ausencia en Reglamento (CE) 2073/2005

Salmonella 5 0
25 g modificado por Reglamento

Enterobacterias 5 0 10 ufc/g (CE) 1441/2007

Leche/suero en
polvo 10 100
Estafilococos coagulasa + 5 2
ufc/g ufc/g

Listeria monocytogenes 5 0 100 ufc/g

Mantequilla Listeria monocytogenes 5 0 100 ufc/g

Listeria monocytogenes 5 0 100 ufc/g

Margarina Salmonella 1 ufc/50g Real Decreto 1011/1981,

Hongos y levaduras derogado por Real Decreto

100 ufc/g 135/2010
lipolticos
Reglamento (CE) 2073/2005
Listeria monocytogenes 5 0 100 ufc/g modificada por Reglamento
(CE)1441/2007

Aerobios mesfilos 106 ufc/g

Harina
E.Coli 100 ufc/g Real Decreto 1286/1984

Ausencia en derogado por Real Decreto

Salmonella 135/2010
25g

Mohos 104 ufc/g

n = nmero de unidades que componen la muestra.

c = nmero mximo de unidades de muestreo con valores entre m y M.
El resultado se considera satisfactorio si los valores de los anlisis son inferiores a m.
El resultado se considera aceptable si un mximo de c/n valores se encuentran entre n y M y
el resto m

43
2.- En segundo lugar, se incluir en el programa las actividades de comprobacin que se
llevarn a cabo para asegurar que los productos que entran en la industria cumplen con las
especificaciones establecidas.
Primero se describirn las actividades de comprobacin y su objetivo, y para cada una de ellas
se definir:
- Procedimiento:
o Qu se comprueba: bsicamente que se cumplen las especificaciones de
compra. Se definirn que parmetros sern los indicadores de que estas
condiciones se cumplen.
o Cmo se comprueba: se indicar la forma de controlar, describiendo el
procedimiento. Pueden ser controles visuales (control visual de la integridad de
envases o embalajes, precintos de garanta, etc.), controles fisicoqumicos
(toma de temperaturas) o bien controles microbiolgicos.
o Dnde: normalmente se controlan unos parmetros mnimos antes de cada
descarga en el camin o contenedor (condiciones de transporte, limpieza,
integridad de envases, etc.). Tambin se indicar donde se comprueban otros
parmetros que se hayan definido como parmetros de control (toma de
temperatura dentro de las cajas mediante sonda de temperatura, etc.).
- Frecuencia de estas comprobaciones.
- Responsable de las comprobaciones.
- Cmo y dnde se registran los resultados de las comprobaciones, incidencias y
de las medidas correctoras adoptadas si es el caso.

Por ltimo, es importante fijar las acciones, procesos y medidas que se tomarn cuando un
producto no cumple con las especificaciones establecidas (avisar al responsable, ponerse en
contacto con el proveedor, analticas complementarias a realizar, quien las realiza, devolucin
del producto, donde se almacena hasta la devolucin, documentacin, etc.).

2.6.2. Registros

Como mnimo se incluirn los siguientes documentos:

1. Listado actualizado de proveedores.

44
 2. Especificaciones de compra, con las fichas tcnicas de todos los productos.
3. Registro de los resultados de las comprobaciones y medidas correctoras.

2.7 Plan de mantenimiento de instalaciones, equipos y utensilios

El Codex Alimentarius, tal y como seala en el Cdigo internacional recomendado de

prcticas de higiene de los alimentos, en su seccin VI, indica que tanto la situacin de la
industria como de la disposicin interna de las instalaciones alimentarias y su mantenimiento
debern permitir la adopcin de unas buenas prcticas de higiene de los alimentos, incluidas
medidas protectoras contra la contaminacin entre y durante las operaciones, evitando
contaminaciones cruzadas y facilitando los procesos de limpieza y desinfeccin.

Las actividades de mantenimiento dentro de una industria pueden diferenciarse en dos:

- Preventivas: Se realizan para garantizar un mantenimiento adecuado para evitar
fallos.
- Correctivas: Tienen lugar cuando hay un fallo. Sus consecuencias pueden afectar
a los alimentos que se estn procesando.

Las dos actividades coexistirn dentro de la empresa, y por tanto es imprescindible tener un
sistema de registros donde se reflejen cada una de ellas. Muchas veces la aparicin de fallos y
acciones correctivas viene por una falta de las acciones preventivas. Dado que los fallos por
una falta de mantenimiento preventivo, pueden afectar a la salubridad de los alimentos que se
procesan, es importante adoptar un correcto y eficaz mantenimiento preventivo.

La finalidad de desarrollar un plan de mantenimiento preventivo de instalaciones, equipos y

utensilios es minimizar las posibles contaminaciones cruzadas originadas ya sea por el diseo
y/o la distribucin de las reas de trabajo dentro de la industria, por el estado de stas y de los
equipos y utensilios que se utilizan, y cuantos otros aspectos estructurales pudieran afectar a
la higiene de las materias primas, productos intermedios o finales (por ejemplo, evitar el fallos
en cmaras frigorficas, fallos de maquinaria que est en contacto con los alimentos, el estado
fsico de superficies que puedan suponer un peligro de contaminacin fsica o qumica, un
buen mantenimiento preventivo de los elementos que aslan la sala de produccin del exterior

45
evitar una elevada contaminacin ambiental, etc.). Otra de las finalidades es minimizar los
paros de la produccin que pudieran influir en la productividad de la industria, pero ste es
un tema que aunque importante no se trata en un sistema de APPCC.

La industria desarrollar un plan de mantenimiento de instalaciones, equipos y utensilios que

incluir, un programa donde se describirn las acciones que se llevarn a cabo para asegurar
el objetivo a conseguir, y unos registros derivados de la aplicacin del programa.

Cualquier modificacin en los procedimientos, productos o mtodos de verificacin

empleados deber ser documentada, procediendo a la actualizacin del plan.

2.7.1. Programa de mantenimiento.

La industria establecer un programa escrito de mantenimiento que garantice que las

instalaciones, servicios, equipos, accesorios, vehculos y otros se encuentren en todo
momento en adecuadas condiciones. Las operaciones de mantenimiento para que sean
aplicadas correctamente deben ser sistematizadas, debiendo adoptar acciones correctoras
siempre que se observen desvos, reflejndolas en los registros oportunos.

Igual que suceda con otros programas desarrollados en este captulo, hay diferentes formas
de realizar un programa de mantenimiento, pero una recomendacin prctica para no olvidar
incluir ningn elemento a tratar en el programa, es hacer un listado de todos los elementos de
la industria. Normalmente se agruparn en dos grupos:

- Locales e instalaciones.
- Equipos y utensilios.

Una vez agrupados se realizar un programa de mantenimiento para cada uno de ellos por
separado. Al tenerlos agrupados muchas de las acciones de mantenimiento sern comunes y
facilitar la tarea. Se har especial hincapi en el calibrado de los aparatos de medidas de
pesos y temperaturas.

46
De cada uno de los elementos definidos se reflejar:

1.- Descripcin del elemento en cuestin: ubicacin, funcin, en caso de maquinaria

marca y nmero de serie, ao de compra/construccin, plano, despiece, manual de
funcionamiento (si se dispone de l), vida til estimada, etc.
2.- Cmo: descripcin del mtodo empleado para el mantenimiento.
3.- Cundo: indicar la frecuencia de las acciones de mantenimiento preventivo
(diariamente, semanalmente, etc.). Es importante saber el tiempo estimado en realizar
el trabajo de mantenimiento preventivo y saber si hay que realizarlo fuera del horario
de produccin, antes o despus de la limpieza/desinfeccin, etc.
4.- Quin: definir el personal encargado de esta actividad.
5.- Actividades de comprobacin.
Dentro del programa se incluirn las actividades de comprobacin, que aseguren que
las acciones descritas anteriormente se cumplan de la manera prevista y son eficaces.
Se describirn las actividades de comprobacin y su objetivo. En la mayora de casos
las acciones de comprobacin formarn parte del mtodo de mantenimiento, ya que la
finalidad de un buen mantenimiento preventivo es que no haya que recurrir a acciones
de urgencia.

Para cada actividad de comprobacin se definir:

- Procedimiento de comprobacin:
o Qu se comprueba: definir los parmetros que se comprobarn y sus valores de
referencia.
o Cmo: se describir el procedimiento de comprobacin.
o Dnde: el lugar de comprobacin ser el propio de cada maquina, utensilio o
instalacin. Puede darse el caso de que el calibrado de aparatos de medidas lo
haga una empresa externa especializada.
- Frecuencia: se marcar cuando se hacen las comprobaciones. Normalmente se
realizarn durante o despus de cada actividad de mantenimiento.
- Persona encargada de hacer las comprobaciones: en principio la persona que
realiza la comprobacin es la misma que realiza el mantenimiento..
- Cmo se registran los resultados de las comprobaciones, incidencias y medidas
correctoras: definir de que forma se guardan y que documento se utiliza.

47
2.7.2. Registros

Los documentos y registros que debern figurar como constancia de que se desarrollan las
medidas necesarias encaminadas al correcto estado y mantenimiento de la industria y de los
equipos son:

1. Registro de mantenimiento preventivo de locales, equipos e instalaciones. Tambin se

llama Libro de mantenimiento preventivo.
2. Registro de mantenimiento de reparaciones y urgencias.
3. Registros de verificacin.
4. Registro de acciones correctoras.

2.8 Plan de trazabilidad

Uno de los prerrequisitos que no puede faltar en una industria alimentaria es el plan de
trazabilidad.

El Reglamento (CE) n 178/2002 del Parlamento Europeo, de 28 de enero de 2002, sobre los
procedimientos relativos a la seguridad alimentaria, responsabiliza a los operadores de la
cadena alimentaria de la seguridad y salubridad de los alimentos que producen o distribuyen,
y hablan especficamente en sus artculos del concepto de trazabilidad, de obligado
cumplimiento por las industrias alimentarias. La Ley 17/2011 del 5 de julio, de seguridad
alimentaria y nutricin, en su articulo 6 establece que los operadores de la industria
alimentaria, en todas las etapas de la produccin, transformacin y distribucin deber
garantizarse la trazabilidad de los alimentos, y de cualquier sustancia o producto que se
incorpore; y que con esta finalidad, dichos operadores pondrn en prctica sistemas y
procedimientos para asegurar esta trazabilidad, y que, en todo caso, aseguren que esa
informacin se ponga a disposicin de las autoridades competentes, cuando stas la soliciten.

As pues, una de las tareas que debern realizar las industrias para garantizar la seguridad de
los alimentos es instaurar sistemas de trazabilidad en sus empresas y verificar que son

48
efectivos (mtodos de autocontrol basados en APPCC). Aunque la trazabilidad por s misma
no es sinnimo de seguridad: podemos tener un producto muy bien trazado pero inseguro.

El Reglamento (CE) n 178/2002 del Parlamento Europeo, de 28 de enero de 2002, en su

Art.3 Punto. 15 define trazabilidad como:

[Se entender por] trazabilidad, la posibilidad de encontrar y seguir el rastro, a

travs de todas las etapas de produccin, transformacin y distribucin, de un
alimento, un pienso, un animal destinado a la produccin de alimentos o una sustancia
destinados a ser incorporados en alimentos o piensos o con probabilidad de serlo.

De otra forma, tambin se puede definir trazabilidad como aquellos procedimientos

preestablecidos y autosuficientes que permiten conocer el histrico, la ubicacin y la
trayectoria de un producto o lote de productos a lo largo de la cadena de suministros en un
momento dado, a travs de herramientas determinadas. Dicha trazabilidad consiste en asociar
sistemticamente un flujo de informacin a un flujo fsico de mercancas de manera que
pueda relacionar en todo momento la informacin requerida relativa a los lotes o grupos de
productos determinados. (AECOC, 2012).

En pocas palabras se puede decir que la trazabilidad es la capacidad de seguir un producto a lo

largo de la cadena de suministros, desde su origen hasta su estado final como artculo de
consumo.

Esto implicar establecer una relacin inequvoca entre las materias primas y su origen, el
proceso de elaboracin y el producto final y su distribucin. As mismo existen unos lmites
de responsabilidades, ya que cada operador de la cadena debe conocer el origen y destino de
sus productos, nicamente un eslabn por debajo (proveedores) y uno por encima (clientes).
Tal y como indica el Reglamento (CE) n 178/2002 del Parlamento Europeo, de 28 de enero
de 2002, la trazabilidad es un instrumento que ha de poder ser utilizado por diferentes
participantes en la cadena alimentaria en caso de incidencia alimentaria. En este punto cabe
destacar que no hay que confundir entre identificacin, etiquetado y trazabilidad. Estos tres
conceptos aunque, complementarios son totalmente diferentes. Se pueden definir como:

Identificacin: informacin que permite diferenciar un producto de otro.

49
 Etiquetado: informacin dirigida al consumidor que aparece en la etiqueta de
un producto. Alguna de esta informacin de carcter obligatorio.
Trazabilidad: informacin que permite reconstruir el historial de un producto.

De esta forma, la industria alimentaria deber crear un plan de trazabilidad con el objetivo de
disponer de un sistema que permita conocer y hacer un seguimiento del proceso productivo de
sus productos, del origen de las materias primas que intervienen y del destino de stos
(Agencia Catalana de Seguridad Alimentaria, 2005).

El plan de trazabilidad constar de un programa y unos registros derivados de la aplicacin de

este programa.

Cualquier modificacin en los procedimientos, productos o mtodos de verificacin

empleados deber ser documentada, procediendo a la actualizacin del plan.

2.8.1. Programa de trazabilidad

En el programa de trazabilidad se describir un sistema que correlacione cada uno de sus

productos elaborados, con sus materias primas y el origen de estas, con los datos de
produccin y productos intermedios, y con la destinacin del producto.

El programa describir los siguientes aspectos:

- 1.-Cmo se identifican las materias primas que entran en la industria para

conocer su origen (proveedor, marca, lote, fecha entrada, cantidad, transporte, etc.).
- 2.- Cmo se identifican los productos intermedios para conocer los datos de
produccin que les afectan y cmo se correlacionan con las materias primas que
intervienen (qu cantidades de cada materia prima interviene e identificacin de estas,
procesos por los que han sido sometido, fecha, maquinaria que interviene, cantidades,
temperaturas, etc.).
- 3.- Cmo se identifican los productos finales, asignacin de un lote de
produccin y como se correlacionan con todas las materias primas y productos
intermedios que forman este producto final. A la vez que se relaciona el producto

50
 final con el cliente a quien va dirigido (producto, lote, cantidad, destino, fecha
expedicin, transporte, etc.).
- Se entiende como lote al cdigo que identifica a un conjunto de unidades de
producto final producidas, fabricadas o envasadas en las mismas condiciones. Cada
industria tiene su manera de asignar el lote a sus productos. Una recomendacin es
definir un sistema lo mas sencillo posible pero eficaz.
- A todo producto final se le asignar un lote el cual relacionar todas las materias
primas (incluidos envases) que lo forman con los datos del proceso productivo al que
ha sido sometido (procesos que intervienen, fechas de tratamientos, cantidades,
temperaturas, etc.)
- 4.- Se definirn los canales de comunicacin que tiene la industria con
proveedores y clientes para asegurar una rpida retirada, en caso de detectar productos
inseguros.
- 5.- Actividades de comprobacin: Se describirn las actividades que se
realizarn para asegurar que las acciones descritas anteriormente se cumplen de la
forma prevista y son eficaces, asegurando que los productos inseguros no lleguen al
consumidor final, y si fuera el caso que aseguren una rpida y eficaz retirada del
producto del mercado.
- Para cada actividad de comprobacin se indicar:
- Procedimiento de comprobacin:
o Qu se comprueba: las actividades de comprobacin verificarn que el sistema
creado funciona y permite conocer todo el historial del producto.
o Cmo: se describir el procedimiento de comprobacin (visual, revisin de los
registros, pruebas de trazabilidad).
o Dnde: se recomienda hacer pruebas de trazabilidad en todas las fases por las
que pasa el producto (recepcin de materias primas, durante el proceso de
transformacin o durante su comercializacin).
- Frecuencia: se marcar cuando se hacen las comprobaciones. Se tendr en
cuenta la cantidad de producto expedido y la vida til del mismo.
- Persona encargada de hacer las comprobaciones: en principio el responsable de
la supervisin no ser el mismo que aplica el sistema. Frecuentemente es el
responsable de calidad.
- Cmo se registran los resultados de las comprobaciones, incidencias y medidas
correctoras: definir de que forma se guardan, que documento se utiliza, etc.

51
2.8.2. Registros

Los registros vienen derivados de la aplicacin del plan y dan fe de que se efectan
correctamente. Los ms habituales suelen ser:

1. Registro de entrada de materias primas (se incluirn envases).

2. Registro de los datos de produccin y de las materias primas que intervienen. Es
frecuente que este registro est incluido en el parte/hoja de produccin del producto.
3. Registro de expediciones.

52
3. CREACIN DEL EQUIPO DE TRABAJO

Cada empresa crear su equipo de trabajo para desarrollar e implantar el sistema de APPCC.
El equipo formado tendr las siguientes caractersticas:
- Deber ser multidisciplinario y deber abarcar la totalidad de las reas de la
empresa (responsable de la empresa, jefe de produccin, jefe de mantenimiento,
responsable de calidad, tcnicos de produccin y calidad, etc.).
- Deber contar con personal con formacin en higiene alimentaria y que tenga
conocimientos suficientes sobre los principios del sistema de APPCC.

Cuando la empresa no disponga de personal con los conocimientos suficientes, podr recurrir
a asesoramiento tcnico externo. Sin embargo, en este caso siempre deber haber personal de
la empresa que participe activamente en la elaboracin del sistema de APPCC, verificando la
veracidad de los diagramas de flujo, los peligros, los sistemas de control que se determinen y
vigilando su correcto cumplimiento.

Se crear un registro donde se nombrarn todos los componentes del equipo, en el que se
indicar su cargo y su funcin dentro del equipo.

53
4. DESCRIPCIN DE LAS ACTIVIDADES Y PRODUCTOS

Los creps son un producto tradicional de la cocina francesa, originarios de la regin de la

Bretaa, cuyo consumo, con el paso de los aos, se fue extendiendo por el resto del pas y
tambin a otros pases. Las bases de creps se obtienen friendo o calentando en una plancha o
sartn una masa compuesta principalmente de leche, harina y huevo. Una vez obtenida la base
u oblea se rellenarn y se les dar la forma deseada (enrolladas, triangulares, media luna, etc.).
Los creps suelen ser la base de un plato cocinado, ya sea principal o postre y pueden estar o
no rellenos de ingredientes tanto dulces como salados.

La Real Academia Espaola (RAE 22 edicin , 2001) define crepe, tambin vlido su
adaptacin crep (del francs crpe, y este del latn crespo), como tortita frita en la sartn,
hecha principalmente de harina, huevo y leche.

El Real Decreto 3484/2000, de 29 de diciembre, define comida preparada como:

La elaboracin culinaria resultado de la preparacin en crudo o del cocinado, de uno o

varios productos alimenticios de origen animal o vegetal, con o sin la adicin de otras
sustancias autorizadas y, en su caso, condimentada. Podr presentarse envasada o no y
dispuesta para su consumo, bien directamente, o bien tras un calentamiento o
tratamiento culinario adicional.

As pues, se considerar a los creps, envasados y comercializados ya sea a temperatura

ambiente, refrigerados o congelados, como una comida preparada o producto precocinado.

Actualmente se conocen como productos o alimentos de conveniencia a aquellos alimentos

preparados, total o parcialmente, que formarn una parte o la totalidad de un plato cocinado,
en el que el fabricante ha asumido una parte de la preparacin culinaria de ste, liberando de
esta tarea al consumidor. En el mercado se pueden encontrar alimentos de conveniencia
sometidos a un mayor o menor grado de procesamiento, y se pueden clasificar en productos
de primera, segunda, tercera, cuarta o quinta gama (Achn et al., 2007).

54
 - Se denomina productos de primera gama a los alimentos frescos que no han sido
sometidos a ningn tratamiento para su conservacin, o aquellos alimentos que se
conservan con mtodos tradicionales como el secado, la fermentacin o la
conservacin en salazn (encurtidos, ahumados, etc.).
- Los productos de segunda gama son aquellos que para su conservacin han sido
sometidos a un tratamiento trmico de esterilizacin, y envasados hermticamente
(conservas).
- Los productos de tercera gama son aquellos que se conservan mediante la
aplicacin de fro, ya sea congelados o ultra congelados.
- Los productos de cuarta gama son alimentos frescos, limpios, troceados y
envasados para su consumo inmediato. No han sido sometidos a ningn tratamiento
trmico y se conservan refrigerados.
- Los productos de la quinta gama son alimentos cocinados, que se comercializan
envasados y refrigerados. Para su consumo solamente se requiere un calentamiento
previo.

Las bases de creps elaboradas por una industria alimentaria, comercializadas envasadas, y los
creps rellenos envasados y refrigerados, se considerarn productos de la quinta gama.

Los creps rellenos elaborados por una industria alimentaria y comercializados congelados se
considerarn un producto de tercera gama.

No existe ninguna clasificacin oficial de los creps. Cada fabricante los clasificar segn su
criterio, o como mejor se adapte a su catlogo comercial. Normalmente se suelen clasificar si
estn o no rellenos (bases de creps o creps rellenos) o segn el tipo de relleno que lleven
(creps dulces o salados).

Este manual va dirigido a industrias elaboradoras de creps, con el fin de que sirva de gua a la
mayor parte de ellas se trataran dos grupos de productos: las bases de creps, y los creps
rellenos.

55
4.1 Bases de creps

Las bases de creps son unas tortitas redondas resultado de calentar en una plancha una masa
compuesta bsicamente de leche, harina y huevo.

Industrialmente se denominar oblea a la base del crep durante el proceso de fabricacin, y

base de crep, propiamente dicha, al producto final ya envasado.

El peso y dimetro del producto final depender de la cantidad de masa dosificada, de su

viscosidad, del conformado de las obleas, y del grado de coccin que se realice.

La base de crep obtenida tendr una humedad entre el 20 y el 25 % y un pH entre 4 y 5.

La forma ser redonda u ovalada, tendr color hueso o amarillo plido con manchas opacas
del tostado. Su textura ser porosa y algo flexible (aumentar su flexibilidad cuando se
hidrate antes de su consumo).

Los usos finales del producto pueden ser: consumirlo directamente rehidratndolo con
diferentes tipos de zumo o almbares, o usarlo para hacer un crep relleno. El destinatario de
este tipo de producto suele ser el consumidor final, que lo utilizar para preparar platos
cocinados en su casa. La poblacin de destino, es la poblacin en general sin ser un producto
especfico para grupos de riesgo como bebs o ancianos.

Las bases de creps elaboradas y envasadas, an siendo un producto de conveniencia de la

quinta gama, considerado como producto cocinado, se pueden considerar un producto de
pastelera o bollera. En la tabla 3 se indican las especificaciones microbiolgicas que tienen
que cumplir las bases de creps.

56
Tabla 3. Parmetros microbiolgicos de referencia para las bases de creps.

TOMA DE
PARMETRO LMITES REGLAMENTO DE
PRODUCTO MUESTRAS
MICROBIOLGICO REFERENCIA
n C m M
Escherichia coli Ausencia/g
Real Decreto 2419/78
Staphylococcus aureus Ausencia/0,1g derogado por Real Decreto

Salmonella Ausencia /30g 135/2010

Pastelera,
bollera, Mohos y levaduras 500 ufc/g
repostera.
Reglamento (CE) n
2073/2005 modificado por
Listeria monocytogenes 5 0 100 ufc/g
Reglamento (CE) n
1441/2007

n = nmero de unidades que componen la muestra.

c = nmero mximo de unidades de muestreo con valores entre m y M.
El resultado se considera satisfactorio si los valores de los anlisis son inferiores a m.
El resultado se considera aceptable si un mximo de c/n valores se encuentran entre n y M y
el resto m

Es importante conocer todos los factores que se ven implicados en la fabricacin del producto
final, ya que todos ellos se tendrn que tener en cuenta a la hora de definir y estudiar los
puntos crticos del sistema de APPCC. Se puede decir que los factores ms importantes que
influyen en el producto son:

1. Ingredientes.
2. Proceso de elaboracin.
3. Mtodo de conservacin.

4.1.1. Ingredientes

Cabe destacar que industrialmente la frmula de la masa de creps es ms compleja que la

frmula tradicional utilizada en los creps para servirlos recin hechos.

57
Los ingredientes podrn variar de un fabricante a otro, pero habr unos ingredientes base,
unos ingredientes que tienen una funcin tecnolgica (coadyuvantes tecnolgicos y
conservantes) y unos que diferencian un producto de otro (aromas y colorantes).

Se puede considerar la siguiente frmula como un estndar industrial (proporciones en % del

peso total):

- Agua (30-35%)
- Azcar (0-15%)
- Harina de trigo (35-45%)
- Huevo pasteurizado (8-10%)
- Slidos lcteos (3-5%)
- Margarina (3-5%)
- Sal (1-2%)
- Estabilizantes y emulgentes (0-0,25%)
- Conservantes (0-0,25%)

4.1.2. Proceso de elaboracin

El objetivo del proceso de fabricacin ser obtener una oblea de crep, con un dimetro y peso
constante, con una humedad final baja, que al manipularse no se rompa y que cumpla con las
especificaciones del producto (tanto fsicas, microbiolgicas y organolpticas).

De forma genrica se diferenciaran las siguientes fases:

- Obtencin de la masa
- Dosificacin de la masa
- Conformado de obleas y coccin
- Envasado

El proceso de fabricacin industrial de bases de creps empieza por la preparacin de la masa.

sta se prepara mezclando los ingredientes con una batidora. Se aade como primer
ingrediente el agua y a continuacin se le van incorporando el resto hasta obtener una masa
uniforme con la densidad deseada.

58
La masa se dosificar en la mquina que da forma y cuece las obleas. Industrialmente este
proceso se realiza en continuo. Mediante unos dosificadores se vierte la masa sobre unos
tambores calientes que giran, sobre los que la masa se cuece.

Las obleas ya conformadas y cocidas son depositadas en una cinta transportadora sobre la que
se recogern para su posterior envasado.

Las obleas antes de ser recogidas pasarn por un tnel de vapor y posteriormente se recogern
manualmente directamente de la cinta transportadora. Se agruparn en funcin de la
presentacin final (segn el nmero de unidades que vengan determinadas en las
especificaciones del producto) separadas por papel parafinado y despus de dejarlas enfriar, se
envasarn al vaco en bolsas de plstico.

El producto final obtenido tendr las siguientes caractersticas:

- humedad baja (20-25%)

- pH cido (4-5)
- se habr sometido a una coccin con temperaturas de 150-170 C que debe
asegurar la eliminacin de la flora microbiana presente en la masa.
- estar envasado al vaco

Con estas caractersticas se puede decir que es un producto estable y con bajo riesgo de
contaminacin.

4.1.3. Mtodos de conservacin

Las bases de creps envasadas al vaco se conservarn en lugar fresco y seco

(temperatura <22C, HR 35%-65%), y tendrn una vida til de 4 semanas. Si se conservan a
temperaturas de refrigeracin (temperaturas < 5C) puede alargarse la vida til a 12 semanas.

Ver ejemplo de ficha tcnica en Anexos.

59
4.2 Creps rellenos

Existen infinidad de variedades de creps rellenos, pero su caracterstica comn es el concepto:

una base u oblea que envuelve a un relleno. En adelante, al hablar de creps, se sobreentiende
que son rellenos, por el contrario se especificara base de crep.

La versatilidad del producto hace que los creps se puedan rellenar de casi cualquier cosa. Los
rellenos pueden ser dulces como nata, chocolate, mermeladas, cremas, etc.; o salados como
jamn cocido, queso, bechamel, verduras, cremas saladas, etc.

Industrialmente se busca que estos rellenos sean fcilmente dosificables, es decir, que puedan
ser dosificados por maquinaria que garantice un proceso continuo y unas oscilaciones de peso
aceptables. Normalmente todos tendrn en comn una textura cremosa. Se podra citar alguna
excepcin como los rollitos de primavera, que por la textura del relleno se suelen dosificar
manualmente.

El peso y dimensiones finales del producto acabado dependern de la combinacin entre oblea
y relleno. La proporcin oblea/relleno ms habitual es 40% oblea y 60% relleno.

El producto final tendr una humedad alta, dependiendo del relleno entre 65 y 75 %, y un pH
que vendr influido por el pH del relleno.

El aspecto exterior ser con la superficie tostada y porosa, y la textura ser esponjosa.
La forma ms utilizada industrialmente de presentar el producto, es doblado en forma de
tringulo. Esta forma facilitar la manipulacin del producto durante la fabricacin y la
colocacin en el envasado final, garantizando que durante todo el proceso el relleno no salga
del crep, evitando manchas de relleno, acumulacin de suciedad y posibles contaminaciones.

El uso final del producto ser formar parte de un plato culinario elaborado y normalmente va
destinado a la restauracin y hostelera.

Los creps rellenos elaborados por una industria sern un alimento precocinado, pudindose
considerar una comida preparada.

60
 En la tabla 4 se muestran las especificaciones microbiolgicas que tienen que cumplir los
creps rellenos.

Tabla 4. Parmetros microbiolgicos de referencia para los creps rellenos.

TOMA DE
PARMETRO LMITES REGLAMENTO DE
PRODUCTO MUESTRAS
MICROBIOLGICO REFERENCIA
n C m M
10 100
Escherichia coli 5 2
ufc/g ufc/g

Comidas 10 100
Staphylococcus aureus 5 2 Real Decreto 2419/1978
preparadas con ufc/g ufc/g
derogado por Real Decreto
tratamiento Salmonella 5 0 Ausencia /25g
135/2010
trmico que llevan 10 5
10 6

ingredientes no Aerbios mesfilos 5 2

ufc/g ufc/g
sometidos a 3
10 104
tratamiento Enterobacterias coliformes 5 2
ufc/g ufc/g
trmico.
Reglamento (CE) n
(comidas grupo A)
2073/2005 modificado por
Listeria monocytogenes 5 0 Ausencia /25g
Reglamento (CE) n
1441/2007

n = nmero de unidades que componen la muestra.

c = nmero mximo de unidades de muestreo con valores entre m y M.
El resultado se considera satisfactorio si los valores de los anlisis son inferiores a m.
El resultado se considera aceptable si un mximo de c/n valores se encuentran entre n y M y
el resto m

Igual que en las bases de creps, los factores ms importantes que influyen en el producto son:

1. Ingredientes.
2. Proceso de elaboracin.
3. Mtodo de conservacin.

61
4.2.1. Ingredientes

Se deben diferenciar entre los ingredientes que forman los rellenos y los ingredientes de la
oblea (ver apartado 4.1.1.).
Los ingredientes que formarn el relleno del crep pueden ser de distintas naturaleza, y se
pueden agrupar en:
- Rellenos sometidos a un tratamiento trmico.
- Rellenos elaborados en fro.

4.2.2. Proceso de elaboracin

El objetivo del proceso de elaboracin ser obtener un crep con unas dimensiones y peso lo
ms constantes posibles, con el relleno bien repartido sin que se salga del crep y que cumpla
con las especificaciones del producto (tanto fsicas, microbiolgicas y organolpticas).
De forma genrica se diferenciaran las siguientes fases:

- Obtencin de la oblea (ver apartado 4.1.2)

- Obtencin del relleno
- Dosificacin del relleno
- Conformado del crep
- Envasado

El proceso de fabricacin del crep relleno empieza por la obtencin de la oblea que es
idntico al de las bases hasta que las obleas salen de la coccin. Durante el transporte de las
obleas por la cinta, un dosificador automtico dosifica la cantidad deseada de relleno sobre
stas. Seguidamente se da forma al crep, y se coloca en bandejas de plstico. A partir de aqu
los creps se refrigeran o congelan, en funcin de la comercializacin del producto, se envasan
y son mantenidos a la temperatura adecuada para su conservacin y comercializacin.

62
4.2.3. Mtodos de conservacin

Los creps envasados se pueden conservar:

- Refrigerados y envasados en atmsfera protectora (temperatura conservacin <

5C), con una vida til de 8 a 10 das.
- Congelados (temperatura conservacin < -18C), con una vida til de 15 a 18
meses.

Ver ejemplo de fichas tcnicas en Anexos.

63
5. PLAN APPCC

El plan de Anlisis de Peligros y Puntos Crticos de Control es el documento donde queda

reflejado el estudio y aplicacin de los principios en los que se basa el sistema de APPCC.

Para una correcta aplicacin del sistema de autocontrol, se seguirn las directrices del sistema
de APPCC segn las recomendaciones del Codex Alimentarius, desarrollando los siete
principios bsicos en los que se estructura para cada etapa del proceso productivo (ver
captulo 1.3 apartados 5 y siguientes).

En primer lugar (principio 1) se identificarn, clasificarn y evaluarn los peligros, para saber
el nivel de riesgo que conllevan. Se entiende como riesgo la combinacin de la probabilidad
que ocurra un peligro y la gravedad de ste. Los peligros se clasificarn segn su naturaleza
en biolgicos, fsicos o qumicos. Se analizarn las causas y se adoptarn las medidas
preventivas necesarias para controlar el peligro. Se determinarn si son peligros
significativos, es decir, con un nivel de riesgo alto (con alta probabilidad de presencia y que
son graves para la salud), cuyo control, eliminacin o reduccin a niveles aceptables sea
indispensable para producir un alimento inocuo.

Se tendr en cuenta que algunos peligros ya son controlados con una correcta aplicacin de
los planes de prerrequisitos, con lo cual el nivel de riesgo baja significativamente. En este
caso se considerar un peligro no significativo y no ser necesario considerarlos en el anlisis
de peligros. De esta forma se intentar no definir mas PCC de los que realmente lo son.

