Lean es un sistema de gestin de procesos que reestructura y mejora los

procesos eliminando pasos innecesarios, a los que llamaremos de ahora en

adelante desperdicios.
Desperdicio es cualquier actividad que utiliza recursos, pero que no
aporta ningn valor al proceso o a su salida.
Hay cuatro conceptos clave y bsicos que se requieren en toda
organizacin que vaya a adoptar la filosofa Lean y quiera hacerlo con
xito:
1. Valor: El valor es definido en ltima instancia por el cliente, y es
una medida de cmo de bien un producto o servicio satisface las
necesidades de los clientes. La gestin debe identificar lo que crea
valor, tal y como lo define el cliente, en un proceso o producto.
2. Cadena de valor: La cadena de valor son todas las actividades y
procesos implicadas en producir un producto final con valor, tal y
como lo define el cliente. Identificar la cadena de valor permite a
los managers reconocer dnde se puede realizar mejoras y dnde la
cadena de valor puede optimizarse eliminando los desperdicios.
3. Pull: Aplicar la filosofa Lean en una organizacin significa migrar
a un sistema donde los clientes tiren (pull) o demanden los
productos a travs de la cadena de valor. Esto significa que la
organizacin fabrica lo que los clientes piden, y tal y como lo piden,
en vez de producir una serie de bienes basados en prediccin de
ventas y previsin del mercado. Una vez que el valor ha sido
definido, y la cadena de valor identificada, los productos pueden ser
demandados a travs de la cadena de valor en vez de colocados o
empujados (push).
4. Perfeccin: Las organizaciones deberan pretender la mejora
continua en los procesos y productos. Esto significa revisar los
procesos y las necesidades de los clientes para tratar de conseguir
el producto o servicio ideal tal y como lo demanda el cliente. Una
vez que los productos con valor estn siendo demandados a travs
de la cadena de valor, los procesos implicados deberan ser
revisados y optimizados dentro de un ciclo de mejora continua.
La aplicacin de la filosofa Lean conlleva los siguientes beneficios:

Se reducen los costes globales y de inventario.

Se mejoran la eficiencia y la calidad.
Se mejora la comunicacin entre la compaa y los clientes.
Se reducen las necesidades de espacio fsico de trabajo e
instalaciones.
Se facilita la flexibilidad de los procesos.

Lean manufacturing (produccin ajustada, manufactura esbelta, produccin

limpia o produccin sin desperdicios)1 es un modelo de gestin enfocado a la creacin
de flujo para poder entregar el mximo valor para los clientes, utilizando para ello los
mnimos recursos necesarios: es decir ajustados.
La creacin de flujo se focaliza en la reduccin de los siete tipos de "desperdicios" en
productos manufacturados:

Sobre-produccin

Tiempo de espera

Transporte

Exceso de procesados

Inventario

Movimientos

Defectos

Eliminando el despilfarro, mejora la calidad y se reducen el tiempo de produccin y el

coste. Las herramientas lean (en ingls, gil, esbelto o sin grasa) incluyen procesos
continuos de anlisis (llamadas kaizen en japons), produccin pull (disuasin e incentivo,
en el sentido del trmino japons kanban), y elementos y procesos a prueba de fallos
(poka yoke, en japons), todo desde el genba japons o rea de valor.
Un aspecto crucial es que la mayora de los costes se calculan en la etapa de diseo de un
producto. A menudo un ingeniero especificar materiales y procesos conocidos y seguros
a expensas de otros baratos y eficientes. Esto reduce los riesgos del proyecto, o lo que es
lo mismo, el coste segn el ingeniero, pero a base de aumentar los riesgos financieros y
disminuir los beneficios. Las buenas organizaciones desarrollan y repasan listas de
verificacin para validar el diseo del producto.
Los principios clave del lean manufacturing son:

Calidad perfecta a la primera: bsqueda de cero defectos, deteccin y solucin de

los problemas en su origen.

Minimizacin del despilfarro: eliminacin de todas las actividades que no son de

valor aadido y redes de seguridad, optimizacin del uso de los recursos escasos
(capital, gente y espacio).

Mejora continua: reduccin de costes, mejora de la calidad, aumento de la

productividad y compartir la informacin.

Procesos "pull": los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el
cliente final, no empujados por el final de la produccin.

Flexibilidad: producir rpidamente diferentes mezclas de gran variedad de

productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volmenes menores de produccin.

Construccin y mantenimiento de una relacin a largo plazo con los proveedores

tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la informacin.

Lean es bsicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el lugar

correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro,
siendo flexible y estando abierto al cambio.

