Mantenimiento de Calderos

Univ.
Vladimir Nina Choque Equipos Industriales y Mantenimiento
MANTENIMIENTO DE CALDERAS
1. INTRODUCCION:
Cuando buscamos en un diccionario el significado de la palabra caldera, entre las

diversas acepciones que aparecen, encontramos: recipiente metlico, grande y
ms o menos redondeado y cilndrico que sirve para hervir un lquido y generar
vapor que ser empleado para producir energa o como sistema de calefaccin.
Viendo esta definicin somos capaces de hacernos una idea de la forma y utilidad
de una caldera, pero de lo que es ms importante, ya podemos saber en que
radica su importancia en la industria, que en definitiva es el lo que nos
centraremos a estudiar: una caldera es el punto de partida en la produccin de
energa en la inmensa mayora de las empresas.
Una caldera es un cambiador de calor; transforma la energa qumica del

combustible en energa calorfica. Adems, intercambia este calor con un fluido,
generalmente agua, que se transforma en vapor de agua. En una caldera se
produce la combustin que es la liberacin del calor del combustible y la captacin
del calor liberado por el fluido. La caldera es necesaria para poder realizar la gran
mayora de los trabajos y a su vez, tambin para el confort de las personas ya que
gracias a ella las personas reciben calor en todos los lugares que posean una
caldera. Este calor recibido de la caldera viene dado por los mecanismos bsicos
de transmisin de calor: la conduccin es el calor que pasa de una parte a la otra
de la pared del hogar, o de los tubos de humos; la conveccin, los tubos de humos
se calientan al contacto con los productos de combustin y, por ltimo, la radiacin
se produce un intercambio de calor de la llama a las paredes del hogar.
Ingeniera de Gas y Petroqumica Pgina | 1

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Ciclo del agua en un circuito de calderas

2. PARTES DE UNA CALDERA
Una caldera est compuesta principalmente de:
Hogar o cmara de combustin, en el cual tiene lugar la combustin del

combustible, su forma y tamao depende del tipo de combustible.
Un cuerpo intercambiador en el que se absorbe parte del calor liberado en
la combustin. Es la zona donde se encuentra el agua; forma la caldera.
Una envolvente que asla trmicamente el hogar y el cuerpo intercambiado
Hogar holands es el hogar suplementario exterior a la propia disposicin
de la caldera y usado para aumentar el volumen del hogar.
3. TIPOS DE CALDERAS INDUSTRIALES
Las calderas se pueden clasificar en:

de tubos de agua o acuotubulares:
Calderas de acero:
de hogar en depresin.
de hogar presurizado.
de tubos de agua y humos.

de tubos de humo o pirotubulares.

Calderas de fundicin.
CALDERAS DE TUBOS DE AGUA O ACUOTUBULARES:
En las calderas acuotubulares, el agua circula por dentro de tubos, en vez de

alrededor de ellos (pirotubulares), pasando los gases calientes alrededor de los
tubos. Estos tubos estn situados en el exterior del caldern de vapor. Las ventajas
de este tipo de calderas son:
Puede obtenerse mayor capacidad aumentando el nmero de tubos,

independientemente del dimetro del caldern de vapor.
El caldern est expuesto al calor radiante de la llama
La mayor ventaja es la libertad de incrementar las capacidades y presiones.
Este tipo de caldera facilitan el montaje de la misma, da mayor de calidad en

fabricacin
y es ms econmico.
CALDERAS DE TUBOS DE HUMOS PIROTUBULARES:
La caldera de humos o pirotubular, es decir, tubos de fuego, es aquella que

necesita transferencia trmica para que se pueda extraer del combustible y del
material la mayor parte del calor que las condiciones econmicas permitan. El flujo
de los gases de la combustin se realiza por el interior de los tubos; los gases de

combustin que salen del hogar pasan previamente por el interior de un haz de
tubos que se encuentra en el cuerpo de la caldera baados por el agua con el fin
de aumentar la superficie de calentamiento de la misma, antes de ser expulsado
por la chimenea.
Las calderas pirotubulares tienen una serie de ventajas que son las siguientes:
Bajo coste
Bajo mantenimiento
Capacidad de soportar fluctuaciones de carga grandes y bruscas, y
variaciones de presin
Simplicidad de instalacin
A pesar de las ventajas que presentan las calderas pirotubulares tambin tienen
algunas desventajas, tales como:
La limitacin del tamao por la resistencia de la carcasa

Tensiones trmicas
Peligro de explosin
Difcil mantenimiento


4. MEDICION CONTROL Y SEURIDAD EN CALDERAS DE VAPOR
La realizacin de medidas y controles en cualquier tipo de calderas ser algo

fundamental e imprescindible en cualquier tipo de calderas.
Todos los elementos que nos aseguren un correcto funcionamiento y nos permita
mejorar el rendimiento y durabilidad de nuestra caldera sern pocos si tenemos en
cuenta que adems de eso mejoramos la seguridad nuestra y la de todos los
trabajadores que estn en un radio cercano a la caldera.
4.1. INSTRUMENTACION
Como en todos los campos tcnicos, las calderas tambin estn regidas por un
cdigo, el cdigo ASME, para ver mejorada una instalacin, recomienda el uso
de unos instrumentos que permitan a un operario especializado leer y entender
lo que est ocurriendo en nuestra caldera.
Entre estos instrumentos recomienda:
Manmetro de presin de vapor

Manmetro de presin de la alimentacin del agua
Manmetro del tiro de hogar
Manmetro de presin de salida del aire del ventilador de tiro forzado
Caudalimetro de vapor
Registrador de CO2
Termmetro de entrada y salida de calentadores de aire
Termmetro de entrada y salida del vapor de los recalentadores
Termmetro de H2O de alimentacin
Manmetros de presin sobre los pulverizadores.
Adems de esto, si se trata de una caldera grande se debera de incluir un aparato

capaz de realizar el anlisis de los gases para as obtener el rendimiento de la
combustin.
4.2. DESARROLLO DE LA INSTRUMENTACION
El crecimiento de la instrumentacin y control ha sido altamente acelerado por

la evolucin de la tecnologa de semiconductores o chips .Este tremendo
desarrollo en la utilizacin de sensores e instrumentacin en las salas de
calderas ha permitido mejorar el control y funcionamiento automtico de las
mismas.

Por ejemplo, si tenemos un analizador de gases de chimenea, con esas

lecturas podremos efectuar continuamente lecturas para realizar ajustes de
aire/combustible al instante, mientras que sin este desarrollo, no se realizaban
ajustes ms que uno o dos por turno de trabajo, algo que nos impeda
aumentar el rendimiento de nuestra caldera.
Por lo tanto, la implantacin de microprocesadores (chips) ofrece como

ventajas:
Ponerse en marcha-parada ms rpidamente
Detectar el mal funcionamiento
Realizar un ajuste ms cerrado de los limites de trabajo y por lo tanto
aumentar el rendimiento
Mejorar las relaciones aire/combustible
Entre los distintos parmetros que se pueden medir esta el pH,

conductividad,O2 disuelto en H2O, slice, Na+... con el fin de controlar la
calidad del H2O de la caldera.
El pH, mide la concentracin de iones hidrgeno (H+), relacionada con la
acidez (Ph comprendido entre 0-7) y la alcalinidad (pH entre 7-14). Para ello
utilizaremos un monitor de pH.
La conductividad se utiliza para detectar el contenido de slidos o sales en

una disolucin o H2O de caldera, y el siguiente instrumento se basa en
determinar la corriente elctrica a travs de los puntos y relacionarlas con el
contenido de slidos o sales.

