Las cinco generaciones de mantenimiento

A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la funcin
mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la revolucin
industrial, los propios operarios se encargaban del cuidado y las reparaciones de
los equipos. Se trataba de mquinas robustas, lentas, relativamente sencillas, y
los tiempos de parada de stas no eran una cuestin preocupante. El
mantenimiento era bsicamente correctivo y el operario era el responsable de
solucionarlo porque era quien ms conoca los equipos, el que ms familiarizado
con ellos estaba. No cabe duda de que fueron los precursores del TPM o
mantenimiento productivo total que mucho ms tarde se desarrollara en Japn y
se exportara al resto del mundo, y en el que el operador de la mquina juega un
papel fundamental en su mantenimiento.
A partir de la Primera Guerra Mundial, y con la introduccin de la produccin en
serie (iniciada por Ford) cuando las mquinas se fueron haciendo ms complejas y
la dedicacin a tareas de reparacin aumentaba, empezaron a crearse los
primeros talleres de mantenimiento, cuyo personal tena una dedicacin exclusiva
a la reparacin de averas y tena pues una actividad diferenciada de los operarios
de produccin. Las tareas tambin en esta poca eran bsicamente correctivas,
dedicando todo su esfuerzo a solucionar las fallas que se producan en los
equipos.
Durante la Segunda Guerra Mundial aparece lo que se conoce como la Segunda
Generacin de mantenimiento. La exigencia de una mayor continuidad en la
produccin obliga a desarrollar formas de aumentar la disponibilidad de las
mquinas, y se fragua entonces el concepto de mantenimiento preventivo
sistemtico. Los departamentos de mantenimiento buscan no slo solucionar las
fallas que se producen en los equipos, sino, sobre todo, prevenirlas, actuar para
que no se produzcan, mediante actuaciones preventivas de carcter peridico que
se planifican con antelacin.
Un poco ms tarde, en los aos 80 y tras atravesar una grave crisis energtica en
el 73, empieza a concebirse el concepto de fiabilidad, y con l, la Tercera
Generacin de mantenimiento. La aviacin y la industria automovilstica lideran
esta nueva corriente. Se desarrollan nuevos mtodos de trabajo que hacen
avanzar las tcnicas de mantenimiento en varias vertientes:
- En la robustez del diseo, a prueba de fallos y que minimice las actuaciones de
mantenimiento
- En el mantenimiento por condicin, como alternativa al mantenimiento
sistemtico. Aparece el mantenimiento predictivo
- En el anlisis de fallos, tanto los que han ocurrido como los que tienen una
probabilidad tangible de ocurrir (fallos potenciales). Se desarrolla en
Mantenimiento basado en Fiabilidad o RCM. El RCM como estilo de gestin de
mantenimiento, se basa en el estudio de los equipos, en anlisis de los modos de

fallo y en la aplicacin de tcnicas estadsticas y tecnologa de deteccin.

Podramos decir que RCM es una filosofa de mantenimiento bsicamente
tecnolgica.
- En el uso de la informtica para el manejo de todos los datos que se manejan
ahora en mantenimiento: rdenes de trabajo, gestin de las actividades
preventivas, gestin de materiales, control de costes, etc. Se busca tratar todos
estos datos y convertirlos en informacin til para la toma de decisiones. Aparece
el concepto de GMAO (Gestin del Mantenimiento Asistido por Ordenador),
tambin denominado GMAC (Gestin del Mantenimiento Asistido por
Computadora) o CMMS (Computerised Management Maintenance System).
- En la implicacin de toda la organizacin en el mantenimiento de las
instalaciones. Aparece el concepto de TPM, o Mantenimiento Productivo Total, en
el que algunas de las tareas normalmente realizadas por el personal de
mantenimiento son ahora realizadas por operarios de produccin. Esas tareas
transferidas son trabajos de limpieza, lubricacin, ajustes, reaprietes de tornillos y
pequeas reparaciones. Se pretende conseguir con ello que el operario de
produccin se implique ms en el cuidado de la mquina, siendo el objetivo ltimo
de TPM conseguir Cero Averas. Como filosofa de mantenimiento, TPM se basa
en la formacin, motivacin e implicacin del equipo humano, en lugar de la
tecnologa.
TPM y RCM, como filosofas de gestin que empiezan a implantarse entonces en
un nmero creciente de empresas, se desarrollan de forma simultnea, ya que no
se trata de sistemas opuestos, sino complementarios. En algunas empresas, RCM
impulsa el mantenimiento, y con esta tcnica se determinan las tareas a efectuar
en los equipos; despus, algunas de las tareas son transferidas a produccin, en
el marco de una poltica de implantacin de TPM. RCM es el eje central y se
apoya en TPM para su desarrollo. En otras plantas, en cambio, es la filosofa TPM
la que se impone, siendo RCM una herramienta ms para la determinacin de
tareas y frecuencias en determinados equipos.
La denominada cuarta generacin del mantenimiento nace en los aos 90, de la
mano del Eureka World Class Management. El objetivo es la competitividad, y
busca el desarrollo de mtodos de trabajo eficaces y eficientes
La quinta generacin del mantenimiento est centrada en la terotecnologa. Esta
palabra, derivada del griego, significa el estudio y gestin de la vida de un activo o
recurso desde el mismo comienzo (con su adquisicin) hasta su propio final
(incluyendo formas de disponer del mismo, desmantelar, etc.). Integra prcticas
gerenciales, financieras, de ingeniera, de logstica y de produccin a los activos
fsicos buscando costes de ciclo de vida (CCV) econmicos. Es aplicable en todo
tipo de industria y proceso. El objetivo principal de su aplicacin es mejorar y
mantener la efectividad tcnica y econmica de un proceso o equipo a lo largo de
todo su ciclo de vida. Combina experiencia y conocimiento para lograr una visin
holstica del impacto del mantenimiento sobre la calidad de los elementos que