Para la evaluacin de los peligros utilizaremos una matriz para anlisis de riesgos (tipo matriz
WRAC), la cual dar un resultado del nivel de riesgo o relevancia, valorando la probabilidad
que ocurra un peligro y la gravedad de ste. Se dividen en cinco los niveles, tanto de
probabilidad como de gravedad, siendo el nivel 1 el mnimo y el 5 el mximo.

Los niveles de probabilidad son:

1: Excepcionalmente
2: Alguna vez, poco probable.
3: Posible.

64
 4: Probable, conocido.
5: Muy probable, habitual.

Los niveles de gravedad son:

1: Insignificante, no importante.
2: Queja.
3: Retirada del producto.
4: Enfermedad.
5: Catstrofe.

La matriz nos dar un resultado de niveles de riesgo o relevancia:

1 al 4: Riesgo bajo, aceptable.
5 al 9: Riesgo tolerable.
10 al 14: Riesgo alto.
15 al 25: Riesgo muy alto. Inaceptable.

Se muestra a continuacin la matriz para valorar el nivel de riesgo:

Tabla 5: Nivel de riesgo de un peligro.

PROBABILIDAD
NIVEL DE RIESGO
5 4 3 2 1
5 25 20 15 10 5
GRAVEDAD

4 20 16 12 8 4
3 15 12 9 6 3
2 10 8 6 4 2
1 5 4 3 2 1

Para niveles de riesgo 10 se considerar el peligro como significativo.

Una vez evaluados los peligros, los que se consideren significativos, pasarn al siguiente
principio (principio 2) en el que se determinar si la etapa es un punto crtico de control
(PCC). Para ello se utilizar un rbol de decisiones (ver rbol de decisiones, captulo 1.4).

65
Se establecern los lmites crticos para cada PCC (principio 3) y un sistema de vigilancia
(principio 4) para asegurar que todos los PCC estn controlados.

Si el sistema de vigilancia detecta una desviacin se llevarn a cabo las acciones que se
determinen en las medidas correctoras (principio 5).

Para cada etapa se fijarn unos procedimientos de comprobacin (principio 6) para constatar y
verificar el cumplimiento, y efectividad del Plan de APPCC. Es decir, que todo el plan se
aplica como se ha descrito y constatar que se eliminan o reducen de forma efectiva los
peligros significativos. Tal y como se describe en el captulo 1.3, apartado 10, pueden
diferenciarse entre los procedimientos de comprobacin que validarn el Plan de APPCC y
los que comprobarn su correcto funcionamiento. En este captulo 5 de desarrollo del Plan de
APPCC, se incluirn los procedimientos que comprobarn el correcto funcionamiento del
Plan.

Por ltimo se establecer un sistema de registros (principio 7), el cual estar formado por un
lado por los documentos que forman el Plan de APPCC en s, y por otro lado por los registros
derivados de su aplicacin. Estos ltimos son los que se recogern al final de la aplicacin del
sistema de APPCC en cada etapa.

66
5.1 Bases de creps

5.1.1. Diagrama de flujo

9. Recepcin 1. Recepcin
envases y materia prima
embalajes

2. Almacenado

10. Almacenado
3. Seleccin y pesado
de ingredientes

4. Mezcla/batido
de ingredientes

5. Almacenado y
refrigeracin

6. Dosificacin

7. Formacin y
coccin de las obleas

8. Acondicionamiento
Envases y
embalajes

11. Envasado

12. Almacenado 13. Expedicin

67
5.1.2. Descripcin del proceso

Etapa 1: Recepcin de la materia prima.

En esta etapa tendr lugar la recepcin de los diferentes ingredientes que van a entrar a formar
parte del producto final de la base de creps.

Se puede diferenciar dos grupos:

- Productos secos (como harinas, azcar, slidos lcteos en polvo, aditivos, etc.),
conservados a temperatura ambiente.
- Productos refrigerados (ovoproductos, margarinas y mantequillas)

Las materias primas recibidas se descargarn del medio de transporte por personal cualificado
con la maquinaria adecuada y sin causar desperfectos ni roturas de los envases y embalajes.
Se almacenarn en su lugar correspondiente lo ms rpidamente posible. Se pondr la mxima
atencin con los productos refrigerados que se almacenarn en cmaras con la temperatura
controlada. El tiempo entre la recepcin y descarga de los productos refrigerados y su
almacenado ser lo mas breve posible para evitar un aumento de temperatura del producto que
podra provocar un crecimiento microbiano afectando a la salubridad del alimento.

Etapa 2: Almacenado de la materia prima.

En esta etapa, tras la recepcin de las materias primas e ingredientes, se proceder a su
almacenaje en los locales adecuados a las necesidades de cada uno de ellos, hasta el momento
de su procesado. Habr una parte de esta materia prima que necesite almacenamiento en
refrigeracin.

Etapa 3: Seleccin y pesado de los ingredientes.

Se puede decir que la preparacin de la masa se efecta en esta etapa y en la siguiente.
En esta etapa se seleccionarn los ingredientes que formarn parte de la masa de creps. Se
recogern los ingredientes del lugar donde permanezcan almacenados y se llevarn a la cocina
o lugar indicado para la realizacin de las masas. Siguiendo la frmula se pesarn y
prepararn para posteriormente mezclarlos y hacer la masa de creps.

68
Se incluye en esta etapa el suministro de agua, que ha de ser potable y que formar parte de la
composicin del crep. Este uso del agua debe estar reflejado en el Plan de control del agua.
(Ver capitulo 2.2 Plan de control del agua).

Etapa 4: Mezcla/batido de ingredientes.

En esta etapa se mezclarn todos los ingredientes previamente seleccionados y pesados, en un
contenedor especfico para ello, con la ayuda de una batidora. Se aade como primer
ingrediente el agua y a continuacin se le van incorporando el resto de ingredientes, batiendo
hasta obtener una masa fina, uniforme, sin grumos y con la densidad deseada. El objetivo
final de esta etapa ser obtener una emulsin uniforme y estable en el tiempo, con el mximo
de garantas sanitarias.

Etapa 5: Almacenado y refrigeracin de la masa de creps.

El objetivo de esta etapa ser acondicionar la masa de creps, y almacenarla hasta su
utilizacin.
Una vez finalizada la preparacin de la masa, se llevarn los contenedores con la masa de
creps a la cmara frigorfica hasta que bajen su temperatura por debajo de los 4C. Estos
contenedores se almacenarn en esta cmara a temperaturas inferiores a 4C hasta su
dosificacin. El tiempo para conseguir esta temperatura de trabajo depender del tamao del
contenedor y de la temperatura inicial de la masa. Cabe la posibilidad de acelerar este proceso
si se llevan los contenedores de la masa a abatidores de temperatura o tneles de congelacin,
pero siempre sin dejar que sta se congele (por ejemplo, moviendo la masa peridicamente
para evitar la congelacin de sta en las paredes, a la vez que se favorece la transferencia de
calor). Una vez alcanzada la temperatura deseada se almacenar en la cmara frigorfica a
4C. El tiempo mximo de almacenado ser de 24 horas.

Etapa 6: Dosificacin de la masa de creps.

Se incorporar la masa de creps al depsito del circuito de dosificacin. Desde aqu, mediante
una bomba, se llevar a los dosificadores de la mquina que la formar y cocer. El proceso
de dosificacin es continuo y para asegurar un flujo constante y uniforme de masa, el circuito
dispone de recirculacin. Para una correcta dosificacin los dosificadores deben estar
correctamente refrigerados.

69
Etapa 7: Formacin y coccin de las obleas.
El objetivo principal de esta etapa ser dar el formato (peso y dimetro), textura y color a la
oblea. En esta etapa se transformar la masa de creps en obleas Que duda cabe, que se
conseguir otro objetivo secundario, que ser el cocer las obleas y someterlas a un tratamiento
trmico, por la combinacin de tiempo (entre 10 y 15 segundos) y temperatura (entre 150 y
170 C), que garantizar la destruccin de microorganismos deteriorantes y patgenos y a la
inactivacin de enzimas.

La masa, adems de cambiar de aspecto fsico, sufre una serie de transformaciones tanto
fsicas como qumicas. Pasa de estado lquido a slido, y con una forma y dimensiones
determinadas. Deja de ser una emulsin para convertirse en una masa cocida. La reaccin
fsica ms notable es la deshidratacin, pero tambin cabe destacar las reacciones qumicas
como las reacciones de Maillard, caramelizacin de los azcares o la coagulacin de las
protenas.

La masa se dosificar en la mquina que da forma y cuece las obleas. Industrialmente este
proceso se realiza en continuo. Mediante los dosificadores se vierte la masa sobre los
tambores calientes (temperaturas entre 150 y 170C) que giran, en los que la masa se cuece.
Las obleas ya conformadas y cocidas son depositadas en una cinta transportadora sobre la que
se recogern para su posterior envasado.

El peso y dimetro del producto final depender de la cantidad de masa dosificada, de su

viscosidad, del conformado de las obleas, y del grado de coccin que se realice.

Etapa 8: Acondicionamiento.
El objetivo de esta etapa ser proporcionar la humedad necesaria para poder manipular las
obleas para su envasado sin que se rompan. En esta etapa previa al envasado, las obleas de
creps, sufrirn un cambio fsico bastante importante, se hidratarn y pasarn de tener de un
5% a un 20-25% de humedad, con el incremento de peso que ello conlleva.

Las obleas ya conformadas y cocidas sern depositadas en una cinta transportadora, la cual
pasar por un tnel de vapor. A su salida se recogern manualmente directamente de la cinta
transportadora para su posterior envasado.

70
Ser interesante, aunque no obligatoria, la opcin de dotar a la cinta transportadora de las
obleas de un sistema de desinfeccin de superficie en continuo (se suele trabajar con lmparas
de rayos ultravioletas).

Etapas 9 y 10: Recepcin y almacenado de envases y embalajes.

Estas dos etapas se separan de la recepcin de la materia prima debido a la diferente
naturaleza de los envases y embalajes respecto el resto de materia prima. No obstante, el
objetivo y procedimientos de las mismas sern idntico a las etapas de recepcin y
almacenado de materia prima (productos secos).

Etapa 11: Envasado de las obleas.

El objetivo de esta etapa ser envasar las bases de creps, como producto acabado, para
protegerlas y alargar su vida til, a la vez que agruparlas para su posterior venta. En esta
etapa tambin se llevar a cabo el proceso de etiquetaje del producto.

Las obleas una vez acondicionadas se recogern manualmente directamente de la cinta

transportadora. Se agruparn en funcin de la presentacin final (segn el nmero de unidades
que vengan determinadas en las especificaciones del producto) separadas por papel
parafinado, para que no se peguen entre ellas, y despus de dejarlas enfriar, se envasarn en
bolsas de plstico. Normalmente se utilizarn dos sistemas de envasado: envasado al vaco o
en atmsfera protectora. Posteriormente, se encajarn las bolsas de bases de creps en cajas de
cartn, que las protegern de la luz y les darn proteccin y soporte para su almacenado y
expedicin. A partir del momento que estn envasadas se dejar de hablar de obleas y se
hablar de bases de creps.

Etapa 12: Almacenado de las bases de creps.

Las bases de creps encajadas en cajas de cartn, se paletizarn y embalarn con film plstico.
Se almacenarn en un lugar fresco y seco, evitando el contacto directo con el suelo.

Etapa 13: Expedicin.

La etapa de expedicin contemplar la carga y el envo del producto acabado. Al igual que
con la recepcin de materia prima, las bases de creps se cargarn en el medio de transporte
con la maquinaria adecuada y por personal cualificado. Si el medio de transporte es propio,
ser utilizado exclusivamente para este fin, mantenindolo siempre en correctas condiciones

71
higinicas. Si el medio de transporte no es propio, se deber asegurar siempre que cumpla con
los requisitos higinicos establecidos.

5.1.3. Cuadro resumen de gestin

La manera ms utilizada para gestionar la informacin derivada de la aplicacin de los siete

principios del sistema de APPCC es mediante cuadros de gestin, donde de manera resumida
y esquematizada puede verse la informacin relevante en la aplicacin del APPCC.

Se muestra a continuacin los cuadros resumen de gestin del Plan de APPCC de las bases de
creps.
- Cuadro resumen 1 (tabla 6): identificacin de los peligros, medidas correctoras a
tomar, evaluacin del peligro y determinacin de los PCC.
- Cuadro resumen 2 (tabla 7): gestin de los PCC.

72
Tabla 6. Cuadro resumen 1 de gestin del APPCC.

EVALUACIN
ETAPA PELIGRO MEDIDAS PREVENTIVAS DEL PELIGRO PCC
PROBABILI GRAVE NIVEL DE
DAD DAD RIESGO

1- Recepcin de la materia 1- Biolgico: Presencia y/o crecimiento 1- Homologacin de proveedores. 2 4 8 NO

prima. de microorganismos a niveles Cumplimiento de las especificaciones
inaceptables. de compra y condiciones de transporte.

2- Biolgico: Presencia de animales. 2- Homologacin de proveedores. 2 2 4 NO

Cumplimiento de las especificaciones
de compra y condiciones de transporte.

3- Qumico: Presencia de sustancias 3 - Homologacin de proveedores. 2 4 8 NO

txicas. Cumplimiento de las especificaciones
de compra y condiciones de transporte.

4- Fsico: Presencia de elementos 4- Homologacin de proveedores. 2 2 4 NO

impropios. Cumplimiento de las especificaciones
de compra y condiciones de transporte.

2- Almacenaje de la 1- Biolgico: Presencia y/o crecimiento 1.1- Se aplicarn buenas prcticas de 3 4 12 PCC1
materia prima (tanto a de microorganismos a niveles almacenado (BPAL), incluidas en el
temperatura ambiente inaceptables y presencia de toxinas Plan de formacin a los trabajadores.
como a temperatura microbianas. Los locales y cmaras destinadas para
controlada) ello estarn en correctas condiciones
higinicas.

73
 EVALUACIN
ETAPA PELIGRO MEDIDAS PREVENTIVAS DEL PELIGRO PCC
PROBABILI GRAVE NIVEL DE
DAD DAD RIESGO

(Sigue etapa 2. Almace- 1.2- Las materias primas refrigeradas se

naje de la materia prima) almacenarn en cmaras a temperatura
controlada. Se mantendr siempre la
continuidad de la cadena de fro.

1.3- Se aplicarn buenas prcticas de

almacenado (BPAL). Se aplicar el
principio PEPS (primero entra
primero sale), evitando el
envejecimiento de las materias primas.
Se tendr especial cuidado con los
sobrantes, sobre todo si necesitan
refrigeracin.

2- Biolgico: Presencia de animales en 2.1- Correcta aplicacin del Plan de 2 2 4 NO

la materia prima. control de plagas.

2.2- Aplicacin de buenas prcticas de

almacenamiento (BPAL), incluidas en
el Plan de formacin a los trabajadores.

3- Qumico: Presencia de sustancias 3.1- Correcta aplicacin del Plan de 2 4 8 NO

txicas. limpieza.

3.2- Aplicacin de buenas prcticas de

almacenamiento (BPAL), incluidas en
el Plan de formacin a los trabajadores.

74

ETAPA PELIGRO
(Sigue etapa 2. Almace- 4- Fsico: Presencia de elementos
naje de la materia prima) impropios.
3- Seleccin y pesado de 1- Biolgico: Presencia y/o crecimiento
ingredientes. de microorganismos a niveles
inaceptables.
2- Qumico: Presencia de sustancias
txicas.
EVALUACIN
MEDIDAS PREVENTIVAS DEL PELIGRO PCC
PROBABILI GRAVE NIVEL DE
DAD DAD RIESGO
4- Aplicacin de buenas prcticas de 2 2 4 NO
almacenamiento (BPAL), incluidas en
el Plan de formacin a los trabajadores.
Correctas condiciones de almacenado.
1.1- Se aplicarn buenas prcticas de 2 4 8 NO
higiene (BPH):
- No se utilizarn ingredientes
caducados o en mal estado.
- Los ingredientes refrigerados se
sacarn de la cmara justo antes de ser
utilizados y slo la cantidad necesaria.
- Correctas medidas higinicas tanto de
manipuladores como de superficies y
utensilios.
- Se tendr especial cuidado con
sobrantes y/o envases rotos.
1.2- Correcta aplicacin del Plan de
control del agua. Se utilizar agua
potable de la red pblica.
2.1- Correcta aplicacin del Plan de 1 4 4 NO
limpieza y desinfeccin.
2.2-Correcta aplicacin del Plan control
del agua. Se utilizar agua potable.
75
 EVALUACIN
ETAPA PELIGRO MEDIDAS PREVENTIVAS DEL PELIGRO PCC
PROBABILI GRAVE NIVEL DE
DAD DAD RIESGO

(Sigue etapa 3. Seleccin y 3- Fsico: Presencia de elementos 3- Correcta aplicacin del Plan de 2 3 6 NO
pesado de ingredientes) impropios. formacin a los trabajadores:
- Formacin especfica del puesto de
trabajo. Se inspeccionar visualmente
todos los ingredientes en el proceso de
seleccin y pesado.
- Se aplicarn buenas prcticas de
higiene y manipulacin, manteniendo el
orden y limpieza en todo momento en
las zonas de trabajo.
4- Mezcla/batido de los 1- Biolgico: Presencia y/o crecimiento 1.1- Correcta aplicacin del Plan de 2 4 8 NO
ingredientes. de microorganismos a niveles limpieza y desinfeccin.
inaceptables.
1.2- Correcta aplicacin del Plan de
formacin a los trabajadores:
- Buenas prcticas de fabricacin. Se
protegern los contenedores con tapas
en el proceso de batido.
- Formacin especfica del puesto de
trabajo. Correcta ejecucin del proceso
de batido y mezclado hasta la densidad
deseada y se refrigeracin lo antes
posible.

2- Qumico: Presencia de sustancias 2- Correcta aplicacin del Plan de 1 4 4 NO

txicas. limpieza y desinfeccin.

76
 EVALUACIN
ETAPA PELIGRO MEDIDAS PREVENTIVAS DEL PELIGRO PCC
PROBABILI GRAVE NIVEL DE
DAD DAD RIESGO

(Sigue etapa 4. Mezcla/
batido de los ingredientes)
3- Fsico: Presencia de elementos
impropios.
3.1- Se aplicarn buenas prcticas de 2 3 6 NO
fabricacin (BPF) incluidas en el Plan
de formacin a los trabajadores. Se
taparn los contenedores en el proceso
de batido.

5- Almacenaje y 1- Biolgico: Presencia y/o crecimiento 1.1- Se bajar la temperatura de la masa 3 4 12 PCC2
refrigeracin de la masa. de microorganismos a niveles por debajo de 5C lo antes posible y se
inaceptables y presencia de toxinas almacenarn en cmaras de temperatura
microbianas. controlada (0-5C).

1.2- Se identificarn todos los lotes de

produccin de las masas.

1.3- Rotacin de las masas para evitar

6- Dosificado de la masa.
1- Biolgico: Presencia y/o crecimiento
de microorganismos a niveles
inaceptables y presencia de toxinas
microbianas.
el envejecimiento de las mismas.
1.1- Se controlar el tiempo y 3 4 12 PCC3
temperatura que est la masa circulando
por el circuito.
1.2- Correcta aplicacin del Plan de
limpieza del circuito de la masa
(limpieza CIP para circuitos cerrados).

2- Correcta aplicacin del Plan de 2 4 8 NO

2- Qumico: Presencia de sustancias limpieza del circuito de la masa.
txicas.

77
 EVALUACIN
ETAPA PELIGRO MEDIDAS PREVENTIVAS DEL PELIGRO PCC
PROBABILI GRAVE NIVEL DE
DAD DAD RIESGO

7- Formacin y coccin de 1- Biolgico: Presencia de 1- Supervisin de la temperatura de 2 4 8 NO

las obleas. microorganismos a niveles inaceptables. coccin.

8- Acondicionamiento. 1- Biolgico: Presencia de 1.1- Correcta aplicacin del Plan de 2 4 8 NO

microorganismos a niveles inaceptables. limpieza y desinfeccin de la cinta
transportadora. Se limpiar y
desinfectar cada vez que sea necesario
y como mnimo entre cada ciclo de
produccin (tiempo no superior a 8
horas.)

1.2- Correcto funcionamiento del

sistema de desinfeccin de la cinta
(lmparas de rayos UV).

9- Recepcin de envases y 1- Biolgico: Presencia de Medidas preventivas comunes a los dos 2 4 8 NO

embalajes. microorganismos a niveles inaceptables. peligros:

2- Qumico: Presencia de sustancias 1- Correcta aplicacin del Plan de

txicas. control de proveedores:
- Homologacin de proveedores.
- Las condiciones de transporte sern
las adecuadas.

78
 EVALUACIN
ETAPA PELIGRO MEDIDAS PREVENTIVAS DEL PELIGRO PCC
PROBABILI GRAVE NIVEL DE
DAD DAD RIESGO

10- Almacenaje de envases 1- Biolgico: Presencia de Medidas preventivas comunes a los 2 4 8 NO

y embalajes. microorganismos a niveles inaceptables. tres peligros:

2- Biolgico: Presencia de animales 1- Los envases y embalajes se

(principalmente insectos). almacenarn en locales destinados
especficamente para ello. Estarn
3- Qumico: Presencia de sustancias limpios, ordenados y sometidos a los
txicas. planes de limpieza y control de plagas.

2- Se aplicarn buenas prcticas

higinicas (BPH) y de almacenamiento
(BPAL), incluidas en el Plan de
formacin a los trabajadores. El
almacenaje, manipulacin y traslado de
envases y embalajes se efectuar en
correctas condiciones higinicas.

11- Envasado. 1- Biolgico: Presencia de 1.1- Se aplicarn buenas prcticas de 2 4 8 NO

microorganismos a niveles inaceptables, higiene (BPH), incluidas en el Plan de
debido a unas malas condiciones formacin a los trabajadores. Se
higinicas. efectuar un correcto lavado de manos.

1.2- Correcta aplicacin del Plan de

limpieza de superficies.

1.3- Correcta aplicacin del Plan de

control de proveedores. El material de
envasado cumplir las especificaciones
de compra.

79
 EVALUACIN
ETAPA PELIGRO MEDIDAS PREVENTIVAS DEL PELIGRO PCC
PROBABILI GRAVE NIVEL DE
DAD DAD RIESGO

(Sigue etapa 11.Envasado) 2- Biolgico: Presencia y/o crecimiento
de microorganismos a niveles
inaceptables y toxinas microbianas,
debido a un envasado defectuoso y/o
excesiva contaminacin ambiental.
2.1- Correcta aplicacin del Plan de 3 4 12 PCC4
control de proveedores. El material de
envasado cumplir las especificaciones
de compra.
2.2- Se controlarn visualmente todos
los paquetes de bases de creps en busca
de defectos.

2.3- Correcta aplicacin del Plan de

mantenimiento de instalaciones, con el
fin de aislar correctamente la sala de
produccin y tener una buena calidad
microbiolgica del aire.

2.4- Se controlar el tiempo entre la

recogida de las bases de creps y el
envasado.

3- Biolgico: Presencia de animales en 3.1- Correcta aplicacin del Plan de 2 3 6 NO

el producto final (principalmente control de plagas para evitar la
insectos) presencia de animales indeseados.

3.2- Buenas prcticas de higiene (BPH),

incluidas en el Plan de formacin de los
trabajadores. Se controlar visualmente
la ausencia de insectos en el proceso de
envasado.

80

ETAPA PELIGRO
(Sigue etapa 11.Envasado) 4- Qumico: Presencia de sustancias
txicas.
12- Almacenado de 1- Biolgico: Presencia y/o crecimiento
producto acabado. de microorganismos a niveles
inaceptables y toxinas microbianas.
2- Biolgico: Presencia de animales en
el producto final (principalmente
insectos).
3- Qumico: Presencia de sustancias
txicas.
EVALUACIN
MEDIDAS PREVENTIVAS DEL PELIGRO PCC
PROBABILI GRAVE NIVEL DE
DAD DAD RIESGO
4- Correcta aplicacin del Plan de 2 4 8 NO
control de los proveedores. Se utilizarn
envases aptos para uso alimentario. Los
envases debern cumplir las
especificaciones de compra.
Medidas preventivas comunes a los tres 2 4 8 NO
peligros:
1- El producto acabado se almacenar
de forma correcta en almacenes
destinados para ello. stos estarn
limpios, ordenados y sometidos a los
planes de limpieza y control de plagas.
2- Se aplicarn buenas prcticas de
almacenamiento (BPAL), incluidas en
el Plan de formacin de los
trabajadores. Se seguir una correcta
rotacin del producto.
3- Segn la rotacin prevista las
condiciones de almacenaje sern las
correctas:
- Rotacin alta (tiempo almacenaje de 3
a 5 das): T 22C; HR 35- 65 %.
- Rotacin baja (tiempo almacenaje >5
das): almacenaje en cmara T< 5C.
81
 EVALUACIN
ETAPA PELIGRO MEDIDAS PREVENTIVAS DEL PELIGRO PCC
PROBABILI GRAVE NIVEL DE
DAD DAD RIESGO

13- Expedicin. 1- Biolgico: Presencia y/o crecimiento
de microorganismos a niveles
inaceptables.
2- Biolgico: Presencia de animales en
el producto final (principalmente
insectos).
3- Qumico: Presencia de sustancias
txicas.
Medidas preventivas comunes a los tres 2 4 8 NO
peligros:
1- Si el transporte es propio los
vehculos utilizados sern utilizados
exclusivamente para este fin y se
incluirn en los planes de
mantenimiento, limpieza y control de
plagas.
2- Si el transporte es subcontratado,
ste estar homologado. Correcta
aplicacin del Plan de control de
Proveedores.

3- En ambos casos los vehculos

utilizados cumplirn las condiciones
establecidas en el Real Decreto
237/2000, de 18 de febrero.

82
Tabla 7. Cuadro resumen 2 de gestin del APPCC.

PCC/ PELIGROS MEDIDAS ACTIVIDADES DE

LMITE CRTICO VIGILANCIA REGISTROS
ETAPA IDENTIFICADOS CORRECTORAS COMPROBACIN
PCC1. Biolgico: Presencia 1- Ausencia de 1- Se revisarn 1.1- Se desecharn 1- Se comprobarn y 1- Registro de no
Almacenaje y/o crecimiento de productos caducados, semanalmente los todos los productos verificarn conformidades y
materia microorganismos a en mal estado y viejos. almacenes y las caducados y/o cuyo semanalmente el estado medidas
prima. niveles inaceptables y cmaras (limpieza, envase o embalaje haya de envases y embalajes correctoras.
presencia de toxinas estiba, caducidades y sido daado y haya y caducidades de la
microbianas. estado de envases y indicios de materia prima. 2- Registro de los
embalajes). contaminacin. Responsable: resultados de los
Responsable: Responsable: encargado de turno. anlisis
encargado de turno. encargado de turno. microbiolgicos.
2- Se efectuarn
1.2- Restitucin de las peridicamente 3- Registro de
condiciones de rotacin controles temperatura de las
de productos. microbiolgicos de cmaras.
Responsable: jefe de materia prima y
produccin. superficies. 4- Registro
Responsable: personal verificacin y
2- Las materias primas 2- Se comprobar y 2- Identificacin de la del departamento de calibracin de
refrigeradas se registrar diariamente causa. Restitucin calidad. sondas de
almacenarn en la temperatura de las inmediata de las temperatura.
cmaras de temperatura cmaras frigorficas. condiciones de 3- Se comprobarn y
controlada Responsable: personal temperatura adecuadas verificarn
(temperaturas entre 0 y del departamento de de las cmaras. semanalmente los
4C). calidad. Responsable: personal registros de
del departamento de temperatura, limpieza y
mantenimiento. de no conformidades.
Responsable:
responsable de calidad.

83
 PCC/ PELIGROS MEDIDAS ACTIVIDADES DE
LMITE CRTICO VIGILANCIA REGISTROS
ETAPA IDENTIFICADOS CORRECTORAS COMPROBACIN
Sigue PCC1 4- Se verificar
semanalmente el
correcto
funcionamiento de
cmaras de
refrigeracin y sondas
de temperatura.
Responsable: personal
del departamento de
mantenimiento.

5- Se calibrarn las
sondas de temperatura
anualmente por una
empresa externa.

PCC2 Biolgico: Presencia 1- La masa se 1- Se controlar y 1- Se acelerar el 1- Se comprobar, 1- rdenes de

Almacenaje y/o crecimiento de refrigerar a registrar cada hora el proceso de enfriado de verificar y registrar fabricacin de
y microorganismos a temperaturas inferiores proceso de enfriado de la masa. Responsable: el correcto registro del cocina (OFs),
refrigeracin niveles inaceptables y a 5C, y el tiempo del la masa. Responsable: encargado de turno. proceso de donde se registra el
de masas. presencia de toxinas enfriamiento no cocinero. refrigeracin y proceso de
microbianas. superar las 4 horas. asignacin de lotes en refrigeracin,
las rdenes de asignacin de lote y
2- La masa de creps 2- Se comprobar y 2- Restitucin de las fabricacin de cocina. comprobacin.
permanecer registrar la condiciones correctas Responsable:
almacenada en temperatura de las de las cmaras. semanalmente el 2- Registro de los
cmaras con cmaras de Responsable: personal responsable de calidad. resultados de los
temperaturas de 0 a refrigeracin. del departamento de anlisis
5C. mantenimiento. microbiolgicos.

84
 PCC/ PELIGROS MEDIDAS ACTIVIDADES DE
LMITE CRTICO VIGILANCIA REGISTROS
ETAPA IDENTIFICADOS CORRECTORAS COMPROBACIN
Sigue PCC2 3- Las masas de creps 3- Se controlar la 3- Se desecharn las 2- Se realizarn 3- Registro de las
se dosificarn en un rotacin de las masas. masas que lleven ms controles temperaturas de las
periodo no superior a Responsable: operario/ de 24 horas fabricadas. microbiolgicos cmaras de
24 horas despus del encargado de turno. Responsable: peridicos de las masa refrigeracin.
batido. encargado de turno. de creps. Responsable:
personal del 4- Registro de los
departamento de resultados de la
calidad. verificacin y
calibracin de las
3- Se verificarn y sondas de las
calibrarn las sondas de cmaras.
temperatura de las
cmaras, como mnimo 5- Registro de la
una vez al ao por una supervisin de
empresa especializada. registros de
vigilancia y
4- Auditoria anual de acciones
higiene, realizada por correctoras.
una empresa externa.

85
 PCC/ PELIGROS MEDIDAS ACTIVIDADES DE
LMITE CRTICO VIGILANCIA REGISTROS
ETAPA IDENTIFICADOS CORRECTORAS COMPROBACIN
PCC3 Biolgico: Presencia 1- Las masas de creps 1.1- Se controlar el 1.1- Se desechar la 1- Se comprobar y 1- Planificacin
Dosificado y/o crecimiento de circularn por el tiempo de masa que haya en el verificar la diaria de la
de la masa. microorganismos a circuito a temperaturas funcionamiento circuito entre ciclo y planificacin diaria de produccin.
niveles inaceptables y de entre 0 y 6C, y por continuado de la lnea ciclo. Responsable: la produccin de masa
presencia de toxinas un periodo no superior de dosificado de masa. encargado de turno. de creps. Responsable: 2- Registro de la
microbianas. a 16 horas. Responsable: jefe de produccin. temperatura de la
encargado de turno. masa en el circuito
2- Se efectuarn 3- Registros
peridicamente anlisis derivados del Plan
1.2- Se controlar y 1.2- Si la masa supera microbiolgicos de limpieza.
registrar la los 6C, se desechar, peridicos de la mas en
temperatura de la masa se limpiar el circuito y el retorno del circuito y 4- Registro de los
en el retorno del se llenar con masa de superficies. resultados de los
circuito. Responsable: nueva. Responsable: Responsable: personal anlisis
operario/ encargado de encargado de turno. del departamento de microbiolgicos.
turno. calidad.
5- Registro de la
3- Se comprobarn, supervisin de
2- Ausencia de 2- Se inspeccionar 2- Correcta aplicacin verificarn y registrar registros de
suciedad. Recuento visualmente las del Plan de limpieza. semanalmente los vigilancia y
microorganismos superficies del circuito registros derivados de acciones
aerbios mesfilos 10 de dosificado(depsitos las acciones de correctoras.
ufc/cm2. Correctas y bombas). Se vigilancia y del Plan de
condiciones higinicas utilizarn kitsde limpieza. Responsable:
de superficies y deteccin rpida de responsable de calidad.
maquinaria. residuos proteicos o
equipos de 4- Auditoria anual
bioluminiscencia. realizada por una
empresa externa.

86
 PCC/ PELIGROS MEDIDAS ACTIVIDADES DE
LMITE CRTICO VIGILANCIA REGISTROS
ETAPA IDENTIFICADOS CORRECTORAS COMPROBACIN
PCC4 Biolgico: Presencia 1- Ausencia de bolsas 1- Se efectuar un 1- Se rechazarn los 1- Se harn muestreos 1- Registro de no
Envasado y/o crecimiento de defectuosas. control visual para paquetes defectuosos y controles de todos los conformidad de
microorganismos a comprobar la de bases de creps, y si lotes de producto producto acabado.
niveles inaceptables y efectividad del fuera posible se acabado. Se
toxinas microbianas, envasado de todos los reoperarn. controlarn diferentes 2- Registro de las
debido a un envasado paquetes de creps en la Responsable: operario. parmetros: medidas
defectuoso y/o misma lnea de microbiolgicos, correctoras del
excesiva produccin. organolpticos, Plan de
contaminacin Responsable: operario. efectividad del mantenimiento.
ambiental. envasado.
2- Correcto aislamiento 2.1- Correcto 2- Reacondiciona- Responsable: 3- Registro de los
de la sala de envasado. aislamiento de la sala miento de las barreras responsable de calidad. anlisis
Ausencia de polvo y de envasado. Las fsicas. Responsable: microbiolgicos
buena calidad del aire puertas y ventanas personal del 2- Se efectuarn del control
interior. estarn correctamente departamento de controles ambiental y
cerradas. Responsable: mantenimiento. microbiolgicos superficies.
encargado de turno. ambientales de la sala
de envasado 4- Registro de los
2.2- Se efectuarn peridicamente y si resultados del
controles semanales del procede de la superficie control de calidad
estado de las barreras de los conductos de del producto
fsicas que garanticen ventilacin. acabado.
el aislamiento de la Responsable: personal
sala (incluido sistemas del departamento de
de ventilacin). calidad.
Responsable: personal
del departamento de 3- Auditora anual de
mantenimiento. higiene realizada por
una empresa externa.