5. CAUSAS CARACTERISTICAS DE FALLAS EN CALDEROS
Las calderas y otros tipos de equipos de plantas de vapor estn sujetos a una
variedad de fallas que envuelven uno o ms mecanismos severos. Los ms
prominentes de estos mecanismos son la corrosin, la cual incluye tambin a la
erosin; los procesos mecnico ambientales, incluyendo a la corrosin bajo
esfuerzo y daos por hidrgeno; fracturas, incluyendo fractura por fatiga, fractura
por fatiga trmica y ruptura por esfuerzos; y distorsin, especialmente la distorsin
que envuelve la expansin trmica o creep.
Clasificacin de las causas:
Estas pueden generalmente clasificarse como defectos de diseo, defectos de

fabricacin, operaciones indebidas y un inadecuado tratamiento del agua. La
mayora de las fallas en generadores de vapor ocurren en componentes
presurizados, que son las tuberas y recipientes a presin que constituyen una
buena porcin del sistema de generacin de vapor. Con pocas excepciones, las
fallas en los componentes presurizados estn confinadas relativamente a
componentes de pequeo dimetro utilizados para la transferencia de calor en los
calderos.
Fallas que involucran ruptura sbita de tuberas
En el diseo de las calderas, el calor suministrado por la combustin del

combustible esta balanceado por la formacin de vapor en el horno y el

calentamiento del vapor en los supercalentadores. El flujo de calor que se da en

los tubos limpios de las calderas tiene 3 componentes. La transferencia de calor
del lado del fuego desde la flama o por los gases calientes est dada ambas por
radiacin y conveccin. La radiacin predomina en los hornos, donde la
temperatura del gas puede. La conduccin dada por los tubos de acero de la
caldera, los cuales transfieren calor a los fluidos internos. El fluido interno
alrededor del dimetro interior es un segundo modo de transferencia de calor por
conveccin.
Un desbalance del flujo de calor provoca una ruptura sbita de los tubos. La
ruptura de los tubos de las calderas es una falla muy seria, porque en las calderas
puede causar una inmediato aumento en la erosin de tubos adyacentes y
provocar escapes de vapor en los lados de las paredes del horno, el
sobrecalentamiento de otros tubos puede causar la perdida de la circulacin en la
caldera y daar otros componentes del sistema, lo que resulta en una prdida del
fluido de trabajo.
La ruptura de tubos (excluyendo a la causada por esfuerzos de corrosin o fatiga,
los cuales usualmente son el resultado de la operacin del equipo que de una
fractura sbita) pueden clasificarse como rupturas causadas por
sobrecalentamiento y rupturas causadas por fragilizacin.
Fallas causadas por sobrecalentamiento
Dentro de estas fallas tenemos a las causadas por una exposicin de larga
duracin, provocada por la prdida de resistencia en el acero a alta temperatura y
la de corta duracin provocadas por ejemplo, por la falta de agua en el sistema.
Sobrecalentamiento de larga duracin
Las fallas que resultan del sobrecalentamiento de larga duracin se presentan en

tubos enfriados por agua o por vapor. Los tubos que quedan sujetos al
sobrecalentamiento muchas veces contienen depsitos significativos, tienen un
flujo reducido de refrigerante, experimentan una entrada de calor excesiva del lado
del hogar o se encuentran cerca u opuestos a los quemadores. En las calderas en
particular, los tubos de la pantalla de agua cercanas al lecho fundido que no estn
cubiertos con material fundido y carbonoso solidificado, estn sujetos a este tipo
de fallas, al igual que los tubos inclinados debido al encauzamiento del vapor.
Este tipo de fallas suelen ocurrir en reas relativamente amplias y comprenden
muchos tubos. Por lo general, muchos tubos se rompen o se comban el
sobrecalentamiento de larga duracin es una condicin en la que la temperatura
del metal sobrepasa los lmites de diseo durante das, semanas, meses o ms
tiempo. Este tipo de sobrecalentamiento es la causa ms comn de fallas que

cualquier otro mecanismo. Debido a que el acero pierde mucha resistencia

mecnica a temperaturas elevadas, las probabilidades de una rotura causada por
la presin interna normal aumentan a medida que se eleva la temperatura. El
sobrecalentamiento de larga duracin depende de la temperatura, el tiempo que
se mantenga esa temperatura y la metalurgia del tubo.
Oxidacin trmica
Un signo de sobrecalentamiento de larga duracin puede ser una capa gruesa,

frgil y oscura de xido sobre las superficies tanto interna como externa. Si la
temperatura del metal sobrepasa cierto valor para cada aleacin, la oxidacin
trmica se har excesiva. A menudo, la capa de xido formado trmicamente tiene
fisuras y grietas longitudinales. El adelgazamiento de la pared del tubo puede ser
resultado de la oxidacin trmica cclica y el desprendimiento de costras.
Este proceso puede continuar hasta que toda la pared se convierta en xido, con
lo que se crea un agujero.
Rotura por flujo plstico
Es una forma de dao por sobrecalentamiento de larga duracin que produce una
rotura de labios gruesos en la cspide de una comba. El flujo plstico produce una
deformacin plstica lenta y, por ltimo, la coalescencia de micro vacos del metal
durante el sobrecalentamiento. A menudo, se tendr una pequea fisura
longitudinal en la cspide de. La rotura suele tener bordes romos y ligeramente
dentados. En las cercanas, pueden existir roturas y fisuras longitudinalmente,
similares pero ms pequeas.

Labios gruesos con bordes romos
Identificacin.
Una capa gruesa y frgil de magnetita cerca de la falla indica sobrecalentamiento

de larga duracin. Con temperaturas que se han elevado mucho, la reduccin en
la resistencia mecnica del metal es tal que la falla ocurre antes de que puedan
desarrollarse cantidades significativas de xidos.
La combadura y la deformacin plstica casi siempre estn presentes, si el tubo
se encuentra a presin. La rotura casi siempre es longitudinal, con forma de boca
de pez. Los bordes de la rotura pueden ser como cuchillas o estar gruesas,
dependiendo del tiempo, la temperatura y los niveles de presin que hayan
intervenido. Pueden presentarse combas mltiples.
Por lo comn se encontrarn presentes depsitos del lado del agua y a menudo
sern duros y estratificados. Ser comn que los depsitos sean horneados
sobre la pared y se volvern duros y frgiles. Los depsitos tienden a mostrar
capas mltiples de colores y texturas diferentes, encontrndose que las ms
internas son las ms duras y ms tenaces.
Forma de eliminacin de este tipo de fallas
Para eliminar este problema se requiere de la supervisin de un defecto crnico

del sistema. Se deben quitar los depsitos excesivos por limpieza qumica o
mecnica y evitar su recurrencia. Deben revisarse los procedimientos de
combustin, el valor en Btu de los combustibles y las temperaturas en servicio del
hogar cerca de las reas sobrecalentadas. Debe identificarse y eliminarse la
fuente de los depsitos.