constituyen un proceso de produccin, y para producir continuamente mejoras

tanto tcnicas como econmicas. .

Las cinco generaciones del mantenimiento

En las teoras de mantenimiento industrial se habla de cinco generaciones de
mantenimiento, desde 1930 hasta nuestros das. Cada generacin representa una
evolucin de la anterior, aunque las ltimas coexisten en el tiempo.
Primera generacin de mantenimiento
El mantenimiento en esta primera etapa se limitaba a reparar lo que se averiaba y
a reengrases, reaprietes, limpiezas y lubricaciones de los componentes de las
mquinas que se empleaban. El propio operario de la mquina era el que se haca
cargo de su reparacin. Este tipo de mantenimiento, como veremos en futuras
entradas, es fundamentalmente correctivo. Esto es fcilmente comprensible si
se tiene en cuenta que se sita esta etapa entre 1930 y 1950 y que se empleaban
mquinas robustas, lentas y relativamente sencillas. El perfeccionamiento de las
mquinas hizo necesario separar la operacin de las fbricas del mantenimiento,
crendose talleres de mantenimiento con personal exclusivamente dedicado a
este fin.
Segunda generacin de mantenimiento
Se habla de segunda generacin de mantenimiento en las instalaciones a partir de
la Segunda Guerra Mundial. Esta evolucin surge por la exigencia de una mayor
continuidad en la produccin y por una mayor complejidad en mquinas y equipos.
Aparece entonces el concepto de mantenimiento preventivo sistemtico. Los
equipos deban durar lo mximo posible en condiciones ptimas de
funcionamiento a los costes ms bajos posibles. Esta segunda generacin

tambin contiene las reparaciones, tanto instantneas como programadas. Se

implantan sistemas de planificacin de actividades y control de los trabajos
realizados, y a partir de los 70 se generaliza el uso de herramientas informticas
para este fin (GMAO).
Tercera generacin de mantenimiento
A partir de los 80 se habla de tercera generacin de mantenimiento. Sus objetivos
se centran en ocho aspectos: disponibilidad de los equipos y sistemas, fiabilidad
de los mismos, optimizacin de los costes, aumento de la seguridad, incremento
de la calidad (aparecen las certificaciones ISO 9001 e ISO 9002), aumento de la
conciencia de preservar el medio ambiente (teniendo en cuenta la ISO 14001),
aumento de la duracin de los equipos y vigilancia de la normativa vigente. Las
actividades de mantenimiento preventivo ya no son rutinarias, sino ajustadas a la
normativa o a su utilidad: se tiene en cuenta su rentabilidad. Aparecen
los mantenimientos segn condicin, los predictivos y otras tcnicas como
el RCM (mantenimiento centrado en la confiabilidad) y el TPM
(mantenimiento productivo total). Los sistemas de gestin se extienden
masivamente a equipos, sistemas e instalaciones. Aparece la externalizacin del
mantenimiento como modo de optimizar los costes y de ocupar del mantenimiento
a empresas especialistas.
Cuarta generacin de mantenimiento
Integrados todos los conceptos anteriores, la gestin del mantenimiento se orienta
hacia la satisfaccin del cliente. Se extiende la externalizacin del servicio de
mantenimiento y se fijan ratios medibles para poder calificar el servicio de
mantenimiento, con bonificaciones y penalizaciones. Los responsables de
mantenimiento deben tener un conocimiento exhaustivo de las normativas para no
incurrir
en
errores
legales.
Quinta generacin de mantenimiento
A finales del siglo XX y principios del XXI, la importancia de los recursos
energticos por su coste y por su carcter de agotables hace que la eficiencia
energtica tenga un papel capital en el mantenimiento y explotacin de las
instalaciones, incluyendo en muchos casos la cesin de los contratos
energticos a las empresas mantenedoras, que en ese caso se encargan de
comprar la energa primaria y vender la energa til transformadagarantizando
unos ratios establecidos en contrato. Hacia esta direccin tiende la que he llamado
quinta generacin de mantenimiento. De este modo la propiedad puede dedicarse
exclusivamente a su actividad principal mientras la empresa mantenedora se
dedica a la explotacin tcnica del edificio