PONTIFICIA UNIVERSIDAD CATLICA DEL PER

Facultad de Ciencias e Ingeniera

Seccin Ingeniera Industrial

SIMULACIN DE SISTEMAS
Primer Informe

Simulacin del Proceso Fabricacin de muebles

de melamina
PROFESOR : C. CORNEJO

HORARIO : 0932

CDIGO APELLIDOS, Nombres PARTICIPACIN

20082039 CAZANA MARTINEZ MARLITH 100%
20105032 COLLAS SIPAN CARLOS 100%
20082299 LOPEZ ARMILLON FRANCO 100%
20090391 GUERRA GUTARRA GABRIEL 100%

2015-1
RESUMEN EJECUTIVO

.En el siguiente informe se explicar el proceso de fabricacin del producto

ms representativo de la empresa Peviso Ingenieros SAC, es decir, las
cajoneras mviles, con el fin de poder simular el sistema.

Esta simulacin pretende analizar la capacidad productiva, debido a las

constantes formacin de colas en las estaciones de trabajo, la cual puede
mejorarse a travs de aumentar ms recursos al proceso o una mejor
asignacin de trabajo.

Para ello, en este primer informe se debe elaborar una descripcin detallada
de todo el proceso, explicando las partes que componen a la cajonera.
Luego, se procede a recolectar datos a partir de la histrica y la medicin de
tiempos realizada por los integrantes del este grupo. Por ltimo, se analizan
los datos en el Input analizar para determinar el tipo de distribucin a
emplear en todo el modelo.

NDICE

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RESUMEN EJECUTIVO................................................................................................2
1. OBJETIVO DEL TRABAJO.....................................................................................3
2. DESCRIPCIN DEL SISTEMA QUE SE VA A SIMULAR.......................................4
2.1 DESCRIPCIN DE LA EMPRESA...............................................................4
2.2 DESCRIPCIN DE LOS PRODUCTOS DE LA EMPRESA.............................5
2.3 ALCANCE DEL SISTEMA..........................................................................6
2.4 DESCRIPCIN DEL PRODUCTO ELEGIDO................................................6
2.5 DESCRIPCIN DEL PROCESO.................................................................8
2.6 FLUJOGRAMA....................................................................................... 14
2.7 DOP........................................................................................................ 3
2.8 LAYOUT DEL REA DE PRODUCCIN......................................................1
3. PROCEDIMIENTO PARA LA RECOLECCIN DE DATOS........................................2
3.1. PROCEDIMIENTO PARA LA RECOLECCIN DE DATOS..........................2
3.2. DATOS PARA REALIZAR LA SIMULACIN..............................................2
4. ANLISIS DE LOS DATOS........................................................................................2
4.1. DETERMINACIN DE TAMAO DE MUESTRA.......................................2
4.2. PRUEBAS DE BONDAD DE AJUSTE Y DETERMINACIN DE
DISTRIBUCIONES DE PROBABILIDAD A EMPLEAR EN EL MODELO.................2
ANEXOS........................................................................................................................ 2

1. OBJETIVO DEL TRABAJO

3
 OBJETIVO GENERAL:

Realizar un estudio de simulacin de sistemas del proceso productivo que se

lleva a cabo en la empresa Peviso Ingenieros SAC para el producto cajonera
mvil. Para ello se buscarn detectar las posibles causas de ineficiencia en
el proceso, reduciendo y/o eliminando tiempos improductivos, tiempos
muertos, productos en reproceso y mermas; de este modo mejorarn los
indicadores en cada estacin de trabajo y, por ende, la eficiencia de la
planta.

OBJETIVOS ESPECFICOS:

Reducir el tiempo de esperas entre los procesos, ya que estos generan

cuellos de botella.
Reducir el tiempo de servicio de cada proceso
Eliminar los productos de re proceso, asegurando que se eliminen los
tiempos improductivos y evitar congestiones que perjudiquen a los
productos que estaban en espera en la lnea de produccin.
Mejorar la eficiencia del puesto de trabajo, y con ello se pueda mejorar la
eficiencia del sistema.
Asegurar el cumplimiento de plazos pactados con los clientes una vez
recibida la Orden de Compra y/o emitida la Orden de Trabajo para
satisfacer a los clientes y evitar pagar penalizaciones por demora en
entrega, si fuera el caso.

2. DESCRIPCIN DEL SISTEMA QUE SE VA A SIMULAR

2.1 DESCRIPCIN DE LA EMPRESA

Peviso Ingenieros SAC es una empresa dedicada en ofrecer

amueblamiento empresarial. En este proyecto, se analizan las cajoneras
mviles. Una diferenciacin de estos productos es la calidad y acabado
que son un instintivo de la empresa ya que priorizan la calidad en lugar
de la cantidad. Los muebles de Peviso Ingenieros SAC son mejores que
la competencia por diversos factores:

Utilizan materia prima de alta calidad

Siguen un proceso productivo que cumple con las condiciones de
calidad necesarias y superan las expectativas de los clientes
Personal altamente calificado
Mejora continua de cada proceso

Adems a continuacin se muestra la misin de la empresa:

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 MISIN: Ofrecer a los clientes soluciones inmediatas de amueblamiento
empresarial, desarrollando la imagen integral de sus oficinas y creando
ambientes de trabajo.