Lean es un modelo de Gestin diseado por la compaa TOYOTA para sus plantas de
fabricacin de automviles, durante la dcada de los aos 70.
El objetivo de Lean es desarrollar una cultura hacia una organizacin ms eficiente
mediante unos cambios en los procesos del negocio con el fin de incrementar la velocidad
de respuesta por medio de reduccin de desperdicios, costes y tiempos.
En la actualidad, las empresas ms competitivas de todos los sectores de la industria
emplean este sistema de gestin y sus herramientas asociadas para conseguir ser los
mejores.
Esta optimizacin tiene un alto impacto cuando se integran los sistemas de Lean
Manufacturing y 6 sigma.

Principios LEAN:

Especificar el Valor para los clientes (eliminar desperdicios). No debemos

pensar por los clientes. El cliente paga por las cosas que cree que tienen valor y no por
las cosas que pensamos que son valiosas. Las actividades de valor a&ntildeadido son
aquellas que el cliente est dispuesto a pagar por ellas. Todas las otras son
desperdicios (MUDA).

Identificar el mapa de la cadena de valor (VSM) para cada producto/servicio.

La secuencia de actividades que permite responder a una necesidad del cliente
representa un flujo de valor. Creando un "mapa" de la corriente de valor, es posible
identificar aquellas actividades que no agregan valor, desde el punto de vista del
cliente, a fin de poder eliminarlas.

Favorecer el flujo (sin interrupcin). Debemos lograr un movimiento continuo del

producto/servicio a travs de la corriente de valor. Por ello, tenemos que reducir los
tiempos de demora en el flujo de valor quitando los obstculos en el proceso.

Dejar que los clientes tiren la produccin (sistema PULL). La aplicacin del
Flujo y del Pull generan una respuesta ms rpida y exacta con un menor esfuerzo y
menores desperdicios. Permite producir slo lo que el cliente pide y evita la generacin
de un stock innecesario.

Perseguir la perfeccin (mejora continua). Hay que seguir trabajando

constantemente para conseguir unos ciclos de produccin mas cortos, obtener la
produccin ideal (calidad y cantidad), focalizar los esfuerzos en el valor para el

cliente. "Ninguna mquina o proceso llegar a un punto a partir del cual no se puede
seguir mejorando" (Sakichi Toyoda - 1890).

Herramientas utilizadas:

Anlisis de Valor de los Procesos (Mapeo e identificacin de desperdicios)

Indicadores (OEE, Lead time, WIP, Takt Time...)

Mapa de la cadena de valor (Value Stream Mapping)

Bsqueda del flujo continuo (Gestin de las colas,...)

Integracin eficiente de las personas en la empresa

Sistema "PULL" arrastre

Desarrollos KANBAN y sistemas de "supermercado"

Mejoras continuas

Gestin

Planificacin y ejecucin

Reduccin de actividades sin valor aadido

Exceso de produccin o produccin temprana

Retrasos

Transportes desde o hacia el lugar del proceso

Inventarios

Procesos

Defectos

Desplazamientos

Estrategia - Las 5 S
Las 5S fue un programa desarrollado por Toyota para conseguir mejoras duraderas en el
nivel de organizacin, orden y limpieza; adems de aumentar la motivacin del personal.
La operatividad concreta de estos principios se instrumenta implantando una estrategia
denominada y conocida internacionalmente como las 5 S por provenir de los trminos
japoneses:

seiri: subordinar, clasificar, descartar

seiton: sistematizar, ordenar

seiso: sanear y limpiar

seiketsu: simplificar, estandarizar y volver coherente

shitsuke: sostener el proceso, disciplinar

Seiri (subordinar, clasificar, descartar)

Es necesario iniciar en las reas de trabajo y administrativas retirando los elementos
innecesarios para la operacin. Estos artculos se colocan en un lugar de almacenamiento
transitorio en donde a su vez se seleccionan los que son utilizables para otra operacin y
se desechan o descartan los que se consideran intiles liberando espacios y eliminando
herramientas obsoletas.

Seiton (sistematizar, ordenar)

"Un sitio para cada cosa y cada cosa en su sitio". A los elementos que no se retiraron y
que se consideran necesarios se les asigna un lugar delimitando su espacio de
almacenamiento, visualizacin, y utilizacin pintando lneas de sealizacin de reas con
lneas, siluetas, poniendo etiquetas, letreros, o utilizando muebles modulares, estantes,
etc. El ordenar de esta manera otorga grandes beneficios tanto para el trabajador como
para la organizacin

Seiso (sanear y limpiar)

La limpieza sistematizada como parte del trabajo diario permite a su vez la inspeccin y la
identificacin de problemas de averas, desgaste, escapes o de cualquier tipo de defecto
(FUGUAI) adems de que da un mantenimiento regular que hace ms seguro el ambiente
de trabajo al disminuir los riesgos que causa la suciedad y se pueden tomar acciones
concretas que reduzcan o eliminen las causas primarias de contaminacin brindando como
en el caso anterior beneficios directos al trabajador en su salud y seguridad as como a la
organizacin en s.