87
 PCC/ PELIGROS MEDIDAS ACTIVIDADES DE
LMITE CRTICO VIGILANCIA REGISTROS
ETAPA IDENTIFICADOS CORRECTORAS COMPROBACIN
Sigue PCC4 3- El tiempo mximo 3- Se controlar 3- Se corregir y/o
de reposo, antes del continuamente el revisar el
envasado, no exceder proceso de envasado. procedimiento de
los 5 minutos. Responsable: envasado.
encargado de turno. Responsable:
encargado de turno.

88
5.1.4. Desarrollo y aplicacin del sistema APPCC para cada etapa

5.1.4.1 Recepcin de la materia prima

El peligro fundamental de esta etapa ser la aceptacin de materias primas o ingredientes que,
por no estar en las debidas condiciones sanitarias, puedan suponer un peligro para la
salubridad del producto del que formarn parte.

No slo la calidad inicial o intrnseca de las materias primas puede no ser aceptable, sino que
tambin pueden haber sido manejadas y transportadas en condiciones inadecuadas, de forma
que al llegar a la industria no se encuentren en las debidas condiciones higinicas.

En el caso del suministro de agua, el peligro ser que sta, suponga una va de contaminacin
para las materias primas, instalaciones, tiles, equipos o productos terminados.

El objetivo de las medidas preventivas en esta etapa ser evitar que entren en la industria
materias primas que no cumplan las especificaciones de compra, y que puedan suponer un
peligro para la salubridad del producto final. Sern comunes a todos los peligros de esta etapa
principalmente dos medidas preventivas:

- Homologacin de proveedores: La correcta aplicacin del Plan de control de

proveedores garantizar que los proveedores que suministran las materias primas sean
proveedores homologados. El objetivo de este Plan ser que los productos
suministrados cumplan con las especificaciones de compra y, por consiguiente, poder
homologar a los proveedores como tales. De esta manera se puede garantizar al
mximo la calidad de las materias primas que se adquieren. (Ver captulo 2.6 Plan de
control de proveedores).
- Condiciones de transporte adecuadas: Esta medida correctora se considera que
est englobada en la homologacin de proveedores, ya que el transporte de materia
prima por norma general va a cargo del proveedor de la misma. Se asegurar que el
transporte de las materias primas se realiza en condiciones de higiene y estiba
adecuadas, controlando tanto las condiciones de transporte como el estado del medio
de transporte en s. Los vehculos de transporte de las materias primas, sern
exclusivos para ese uso y cumplirn la normativa vigente. Los productos alimenticios

89
 cargados debern colocarse y protegerse de forma que se reduzca al mnimo el riesgo
de contaminacin. En el caso de las materias primas refrigeradas se controlarn las
temperaturas de transporte establecidas.

Se exponen a continuacin los peligros especficos de esta etapa.

Peligro 1: Presencia y/o crecimiento de microorganismos a niveles inaceptables en la materia

prima.

- Peligro de origen biolgico.

- Causas:
Contaminacin en origen.
Contaminacin y/o crecimiento microbiano en el transporte debido a
unas inadecuadas condiciones (temperatura y/o tiempos excesivos,
condiciones higinicas del medio de transporte, etc.).
- Medidas preventivas:
Correcto cumplimiento de las especificaciones de compra y que las
condiciones de transporte sean las adecuadas. Las materias primas
cumplirn los parmetros microbiolgicos establecidos en las
especificaciones de compra, los cuales nunca sern menos estrictos que
los que marque la normativa vigente. (Ver valores de referencia en la
Tabla 2, captulo 2.6.1).Plan de homologacin de proveedores.
- Evaluacin del peligro:
En esta etapa tendr lugar la recepcin de los diferentes ingredientes.
Por su forma de almacenado y conservacin se pueden diferenciar dos
grupos:
Productos secos (como harinas, azcar, slidos lcteos en
polvo, aditivos, etc.), conservados a temperatura ambiente.
Productos refrigerados (como ovoproductos, margarinas y
mantequillas).
Estos dos grupos de productos tienen diferente nivel de riesgo, siendo
los de mayor riesgo los ovoproductos (como el huevo lquido
pasteurizado). An y as, si la industria tiene implantado un buen Plan
de homologacin de proveedores el nivel de riesgo bajar

90
 significativamente. La correcta aplicacin del Plan de proveedores
tendra que garantizar el control de este peligro.
Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo suponiendo que
la industria posee este plan y lo tiene implantado correctamente.

PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO

Poco probable (2) Enfermedad (4) 8 No se considera significativo.

- Si la industria tiene implantado un correcto Plan de homologacin de

proveedores esta etapa no se considerar un punto crtico de control (PCC) para este
peligro.

Peligro 2: Presencia de animales en la materia prima (principalmente insectos).

- Peligro de origen biolgico.

- Causas:
Contaminacin en origen.
Contaminacin en el transporte debido a unas condiciones higinicas
inadecuadas.
- Medidas preventivas:
Cumplimiento de las especificaciones de compra y que las condiciones
de transporte sean las adecuadas. Plan de homologacin de
proveedores.
- Evaluacin del peligro:
Principalmente este peligro afectar ms a los productos secos que se
conservan y transportan a temperatura ambiente. Si la industria tiene
implantado un buen Plan de homologacin de proveedores el nivel de
riesgo bajar significativamente. La correcta aplicacin del Plan de
proveedores tendra que garantizar el control de este peligro.
Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo suponiendo que
la industria posee este plan y lo tiene implantado correctamente.

91
PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO
Poco probable (2) Queja (2) 4 No se considera significativo.

- Si la industria tiene implantado un correcto Plan de homologacin de

proveedores esta etapa no se considerar un punto crtico de control (PCC) para este
peligro.

Peligro 3: Presencia de sustancias txicas por contaminacin qumica en la materia prima.

- Peligro de origen qumico.

- Causas:
Contaminacin en origen.
Contaminacin en el transporte debido a unas condiciones higinicas
inadecuadas (por contaminacin cruzada de agentes qumicos que son
o han sido transportados en el mismo medio de transporte).
- Medidas preventivas:
Correcto cumplimiento de las especificaciones de compra y que las
condiciones de transporte sean las adecuadas. Plan de homologacin
de proveedores.
- Evaluacin del peligro:
Si la industria tiene implantado un buen Plan de homologacin de
proveedores el nivel de riesgo bajar significativamente. La correcta
aplicacin del Plan de proveedores tendra que garantizar el control de
este peligro.
Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo suponiendo que
la industria posee este plan y lo tiene implantado correctamente.

PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO

Poco probable (2) Enfermedad (4) 8 No se considera significativo.

92
 - Si la industria tiene implantado un correcto Plan de homologacin de
proveedores esta etapa no se considerar un punto crtico de control (PCC) para este
peligro.

Peligro 4: Presencia de elementos impropios en la materia prima (elementos fsicos como

restos de envases o embalajes, etc.).

- Peligro de origen fsico.

- Causas:
Contaminacin en origen.
Contaminacin en el transporte debido a unas condiciones inadecuadas.
(roturas de envases y embalajes y contaminacin de la materia prima
por estos o por otros elementos, etc.).
- Medidas preventivas:
Correcto cumplimiento de las especificaciones de compra y que las
condiciones de transporte sean las adecuadas. Plan de homologacin de
proveedores.
- Evaluacin del peligro:
Si la industria tiene implantado un buen Plan de homologacin
de proveedores el nivel de riesgo bajar significativamente. La
correcta aplicacin del Plan de proveedores tendra que
garantizar el control de este peligro.
Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo
suponiendo que la industria posee este plan y lo tiene
implantado correctamente.

PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO

Poco probable (2) Queja (2) 4 No se considera significativo.

- Si la industria tiene implantado un correcto Plan de homologacin de

proveedores esta etapa no se considerar un punto crtico de control (PCC) para este
peligro.

93
5.1.4.2 Almacenaje de la materia prima

El principal peligro en esta etapa ser que un inadecuado almacenamiento de las materias
primas e ingredientes origine la contaminacin de las mismas.

Se pondr especial atencin al almacenaje de los productos refrigerados y con ms riesgo de

contaminacin como son los ovoproductos.

En cuanto a las medidas preventivas, de forma genrica, a la hora de almacenar las materias
primas se tendrn en cuenta las siguientes pautas generales:

- Los ingredientes y materias primas se almacenarn en locales destinados para

ello, estarn limpios, ordenados y sometidos a los planes de limpieza y de control de
plagas.
- La materia prima refrigerada se almacenar en cmaras con temperaturas
controladas, y se asegurar diariamente que las cmaras mantienen la temperatura
exigida. Se proceder al registro de la temperatura de las mismas mediante
termmetros registradores.
- No se mezclarn las materias primas con los envases ni embalajes, y en ningn
caso con los productos de limpieza.
- No se almacenarn ingredientes y, en general, productos sin procesar junto con
productos procesados intermedios o acabados.
- Se eliminarn los embalajes de transporte, evitando en lo posible cartones y
maderas.
- Las diferentes materias primas se colocarn de forma adecuada (por ejemplo,
evitando que los productos contacten directamente con el suelo o retirando cualquier
producto cuyo envase est roto o daado) y de forma que permita fcil acceso y el
control de las mercancas almacenadas. La circulacin adecuada del aire en las
cmaras y almacenes tiene un papel importante, ya que evita zonas con diferentes
temperaturas, favorece la eliminacin de olores extraos y, en general, mejora la
conservacin. Una correcta colocacin evitar roturas de envases y/o embalajes a la
hora de acceder a los diferentes ingredientes. La colocacin en las diferentes
ubicaciones facilitar el acceso a los lotes ms antiguos y de forma que se puedan leer
las etiquetas.

94
 - Se tendr en cuenta la rotacin de los productos para asegurar que las materias
no se almacenan de forma indefinida, respetando la fecha de caducidad y de consumo
preferente. Siempre se seguir el principio PEPS (primero entra primero sale).
- El tiempo y la temperatura de almacenamiento combinados adecuadamente
sern los factores esenciales para garantizar la correcta conservacin de las materias
primas.

Respecto a los lmites crticos las materias primas cumplirn los parmetros microbiolgicos
establecidos en las especificaciones de compra, y nunca menos estrictos que los que marque
la normativa vigente. (Ver tabla 2. captulo 2.6.1).

La materia prima refrigerada se almacenar en cmaras con temperatura controlada y siempre

con temperaturas que oscilarn entre 0 y 4C. Se proceder al registro de la temperatura de las
mismas mediante termmetros registradores.

Se respetarn las fechas de consumo preferente y de caducidad. Nunca se utilizarn productos

caducados.

En cuanto a la vigilancia, se asegurar diariamente que las cmaras mantienen la temperatura

exigida. Se realizarn controles visuales comprobando el estado de envases y embalajes, y
comprobando las fechas de caducidad y consumo preferente. Se realizarn anlisis
microbiolgicos peridicamente y de forma rotativa para comprobar que toda la materia
prima cumple las especificaciones. Se cumplirn correctamente los programas de limpieza y
de control de plagas de las cmaras y almacenes.

Si fuera necesario se adoptarn las siguientes medidas correctoras:

- Se desechar toda materia prima caducada o que no cumpla con las

especificaciones previstas y pueda suponer un riesgo para la salubridad del producto
del que forma parte.
- Si se detecta una anomala en las condiciones ptimas de almacenamiento o
temperatura del mismo, se proceder a su correccin sin dilacin y a una inspeccin
de las materias primas para comprobar su estado. Si las materias primas no se
encuentran en condiciones satisfactorias se proceder a su rechazo.

95
 - Se desecharn los productos cuyo envase o embalaje haya sido daado en el
almacenado del mismo y que indiquen que pudiera haber un riesgo de contaminacin.
Si no es clara la contaminacin, se proceder a su evaluacin por el departamento de
calidad.

Los peligros especficos que se podrn encontrar en esta etapa se describen a continuacin:

Peligro 1: Presencia y/o crecimiento de microorganismos a niveles inaceptables y toxinas

microbianas.
- Peligro de origen biolgico.
- Causas:
Condiciones de almacenamiento inadecuadas (temperatura, limpieza,
estiba, etc.).
Envejecimiento de la materia prima en el almacn y cmaras.
- Medidas preventivas:
Los ingredientes y materias primas se almacenarn de forma correcta y
en locales destinados para ello, estarn limpios, ordenados y sometidos
a los planes de limpieza y de control de plagas. Se aplicarn buenas
prcticas almacenamiento (BPAL).
No se almacenarn ingredientes y en general productos sin procesar
junto con productos procesados intermedios o acabados. Se aplicarn
buenas prcticas de almacenamiento (BPAL).
La materia prima refrigerada se almacenar en cmaras con
temperaturas controladas. Se mantendr siempre la continuidad de la
cadena de fro. Se aplicarn buenas prcticas almacenamiento. (BPAL).
Rotacin de productos. Siempre se seguir el principio PEPS
(primero entra primero sale). Se aplicarn buenas prcticas
almacenamiento (BPAL).
Durante el almacenamiento se revisarn de forma especial los
sobrantes, ya que sus envases han sido abiertos y se han manipulado,
y con especial atencin los ingredientes que necesitan refrigeracin.
Estas operaciones comportan mayor riesgo de contaminacin y, por
tanto, un plazo menor de vida til.

96
 Siempre que se consuma parte de un ingrediente y quede un resto o
sobrante en el envase que pueda ser apto para su uso posterior, se
almacenar de forma correcta, cerrando correctamente el envase y
siempre apuntando de forma visible la fecha y hora de apertura.
- Evaluacin del peligro:
En primer lugar, las materias primas son uno de los pilares
sobre los que se asienta la seguridad de los productos
elaborados de una industria alimentaria. Por otro lado, se
considera que la industria es responsable de los productos que
estn en su establecimiento. As pues, el
control de la etapa de Almacenaje de la materia prima,y en
especial de productos refrigerados, ser de vital importancia
para garantizar la seguridad de los productos que elabora la
industria. Aunque el Plan de formacin de los trabajadores
incluya la formacin de buenas prcticas de higiene (BPH) y de
buenas prcticas de almacenamiento (BPAL), se considera que
debe haber controles especficos en esta etapa para controlar el
peligro de proliferacin de microorganismos.
La etapa Almacenaje de productos refrigerados, ha sido
especficamente concebida para reducir el riesgo de
crecimiento microbiano, por consecuente ser un Punto Crtico
de Control (PCC).
Se evaluar a continuacin el peligro y el nivel riesgo.

PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO

Posible (3) Enfermedad (4) 12 Se considera significativo.

- Utilizando el rbol de decisiones, se puede decir que la etapa Almacenaje de la

materia prima, s se considerar un punto de control crtico (PCC) para este peligro.
Se enumerar como PCC1.
- Lmite crtico:
Ausencia de productos caducados, en mal estado y viejos.

97
 La materia prima refrigerada se almacenar en cmaras con
temperatura controlada y siempre con temperaturas que oscilarn entre
0 y 4C.
- Vigilancia:
Revisin semanal del almacn y cmaras (limpieza, caducidades, estiba
y estado de envases y embalajes) por el encargado de turno.
Se comprobar y registrar diariamente la temperatura de las cmaras
frigorficas. Responsable: personal del departamento de calidad.
- Medidas correctoras:
Se desecharn todos los productos cuyo envase o embalaje haya sido
daado en el almacenado del mismo y que indiquen que pudiera haber
un riesgo de contaminacin. Responsable: encargado de turno.
Rechazo de productos caducados o en mal estado. Responsable:
encargado de turno.
Restitucin de las condiciones de rotacin de productos. Responsable:
jefe de produccin.
Identificacin de la causa. Restitucin de las condiciones adecuadas de
temperatura de las cmaras. Responsable: personal del departamento
de mantenimiento.
- Actividades de comprobacin:
Se comprobar y verificar semanalmente el correcto estado de envases
y embalajes y caducidades de las materias primas. Responsable:
encargado de turno.
Se harn peridicamente controles microbiolgicos internos, de las
materias primas almacenadas. Sern anlisis rotativos, analizando
peridicamente la totalidad de ellas. Responsable: personal del
departamento de calidad.
Se efectuarn controles visuales, diariamente, y anlisis
microbiolgicos de superficie, semanalmente, para verificar la correcta
aplicacin del Plan de limpieza. Responsable: personal del
departamento de calidad.
Se comprobar y verificar semanalmente, los registros de
temperatura,, los registros derivados del programa de limpieza, y los

98
 registros de no conformidades y medidas correctoras. Responsable:
responsable de calidad.
Se verificarn semanalmente el correcto funcionamiento de las cmaras
frigorficas.. Responsable: personal del departamento de
mantenimiento.
Se verificar trimestralmente el correcto funcionamiento de las sondas
de temperatura. por el personal del departamento de calidad y mnimo
una vez al ao las calibrar una empresa especializada.
Auditoria anual de higiene. Se realizar por una empresa externa
especializada.
- Registros:
Registro de los resultados de los anlisis microbiolgicos.
Registro de la temperatura de las cmaras frigorficas mediante
termmetros registradores. En dichos grficos aparecern reflejados el
da y a la cmara que pertenecen.
Registro de las no conformidades y del rechazo de productos caducados
y en mal estado, en el que se contemplar un informe de no
conformidad que reflejar la cantidad de producto rechazada y motivo.
Registro de la verificacin y calibracin de las sondas de temperatura.

Peligro 2: Presencia de animales en la materia prima (bsicamente insectos y/o roedores que
se alimentan de la materia prima y son vectores de enfermedades).
- Peligro de origen biolgico.
- Causas:
Condiciones de almacenamiento inadecuadas. Rotura de envases y
embalajes.
Falta de aplicacin o efectividad del Plan de control de plagas.
- Medidas preventivas:
Adecuada aplicacin del Plan de control de plagas (Ver captulo 2.5).
Aplicacin de buenas prcticas de almacenamiento (BPAL). Plan de
formacin de los trabajadores.
- Evaluacin del peligro:
Si la industria tiene implantado un buen Plan de control de plagas y una
correcta formacin en buenas prcticas de higiene y almacenamiento, el

99
 nivel de riesgo se reducir significativamente. La correcta aplicacin
del Plan de control de plagas y formacin de los trabajadores tendra
que garantizar el control de este peligro.
Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo suponiendo que
la industria tiene implantado estos planes correctamente.

PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO

Poco probable (2) Queja (2) 4 No se considera significativo.

- Si la industria tiene implantado un correcto Plan de control de plagas y

formacin a los trabajadores, esta etapa no se considerar un punto crtico de control
(PCC) para este peligro.

Peligro 3: Presencia de sustancias txicas por contaminacin qumica en la materia prima.

- Peligro de origen qumico.
- Causas:
Contaminacin por contacto o cruzada por productos qumicos
(productos de limpieza, de mantenimiento, etc.) en el proceso de
almacenaje.
Contaminacin por restos de productos de limpieza.
- Medidas preventivas:
Correcta aplicacin del Plan de limpieza.
El almacn de materia prima ser exclusivo para este fin. No se
almacenarn productos qumicos (ya sean de limpieza, etc.) en el
mismo lugar que alimentos. Se aplicarn buenas prcticas de
almacenamiento (BPAL) incluidas en el Plan de formacin a los
trabajadores.
- Evaluacin del peligro:
Si la industria tiene implantado un buen Plan de limpieza y una correcta
formacin en buenas prcticas de almacenamiento, el nivel de riesgo
bajar significativamente. La correcta aplicacin del Plan de limpieza y
formacin de los trabajadores tendra que garantizar el control de este
peligro.

100
 Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo suponiendo que
la industria tiene implantado estos planes correctamente.

PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO

Poco probable (2) Enfermedad(4) 8 No se considera significativo.

- Si la industria tiene implantado un correcto Plan de limpieza y formacin a los

trabajadores, esta etapa no se considerar un punto crtico de control (PCC) para este
peligro.

Peligro 4: Presencia de elementos fsicos impropios en la materia prima (como restos de

envases y/o embalajes o cualquier otro.)
- Peligro de origen fsico.
- Causas:
Incorrecta manipulacin en el almacenado (roturas de envases y
embalajes y contaminacin de la materia prima por estos o por otros
elementos, etc.).
- Medidas preventivas:
Correctas condiciones de almacenado. Buenas prcticas
almacenamiento (BPAL). Correcta aplicacin del Plan de formacin de
los trabajadores.
- Evaluacin del peligro:
Si la industria tiene implantado un buen Plan de limpieza y una correcta
formacin en buenas prcticas de higiene y almacenamiento, el nivel de
riesgo bajar significativamente.
La correcta aplicacin del Plan de limpieza y formacin de los
trabajadores tendra que garantizar el control de este peligro.
Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo suponiendo que
la industria tiene implantado estos planes correctamente.

PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO

Poco probable (2) Queja (2) 4 No se considera significativo.

101
 - Si la industria tiene implantado un correcto Plan de limpieza y formacin a los
trabajadores, esta etapa no se considerar un punto crtico de control (PCC) para este
peligro.

5.1.4.3 Seleccin y pesado de ingredientes

Entre esta etapa y la siguiente se efecta la preparacin de la masa. Al operario encargado de

tales procesos se le denominar cocinero. ste, se guiar mediante un libro de frmulas
donde se indica la formulacin y proceso de cada tipo de masa o relleno.

Esta etapa ser como un filtro, donde todava se est a tiempo de desechar ingredientes no
aptos. A partir de esta etapa, cualquier contaminacin afectar a la masa en su conjunto y se
tendr que desechar la totalidad de sta (el lote de produccin que est afectado).

En esta etapa se incluir el suministro del agua como ingrediente. Siempre se utilizar agua
potable para la realizacin de las masas. Este uso del agua debe estar reflejado en el Plan de
control del agua (ver capitulo 2.2 Plan de control del agua).

En esta etapa se pueden encontrar los siguientes peligros:

Peligro 1: Presencia y/o crecimiento de microorganismos a niveles inaceptables.

- Peligro de origen biolgico.
- Causas:
Utilizar ingredientes caducados o en mal estado.
Contaminacin microbiolgica y/o aumento de la existente debido a un
excesivo tiempo fuera de la cmara, de alimentos refrigerados, que
provoca un aumento de la temperatura (por ejemplo, excesivo tiempo
del huevo lquido fuera de la cmara frigorfica).
Contaminacin microbiolgica por manipulacin de los operarios.
Contaminacin microbiolgica por contacto del alimento con
superficies o utensilios sucios y/o contaminados.
Utilizar agua no potable.

102
 - Medidas preventivas:
No utilizar ingredientes caducados o en mal estado. Se aplicarn
buenas prcticas de higiene (BPH).
Los ingredientes refrigerados se sacarn de la cmara de refrigeracin
justo antes de ser utilizados, y slo la cantidad necesaria en ese
momento. Si hubiera algn sobrante almacenarlo correctamente lo ms
rpido posible. Se aplicarn buenas prcticas de higiene (BPH).
Correctas medidas higinicas tanto de manipuladores como de
superficies. Se tendr en cuenta la limpieza del lugar de almacenado de
los utensilios. Se aplicarn correctamente las buenas prcticas de
higiene (BPH) y el Plan de limpieza y desinfeccin.
Si un envase se rompe en el proceso de seleccin y pesado, y este
hecho no representa riesgo de contaminacin microbiolgica, se podr
utilizar este ingrediente pero se prestar especial atencin a la posible
contaminacin fsica por el propio envase. Se aplicarn buenas
prcticas de higiene (BPH).
Utilizar agua potable de la red pblica. Correcta aplicacin del Plan de
control del agua.
- Evaluacin del peligro:
Si la industria utiliza agua potable, tiene implantado un buen Plan de
limpieza y una correcta formacin en buenas prcticas de higiene, el
nivel de riesgo bajar significativamente.
La correcta aplicacin del Plan de limpieza y formacin de los
trabajadores tendra que garantizar el control de este peligro. An y as,
si la industria no tiene las garantas que estos planes estn instaurados
al cien por cien, vale la pena considerar el control en esta etapa.
Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo suponiendo que
la industria tiene implantado estos planes correctamente.

PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO

Poco probable (2) Enfermedad(4) 8 No se considera significativo.

103
- Si la industria tiene implantado un correcto Plan de limpieza y de formacin a
los trabajadores (en especial al operario que ocupa el puesto de cocinero) en buenas
practicas de higiene, esta etapa no se considerar un punto crtico de control (PCC)
para este peligro y pasaramos al peligro siguiente. En caso contrario, la etapa
seleccin y pesado de ingredientes, s se considerar un punto de control crtico
(PCC) para este peligro, y se seguira aplicando el sistema APPCC. Para una mejor
comprensin y para adaptar este manual al mximo de industrias, se desarrolla a
continuacin como si se considerara esta etapa un PCC para este peligro.
- Lmite crtico:
Ausencia de ingredientes caducados o en mal estado.
Los ingredientes refrigerados no superarn los 5C en el momento de su
uso. Se sacarn de las cmaras justo antes de su uso, se pesarn y
pasarn rpidamente al proceso de batido de la siguiente etapa.
Ausencia de suciedad. Correctas condiciones higinicas tanto de
manipuladores, superficies y utensilios. Las superficies de trabajo y
utensilios que entrarn en contacto con los alimentos cumplirn los
valores lmites de recuento microbiolgico recomendados (ver tabla 1,
captulo 2.3.1).
Utilizar agua potable de la red pblica.
- Vigilancia:
Se comprobarn las caducidades de todos los ingredientes antes de
utilizarlos. Responsable: cocinero.
Inspeccin organolptica de todos los ingredientes (aspecto, olor,
sabor, textura). Responsable: cocinero.
Control de la temperatura de todos los ingredientes refrigerados.
Responsable: cocinero.
Inspeccin visual de superficies y utensilios. Responsable: encargado
de turno, siempre al acabar la limpieza; cocinero, siempre antes de
empezar a trabajar.
- Medidas correctoras:
Se desecharn los ingredientes caducados o en mal estado.
Responsable: cocinero, encargado de turno y/o calidad. Se prestar
especial atencin al uso de ovoproductos, desechando aquellos que:
Presenten envases deteriorados o hinchados.

104
 Muestren signos de humedad (en el caso de ovoproductos
desecados o concentrados).
Se hayan descongelado total o parcialmente (en el caso de
ovoproductos congelados).
En el caso de ovoproductos refrigerados, como el huevo lquido
pasteurizado:
o Hayan estado a temperaturas superiores a 4C durante
un tiempo prolongado.
o Lleven ms de 24 horas abiertos.
Al abrir el envase presente mal olor.
Los huevos reconstituidos se deben usar inmediatamente y los
sobrantes deben desecharse.
No se utilizarn ingredientes refrigerados que su temperatura est por
encima de los 5C. Si stos se detectan, se deber identificarlos y
guardarlos rpidamente en la cmara frigorfica y avisar al
departamento de calidad para su valoracin.
Correcta aplicacin del Plan de limpieza. Responsable: encargado de
turno.
Se desechar cualquier utensilio que presente sntomas de corrosin.
Responsable: encargado de turno.
- Actividades de comprobacin:
Inspeccin visual y organolptica de todos los ingredientes.
Responsable: cocinero.
Se comprobarn las rdenes de fabricacin de cocina. Responsable:
diariamente, jefe de produccin y, semanalmente, responsable de
calidad.
Se comprobar los registros de no conformidades. Responsable:
responsable de calidad.
Se comprobar semanalmente los registros del Plan de limpieza.
Responsable: responsable de calidad.
Se efectuarn anlisis trimestrales del agua al final de la red, por un
laboratorio independiente.

105
 - Registros:
Ordenes de fabricacin (OFs): Las rdenes de fabricacin de cocina
incluirn adems de la fecha y hora de fabricacin, cantidades,
frmulas, etc., datos de los ingredientes como el nmero de lote, fecha
de caducidad, temperatura de utilizacin y el resultado de la inspeccin
visual y organolptica.
Informe de no conformidades.
Registros del Plan de limpieza.
Registro de los resultados de los controles del agua.

Peligro 2: Presencia de sustancia txicas.

- Peligro de origen qumico.
- Causas:
Contaminacin por contacto con superficies con restos de productos de
limpieza.
Utilizar agua no potable.
- Medidas preventivas:
Correcta aplicacin Plan de limpieza y desinfeccin.
Se utilizar agua potable de la red pblica. Correcta aplicacin del Plan
de control del agua.
- Evaluacin del peligro:
Si la industria utiliza agua potable y tiene implantado un buen Plan de
limpieza, el nivel de riesgo bajar significativamente.
La correcta aplicacin del Plan de limpieza tendra que garantizar el
control de este peligro.
Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo suponiendo que
la industria tiene implantado estos planes correctamente.

PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO

Excepcional (1) Enfermedad(4) 4 No se considera significativo.

- Si la industria tiene implantado un correcto Plan del agua y de limpieza, esta

etapa no se considerar un punto crtico de control (PCC) para este peligro.

106
 Peligro 3: Presencia de elementos impropios en los ingredientes.
- Peligro de origen fsico.
- Causas:
Incorporacin de elementos impropios en esta fase (por ejemplo, restos
de envases rotos, pequeos utensilios de trabajo, etc.).
- Medidas preventivas:
Inspeccin visual de todos los ingredientes en el proceso de seleccin y
pesado. Plan de formacin a los trabajadores.
Se mantendr el orden en todo momento en las zonas de trabajo.
Buenas prcticas de higiene y manipulacin. Plan de formacin a los
trabajadores.
- Evaluacin del peligro:
Como se ha comentado anteriormente, esta etapa ser un buen filtro
para detectar cualquier tipo de contaminacin de las materias primas.
Si la industria tiene implantado un Plan de formacin de los
trabajadores, en el que se enseen los conceptos y procedimientos de
control visual para detectar presencia de elementos extraos, es
relativamente sencillo detectar estas tipo de contaminaciones, con lo
cual bajar el nivel de riesgo significativamente.
Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo suponiendo que
la industria tiene implantado este plan correctamente.

PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO

Poco probable (2) Retirada (3) 6 No se considera significativo.

- Si la industria tiene implantado un correcto Plan de formacin, esta etapa no se

considerar un punto crtico de control (PCC) para este peligro.

5.1.4.4 Mezcla/batido de los ingredientes

En esta etapa se mezclarn los ingredientes para formar la masa de creps. Al final de esta
etapa la masa estar totalmente formada y lista para pasar a la siguiente etapa. Cualquier
contaminacin en esta etapa afectar al total de la unidad de produccin que se est

107
fabricando. Se prestar especial atencin a la hora de incorporar ingredientes, ya que
cualquier elemento extrao que se aada podra suponer una contaminacin fsica o
microbiolgica de todo el lote.

El proceso de mezclado y batido se efecta mediante una batidora, la cual aportar energa a
la masa, que se traducir en energa cintica y calor. La energa cintica har que se muevan
los ingredientes y al chocar entre s, se mezclen. Debido al rozamiento de las partculas entre
s, entre las paredes del contenedor y de la batidora, se desprender calor, aunque no ser
suficiente como para aumentar significativamente la temperatura y considerarlo como un
riesgo.

En esta etapa se pueden encontrar los siguientes peligros:

Peligro 1: Presencia y/ crecimiento de microorganismos a niveles inaceptables.

- Peligro de origen biolgico.
- Causas:
Contaminacin de la masa por suciedad en la batidora.
Contaminacin de la masa por cada de suciedad o cuerpos extraos
contaminados.
Incremento de la contaminacin existente, debido a un tiempo excesivo
de procesado a temperatura ambiente.
- Medidas preventivas:
Correcta aplicacin del Plan de limpieza y desinfeccin.
Se protegern los contenedores con tapas durante el batido para evitar
que caiga suciedad. Correcta ejecucin del proceso de mezclado de
ingredientes, siguiendo las instrucciones especficas. Aplicacin de
buenas prcticas de fabricacin (BPF) y formacin especfica del
puesto de trabajo. Plan de formacin de los trabajadores.
Se mezclarn y batirn los ingredientes hasta la densidad deseada y se
refrigerarn lo antes posible. Formacin especfica del puesto de
trabajo. Plan de formacin de los trabajadores.
- Evaluacin del peligro:
Si la industria tiene implantado correctamente un buen Plan de limpieza
y una correcta formacin a los trabajadores, el nivel de riesgo se

108
 reducir significativamente. La correcta aplicacin del Plan de limpieza
y formacin de los trabajadores tendra que garantizar el control de este
peligro.
Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo suponiendo que
la industria tiene implantado estos planes correctamente.

PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO

Poco probable (2) Enfermedad (4) 8 No se considera significativo.

- Si la industria tiene implantado un correcto Plan de limpieza y formacin a los

trabajadores, esta etapa no se considerar un punto crtico de control (PCC) para este
peligro.

Peligro 2: Presencia de sustancia txicas.