Significativos. Las causas comunes de depsitos incluyen el tratamiento incorrecto

del agua, la contaminacin del sistema, la operacin incorrecta de la caldera o la
entrada excesiva de calor, o ambas cosas.
Sobrecalentamiento de corta duracin
Este tipo de fallas se asocia a los tubos enfriados por vapor o por agua. Cuando el
nivel bajo del agua es la causa, las fallas muchas veces ocurrirn cerca de la parte
superior de las pantallas de agua, en las cercanas de los colectores de vapor. Un
solo tubo roto en medio de otros tubos que en apariencia no han sido alterados
sugiere un taponamiento o cualesquiera otros problemas relacionados con el flujo.
Ocurre cuando la temperatura del tubo se eleva por encima de los lmites de
diseo durante un breve periodo. Dependiendo de la temperatura, la falla puede
ocurrir en un tiempo muy corto. La falla suele ser causada por un trastorno en la
operacin de la caldera. Las condiciones que conducen a un sobrecalentamiento
de corta duracin son el taponamiento parcial o total del tubo y el flujo insuficiente
de refrigerante, debido a condiciones alteradas o una entrada excesiva de calor
del lado del hogar, o ambas cosas. Como el sobrecalentamiento de corta duracin
con frecuencia tiene poco que ver con la qumica del agua, los esfuerzos deben
concentrarse en los procedimientos de operacin y el diseo del sistema.
Identificacin
Con frecuencia el sobrecalentamiento de corta duracin se puede identificar

mediante examen metalogrfico. Un anlisis de este tipo requiere que el tubo se
seccione para su examen microscpico. La mayor parte de las otras tcnicas de
identificacin son menos eficaces.
Varios factores que se presentan muchas veces en las fallas causadas por el
sobrecalentamiento de corta duracin es la expansin uniforme del tubo, la
ausencia de depsitos internos significativos, la ausencia de grandes cantidades
de magnetita formada trmicamente y la rotura violenta. El sobrecalentamiento de
corta duracin puede producir combadura. En el sobrecalentamiento muy rpido,
se pueden presentar una rotura longitudinal de paredes gruesas o una rotura
longitudinal con forma de boca de pez. A temperaturas elevadas, la resistencia
mecnica del metal se reduce en forma marcada.

Efecto de los depsitos
Se pueden producir depsitos en cualquier parte en donde se encuentren

presentes agua o vapor en una caldera. Los depsitos en los tubos suelen estar
formados por productos de la corrosin que han sido arrastrados desde sus sitios
originales. Los colectores de sedimentos y de vapor con frecuencia contienen
depsitos. En virtud de que los colectores tienen fcil acceso, una inspeccin
visual puede dar muchos detalles acerca de la qumica del agua y de los procesos
de formacin de depsitos.
Caractersticas
El trmino depsitos se refiere a materiales que se originan en otra parte y son
transportados hasta un lugar en que se depositan. Los depsitos no se pueden
definir como productos de corrosin que se forman en el lugar, aunque los
productos de corrosin que se forman en otro lugar y, a continuacin, se depositan
reciben ese calificativo.
Los depsitos de la caldera provienen de cuatro fuentes: los minerales arrastrados

por el agua, los productos qumicos para tratamiento, los productos de corrosin y
los contaminantes.

Factores crticos
La rapidez a la que se forman los depsitos sobre las superficies de transferencia

de calor es controlada principalmente por la solubilidad y la tenacidad fsica del
depsito y la magnitud del lavado del agua que ocurre en donde se genera el
vapor.
Una pequea cantidad relativamente pequea de depsito puede hacer que las
temperaturas de la pared se eleven en forma considerable. Una regla emprica
referente a la limpieza del tubo sugiere que las calderas de alta presin
(superiores a 1800 psi) se consideran relativamente limpias si los tubos enfriados
por agua se encuentran presentes menos de 15 mg/cm2 de depsitos. Esta
cantidad de depsitos es tpica de casi todas las clases de calderas limpias, sin
importar la qumica del agua, el tipo de caldera o el combustible. Los tubos de
caldera que contienen ms de 40 mg/cm2 se consideran muy sucios.
Fallas causadas por fragilizacin.
Daos por hidrgeno.
Esta forma de deterioro es resultado directo de las reacciones electroqumicas de

corrosin en las que se libera hidrgeno en forma atmica. El dao causado por el
hidrgeno se restringe a los tubos enfriados por agua que se estn corroyendo en
forma activa. Estudios realizados ha demostrado que el dao por hidrgeno rara
vez ocurre en calderas que operan debajo de los 1000 psi.
El dao por hidrgeno se puede presentar en donde las reacciones de corrosin
conducen a la produccin de hidrgeno atmico. El dao puede provenir de una
reaccin de corrosin por alto pH o de una reaccin de corrosin por bajo pH.
El hidrxido de sodio concentrado disuelve el xido magntico de hierro. Con la
cubierta protectora destruida, entonces el agua puede reaccionar directamente
con el hierro para desprender hidrgeno atmico. El hidrxido de sodio tambin
puede reaccionar con el hierro para producir hidrgeno.
Si se libera hidrgeno atmico, puede difundirse hacia el acero. Parte de este
hidrgeno atmico difundido se combinar en las fronteras de los granos del metal
para producir hidrgeno molecular o metano. En estos gases se acumulan hasta
que las presiones causan la separacin del metal en las fronteras de sus granos,
con lo que se producen micro grietas nter granulares discontinuas. Al acumularse,
la resistencia mecnica del tubo disminuye hasta que los esfuerzos por la presin
sobrepasan la resistencia del metal. En este punto se puede tener un estallido
longitudinal de pared gruesa. Con frecuencia ser volada una seccin grande y
rectangular de la pared.

Identificacin
En general, no es posible identificar en forma visual el dao por hidrgeno antes
de la falla. Por lo comn, el dao por el hidrgeno es difcil de detectar por medios
no destructivos, aun cuando se han ideado tcnicas ultrasnicas complicadas para
revelar el metal daado de esta manera. Las verificaciones ultrasnicas del
espesor pueden descubrir reas.

Dos factores crticos rigen la susceptibilidad al dao por el hidrgeno. Estos son la
disponibilidad de sustancias de alto o bajo pH y un mecanismo de concentracin.
Los dos deben estar presentes en forma simultnea para que ocurra el dao por el
hidrgeno.
Para eliminar la disponibilidad de sustancias de alto o bajo pH, deben seguirse los
pasos siguientes: Reducir la cantidad de hidrxido de sodio libre del que se
disponga, Evitar la liberacin inadvertida de productos qumicos de regeneracin,
Impedir la infiltracin al condensador, Evitar la contaminacin del vapor y del
condensado por las corrientes de procesos, Impedir la salida desde la ebullicin
nucleada, Impedir la formacin excesiva de depsitos de lado del agua y Evtar la
formacin de lneas de nivel del agua.
Grafitizacin
Es un cambio microestructural de los aceros de bajo carbn que ocurre a una

temperatura moderada en periodos largos de tiempos. La grafitizacin resulta de
la descomposicin de la perlita en ferrita y carbn y puede fragilizar ciertas partes
del acero. La grafitizacin y la formacin de carbono esferoidal son mecanismos
que comprende la descomposicin de la perlita. El rango de descomposicin es
dependiente de la temperatura para ambos mecanismo, y cada mecanismo tiene
diferentes energas de activacin.