Seiketsu (simplificar, estandarizar y volver coherente)

Mantener los estados
etapa se puede decir
permanentemente un
siguientes: -Seleccin:
No suciedad.

de limpieza y organizacin utilizando los pasos anteriores. Esta

que es la etapa de aplicacin. Con estandarizar mantendremos
entorno productivo e impecable, recordando los 3 principios
No objetos innecesarios. -Orden: No desorganizacin. -Limpieza:

Shitsuke (sostener el proceso, disciplinar)

Esta etapa es la cual mantiene que todos los pasos anteriores se cumplan paso a paso y
que no se rompan los procedimientos de estos.

Aplicacin de las 5 S
Determina que el ambiente sea de calidad, es decir, que en el ambiente se puedan llevar a
cabo tanto pruebas de calidad exitosas como que el producto cuente con la calidad
requerida

Objetivo de las 5 S
Lograr una mayor eficiencia, uniformidad y formalidad.

Importancia de las 5 S
Lograr la eliminacin de despilfarro en diferentes reas e incrementar la mejora de
condiciones de higiene, seguridad y salud ocupacional, tambin es la plataforma para
desarrollar cualquier sistema de produccin enfocado a la satisfaccin del cliente,
mejoramiento del medio ambiente y desarrollo integral del personal operacional.

Si bien se puede argumentar que las 5'S son fundamentales para los rubros mencionados
es necesario mencionar las 4'S que van relacionadas a los integrantes de los grupos que
tienen la intencin de ejecutar las "S" enfocadas al rea de trabajo (organizacin, orden y
limpieza), a la empresa ( coordinacin y estandarizacion), estas 4 "S" son: control
visual/bienestar personal, compromiso, constancia, disciplina y habito. Estas 4 "S" se
enfocan al trabajador y permite una mayor integracin y participacin del personal y la rea
directiva.

Beneficios de las 5 S

El empleado adquiere un sentido de pertenencia, seguridad y se siente motivado

Se genera una cultura organizacional

Se potencia y se economiza el uso y la respuesta del tiempo

Se incrementa la vida til de los equipos

Se reducen las mermas y las prdidas por producciones con defectos

Se elaboran productos de una mayor calidad

Tipos de desperdicio
A medida que se utilicen herramientas y tcnicas de lean production, se comprobar la
eliminacin de ocho tipos de desperdicio:

Movimiento: El desperdicio de movimiento tiene dos elementos, el movimiento

humano y el movimiento de las mquinas, dichos movimientos estn relacionados con
la ergonoma del lugar donde se trabaja, afectando as a la calidad y la seguridad.

Sobreproduccin: Es el que ms afecta a una industria, se suscita cuando las

operaciones continuas debieron ser detenidas o cuando se hacen productos de
previsin, para stock, antes de que el cliente los pida.

Espera: Trmino aplicado en aquellos perodos de inactividad de un proceso ya

que esta accin no agrega valor y a veces resulta en un sobrecoste del producto..

Transporte: Se refiere al movimiento innecesario de materiales de una operacin a

otra sin ser requeridos.

Procesado extra: Se refiere a operaciones extras tales como retrabajos,

reprocesos, manejos de materiales innecesarios y almacenamiento debido a algn
defecto, sobreproduccin o inventario insuficiente.

Correccin: se relaciona con la necesidad de corregir productos defectuosos. Se

compone de todos los materiales, tiempo y energa involucrados en reparar los
defectos.

Inventario: condiciones cuando el flujo se restringe en una planta y cuando la

produccin no est marchando a ritmo. La produccin de inventario que nadie quiere

en ese momento, desperdicia espacio y estimula daos y obsolescencias en los

productos

El conocimiento desconectado: existe cuando se tiene una desconexin entre la

compaa con sus clientes y/o proveedores.

Los seis tipos de desperdicios segn Ohno

Errores que requieren rectificacin; cualquier trabajo repetido es buena indicacin

de desperdicio.

La produccin de inventario que nadie quiere en ese momento, desperdicia

espacio y estimula daos y obsolescencias en los productos.

Las etapas intiles en los procesos, que podran eliminarse sin perjuicios del valor
del producto final, son desperdicios.

Desperdicio es cualquier movimiento de gente o inventario que no crea valor.

Las personas ociosas que esperan inventario son una indicacin de que la planta
no est equilibrada. Todos los trabajadores deben dedicar aproximadamente la misma
cantidad de esfuerzo.

Los bienes producidos para los que no existe demanda son desperdicio. Si usted
manufactura con demasiada anticipacin corre el riesgo de que no haya demanda de
su artculo porque haya surgido uno mejor.