- Peligro de origen qumico.
- Causas:
Contaminacin por contacto con superficies con restos de productos de
limpieza.
- Medidas preventivas:
Correcta aplicacin del Plan de limpieza y desinfeccin.
- Evaluacin del peligro:
Si la industria tiene implantado un buen Plan de limpieza, el nivel de
riesgo bajar significativamente. La correcta aplicacin del Plan de
limpieza tendra que garantizar el control de este peligro.
Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo suponiendo que
la industria tiene implantado estos planes correctamente.

PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO

Excepcional (1) Enfermedad(4) 4 No se considera significativo.

- Si la industria tiene implantado un correcto Plan de limpieza, esta etapa no se

considerar un punto crtico de control (PCC) para este peligro.

109
 Peligro 3: Presencia de elementos impropios.
- Peligro de origen fsico.
- Causas:
Incorporacin de elementos impropios en esta fase (por ejemplo, restos
de envases rotos, pequeos utensilios de trabajo, etc.).
- Medidas preventivas:
Se taparn los contenedores durante el batido. Se aplicarn buenas
prcticas de fabricacin (BPF) y el Plan de formacin a los
trabajadores.
- Evaluacin del peligro:
Si la industria tiene implantado un Plan de formacin a los trabajadores,
bajar el nivel de riesgo significativamente.
Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo suponiendo que
la industria tiene implantado este plan correctamente.

PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO

Poco probable (2) Retirada (3) 6 No se considera significativo.

- Si la industria tiene implantado un correcto Plan de formacin, esta etapa no se

considerar un punto crtico de control (PCC) para este peligro.

5.1.4.5 Almacenaje y refrigeracin de la masa

Uno de los objetivos de esta etapa ser acondicionar la masa de creps para su dosificacin.
Otro objetivo ser inhibir el crecimiento de microorganismos. La temperatura y el tiempo
sern los dos factores que influirn en este proceso.

En esta etapa se pueden encontrar los siguientes peligros:

Peligro 1: Presencia y/o crecimiento de microorganismos a niveles inaceptables y de toxinas

microbianas.
- Peligro de origen biolgico.

110
 - Causas:
Temperaturas elevadas de la masa de creps durante un tiempo
prolongando.
Tiempo excesivo desde el batido de la masa hasta la coccin.
Envejecimiento de las masas.
- Medidas preventivas:
Inhibir el crecimiento de microorganismos. Se bajar la temperatura de
la masa por debajo de 5C lo ms rpido posible despus del batido.
Las masas de creps se almacenarn en cmaras con temperatura
controlada y siempre con temperaturas que oscilarn entre 0 y 5C.
Se identificarn todos los lotes de produccin de masa de creps.
Rotacin de las masas. Se evitar el envejecimiento de las masas en la
cmara.
- Evaluacin del peligro:
Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo. Cabe destacar,
que esta fase ha sido especficamente concebida para reducir a un nivel
aceptable la posible presencia del riesgo, y, por consiguiente, se
considera que debe haber controles especficos en esta etapa para
controlar el peligro de proliferacin de microorganismos.

PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO

Posible (3) Enfermedad (4) 12 S se considera significativo.

- Utilizando el rbol de decisiones, se puede decir que la etapa Almacenaje y

refrigeracin de la masa, s se considerar un punto de control crtico (PCC) para este
peligro. Se enumerar como PCC2.
- Lmite crtico:
El tiempo mximo para que la masa se encuentre a temperaturas
inferiores a 5C no exceder de 4 horas.
Las masa de creps se almacenar en cmaras con temperatura
controlada y siempre con temperaturas que oscilarn entre 0 y 5C.
Las masas se dosificarn en un periodo no superior a 24 horas despus
del batido.
La temperatura de las cmaras de refrigeracin no sobrepasar los 5C.

111
- Vigilancia:
Se controlar y registrar el proceso de refrigeracin de las masas.
Controlar y registrar la temperatura cada hora hasta alcanzar los 5C.
Responsable: cocinero.
Se controlar la rotacin de las masas. Responsable:
operario/encargado de turno.
Se revisar diariamente la temperatura de las cmaras frigorficas.
Responsable: responsable de calidad.
- Medidas correctoras:
Acelerar el proceso de refrigeracin. Responsable: encargado de turno.
Desechar las masas viejas: Se desecharn las masas que lleven ms de
24 horas fabricadas. Responsable: operario/responsable de turno.
Restitucin de las condiciones adecuadas de temperatura de las
cmaras. Responsable: personal del departamento de mantenimiento.
- Actividades de comprobacin:
Se comprobarn las rdenes de fabricacin de cocina: Se comprobar
que el proceso de refrigeracin de las masas est correctamente
registrado, la correcta asignacin de los lotes de fabricacin.
Responsable: diariamente, jefe de produccin y, semanalmente,
responsable de calidad.
Se realizarn controles microbiolgicos peridicos de las masas de
creps, tomando muestras antes de la dosificacin. Responsable:
personal del departamento de calidad.
Se verificarn y calibrarn los termmetros de las cmaras como
mnimo una vez al ao por una empresa externa especializada.
Auditoria anual de higiene. Se realizar por una empresa externa
especializada.
- Registros:
Ordenes de fabricacin (OFs) de cocina, donde se registrar el proceso
de refrigeracin e identificacin de las masas.
Registros de los resultados de los anlisis microbiolgicos.
Registro de la temperatura de las cmaras frigorficas mediante
termmetros registradores. En dichos grficos aparecern reflejados el
da y la cmara a los que pertenecen.

112
 Registro del resultado de la verificacin y calibracin de las sondas de
temperatura de las cmaras.

5.1.4.6 Dosificado de la masa

El proceso de dosificacin a escala industrial es un proceso continuo y, para asegurar un flujo

constante y uniforme de masa, el circuito dispone de un depsito pulmn y una recirculacin.
Esto supone que los lotes de masa que hasta ahora estaban por separado, se mezclarn y
pasarn a formar parte de un lote ms grande. As pues, se dice que el proceso es continuo
pero no es una continuidad perpetua, ya que tendr que haber ciclos de trabajo, para poder
separar por lotes de produccin y controlar los riesgos de contaminacin. Ser imprescindible
una limpieza a fondo de la lnea de dosificacin (o circuito de la masa), entre ciclo y ciclo.
En esta etapa se pueden encontrar los siguientes peligros:

Peligro 1: Presencia y/o crecimiento de microorganismos a niveles inaceptables y toxinas

microbianas.
- Peligro de origen biolgico.
- Causas:
Tiempo de permanencia de la masa excesivo en el circuito de
dosificacin.
Contaminacin por contacto con superficies contaminadas (circuito de
la masa, depsitos, bomba circulacin, etc.).
- Medidas preventivas:
Se controlar el tiempo y temperatura que est la masa circulando por
el circuito.
Correcta aplicacin del Plan de limpieza del circuito de la masa
(limpieza CIP para circuitos cerrados).
- Evaluacin del peligro:
En este peligro se pueden diferenciar dos causas, que aunque se
consideren dentro del mismo peligro no tienen porque estar
relacionadas. As pues, la posible contaminacin por contacto con
superficies contaminadas, se podra controlar con una correcta
aplicacin del Plan de limpieza, y no se considerara un peligro

113
 significativo ya que la probabilidad que ocurriera sera poco probable y
se tendra un nivel de riesgo bajo.
Por otro lado, el crecimiento de microorganismos provocado por un
tiempo excesivo de permanencia en el circuito es un peligro con un
riesgo ms elevado que habr que controlar y que se evala a
continuacin:

PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO

Posible (3) Enfermedad (4) 12 S se considera significativo.

- Utilizando el rbol de decisiones, se puede decir que la etapa Dosificado de la

masa, s se considerar un punto de control crtico (PCC) para este peligro. Se
enumerar como PCC3.
- Lmite crtico:
Las masas de creps circularn por el circuito a temperaturas de entre 0
y 6 C, y no por un tiempo continuado superior a 16 horas.
Ausencia de suciedad. Condiciones higinicas correctas de superficies
y maquinaria. Recuento microorganismos aerbios mesfilos 10
ufc/cm2. Parmetros establecidos en el Plan de limpieza para el
circuitos de dosificado de masa.
- Vigilancia:
Se controlar el tiempo de funcionamiento continuado de la lnea de
alimentacin y dosificacin. Responsable: encargado de turno.
Se controlar y registrar la temperatura de la masa en el retorno del
circuito. Responsable: operario/encargado de turno.
Se inspeccionarn visualmente las superficies del circuito de dosificado
(depsitos, bombas de circulacin, etc.). Se efectuarn controles con
kits de deteccin rpida de residuos proteicos o equipos de
bioluminiscencia. Comprobacin del cumplimiento de los parmetros
establecidos en el Plan de limpieza para el circuitos de dosificado de
masa (limpiezas CIP).
- Medidas correctoras:
Se desechar la masa que haya en el circuito entre ciclo y ciclo.
Responsable: encargado de turno.

114
 Si la masa supera los 6C, se desechar, se limpiar el circuito y se
llenar con masa nueva. Responsable: encargado de turno.
Correcta aplicacin del Plan de limpieza. Restituir las condiciones de
limpieza. Responsable: encargado de turno.
- Actividades de comprobacin:
Se comprobar y verificar la planificacin diaria de la produccin de
masa de creps. Responsable: jefe de produccin.
Se efectuarn controles microbiolgicos peridicos de la masa en el
retorno del circuito y de superficies. Responsable: personal del
departamento de calidad.
Se comprobarn, verificarn y registrar semanalmente los registros
derivados de las acciones de vigilancia y del Plan de limpieza.
Responsable: responsable de calidad.
Auditoria anual de higiene. Se realizar por una empresa externa
especializada.
- Registros:
Planificacin diaria de la produccin.
Registro de la temperatura de la masa en el circuito.
Registros derivados del Plan de limpieza.
Registro de los resultados de los anlisis microbiolgicos.
Registros de la supervisin de registros y acciones correctoras.

Peligro 2: Presencia de sustancia txicas.

- Peligro de origen qumico.
- Causas:
Contaminacin por contacto con restos de productos de limpieza.
- Medidas preventivas:
Correcta aplicacin Plan de limpieza y desinfeccin, para el circuito de
la masa (limpieza CIP).
- Evaluacin del peligro:
Si la industria tiene implantado un buen Plan de limpieza, el nivel de
riesgo bajar significativamente. La correcta aplicacin del Plan de
limpieza tendra que garantizar el control de este peligro.

115
 Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo suponiendo que
la industria tiene implantado estos planes correctamente.

PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO

Poco probable (2) Enfermedad(4) 8 No se considera significativo.

- La etapa Dosificacin de la masa no se considerar, un punto de control

crtico (PCC) para este peligro.

5.1.4.7 Formacin y coccin de las obleas

En esta etapa se transforma la masa de creps en obleas. La masa, adems de cambiar de

aspecto fsico, sufre una serie de transformaciones tanto fsicas como qumicas.

El objetivo principal de esta etapa ser dar el formato (peso y dimetro), textura y color a la
base de creps. Que duda cabe, que se conseguir otro objetivo secundario, que ser el cocer
las obleas y someterlas a un tratamiento trmico, por la combinacin de tiempo y temperatura,
que garantizar la destruccin de microorganismos deteriorantes patgenos y la inactivacin
de enzimas. El tratamiento de coccin ser por norma general de 150 a 170C durante 10 a 15
segundos.

En esta etapa se pueden encontrar los siguientes peligros:

Peligro 1: Presencia de microorganismos a niveles inaceptables.

- Peligro de origen biolgico.

- Causas:

Tratamiento trmico insuficiente.

- Medidas preventivas:

Supervisin de la temperatura de coccin.

116
 - Evaluacin del peligro:

Para evaluar este peligro se tendr en cuenta el proceso productivo. En

esta etapa se cuece la masa que se transformar en obleas y bases de
creps.

Paralelamente a la transformacin de masa, en el proceso de coccin se

destruye gran parte de la carga microbiana que tena la masa hasta
ahora. Pero al no ser el objetivo de la etapa la destruccin de los
microorganismos, los controles que se ejerzan en esta etapa irn
encaminados a regular los objetivos principales como el color y textura
de la oblea. As pues, se tendr en cuenta que esta etapa no ha sido
especficamente concebida para eliminar o reducir a un nivel aceptable
la contaminacin microbiana de la masa. An siendo as, las
condiciones de fabricacin (altas temperaturas), que se dan en esta
etapa, harn que la probabilidad de contaminacin por
microorganismos niveles inaceptables, sea baja.

Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo.

PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO

Poco probable (2) Enfermedad(4) 8 No se considera significativo.

- La etapa Formacin y coccin de las obleas no se considera PCC para este

peligro, ya que aunque existan medidas preventivas de control, y la etapa no ha sido
especficamente concebida para eliminar o reducir el riesgo, se considera que no existe
el riesgo de contaminacin a niveles inaceptables.

5.1.4.8 Acondicionamiento

sta ser la primera etapa donde se encuentran obleas de creps. El producto ya tiene la forma
y el color adecuados pero necesita un acondicionamiento para poder ser manipulado. En esta
etapa se prepara el producto, ya formado, para el envasado. Las obleas se hidratarn al pasar
por un tnel de vapor.

117
 En esta etapa se pueden encontrar los siguientes peligros:

Peligro 1: Presencia de microorganismos a niveles inaceptables.

- Peligro de origen biolgico.

- Causas:

Contaminacin de las obleas por contacto con la superficie de la cinta

transportadora contaminada.

- Medidas preventivas:

Se limpiar y desinfectar la cinta transportadora todas las veces que sea

necesario y como mnimo entre cada ciclo de produccin (tiempo no
superior a las 8 horas). . Correcta aplicacin del Plan de limpieza y
desinfeccin.

Correcto funcionamiento del sistema de desinfeccin de la cinta

transportadora (lmparas de rayos UV), si lo hubiera. Correcta aplicacin
de los planes de limpieza y de mantenimiento de equipos.

- Evaluacin del peligro:

Si la industria tiene implantado correctamente un buen Plan de

limpieza, el nivel de riesgo se reducir significativamente. La correcta
aplicacin del Plan de limpieza tendra que garantizar el control de este
peligro.
Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo suponiendo que
la industria tiene implantado este plan correctamente.

PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO

Poco probable (2) Enfermedad (4) 8 No se considera significativo.

- Si la industria tiene implantado un correcto Plan de limpieza, la etapa

Acondicionamiento de las obleas no se considerar un punto crtico de control
(PCC) para este peligro.

118
5.1.4.9 Recepcin de envases y embalajes

Al igual que la materia prima, el peligro fundamental de esta etapa es la aceptacin de envases
y embalajes que, por no estar en las debidas condiciones sanitarias, puedan suponer un peligro
para la salubridad del producto del que formarn parte.

En esta etapa se pueden encontrar los siguientes peligros:

Peligro 1: Presencia de microorganismos a niveles inaceptables.

- Peligro de origen biolgico.

Peligro 2: Presencia de sustancias txicas por contaminacin qumica en envases y embalajes.

- Peligro de origen qumico.
- Causas, comunes a los dos peligros:
Contaminacin en origen.
Contaminacin en el transporte debido a unas condiciones inadecuadas
(condiciones higinicas inadecuadas del medio de transporte, por
contaminacin cruzada de agentes qumicos que son o han sido
transportados en el mismo medio de transporte, etc.).
Material no apropiado para estar en contacto con alimentos.
- Medidas preventivas, comunes a los dos peligros:
Homologacin de proveedores. Los envases de material plstico que
estarn en contacto con los alimento (como las bolsas para envasar los
creps), cumplirn con el Reglamento (UE) 10/2011 de la Comisin, de
14 de enero de 2011, sobre materiales y objetos plsticos destinados a
entrar en contacto con los alimentos. Correcta aplicacin del Plan de
control de proveedores.
Se asegurar las condiciones de transporte sean las adecuadas. Correcta
aplicacin del Plan de control de proveedores.
- Evaluacin del riesgo:
Si la industria tiene implantado un buen Plan de homologacin de
proveedores el nivel de riesgo bajar significativamente. La correcta

119
 aplicacin del Plan de proveedores tendra que garantizar el control de
este peligro.
Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo suponiendo que
la industria posee este plan y lo tiene implantado correctamente.

PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO

Poco probable (2) Enfermedad (4) 8 No se considera significativo.

- Si la industria tiene implantado un correcto Plan de homologacin de

proveedores la etapa Recepcin de envases y embalajes no se considerar un punto
crtico de control (PCC) para este peligro.

5.1.4.10 Almacenaje de envases y embalajes

El principal peligro en esta etapa ser que un inadecuado almacenamiento de los envases y
embalajes origine la contaminacin de los mismos.
En esta etapa se pueden encontrar los siguientes peligros:

Peligro1: Presencia de microorganismos a niveles inaceptables.

- Peligro de origen biolgico.

Peligro 2: Presencia de animales en los envases (principalmente insectos).

- Peligro de origen biolgico.

Peligro 3: Presencia de sustancias txicas.

- Peligro de origen qumico.
- Causas comunes a los tres peligros:
Contaminacin por almacenamiento en condiciones inadecuadas.
- Medidas preventivas comunes a los tres peligros:
Los envases y embalajes se almacenarn en locales o ubicaciones
destinados especficamente para ello, resguardados del polvo, insectos
y de otras fuentes de contaminacin. stos, estarn limpios, ordenados

120
 y sometidos a los planes de limpieza y control de plagas. Correcta
aplicacin del Plan de limpieza y de control de plagas.
Tanto el almacenaje, manipulacin como el traslado de los envases se
efectuar en correctas condiciones higinicas. Se aplicarn buenas
prcticas higinicas (BPH) y almacenamiento (BPH) que forman parte
del Plan de formacin.
- Evaluacin del riesgo:
Si la industria tiene implantado correctamente unos buenos planes de
limpieza, de control de plagas y formacin, el nivel de riesgo bajar
significativamente. La correcta aplicacin de estos planes tendra que
garantizar el control de este peligro.
Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo suponiendo que
la industria tiene implantado estos planes correctamente.

PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO

Poco probable (2) Enfermedad (4) 8 No se considera significativo.

- Si la industria tiene implantado unos correctos planes de limpieza, control de

plagas y formacin, la etapa Almacenaje de envases y embalajes no se considerar
un punto crtico de control (PCC) para este peligro.

5.1.4.11 Envasado

En esta etapa, se recogern las obleas manualmente de la cinta transportadora, se agruparan,

se dejarn enfriar a temperatura ambiente y se envasarn. El objetivo de esta etapa ser
envasar las bases de creps, como producto acabado, para protegerlas y alargar su vida til, a la
vez que agruparlas para su venta.

As pues, a la hora de evaluar los peligros y decidir si la etapa es un PCC, se tendr en cuenta
que la etapa ha sido especficamente concebida para reducir a un nivel aceptable la
proliferacin de microorganismos.

En esta etapa se pueden encontrar los siguientes peligros:

121
 Peligro 1: Presencia de microorganismos a niveles inaceptables.
- Peligro de origen biolgico.
- Causas:
Contaminacin por la manipulacin de los operarios.
Contaminacin por contacto con superficies contaminadas.
Contaminacin por contacto con material de envasado contaminado.
Elevada contaminacin ambiental.
- Medidas preventivas:
Correcto lavado de manos. Buenas prcticas de higiene (BPH). Plan de
formacin a los trabajadores.
Correcta aplicacin del Plan de limpieza.
El material de envasado cumplir con las especificaciones tcnicas de
compra. Correcta aplicacin del Plan de control de proveedores.

- Evaluacin del peligro:

Si la industria tiene implantado correctamente unos buenos planes de
limpieza, formacin y control de proveedores, el nivel de riesgo bajar
significativamente. La correcta aplicacin de estos planes tendra que
garantizar el control de este peligro.
Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo suponiendo que
la industria tiene implantado estos planes correctamente.

PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO

Poco probable (2) Enfermedad (4) 8 No se considera significativo.

- Si la industria tiene implantado unos correctos planes de prerrequisitos

(limpieza, formacin, control de proveedores), la etapa Envasado no se considerar
un punto crtico de control (PCC) para este peligro.

Peligro 2: Presencia y/o crecimiento de microorganismos a niveles inaceptables y toxinas

microbianas.
- Peligro de origen biolgico.

- Causas:

122
 Material de envasado defectuoso, que no permita que se haga
correctamente el vaco o que no mantenga la atmsfera protectora.
Elevada contaminacin ambiental.
Tiempo excesivo de reposo, entre la recogida de las obleas y el
envasado de stas.
- Medidas preventivas:
Homologacin de proveedores. El material de envasado cumplir las
especificaciones de compra.
Control visual: Se comprobarn todos los paquetes de bases de creps
despus del envasado.
Se mantendr la sala de produccin correctamente aislada del exterior y
de las otras zonas o salas de la industria, para evitar la entrada de polvo
y/o de aire contaminado, con el fin de tener una buena calidad
microbiolgica del aire interior.
Si existen sistemas de ventilacin, estarn limpios y en correcto estado
de mantenimiento. Correcta aplicacin del plan de mantenimiento de
instalaciones.
Se controlar el tiempo entre la recogida y el envasado.
- Evaluacin del peligro:
Como se ha comentado anteriormente, esta fase ha sido especialmente
concebida para reducir a un nivel aceptable la proliferacin de
microorganismos. As pues, esto ser motivo suficiente para efectuar
un control de la etapa. Para evaluar este peligro, se tendr en cuenta
que la mejor manera de garantizar la vida til de las bases de creps es
conseguir que stas, estn lo menos contaminadas posible.
Las bases de creps llegarn a esta fase con muy poca o ninguna
contaminacin microbiolgica, ya que en el proceso de coccin de la
masa, aunque su funcin no sea el control y eliminacin de
microorganismos, debido a las temperaturas a las que se trabaja, se
eliminar casi la totalidad de flora microbiana existente en la masa de
creps. As pues, habr que efectuar los controles necesarios para
minimizar los riesgos de contaminacin en el proceso de envasado y
garantizar que ste (el envasado) cumpla su funcin de aislarlas de
cualquier contaminacin posterior. Es por ello que aunque el envasado

123
 no se lleve a cabo en una sala de ambiente controlado (sala blanca), s
se har ms hincapi en controlar especficamente la calidad ambiental
del aire (que en otros casos no necesitara controles especficos y con
unas buenas prcticas de higiene y mantenimiento de instalaciones
sera suficiente).
Para evaluar correctamente el nivel de riesgo para este peligro, con la
matriz de evaluacin, se tendr en cuenta que tanto la probabilidad
como la gravedad, no solo depende de un factor o causa del peligro, si
no de la combinacin de todos.
Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo de la
combinacin de causas que provocaran la situacin ms desfavorable.

EVALUACIN
COMBINACIN PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO
DEL PELIGRO
MS No se considera
Poco probable (2) Retirada (3) 6
FAVORABLE significativo.
MENOS S se considera
Posible (3) Enfermedad (4) 12
FAVORABLE significativo.

- Utilizando el rbol de decisiones, se puede decir que la etapa Envasado, s se

considerar un punto de control crtico (PCC) para este peligro. Se enumerar como
PCC4.
- Lmite crtico:
Ausencia de bolsas defectuosas.
Correcto aislamiento de la sala de envasado.
Buena calidad del aire interior. Ausencia de polvo. Las superficies
interiores de los conductos de ventilacin, estarn limpias y cumplirn
la normativa vigente (Ver tabla 4. Captulo 5.1.4.11).
El tiempo mximo de reposo, antes del envasado, no exceder los 5
minutos.

124
- Vigilancia:
Se efectuar un control visual de todos los paquetes de creps, justo
despus del envasado en la misma lnea de produccin, comprobando
la efectividad del mismo (prdida de vaco, prdida de atmsfera
protectora). Responsable: operario.
Las puertas y ventanas de la sala de produccin siempre estarn
debidamente cerradas. Responsable: encargado de turno.
Se efectuarn controles rutinarios (como mnimo semanalmente) del
estado de las barreras fsicas y del correcto aislamiento del ambiente
interior de la sala de produccin (verificacin del correcto
funcionamiento de apertura y cierre de las puertas y ventanas, del
sistema de ventilacin, etc.). Responsable: personal del departamento
de mantenimiento.
Se controlar el procedimiento de envasado. Frecuencia:
continuamente. Responsable: encargado de turno.
- Medidas correctoras:
Se rechazarn los paquetes defectuosos y si fuera posible se
reoperarn. Responsable: operario.
Reacondicionamiento de las barreras fsicas. Responsable: personal del
departamento de mantenimiento.
Se corregir y/o revisara el procedimiento de envasado. Responsable:
encargado de turno.
- Actividades de comprobacin:
Se harn muestreos y controles de producto acabado de todos los lotes.
Se controlarn diferentes parmetros: microbiolgicos, organolpticos,
efectividad del envasado (prdida de vaco o de atmsfera protectora).
Responsable: responsable de calidad.
Se efectuarn controles microbiolgicos ambientales de la sala de
envasado peridicamente. Responsable: personal del departamento de
calidad.
Si procede, se efectuarn controles microbiolgicos de superficie de los
conductos de ventilacin y climatizacin. Responsable: responsable de
calidad.

125
 Auditora anual de higiene: Se evaluar la calidad microbiolgica del
aire interior, se efectuar un control de las superficies, as como
controles microbiolgicos y fsicos del producto acabado. Se realizar
por una empresa externa especializada.
- Registros:
Registro de no conformidad de producto acabado, en el que se reflejar
la cantidad, lote y motivo.
Registro de las medidas correctoras del plan de mantenimiento.
Registro de los resultados de las analticas del control ambiental y de
superficies.
Registro de los resultados del control de calidad del producto acabado
(resultado de los anlisis microbiolgicos, fsicos, organolpticos,
efectividad del envasado, etc.).

Tabla 8: Recomendaciones calidad microbiolgica del aire. Sistemas de climatizacin.

Valor recomendado de aire ambiente interior: Flora

microbiana mesfila total en aire ambiente <800
ufc/m3.
Norma UNE
Por encima de estos valores se recomienda tomar
100012 de
medidas correctoras e identificar los
higienizacin
microorganismos.
AIRE INTERIOR de sistemas
Adems el aire interior no debe contener una
de
concentracin de bacterias superior a 200 ufc/m3
climatizacin.
respecto la concentracin exterior.
Enero 2005

126
(sigue tabla 8)
Flora microbiana mesfila total en superficies
interiores de conductos de climatizacin:
Norma UNE
Previo a la limpieza: >100 ufc/25 cm2 ser
100012 de
considerado inaceptable.
higienizacin
SISTEMAS DE Posterior a la limpieza: el valor absoluto debe ser
de sistemas
CLIMATIZACIN menor de 100 ufc/25 cm2 y debe representar un nivel
de
de reduccin respecto a la medicin previa a la
climatizacin.
limpieza del 85%.
Enero 2005
Posterior a la desinfeccin se considerar aceptable
nivel igual o menor a 10 ufc/ 25cm2

Peligro 3: Presencia de animales en el producto final (principalmente insectos)

- Peligro de origen biolgico.
- Causas:
Posibilidad de incorporacin de algn insecto en las bases de creps en
el proceso de envasado.
- Medidas preventivas:
Correcta aplicacin del Plan de control de plagas, para evitar la
presencia de animales indeseados.
Control visual. Buenas prcticas de higiene (BPH). Aplicacin del Plan
de formacin a los trabajadores.
- Evaluacin del peligro:
Si la industria tiene implantado un correcto plan de control de plagas y
formacin a los trabajadores, el nivel de riesgo bajar
significativamente. La correcta aplicacin de estos planes tendra que
garantizar el control de este peligro.
Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo suponiendo que
la industria tiene implantado estos planes correctamente.

127
PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO
Poco probable (2) Retirada (3) 6 No se considera significativo.

- Si la industria tiene implantados unos correctos planes de control de plagas y

formacin, la etapa Envasado no se considerar un punto crtico de control (PCC)
para este peligro.

Peligro 4: Presencia de sustancias txicas.

- Peligro de origen qumico.
- Causas:
Contaminacin por contacto con sustancias qumicas presentes en los
envases.
- Medidas preventivas:
Utilizar envases aptos para el uso en contacto con los alimentos. Los
envases debern cumplir las especificaciones de compra. Correcta
aplicacin del Plan de control de los proveedores.
- Evaluacin del peligro:
Si la industria tiene implantado un buen Plan de control de
proveedores, el nivel de riesgo bajar significativamente. La correcta
aplicacin de este plan tendra que garantizar el control de este peligro.
Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo suponiendo que
la industria tiene implantado este plan correctamente.

PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO

Poco probable (2) Enfermedad(4) 8 No se considera significativo.

- La etapa Envasado no se considerar, un punto de control crtico (PCC) para

este peligro.

128
5.1.4.12 Almacenaje del producto acabado

En esta etapa las bases de creps, ya envasadas, se empaquetarn en cajas de cartn, se

paletizarn y se almacenarn hasta su expedicin.

El principal peligro en esta etapa ser que un inadecuado almacenamiento del producto
acabado origine la contaminacin de las mismas.

En esta etapa se pueden encontrar los siguientes peligros:

Peligro 1: Presencia y/o crecimiento de microorganismos a niveles inaceptables y toxinas

microbianas.
- Peligro de origen biolgico.
- Causas:
Inadecuadas condiciones de almacenamiento (temperatura, humedad,
limpieza, estiba).
Envejecimiento del producto.

Peligro 2: Presencia de animales en la materia prima (bsicamente insectos y/o roedores).

- Peligro de origen biolgico.
- Causas:
Inadecuadas condiciones de almacenamiento. Rotura de envases y
embalajes.
Falta de aplicacin o efectividad del Plan de control de plagas.

Peligro 3: Presencia de sustancias txicas por contaminacin qumica.

- Peligro de origen qumico.
- Causas:
Contaminacin cruzada. Contaminacin con sustancias qumicas
almacenadas incorrectamente en el mismo lugar.

129
 - Medidas preventivas comunes a los tres peligros:
El producto acabado se almacenar de forma correcta en almacenes
destinados para ello. Los almacenes estarn limpios, ordenados y
sometidos a los planes de limpieza y de control de plagas.
Rotacin de productos: Siempre se seguir el principio PEPS
(primero entra primero sale). Se aplicarn Buenas prcticas
almacenamiento (BPAL) y el Plan de formacin de los trabajadores.
Dado que la caducidad depender de las condiciones de
almacenamiento, segn la rotacin del producto se optar por unas u
otras condiciones.
Si hay una rotacin frecuente (tiempo de almacenamiento corto, en
torno a los 3-5 das), las bases de creps se podrn almacenar, en lugar
seco y fresco (temperatura 22C, HR 35-65%). En cambio, si se prev
un tiempo mayor de almacenamiento, se optar por almacenarlas en
refrigeracin (temperaturas 5C).
- Evaluacin del peligro:
Si la industria tiene implantado unos correctos planes de limpieza, de
control de plagas y formacin a los trabajadores, el nivel de riesgo
bajar significativamente. La correcta aplicacin de estos planes
tendra que garantizar el control de este peligro.
Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo suponiendo que
la industria tiene implantado estos planes correctamente.

PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO

Poco probable (2) Enfermedad (4) 8 No se considera significativo.

- Si la industria tiene implantados unos correctos planes de limpieza, control de

plagas y formacin, la etapa Almacenaje de producto acabado no se considerar un
punto crtico de control (PCC) para este peligro.

130
5.1.4.13 Expedicin

Esta etapa incluir tanto la carga como el envo del producto acabado. Normalmente el envo
de producto acabado ir a cargo de la industria. Para el envo se podr utilizar transporte
propio, si se disponen de los medios, o de transporte subcontratado. Los vehculos utilizados
cumplirn la normativa vigente.

El peligro fundamental en esta etapa ser que se contamine el producto debido unas
inadecuadas condiciones de transporte.

En esta etapa se pueden encontrar los siguientes peligros:

Peligro 1: Presencia y/o crecimiento de microorganismos a niveles inaceptables en el

producto acabado.
- Peligro de origen biolgico.
- Causas:
Contaminacin y/o crecimiento microbiano en el transporte debido a
unas inadecuadas condiciones (temperatura excesiva, condiciones
higinicas inadecuadas del medio de transporte, rotura de envases
etc.).

Peligro 2: Presencia de animales en el producto acabado (principalmente insectos).

- Peligro de origen biolgico.
- Causas:
Contaminacin en el transporte debido a unas condiciones higinicas
inadecuadas.

Peligro 3: Presencia de sustancias txicas por contaminacin qumica en el producto acabado.

- Peligro de origen qumico.
- Causas:
Contaminacin en el transporte debido a unas condiciones higinicas
inadecuadas (por contaminacin cruzada de agentes qumicos que son
o han sido transportados en el mismo medio de transporte).

131
 - Medidas preventivas, comunes a los tres peligros:
Si el transporte es propio, los vehculos utilizados se utilizarn
exclusivamente para este fin y se incluirn en los planes de
mantenimiento, limpieza y control de plagas.
Si el transporte es subcontratado, se tratar ste como un proveedor
ms y se tendr que homologar. Aplicacin del Plan de control de
proveedores.
En ambos casos los vehculos utilizados cumplirn las condiciones
establecidas en el Real Decreto 237/2000, de 18 de febrero, por el que
se establecen las especificaciones tcnicas que deben cumplir los
vehculos especiales para el transporte de productos alimenticios a
temperatura regulada.
- Evaluacin del peligro:
Si la industria tiene implantado unos correctos planes de
mantenimiento, limpieza, de control de plagas y de control de
proveedores, el nivel de riesgo bajar significativamente. La correcta
aplicacin de estos planes tendra que garantizar el control de este
peligro.
Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo suponiendo que
la industria tiene implantado estos planes correctamente.

PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO

Poco probable (2) Retirada/ 8 No se considera significativo.
enfermedad (4)

- Si la industria tiene implantado unos correctos planes de limpieza,

mantenimiento, control de plagas y de control de proveedores, la etapa Expedicin de
producto acabado no se considerar un punto crtico de control (PCC) para este
peligro.