Esta generalmente se presenta despus de un sobrecalentamiento de larga

duracin, en donde los ndulos de grafitos se encadenan entre s, lo que al
disminuir la resistencia debido a las presiones internas, causa que el metal se
desgarre por esta zona, al igual como lo hace una estampilla de la hoja que la
contiene a lo largo de los borde perforados.
FALLAS CAUSADAS POR CORROSIN
Corrosin en el lado del agua
La corrosin ms comn encontrada en el lado del agua es debida al oxgeno. Las

tres maneras de que el oxgeno pueda ser admitido por el lado del agua en los
sistemas de vapor son: durante la operacin, el aire puede quedar encerrado en el
sistema en regiones donde la presin interna es menor que la atmosfrica.
Usualmente, el aire es admitido en el sistema cada vez que es abierta para ser
reparada o limpiada. El oxgeno libre est relacionado tambin como un producto
de la disociacin molecular del agua.
Tipos de corrosin en calderas en el lado del agua
La corrosin superficial ataca pequeas reas, porque comienza como un nodo

para el resto de la superficie o porque est localizado en una alta concentracin de
contaminantes corrosivos en el agua. Es el resultado directo de un rompimiento
pasivo de una pelcula en la superficie frecuentemente. Esto ocurre relativamente
rpido, resultando en una rpida perforacin, debido al largo radio del rea ctodo
a nodo.
En la corrosin con fisuras, el oxgeno es excluido de en medio de 2 superficies,
depsitos o partculas en la superficie. El rea con la fisura, o con los depsitos,
es un rea andica en sus alrededores por las diferencias en la concentracin de
oxgeno. El rea andica esta sujeta relativamente a un rpido ataque, debido a la
pequea relacin existente alrededor del rea catdica.
Corrosin en el lado del fuego
A excepcin de muchos combustibles gaseosos, la combustin de combustibles

fsiles producen slidos, lquidos y componentes gaseosos que pueden provocar
corrosin en los componentes estructurales y las superficies de transferencia de
calor. Adicionalmente, los depsitos slidos y residuos lquidos en los pasajes de
los gases pueden alterar las caractersticas de transferencia de calor del sistema,
con un potencial efecto severo en la eficiencia del sistema y en la temperatura de
las paredes de los tubos.

Los aceites combustibles tienen cenizas que no frecuentemente exceden el 0.2%.

La corrosin de la quema de estos aceites puede causar problemas, debido a los
depsitos naturales de cenizas de aceite. Muchos de los contaminantes en los
aceites combustibles son el vanadio, el sodio y los sulfuros elementos que tienen
variados componentes, muchos de los cuales son extremadamente corrosivos.
Corrosin por oxidacin
Uno de los problemas de corrosin que se encuentra con ms frecuencia es
resultado de la exposicin del metal de la caldera al oxgeno disuelto. Como los
xidos de hierro son un estado estable y natural, los aceros volvern a esta forma,
si las condiciones son favorables desde el punto de vista termodinmico. En
general, las condiciones son favorables si el acero que no est cubierto por la
forma protectora del xido de hierro se expone a agua que contenga oxgeno.
Adems de la perforacin de la pared del tubo, la corrosin por oxgeno es
problemtica desde otra perspectiva. Las picaduras por oxgeno pueden actuar
como sitios de concentracin de esfuerzos, fomentando de esta manera el
desarrollo de grietas por fatiga con corrosin, grietas custicas y otras fallas
relacionadas con los esfuerzos.
Factores crticos
Los tres factores crticos que rigen el arranque y progreso de la corrosin por
oxgeno incluyen la presencia de humedad o de agua, la presencia de oxgeno
disuelto y una superficie no protegida del metal.
Una superficie no protegida del metal puede ser causada por tres condiciones: La
superficie metlica est desnuda; por ejemplo, despus de una limpieza con cido.
La superficie metlica est cubierta con un xido de hierro marginalmente
protector o no protector, como la hematita. La superficie metlica est cubierta con
un xido de hierro protector, como la magnetita, pero existen zonas descubiertas o
grietas en el recubrimiento.
Basta el simple examen visual, si las superficies daadas son accesibles. Si stas
no son accesibles, es posible que se necesiten tcnicas de pruebas no
destructivas, como las pruebas ultrasnicas.

Los tres factores crticos que rigen la corrosin por oxgeno en una caldera son la
humedad o el agua, el oxgeno y una superficie metlica no protegida en forma
adecuada. La proteccin con xito de una caldera inactiva durante una situacin
de conservacin en seco depende de la eliminacin constante de la humedad o el
oxgeno, o ambos. Un procedimiento para proteccin de la caldera en
conservacin en seco puede comprender el uso de desecantes y capas de
nitrgeno, o bien, la circulacin continua de aire seco y deshumificado (humedad
relativa <30%)
Corrosin Custica
En general, la corrosin custica queda restringida a: 1) los tubos enfriados por

agua en regiones de elevado flujo de calor, 2) los tubos inclinados u horizontales,
3) lugares debajo de depsitos gruesos y 4) regiones de transferencia de calor en
anillos de respaldo en soldaduras u otros dispositivos que perturban el flujo, o
adyacente a ellos.
La penetracin custica se refiere a la interaccin corrosiva de hidrxido de sodio
con un metal, para producir depresiones claras, hemisfricas o elpticas. Las
depresiones pueden estar llenas con productos densos de la corrosin que, a
veces, contienen cristales brillantes de magnetita. En general, la superficie
metlica alterada tiene un contorno liso y laminado.
Dos factores crticos contribuyen a la corrosin custica. El primero es la

disponibilidad de hidrxido de sodio. A menudo, el hidrxido de sodio se aade
intencionalmente al agua de una caldera, a niveles no corrosivos. El segundo
factor colaborador es el mecanismo de concentracin. Debido a que el hidrxido
de sodio y las sales productoras de alcalinidad rara vez se encuentran presentes a
niveles corrosivos en el medio masivo, debe existir un medio que los concentre.
Identificacin
Si las superficies alteradas son accesibles, la corrosin custica se puede

identificar por el simple examen visual. Si no lo son, es posible que se requieran
tcnicas no destructivas de prueba, como las ultrasnicas. Tambin pueden
aplicarse estudios del vapor en los que se utilice un analizador de hidrgeno con el
fin de identificar la corrosin custica.


Cuando se tienen disponibles simultneamente el hidrxido de sodio o las sales
productoras de alcalinidad y el mecanismo de concentracin, rigen la
susceptibilidad a la corrosin custica.
Los remedios siguientes pueden eliminar la corrosin que depende de la
disponibilidad del hidrxido de sodio o de sales productoras de alcalinidad:
Reducir la cantidad de hidrxido de sodio libre disponible. Impedir la liberacin
inadvertida de productos qumicos. Evitar la infiltracin de sales productoras de
alcalinidad hacia los condensadores. Prevenir la contaminacin del vapor y el
condensado por las corrientes de los procesos. Impedir la salida desde la
ebullicin nucleada. Impedir la formacin excesiva de depsitos del lado del agua
y Prevenir la creacin de lneas de nivel alcanzado por el agua en los tubos.
Corrosin por ceniza de combustible
La corrosin por ceniza de combustible es un fenmeno de corrosin en fase

lquida y a elevada temperatura que por lo general ocurre en donde las
temperaturas del metal se encuentran en el rango de 593 a 816C. Puede daar
los tubos, los cuales se enfran, o bien puede alterar el equipo de la corrosin del
lado del hogar puede convertirse en un problema cuando se cambian la
alimentacin del combustible o el tipo de ste. Este cambio puede conducir a la
formacin de una ceniza agresiva. Se presenta la corrosin por ceniza de
combustible cuando, sobre el tubo, se forma escoria fundida que contiene
compuestos de vanadio.
Se cree que la corrosin ocurre por la oxidacin cataltica del metal por el
pentxido de vanadio. La rpida oxidacin resultante del metal reduce el espesor
de la pared, lo cual, a su vez, reduce el rea que soporta la carga. Esta del rea
que soporta la carga conduce a un incremento en los esfuerzos a travs de la
regin adelgazada. Llega un momento en que la influencia combinada del nivel
incrementado de los esfuerzos y las altas temperaturas del metal conduce a una
falla por rotura por flujo plstico.