Con todo ello se busca aumentar la eficiencia de la planta y disminuir el

tiempo de fabricacin para poder cumplir con todos los clientes dentro
del plazo estimado.

2.2 DESCRIPCIN DE LOS PRODUCTOS DE LA EMPRESA

La empresa se encarga de elaborar muebles de melanina, entre la

variedad de sus productos, se encuentra:

- Cajonera mvil (con llantas)

- Cajonera fija (sin llantas)
- Credenza

Figura 1. Cajonera mvil

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 Figura 2. Cajonera fija

Figura 3. Credenza

2.3 ALCANCE DEL SISTEMA

El alcance del sistema abarca el rea de produccin, teniendo como

producto estrella a las cajoneras mviles. Con un total de 11 operarios,
respecto a las mquinas, se usa la mquina circular para hacer las
ranuras del lateral del casco, y de los cajones. Una taladradora fija
vertical y un taladro de columna. Respecto a las condiciones de trabajo,
el horario es de lunes a viernes de 8am a 5pm, con una hora de
almuerzo.

2.4 DESCRIPCIN DEL PRODUCTO ELEGIDO

La cajonera fija y mvil est compuesta principalmente por piezas de

melamina y accesorios.

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 DESPIECE DE LA CAJONERA:

CASCO (1 CASCO)

NOMBRE DE LA PIEZA CODIGO TAMAO NUMERO

Costado Izquierdo CI A 1 unidad
Costado Derecho CD A 1 unidad
Fondo FO A 1 unidad
Tapa TA B 1 unidad
Piso PI B 1 unidad

CAJONES (3 CAJONES)

NOMBRE DE LA PIEZA CODIGO TAMAO NUMERO

Lateral Izquierdo LI C 3 unidades
Lateral Derecho LD C 3 unidades
Delantera DE C 3 unidades
Trasera TR D 3 unidades
Frente 1 FR1 E 1 unidad
Frente 2 FR2 E 1 unidad
Frente 3 FR3 F 1 unidad
Piso mdf 3mm Pmdf G 1 unidad

ACCESORIOS

NOMBRE DEL ACCESORIO CODIGO PIEZA NUMERO

ChapaPIN CHP FR1 1 unidad
Chapatrampa CHT C 1 unidad
FR1, 3
Tiradores T
FR2,FR3 unidades
6
Llantas LL PI
unidades

Ver Plano de despiece Anexo 1

2.5 DESCRIPCIN DEL PROCESO

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En la elaboracin de una cajonera mvil o fija se consideran los
siguientes procesos:

Almacn de materia prima: Comienza con la recepcin de las piezas

de la melanina, las planchas de MDF de 3mm (el cual se usar para los
pisos de los cajones). De acuerdo, a la orden de trabajo, el operario
seleccionar las piezas que se necesiten para comenzar el proceso
productivo.

Condicin: En esta etapa del proceso se presenta la condicin de

decisin: Pieza requiere ranura? Si la respuesta es s, la pieza pasa al
proceso de ranurado. En caso contrario, se pasa al proceso de marcado.
Las piezas a ranurarse son siguientes: CI, LI, LD y DE.

Ranurado: El operario selecciona las piezas para realizar la ranura con

la mquina circular (ver figura 4). Existe un nico operario encargado de
realizar esta operacin, pero dado que existe una proporcin de 3 a 1,
existe una prioridad alta con las piezas que se usarn en los cajones (LI,
LD y DE); para el casco, el ranurado del costado izquierdo se realiza
segn el orden de llegada. Adems que el tiempo de ranurado para la
pieza de costado izquierdo es diferente al tiempo de ranurado de las
piezas de cajn

Figura 4. Mquina circular

Condicin: En esta etapa del proceso se presenta la condicin de

decisin: Pieza pertenece a casco? Si la respuesta es s, la pieza pasa
al proceso de marcado. En caso contrario, la piezas irn al proceso de
ensamble

Marcado: Se realiza el marcado de las piezas pertenecientes al casco,

las entradas a esta operacin llegarn del proceso de ranurado y del
almacn de materia MP. Las piezas a marcar sern las siguientes (CI,

8
CD, FO, TA, PI). Asimismo se realiza un taladrado manual en las marcas
que sirven para colocar los tarugos (piezas de madera, que permite unir
las partes) en los costados izquierdo y derecho, el piso y el fondo para
colocar los tornillos.