132
5.2. Creps rellenos

5.2.1. Diagrama de flujo

14. Recepcin de 1. Recepcin de

envases y materia prima
embalajes
2. Almacenaje

15. Almacenaje Obleas Rellenos

3. Seleccin y pesado
de ingredientes

4. Mezcla/batido de
ingredientes
Rellenos fros Rellenos calientes

5. Refrigeracin y
almacenaje
9. Mezcla/batido de 10. Coccin de
ingredientes rellenos
6. Dosificacin de la
masa

7. Formacin y 11. Refrigeracin y

coccin de las obleas almacenaje

8. Acondicionamiento

12. Dosificacin del

relleno

13. Conformado

Envases y 16. Colocacin en

embalajes bandejas

17. Abatimiento de
temperatura (y
almacenado)

Envases y
embalajes 18. Envasado

Envases y embalajes 19. Almacenaje a

temperatura
controlada
Obleas

Rellenos 20. Expedicin

133
5.2.2. Descripcin del proceso

En el proceso de fabricacin de los creps rellenos, se pueden diferenciar las siguientes fases:

- Obtencin de la oblea.
- Obtencin del relleno.
- Dosificado del relleno.
- Conformado del crep.
- Envasado y conservacin.

Una vez obtenidos relleno y oblea, se proceder al dosificado del relleno sobre la oblea.
Seguidamente se dar forma al crep, se envasar y se almacenar para su posterior
comercializacin.

Las etapas 1, 2 y 3 del diagrama de flujo sern comunes tanto para la elaboracin de las
obleas como de los rellenos, y las mismas que en la fabricacin de las bases de creps (vase
apartado 5.1).

La fabricacin de la oblea comprender las etapas desde la 1 hasta la 8. Estas etapas sern
idnticas a la fabricacin de las bases de creps (vase apartado 5.1).

La fabricacin de los rellenos comprender las etapas 1, 2, 3, 9, 10, y 11. Dependiendo del
tipo de relleno, su elaboracin ser en fro o en caliente. Posteriormente se abatir la
temperatura de stos y se almacenarn para su posterior dosificacin.

Las etapas 14 y 15 Recepcin y almacenado de envases y embalajes, sern las mismas que
las etapas 9 y 10 en la fabricacin de bases de creps (vase apartado 5.1).

Este manual va dirigido a industrias elaboradoras de creps, con el fin de que sirva de gua a la
mayor parte de ellas. Se considera en este proyecto que los rellenos se elaborarn en la misma
industria, pero cabe la posibilidad, vlida igualmente, que todos o parte de ellos se comprarn
a un proveedor que suministre los rellenos ya elaborados. En este caso, se tratara a los
rellenos como un ingrediente ms, simplificando el proceso productivo de la obtencin del

134
relleno, que solo constara de las etapas de recepcin de materia prima y almacenaje (1 y 2) y
que pasara a ser dosificado en la etapa 12.

As pues, se describen a continuacin las etapas 9 y posteriores (excluyendo la 14 y 15), y el

resto se consideran descritas en el captulo 5.1 Bases de creps.

En cuanto a la enumeracin de los PCC, se empezar a enumerar a partir del 5, para evitar
confusiones con los PCC de las bases de creps, resultando que en los creps rellenos no existir
un PCC4.

Etapa 9: Elaboracin de rellenos fros. Mezcla/batido de ingredientes.

Los rellenos elaborados en fro tendrn en comn que no estarn sometidos a ningn
tratamiento trmico (ni en la elaboracin, ni posteriormente), que el ingrediente principal ser
el agua, que el resto de ingredientes sern secos (en polvo), y que ninguno de estos
ingredientes se puede considerar potencialmente de riesgo, ya que principalmente sern
slidos lcteos, almidones y otros espesantes, aromas y colorantes. En esta etapa se
mezclarn todos los ingredientes, previamente seleccionados y pesados, en un contenedor
especfico para ello, con la ayuda de una batidora. Se aadir como primer ingrediente el agua
y a continuacin se le irn incorporando el resto de ingredientes, batiendo hasta obtener una
masa fina, uniforme, sin grumos, con la densidad deseada y con las mximas garantas
sanitarias.
Formarn parte de este tipo de rellenos la mayora de las cremas dulces (de calidad
media/baja) como cremas de sabor a vainilla, chocolate, caramelo, fresa, etc.

Etapa 10: Elaboracin rellenos calientes. Coccin.

Los rellenos denominados calientes tendrn en comn que para su elaboracin necesitarn un
proceso de coccin. Habr multitud de rellenos que formarn parte de este grupo. Cada uno se
elaborar siguiendo su receta o frmula, donde se indicarn cantidades, tiempos y
temperaturas de coccin. La mayora de ellos tendrn ingredientes refrigerados (por ejemplo,
huevo lquido pasteurizado, jamn cocido, verduras refrigeradas o congeladas, etc.) y con ms
riesgo de contaminacin que los ingredientes de los rellenos elaborados en fro. Por ello ser
de vital importancia cumplir con los tiempos y temperaturas que indiquen las frmulas, para
garantizar un correcto tratamiento trmico, adems de conseguir la mxima homogeneidad

135
entre lotes. Una vez elaborado el relleno se traspasar a contenedores o bandejas especficos
para ello.
Formarn parte de este grupo de rellenos, las cremas saladas como bechameles, cremas de
queso, tomate, verduras, con o sin carne, etc. Tambin formarn parte las cremas dulces de
mayor calidad como chocolates, cremas pasteleras, mermeladas, compotas, etc.

Etapa 11: Refrigeracin y almacenaje.

El objetivo de esta etapa es bajar la temperatura de los rellenos rpidamente para reducir el
crecimiento microbiano, y almacenar los rellenos a temperatura controlada hasta su
utilizacin.
Una vez elaborados los rellenos, se abatir la temperatura de stos. Se enfriarn lo ms rpido
posible para conseguir una temperatura, en el centro del contenedor, inferior a los 3 C.
En el caso de los rellenos elaborados en fro, el tiempo en alcanzar esta temperatura no
debera superar 30-45 minutos; y en el caso de los calientes, el paso de 65C a los 3C no
debera superar los 90 minutos.
Hay diferentes mtodos para enfriar los rellenos. Se recomienda utilizar abatidores de
temperatura dimensionados para las temperaturas y contenedores de cada industria.
Una vez alcanzados los 3C, se almacenarn los rellenos en la cmara de refrigeracin
destinada para ello, con temperaturas de entre 0 y 4 C.

Etapa 12: Dosificacin del relleno.

En esta etapa se dosificar el relleno sobre la oblea, una vez ha salido sta del tnel de vapor.
El proceso ser en continuo y en la misma cinta transportadora. El objetivo de esta etapa ser
dosificar la cantidad deseada de relleno con la mnima oscilacin posible, y con las mximas
garantas sanitarias.
Por el tipo de relleno con los que se trabaja, normalmente se utilizarn dosificadores
volumtricos neumticos. Dependiendo del tipo de rellenos con el que se trabaje, la
alimentacin del dosificador podr ser manual, o mediante una bomba.
Excepcionalmente, se podr dosificar el relleno manualmente. Este mtodo se utilizar para
los rellenos que son prcticamente slidos y que son difciles de dosificar con dosificadores
automticos (por ejemplo los rollitos de primavera).

136
Etapa 13 y 16: Conformado y colocacin en bandejas.
Una vez dosificado el relleno sobre la oblea, el operario dar forma al crep, lo recoger de la
cinta transportadora y lo colocar en bandejas de plstico, individualmente, o agrupndolos
segn el formato comercial que se est trabajando. Normalmente las bandejas de plstico se
colocarn en bandejas ms grandes de acero inoxidable y stas en carros para su posterior
abatimiento de temperatura. La velocidad del proceso y las dimensiones de los carros (nmero
de bandejas), determinarn el tiempo en que las bandejas de creps estarn a la espera para
pasar a la siguiente etapa.
La forma ms utilizada industrialmente de presentar el producto, ser doblado en forma de
tringulo. Esta forma facilitar la manipulacin del producto durante la fabricacin y la
colocacin en las bandejas, ayudando a que durante todo el proceso el relleno no salga del
crep, evitando manchas de relleno, acumulacin de suciedad y posibles contaminaciones. Otra
forma usual de encontrar los creps rellenos ser enrollados.

Etapa 17: Abatimiento de la temperatura.

En esta etapa, se bajar la temperatura rpidamente a los creps para su posterior envasado y
almacenado.
El objetivo de esta etapa ser conseguir llegar a la temperatura de conservacin de los creps lo
ms rpido posible.
Se pueden encontrar dos tipos de creps rellenos segn su conservacin: refrigerados o
congelados. En funcin del mtodo de conservacin del producto acabado, el abatimiento de
la temperatura ser, hasta los 3C en menos de 30-60 minutos para los creps refrigerados, o
hasta los -18C en menos de 120 minutos para los creps congelados. Posteriormente los creps
pasarn a su posterior fase de envasado.
Despus del abatimiento de temperatura, los creps congelados se almacenarn en cmaras con
temperaturas inferiores a -18C, mientras que los creps refrigerados se almacenarn en
cmaras con temperaturas que oscilarn entre 0 y 4C, hasta que pasen a la lnea de envasado.
Esto estabilizar el producto y facilitar la programacin de la produccin de la lnea de
envasado.

Etapa 18: Envasado.

El objetivo de esta etapa ser envasar los creps, como producto acabado, para protegerlos y
alargar su vida til, a la vez que agruparlos para su posterior venta. En esta etapa tambin se
llevar a cabo el proceso de etiquetaje del producto.

137
Una vez estn los creps a la temperatura adecuada (etapa 17 abatimiento de temperatura),
pasarn a ser envasados. Este proceso se har de tal forma que no se rompa la cadena de fro.
El tipo de envasado depender en primer lugar de la conservacin del producto y, por otro
lado, de la lnea de envasado que utilice cada industria. Normalmente los creps refrigerados se
envasarn en atmsfera modificada, mientras que los congelados no. Una vez envasados en
film plstico sern encajados y paletizados.
En la misma lnea de envasado, podramos encontrar un equipo de deteccin de objetos
extraos (metales, huesos, restos de envases y/o embalajes, etc.). Este tipo de control es muy
recomendable, ya que su aplicacin dar ms garantas sanitarias al producto final.
Normalmente ser un detector de rayos X, por el que pasan las bandejas de creps antes de ser
envasadas. Ser un control a final de lnea, que debera garantizar la ausencia de elementos
impropios, reduciendo casi a cero la probabilidad de que se encuentren stos en el producto
final.
Este control, se deber tomar como una actividad de comprobacin de la efectividad de las
medidas preventivas adoptadas en las etapas del proceso en que aparezca el riesgo de
presencia o incorporacin de elementos impropios, y nunca como la nica medida para
evitarlo.

Etapa 19: Almacenaje del producto final a temperatura controlada.

Los creps, envasados, encajados y paletizados, ya como producto acabado, pasarn a ser
almacenados en cmaras de temperatura controlada hasta su expedicin.
Los creps refrigerados, tendrn una gran rotacin y se almacenarn en cmaras a temperaturas
inferiores a 4C, mientras que los creps congelados se almacenarn en cmaras a temperaturas
inferiores a -18C.

Etapa 20: Expedicin.

La etapa de expedicin contemplar la carga y el envo del producto acabado. Al igual que
con la recepcin de materia prima, los creps se cargarn en el medio de transporte con la
maquinaria adecuada y por personal cualificado. El medio de transporte ser el adecuado para
las necesidades de fro de cada producto. La carga se realizar lo ms rpido posible para
evitar romper la cadena de fro. El medio de transporte ser utilizado exclusivamente para
este fin, mantenindolo siempre en correctas condiciones higinicas. Si el medio de transporte
no es propio, se deber asegurar siempre que cumpla con los requisitos higinicos
establecidos.

138
5.2.3. Cuadro resumen de gestin

La manera ms utilizada para gestionar la informacin derivada de la aplicacin de los siete

principios del sistema de APPCC es mediante cuadros de gestin, donde de manera resumida
y esquematizada puede verse la informacin relevante en la aplicacin del APPCC.
Se muestra a continuacin los cuadros resumen de gestin del Plan de APPCC de los creps
rellenos .
- Cuadro resumen 1 (tabla 9): identificacin de los peligros, medidas correctoras a
tomar, evaluacin del peligro y determinacin de los PCC.
- Cuadro resumen 2 (tabla 10): gestin de los PCC.

139
Tabla 9. Cuadro resumen 1 de gestin del Plan de APPCC, para los creps rellenos.

EVALUACIN
DEL PELIGRO
ETAPA PELIGRO MEDIDAS PREVENTIVAS PCC
PROBABILI GRAVE NIVEL DE
DAD DAD RIESGO

9- Rellenos fros. 1- Biolgico: Presencia y/o crecimiento 1.1- Correcta aplicacin del Plan de 2 4 8 NO
Mezcla/batido de de microorganismos a niveles limpieza y desinfeccin.
ingredientes. inaceptables.
1.2- Se aplicarn buenas prcticas de
higiene (BPH) y formacin especfica
del puesto de trabajo, incluidas en el
Plan de formacin a los trabajadores.

2- Qumico: Presencia de sustancias 2- Correcta aplicacin del Plan de 1 4 4 NO

txicas. limpieza y desinfeccin.

3- Fsico: Incorporacin de elementos 3.1- Aplicacin de buenas prcticas de 2 3 6 NO

impropios. higiene y fabricacin (BPHF), incluidas
en el Plan de formacin a los
trabajadores.

3.2- Se incorporar un equipo de

deteccin de elementos extraos en la
lnea de envasado.

140
 EVALUACIN
DEL PELIGRO
ETAPA PELIGRO MEDIDAS PREVENTIVAS PCC
PROBABILI GRAVE NIVEL DE
DAD DAD RIESGO

10- Rellenos calientes. 1- Biolgico: Presencia y/o crecimiento
Coccin de los rellenos. de microorganismos a niveles
inaceptables y presencia de toxinas
microbianas.
1.1- Se controlar el tratamiento 3 4 12 PCC5
trmico. Se controlar y registrar el
tiempo y temperatura.
1.2- Se aplicarn buenas prcticas de
higiene (BPH), incluidas en el Plan de
formacin de los trabajadores.
Correcta aplicacin del Plan de
limpieza.

2- Correcta aplicacin del Plan de 1 4 4 NO

2- Qumico: Presencia de sustancias limpieza y desinfeccin.
txicas.

3.1- Se aplicarn buenas prcticas de 2 3 6 NO

3- Fsico: Presencia de elementos fabricacin (BPF), incluidas en el Plan
impropios. de formacin de los trabajadores. Se
taparn los equipos durante la coccin.

3.2- Se incorporar un equipo de

deteccin de elementos extraos en la
lnea de envasado.

141
 EVALUACIN
ETAPA PELIGRO MEDIDAS PREVENTIVAS DEL PELIGRO PCC
PROBABILI GRAVE NIVEL DE
DAD DAD RIESGO

11- Refrigeracin y 1- Biolgico: Presencia y/o crecimiento
almacenaje de rellenos. de microorganismos a niveles
inaceptables y presencia de toxinas
microbianas.
1.1- Inhibir el crecimiento de 3 4 12 PCC6
microorganismos. Bajar la temperatura
de los rellenos por debajo de los 3C lo
ms rpido posible: para los rellenos
fros antes de los 30-45 minutos y para
los rellenos calientes antes de los 120
minutos.

1.2- Se aplicarn buenas prcticas de

almacenamiento (BPAL). Se
identificarn todos los lotes de relleno y
se consumirn antes de 24 horas.

1.3- Se aplicarn buenas prcticas de

higiene y fabricacin (BPHyF). Se
taparn los contenedores y bandejas con
tapas o lminas de plstico.

1.4- Correcta aplicacin del Plan de

limpieza.

12- Dosificado del relleno. 1- Biolgico: Presencia y/o crecimiento 1.1- Correcta aplicacin del Plan de
de microorganismos a niveles limpieza y desinfeccin de equipos, 2 4 8 NO
inaceptables. superficies y utensilios que intervengan
en la dosificacin.

142
 EVALUACIN
ETAPA PELIGRO MEDIDAS PREVENTIVAS DEL PELIGRO PCC
PROBABILI GRAVE NIVEL DE
DAD DAD RIESGO

(sigue etapa 12. 1.2- Se aplicarn buenas prcticas de

Dosificado del relleno.) higiene (BPH), incluidas en el Plan de
formacin a los trabajadores. En
dosificaciones manuales se utilizarn
guantes, los cuales se cambiarn cada
dos horas y/o siempre que se cambie de
lote de relleno.

1.3- Se aplicarn buenas practicas de

fabricacin. No se dejarn los rellenos
fuera de las cmaras un tiempo superior
a los 30 minutos, para que stos no
superen los 10C.

1.4- Se controlar la temperatura de la

sala de procesado (temperatura entre 10
y 14C).

2- Qumico: Presencia de sustancias 2- Correcta aplicacin del Plan de 2 4 8 NO

txicas. limpieza y desinfeccin.

3- Fsico: Presencia de elementos 3.1- Se aplicarn buenas prcticas de 2 3 6 NO

impropios. fabricacin (BPF), incluidas en el Plan
de formacin de los trabajadores. Se
taparn los dosificadores en cada uso.

3.2- Se incorporar un equipo de

deteccin de elementos extraos en la
lnea de envasado.

143
 EVALUACIN
ETAPA PELIGRO MEDIDAS PREVENTIVAS DEL PELIGRO PCC
PROBABILI GRAVE NIVEL DE
DAD DAD RIESGO

13- Conformado del crep. 1- Biolgico: Presencia de 1.1- Correcta aplicacin del Plan de 2 4 8 NO
microorganismos a niveles inaceptables. limpieza y desinfeccin. La cinta
transportadora se mantendr siempre
en buenas condiciones higinicas.

1.2- Se aplicarn buenas prcticas de

higiene (BPH), incluidas en el Plan de
formacin a los trabajadores. Siempre
se utilizarn guantes para manipular los
creps, que se cambiarn cada dos horas
y/o siempre que se cambie de lote de
relleno.

2- Qumico: Presencia de sustancias 2- Correcta aplicacin del Plan de 2 4 8 NO

txicas. limpieza y desinfeccin, para la cinta
transportadora.

16- Colocacin en 1- Biolgico: Presencia de 1.1- Homologacin de proveedores. 2 4 8 NO

bandejas. microorganismos a niveles inaceptables.
1.2- Se aplicarn buenas prcticas de
higiene (BPH), incluidas en el Plan de
formacin de los trabajadores,
manteniendo la higiene de utensilios
(carros y bandejas) e instalaciones.

144
 EVALUACIN
ETAPA PELIGRO MEDIDAS PREVENTIVAS DEL PELIGRO PCC
PROBABILI GRAVE NIVEL DE
DAD DAD RIESGO

(sigue etapa 16. 1.3- Correcta aplicacin del Plan de

Colocacin en bandejas) mantenimiento de locales e
instalaciones. Se mantendr la sala de
produccin correctamente aislada del
exterior y de las otras zonas de la
industria.

1.4- Se controlar la temperatura de la

sala de procesado (temperatura entre 10
y 14C).

1.5- Se aplicarn buenas prcticas de

fabricacin (BPF), incluidas en el Plan
de formacin a los trabajadores. Los
carros con los creps no estarn a
temperatura ambiente un tiempo
superior a los 45 minutos, para evitar
que los creps superen los 15C.

2- Qumico: Presencia de sustancias 2- Homologacin de proveedores. 2 4 8 NO

txicas. Utilizacin de envases aptos para el uso
en contacto con los alimento.

145
 EVALUACIN
ETAPA PELIGRO MEDIDAS PREVENTIVAS DEL PELIGRO PCC
PROBABILI GRAVE NIVEL DE
DAD DAD RIESGO

17- Abatimiento de 1- Biolgico: Presencia y/o crecimiento 1.1- Inhibir el crecimiento de los 3 4 12 PCC7
temperatura (y almacenaje de microorganismos a niveles microorganismos. Bajar la temperatura
a temperatura controlada) inaceptables y toxinas microbianas. de los creps por debajo de 3C lo ms
rpido posible. Seguidamente a los
creps que se comercializarn
congelados se les bajar la temperatura
por debajo de los -18C.

1.2 Utilizar el equipo adecuado.

Correcto funcionamiento de ste, y
correcta aplicacin del Plan de
mantenimiento.

1.3- Correcta aplicacin del Plan de

limpieza de equipos de abatimiento y
cmaras de temperatura controlada.

18- Envasado. 1- Biolgico: Presencia de 1.1- Buenas prcticas de higiene (BPH), 2 4 8 NO

microorganismos a niveles inaceptables, como la utilizacin de guantes, correcto
debido a una contaminacin cruzada. lavado de manos, etc.

1.2- Correcta aplicacin del Plan de

limpieza.

1.3- Correcta aplicacin del Plan de

proveedores. El material de envasado
cumplir las especificaciones de
compra.

146
 EVALUACIN
ETAPA PELIGRO MEDIDAS PREVENTIVAS DEL PELIGRO PCC
PROBABILI GRAVE NIVEL DE
DAD DAD RIESGO

(sigue etapa 18. Envasado) 1.4- Correcta aplicacin del Plan de

mantenimiento y aplicacin de buenas
prcticas de higiene (BPH), para
mantener las salas en ptimas
condiciones higinicas.

2- Biolgico: Presencia y/o crecimiento
de microorganismos a niveles
inaceptables y toxinas microbianas,
debido a una rotura de la cadena de fro
y/o a un envasado defectuoso.
2.1- Correcta aplicacin del Plan de 3 4 12 PCC8
control de proveedores. El material de
envasado cumplir con las
especificaciones de compra.
2.2- Correcto funcionamiento y
mantenimiento de la mquina de
envasado.

2.3- Se controlarn la temperatura de

los creps y el tiempo de envasado.

2.4- Se controlar la temperatura de la

sala de envasado.

3- Biolgico. Presencia de insectos en el 3.1- Correcta aplicacin del Plan de 2 3 6 NO

producto final. control de plagas.

3.2- Buenas prcticas de higiene (BPH).

Control visual durante el envasado y
encajado.

147
 EVALUACIN
ETAPA PELIGRO MEDIDAS PREVENTIVAS DEL PELIGRO PCC
PROBABILI GRAVE NIVEL DE
DAD DAD RIESGO

(sigue etapa 18. Envasado) 4- Qumico: Presencia de sustancias 4- Correcta aplicacin del Plan de 2 4 8 NO
txicas. control de proveedores. Los envases
debern cumplir las especificaciones de
compra.

5- Fsico: Presencia de elementos 5- Se pasarn todas las bandejas de

impropios. creps por un equipo de deteccin de 3 4 12 PCC9
elementos extraos.

19- Almacenaje a 1- Biolgico: Presencia y/o crecimiento 1- Se almacenarn los creps a las 3 4 12 PCC10
temperatura controlada. de microorganismos a niveles temperaturas adecuadas:
inaceptables y presencia de toxinas Creps refrigerados T 4C
microbianas. Creps congelados T -18C

2- Se aplicarn buenas prcticas de

almacenamiento (BPAL), incluidas en
el Plan de formacin de los
trabajadores. Se evitarn roturas de
envases y la presencia de productos
caducados.

20- Expedicin. 1- Biolgico: Presencia y/o crecimiento
de microorganismos a niveles
inaceptables y presencia de toxinas
microbianas.
1- Aplicacin de buenas prcticas de 3 4 12 PCC11
higiene (BPH) y formacin especfica
en el puesto de carga, para garantizar
una correcta y rpida carga de la
mercanca.

148
 EVALUACIN
ETAPA PELIGRO MEDIDAS PREVENTIVAS DEL PELIGRO PCC
PROBABILI GRAVE NIVEL DE
DAD DAD RIESGO

(sigue etapa 20. 2- Homologacin de proveedores si el

Expedicin) transporte es subcontratado.

3- Se garantizarn las medidas

higinicas y la continuidad y control de
la cadena de fro. Las temperaturas
adecuadas de transporte sern:
Creps refrigerados T 4C
Creps congelados T -18C

149
Tabla 10. Cuadro resumen 2 de gestin del Plan de APPCC, para los creps rellenos.

PCC/ PELIGROS MEDIDAS ACTIVIDADES DE

LMITE CRTICO VIGILANCIA REGISTROS
ETAPA IDENTIFICADOS CORRECTORAS COMPROBACIN
PCC5 Biolgico: Presencia 1- Tratamiento trmico 1- Se controlar y 1.1- Identificacin de 1- Inspeccin visual y 1- rdenes de
Coccin de y/o crecimiento de suficiente. Mantener el registrar (en las OFs la causa. Se repetir o organolptica de todos fabricacin (OFs)
los rellenos. microorganismos a centro del relleno a de cocina) el tiempo y completar el los rellenos. Se de cocina.
niveles inaceptables y 65C durante 5 minutos temperatura de la tratamiento trmico, de registrar en la OF de
presencia de toxinas o tratamiento coccin de los rellenos. acuerdo con la cocina. 2- Informe de no
microbianas. equivalente. Responsable: cocinero. valoracin del Responsable: cocinero. conformidades y
departamento de medidas
calidad. Si no fuera 2-Se comprobarn las correctoras.
posible, se rechazar y rdenes de fabricacin
desechar el relleno. de cocina (OFs) donde 3- Registro de los
Responsable: cocinero quedar registrado los resultados
y personal del datos del tratamiento microbiolgicos de
departamento de trmico de coccin. superficies y de
calidad. Responsable: rellenos.
responsable de calidad
1.2- Se corregirn las cada semana. 4-Registro de la
causas que han calibracin y
originado el 3- Se efectuarn verificacin de
tratamiento trmico anlisis sondas de
defectuoso. microbiolgicos de temperatura.
Revisin y todos los lotes de
normalizacin de los relleno. 5- Registros
tratamientos de Responsable: personal derivados de la
coccin. del departamento de aplicacin del Plan
Responsable: personal calidad. de limpieza.
del departamento de
calidad y
mantenimiento.
150
 PCC/ PELIGROS MEDIDAS ACTIVIDADES DE
LMITE CRTICO VIGILANCIA REGISTROS
ETAPA IDENTIFICADOS CORRECTORAS COMPROBACIN
sigue PCC5 2- Ausencia de 2- Se inspeccionar 2- Correcta aplicacin 4- Se comprobarn
suciedad en superficies, visualmente las del Plan de limpieza y semanalmente los
equipos y utensilios. superficies de trabajo, desinfeccin. Restituir registros de vigilancia,
equipos y utensilios, las condiciones de no conformidades y
antes de cada uso. limpieza. medidas correctoras.
Responsable: cocinero. Responsable: operario/ Responsable:
cocinero/ encargado de responsable de calidad.
turno.
5- Calibracin y
verificacin de las
sondas de temperatura,
como mnimo una vez
al ao.
Responsable: empresa
externa especializada.

6- Se comprobarn y
verificarn
semanalmente los
registros del Plan de
limpieza.
Responsable:
responsable de calidad.

7- Se efectuarn
peridicamente anlisis
de superficie.
Responsable: personal
del departamento de
calidad.

151
 PCC/ PELIGROS MEDIDAS ACTIVIDADES DE
LMITE CRTICO VIGILANCIA REGISTROS
ETAPA IDENTIFICADOS CORRECTORAS COMPROBACIN
PCC6 Biolgico: Presencia 1- Bajar la temperatura 1- Se controlar y 1.1- Identificacin de 1- Se comprobarn y 1- rdenes de
Refrigera- y/o crecimiento de de los rellenos por registrar (en las OFs la causa. Restituir las verificarn cada fabricacin (OFs)
cin y microorganismos a debajo de los 3C. Para de cocina) el proceso condiciones del semana las rdenes de de cocina y
almacenaje niveles inaceptables y los rellenos fros, en de enfriado de todos abatidor de fabricacin de los produccin.
de rellenos. toxinas microbianas. menos de 30-45 los rellenos. temperatura. Mejorar rellenos (OFs de
minutos. Para los Responsable: cocinero/ las condiciones cocina). Responsable: 2- Registro de las
rellenos calientes, en encargado de turno. (cambio a contenedores responsable de calidad. medidas
menos de 120 minutos. con mas relacin correctoras y no
superficie/volumen) 2-Se realizarn conformidades.
para alcanzar el peridicamente anlisis
objetivo deseado. microbiolgicos de 3- Registros de
Responsable: operario rellenos y de temperatura de las
/encargado de turno. superficies. cmaras y equipos
Responsable: personal de refrigeracin.
1.2- Inmovilizacin del del departamento de
relleno, valoracin del calidad. 4- Registro de los
incumplimiento y toma resultados de los
de decisiones, segn la 3- Se verificar el anlisis
desviacin del correcto microbiolgicos de
tiempo/temperatura funcionamiento de rellenos y
conseguidos. equipos de superficies.
Responsable: personal refrigeracin y sondas
del departamento de de temperatura.
calidad. Responsable:
1.3- Desecho del trimestralmente, 5- Registro de la
relleno. responsable de verificacin y
Responsable: mantenimiento; calibracin de los
encargado de turno/ anualmente, empresa equipos de
personal del externa especializada. refrigeracin y de
departamento de las sondas de
calidad. temperatura.

152
 PCC/ PELIGROS MEDIDAS ACTIVIDADES DE
LMITE CRTICO VIGILANCIA REGISTROS
ETAPA IDENTIFICADOS CORRECTORAS COMPROBACIN
sigue PCC6 2- Los rellenos se 2- Se controlar y 2- Inmovilizacin del 4- Se comprobarn y 6- Registros
consumirn antes de 24 registrar (en las OFs relleno, valoracin del verificarn derivados de la
horas. de produccin) el incumplimiento y toma semanalmente los aplicacin del Plan
tiempo de permanencia de decisiones, segn la registros del Plan de de limpieza.
de todos los rellenos en desviacin del tiempo. limpieza.
la cmara antes de ser Responsable: personal Responsable:
utilizados. del departamento de responsable de calidad.
Responsable: operario calidad.
/encargado de turno.

3- Ausencia de 3- Se inspeccionar a 3- Correcta aplicacin

suciedad en equipos y diario las superficies de del Plan de limpieza.
cmaras de los equipos y cmaras Restituir las
refrigeracin. de refrigeracin. condiciones de
Responsable: operario limpieza.
/encargado de turno. Responsable: operario/
encargado de turno.

153
 PCC/ PELIGROS MEDIDAS ACTIVIDADES DE
LMITE CRTICO VIGILANCIA REGISTROS
ETAPA IDENTIFICADOS CORRECTORAS COMPROBACIN
PCC7 Biolgico: Presencia 1- El abatimiento de la 1.1- Se comprobar y 1- Determinar la causa 1- Supervisin y 1- OFs de
Abatimiento y/o crecimiento de temperatura de los registrar (en las OFs de la desviacin. Se comprobacin semanal produccin.
de microorganismos a creps ser, hasta los de produccin) el corregir lo ms de los registros de Registro de
temperatura niveles inaceptables y 3C en menos de 45-60 proceso de enfriado de rpidamente posible. temperatura, tanto del temperatura del
toxinas microbianas. minutos para los creps los creps, temperatura y Inmovilizacin del lote proceso de abatimiento proceso de
refrigerados, o hasta tiempo, de todos los afectado, evaluacin como del producto refrigeracin/conge
los -18C en menos de carros. Se tomar la del incumplimiento y acabado, y de los lacin.
120 minutos para los temperatura en el tomo de decisiones por registros de las
congelados (pero centro del crep. el departamento de acciones de vigilancia. 2- Registro de los
siempre cumpliendo Responsable: personal calidad. Responsable: resultados de los
los 45-60 minutos para del departamento de Si fuera necesario responsable de calidad. controles
llegar a los 3C). calidad /encargado de desechar el lote microbiolgicos de
turno. afectado. Responsable:
2- Se efectuarn los creps y de
personal del anlisis superficie.
departamento de microbiolgicos de los
calidad. creps despus del 3- Registros
2- Correcta aplicacin 2- Se comprobar el proceso de abatimiento. derivados del Plan
del Plan de funcionamiento de los 2- Restablecimiento de Responsable: personal de mantenimiento y
mantenimiento de los equipos. Responsable: las condiciones del departamento de del Plan de
equipos de personal del correctas de los calidad. limpieza.
abatimiento. departamento de abatidores de
mantenimiento. temperatura. 3- Se efectuarn 4- Registro de la
Responsable: Personal peridicamente supervisin de
3- Ausencia de 3- Se inspeccionar del departamento de controles registros de
suciedad en equipos y visualmente a diario el mantenimiento. microbiolgicos de vigilancia y
cmaras. estado higinico de los superficie y acciones
equipos y cmaras. 3- Correcta aplicacin ambientales de los correctoras.
Responsable: encargado del Plan de limpieza. equipos de abatimiento
de turno. y cmaras.