Factores crticos
Se puede desarrollar una escoria corrosiva cuando se usa combustible que
contiene niveles elevados de vanadio, sodio o azufre, o una combinacin de estos
elementos; cuando se cuenta con cantidades excesivas de ms aire del necesario
para la formacin de V2O5, o cuando se alcanzan temperaturas del metal
mayores que 593 C.
Identificacin
Se tiene corrosin severa por ceniza de combustible siempre que la temperatura
del metal sobrepasa los 593 C.
El primer paso en el combate de la corrosin por ceniza de combustible es el

anlisis qumico, tanto del combustible como de la ceniza, para determinar si se
encuentran presentes componentes corrosivos. La eliminacin de la corrosin por
ceniza de combustible se logra al controlar los factores crticos que la rigen. En
primer lugar, si no se pueden especificar combustibles que contengan cantidades
muy bajas de vanadio, sodio y azufre, entonces es posible que resulte necesario
recomendar un aditivo para tratamiento del combustible. El uso de compuestos de
magnesio ha probado tener xito en forma econmica para mitigar los problemas
de la corrosin por ceniza de combustible. Un segundo lugar, la combustin en la
caldera se debe realizar con poco aire en exceso, para retardar la formacin del
V2O5. En tercero, se debe impedir que los metales del sobrecalentador y del
recalentador alcancen temperaturas superiores a 593C
CORROSIN BAJO ESFUERZO
El agrietamiento ocurrido por este mecanismo pudiera ocurrir siempre que

coexistan un corrosivo especfico y esfuerzos suficientes de tensin. El trmino
agrietamiento por corrosin bajo esfuerzo se refiere a la falla del metal que resulta

de una interaccin sinergstica de un esfuerzo de tensin y un corrosivo especfico

al cual es sensible el metal. Los esfuerzos de tensin pueden ser aplicados, como
los causados por la presin interna, o residuales, como los inducidos por la
soldadura.
Factores crticos
Existen dos factores principales que rigen el agrietamiento por esfuerzo con
corrosin en el medio ambiente de la caldera. En primer lugar, el metal en la
regin alterada debe ser esforzado a la tensin hasta un nivel suficientemente
elevado. Los esfuerzos pueden ser aplicados o residuales, o de ambos tipos. En
segundo lugar, se debe tener concentracin de un corrosivo especfico en el lugar
del metal esforzado. El corrosivo especfico para los aceros al carbono en los
sistemas de calderas es el hidrxido de sodio; para los aceros inoxidables, el
corrosivo puede ser hidrxido de sodio o cloruros. Las infiltraciones pequeas
pueden conducir a la concentracin de corrosivos.
Identificacin
Las fallas causadas por agrietamiento por corrosin bajo esfuerzo siempre
producen caras de la fractura de pared gruesa, sin importar el grado de ductilidad
del metal. Con frecuencia vienen asociadas ramificaciones con estas grietas. A
menos que haya ocurrido la falla, el agrietamiento por corrosin bajo esfuerzo
puede ser difcil de ver a simple vista, ya que las grietas tienden a ser muy finas y
apretadas.
Para eliminar los problemas con el agrietamiento por corrosin bajo esfuerzo es
necesario obtener el control de los esfuerzos de tensin o de la concentracin de
los productos corrosivos. Los esfuerzos de tensin pueden ser aplicados o
residuales. Los esfuerzos aplicados son esfuerzos generados en el servicio. El

trmino esfuerzo residual se refiere a los esfuerzos inherentes al propio metal. Son
resultado de los procesos de fabricacin o construccin, como la soldadura o el
doblado de los tubos. Estos esfuerzos se pueden aliviar por medio de tcnicas
convenientes de recocido.
En general, evitar la existencia de corrosivos concentrados es el medio con ms
xito para reducir o eliminar el agrietamiento por corrosin bajo esfuerzo. Los
primeros pasos son evitar la salida de ebullicin nucleada, conservar las
superficies internas suficientemente libres de depsitos y evitar la formacin de
lneas de nivel del vapor y lneas del nivel del agua en los componentes que
reciben un elevado flujo de calor. Otros pasos pueden incluir el de evitar la
infiltracin de sales productoras de alcalinidad; impedir la contaminacin del agua
para eliminar el sobrecalentamiento por materiales alcalinos o cloruros, y evitar el
arrastre por parte del agua de la caldera.
El uso de inhibidores, como el nitrato de sodio ha tenido xito en la reduccin del
agrietamiento custico por corrosin bajo esfuerzo. Tambin puede resultar valioso
un programa de fosfato coordinado, el cual est diseado para eliminar la
formacin de hidrxido de sodio libre.
6. MANTENIMIENTO DE LAS CALDERAS
La atencin y el adecuado mantenimiento de todos y cada uno de los

componentes de la instalacin, tendrn como consecuencias una vida ms larga,
un funcionamiento deseado y unos gastos de explotacin ptimos. Pero la
consecuencia ms importante de un buen mantenimiento es que es la clave para
un FUNCIONAMIENTO CORRECTO.
Por esto es fundamental llevar un libro de registro en el que se anoten los datos
operacionales de la instalacin y que recoja las anomalas, sus correcciones, las
reparaciones.
El personal
Es imprescindible que se designe un responsable de la instalacin.

Este responsable as como los operarios que manipulen la instalacin
deben estar adecuadamente formados, tienen que tener un conocimiento
que les permita hacer funcionar la instalacin de forma segura, para
entender el funcionamiento y la funcin de cada componente y para darse
cuenta de la Interrelacin entre los diversos componentes de la instalacin.
El personal responsable del servicio de calderas, debe atender las
siguientes instrucciones:

Justificar su conocimiento de las prescripciones reglamentarias.

La instalacin de la caldera debe conservarse limpia, estar bien
iluminada y libre de cualquier objeto que no pertenezca a la misma.
Cualquier anomala en el funcionamiento deber ser localizada y
reparada de forma inmediata. Si el alcance de la avera no fuese
realmente importante, se proceder a su reparacin en la primera
parada de la instalacin.
Independientemente de las pruebas peridicas establecidas por la
Superioridad, se debern realizar reconocimientos peridicos de la
instalacin de caldera y equipos auxiliares, recomendndose que un
mnimo de dos reconocimientos sean efectuados por personal
tcnico ajeno a la conduccin del generador.
Las herramientas, accesorios y cualquier utensilio que sea necesario
para el servicio, debern estar ordenados y colocados en lugares
fcilmente accesibles.
Se establecer un stock de piezas de repuesto que se consideren
imprescindibles para un servicio continuo de la instalacin.
Los operarios debern poseer conocimientos sobre:
Compresores: su funcionamiento: el punto de ajuste, la funcin del

presostato de alta, de baja y de aceite.
Las funciones de los termostatos y de cualquier otro control de
seguridad que se halla instalado en la caldera.
Vlvulas automticas de control: tienen que saber como funcionan
que regulan como se ajustan.
Vlvulas de cierre manuales, elctricas o neumticas: donde estn
situadas y en que situaciones hay que usarlas.
Vlvulas de seguridad: donde estn situadas, que parte del sistema
protege cada una y que debe hacerse si la vlvula llega a actuar.
Controles elctricos: seleccionadores fusibles, reles, temporizadores.
Deben saber la finalidad de cada uno y lo que protege cada uno.
Cambios de presin y temperatura: cuales son las temperaturas y
presiones normales de funcionamiento.
Las causas y los efectos de los cambios de presin o temperatura y que hacer
para restablecer las condiciones normales de trabajo.
Pruebas

Prueba hidrosttica. Prueba de presin
Definicin:
La primera prueba de presin de un aparato a presin es la que permite
verificar su estanquidad y su resistencia a las deformaciones
La presin de Prueba Pp, viene dada por la expresin: Pp = 1.5 Pd
Donde Pd es la presin de trabajo en las peores condiciones de trabajo.
Preparacin de la prueba:
1) Limpiar en interior de la caldera y que est libre de obstculos.