Taladrado con mquina: Taladrar en las marcas realizadas en el

espesor de las piezas (CI, CD, FO, PI) de melanina.

Colocacin de tarugos: Se proceder a colocar los tarugos en los

costados izquierdo, derecho y el fondo.

Ensamble de Casco sin tapa: consiste en armar la estructura de la

cajonera: casco (ver figura 5), el cual est compuesto por los costados
(CI, CD) el fondo, el piso, el proceso se realiza por un solo operario.

Ensamble de Tapa en Casco: El ensamble final se realiza uniendo la

tapa, para ello coloca cola en los agujeros de la tapa y los ensambla a
los tarugos previamente colocados en el canto de las piezas (CI, FO,
CD). Este proceso lo realiza otro operario diferente al del primer
ensamble.

Figura 5. Partes de los cascos terminados

Instalacin de tiradores: el operario trabaja con los tres tipos de frente

de cajn (1,2 y 3) para ello, tiene que realizar agujeros al frente, para la
colocacin de los tornillos y ajuste de los tiradores.

Condicin: En esta etapa del proceso se presenta la condicin de

decisin: Pieza es frente cajn 1? Si la respuesta es s, la pieza pasa
al proceso de instalacin de chapapin. En caso contrario, las piezas irn
al armado final de cajn.

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Instalacin de Chapapin: solo para el frente perteneciente al cajn1, el
operario tiene que realizar un agujero en la parte superior, tal como se
muestra en la figura e instalar la chapa pin.

Figura 6. Agujero en frente de cajn1

Taladrado con maquina: se taladra dos agujeros con la taladradora de

columna en la parte superior e inferior del ancho de las piezas de
melanina correspondiente a lateral izquierdo, lateral derecho y delantero
(LI, LD).

Armado de cajn sin frente: Consiste en la unin de las piezas

correspondientes al lateral izquierdo, lateral derecho, delantero, trasero
(LD, LI, DE, TR).

Figura 7. Cajn sin frente

Armado final de cajones: Se une el cajn con el frente y se coloca el

piso del cajn y las correderas hembra (en ambos laterales).

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 Figura 8. Tercer cajn terminado con todos los accesorios

Ensamble final de cajones en casco: una vez terminada de armar el

casco, se procede a la instalacin de cajones, para ello se debe colocar
la chapa trampa, las correderas macho en ambos costados, y cuadrar
los cajones dentro del casco.

Figura 9. Instalacin de correderas al casco

Nota: en caso de ser una cajonera mvil, como parte del ensamble se
colocan seis llantas.

Limpieza y inspeccin: Luego de terminado la cajonera, se procede a

quitar los filos de los bordes, limpiar con thinner, pintar y echar el
abrillantador. Y se realiza la Inspeccin del encaje de los cajones,
encaso el encaje se incorrecto, se enviar a ensamble final de
cajoneras, para que el operario haga cuadrar los cajones con el casco.

Empaquetado: Despus de realizada la limpieza, se embala con stretch

film toda la cajonera.

Almacn de producto terminado: Las cajoneras mviles se almacenan

de dos en dos en el almacn de producto terminado. Cuando el pedido
es mayor por tema de espacio se puede llegar a almacenar de tres en
tres.

2.6 FLUJOGRAMA

11
12
13
2.7 DOP

14
2.8 LAYOUT DEL REA DE PRODUCCIN

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3. PROCEDIMIENTO PARA LA RECOLECCIN DE DATOS

3.1. PROCEDIMIENTO PARA LA RECOLECCIN DE DATOS

La empresa Peviso presenta una variedad de productos, pero recin en

los ltimos meses han estado recolectando informacin de sus procesos
productivos. Por ello, para la recoleccin de datos se procedi de la
siguiente forma:

Primero, se identific cual es el producto ms representativo, el cual es

la cajonera mvil, ya identificado, se procedi a definir las variables que
intervienen en su proceso productivo a travs de los datos histricos
para 300 cajoneras, que nos pudo proporcionar el ingeniero de plantas.
Dicha informacin corresponde a los tiempos de servicio, llegada,
cantidades, etc. Adems de las colas que se generan en cada estacin.

Para la recoleccin de datos, se utilizaron cronmetros con mediciones

en segundos, se realiz muestras piloto de 200 para cada variable en el
horario de trabajo de 8am a 5pm, debido a que los tiempos de servicio
tienen una corta duracin, lo que permite obtener ms datos.

3.2. DATOS PARA REALIZAR LA SIMULACIN

Se encuentra en los anexos #

4. ANLISIS DE LOS DATOS

4.1. DETERMINACIN DE TAMAO DE MUESTRA

4.2. PRUEBAS DE BONDAD DE AJUSTE Y DETERMINACIN DE

DISTRIBUCIONES DE PROBABILIDAD A EMPLEAR EN EL MODELO

ANEXOS

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