154
 PCC/ PELIGROS MEDIDAS ACTIVIDADES DE
LMITE CRTICO VIGILANCIA REGISTROS
ETAPA IDENTIFICADOS CORRECTORAS COMPROBACIN
PCC8 Biolgico: Presencia 1- Ausencia de 1.1- Se comprobar la 1.1- Inmovilizacin de 1- Se harn muestreo y 1- Registros de
Envasado. y/o crecimiento de paquetes de creps con efectividad del los paquetes controles de producto temperatura de los
microorganismos a envase defectuoso. envasado de todos los defectuosos. acabado (parmetros creps en el
niveles inaceptables y paquetes de creps en el Reoperacin de los microbiolgicos, envasado.
presencia de toxinas proceso de encajado. mismos y si no es organolpticos,
microbianas, debido a Responsable: operario. posible rechazo de indicadores 2- Registro de no
una rotura de la cadena stos. Responsable: descongelacin, conformidades.
de fro y/o a un operario. efectividad del
envasado defectuoso. envasado). 3- Registro del plan
1.2- Se controlar 1.2- Se corregir Responsable: personal de mantenimiento
constantemente el rpidamente cualquier del departamento de equipo y
correcto desajuste de la mquina calidad. medidas
funcionamiento de la de envasado. correctoras.
mquina de envasado. Responsable: personal 2-Supervisin y
Responsable: departamento comprobacin semanal 4- Registro de los
encargado de turno. mantenimiento. de los registros de resultados del
temperatura de los control de calidad
2- Se cumplirn los 2- Se controlar y creps en el envasado, y del producto
lmites de temperaturas registrar la 2- Se ajustar el de los registros de acabado.
en el envasado, y nunca temperatura de los nmero de bandejas incidencias y medidas
por un periodo superior creps despus del fuera de las cmaras en correctoras.
a los 10 minutos: envasado. funcin de la velocidad Responsable:
inferior a los 7C para Responsable: de envasado. Despus responsable de calidad.
los creps refrigerados, encargado de turno/ del envasado se
e inferior a los -15C personal del almacenarn
para los congelados. departamento de rpidamente en las
calidad. cmaras. Responsable:
encargado de turno/
operario.

155
 PCC/ PELIGROS MEDIDAS ACTIVIDADES DE
LMITE CRTICO VIGILANCIA REGISTROS
ETAPA IDENTIFICADOS CORRECTORAS COMPROBACIN
PCC9 Fsico: Presencia de 1- Ausencia de cuerpos 1.1- Se controlarn que 1- Se valorar el 1- Se supervisar in 1- Registro de no
Envasado. elementos impropios. extraos. Ninguna todas las bandejas incumplimiento de las situ una vez por conformidades.
partcula ser mayor de pasen por el detector de bandejas rechazadas. semana las actividades
0,8 mm. cuerpos extraos. Se comprobar de vigilancia, medidas 2- Registro de los
Responsable: operario. visualmente y, de ser correctoras y los resultados de las
posible, se retirar el registros generados. actividades de
1.2- Se controlar y cuerpo extrao, se Responsable: vigilancia, medidas
registrar al inicio de la volver a pasar por el responsable de calidad. correctoras y
produccin y cada 2 detector. Si sigue comprobacin.
horas el correcto siendo rechazada se 2- Se verificar y
funcionamiento del desechar el producto. registrar a diario, 3- Registro de la
mecanismo de rechazo. Responsable: operario/ antes de empezar a verificacin y
Responsable: personal departamento trabajar, el correcto calibrado del
encargado de turno/ calidad. funcionamiento del equipo de
personal del detector de cuerpos deteccin de
departamento calidad. extraos. cuerpos extraos.
Responsable:
responsable de
mantenimiento.

3- Calibracin
peridica del equipo de
deteccin de cuerpos
extraos. Responsable:
empresa externa
especializada.

156
 PCC/ PELIGROS MEDIDAS ACTIVIDADES DE
LMITE CRTICO VIGILANCIA REGISTROS
ETAPA IDENTIFICADOS CORRECTORAS COMPROBACIN
PCC10 Biolgico: Presencia 1- Se almacenarn los 1- Se comprobarn y 1.1- Identificacin de 1- Supervisin y 1- Registro de
Almacenaje y/o crecimiento de creps a las registrarn diariamente la causa y restitucin comprobacin semanal temperatura de las
a microorganismos a temperaturas la temperatura de las inmediata de las de los registros de cmaras.
temperatura niveles inaceptables y adecuadas: cmaras de condiciones adecuadas. temperatura, de las
controlada. toxinas microbianas. Creps refrigerados refrigeracin y Responsable: personal incidencias y de las 2- Registro de los
T4C congelacin. del departamento de medidas correctoras. resultados de la
Creps congelados Responsable: mantenimiento. Responsable: verificacin y
T-18C encargado de turno/ responsable de calidad. calibracin de los
personal del 1.2- Inmovilizacin del aparatos de medida
departamento de producto. Valoracin 2-Se efectuarn de temperatura.
calidad. del incumplimiento y controles de producto
toma de decisiones acabado de todos los 3- Registro de los
segn la desviacin de lotes para comprobar resultados de los
temperatura y tiempo. que cumplen con las anlisis de
Rechazo o aceptacin. especificaciones producto acabado.
Responsable: personal tcnicas. Responsable:
del departamento de responsable de calidad. 4- Registro de no
calidad. conformidades y
3- Se verificar rechazo.
2- Ausencia de 2- Revisin semanal de 2- Se desecharn los trimestralmente el
productos con envases las cmaras de productos caducados o correcto
y/o embalajes rotos o congelacin y diaria cuyo envase/embalaje funcionamiento de las
defectuosos y ausencia de cmaras de est roto y haya sondas de temperatura,
de productos refrigeracin (limpieza, indicios de y anualmente se
caducados. estado de envases y contaminacin. calibrarn por una
caducidades) Responsable: empresa especializada.
Responsable:encargado encargado de turno/ Responsable:
de turno/ personal del personal del responsable de
departamento de departamento de mantenimiento.
calidad. calidad.

157
 PCC/ PELIGROS MEDIDAS ACTIVIDADES DE
LMITE CRTICO VIGILANCIA REGISTROS
ETAPA IDENTIFICADOS CORRECTORAS COMPROBACIN
PCC11 Biolgico: Presencia 1- Las temperaturas de 1- Se comprobar y 1- Restituir las 1- Comprobacin y 1- Registro de
Expedicin y/o crecimiento de los creps para el registrar la condiciones ptimas de
supervisin, temperatura de la
microorganismos a transporte sern: temperatura de la caja temperatura lo antessemanalmente, de las caja de los
niveles inaceptables y Creps refrigerados del vehculo en cada posible. actividades de vehculos.
presencia de toxinas T 4C entrega. Responsable: vigilancia y medidas
microbianas. Creps congelados Responsable: transportista/ personal
correctoras y de la 2- Registros de no
T -18C transportista. de mantenimiento. correcta conformidades y
cumplimentacin de medidas
2- Ante cualquier los registros. correctoras.
desvo, se inmovilizar Responsable:
el producto. Valoracin responsable de calidad. 3- Registro de las
del incumplimiento. calibraciones de los
Aceptacin o rechazo. 2- Verificacin de la equipos de medida
Responsable: personal correcta aplicacin del de temperatura.
del departamento de Plan de mantenimiento.
calidad. Responsable:
responsable de
3- Correcto mantenimiento.
cumplimiento del Plan
de mantenimiento de 3- Calibracin de las
los equipos de fro de sondas y equipos de
2- Correctas 2- Se efectuarn los vehculos. medida de temperatura,
condiciones higinicas controles visuales Responsable: personal como mnimo una vez
del vehculo. comprobando limpieza, del departamento de al ao, por una empresa
orden, estiba y uso mantenimiento. externa especializada.
exclusivo.
Responsable: operario/ 2.1- Restituir las
transportista. condiciones de higiene
correctas.

158
5.2.4. Desarrollo y aplicacin del sistema APPCC para cada etapa

Se desarrolla a continuacin el sistema APPCC para las etapas 9 y posteriores (excluyendo la

14 y 15), y el resto se consideran desarrolladas en el captulo 5.1 Bases de creps.

5.2.4.1. Elaboracin rellenos fros. Mezcla/batido de ingredientes.

En esta etapa se mezclarn los ingredientes para formar el relleno. Cualquier contaminacin
en esta etapa afectar al total de la unidad de produccin que se est fabricando. Se prestar
especial atencin a la hora de incorporar ingredientes, ya que cualquier elemento extrao que
se aada podra suponer una contaminacin fsica o microbiolgica de todo el lote.

El proceso de mezclado y batido se efecta mediante una batidora, la cual aportar energa a
la totalidad del relleno, que se traducir en energa cintica y calor. La energa cintica har
que se muevan los ingredientes y al chocar entre s, se mezclen. Debido al rozamiento de las
partculas entre s, entre las paredes del contenedor y de la batidora, se desprender calor,
aunque no ser suficiente como para aumentar significativamente la temperatura y
considerarlo como un riesgo.

En esta etapa, las manipulaciones del personal, junto con la ausencia de un tratamiento
trmico posterior, hacen preciso el estricto cumplimiento de las normas de higiene, incluidas
en las buenas prcticas de higiene (BPH) y las buenas prcticas de fabricacin (BPF), adems
de una correcta aplicacin del Plan de limpieza y desinfeccin, tanto de equipos como de
utensilios.

En esta etapa se pueden encontrar los siguientes peligros:

Peligro 1: Presencia y/ crecimiento de microorganismos a niveles inaceptables.

- Peligro de origen biolgico.
- Causas:
Contaminacin del relleno por suciedad en la batidora.
Contaminacin por incorrecta manipulacin del personal.

159
 Contaminacin del relleno por cada de suciedad o cuerpos extraos
contaminados.
Incremento de la contaminacin existente, debido a un tiempo excesivo
de procesado a temperatura ambiente.
- Medidas preventivas:
Correcta aplicacin del Plan de limpieza.
Se aplicarn buenas prcticas de higiene (BPH) y formacin especfica
del puesto de trabajo incluidas en el Plan de formacin de los
trabajadores.
Correcta ejecucin del proceso de mezclado y manipulacin de
ingredientes, siguiendo las instrucciones especficas.
Se protegern los contenedores con tapas durante el batido para
evitar que caiga suciedad en su interior.
Se mezclarn y batirn los ingredientes hasta la densidad
deseada y se refrigerarn lo antes posible.
- Evaluacin del peligro:
Si la industria tiene implantado correctamente un buen Plan de limpieza
y una correcto Plan de formacin a los trabajadores, el nivel de riesgo
se reducir significativamente. La correcta aplicacin del Plan de
limpieza y del Plan de formacin de los trabajadores tendran que
garantizar el control de este peligro.
Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo suponiendo que
la industria tiene implantados estos planes correctamente.

PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO

Poco probable (2) Enfermedad (4) 8 No se considera significativo.

- Si la industria tiene implantados unos correctos planes de limpieza y formacin a

los trabajadores, esta etapa no se considerar un punto crtico de control (PCC) para
este peligro.

Peligro 2: Presencia de sustancia txicas.

- Peligro de origen qumico.

160
 - Causas:
Contaminacin por contacto con superficies con restos de productos de
limpieza.
- Medidas preventivas:
Correcta aplicacin del Plan de limpieza y desinfeccin.
- Evaluacin del peligro:
Si la industria tiene implantado un buen Plan de limpieza, el nivel de
riesgo bajar significativamente. La correcta aplicacin del Plan de
limpieza tendra que garantizar el control de este peligro.
Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo suponiendo que
la industria tiene implantado este plan correctamente.

PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO

Excepcional (1) Enfermedad(4) 4 No se considera significativo.

- Si la industria tiene implantado un correcto Plan de limpieza, esta etapa no se

considerar un punto crtico de control (PCC) para este peligro.

Peligro 3: Presencia de elementos impropios.

- Peligro de origen fsico.
- Causas:
Incorporacin de elementos impropios en esta fase (por ejemplo, restos
de envases rotos, pequeos utensilios de trabajo, etc.).
- Medidas preventivas:
Se aplicarn buenas prcticas de higiene y fabricacin (BPHF)
incluidas en el Plan de formacin a los trabajadores. Se taparn los
contenedores durante el batido.
Cabe la posibilidad de incorporar un equipo de deteccin de elementos
extraos en la lnea de envasado que garantizar el control de este
riesgo.
- Evaluacin del peligro:
Si la industria tiene implantado un Plan de formacin a los
trabajadores, bajar el nivel de riesgo significativamente, y si adems

161
 tiene un equipo de deteccin de elementos extraos, el riesgo de
presencia de elementos impropios en los creps, ser mnimo.
Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo suponiendo que
la industria tiene implantado correctamente un Plan de formacin a los
trabajadores.

PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO

Poco probable (2) Retirada (3) 6 No se considera significativo.

- Si la industria tiene implantado un correcto Plan de formacin, esta etapa no se

considerar un punto crtico de control (PCC) para este peligro.

5.2.4.2. Elaboracin rellenos calientes. Coccin de rellenos

El objetivo de esta etapa ser elaborar los rellenos siguiendo su frmula o receta, para
conseguir las caractersticas organolpticas propias de cada relleno. Al producirse una coccin
de los ingredientes, stos sufrirn alteraciones tanto fsicas como qumicas que darn el
aroma, sabor, textura propia del relleno. No obstante, paralelamente, con la coccin se
someter al relleno a un tratamiento trmico, por la combinacin de tiempo y temperatura,
que eliminar la mayor parte de los microorganismos presentes e inactivar sus formas de
resistencia. Esta operacin deber garantizar la destruccin de todos los microorganismos
patgenos que, posteriormente pudieran causar toxiinfecciones alimentarias, la destruccin de
microorganismos deteriorantes y la inactivacin de enzimas.

El tratamiento trmico resultante de la coccin del relleno, depender en gran medida del
relleno en s, es decir, que cada relleno tendr su tratamiento trmico, ya que cada uno tendr
su receta y caractersticas (ingredientes, textura final, mtodo de elaboracin, etc.).

Lgicamente el peligro mayor que comportar esta fase ser que el tratamiento trmico resulte
insuficiente para lograr el fin antes expuesto.

En esta etapa se pueden encontrar los siguientes peligros:

162
Peligro 1: Presencia y/o crecimiento de microorganismos a niveles inaceptables y toxinas
microbianas.
- Peligro de origen biolgico.
- Causas:
Tratamiento trmico insuficiente.
Contaminacin microbiolgica por manipulacin de los operarios.
Contaminacin por contacto con superficies, utensilios o equipos
sucios o contaminados.
- Medidas preventivas:
Se controlar el tiempo y temperatura de coccin de los rellenos.
Se aplicarn correctamente las buenas prcticas de higiene (BPH),
incluidas en el Plan de formacin de los trabajadores, y correcta
aplicacin del Plan de limpieza y desinfeccin. Correctas medidas
higinicas tanto de manipuladores como de superficies.
- Evaluacin del peligro:
Si la industria tiene implantado un buen Plan de limpieza y una correcta
formacin en buenas prcticas de higiene, el riesgo de contaminacin
provocado por la manipulacin de ingredientes, o contacto con
superficies, tendra que ser controlado. Pero un insuficiente
tratamiento trmico podra comportar un riesgo demasiado grave como
para evaluar este peligro como no significativo.
Por otro lado, tal como se comenta anteriormente, uno de los objetivos
de esta etapa, es eliminar o reducir a un nivel aceptable la posible
presencia y/o crecimiento de microorganismos.
Se evala a continuacin este peligro y el nivel de riesgo.

PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO

Posible (3) Enfermedad (4) 12 S se considera significativo.

- Utilizando el rbol de decisiones, se puede decir que la etapa Coccin de

rellenos, s se considerar un punto de control crtico (PCC) para este peligro. Se
enumerar como PCC5.

163
- Lmite crtico:
Tratamiento trmico suficiente: Cada relleno, se realizar siguiendo su
frmula, junto con la cual se indicarn tiempos y temperaturas. Como
norma general se tomar de referencia un tratamiento estndar (como
mnimo 65C en el centro del relleno, durante al menos 5 minutos, o
equivalente).
Ausencia de suciedad en superficies, utensilios y equipos.
- Vigilancia:
Se controlar y registrar (en las OFs de cocina) el tiempo y
temperatura durante el proceso de coccin de todos los rellenos.
Responsable: cocinero.
Se inspeccionar visualmente las superficies de trabajo y equipos antes
de cada uso. Comprobacin del cumplimiento de los parmetros
establecidos en el Plan de limpieza para superficies de trabajo,
utensilios y equipos. Responsable: cocinero.
- Medidas correctoras:
Si se constata que el tratamiento trmico no corresponde al definido, se
repetir o completar adecundolo al tratamiento original establecido,
de acuerdo con la valoracin efectuada por el departamento de calidad.
Si no fuera posible completar el tratamiento, se rechazar y desechar
el relleno en cuestin. Se identificarn y corregirn las causas que han
originado un tratamiento trmico defectuoso. Responsable: cocinero y
personal del departamento de calidad.
Revisin y normalizacin de los tratamientos de coccin. Previsin de
que no vuelva a suceder (cambio de maquinaria, revisin del plan de
mantenimiento, etc) Responsable: personal del departamento de
calidad/mantenimiento.
Correcta aplicacin del Plan de limpieza. Restituir las condiciones de
limpieza establecidas en el Plan. Responsable: cocinero y encargado de
turno.
- Actividades de comprobacin:
Inspeccin visual y organolptica de todos los rellenos. Responsable:
cocinero.

164
 Se efectuarn anlisis microbiolgicos de todos los lotes de rellenos.
Responsable: personal del departamento de calidad.
Se comprobarn las rdenes de fabricacin de cocina, donde se
registrarn los datos del tratamiento trmico de coccin. Responsable:
semanalmente, responsable de calidad.
Se comprobar semanalmente los registros de vigilancia, de no
conformidades y medidas correctoras. Responsable: responsable de
calidad.
Calibracin y verificacin de las sondas o equipos de medida de
temperatura. Como mnimo, anualmente por una empresa
especializada.
Se comprobar semanalmente los registros del Plan de limpieza.
Responsable: responsable de calidad.
Se efectuarn peridicamente anlisis microbiolgicos de superficies.
Responsable: personal del departamento de calidad.
- Registros:
Ordenes de fabricacin (OFs): Las rdenes de fabricacin de cocina
incluirn adems de la fecha y hora de fabricacin, cantidades,
frmulas, etc., datos de los ingredientes como el nmero de lote, fecha
de caducidad, temperatura y tiempo de coccin de los rellenos, y el
resultado de la inspeccin visual y organolptica.
Informe de no conformidades y medidas correctoras. Si se ha
desechado algn relleno, indicar cantidad, motivo, nmero de lote y
responsable.
Registro de los resultados de los anlisis microbiolgicos de los
rellenos y superficies.
Registros de la calibracin y verificacin de sondas.
Registro de la aplicacin del Plan de limpieza.

Peligro 2: Presencia de sustancia txicas.

- Peligro de origen qumico.
- Causas:
Contaminacin por contacto con superficies con restos de productos de
limpieza.

165
 - Medidas preventivas:
Correcta aplicacin del Plan de limpieza y desinfeccin.
- Evaluacin del peligro:
Si la industria tiene implantado un buen Plan de limpieza, el nivel de
riesgo bajar significativamente. La correcta aplicacin del Plan de
limpieza tendra que garantizar el control de este peligro.
Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo suponiendo que
la industria tiene implantado este plan correctamente.

PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO

Excepcional (1) Enfermedad(4) 4 No se considera significativo.

- Si la industria tiene implantado un correcto Plan de limpieza, esta etapa no se

considerar un punto crtico de control (PCC) para este peligro.

Peligro 3: Presencia de elementos impropios.

- Peligro de origen fsico.
- Causas:
Incorporacin de elementos impropios en esta fase (por ejemplo, restos
de envases rotos, pequeos utensilios de trabajo, etc.).
- Medidas preventivas:
Se aplicarn buenas prcticas de fabricacin (BPF) incluidas en el Plan
de formacin a los trabajadores. Se taparn los equipos (ollas,
marmitas, etc.) durante la coccin.
La utilizacin de un equipo de deteccin de elementos impropios antes
del envasado que garantizar el control de este riesgo.
- Evaluacin del peligro:
Si la industria tiene implantado un Plan de formacin a los
trabajadores, bajar el nivel de riesgo significativamente, y si adems
tiene un equipo de deteccin de elementos extraos, el riesgo de
presencia de elementos impropios en los creps, es mnimo.
Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo suponiendo que
la industria tiene implantado correctamente un Plan de formacin a los
trabajadores.

166
PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO
Poco probable (2) Retirada (3) 6 No se considera significativo.

- Si la industria tiene implantado un correcto Plan de formacin, esta etapa no se

considerar un punto crtico de control (PCC) para este peligro.

5.2.4.3. Refrigeracin y almacenaje de rellenos

El objetivo de esta etapa ser bajar la temperatura de los rellenos rpidamente para inhibir el
crecimiento microbiano y almacenarlos a temperatura controlada hasta su utilizacin.

Ser importante recordar que la coccin no elimina la totalidad de microorganismos, y para

inhibir la proliferacin de microorganismos mesfilos y termfilos resistentes, se proceder al
enfriamiento rpido del producto y a su posterior conservacin a bajas temperaturas con la
finalidad de controlar los que queden.

El mayor riesgo de esta etapa, ser el incremento de la contaminacin microbiolgica cuando

no se reduzca rpidamente la temperatura. As pues, la temperatura y el tiempo sern los dos
factores que influirn en este proceso.

En esta etapa se pueden encontrar los siguientes peligros:

Peligro 1: Presencia y/o crecimiento de microorganismos a niveles inaceptables y toxinas

microbianas.
- Peligro de origen biolgico.
- Causas:
Excesivo tiempo de los rellenos a un rango de temperatura favorable
para el crecimiento microbiano.
Tiempo excesivo de almacenaje de los rellenos.
Contaminacin ambiental debido a malas condiciones higinicas de los
equipos de enfriado.

167
- Medidas preventivas:
Inhibir el crecimiento de microorganismos. Bajar la temperatura de los
rellenos por debajo de los 3C, lo ms rpido posible. En el caso de los
rellenos elaborados en fro, el tiempo en alcanzar esta temperatura no
debera superar 30-45 minutos; y en el caso de los calientes, el paso de
70C a 3C no debera superar los 120 minutos.
Se aplicarn buenas prcticas de almacenamiento (BPAL) incluidas en
el Plan de formacin a los trabajadores. Se evitar el envejecimiento de
los rellenos. Los rellenos no deben permanecer almacenados ms de 24
horas. Se identificarn todos los lotes de produccin de los rellenos
donde se indicar su caducidad.
Se aplicarn buenas prcticas de higiene y fabricacin (BPH-BPF),
incluidas en el Plan de formacin de los trabajadores. Se taparn los
contenedores o bandejas con tapas, o en su defecto se cubrir la
superficie de los rellenos con lminas de plstico limpias y
desinfectadas.
Correcta aplicacin del Pan de limpieza. Se mantendrn en ptimas
condiciones de higiene los equipos de abatimiento de la temperatura y
cmaras de refrigeracin.
- Evaluacin del peligro:
Como se ha visto anteriormente, este peligro est provocado por
diferentes causas.
En primer lugar, la posible contaminacin que pudiera provenir del
estado higinico de los equipos de enfriamiento, se controlara con una
correcta aplicacin del Plan de limpieza. Por otro lado, el aumento de la
contaminacin que pudiera provenir del excesivo tiempo de
permanencia de los rellenos en la cmara, se controlara con una
correcta rotacin de los rellenos y con unas buenas prcticas de
almacenamiento. Y por ltimo, el mayor riesgo del aumento de la carga
microbiana, provendr de un excesivo tiempo de los rellenos en un
rango de temperatura favorable para el crecimiento microbiano. As
pues, el proceso de abatimiento de temperatura tiene que ser sometido a
controles especficos para asegurar que se controla este riesgo.

168
 Adems, para evaluar este riesgo se tendr en cuenta que esta fase ha
sido especficamente concebida para reducir a un nivel aceptable el
riesgo de proliferacin microbiana.
Se evala a continuacin este peligro y el nivel de riesgo.

PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO

Posible (3) Enfermedad (4) 12 S se considera significativo.

- Utilizando el rbol de decisiones, se puede decir que la etapa Refrigeracin y

almacenaje de los rellenos, s se considerar un punto de control crtico (PCC) para
este peligro. Se enumerar como PCC6.
- Lmite crtico:
Bajar la temperatura de los rellenos por debajo de los 3C, lo ms
rpido posible. En el caso de los rellenos elaborados en fro, el tiempo
en alcanzar esta temperatura no debera superar 30-45 minutos; y en el
caso de los calientes, el paso de 70C a 3C no debera superar los 120
minutos.
Los rellenos no deben permanecer almacenados ms de 24 horas.
Ausencia de suciedad en los equipos y cmaras de refrigeracin.
- Vigilancia:
Se controlar y registrar (en las OFs de cocina) el proceso de enfriado
de todos los rellenos. Responsable: cocinero/encargado de turno.
Se controlar el tiempo de permanencia de todos los rellenos en la
cmara antes de ser utilizados. Responsable: operario/encargado de
turno.
Se inspeccionar visualmente a diario las superficies de los equipos y
cmaras de refrigeracin. Responsable: operario/encargado de turno.
- Medidas correctoras:
Identificacin de la causa. Responsable: encargado de turno/personal
del departamento de calidad.
En el caso que el enfriamiento no sea el adecuado:
Si las acciones de vigilancia detectan que no est siendo el
previsto, restituir las condiciones del abatidor de temperatura

169
 para conseguir un enfriamiento ptimo. Se pueden utilizar
alternativas como traspasar los rellenos a contenedores ms
pequeos con mayor relacin de superficie/volumen.
Responsable: operario/encargado de turno.
Si el tiempo de enfriado ha superado el tiempo establecido para
el relleno, el relleno quedar retenido hasta que el
departamento de calidad d el visto bueno para su utilizacin
despus de efectuar los anlisis que consideren oportunos.
Responsable: personal del departamento de calidad.
Se desecharn los rellenos que permanezcan ms de 24 horas en la
cmara. Si el tiempo no es mucho superior al lmite establecido, se
valorar el incumplimiento y el relleno quedar retenido hasta que el
departamento de calidad d el visto bueno o no para su utilizacin
despus de efectuar los anlisis que consideren oportunos.
Responsable: encargado de turno/responsable de calidad.
Correcta aplicacin del Plan de limpieza. Restituir las condiciones de
limpieza. Responsable: encargado de turno.
- Actividades de comprobacin:
Se comprobar y verificar semanalmente las rdenes de fabricacin de
los rellenos (OFs de cocina), en los que se registrar el lote, fecha y
hora de fabricacin de los rellenos, el proceso de enfriamiento, y
cualquier incidencia que ocurriera en el transcurso del enfriado y
almacenado del relleno. Responsable: responsable de calidad.
Se realizarn controles microbiolgicos peridicos de los rellenos,
tomando muestras antes y despus del proceso de enfriado.
Responsable: personal del departamento de calidad.
Se efectuarn peridicamente anlisis microbiolgicos de superficies
de los equipos y cmaras de refrigeracin. Responsable: personal del
departamento de calidad.
Se verificarn el correcto funcionamiento de los termmetros y sondas
de cmaras y equipos de refrigeracin trimestralmente por el
departamento de mantenimiento y, como mnimo, una vez al ao por
una empresa especializada.

170
 Se comprobarn semanalmente los registros derivados de la aplicacin
del Plan de limpieza. Responsable: responsable de calidad.
- Registros:
Ordenes de fabricacin de cocina (OFs cocina).
Registros de las medidas correctoras y no conformidades.
Registros de temperatura de las cmaras y equipos de refrigeracin.
Registros de los resultados de los anlisis microbiolgicos de los
rellenos y de superficies.
Registro de la verificacin y calibracin de las sondas de temperatura
de las cmaras.
Registros derivados de la aplicacin del Plan de limpieza.

5.2.4.4. Dosificado del relleno

En esta etapa se dosificar el relleno sobre la oblea mediante dosificadores automticos. El

riesgo de esta etapa tendr dos causas diferenciadas: proveniente de una contaminacin
cruzada, o por un aumento de la contaminacin existente debido a un aumento de
temperatura del relleno.

Cabe destacar, que el relleno estar a temperatura ambiente, durante las etapas de dosificado,
conformado y colocacin en bandejas. El tiempo de permanencia del relleno a temperatura
ambiente tendr que ser controlado para evitar un aumento de temperatura que podra
provocar un crecimiento microbiano excesivo.

Por otro lado, mencionar que, industrialmente, la dosificacin manual de los rellenos se
utilizar en ocasiones excepcionales.

En esta etapa se pueden encontrar los siguientes peligros:

Peligro 1: Presencia y/o crecimiento de microorganismos a niveles inaceptables.

- Peligro de origen biolgico.
- Causas:
Contaminacin por contacto con superficies contaminadas.

171
 En el caso de dosificacin manual, podra producirse una
contaminacin del relleno por la manipulacin.
Si los equipos de dosificacin no poseen un sistema para mantener la
temperatura del relleno, cabe la posibilidad de un incremento de la
contaminacin existente debido a un aumento de la temperatura
provocado por un tiempo excesivo de procesado a temperatura
ambiente.
- Medidas preventivas:
Correcta aplicacin del Plan de limpieza y desinfeccin de los equipos
dosificadores, bombas, utensilios, etc. que intervengan en la lnea de
dosificado.
Se aplicarn buenas prcticas de higiene (BPH), incluidas en el Plan
de formacin de los trabajadores. En el caso de dosificacin manual,
siempre se utilizarn guantes para dosificar el relleno. Estos guantes se
cambiarn cada dos horas y/o siempre que se cambie de lote de relleno.
Se aplicarn buenas prcticas de fabricacin (BPF) incluidas en el Plan
de formacin de los trabajadores. Se controlar la temperatura del
relleno, y nunca debera superar los 10C durante un periodo superior a
los 30 minutos. Si debido al ritmo de produccin se prev un tiempo de
espera excesivo del relleno en los depsitos de los equipos de
dosificacin, se llenarn en varias veces, manteniendo el resto del
relleno en refrigeracin. Siempre se registrar, junto con el lote de
relleno que se utiliza, el da y hora del comienzo del proceso de
dosificado.
Se mantendr la temperatura controlada de la sala de procesado de los
creps (temperatura entre 10 y 14C), aislando la zona caliente de
coccin de las obleas de las zonas de dosificado y conformado.
- Evaluacin del peligro:
Si la industria tiene implantados unos correctos planes de limpieza y
formacin (BPH) el riesgo de contaminacin cruzada por contacto de
superficies contaminadas y/o de manipuladores, bajar
significativamente, ya que la probabilidad de que ocurra ser baja
(poco probable). La correcta aplicacin de estos planes deberan
controlar este peligro.

172
 Por otro lado, el aumento de temperatura del relleno por estar a
temperatura ambiente, debera ser controlado satisfactoriamente
controlando la temperatura de la sala y aplicando unas buenas prcticas
de fabricacin (BPF), incluidas en el Plan de formacin, evitando que el
relleno est un tiempo superior a los 30 minutos.
Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo suponiendo que
la industria tiene implantados estos planes correctamente.

PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO

Poco probable (2) Enfermedad(4) 8 No se considera significativo.

- Si la industria tiene implantado un correcto Plan de limpieza y de formacin a

los trabajadores, en buenas practicas de higiene y fabricacin, y un control de la
temperatura de la sala de procesado, no se considerara un peligro significativo y la
etapa dosificado del relleno no se considerar un punto crtico de control (PCC) para
este peligro y pasaramos al peligro siguiente.
Los controles a realizar son lo suficientemente sencillos como para incluirlos en la
formacin del personal, pero hay industrias que no tienen la temperatura controlada en
la zona de procesado, lo cual podra provocar un excesivo aumento de la temperatura
del relleno, sobretodo en los meses de verano. En este caso s se considerar un
peligro significativo y con necesidad de control, resultando la etapa dosificado del
relleno, un punto de control crtico (PCC) para este peligro, y se seguira aplicando el
sistema APPCC.
- Lmite crtico:
Ausencia de suciedad en el equipo de dosificado.
Recuento microorganismos aerobios mesfilos 10 ufc/cm2 .
La temperatura mxima del relleno en el dosificador no superar los
10C por un periodo no superior a los 30 minutos.
- Vigilancia:
Se inspeccionar visualmente el dosificador siempre antes de cada uso,
adems se utilizar unkitde deteccin rpida de residuos proteicos o
de bioluminiscencia por ATP . Responsable: operario/encargado de
turno.

173
 Se controlar la temperatura del relleno y el tiempo de permanencia a
temperatura ambiente. Responsable: encargado de turno.
- Medidas correctoras:
Correcta aplicacin del Plan de limpieza. Restituir las condiciones de
limpieza. Responsable: encargado de turno.
Se ajustar la alimentacin del dosificador en funcin del consumo y
velocidad de produccin. Responsable: encargado de turno.
- Actividades de comprobacin:
Se comprobarn semanalmente los registros derivados de la aplicacin
del Plan de limpieza. Responsable: responsable de calidad.
Se efectuarn peridicamente anlisis microbiolgicos de superficies
de los equipos de dosificacin. Responsable: responsable de calidad.
Se comprobar diariamente las ordenes de fabricacin (OFs de
produccin), donde se registrar el lote de relleno utilizado, fecha y
hora de fabricacin del relleno, dosificador utilizado, fecha y hora del
proceso de dosificacin, las incidencias si las hubiera, etc.
Responsable: jefe de produccin/responsable de calidad.
Se realizarn controles microbiolgicos peridicos de los rellenos,
tomando muestras antes y despus del proceso de dosificado.
Responsable: personal del departamento de calidad.
- Registros:
Registros derivados de la aplicacin del Plan de limpieza.
Ordenes de fabricacin de produccin.
Registros de los resultados de los anlisis microbiolgicos de los
rellenos y de superficies.

Peligro 2: Presencia de sustancia txicas.

- Peligro de origen qumico.
- Causas:
Contaminacin por contacto con restos de productos de limpieza.
- Medidas preventivas:
Correcta aplicacin Plan de limpieza y desinfeccin, para el equipo de
dosificacin.

174
 - Evaluacin del peligro:
Si la industria tiene implantado un buen Plan de limpieza, el nivel de
riesgo bajar significativamente. La correcta aplicacin del Plan de
limpieza tendra que garantizar el control de este peligro.
Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo suponiendo que
la industria tiene implantado este plan correctamente.

PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO

Poco probable (2) Enfermedad(4) 8 No se considera significativo.