2) Verificar que todas las zonas del cuerpo resistente a inspeccionar
son accesibles y carecen de cualquier otro recubrimiento
3) El manmetro debe comprender como mnimo en su escala hasta
2.5 Pp.
4) Debe haber un precalentamiento del agua, no se aconseja agua a
baja temperatura.
Realizacin de la prueba
Proceso de presurizacin. Tiempo
Se procede al llenado de agua de las partes a presin hasta alcanzar
la presin de prueba y se cierra en ese momento el dispositivo de
alimentacin (cuidando que no existan bolsas de aire, la aportacin
de agua para pasar de Pd a Pp debe ser de pequeo caudal).
Durante un tiempo de 20 min. Se comprueba que el manmetro
permanece inalterable, y se realizan las mediciones y se inicia la
inspeccin visual.
Mediciones e inspeccin durante la prueba
Se deben realizar a la presin de prueba. Seguidamente se procede
a la inspeccin visual principalmente en las uniones vigilando que no
haya fugas. Luego se procede a un vaciado de la caldera hasta un
rango de amplitud [Pd, 0.8 Pp].
Mediciones despus de la prueba
Deben realizarse en los mismo puntos en que se efectuaron durante
la prueba, con el fin de determinar si se han producido
deformaciones permanentes.
Informe:
Presin de prueba, Grfico Tiempo / presin, temperatura del liquido

de prueba, Manmetros utilizados,

Resultado de las mediciones, Resultado de la inspeccin visual,

Nombre y cargo de la persona que se ocupa, Lugar de realizacin,
Fecha de realizacin.
Pruebas hidrostticas de redes de tuberas
Todas las redes que porten fluidos se debern probar antes de ser tapadas
por aislantes, albailera, material de relleno, etc. Se realizar una prueba
de estanqueidad hidrosttica, siguiendo las siguientes indicaciones:
Taponar extremos de los conductos en el montaje, antes de conectar

los terminales, con el fin de evitar la entrada de suciedad y de
materiales extraos.
Dejar las conducciones y equipos a una presin 1,5 veces mayor a la
de trabajo, no siendo menor de 6 bar, en fro.
Realizar pruebas de circulacin de agua, limpieza, filtros,
estanqueidad en temperatura de rgimen y medir presiones.
Efectuar el tarado de rganos de seguridad.
Se debern limpiar debidamente y como marca el reglamento antes de

realizar la pruebas. Utilizar agua con detergente y recircular por las bombas
(2h) hasta obtener un PH menor de 7.5 (para instalaciones cerradas con
temperatura del agua menos a 100) y despus vaciar.
Limpiar tambin bombas, accesorios, filtros.
Pruebas de redes de conductos
Los conductos de chapa se probarn de acuerdo con las pruebas requieren

el taponamiento de los extremos de la red, antes de que estn instaladas
las unidades terminales. Los elementos de taponamiento deben instalarse
en el curso del montaje, de tal manera que sirvan, al mismo tiempo, para
evitar la entrada en la red de materiales extraos.
Complementado el montaje de las redes de distribucin de aire y antes de
conectar los terminales se pondrn en marcha los ventiladores hasta que se
observe limpio.
Posteriormente se proceder a comprobar la ejecucin, limpieza t acabado
de las instalaciones.
Tambin se har equipos elctricos, calderas, climatizadores, anotando
condiciones de funcionamiento.

Pruebas de libre dilatacin

Una vez que las pruebas anteriores hayan sido satisfactorias y se hayan
comprobado hidrostticamente los elementos de seguridad, las
instalaciones equipadas con calderas se llevarn hasta la temperatura de
tarado de los elementos de seguridad, habiendo anulado previamente la
actuacin de los aparatos de regulacin automtica.
Las instalaciones equipadas con calderas se sometern a dicha prueba,
una vez realizadas las anteriores con resultados satisfactorios. Dicha
prueba consistir en subir la temperatura hasta alcanzar la de tarado de los
elementos.
Posteriormente. Durante el enfriamiento de la instalacin y al finalizar el
mismo, se comprobar visualmente que no han tenido lugar deformaciones
apreciables en ningn elemento o tramo de tubera y que el sistema de
expansin ha funcionado correctamente.
Primera puesta en marcha

Puesta en marcha despus de un amplio periodo de parada.
Antes de poner en servicio el generador, deber revisarse el estado de las
vlvulas de seguridad, niveles, manmetro y dems controles y equipos
auxiliares que el mismo incorpore, comprobndose su estado.
Comprobar que las vlvulas de cierre del circuito de combustible

estn abiertas.
Comprobar que las vlvulas de cierre del circuito de agua de
alimentacin estn abiertas.
Si comenzamos con el generador desde presin cero, abrir la vlvula
de aireacin.
Observar el agua en los niveles, si sta falta, debe ponerse la bomba
en marcha automticamente al accionar los interruptores general y
de bomba de alimentacin.
Colocar el interruptor general en posicin ON (En Marcha)
Accionar el pulsador de rearme o desbloqueo.
Colocar el interruptor del quemador en posicin conectado.
Cerrar la vlvula de aireacin cuando salga un flujo continuo de
vapor por la misma.
Comprobaciones
Marcha en rgimen

Se comprobar el funcionamiento de reguladores de nivel, a diversas

cargas de generador, as como su comportamiento en las variaciones
bruscas de la carga, an cuando estas variaciones es conveniente que se
produzcan suavemente.
Todos los das y aprovechando los momentos de reducida demanda de

vapor de fbrica, se comprobar el correcto funcionamiento de los controles
de presin, nivel, fallo de llama, etc., provocando para ello las incidencias
correspondientes.
Con la mayor frecuencia posible se comprobar el correcto establecimiento
y forma de la llama, as como el estado de la obra de refractario,
utilizndose para ello las mirillas de observacin previstas a tal fin.
Peridicamente se comprobarn las caractersticas del agua de
alimentacin y del agua en el interior de la caldera.
Las caractersticas del agua, tanto de alimentacin como del interior de la
caldera, debern mantenerse por debajo de los lmites reflejados por el
sistema.
Se deber poner especial cuidado en la extraccin de la muestra del agua
del interior del generador, cuando ste se encuentre en servicio, en el
sentido de evitar la vaporizacin parcial del agua al pasar a la presin
atmosfrica. Lo anterior se puede conseguir habilitando un pequeo
serpentn refrigerador sumergido en agua fra y haciendo pasar el agua de
la caldera a travs del mismo, y de esta forma prevenir la citada
vaporizacin parcial que podra desvirtuar sensiblemente las caractersticas
obtenidas por anlisis posterior.
Para realizar un buen mantenimiento hay que tener en cuenta una serie de
comprobaciones peridicas.
Con la conviccin que MS VALE PREVENIR QUE REPARAR, el personal
encargado de la instalacin debe realizar las comprobaciones y trabajos
que se detallan a continuacin, con la periodicidad que se indica. Hay que
tener en cuenta que se trata de una gua general de actuacin, que no
pretende ser exhaustiva, sino para poder ayudar al operario en su trabajo.
En cualquier caso, las instrucciones especficas de los fabricantes de los
diversos componentes tendrn un carcter prioritario.
Tipos de procedimiento
Cada da
1) Purga diaria de indicadores de nivel

La vlvula de entrada de vapor al indicador de nivel debe continuar abierta,

cerrar la vlvula de entrada de agua al indicador de nivel, abrir lentamente
la vlvula de purga del indicador de nivel, dejar circular unos segundos el
vapor, observndolo a travs del cristal. Cuando toda el agua ha
desaparecido del cristal, ir cerrando lentamente la vlvula de purga. Una
vez cerrada la vlvula de purga, abrir lentamente la vlvula de entrada de
agua.
Esta operacin debe realizarse lentamente para evitar un golpe de presin
sobre el cristal, impidiendo as una posible rotura del mismo.
NOTA: Esta operacin deber realizarse dos veces seguidas como mnimo
por cada aparato. La caldera durante la misma deber tener, como mnimo,
unos 2 Kg/cm de presin.
2) Comprobacin de alarma, desconexin y bloqueo del quemador por bajo

nivel de agua
Ambos controles de nivel deben accionar la alarma y bloquear el quemador
por bajo nivel de agua. Al volver todo el sistema a la posicin inicial de
acuerdo con el punto 1 accionando adems el pulsador de desbloqueo, el
quemador debe ponerse en marcha automticamente si hay demanda de
vapor.
NOTA: La operacin indicada en el punto 2 se considera junto con el 1 de la

mxima importancia. Por tanto, cuando se advierta cualquier anomala
durante la ejecucin de la misma, debe comunicarse al servicio de
mantenimiento correspondiente.
3) Comprobacin del control de llama en marcha continua

Cuando el equipo de combustin se encuentra funcionando, retirar la clula
fotoelctrica de su emplazamiento. Con la mano tapar totalmente la parte
sensible de la misma, de forma que no pueda llegarle ninguna luz, y a los
cinco (5) segundos, aproximadamente, de hacer esta operacin, el
quemador deber interrumpir la combustin, y se encender la lmpara de
bloqueo. Para volver a poner el quemador en marcha, se introducir la
clula en su emplazamiento, cuidando que su parte sensible est dirigida a
la llama, y a continuacin se accionar el pulsador de rearme o desbloqueo.
4) Comprobacin del control de llama durante el encendido.

Con el quemador, retirar la clula fotoelctrica de su emplazamiento y
proceder a la puesta en marcha en automtico. Cuando empiece a girar el

quemador, tapar la clula fotoelctrica con la mano, de forma que no llegue

ninguna luz. Esperar en esta situacin el desarrollo del programa.
Llegar un instante en el cual se podr escuchar el golpe de apertura de la
vlvula solenoide de combustible principal, en ese instante, debe
encenderse el quemador y la combustin se mantendr perfectamente
durante unos tres segundos aproximadamente, pasados los cuales en el
quemador deber desaparecer la llama y se encender la lmpara de
bloqueo. Si esto no sucede as, avisar al servicio de mantenimiento
correspondiente.
Para volver a poner en marcha el quemador, se introducir la clula en su
emplazamiento, cuidando que su parte sensible est dirigida hacia la llama,
y a continuacin se accionar el pulsador de rearme o desbloqueo.
NOTA: Aprovechando las operaciones de los puntos 3 y 4, se observar si

la parte sensible de la clula fotoelctrica se encuentra limpia. Si no es as,
se le pasar un pao que ha de ser suave para no rayar el cristal.
5) Control de las caractersticas del agua de alimentacin de la caldera

Se deber observar que el agua tratada que se est introduciendo en la
caldera rene las condiciones especficas para los generadores de que se
trate (acuotubulares o pirotubulares.)
Cada semana
Se comprobara: la instalacin
Las tuberas (deterioros y estado del aislamiento)
Los aparatos e intercambiadores de calor (suciedad, purgas, filtros...)
Se comprobar la ausencia de transpiracin y fugas por los prensaestopas,
juntas, etc., y reponiendo estos elementos en caso preciso
Las bombas (ruidos o vibraciones anormales)
Vlvulas de seguridad, aparatos de control y el correcto estado de los
pilotos de sealizacin.
Cada mes
S deber hacer una limpieza de la instalacin, comprobando si los niveles

de lquido son los correctos.
Limpieza del holln de los tubos del generador, mediante cepillo, aire
comprimido, etc., retirando para ello las tapas que la caldera incorpora a tal
fin. Al mismo tiempo que se efecta la operacin descrita en el circuito de
humos, se proceder a la limpieza de las partes internas de la caja de

humos, as como a repasar las juntas, tornillos de sujecin, etc., para

conseguir una perfecta estanqueidad en su posterior montaje.
Como carcter general tambin se comprobaran los manmetros,
termmetros, presostatos y termostatos.
Cada seis meses
Se mirara el estado de juntas y acoplamientos (corrosin).

Revisin y limpieza de los equipos de regulacin de combustin, nivel, etc.,
as como a su posterior puesta a punto. A tal fin, se seguirn las
instrucciones especficas que faciliten las firmas fabricantes de los citados
equipos y que sern incluidas en la informacin general de entretenimiento
y servicio que se entrega al futuro usuario del generador.
Se realizara una revisin de las purgas, se comprobara si hay fugas.
Tambin se realizara un engrasado de vlvulas.
Cada ao
- De la instalacin:
Se inspeccionarn y se limpiarn los filtros.
Se cambiarn los cartuchos secadores.
Se comprobar el estado de los refrigerantes.
- De las tuberas:
Se comprobara se presentan corrosiones o picaduras.
Se comprobara si hay condensacin o escarcha.
Se comprobar si el aislamiento y la barrera de vapor estn deteriorados.
Se comprobar si presentan daos mecnicos.
- De los aparatos a presin:
Se comprobarn la suciedad y las incrustaciones en el lado del agua.
Se comprobarn los ventiladores
Se comprobar el estado de aislamiento.
Se comprobar el estado de la pintura en el condensador evaporativo.
- De carcter general:
Se comprobar el estado de los contactores y de los aparatos elctricos.
Se comprobar el nivel de aceite en el transformador.
Se realizar el engrase de cojinetes.
Se vaciarn los circuitos de agua.
Del anlisis y valoracin indicados y con los datos tomados, se pueden

determinar si las condiciones reales de funcionamiento para saber si este

es correcto o no. Independientemente de esa valoracin, existen

determinadas prcticas, fruto de la experiencia, que nos ayudaran a saber
si el funcionamiento de la instalacin es correcto.
Purga
Los purgadores van en la parte ms baja de la caldera y algunas veces

tambin en el cuerpo cilndrico; se utilizan para sacar una cierta cantidad de
agua con el fin de extraer de la caldera los lodos, sedimentos y espumas.
Las impurezas de las grandes cantidades de agua vaporizada se van
precipitando constantemente. En ocasiones se emplea un purgado (por el
fondo ) continuo, por medio de un tubo pequeo, para sacar las impurezas
a medida que se precipitan. No obstante, cuando se sigue este
procedimiento, los purgadores grandes hay que abrirlos de vez en cuando
para sacar completamente los lodos acumulados.
Proceso de purgado:
- Enchufar una manguera en el extremo del tubo de purga.
- Llevar el otro extremo de la manguera a un recipiente colocado en un
lugar accesible y ventilado.
- Girar de vuelta la tuerca del extremo del tubo de purga.
- Abrir de vuelta la vlvula de paso y comprobar que sale nuestro fluido.
- Controlar el flujo de salida de aceite mediante la vlvula de paso, para que
la purga se haga lentamente.
- Cuando cese de salir el fluido, cerrar la vlvula de paso.
- Retirar la manguera
- Apretar la tuerca del extremo del tubo.
Limpieza y mantenimiento
Fuera de servicio
Para complementar este estudio sobre Calderas Industriales y salas de

calderas, daremos unas indicaciones sobre el mantenimiento de una
caldera cuando la dejemos fuera de servicio durante un tiempo mayor de 30
das. De esta forma la caldera estar lista para su servicio cuando la
necesitemos.
Mantenimiento fuera de servicio
Toda caldera cuyo servicio no se precise durante un periodo de tiempo lo