- La etapa Dosificacin del relleno no se considerar, un punto de control

crtico (PCC) para este peligro.

Peligro 3: Presencia de elementos impropios.

- Peligro de origen fsico.
- Causas:
Incorporacin de elementos impropios en esta fase (por ejemplo, restos
de envases rotos, pequeos utensilios de trabajo, trozos de metal del
equipo de dosificacin, etc.).
- Medidas preventivas:
Se aplicarn buenas prcticas de fabricacin (BPF), y una correcta
formacin del puesto de trabajo, incluidas en el Plan de formacin a los
trabajadores. Se taparn las tolvas de los dosificadores, y se revisarn
los dosificadores y sus elementos mviles siempre antes de cada uso.
La utilizacin de un equipo de deteccin de elementos impropios antes
del envasado que garantizar el control de este riesgo.
- Evaluacin del peligro:
Si la industria tiene implantado un Plan de formacin a los
trabajadores, bajar el nivel de riesgo significativamente y si, adems,
tiene un equipo de deteccin de elementos extraos, el riesgo de
presencia de elementos impropios en los creps, es mnimo.
Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo suponiendo que
la industria tiene implantado correctamente un Plan de formacin a los
trabajadores.

175
PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO
Poco probable (2) Retirada (3) 6 No se considera significativo.

- Si la industria tiene implantado un correcto Plan de formacin, esta etapa no se

considerar un punto crtico de control (PCC) para este peligro.

5.2.4.5. Conformado del crep

En esta etapa, el operario dar forma manualmente al crep directamente en la cinta

transportadora y lo colocar en bandejas de plstico. El principal peligro de esta ser la
contaminacin cruzada que pudiera producirse por la manipulacin o por el contacto con la
cinta.

En esta etapa se pueden encontrar los siguientes peligros:

Peligro 1: Presencia de microorganismos a niveles inaceptables.

- Peligro de origen biolgico.
- Causas:
Contaminacin por contacto con superficies contaminadas.
Contaminacin por manipulacin de los creps.
- Medidas preventivas:
Correcta aplicacin del Plan de limpieza y desinfeccin de la cinta
transportadora. Se evitar ensuciar la cinta transportadora cuando se de
la forma y se manipulen los creps, se mantendr siempre limpia y se
limpiar cuando sea necesario. En cualquier caso, se limpiar siempre
que se cambie de lote de relleno.
Se aplicarn buenas prcticas de higiene (BPH), incluidas en el Plan de
formacin de los trabajadores. Siempre se utilizarn guantes para
manipular los creps. Los guantes se cambiarn cada dos horas y/o
siempre que se cambie de lote de relleno.
- Evaluacin del peligro:

176
 Si la industria tiene implantado unos buenos planes de limpieza y
formacin, el nivel de riesgo bajar significativamente. La correcta
aplicacin de estos planes tendra que garantizar el control de este
peligro.
Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo suponiendo que
la industria tiene implantado estos planes correctamente.

PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO

Poco probable (2) Enfermedad(4) 8 No se considera significativo.

- La etapa Conformado del crep no se considerar, un punto de control crtico

(PCC) para este peligro.

Peligro 2: Presencia de sustancia txicas.

- Peligro de origen qumico.
- Causas:
Contaminacin por contacto con restos de productos de limpieza.
- Medidas preventivas:
Correcta aplicacin Plan de limpieza y desinfeccin, para la cinta
transportadora.
- Evaluacin del peligro:
Si la industria tiene implantado un buen Plan de limpieza, el nivel de
riesgo bajar significativamente. La correcta aplicacin del Plan de
limpieza tendra que garantizar el control de este peligro.
Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo suponiendo que
la industria tiene implantado este plan correctamente.

PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO

Poco probable (2) Enfermedad(4) 8 No se considera significativo.

- La etapa Conformado del crep no se considerar, un punto de control crtico

(PCC) para este peligro.

177
5.2.4.6. Colocacin en bandejas

En esta etapa, se colocarn los creps ya formados en bandejas de plstico, las cuales se
agruparn en bandejas ms grandes de acero inoxidable que se colocarn en un carro
bandejero. Tecnolgicamente no presenta ninguna dificultad pero, desde el punto de vista
higinico, puede conllevar algunos peligros.

Los principales peligros de esta etapa sern debidos, por un lado, a la posible contaminacin
por contacto con la superficie de las bandejas, y por otro lado, tal como se explica en el punto
5.2.4.4. Dosificacin del relleno, por un aumento de la temperatura del relleno debido a un
tiempo excesivo de espera a temperatura ambiente.

En esta etapa se pueden encontrar los siguientes peligros:

Peligro 1: Presencia y/o crecimiento de microorganismos a niveles inaceptables.

- Peligro de origen biolgico.
- Causas:
Contaminacin por contacto con la superficie de las bandejas
contaminadas.
Elevada contaminacin ambiental.
Incremento de la contaminacin existente debido a un aumento de la
temperatura provocado por un tiempo excesivo de espera de los creps a
temperatura ambiente.
- Medidas preventivas:
Homologacin de proveedores. Las bandejas cumplirn con los
requisitos establecidos en las especificaciones de compra.
Se aplicarn buenas prcticas de higiene (BPH), incluidas en el Plan de
formacin de los trabajadores, y una correcta aplicacin del Plan de
mantenimiento de instalaciones. Se mantendr la sala de produccin
correctamente aislada del exterior y de las otras zonas o salas de la
industria, para evitar la entrada de polvo y/o de aire contaminado, con
el fin de tener una buena calidad microbiolgica del aire interior. Si
existen sistemas de ventilacin, estarn limpios y en correcto estado de
mantenimiento.

178
 Se controlar la temperatura de la sala de procesado de los creps
(temperatura entre 10 y 14C), aislando la zona caliente de coccin de
las obleas de las zonas de dosificado, conformado y espera.
Se aplicarn buenas prcticas de fabricacin. Se controlar la
temperatura de los creps y el tiempo de permanencia de los creps a
temperatura ambiente. Los carros con los creps no estarn a
temperatura ambiente un periodo superior a 45 minutos, para evitar que
superen los 15C.
- Evaluacin del peligro:
Si la industria tiene implantado un buen Plan de control de
proveedores, y se cumplen las especificaciones de compra en cuanto la
higiene de las bandejas, esto debera ser suficiente para minimizar el
nivel de riesgo producido por la contaminacin de las bandejas.
Si la industria tiene un correcto diseo de las instalaciones y
distribucin de las salas, una correcta aplicacin del Plan de
mantenimiento, teniendo en cuenta todos los elementos de proteccin y
aislamiento (puertas, filtros, equipos de ventilacin, etc.), debera ser
suficiente para reducir el nivel de riesgo producido por una excesiva
contaminacin ambiental.
Por otro lado, el aumento de temperatura de los creps por estar a
temperatura ambiente, debera ser controlado satisfactoriamente
controlando la temperatura de la sala y aplicando unas buenas prcticas
de fabricacin (BPF), incluidas en el Plan de formacin, evitando que
los carros de creps estn a temperatura ambiente un tiempo superior a
los 45 minutos.
Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo suponiendo que
la industria tiene implantados estos planes correctamente.

PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO

Poco probable (2) Enfermedad(4) 8 No se considera significativo.

- Si la industria tiene implantado un correcto Plan de limpieza y de formacin a

los trabajadores, en buenas practicas de higiene y fabricacin, y un control de la

179
 temperatura de la sala de procesado, no se considerara un peligro significativo y la
etapa colocacin en bandejas no se considerar un punto crtico de control (PCC)
para este peligro y pasaramos al peligro siguiente.
Al igual que en la etapa de dosificado del relleno los controles a realizar son lo
suficientemente sencillos como para incluirlos en la formacin del personal, pero hay
industrias que no tienen la temperatura controlada en la zona de procesado, lo cual
podra provocar un excesivo aumento de la temperatura de los creps. En este caso s
se considerar un peligro significativo y con necesidad de control, resultando la etapa
colocacin en bandejas, un punto de control crtico (PCC) para este peligro, y se
seguira aplicando el sistema APPCC.
- Lmite crtico:
Ausencia de suciedad en las bandejas.
Correcto aislamiento trmico de la sala de produccin.
Buena calidad el aire interior. Ausencia de polvo. Las superficies
interiores de los conductos de ventilacin, estarn limpias y cumplirn
la normativa vigente (Ver tabla 4. Captulo 5.1.4.11).
La temperatura mxima de los creps no exceder los 15C durante un
periodo no superior a los 45 minutos.
- Vigilancia:
Se inspeccionarn visualmente todas las bandejas de plstico para los
creps. Responsable: operario.
Las puertas y ventanas de la sala de produccin siempre estarn
debidamente cerradas. Responsable: encargado de turno.
Se efectuarn controles rutinarios (como mnimo semanalmente) del
estado de las barreras fsicas y del correcto aislamiento del ambiente
interior de la sala de produccin (verificacin del correcto
funcionamiento de apertura y cierre de las puertas y ventanas, del
sistema de ventilacin, etc.). Responsable: responsable de
mantenimiento.
Se controlar y registrar (en las ordenes de fabricacin) la temperatura
de los creps antes de pasar a la siguiente fase y el tiempo de
permanencia de los creps a temperatura ambiente. Responsable:
operario/ encargado de turno.
- Medidas correctoras:

180
 Se rechazarn las bandejas de plstico que presenten defectos y/o
suciedad. Responsable: operario.
Si se detectan barreras fsicas en mal estado reacondicionamiento de las
mismas. Responsable: responsable de mantenimiento.
Si se detecta un carro cuyo tiempo de permanencia a temperatura
ambiente fuera superior al establecido se apartar del resto del lote y
quedar retenido y se someter a una valoracin del incumplimiento y
toma de decisiones por el departamento de calidad. Responsable:
encargado de turno y personal del departamento de calidad.
Se utilizarn carros bandejeros cuya capacidad se adapte al ritmo de
produccin. No se esperar a completar el carro si el tiempo de
permanencia pudiera ser superior al establecido. Responsable:
encargado de turno.
- Actividades de comprobacin:
Se efectuarn peridicamente controles microbiolgicos de las
superficies de las bandejas de plstico. Responsable: personal del
departamento de calidad.
Se efectuarn controles microbiolgicos ambientales de la sala de
procesado peridicamente. Responsable: personal del departamento de
calidad.
Si procede, se efectuarn controles microbiolgicos de superficie de los
conductos de ventilacin y climatizacin. Responsable: personal del
departamento de calidad.
Supervisin y comprobacin semanalmente de los registros de la
temperatura de los creps antes de pasar a la etapa de abatimiento y
tiempo de permanencia de los carros a temperatura ambiente.
Responsable: responsable de calidad.
Se efectuarn anlisis microbiolgicos de los creps antes de la etapa de
abatimiento de temperatura. Responsable: personal del departamento de
calidad.
Auditora anual de higiene: Se evaluar la calidad microbiolgica del
aire interior, se efectuar un control de las superficies, as como
controles microbiolgicos del producto acabado. Se realizar por una
empresa externa especializada.

181
 - Registros:
Registro de las medidas correctoras del plan de mantenimiento.
Registro de los resultados de las analticas del control ambiental y de
superficies.
Ordenes de fabricacin, con los registros de temperatura y tiempo de
espera de los creps.
Registros de no conformidades y medidas correctoras.
Registro de los resultados de las analticas microbiolgicas de los
creps.

Peligro 2: Presencia de sustancias txicas.

- Peligro de origen qumico.
- Causas:
Contaminacin por contacto con sustancias qumicas presentes en los
envases.
- Medidas preventivas:
Correcta aplicacin Plan de homologacin de los proveedores.
Utilizacin de envases aptos para el uso en contacto con los alimentos.
Los envases debern cumplir las especificaciones de compra.
- Evaluacin del peligro:
Si la industria tiene implantado un buen Plan de homologacin de
proveedores, el nivel de riesgo se reducir significativamente. La
correcta aplicacin de este plan tendra que garantizar el control de este
peligro.
Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo suponiendo que
la industria tiene implantado este plan correctamente.

PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO

Poco probable (2) Enfermedad(4) 8 No se considera significativo.

- La etapa Colocacin en bandejas no se considerar, un punto de control crtico

(PCC) para este peligro.

182
5.2.4.7. Abatimiento de temperatura y almacenaje a temperatura controlada

El mtodo ms habitual para alargar la vida til de los creps rellenos es conservarlos mediante
la aplicacin de fro. En funcin de la temperatura de conservacin, los creps rellenos se
pueden clasificar en refrigerados o congelados. Cada uno de ellos tendr una vida til
diferente y un sector de mercado diferente. En el caso de los creps congelados se utilizar la
ultracongelacin como mtodo de congelacin. Los creps ultracongelados cumplirn en todos
los aspectos el Real Decreto 1109/1991, de 12 de julio, por el que se aprueba la Norma
General relativa a los alimentos ultracongelados destinados al consumo humano.

En esta etapa se bajar la temperatura de los creps rpidamente hasta alcanzar su temperatura
de conservacin con el objetivo de, primero, conservar al mximo sus caractersticas
organolpticas y , segundo, conseguir un producto seguro y garantizar la vida til esperada de
ste. Desde el punto de vista higinico sanitario es importante bajar la temperatura
rpidamente para evitar la multiplicacin de grmenes patgenos que pueden o no formar
esporas (ejemplo de microorganismos formadores esporas: C.perfringens, B.cereus. Ejemplo
de microorganismos no formadores esporas: L.monocytogenes). El enfriamiento rpido es
muy importante, porque el cocinado no elimina estas esporas de bacterias patgenas y podran
liberar toxinas patgenas que no podrn ser eliminadas en ningn tratamiento posterior (ni
siquiera repitiendo un nuevo tratamiento trmico).

As pues, debemos considerar que esta etapa ha sido concebida especficamente para reducir a
un nivel aceptable la posible presencia del riesgo de crecimiento microbiano.

El mayor riesgo de esta etapa ser no alcanzar la temperatura de conservacin deseada o de

hacerlo en un tiempo excesivo.

En esta etapa se pueden encontrar los siguientes peligros:

Peligro 1: Presencia y/o crecimiento de microorganismos a niveles inaceptables y toxinas

microbianas.
- Peligro de origen biolgico.
- Causas:

183
 Excesivo tiempo de los creps a un rango de temperatura favorable para
el crecimiento microbiano.
No alcanzar la temperatura deseada.
Contaminacin ambiental debido a malas condiciones higinicas de los
equipos de enfriado.
- Medidas preventivas:
Inhibir el crecimiento de microorganismos. Bajar la temperatura de los
creps por debajo de los 3C lo ms rpido posible. Seguidamente los
creps que se comercialicen congelados se les bajar la temperatura por
debajo de los -18C.
Utilizar el equipo adecuado para conseguir las temperaturas deseadas
en el tiempo establecido. Correcto funcionamiento del equipo de
abatimiento de temperatura. Correcta aplicacin del Plan de
mantenimiento de equipos de abatimiento de temperatura. Dicho
equipo cumplir con la normativa vigente (Real Decreto 1109/1991, de
12 de julio).
Correcta aplicacin del Pan de limpieza. Se mantendrn en ptimas
condiciones de higiene los equipos de abatimiento de la temperatura y
cmaras de refrigeracin.
- Evaluacin del peligro:
En esta etapa se bajar la temperatura de los creps rellenos hasta la
temperatura de conservacin. Para una efectiva conservacin del
producto final, no es suficiente conservarlos a bajas temperaturas, es
necesario tambin, conseguir esas temperaturas en un tiempo
determinado, ya que un tiempo prolongado a rangos de temperatura
favorables para el crecimiento microbiano, dara como resultado un
crecimiento microbiano a niveles inaceptables. Adems, se tiene que
considerar que esta etapa ha sido concebida especficamente para
reducir a un nivel aceptable la posible presencia del riesgo de
crecimiento microbiano.
El riesgo de contaminacin debido a la contaminacin ambiental
producida por una defectuosa higiene de los equipos de abatimiento de
temperatura, debera ser controlado con una correcta aplicacin del Plan
de limpieza de los equipos.

184
 El correcto dimensionamiento de los equipos de abatimiento de
temperatura y con la correcta aplicacin del Plan de mantenimiento de
stos, debera garantizar que se alcanza la temperatura deseada en el
tiempo esperado, pero si, por cualquier circunstancia, no fuera as el
nivel de riesgo sera lo suficiente alto para considerar este peligro como
significativo y adoptar medidas especficas para controlarlo.
Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo.

PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO

Probable (3) Enfermedad(4) 12 S se considera significativo.

- Utilizando el rbol de decisiones, se puede decir que la etapa Colocacin en

bandejas de los creps, s se considerar un punto de control crtico (PCC) para este
peligro. Se enumerar como PCC7.
- Lmite crtico:
El abatimiento de la temperatura ser, hasta los 3C en menos de 45-60
minutos para los creps refrigerados, o hasta los -18C en menos de 120
minutos para los creps congelados (pero siempre cumpliendo los 45-60
minutos para llegar a los 3C).
Correcta aplicacin del Plan de mantenimiento preventivo de los
equipos.
Ausencia de suciedad en los equipos y cmaras de refrigeracin.
- Vigilancia:
Se controlar y registrar ( en las Ofs de produccin) el proceso de
enfriado, temperatura y tiempo, de todos los carros de creps. La
temperatura de los creps se tomar en el centro del producto. En los
productos ultracongelados se efectuar tal como se indica en los anexos
I y II, del Real Decreto 1109/1991, de 12 de julio. Responsable:
personal del departamento de calidad/ encargado de turno.
Se inspeccionar visualmente a diario, el estado higinico de los
equipos de abatimiento de temperatura y cmaras de temperatura
controlada. Responsable: encargado de turno.

185
- Medidas correctoras:
Si el proceso de abatimiento de temperatura no fuera el esperado,
determinar la causa que lo provoca, y se corregir lo ms rpidamente
posible. Se retendr el lote afectado para una evaluacin del
incumplimiento y toma de decisiones por el departamento de calidad.
Responsable: personal del departamento de calidad.
Restablecimiento de las condiciones de los abatidores de temperatura.
Responsable: personal del departamento de mantenimiento.
- Actividades de comprobacin:
Supervisin, comprobacin y registro semanalmente de los registros de
temperatura, tanto del proceso de enfriamiento como del producto
acabado y de las medidas correctoras. Responsable: responsable de
calidad.
Se efectuarn anlisis microbiolgicos de los creps despus de la etapa
de abatimiento de temperatura. Responsable: personal del departamento
de calidad.
Se efectuarn peridicamente controles microbiolgicos de superficie y
ambientales de los equipos de abatimiento de temperatura.
Responsable: responsable de calidad.
Supervisin y comprobacin semanalmente de la correcta
cumplimentacin de los documentos del Plan de limpieza.
Responsable: responsable de calidad.
- Registros:
Ordenes de fabricacin de produccin (OFs produccin) donde se
registrar la temperatura del proceso de refrigeracin/congelacin.
Registro de los resultados de los controles microbiolgicos de los creps
y de superficies y ambientales.
Registros derivados del Plan de mantenimiento de los equipos de
abatimiento de temperatura.
Registro de la supervisin de registros de vigilancia y acciones
correctoras.

186
5.2.4.8. Envasado

El objetivo de esta etapa ser envasar los creps rellenos, como producto acabado, para
protegerlos y alargar su vida til, a la vez que agruparlos para su venta.
As pues, a la hora de evaluar los peligros y decidir si la etapa es un PCC, se tendr en cuenta
que la etapa ha sido especficamente concebida para proteger los creps de contaminaciones en
etapas posteriores y reducir a un nivel aceptable la proliferacin de microorganismos.
Se diferenciarn dos tipos de envasado: envasado en atmsfera modificada para los creps
refrigerados y envasado en film plstico normal, sin atmsfera modificada, para los creps
congelados. Al tratarse de dos productos diferentes, tambin les afectar de diferente modo
los posibles peligros que puedan darse en esta etapa.
Despus del envasado en film plstico, habr un equipo de deteccin de elementos extraos
en la lnea de envasado. Su funcionamiento es automtico, rechazando todo aquel producto
que pudiera contener elementos extraos. El producto rechazado se desechar
automticamente. Posteriormente, habr parte de la produccin que se encajar. Este proceso
tambin formar parte de la etapa de envasado.
En esta etapa se pueden encontrar los siguientes peligros:

Peligro 1: Presencia de microorganismos a niveles inaceptables.

- Peligro de origen biolgico.
- Causas:
Contaminacin por la manipulacin de los operarios.
Contaminacin por contacto con superficies contaminadas.
Contaminacin por contacto con material de envasado contaminado.
Elevada contaminacin ambiental.
- Medidas preventivas:
Buenas prcticas de higiene (BPH) incluidas en el Plan de formacin a
los trabajadores. Utilizacin de guantes. Correcto lavado de manos.
Correcta aplicacin del Plan de limpieza.
Correcta aplicacin del Plan de control de proveedores. El material de
envasado cumplir con las especificaciones tcnicas.
Correcta aplicacin del Plan de mantenimiento de instalaciones y se
aplicarn buenas prcticas de higiene (BPH), incluidas en el Plan de
formacin de los trabajadores, para mantener la sala de produccin en

187
 ptimas condiciones higinicas Se mantendr la sala de produccin
correctamente aislada del exterior y de las otras zonas o salas de la
industria, para evitar la entrada de polvo y/o de aire contaminado, con
el fin de tener una buena calidad microbiolgica del aire interior. Si
existen sistemas de ventilacin, estarn limpios y en correcto estado de
mantenimiento.
- Evaluacin del peligro:
Si la industria tiene implantado correctamente unos buenos planes de
prerrequisitos (limpieza, formacin, control de proveedores,
mantenimiento) el nivel de riesgo bajar significativamente. La
correcta aplicacin de estos planes tendra que garantizar el control de
este peligro.
Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo suponiendo que
la industria tiene implantado estos planes correctamente.

PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO

Poco probable (2) Enfermedad (4) 8 No se considera significativo.

- Si la industria tiene implantado unos correctos planes de limpieza, formacin,

control de los proveedores, y mantenimiento, la etapa Envasado no se considerar un
punto crtico de control (PCC) para este peligro.

Peligro 2: Presencia y crecimiento de microorganismos a niveles inaceptables y toxinas

microbianas.
- Peligro de origen biolgico.
- Causas:
Un envasado defectuoso, que no mantiene la atmsfera protectora y
permitira la entrada de microorganismos adems de facilitar la
proliferacin de los existentes.
Rotura de la cadena de fro en el proceso de envasado.
- Medidas preventivas:
Correcta aplicacin del Plan de control de proveedores. El film
utilizado para el envasado cumplir las especificaciones de compra.
Correcto funcionamiento y mantenimiento de la mquina de envasado.

188
 Se controlar la temperatura del los creps y el tiempo de envasado.
Se controlar la temperatura de la sala de envasado (temperatura entre
10 y 14C). Dependiendo de la temperatura de la sala de envasado se
podr relacionar el aumento de temperatura de los creps, con el tiempo
de permanencia fuera de las cmaras de temperatura controlada, lo cual
har ms fcil el control de este parmetro.
- Evaluacin del peligro:
La etapa de envasado se ha concebido especialmente para proteger al
producto final de contaminaciones externas.
En lo que se refiere a los creps refrigerados, su vida til (de 8 a 10 das),
no solamente se garantizar con el control de la temperatura, si no que
el envasado en atmsfera modificada hace posible que el producto
llegue en buenas condiciones al final de su vida. Por otro lado, los creps
congelados, tal como indica el artculo 7 del Real Decreto 1109/1991 de
12 de julio, debern ser envasados por el fabricante para protegerlos
contra las contaminaciones externas, y contra la desecacin.
Si se produce una rotura de la cadena de fro, puede haber una rpida
proliferacin de los microorganismos existentes con el riesgo que ello
conlleva. Los creps refrigerados sern ms vulnerables a este riesgo que
los congelados, ya que una oscilacin de unos pocos grados en
temperaturas de refrigeracin supone estar en un rango de temperatura
en el que la proliferacin microbiana es ms acentuada.
Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo.

PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO

Probable (3) Enfermedad(4) 12 S se considera significativo.

- Utilizando el rbol de decisiones, se puede decir que la etapa Envasado, s se

considerar un punto de control crtico (PCC) para este peligro. Se enumerar como
PCC8.
- Lmite crtico:
Ausencia de paquetes de creps con envase defectuoso.
Se cumplirn los lmites de temperaturas en el envasado: la temperatura
de los creps refrigerados ser inferior a 7C y no ms de -15C para los

189
 congelados. A estas temperaturas nunca estarn un tiempo superior a
10 minutos
- Vigilancia:
Se harn controles de los paquetes de creps en el proceso de encajado,
comprobando la efectividad del envasado en film plstico.
Responsable: operario.
Se controlar constantemente el correcto funcionamiento de la mquina
de envasado. Responsable: encargado de turno.
Se controlar y registrar la temperatura de los creps despus del
envasado, justo antes del almacenado a temperatura controlada.
Responsable: encargado de turno/personal del departamento de calidad.
- Medidas correctoras:
Se rechazarn los paquetes con envases defectuosos, los cuales se
inmovilizarn y se reoperarn si fuera posible (si estuvieran sin
defectos y a la temperatura adecuada). De lo contrario, se rechazar el
producto. Responsable: operario.
Se corregir rpidamente cualquier desajuste en los parmetros de la
mquina de envasado. Responsable: encargado de turno/responsable de
mantenimiento.
Se ajustar la cantidad de bandejas de creps que permanecern fuera de
las cmaras a la espera de entrar en la lnea de envasado. La velocidad
de envasado y el tiempo de permanencia de los creps fuera de las
cmaras determinar la cantidad de bandejas de creps que se podrn
tener fuera de las cmaras. Responsable: encargado de turno.
Una vez envasados los creps, se almacenarn rpidamente en cmaras
de temperatura controlada. Responsable: operario/encargado de turno.

- Actividades de comprobacin:
Se harn muestreos y controles de producto acabado de todos los lotes.
Se controlarn diferentes parmetros: microbiolgicos, organolpticos,
indicadores de descongelacin, temperatura del producto, efectividad
del envasado (prdida de atmsfera protectora). Responsable: personal
del departamento de calidad.

190
 Supervisin y comprobacin semanal de los registros de temperatura de
los creps despus de envasar, de los registros de incidencias y medidas
correctoras. Responsable: responsable de calidad.
- Registros:
Registro de temperatura de los creps en el proceso de envasado.
Registro de no conformidad de producto acabado, en el que se reflejar
la cantidad, lote y motivo.
Registro derivados del plan de mantenimiento, ya sean medidas
correctoras como mantenimiento preventivo.
Registro de los resultados del control de calidad del producto acabado
(resultado de los anlisis microbiolgicos, fsicos, organolpticos,
efectividad del envasado, etc.).

Peligro 3: Presencia de animales en el producto final (principalmente insectos)

- Peligro de origen biolgico.
- Causas:
Posibilidad de incorporacin de algn insecto en los creps durante el
proceso de envasado.
- Medidas preventivas:
Correcta aplicacin del Plan de control de plagas, para evitar la
presencia de animales indeseados.
Control visual. Buenas prcticas de higiene (BPH). Aplicacin del Plan
de formacin a los trabajadores.
- Evaluacin del peligro:
Si la industria tiene implantado un correcto plan de control de plagas y
formacin a los trabajadores, el nivel de riesgo se reducir
significativamente. La correcta aplicacin de estos planes tendra que
garantizar el control de este peligro.
Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo suponiendo que
la industria tiene implantado estos planes correctamente.

PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO

Poco probable (2) Retirada (3) 6 No se considera significativo.

191
 - Si la industria tiene implantados unos correctos planes de control de plagas y
formacin, la etapa Envasado no se considerar un punto crtico de control (PCC)
para este peligro.

Peligro 4: Presencia de sustancias txicas.

- Peligro de origen qumico.
- Causas:
Contaminacin por contacto con sustancias qumicas presentes en los
envases.
- Medidas preventivas:
Correcta aplicacin Plan de control de los proveedores. Utilizar envases
aptos para el uso en contacto con los alimentos. Los envases debern
cumplir las especificaciones de compra. Los envases de material
plstico que estarn en contacto con los alimento, cumplirn con el
Reglamento (UE) 10/2011 de la Comisin, de 14 de enero de 2011,
sobre materiales y objetos plsticos destinados a entrar en contacto con
los alimentos.
- Evaluacin del peligro:
Si la industria tiene implantado un buen Plan de control de
proveedores, el nivel de riesgo bajar significativamente. La correcta
aplicacin de este plan tendra que garantizar el control de este peligro.
Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo suponiendo que
la industria tiene implantado este plan correctamente.

PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO

Poco probable (2) Enfermedad(4) 8 No se considera significativo.

- La etapa Envasado no se considerar, un punto de control crtico (PCC) para

este peligro.

Peligro 5: Presencia de elementos impropios.

- Peligro de origen fsico.

192
 - Causas:
Incorporacin de elementos impropios en esta fase y en fases anteriores
(por ejemplo, restos de envases rotos, pequeos utensilios de trabajo,
restos de metales procedentes de maquinaria, etc.).
- Medidas preventivas:
Se pasarn todos los envases de creps por un equipo de rayos X para la
deteccin de elementos extraos.
- Evaluacin del peligro:
El paso de todas las bandejas por el detector de cuerpos extraos ser
una medida de control del riesgo tanto de esta etapa como de etapas
anteriores. El proceso de deteccin de elementos extraos ha sido
especficamente concebido para eliminar el riesgo de presencia de
stos.
Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo.

PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO

Probable (3) Enfermedad (4) 12 S se considera significativo.

- Utilizando el rbol de decisiones, se puede decir que el proceso de deteccin de

elementos extraos de la etapa Envasado, s se considerar un punto de control
crtico (PCC) para este peligro. Se enumerar como PCC9.
- Lmite crtico:
Ausencia de cuerpos extraos. Ninguna partcula metlica ser mayor
de 0,8 mm.

- Vigilancia:
Se controlar que todas las bandejas de creps pasen por el equipo de
deteccin de cuerpos extraos. Responsable: operario.
Se controlar y registrar el correcto funcionamiento del mecanismo de
rechazo. Cada 2 horas se har pasar un testigo positivo para comprobar
el correcto funcionamiento. Se registrarn los resultados. Responsable:
encargado de turno/personal del departamento calidad.

193
 - Medidas correctoras:
Las bandejas rechazadas se retendrn y se valorar el incumplimiento.
Se comprobar visualmente si se encuentra el elemento extrao. De ser
as, se retirar y se volver a pasar la bandeja por el detector. Si
visualmente no se observara el elemento extrao por ser demasiado
pequeo o encontrarse en el interior de los creps, se rechazar el
producto. Se registrarn los rechazos en un informe de no
conformidades. Responsable: operario/personal del departamento de
calidad.
- Actividades de comprobacin:
Se supervisar in situ, como mnimo una vez por semana, las
actividades de vigilancia, medidas correctoras y los registros
generados. Responsable: responsable de calidad.
Se verificar y registrar a diario, antes de empezar a trabajar el
correcto funcionamiento del equipo de deteccin de cuerpos extraos.
Responsable: responsable de mantenimiento.
Calibracin peridica del equipo de deteccin de cuerpos extraos por
una empresa especializada.
- Registros:
Registro de no conformidades.
Registro de los resultados de las actividades de vigilancia, medidas
correctoras y actividades de comprobacin.
Registro de la verificacin y calibrado del equipo de deteccin de
cuerpos extraos.

5.2.4.9. Almacenaje del producto final a temperatura controlada

Las bajas temperaturas ser el mtodo fsico utilizado para conservar los creps rellenos
durante su vida til. Los creps rellenos se clasificarn en refrigerados o congelados, en
funcin de las temperaturas de conservacin de stos.

194
La empresa deber garantizar que su producto final, est sometido a las temperaturas
adecuadas. Para ello, adems de establecer controles especficos y efectivos, tendr que
disponer de los equipos necesarios (cmaras de refrigeracin y congeladores). En especial, los
productos congelados, debido a su larga vida til, necesitan gran superficie de almacenaje. Si
la industria no dispusiera de este espacio debera contratar un proveedor de almacenaje
frigorfico, que le de las garantas suficientes e incluirlo en el Plan de control de proveedores.
Cabe destacar que esta etapa ha sido especficamente concebida para reducir a un nivel
aceptable la posible presencia del peligro de crecimiento microbiano y la produccin de
toxinas.
El principal peligro de esta etapa ser la rotura de la cadena de fro.
En esta etapa se pueden encontrar los siguientes peligros:

Peligro 1: Presencia y/o crecimiento de microorganismos a niveles inaceptables y toxinas

microbianas.
- Peligro de origen biolgico.
- Causas:
Rotura de la cadena de fro. Excesivo tiempo de los creps a un rango de
temperatura inadecuado.
Contaminacin cruzada por rotura de envases y embalajes en el proceso
de almacenaje.
Envejecimiento de producto en las cmaras. Presencia de productos
caducados.
- Medidas preventivas:
Se almacenaran los creps a temperaturas adecuadas:
Creps refrigerados: T 4C.
Creps congelados: T -18C.
Se aplicarn buenas prcticas de almacenamiento (BPAL), incluidas en
el Plan de formacin a los trabajadores, para evitar roturas de envases y
embalajes en la manipulacin del producto acabado en el almacenaje, y
para evitar la presencia de productos caducados. Siempre se seguir el
principio PEPS (primero entra primero sale).
- Evaluacin del peligro:
Si la industria tiene implantado un buen Plan de formacin a los
trabajadores y en especial unas buenas prcticas de almacenamiento

195
 (BPAL), el nivel de riesgo de una contaminacin cruzada y presencia
de microorganismos, por rotura de envases y embalajes, se reducir
significativamente. La correcta aplicacin de este Plan tendra que
controlar la causa que provocara el peligro. Tambin se evitar que los
creps se envejezcan en las cmaras y que haya presencia de productos
caducados.
Por otro lado, la empresa deber garantizar que los creps estn a la
temperatura adecuada y que hay un control para ello. Adems, tambin
se tendr en cuenta que la etapa de almacenaje a temperatura controlada
ha sido especficamente concebida para reducir a un nivel aceptable la
presencia del peligro de crecimiento de microorganismos y toxinas
microbianas.
Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo.

PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO

Probable (3) Enfermedad(4) 12 S se considera significativo.

- Utilizando el rbol de decisiones, se puede decir que la etapa Almacenaje a

temperatura controlada, s se considerar un punto de control crtico (PCC) para este
peligro. Se enumerar como PCC10.
- Lmite crtico:
Se almacenarn los creps a temperaturas adecuadas:
Creps refrigerados: T 4C.
Creps congelados: T -18C.
Ausencia de productos con envases y/o embalajes rotos o en mal estado
y de productos caducados.

- Vigilancia:
Se comprobar diariamente la temperatura de las cmaras de
refrigeracin y congelacin. Dispondrn de un sistema de registro y de
alarma que avisar si la temperatura aumenta significativamente
durante un periodo de tiempo determinado. Responsable: encargado de
turno/personal del departamento de calidad.

196
 Revisin semanal de las cmaras de congelacin (limpieza, estiba,
estado de envases y embalajes, y caducidades). Responsable: encargado
de turno/personal del departamento de calidad.
Revisin diaria de las cmaras de refrigeracin (limpieza, estiba, estado
de envases y embalajes, y caducidades). Responsable: encargado de
turno/personal del departamento de calidad.
- Medidas correctoras:
Identificacin de la causa y restitucin inmediata de las condiciones de
temperatura de las cmaras. Responsable: personal del departamento de
mantenimiento.
Inmovilizacin del producto. Valoracin del incumplimiento y toma de
decisiones segn la desviacin de temperatura y el tiempo. Rechazo o
aceptacin. Responsable: personal del departamento de calidad.
Se desecharn todos los productos caducados o cuyo envase/embalaje
haya sido daado en el almacenado del mismo y que indiquen que
pudiera haber un riesgo de contaminacin. Responsable: encargado de
turno/responsable de calidad.
Restitucin de las condiciones de rotacin de productos. Responsable:
jefe de produccin.
- Actividades de comprobacin:
Supervisin y comprobacin semanal de los registros de temperatura de
las cmaras, de las incidencias y de las medidas correctoras.
Responsable: responsable de calidad.
Se efectuarn controles de producto acabado, de todos los lotes, para
verificar que los creps cumplen con las especificaciones tcnicas. En
los controles se incluirn: estado de envases y embalajes, temperatura,
anlisis microbiolgicos y pruebas organolpticas. Responsable:
responsable de calidad.
Se verificar trimestralmente el correcto funcionamiento de las sondas
de temperatura. Responsable: responsable de calidad.
Se verificar y calibrar peridicamente, como mnimo una vez al ao,
los termmetros de las cmaras de temperatura controlada. La
calibracin se llevar a cabo por una empresa externa especializada.

197
 - Registros:
Registro de la temperatura de las cmaras mediante termmetros
registradores. En dichos grficos aparecern reflejados el da y a la
cmara que pertenecen.
Resultados de la verificacin y calibracin de aparatos de medida de
temperatura.
Registro de los anlisis de producto acabado.
Registro de las no conformidades y del rechazo de productos caducados
y en mal estado, en el que se contemplar un informe de no
conformidad que reflejar la cantidad de producto rechazada y motivo.

5.2.4.10. Expedicin

Esta etapa incluir tanto la carga como el envo del producto acabado. Normalmente el envo
de producto acabado ir a cargo de la industria. Para el envo se podr utilizar transporte
propio, si se disponen de los medios, o de transporte subcontratado. Los vehculos utilizados
cumplirn la normativa vigente, cumpliendo los requisitos higinicos establecidos, y sern los
adecuados para cubrir las necesidades de fro de cada producto. El cumplimiento de estos
requisitos, tanto de higiene como de temperaturas, ser esencial para controlar los peligros de
esta etapa.
En esta etapa se pueden encontrar los siguientes peligros:

Peligro 1: Presencia y/o crecimiento de microorganismos a niveles inaceptables y toxinas

microbianas.
- Peligro de origen biolgico.
- Causas:
Contaminacin cruzada por rotura de envases y embalajes en el proceso
de carga y transporte.
Rotura de la cadena de fro. Excesivo tiempo de los creps a un rango de
temperatura inadecuado, tanto en el proceso de carga como en el de
transporte.

198
- Medidas preventivas:
Una buena formacin en buenas prcticas de higiene (BPH) y
formacin especfica para el puesto de carga de mercancas, garantizar
una carga rpida y correcta del producto acabado, evitando la rotura de
la cadena de fro y roturas de envases o embalajes.
Si el transporte es subcontratado, se tratar ste como un proveedor
ms y se tendr que homologar. El proveedor deber garantizar un
control efectivo de la cadena de fro, adems de cumplir con los
requisitos higinicos establecidos. Correcta aplicacin del Plan de
control de proveedores.
Si el transporte es propio, se debern garantizar tanto las medidas
higinicas como la continuidad y control de la cadena de fro. Los
vehculos utilizados se utilizarn exclusivamente para este fin y se
incluirn en los planes de mantenimiento, limpieza y control de plagas.
Adems tendrn la capacidad de mantener las temperaturas adecuadas
para cada producto, manteniendo la cadena de fro:
Creps refrigerados: T 4C.
Creps congelados: T -18C.
- Evaluacin del riesgo:
Se diferenciaran dos fases en esta etapa: la fase de carga y la de
transporte. En la fase de la carga, la correcta aplicacin del Plan de
formacin de los trabajadores en el que incluir la formacin especfica
para el puesto de carga y las buenas prcticas de higiene, bajar el nivel
de riesgo significativamente y debera garantizar el control de este
peligro para esta fase.
En cuanto a la fase de transporte, si el transporte es subcontratado, la
correcta aplicacin del Plan de control de proveedores reducir el nivel
de riesgo significativamente y la correcta aplicacin de este plan
tendra que garantizar el control de este peligro para esta fase; siendo el
proveedor quien realice los controles para garantizar la continuidad de
la cadena de fri y garantizar unas condiciones higinicas.
Si el transporte es propio, la correcta aplicacin del los planes de
mantenimiento, limpieza y control de plagas deberan garantizar unas
correctas medidas higinicas, bajando el nivel del riesgo provocado por

199
 estos factores significativamente. Pero, por otro lado, es necesario
realizar controles especficos para garantizar el control de la cadena de
fro, dando continuidad a los controles realizados en la etapa de
almacenaje.
Se evala a continuacin el peligro y el nivel de riesgo.

PROBABILIDAD GRAVEDAD NIVEL DE RIESGO EVALUACIN DEL PELIGRO

Probable (3) Enfermedad(4) 12 S se considera significativo.

- Utilizando el rbol de decisiones, se puede decir que la etapa Expedicin, s se

considerar un punto de control crtico (PCC) para este peligro. Se enumerar como
PCC11.
- Lmite crtico:
Correctas condiciones higinicas del vehculo de transporte:
Ausencia de suciedad, orden y estiba correctos.
Uso exclusivo para el transporte de alimentos procesados.
Temperaturas para cada producto en la caja del vehculo:
Creps refrigerados: T 4C.
Creps congelados: T -18C.
- Vigilancia:
Se efectuarn controles visuales para comprobar las condiciones
higinicas del vehculo. Responsable: operario/transportista.
Se controlar y registrar la temperatura de la caja del vehculo en cada
entrega. Responsable: transportista.
- Medidas correctoras:
Restituir las condiciones de higiene correctas. Responsable:
transportista.
Restituir las condiciones ptimas de temperatura lo antes posible.
Responsable: transportista/personal de mantenimiento.
Ante cualquier desvo, se inmovilizar el producto. Valoracin del
incumplimiento y decisin segn la desviacin de temperatura y tiempo
de permanencia. Responsable: personal departamento calidad.

200
 Correcto cumplimiento del Plan de mantenimiento de los equipos de
fro de los vehculos. Responsable: personal de mantenimiento.
- Actividades de comprobacin:
Comprobacin y supervisin, semanalmente, de las actividades de
vigilancia y medidas correctoras y de la correcta cumplimentacin de
los registros de temperatura de los vehculos. Responsable: responsable
de calidad.
Verificacin de la correcta aplicacin del Plan de mantenimiento.
Responsable: responsable de mantenimiento.
Calibracin de las sondas y equipos de medida de la temperatura.
Mnimo anualmente por una empresa especializada.
- Registros:
Registro de temperaturas de la caja de los vehculos.
Registro de no conformidades, y medidas correctoras.
Registro de las calibraciones de los equipos de medida y sondas de
temperatura.

201
6. IMPLANTACIN Y MANTENIMIENTO DE UN SISTEMA
DE APPCC

Una correcta implantacin de un sistema de APPCC, consta de dos partes:

- Implantacin del Plan de Prerrequisitos.
- Implantacin del Plan de APPCC.

Tal como indica el Cdigo internacional recomendado de prcticas generales de higiene de los
alimentos del Codex Alimentarius, y el Reglamento (CE) n 852/2004, de 29 de abril de 2004,
antes de implantar un plan de APPCC es necesario que se cuente con programas de buenas
prcticas de higiene (Prerrequisitos) firmemente establecidas y en pleno funcionamiento.
Estas prcticas ofrecen el entorno bsico y las condiciones necesarias para desarrollar con
xito el plan de APPCC, el cual no funcionar si los Prerrequisitos no estn correctamente
desarrollados e instaurados.

Otro paso previo esencial es que exista una adecuada concienciacin de la importancia del
sistema en la empresa, tanto la direccin como el personal de los departamentos implicados
(calidad, compras, produccin, mantenimiento,...). Si el sistema de APPCC no es considerado
una prioridad difcilmente podr tener xito. Esto implica poner la voluntad, acciones y
recursos necesarios que hagan posible este proyecto.

Una vez que los planes de Prerrequisitos y el Plan de APPCC estn preparados y asumidos
por la direccin de la empresa alimentaria, se puede proceder a su implantacin, es decir
ponerlos en prctica.

Una correcta implantacin supone, adems de la validacin inicial y puesta en marcha del
sistema, un mantenimiento adecuado, efectuando revisiones o reevaluaciones peridicas.
Estas revisiones del sistema de APPCC, se efectuarn tanto de los planes de Prerrequisitos
como del Plan de APPCC, y estn ya contempladas en las actividades de comprobacin de
ste. Se fijar un mnimo de una revisin cada ao, y siempre que haya modificaciones que
afecten al sistema (variaciones de frmulas, incorporacin de equipos nuevos, nuevos
productos, actualizacin de tecnologas o modificacin de normativas que afecten al sistema,
etc.).

202
Tambin habr una revisin siempre que los informes de las auditoras indiquen que es
necesario.
Para una eficaz implantacin se tendr en cuenta:
- Los procedimientos de trabajo e instrucciones facilitarn la aplicacin e
implantacin del sistema de APPCC. Inicialmente, a la hora de ponerlas en prctica,
debe valorarse si todo lo descrito en la documentacin es de fcil aplicacin y
efectivo, puesto que, de no ser as, debe ser cambiado o eliminado.
- Ser importante no sobredimensionar la documentacin. Debe ser prctica,
operativa y documentar slo lo necesario.
- El sistema de registros es de vital importancia para el correcto funcionamiento
del sistema de APPCC. Registrar los resultados de la vigilancia de los PCC facilitar
tomar las medidas correctoras oportunas. Registrar los resultados de las acciones
correctoras dar sentido y credibilidad al sistema. Registrar los resultados de acciones
de comprobacin y verificacin servir, adems, para comprobar el correcto
funcionamiento del sistema para mejorarlo.
- Siempre que haya algn cambio o introduccin de algn producto, maquinaria o
proceso, se debe revisar y actualizar el sistema y la documentacin que afecta a ese
cambio.

6.1. Implantacin de los planes de prerrequisitos

La implantacin del Plan de formacin a los trabajadores ser el primer paso para garantizar
una correcta implantacin del sistema de APPCC. La implantacin de los dems planes, tanto
de prerrequisitos como el Plan de APPCC, necesitarn que el personal est formado,
informado y motivado para implantar con xito el sistema de APPCC.
Una vez que se ha realizado la formacin inicial y se ha planificado la formacin continua, se
seguir con la implantacin del resto de planes.
Preferentemente se implantarn los planes de limpieza y mantenimiento antes que el Plan de
control del agua y que el Plan de control de plagas. Al igual que se implantar antes el Plan de
control de proveedores que el Plan de trazabilidad, aunque no por ser el ltimo ser menos
importante, ya que la legislacin obliga a las industrias alimentarias de disponer y mantener
un sistema de trazabilidad (Ley 17/2011 de 5 de julio, de seguridad alimentaria y nutricin).

203
6.1.1. Implantacin del Plan de formacin de los trabajadores

Se muestran a continuacin los aspectos fundamentales a destacar en la implantacin de este

plan:
1. El programa de formacin debe realizarse conforme a lo establecido en la
documentacin.
2. Se elaborar un calendario de las actividades de formacin. Adems de la formacin
inicial se realizarn actividades de formacin de manera continuada, incluyendo los
posible nuevos cambios en el Plan y recordando los conceptos ya aprendidos.
3. La formacin debe ser til, prctica, bien diseada e impartida por personal con
capacidad, y estar adaptada a las necesidades de la empresa.
4. Todo el personal ser consciente de su funcin, de las tareas que tiene que desarrollar
en la industria y de los registros que deben manejar.
5. Todas las actividades de formacin deben ser registradas.

6.1.2. Implantacin del Plan de limpieza y desinfeccin (L+D)

Se muestran a continuacin los aspectos fundamentales a destacar en la implantacin de este

plan:
1. La finalidad de la implantacin de este plan ser asegurar una limpieza y desinfeccin
eficaz conforme a lo descrito en el programa de limpieza y desinfeccin.
2. Ser fundamental la formacin del personal encargado de la limpieza. Dispondrn de
conocimientos generales de higiene y seguridad alimentaria, y del sistema de APPCC.
Conocern especialmente los procedimientos e instrucciones de trabajo de este plan,
as como los peligros que se controlan aplicando unas correctas acciones de limpieza y
desinfeccin. Tambin conocern el peligro de contaminacin qumica por una mala
realizacin de la limpieza y desinfeccin.
3. La eficacia del Plan de limpieza y desinfeccin ser demostrable con controles
visuales, anlisis microbiolgicos (de superficie y ambientales) y fisicoqumicos
(bioluminiscencias), principalmente.

204
 4. Las actividades de limpieza y desinfeccin, y las actividades de comprobacin
debern ser registradas de forma sencilla y fcil de cumplimentar. Se tendr registro
igualmente de las incidencias y de las acciones correctoras.

6.1.3. Implantacin del Plan de mantenimiento

Se muestran a continuacin los aspectos fundamentales a destacar en la implantacin de este

plan:
1. El programa de mantenimiento se pondr en prctica segn lo establecido en la
documentacin. El responsable de mantenimiento participar de forma activa en el
diseo y la implantacin de este programa. Normalmente, formar parte del equipo de
trabajo del sistema APPCC. La finalidad de las actividades previstas ser garantizar
unas instalaciones bien conservadas y unos equipos en correcto estado de
funcionamiento.
2. El responsable de mantenimiento programar las acciones previstas en el Plan.
3. Todo el personal del departamento de mantenimiento tendr conocimientos sobre
seguridad e higiene alimentaria, y del sistema de APPCC.
4. Se respetarn las normas de mantenimiento suministradas por el fabricante de la
maquinaria y equipos.
5. Se prestar especial atencin a equipos e instalaciones relevantes para la seguridad de
los alimentos (cmaras frigorficas, abatidores de temperatura, etc..). Se tendrn
previstas calibraciones peridicas de equipos de medicin de temperatura, tiempo y
balanzas.
6. Se debern documentar las actividades de mantenimiento tal como se indique en el
Plan, incluyendo las incidencias y medidas correctoras.

6.1.4. Implantacin del Plan de control de plagas

Se muestran a continuacin los aspectos fundamentales a destacar en la implantacin de este

plan:
1. El programa de control de plagas se realizar siguiendo las instrucciones descritas en
la documentacin.

205
 2. Ser importante realizar un buen diagnstico inicial para poder evaluar con
posterioridad la efectividad de la aplicacin del Plan.
3. Para implantar con xito el Plan de control de plagas, previamente tendrn que estar
implantados los planes de limpieza y mantenimiento.
4. Normalmente el control de plagas se externaliza y lo realiza una empresa
especializada. sta estar inscrita en el Registro Oficial de Establecimientos y
Servicios Plaguicidas (ROESP). En este caso habr un responsable del Plan que
participar activamente junto con la empresa externa para garantizar el xito del Plan.
5. Ser imprescindible conocer todos los edificios e instalaciones de la industria y
disponer de planos correctos y actualizados.
6. Se dar prioridad a las acciones preventivas (lucha integrada) para impedir la entrada,
asentamiento y desarrollo de animales indeseables. Se evitar la utilizacin de
plaguicidas no autorizados o una dosis distinta a la permitida.
7. Las actividades para el control de plagas debern ser registradas, as como las
incidencias y acciones correctoras.

6.1.5. Implantacin del Plan de control del agua

Se muestran a continuacin los aspectos fundamentales a destacar en la implantacin de este

plan:
1. La finalidad de este plan ser evitar que el agua sea una posible fuente de
contaminacin de los alimentos. El programa de control del agua se ejecutar segn lo
establecido en la documentacin. Se realizarn los chequeos, toma de muestras y
anlisis previstos en el Plan.
2. Para minimizar las posibilidades de contaminacin, se recomienda utilizar agua
potable de la red pblica.
3. La efectividad del Plan se demostrar mediante analticas, comprobando que los
parmetros analizados estn dentro de los lmites establecidos.
4. Los resultados de las actividades de control y anlisis realizados debern ser
registrados, as como las incidencias y medidas correctoras.

206
6.1.6. Implantacin del Plan de control de proveedores

Se muestran a continuacin los aspectos fundamentales a destacar en la implantacin de este

plan:
1. El programa se ejecutar segn lo establecido en la documentacin. La finalidad de la
implantacin de este plan ser conseguir que los productos o servicios que son
suministrados, respondan a unas especificaciones establecidas y que garanticen que
son seguros desde el punto de vista higinico y sanitario.
2. Todos los proveedores de productos o servicios deben ser previamente homologados.
El mnimo requerido es que estn inscritos en el Registro General Sanitario de
Empresas Alimenticias y Alimentos (RGSEAA).
3. Se tendr actualizada en todo momento una lista con todos los proveedores, con los
productos y/o servicios que suministran y con la informacin que se considere
importante de ellos.
4. La efectividad del Plan vendr dada por los resultados de los controles y analticas
definidas en las actividades de comprobacin, y por la presencia o ausencia de
incidencias, y en caso de que las hubiera por las medidas correctoras que se adopten.
5. Se registrarn todos los resultados de las actividades de comprobacin del programa
de control de proveedores, incluidas las incidencias y medidas correctoras.

6.1.7. Implantacin del Plan de trazabilidad

Un Plan de trazabilidad aportar credibilidad y eficacia al sistema de control de la seguridad

de los alimentos a lo largo de la cadena alimentaria. El objetivo de crear e implantar un plan
de trazabilidad es disponer de un sistema que permita conocer y hacer un seguimiento del
proceso productivo de sus productos, del origen de las materias primas que intervienen y del
destino de stos. Adems la legislacin establece la obligatoriedad de crear y mantener un
sistema de trazabilidad.
Se muestran a continuacin los aspectos fundamentales a destacar en la implantacin de este
plan:
1. El programa se ejecutar segn lo establecido en la documentacin.
2. Un efectivo programa de trazabilidad se basar en la agrupacin e identificacin de los
productos. Para ello es necesario una eficaz identificacin de los lotes de producto.

207
 3. Ser de vital importancia que todo el personal est formado y sepa qu registros
utilizar y como tiene que rellenarlos durante el proceso de fabricacin. Esto nos
permitir conocer todas las materias primas, productos intermedios, tratamientos,
posibles incidencias, etc., que formarn parte del producto final.
4. Para una correcta implantacin se seguir el programa de trazabilidad, donde se
indicarn los criterios para identificar las materias primas, los productos intermedios y
el producto final, y el sistema establecido para relacionar estos datos, asignando un
nmero de lote al producto final. La asignacin de los lotes del producto final, ser
sencilla y eficaz. Como mnimo la agrupacin ser de un lote diario.
5. El Plan de trazabilidad ser efectivo cuando, escogiendo al azar un producto final, se
puede obtener de forma gil la informacin relevante asociada a dicho producto en los
distintos procesos a los que ha sido sometido hasta llegar al origen de sus materias
primas (identificacin del proveedor y naturaleza). La aplicacin del plan de
trazabilidad tambin tiene que permitir identificar los clientes a los que se le ha
suministrado un determinado producto.
6. Para una correcta implantacin ser imprescindible registrar toda la informacin
asociada a un producto final, tanto las materias que lo forman como los datos de los
procesos por los que ha pasado.

6.2. Implantacin del Plan de APPCC

Una vez implantados correctamente los Prerrequisitos, se podr llevar a cabo la implantacin
del Plan de APPCC.
Ser importante haber realizado una correcta verificacin inicial del Plan, y asegurarse que se
han determinado los PCC correctos para un efectivo control del sistema y asegurar que los
alimentos que se producen sean seguros. Se ha de entender la funcin de los Prerrequisitos y
de su control de los peligros no significativos, dejando exclusivamente a los PCC el control de
los peligros significativos y esenciales para la seguridad de los alimentos.

208
6.2.1. Implantacin de las medidas preventivas

Se muestran a continuacin los aspectos fundamentales a destacar en la implantacin de este

punto:
1. Las medidas preventivas se aplicarn y ejecutarn segn lo establecido en el Plan de
APPCC.
2. La formacin ser esencial para su correcta implantacin. Las medidas preventivas
debern ser conocidas por el personal de la empresa.
3. Deben ser concretas y fciles de aplicar.

6.2.2. Implantacin de las medidas de vigilancia

Se muestran a continuacin los aspectos fundamentales a destacar en la implantacin de este

punto:
1. Las medidas de vigilancia se aplicarn y ejecutarn siguiendo las instrucciones
descritas en el Plan de APPCC.
2. Los trabajadores encargados de aplicar las medidas de vigilancia debern tener los
conocimientos suficientes para ello.
3. Para controlar los PCC se vigilar que los parmetros elegidos no superen los lmites
crticos, que deben estar bien definidos y con valores concretos, al igual que las
medidas de vigilancia que deben ser concretas, sencillas y fciles de medir.
4. La frecuencia de la vigilancia ser esencial para asegurar un correcto control.
5. Se dispondr del material y equipos necesarios para poder medir los valores de los
parmetros a vigilar.
6. Las medidas de vigilancia sern efectivas si son capaces de detectar desviaciones de
los lmites crticos.
7. Las medidas preventivas se registrarn tal como se indique en el Plan de APPCC.

6.2.3. Implantacin de las medidas correctoras

Se muestran a continuacin los aspectos fundamentales a destacar en la implantacin de este

punto:

209
 1. Las medidas correctoras establecidas en el Plan de APPCC se aplicarn cuando las
acciones de vigilancia detecten desviaciones en los lmites crticos, y se aplicarn
segn lo establecido en la documentacin.
2. Lo primero a realizar ser corregir el problema lo ms rpido posible y determinar la
causa que ha provocado la desviacin. Seguidamente, tras una evaluacin por personal
capacitado (designado en el Plan de APPCC), se realizarn las acciones y decisiones
que haya que tomar sobre el producto afectado. En la valoracin primar la seguridad
del producto.
3. Las acciones correctoras debern ser concretas y fciles de realizar. Si existen
acciones correctoras difciles de aplicar y no se sabe cuando ni como aplicarlas, ser
reflejo de un ineficaz sistema de APPCC, posiblemente sobrecargado de PCC.
4. Las medidas correctoras sern eficaces cuando las acciones aplicadas controlen los
PCC y el producto afectado sea identificado para su evaluacin y toma de decisiones
posterior.
5. Las medidas correctoras debern ser registradas tal como se indique en el Plan de
APPCC, dando garantas de un control efectivo.

6.2.4. Implantacin de las actividades de comprobacin

Se muestran a continuacin los aspectos fundamentales a destacar en la implantacin de este

punto:
1. Las actividades de comprobacin y verificacin se realizarn como estn establecidas
en el Plan de APPCC.
2. Los responsables de llevarlas a cabo estarn asignados en el Plan, tendrn
conocimientos suficientes para ello, y, a poder ser, sern personas distintas a las que
realizan las actividades de vigilancia y medidas correctoras.
3. Tal como se indica en el captulo 1.3, apartado 10, se podrn definir dos
procedimientos diferentes:
a. Validacin del Plan: habr una validacin inicial y posteriores validaciones
peridicas. La validacin inicial se llevar a cabo antes de la implantacin del
Plan de APPCC.
b. Comprobaciones del correcto funcionamiento: se llevarn a cabo diferentes
actividades y anlisis, tal como indica la documentacin. stas, indicarn

210
 cmo se est realizando y si los resultados son satisfactorios. Se deber
disponer del material y equipo necesario para efectuar los controles analticos
determinados en el Plan. Podr solicitarse este servicio a empresas externas
especializadas.
4. La frecuencia de las actividades de comprobacin ser suficiente para confirmar que el
Plan de APPCC funciona correctamente. En funcin de los resultados obtenidos y con
el paso del tiempo se podr variar la frecuencia y mtodos, pero siempre actualizando
este apartado del Plan.
5. Se debern registrar los resultados de las actividades de comprobacin. Adems de
comprobar y demostrar el correcto funcionamiento, servir para mejorar el Plan de
APPCC.

6.2.5. Implantacin de un sistema de registro

Como se ha visto hasta ahora, es esencial crear y mantener un sistema de registro, para la
aplicacin e implantacin de un sistema de APPCC. Los registros servirn para reflejar el qu
y cmo se esta haciendo en cada fase del Plan de APPCC.
Se muestran a continuacin los aspectos fundamentales a destacar en la implantacin de este
punto:
1. Se pueden distinguir entre dos tipos de registros:
a. Los registros que documentan los procedimientos, instrucciones de trabajo, las
especificaciones, la formacin, incluso el mismo Plan de APPCC, etc., de un
sistema de APPCC.
b. Los registros que documentan los resultados obtenidos de las actividades
generadas por la implantacin de un sistema de APPCC.
2. No se sobredimensionar la documentacin ya que esto dificultara la implantacin del
sistema de APPCC. La documentacin debera ser lo ms sencilla y operativa posible.
3. La documentacin deber estar actualizada y deber aportar informacin real y veraz
en todo momento. En caso contrario no servira de nada. Si parte de la informacin,
instrucciones, controles o documentacin similar., no se prepara o utiliza por ser
innecesaria, por estar obsoleta o por ser difcil de cumplir, se modificar o eliminar
para garantizar que el sistema se aplica como est descrito y no pierde eficacia ni
credibilidad.

211
6.3. Mantenimiento de un sistema de APPCC

Toda industria est sometida a modificaciones y cambios con el paso del tiempo, debido a la
aparicin de nuevas tecnologas, nuevas demandas de mercado o modificaciones de la
normativa, etc. Todo esto implica la necesaria adaptacin de la industria a estas nuevas
situaciones. En consecuencia, la industria tiene que asumir un mantenimiento de su sistema de
APPCC de forma que se adapte a la nueva situacin de la industria (DOCE, Reglamento (CE)
852/2004 de 29 d abril).
No se entender como mantenimiento la verificacin completa del sistema (que ya ha sido
indicado en los principios del sistema de APPCC), si no que simplemente se corrobore que el
Sistema implantado se corresponde con las circunstancias del momento. De todas formas, de
forma prctica, en muchos casos, esta revisin y mantenimiento coincidir con una validacin
peridica del sistema.

El mantenimiento de un sistema de APPCC debera realizarse de dos maneras:

1. De forma regular: el sistema se revisar peridicamente (normalmente cada ao) para
comprobar que el sistema se adapta a la situacin actual.
2. Ante cambios: el sistema se revisar ante modificaciones que puedan repercutir en la
seguridad de los alimentos.

212
Tal como indica la OMS, se muestra a continuacin de forma grfica y sencilla el proceso
cclico que supone el desarrollo y mantenimiento de un sistema de APPCC.

VERIFICACIN PREPARACIN

- Cumplimiento APPCC/ - Listado de peligros

Prerrequisitos. - Anlisis de peligros
- Revisar el Plan - Peligros significativos
- Revisar resultados - PCC
- Revisar registros CAMBIO - Vigilancia
- Revisar cambios - Lmites crticos
- Revisar validacin - Acciones correctoras
- Informacin - Validacin
- Verificacin
REVISAR DEFINIR
Mejoras

Productos Plan
seguros APPCC

Sistemas de
gestin de la
IMPLANTAR calidad
APROBAR
- Formacin
- Concienciacin - Verificaciones
- Informacin - Modificaciones
- Prerrequisitos - Acciones correctoras
- Medidas preventivas - Medidas preventivas
- Vigilancia
- Acciones correctoras
- Registros

IMPLANTACIN APROBACIN

Figura 1. Sistema de APPCC y su proceso de mantenimiento (OMS,1999)

213
7. LEGISLACIN BSICA

Todas las industrias elaboradoras de creps, que ejerzan su actividad en Espaa, se regirn por
la siguiente normativa:

- Reglamento (CE) n 178/2002 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 28 de

enero de 2002, por el que se establecen los principios y los requisitos generales de
legislacin alimentaria, se crea la Autoridad Europea de Seguridad Alimentaria y se
fijan procedimientos relativos a la seguridad alimentaria. DOUE, 1 de febrero de
2002.

- Reglamento (CE) n 852/2004 del Parlamento Europeo y del Consejo, de 29 de

abril de 2004, relativo a higiene de los productos alimenticios. DOUE, 30 de abril de
2004.

- Reglamento (CE) n 2073/2005 de la Comisin, de 15 de noviembre de 2005,

relativo a los criterios microbiolgicos aplicables a los productos alimenticios. DOUE,
22 de diciembre de 2005. Modificado por Reglamento (UE) n 209/213 de la
comisin de 11 de marzo, por el Reglamento (UE) n 1086/2010 de la comisin de 27
de octubre, por el Reglamento (UE) n 365/21010 de la comisin de 28 de abril, y por
el Reglamento (CE) n 1441/2007 de la comisin de 5 de diciembre.

- Real Decreto 1109/1991, de 12 de julio, por la que se aprueba la norma general

relativa a los ultra congelados destinados a la alimentacin humana. BOE n 170 de 17
de julio de 1991. Modificado por el Real Decreto 380/1993, de 12 de marzo. Artculo
9 derogado por el Real Decreto 1466/1995, de 1 de septiembre.

- Real Decreto 1334/1999, de 31 de julio, por el que se aprueba la norma general

de etiquetado, presentacin y publicidad de los productos alimenticios. BOE n 202 de
24 de agosto de 1999. Modificado por los Reales Decretos 238/2000, de 18 de febrero,
1324/2002, de 13 diciembre, 2220/2004, de 26 de noviembre, 892/2005, de 22 de
julio, 36/2008, de 18 de enero, 1245/2008, de 18 de julio y 890/2011 de 24 de junio.

214
- Real Decreto 3484/2000, de 29 de diciembre, por el que se establecen las normas
de higiene para la elaboracin, distribucin y comercio de comidas preparadas. BOE
n 11 de 12 de enero de 2001. Derogado parcialmente por los Reales Decretos
135/2010, de 12 de febrero y 191/2011, de 18 de febrero.

- Real Decreto 140/2003, de 7 de febrero, por el cual se establecen los criterios

sanitarios de la calidad del agua de consumo humano. BOE n 45 de 21 de febrero de
2003. Correccin de erratas en el BOE n 54 del 4 de marzo de 2003.

- Real Decreto 191/2011, de 18 de febrero sobre Registro General Sanitario de

Empresas y Alimentos. BOE n 57, de 8 de marzo de 2011.

- Real Decreto 176/2013, de 8 de marzo, por el que se derogan total o

parcialmente determinadas reglamentaciones tcnico-sanitarias y normas de calidad
referidas a productos alimenticios. BOE n 76 de 29 de marzo de 2013.

- Ley 17/2011, de 5 de julio de seguridad alimentaria y nutricin. BOE n 160 de

6 de julio de 2011.

215
8. BIBLIOGRAFA

- Achn, M; Alonso, E; Varela, G. 2007. Alimentos precocinados [en lnea].

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http://sede.aecoc.es/web/codificacion.nsf [consulta 3/10/2012].

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- Agncia Catalana de Seguretat Alimentria. 2005. La trazabilidad en Catalua. Claves

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- Comit del Codex Alimentarius (CCFH). 1993. Cdigo de Prcticas de Higiene para
los Alimentos Precocinados y Cocinados utilizados en los Servicios de Comidas para
Colectividades (CAC/RCP 39-1993). Ed. FAO/OMS, Roma.

216
- Comit del Codex Alimentarius (TFPHQFF). 2008. Cdigo de Prcticas para la
Elaboracin y Manipulacin de los Alimentos Congelados Rpidamente (CAC/RCP
8-1976). Revisin 3, 2008. Ed. FAO/OMS, Roma.

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(HACCP) system [en lnea]. Ed. OMS/WHO. Accesible a:
http://whqlidboc.who.int/hq/1999/WHO_SDE_PHE_FOS_99.3_Intro_Module1.pdf
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[en lnea]. Accesible a: http://www.rae.es [consulta marzo 2012].

217