suficientemente largo que la exponga al peligro de sufrir corrosiones

internas y externas, deber acondicionarse debidamente para que durante

esta poca de inactividad quede preservada de la oxidacin.
Cuando la caldera tenga que estar fuera de servicio durante varios meses y
no est expuesta a que se recurra a ella al menor aviso el Procedimiento
Seco de conservacin es el ms conveniente. En cambio, en aquellos
casos en que la caldera vaya a permanecer inactiva nicamente durante
unas semanas y sujeta a entrar en servicio en cualquier momento, el
Procedimiento Hmedo es el que aconsejamos practicar, puesto que la
caldera puede quedar dispuesta enseguida para su encendido con slo
dejar correr parte del agua que necesita para elevar el nivel de los
indicadores.
Cualquiera que sea el procedimiento que se adopte, la consecucin de los
resultados apetecidos depende en gran parte de la eliminacin absoluta de
los sedimentos internos y materiales depositados, capaces de iniciar la
corrosin.
Procedimiento seco
Cuando se adopte la conservacin en seco, se tendr especial cuidado en

extraer el agua que haya quedado depositada en bolsas de que lo tuviese,
al limpiar la caldera por dentro. Para este objeto, aconsejamos el empleo de
un chorro de aire a presin.
Posteriormente, la caldera puede secarse por completo con braseros de
coque o por medio de una corriente de aire caliente procedente de un
soplador porttil, o bien por ambas cosas dirigida a los cabezales y tubos.
Una vez bien secos los elementos internos, se colocarn bandejas de cal
viva, en la proporcin de 1 Kg. Por cada 10 m2, de superficie de
calefaccin, en los cabezales y tambor para que quede absorbida la
humedad contenida en el aire encerrado en la caldera. Despus de
colocadas de nuevo las puertas de registros de hombre y las tapas de los
de mano, debern cerrarse todas las vlvulas y grifos, teniendo la
precaucin de evitar por todos los medios que entre agua, vapor o aire en la
caldera. Una vez terminada la limpieza exterior, se introducirn asimismo
bandejas de cal viva en el hogar y conductos de gases, de notarse la
presencia de humedad. Las puertas practicadas en la obra de fbrica y
conductos debern cerrarse por completo, as como los corta-tiros que lo
sern hermticamente. En intervalos de tres meses se harn visitas de
inspeccin, rellenando los recipientes de cal a medida que sea necesario.
Se tendr muy presente retirar todos los recipientes de cal colocados dentro
o fuera de la caldera antes de llenarla de agua y encender.

La caldera queda parada, en situacin de fuera de servicio y conservada en

seco, bajo presin de nitrgeno, que se usa como barrera para el aire y la
humedad.
Procedimiento hmedo
Al optar por el procedimiento hmedo, deber limpiarse la caldera tanto por

dentro como por fuera, llenndola despus con agua de alimentacin a
travs del economizador hasta alcanzar el nivel de trabajo.
Los reactivos qumicos necesarios para dar al agua la alcalinidad exigida
debern introducirse con el agua de alimentacin sin interrupcin alguna
con el fin de evitar oscilaciones en la concentracin, que de otra forma
podran producirse.
El agua introducida en la caldera deber tener una alcalinidad custica
hasta de 850 partes por milln cuando se trate de calderas de baja presin,
siendo sta inferior a 21 Kg/cm2, no a 35 Kg/cm2, en las que hay que
levantar presin en pocos minutos sin haber sido vaciadas y llenas de
nuevo. Deber aadirse sulfito de sodio en todos los casos para conseguir
una concentracin de 30 partes por milln, que absorba el oxgeno que
pueda contener el agua una vez hechos todos los preparativos.
Deber sostenerse a la caldera produciendo vapor por poca presin durante
varias horas, con el fin de estabilizar las condiciones del agua y eliminar el
oxgeno, apagndola con el nivel de agua alto.
Inmediatamente antes de que baje la presin, deber aadirse agua de
alimentacin desgasificada hasta llenar por completo el tambor y el
recalentador y que salga el agua por todos los grifos de aire. Se cerrarn
stos a continuacin, haciendo subir la presin en la caldera hasta llegar a
1 Kg/cm2, aproximadamente, que se mantendr por la presin esttica de
un depsito elevado o por medio de bomba, segn convenga y sea
necesario.
Terminadas todas estas operaciones, se colocarn bandejas con cal viva en
el hogar y pasos de gases antes de cerrar la caldera para protegerla contra
la humedad. Se repasar por ltimo la caldera, cerrando todas las puertas y
corta-tiros.
Con tiempo fro pudiera ser necesario recurrir al empleo de anticongelantes.
El periodo de inactividad puede prolongarse al disponer de medios para
hacer circular el agua por la caldera, as como para recoger muestras que
reflejan su estado con objeto de comprobar su alcalinidad y el contenido de
sulfito. Esto significa el empleo de una bomba de circulacin pequea,
dispuesta de forma que pueda tomar agua de todas las vlvulas de
desage y purga para descargarla de nuevo en el economizador por su

entrada. De otra forma, el periodo de parada deber limitarse a un mes

sobre poco ms o menos, al cabo del cual se proceder a encender de
nuevo la caldera hacindola funcionar a baja presin para que circule el
agua y puedan tomarse muestras por si fuera necesario rectificar las
operaciones qumicas.
7. CONCLUCIONES
Las fallas causadas en las calderas generan prdidas en las industrias del
pas, por lo que se debe prestar atencin al mantenimiento de estos equipos
para reducir el impacto dentro de las compaas que sean afectadas.
La identificacin de las fallas presentes en las calderas ayuda a tener un
conocimiento de la causa y poder evitar a futuro que esta se repita debido a la
magnitud de las consecuencias.
Las formas de evitar estas fallas deben de considerarse dentro de las
actividades de operacin y mantenimiento de las calderas y capacitar al
personal involucrado para que tenga el criterio adecuado para actuar en caso
de observar anomalas durante el servicio.

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Univ.

Vladimir Nina Choque Equipos Industriales y Mantenimiento

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5. CAUSAS CARACTERISTICAS DE FALLAS EN CALDEROS

Clasificacin de las causas:

Estas pueden generalmente clasificarse como defectos de diseo, defectos de

Fallas que involucran ruptura sbita de tuberas

En el diseo de las calderas, el calor suministrado por la combustin del

Ingeniera de Gas y Petroqumica Pgina | 9

calentamiento del vapor en los supercalentadores. El flujo de calor que se da en

Fallas causadas por sobrecalentamiento

Sobrecalentamiento de larga duracin

Las fallas que resultan del sobrecalentamiento de larga duracin se presentan en

Ingeniera de Gas y Petroqumica Pgina | 10

cualquier otro mecanismo. Debido a que el acero pierde mucha resistencia

Un signo de sobrecalentamiento de larga duracin puede ser una capa gruesa,

Rotura por flujo plstico

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Labios gruesos con bordes romos

Una capa gruesa y frgil de magnetita cerca de la falla indica sobrecalentamiento

Forma de eliminacin de este tipo de fallas

Para eliminar este problema se requiere de la supervisin de un defecto crnico

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Significativos. Las causas comunes de depsitos incluyen el tratamiento incorrecto

Sobrecalentamiento de corta duracin

Con frecuencia el sobrecalentamiento de corta duracin se puede identificar

Ingeniera de Gas y Petroqumica Pgina | 13

Efecto de los depsitos

Se pueden producir depsitos en cualquier parte en donde se encuentren